ESTUDO DE TEMPOS APLICADO NO PROCESSAMENTO DE … · de cidades litorâneas do Brasil, ... matéria-prima consumida se apoia pura e simplesmente no extrativismo e comercialização

ESTUDO DE TEMPOS APLICADO NO

PROCESSAMENTO DE AÇAÍ: UMA

ABORDAGEM VOLTADA À ANÁLISE

DE CAPACIDADE PRODUTIVA.

GIOVANI TOSHIAKI XAVIER SHIMOMAEBARA (UEPA)

[email protected]

FERNANDA BRAGA FERREIRA (UEPA)

[email protected]

ROBERTO VINICIUS DA ROSA RIBEIRO (UEPA)

[email protected]

DIEGO DIONISIO DO NASCIMENTO MOREIRA (UEPA)

[email protected]

NARLEY WORLLOS DO CARMO NETTO (UEPA)

[email protected]

Este trabalho estuda a importância da aplicação de estudos de tempos

para determinação de padrões de produção nas organizações de forma

a identificar restrições e guiar a adoção de melhorias. Para tanto,

organizam-se os tópicos teóricos relevantes referentes ao Estudo de

Tempos Cronometrados e de Tempos Sintéticos, abordagens que

fundamentam a execução do trabalho. A aplicação do estudo deu-se em

uma microempresa localizada no município de Castanhal, no Estado

do Pará, na qual seu principal produto é o açaí, fruto de grande

relevância econômica e considerado uma das mais preciosas

manifestações da flora Amazônica. O objetivo geral do trabalho é

analisar a capacidade produtiva relacionada à operação de

despolpamento e envase do açaí, onde estão as atividades mais

dependentes de trabalho manual na empresa estudada e apontar as

possíveis melhorias para maximizar os índices de produtividade após

aplicação do método de tempos e movimentos. Primeiramente realizou-

se uma coleta de dados por meio de questionário e em seguida

selecionou-se a operação a ser analisada, dividiu-se esta operação em

elementos e realizou-se as cronometragens necessárias para os devidos

cálculos. Efetuou-se, a análise dos tempos padrões obtidos por

cronometragens diretas associadas ao fator de ritmo e fator de

tolerância, encontrando assim a capacidade produtiva das

determinadas operações. Por fim, são apresentados e discutidos os

XXXV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO Perspectivas Globais para a Engenharia de Produção

Fortaleza, CE, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2015.



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resultados de uma aplicação prática parcial do método proposto. A

pesquisa indica a eficácia da aplicação parcial do método de estudo de

tempos e movimentos voltados a otimização da produção.

Palavras-chave: Estudo de Tempos, Despolpamento, Envase,

Capacidade Produtiva, Açaí.



3

1. Introdução

O Açaí, fruto típico de uma palmeira amazônica, ganhou o mundo. É vedete nas lanchonetes

de cidades litorâneas do Brasil, em quiosques de Los Angeles e Nova Iorque (EUA) e até em

Paris (França) (PROGRESSO, 2013).

A palmeira também é explorada na região para a extração do palmito. Conhecido por ter uma

polpa com grande poder nutritivo, a fruta é consumida no mundo todo em bebidas, mix de

frutas, sorvetes e cápsulas (PROGRESSO, 2013).

Na região amazônica, o suco feito com a polpa é conhecido como “vinho de açaí”.

Consumido geralmente com farinha de tapioca, faz parte da alimentação local. Hoje, o estado

que lidera a produção é o Pará, com quase 90% do mercado, mas o açaí é apreciado em toda a

região amazônica e recentemente tem sido também consumido pelos estados do Sul e Sudeste

do Brasil, principalmente por academias e atletas (PROGRESSO, 2013).

O açaí é de importância incalculável para a região amazônica em virtude de sua utilização

constante por grande parte da população, tornando-se impossível, nas condições atuais de

produção e mercado, a obtenção de dados exatos sobre sua comercialização. A falta de

controle nas vendas, bem como a inexistência de uma produção racionalizada, uma vez que a

matéria-prima consumida se apoia pura e simplesmente no extrativismo e comercialização

direta, também impedem a constituição de números exatos (PROGRESSO, 2013).

Este trabalho se justifica sob dois aspectos. O primeiro aspecto é o intenso fluxo de consumo

local, afirmando a importância que esta atividade representa para a sócio economia da região.

O segundo aspecto é a relevância do tema para a melhoria da eficiência na produção e da

competitividade das empresas envolvidas com essas atividades.

Haja visto a importância econômica da produção do açaí no Estado do Pará, torna-se

fundamental a articulação dos atores sociais envolvidos no contexto (microempresas,

indústrias, instituições de ensino e pesquisa) para que sejam propostas medidas as quais

promovam otimização de sistemas produtivos através da utilização de recursos de forma

sustentável e lucrativa, viabilizando o desenvolvimento regional.

As empresas precisam ser encaradas como organizações, com metas próprias, e membros de

um sistema produtivo amplo, comunicando e interagindo com outros sistemas. Atualmente, a



4

maximização da produção como desafio empresarial foi substituída pela otimização dos

fatores de produção.

No que se refere ao processamento do açaí na microempresa estudada, especificamente nas

operações de despolpamento e envase, há grande interferência do elemento humano, do

trabalho manual dos operadores, podendo ocorrer gargalos, atrasos, ou problemas no

processo, gerados durante a transição entre operações com operadores distintos, o que

evidencia a necessidade de ações voltadas a melhorias. Percebe-se que sempre a qualificação

do trabalhador está presente.

Conforme o contexto das considerações iniciais, o objetivo geral desta pesquisa é determinar

a capacidade produtiva, por meio do estudo de tempos e movimentos, contribuindo melhor

para possíveis melhorias para o processo produtivo

2. Referencial teórico

Nos próximos itens serão apresentadas as fontes teóricas que puderam impulsionar o

desenvolvimento dessa pesquisa, onde são abordadas as ferramentas utilizadas na análise das

operações aqui estudadas.

2.1. Estudo de tempos cronometrados em operações produtivas

Ao introduzirem o Estudo de Tempos, Peinado & Graeml (2007) registram que:

A mensuração do trabalho, feita de forma científica, utilizando técnicas estatísticas,

teve seu início na primeira metade do século passado, e era aplicada apenas em

organizações do tipo industrial. Seus precursores foram Frederick W. Taylor e o

casal Frank e Lílian Gilbreth. O objetivo da medida dos tempos de trabalho era

determinar a melhor e mais eficiente forma de desenvolver uma tarefa específica.

Esta metodologia permaneceu praticamente inalterada desde aquela época. A

cronometragem das tarefas continua a ser largamente utilizada na maioria das

empresas brasileiras, com o objetivo de medir e avaliar o desempenho do trabalho.

Nesse panorama, Martins e Laugeni (2002), destacam que as principais finalidades do estudo

de tempos são:

a) Estabelecimento de padrões para os programas de produção de modo a permitir o

planejamento da fábrica, utilizando com eficácia os recursos disponíveis e para avaliar

o desempenho da produção em relação ao padrão existente;



5

b) Fornecimento de dados para determinação de custos-padrão, para o levantamento de

custos de fabricação, determinação de orçamentos e estimativa do custo de um produto

novo;

c) Fornecimento de dados para estudo de balanceamento de estruturas de produção,

comparar roteiros de fabricação e analisar o planejamento de capacidade.

Conforme a concepção de Martins & Laugeni (2006):

A eficiência e os tempos de produção são influenciados pelo tipo de fluxo de

material dentro da empresa, processo escolhido, tecnologia utilizada e

características do trabalho que está sendo analisado. Os tempos de produção

das linhas automatizadas variam pouco e quanto mais há intervenção

humana na produção, maior é a dificuldade de medição correta dos tempos,

haja vista que cada operador possui habilidades, força e vontades diferentes.

De modo convergente à consideração imediatamente supracitada, Machline et al. (1990)

ressaltam que “sempre serão candidatos potenciais a um estudo quaisquer trabalhos altamente

repetitivos, ou que apresentem uma dependência muito grande do elemento humano, ou ainda

problemas de segurança e condições desagradáveis para o operador. ”

Peinado & Graeml (2007), definem Estudo de Tempos como sendo “a determinação, com o

uso de um cronômetro, do tempo necessário para se realizar uma tarefa. ” Para os mesmos

autores, “o termo cronoanálise é bastante utilizado nas empresas brasileiras para designar o

processo de estudo, mensuração e determinação dos tempos padrões em uma organização. ”

A seguir são registrados os procedimentos e fórmulas essenciais referentes ao Estudo de

Tempos aplicado em operações produtivas e, portanto, adotados na execução do presente

trabalho.

2.1.1. Número de ciclos a serem cronometrados

“O conjunto de elementos que constituem uma tarefa recebem o nome de ciclo; o ciclo é,

pois, a tarefa completa.” (MOREIRA, 1998). E Martins e Laugeni (2006) ressaltam que “a

maneira mais correta de determinar o número de ciclos n a serem cronometrados por elemento

da operação é deduzida da expressão do intervalo de confiança de uma média de uma variável

distribuída normalmente.” O que é expresso pela fórmula (1) a seguir:



6

n (z x

Erxd2 x ) (1)

Onde:

n = número de ciclos a serem cronometrados;

z = coeficiente da distribuição normal padrão para uma probabilidade determinada;

= amplitude da amostra;

d2 = coeficiente em função do número de cronometragens realizadas preliminarmente;

= média da amostra.

Er = o erro relativo

Adite-se que, segundo Moreira (1998), “por segurança, é mais conveniente fazer o número de

medidas que corresponda ao elemento com maior coeficiente de variação, o que implica em

automaticamente fazer o maior número de ciclos encontrado entre os elementos. ”

2.1.2. Gráficos de controle

No decorrer das cronometragens, devem ser desconsideradas as observações nas quais

ocorreu algum tipo de anomalia (mudança de método de trabalho e acidente, entre outros).

Contudo, nem sempre todas as anomalias podem ser claramente detectadas durante a

cronometragem. Para a determinação do tempo padrão, devemos estar seguros de que as

cronometragens são validas. Uma maneira eficaz e tecnicamente correta de verificarmos esse

fato é utilizar os gráficos de controle de qualidade. Todas as cronometragens tidas como

válidas devem ser verificadas estabelecendo-se um gráfico de controle para as médias e um

gráfico de controle para as amplitudes (ou para o desvio padrão) das amostras cronometradas.

Caso todas as médias e as amplitudes das amostras se situem dentro dos limites dos dois

gráficos estaremos seguros de que todas as cronometragens são validas. Caso alguma amostra

apresente um resultado fora dos limites de controle de um dos gráficos, as cronometragens

daquela amostra serão descartadas, e deverão ser realizadas novas cronometragens para

substitui-las, verificando-se novamente todos os dados através dos gráficos de controle.

Para o cálculo dos limites Superior e inferior dos gráficos de controle das médias são

utilizadas a formulas (2) e (3) representadas a seguir:



7

L x (2)

L - x (3)

Onde:

L = limite superior de controle;

L = limite inferior de controle;

= média dos tempos médios das amostras;

= coeficiente tabelado em função do número de elementos de cada amostra;

= média das amplitudes das amostras.

Para o cálculo dos limites Superior e inferior dos gráficos de controle das amplitudes são

utilizadas a formulas (4) e (5) representadas a seguir:

L d4 x (4)

L d3 x (5)

Onde:

L = limite superior de controle;

4 = coeficiente tabelado;

= média das amplitudes das amostras.

L = limite inferior de controle;

3 = coeficiente tabelado;

Tem-se d3 e d4, coeficientes tabelados em função do número de cronometragens necessárias.

Martins e Laugeni (2002) salientam que, caso todas as médias e as amplitudes das amostras se

situem dentro dos limites dos dois gráficos, tem-se segurança de que todas as cronometragens

são válidas. Se alguma amostra apresentar um resultado fora dos limites de controle de um

dos gráficos, as cronometragens daquela amostra serão descartadas e deverão ser realizadas

novas cronometragens para substituí-las, verificando novamente todos os dados através dos

gráficos de controle.



8

2.1.3. Avaliação do fator de ritmo ou velocidade do operador

Para determinação da capacidade, deve-se notar que cada trabalhador possui uma velocidade

de execução diferente, desta forma, busca-se a determinação do fator de ritmo dos

funcionários que executam a atividade a ser estudada que, para Barnes (1977), é a análise da

velocidade do operador em relação a um padrão considerado mundial. Os funcionários

considerados padrões são aqueles que apresentam uma velocidade normal de operação

próxima de 100%.

e acordo com Barnes (1977), “a avaliação do ritmo é o processo durante o qual o analista de

estudo de tempos compara o ritmo do operador em observação com seu próprio conceito de

ritmo normal.” Posteriormente, conforme o autor, esse fator de ritmo será aplicado ao tempo

selecionado a fim de se obter o tempo normal para a tarefa.

Nessa perspectiva, Peinado & Graeml (2007) inferem que uma forma confiável e realista de

avaliação da velocidade do operador, que tem sido utilizada em vários estudos práticos de

cronoanálise, consiste simplesmente em fazer o teste do baralho.

A avaliação da velocidade do operador ou ritmo (V) é determinada de maneira subjetiva por

um cronometrista através de métodos padronizados, como o da distribuição das 52 cartas do

baralho (MARTINS & LAUGENI, 2001).

Barnes (1977), definiu após suas pesquisas em diversas Universidades e indústrias, o tempo

médio de distribuição de um baralho com 52 cartas como 0,5min.

2.1.4. Tempo normal

O tempo normal (TN) de operação é o tempo realizado pelo operador considerando suas

limitações e habilidades (ritmo ou velocidade do operário) em um ambiente adequado para a

realização da atividade.

Quanto à determinação do tempo normal para uma operação analisada, Peinado & Graeml

(2007) ressaltam que:

Quando se determina o tempo de execução uma operação é preciso levar em conta a

velocidade com que o operador está realizando a operação. Para tornar o tempo

utilizável para todos os trabalhadores, a medida da velocidade, que é expressa como

uma taxa de desempenho que reflete o nível de esforço do operador observado deve

também ser incluída para “normalizar” o trabalho.

A Fórmula (6) a seguir ilustra o cálculo do tempo normal (TN).



9

TN T x (6)

Onde:

TN= tempo normal;

T = tempo cronometrado ou médio;

= velocidade (ritmo) do operador.

Onde T representa o tempo cronometrado válido.

2.1.5. Fator de Tolerância

Não é possível esperar que uma pessoa trabalhe sem interrupções o dia inteiro. Assim, devem

ser previstas interrupções no trabalho para que sejam atendidas as denominadas necessidades

pessoais e para proporcionar um descanso, aliviando os efeitos da fadiga no trabalho.

Martins e Laugeni (2006) afirmam que:

A fadiga no trabalho é proveniente não somente do trabalho realizado, mas também

das condições ambientais do local de trabalho. Em função da intensidade de

diferentes fatores que dificultam o trabalho, haverá muita diferença no tempo

destinado ao descanso. As tolerâncias concedidas para fadiga têm um valor entre

10% (trabalho leve em um bom ambiente) e 50% do tempo (trabalhos pesados em

condições inadequadas). Quanto à tolerância para atendimento das necessidades

pessoais, considera-se suficiente um tempo entre 10min e 25min (5%

aproximadamente) por dia de trabalho de 8 horas.

De acordo com Moreira (1998), quando a Tolerância se refere à tarefa, tem-se a fórmula (7) a

seguir:

T 1

(1-P) (7)

Onde:

P = a relação entre o total de tempo parado devido permissões e a jornada de trabalho.

2.1.6. Determinação do tempo padrão



10

As medidas de tempo padrão servem como uma referência para os gestores da empresa

determinar em quais são os locais que necessitam de programas de melhoria. As medidas de tempo

padrão são a base para a administração de uma produção, pois esta informação irá compor

outras de importância estratégica, como o custo do produto.

O tempo padrão é um recurso que permite analisar a capacidade produtiva de um processo

levando-se em consideração uma série de aspectos presentes na realidade de uma rotina de

trabalho que têm um grande impacto no tempo necessário para fabricação de um produto.

A determinação do tempo gasto em uma operação deve ser obtida através da análise de uma

situação em condições normais de trabalho, ou seja, dentro de uma rotina. Este tempo, além

de servir de base para mensurar a capacidade de um sistema produtivo, passa a ser um tempo

referencial para o treinamento de novos funcionários que irão desempenhar a operação.

Este tempo passa a ser denominado de tempo padrão. Segundo Junior (1989), tempo padrão é

o tempo necessário para executar uma operação de acordo com um método estabelecido, em

condições determinadas, por um operador apto e treinado, possuindo uma habilidade média,

trabalhando com esforço médio, durante todas as horas do serviço.

O tempo padrão TP é calculado multiplicando-se o tempo normal TN por um fator de

tolerância FT para compensar o período que o trabalhador, efetivamente, não trabalha

(PEINADO & GRAEML, 2007). O cálculo é feito utilizando-se a fórmula (8) a seguir:

TP TN x T (8)

Onde:

TP = tempo padrão;

TN = tempo normal;

T = fator de tolerância.

Para determinação do tempo padrão para uma operação, deve-se, ainda, verificar as atividades

de setup e de finalização. De acordo com Martins & Laugeni (2002), entende-se por setup, ou

preparação, o trabalho feito para se colocar o equipamento ou material em condição de

produzir até o instante em que a produção é liberada. O setup costuma ser visto como uma

atividade acíclica dentro do processo de produção, porque ocorre cada vez que é produzido



11

um lote e não apenas uma unidade. Enquanto a finalização é constituída quando se produz um

determinado número de unidades. Dessa forma, o tempo necessário para produção de uma

unidade do produto é dado pela fórmula (9) a seguir:

Tempo-Padrão para uma unidade (T

q) (∑TPi) (

T

l) (9)

Onde:

T = tempo padrão de setup;

q= quantidade de peças para as quais o setup é necessário;

TPi= tempo padrão do elemento

T = tempo padrão para as atividades de finalização;

l = lote de peças para que ocorra finalização.

Martins e Laugeni (2002) ressaltam que o tempo de setup e o de finalização de uma operação

devem ser separados do tempo da operação propriamente dito e devem ser objetos de

cronometragens distintas.

2.2. Tempos pré-determinados ou tempos sintéticos

A maior vantagem dos tempos sintéticos em relação à cronometragem é a possibilidade de

calcular um tempo padrão para um trabalho ainda não iniciado. A utilização dos diversos

sistemas de tempos sintéticos está restrita, nos dias de hoje, além do caso anterior, à

verificação dos tempos padrões obtidos por cronometragem direta (MARTINS e LAUGENI,

2002).

3. Metodologia

Para o desenvolvimento desta pesquisa, foram desenvolvidas as seguintes etapas

metodológicas:

a) Primeiramente, foi preenchido um questionário, onde se identificou a atual

situação da produtividade da empresa;

Algumas das perguntas de maior relevância, apresentadas a seguir, foram àqueles

referentes à produtividade:



12

Quadro 1 - Questionário para produtividade

Quadro 2. Questionário para produtividade

Nº Pergunta

1 Quantos litros de açaí são produzidos por

dia?

2 Costuma vender tudo que produz no dia?

2.1

Caso a resposta da questão anterior seja

sim.Chega a ter uma demanda maior que a

oferta?

2.2 Caso a resposta da questão 2 seja não. O que

acontece com o estoque?

3 Chega a ter prejuízos?

3.1

Caso a resposta da questão anterior seja sim.

Quantos litros ou Quilos de açaí chega a

perder?

3.2

Caso a resposta da questão 3 seja não. Um

aumento da produção traria mais lucros, ou

seja, conseguiria vender todo o acréscimo,

ou, acha que sobraria?

b) Na segunda fase da pesquisa, selecionada as operações de despolpamento e

envase, discutiu-se com os envolvidos os tipos de trabalhos a serem executados,

procurando-se obter a colaboração dos encarregados e dos operadores do setor;

c) A partir desse ponto, buscou-se conhecer os funcionários responsáveis por essa

operação, com o intuito de determinar o fator de ritmo de cada um, através do teste

internacional de ritmo (distribuição de 52 cartas de baralho), coletando cinco

amostragens de tempo para cada um deles;

d) Em seguida, foram realizadas dez cronometragens preliminares para à obtenção de

dados para determinação do número necessário de cronometragens (n) para o

estudo;

e) Efetuadas as cronometragens, determinou-se o tempo médio ou tempo

cronometrado colocando os mesmos no gráfico de controle para verificar a

qualidade da amostra;

f) Baseando-se no Teste do baralho, o grupo avaliou o fator de ritmo (velocidade) de

cada um dos funcionários que realizam as operações estudadas, determinando o

tempo normal;

g) Posteriormente, considerando-se o tempo permissivo para as tolerâncias, numa

jornada de trabalho de 6 horas diárias, calculou-se o Fator de Tolerância;

h) Em posse do tempo de tolerância, determinou-se o Tempo padrão e a capacidade

produtiva relacionada à operação, conforme o método da Cronoanálise direta;



13

i) Na aplicação do Estudo de tempos sintéticos (pré-determinados), as tarefas foram

filmadas e fotografadas para que nenhum micro movimento fosse perdido. Sendo

assim, todos os micros movimentos foram identificados e caracterizados de acordo

com a dificuldade; as distâncias foram medidas; e os valores de tempo

selecionados nas tabelas de tempos elementares;

j) Por fim, avaliou-se a importância do Estudo para viabilização de melhorias aos

processos produtivos da microempresa.

4. Resultados e discussões

Na microempresa estudada, de processamento do açaí, o fruto do açaí é moído, sem mistura

de produto de qualquer natureza, apenas adição de água filtrada. A embalagem é feita em

sacos plásticos com selamento térmico. Foram realizadas visitas à microempresa para

evidenciar, por intermédio de filmagens e fotografias, as características do processamento do

açaí e identificar todas as atividades que compõem o processo produtivo.

Tendo assim como embasamento os estudos de tempos pré-determinados ou tempos

sintéticos, foram feitas observações nas operações cotidianas dos funcionários da

microempresa avaliando o fluxograma da operação e a tabela de micro movimentos, obtendo-

se como resultado das tais avaliações indicados nas tabelas a seguir:

Tabela 8 – Fluxo dos Processos nas operações de processamento e embalagem do açaí



14

Após análise das atividades e discussão com a gerência da organização, direcionou-se o

estudo de tempos para as operações selecionadas (Despolpamento e Envase), relacionadas ao

processamento do açaí, uma vez que as mesmas representam pontos críticos decorrentes do

maior nível de interferência humana através do trabalho manual, causando gargalos, atrasos,



15

ou problemas na embalagem. Além do fluxograma de processo, foi bastante útil traçar o

desenho esquemático do local de trabalho no qual ocorre a produção do açaí para melhor

visualização do processo produtivo.

Figura 03 – Layout da área da operação estudada

Tabela 10 – Tabela dos tempos cronometrados para cada elemento das operações



16

1ª Operação: Despolpamento.

Cálculo do n1:

n1 (1,96x0,43

0,05x3,78x2,3)

n1

Gráficos de controles dos tempos:

Figura 05 – Gráficos (Médias e Amplitudes) para a Operação 1 (Despolpamento)

Com base no TB (Teste do Baralho) os operadores 2 e 3, foram avaliados para determinar seu

ritmo de trabalho, onde foram observados um ritmo respectivo de 107% e 111% e com base

nos dados obtidos e reunidos deu-se o início ao cálculo para obtenção de tempo normal e

tempo padrão capacidade produtiva.

Calculo do Tempo Normal 1:

TN1 (0,253 1,424)x1,07 0,622

TN1 2,42 min

Calculo do Tempo Padrão 1:

TP1 2,42x(360

360 30)

TP1 2,64 min

Calculo da Capacidade Produtiva 1:



17

P1 360

2,64

P1 136x3 408 Litros

P1 408

6 68 (litros hora)

2ª Operação: Envase.

Calculo do n2:

n2 (1,96x0,52

0,05x3,78x2,5)

n2 4,65 5 ciclos a serem cronometrados

Gráficos de controles dos tempos:

Figura 06– Gráficos (Médias e Amplitudes) para a Operação 2 (Envase)

Calculo do Tempo Normal 2:

TN2 (0,65 1,85)x1,11

TN2 2,78 min

Calculo do Tempo Padrão 2:

TP2 2,78x(360

360 30)

TP2 3,03 min

Calculo da Capacidade Produtiva 2:



18

P2 360

3,03

P2 119x3 357 Litros

P2 357

6 59,5 (litros hora)

Constatou-se que a microempresa dispõe de um tempo padrão de 2,64 minutos para realização

da operação de despolpamento. A partir dessa informação, pôde-se inferir que a capacidade

produtiva da operação, é de aproximadamente 68 litros processados por hora. Enquanto que

na operação de envase obteve-se tempo padrão de 3,03 minutos e consequentemente uma

capacidade produtiva de aproximadamente 59,5 litros ensacados por hora.

Através do estudo de tempos aplicado aos serviços descritos, verificou-se que esse tempo

poderia ser minimizado buscando a otimização do serviço.

A diferença encontrada entre as capacidades produtivas nas operações de despolpamento e

envase estudadas, está nas especificidades de cada tarefa e das condições funcionais, onde os

operadores acabam exercendo mais de uma função durante o mesmo período de tempo da

realização da operação, ficando evidenciado a ocorrência de gargalo na transição entre

operações com operadores distintos.

Nesse sentido, uma das medidas cabíveis é o direcionamento das ações dos gestores na

organização do trabalho, voltada para operação de envase, o que contribuirá

consideravelmente para maior produtividade, de modo a promover redução no tempo de

operação nesse setor especifico e, por conseguinte, aumento na capacidade produtiva.

5. Conclusão

A realização deste estudo permitiu analisar a capacidade produtiva da empresa em questão,

levando-se em conta os fatores que podem ter influenciado nos índices encontrados.

Diante do exposto e após a análise de resultados, o presente trabalho confirma que os estudos

de tempos e movimentos, provenientes da Engenharia de Métodos, é instrumento fundamental

no descobrimento de características críticas para a microempresa, como a capacidade

produtiva e gargalo da produção, que identifica qual o setor que necessita de investimentos



19

imediatos, além de mostrar falhas estruturais de layout, ambiente de trabalho e falta de espaço

físico.

Concluindo, fica o desejo de que este estudo tenha contribuído para a comunidade acadêmica,

motivando outros estudos que possam complementar informações aqui mencionadas, assim

como, valorizar a utilização de métodos para a otimização da produção. De acordo com o que

foi visto e analisado acima, sugere-se para novos trabalhos:

a) Aplicar a metodologia mostrada em outros processos de modo a se obter um universo

maior de comparação para avaliação da produtividade;

b) Analisar mais criteriosamente os fatores influenciadores da capacidade produtiva;

c) Aplicação desta metodologia em microempresas que ofereçam o mesmo tipo de

produto e dispõem da mesma forma de produção, descobrindo assim, mais

divergências entre métodos, processos e equipamentos influenciadores de variações

dos índices de produtividade.

Referências

BARNES, R. M. Estudo de Movimentos e de Tempos: projeto e medida do trabalho. 6ª ed. São Paulo:

Edgard Blüchen, 1977.

MACHLINE, C. et al. Manual de Administração da Produção. v. 2, 2ª ed. São Paulo: Fundação Getúlio

Vargas, 1990.

MARTINS, P. G. & LAUGENI, F. P. Administração da Produção. 1ª ed São Paulo: Saraiva, 2002.

MARTINS, P. G. & LAUGENI, F. P. Administração da Produção. 2ª ed. São Paulo: Saraiva, 2006.

MOREIRA, D. Introdução à administração da produção e operações. São Paulo: Pioneira, 1998.

PROGRESSO – Notícias de Dourados e Região. Açaí da Amazônia conquista o mundo.

Disponível em:< http://www.progresso.com.br/caderno-a/brasil-mundo/acai-da-amazonia-conquista-o-mundo>

Acesso em: 08 de jan. 2014.

PEINADO, J. & GRAEML, A. R. Administração da Produção: operações industriais e de serviços. Curitiba:

UnicenP, 2007.

http://www.progresso.com.br/caderno-a/brasil-mundo/acai-da-amazonia-conquista-o-mundo

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