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ESTUDO DE TEMPOS NA DETERMINAÇÃO DA

CAPACIDADE PRODUTIVA: PROCESSO DE

ENVASAMENTO DE PALMITO EM UMA

EMPRESA NO MUNICIOPIO DE ABAETETUBA

BRUNO SANTOS CORREA (ufpa)

[email protected]

MAILSON BATISTA DE VILHENA (ufpa)

[email protected]

ROSIVAN CUNHA DA SILVA (ufpa)

[email protected]

Este artigo trata da metodologia do estudo de tempos e movimentos para a

determinação da capacidade produtiva de uma empresa produtora de

palmitos situada em Abaetetuba-Pará. O estudo consiste em analisar o

processo de envase de palmitos em potes médios de vidro até o momento em

que esses potes são fechados em caixa de tal modo que os fatores de ritmo e

de fadiga dos operadores foram avaliados para a determinação do tempo

padrão do processo. Realizou-se assim, o cálculo dos tempos e análise do

gargalo das operações, para a determinação da capacidade total. O estudo

revelou um tempo padrão próximo ao tempo sintético demonstrando um alto

grau de padronização desta atividade, com a identificação da etapa de

pesagem como sendo o gargalo do processo. Descobriu-se ainda que o

desbalanceamento da capacidade dos elementos promove ociosidade ao

final do processo. Deste modo, algumas melhorias foram sugeridas, tais

como, por exemplo, o aperfeiçoamento do método de pesagem, adição de

mais uma balança com operador, aproximação da mesa da balança já

existente alguns centímetros ao lado da máquina de fechar as tampas e

padronização da quantidade de potes nas etapas aglomeração, como no

tanque de cozimento.

Palavras-chave: Estudo de tempos; Capacidade produtiva; Padronização.

XXXV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO Perspectivas Globais para a Engenharia de Produção

Fortaleza, CE, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2015.



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1. Introdução

No Brasil e no mundo, o mercado de palmito constitui-se em um negócio relativamente novo,

com um valor Bruto de produção estimado em US$ 500 milhões, sendo a estimativa de

consumo no Brasil de cerca de 100 a 940 gramas/pessoa/ano. No mercado interno, predomina

a produção de palmito originária do açaí e da pupunha e a diversificação deste produto é

baixa, consistindo, por exemplo, de palmito couvert, rodelas, fatiado, bandas, toletinhos e

palmito com picles, por exemplo, embora tais variantes sejam pouco comuns no mercado

nacional. Os preços ao consumidor em 2003 foram de R$ 20,46 a 25,23 kg (SITE DA

EMBRAPA, 2015).

Em um mercado com pouca expressão nas exportações, pouca diversidade de produtos e

preços elevados, faz-se necessária a utilização de métodos e recursos para a redução de

desperdícios com consequente diminuição dos custos. Alguns métodos utilizados anos atrás

podem ser trabalhados e reestruturados para se adaptar à realidade da empresa. Em sistemas

produtivos intensivos no uso da mão-de-obra, o estudo de tempos é uma ferramenta

importante na definição da capacidade produtiva, definida por Moreira (2009) como sendo a

máxima quantidade de produtos e serviços que podem ser produzidos em uma unidade

produtiva em um dado intervalo de tempo.

Martins e Laugeni (2005), destacam ainda a importância da cronometragem, como ferramenta

de auxílio no estudo de tempos para a determinação de padrões de produção, ainda nos

tempos atuais:

A cronometragem é um dos métodos mais empregados na indústria para medir o

trabalho. Em que pese o fato de o mundo ter sofrido consideráveis modificações

desde a época em que F. W. Taylor estruturou a Administração Científica e o estudo

de tempos cronometrados, objetivando medir a eficiência individual, essa

metodologia continua sendo muito utilizada para que sejam estabelecidos padrões

para a produção e para os custos industriais. (MARTINS e LAUGENI, 2005, pg.

84).

2. Referencial teórico

Barnes (1977) afirma que o estudo de tempos teve início em 1881 quando Taylor ingressou

em uma empresa e observou que o sistema operacional da fábrica estava deixando a desejar.

Quando assumiu o cargo de mestre geral, Taylor convenceu a presidência e conseguiu um

investimento para um estudo científico objetivando a determinação do tempo necessário para



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a execução de diferentes tipos de trabalho. Na concepção de Taylor (apud BARNES, 1977,

pg. 8): “o estudo de tempos é um dos elementos da administração científica que torna possível

transferir-se a habilidade da administração da empresa para os funcionários (...)”.

O estudo de movimentos foi realizado por Frank Gilbreth e sua esposa Lilian Gilbreth, através

dos conhecimentos de psicologia de Lilian e a formação em engenharia de Frank, os dois

realizaram estudos avaliando os métodos utilizados pelos operadores, e assim o casal

conseguiu desenvolver métodos mais ágeis, os quais podem ser utilizados em diferentes

funções (BARNES, 1977).

Chiavenato (2004), atribuiu a Frank a divisão do trabalho manual em movimentos

elementares (chamados de therbrig, anagrama Gilbreth), com o objetivo de definir os

movimentos necessários à execução de qualquer tarefa.

O estudo de tempos, movimentos e métodos mantém estreito vínculo com três importantes

definições do vocabulário empresarial, segundo Peinaldo e Graeml (2007): a engenharia de

métodos, projeto de trabalho e ergonomia.

Engenharia de métodos: atividade dedicada à melhoria e desenvolvimento de

equipamentos de conformação e processos de produção para suportar a fabricação.

Projeto de trabalho: define a forma pela qual as pessoas agem em relação ao seu

trabalho. Ergonomia: estudo da adaptação do trabalho ao homem ou vice-versa.

(PEINALDO E GRAEML, 2007, pg. 89)

2.1. Tempo-padrão

O tempo padrão é o tempo médio que um operário leva para executar uma determinada tarefa

(trabalhando em ritmo normal). Esse tempo é utilizado para medir o desempenho de uma

determinada célula de produção. Para Martins e Laugeni (2005) esse funcionário de ser

treinado para executar a operação a ser medida, e para o bom desenvolvimento da pesquisa

deve-se principalmente ter a colaboração dos encarregados e dos operadores do setor.

Peinaldo e Graeml (2007) consideram que o estudo de tempo não tem apenas a finalidade de

estabelecer a melhor forma de trabalho. O estudo procura encontrar um padrão de referência

que servirá para:

Determinação da capacidade produtiva da empresa, elaboração dos programas de

produção, determinação do valor de mão de obra direta no cálculo do custo do

produto vendido (CPV), estimativas de custo de um novo produto durante seu

projeto e criação e balanceamento das linhas de produção e montagem. (PEINALDO

E GRAEML, 2007, pg. 86)



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O método mais comum de se medir o trabalho humano é a cronometragem. Com ela

determina-se o tempo médio (TM), lembrando que o estudo deve avaliar ainda o fator de

ritmo ou velocidade da operação, tempo normal (TN), tolerâncias para fadiga e para

necessidades pessoais. É recomendado colocar os dados obtidos em um gráfico de controle

para verificar sua qualidade, calculando assim o tempo padrão da operação, (MARTINS e

LAUGENI, 2005, pg. 85).

Peinaldo e Graeml (2007) afirmam que antes de se começar a cronometragem, a operação

total deve ser dividida em partes para que o método de trabalho possa ter uma medida precisa,

tomando cuidado para não dividir as operações em muitos ou poucos elementos. Barnes

(1977, pg.) especifica que o conjunto de movimentos do operador, as dimensões, a forma e a

qualidade do material, as ferramentas, os dispositivos, os gabaritos, os calibres e os

equipamentos, devem ser definidos com clareza.

2.2. O Número de ciclos cronometrados

Para se determinar o tempo de operação é necessário que se façam várias tomadas de tempo

para a obtenção de uma média aritmética destes tempos. Martins e Laugeni (2005) descrevem

que para se determinar na prática o tempo padrão, devem ser realizadas de 10 a 20

cronometragens. Contudo tanto Martins e Laugeni (2005) quanto Peinaldo e Graeml (2007)

definem que a maneira mais correta de se determinar o número de cronometragem ou ciclos n

a serem cronometrados é deduzida da expressão do intervalo de confiança da distribuição por

amostragem da média de uma variável distribuída normalmente, resultando na expressão:

No qual n é o número de cronometragem, Z é o nível de confiança da distribuição normal

(costuma-se utilizar a probabilidade para o grau de confiança entre 90 e 95%), A é a

amplitude da amostra, Er é o erro relativo (aceitável variando entre 5 e 10%), d2 é o

coeficiente obtido em tabela estatística específica em função do número de cronometragens

realizadas e é a média da amostra.

2.3. Determinação das tolerâncias

Não é possível esperar que uma pessoa trabalhe sem interrupções o dia inteiro. Segundo

Barnes (1977), todo o operário deve ter um tempo reservado para suas necessidades pessoais,



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e por essa razão as tolerâncias pessoais devem ser consideradas em primeiro lugar. Peinaldo e

Graeml (2007) descrevem que para uma jornada de trabalho de 8 horas diárias sem intervalos

de descanso (exceto pausa para o almoço) o tempo médio de parada, geralmente utilizado,

varia de 10 a 24 minutos, ou seja, de 5 a 10% da jornada de trabalho.

2.4. Tolerância para alivio de fadiga

A fadiga do trabalho é proveniente não somente do trabalho realizado, mas também das

condições ambientais. Para Barnes (1977) ambientes de trabalho com excesso de ruídos, mais

que 80 dB, iluminação insuficiente, menos que 200 luz, condições de conforto térmico

inadequadas, temperaturas ambientes fora da faixa de 20 a 24°C e umidade relativa abaixo de

40% ou acima de 60%, vibrações, cores inadequadas das paredes e desrespeito a ergonomia

nos postos de trabalho, geram fadiga.

Até hoje não existe uma forma satisfatória de se calcular a fadiga, que segundo Peinaldo e

Graeml (2007) não é proveniente apenas do ambiente de, mas também da natureza do

trabalho. As tolerâncias concedidas têm um valor de 10% (trabalho leve e um bom ambiente)

e 50% de tempo (trabalhos pesados e condições inadequadas). Porém geralmente utiliza-se

uma tolerância entre 15% e 20% (fator tolerância entre 1,15 e 1,20) do tempo para trabalhos

normais em um ambiente normal, para as empresas industriais.

A tolerância pode ser calculada em função dos tempos de permissão que a empresa se dispõe

a conceder. Logo o fator de tolerância é calculado por:

Onde p é o tempo de intervalo dado dividido pelo tempo de trabalho (% tempo ocioso).

Peinaldo e Graeml (2007) destacam outro tipo de tolerância (tolerância para espera) ocorrida

principalmente pela necessidade de pequenos ajustes de máquinas interrupções de trabalho

pelo próprio supervisor, falta de material, falta de energia e necessidade de manutenção

preventiva, no entanto esse tipo de tolerância não necessariamente deve fazer parte do tempo

padrão.

2.5. Determinação do tempo padrão



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Quando se determina o tempo de execução de uma operação é preciso levar em conta a

velocidade com que o operador está realizando a operação. Para tornar o tempo utilizável para

todos os trabalhadores que é expressa como uma taxa de desempenho que reflete o nível de

esforço do operador observado deve também ser incluída para normalizar o trabalho. Logo o

tempo normal é calculado por:

Onde TN é o tempo normal, TC o tempo cronometrado e v é a velocidade do operador.

Calculado o tempo normal, calcula-se o tempo padrão multiplicando-se o tempo normal pelo

fator tolerância para compensar o período em que o trabalhador, efetivamente não trabalha.

Portanto a equação do tempo padrão é expressa por:

Onde TP é o tempo padrão, TN o tempo normal e FT é o fator tolerância.

2.6. Teoria das restrições

Segundo Tubino (2000) a teoria das restrições tem por base a definição dos gargalos da

produção, o qual é conceituado como um ponto no sistema produtivo (máquina, transporte,

espaço, homens, demanda, etc.) que limita o fluxo de itens no sistema. Os fluxos posteriores

ao gargalo são limitados a trabalhar apenas na velocidade do fornecimento de itens pela

operação gargalo. A operação de menor capacidade é dita capacidade limitante.

Tendo posse dos tempos padrão dos elementos analisados em um estudo de tempos, o cálculo

da capacidade de processamento pode ser feito de acordo com a equação a seguir:

Onde TP é o tempo padrão do elemento analisado.

Três importantes enunciados por Tubino (2000) da Teoria das Restrições utilizados neste

trabalho são:

a) O fluxo produtivo sempre estará limitado por um recurso (interno ou externo)

gargalo, de nada adiantando programar um recurso não-gargalo para produzir 100% de sua

capacidade;



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b) Uma hora perdida num recurso gargalo é uma hora perdida em todo o sistema

produtivo;

c) Uma hora ganha num recurso não gargalo não representa nada.

3. Metodologia de pesquisa

Para efetuar o estudo de tempos na empresa, foi feita uma visita para avaliar e identificar os

dados técnicos da operação, as características do processo e o arranjo físico da operação que

foram, então, registrados por meio de filmagem. Através da construção de fluxogramas foi

possível identificar o fluxo do processo bem como os possíveis gargalos e problemas durante

a atividade produtiva.

De posse destas informações, as tarefas foram divididas em elementos, de modo a constituir

um ciclo completo de trabalho. Cada um desses elementos deve representar uma sequência

distinta e sendo caracterizados antes do início das cronometragens.

A coleta de tempos pôde, então, ser efetuada registrando cada cronometragem de acordo com

o elemento analisado. As cronometragens foram feitas em um único dia de visita.

A partir dos dados coletados foi efetuado o Estudo de Tempos através dos seguintes passos:

a) Calculou-se o número de ciclos efetivos de cronometragens para cada operação;

b) A amostra foi validada com a utilização do gráfico de controle;

c) O ritmo do operador foi calculado utilizando o Sistema Westinghouse para

avaliação de ritmo, definindo cada atributo de acordo com a eficiência média da pessoa em

um dia de trabalho;

d) Calculou-se o fator de tolerância;

e) Calculou-se o tempo padrão de cada elemento.

De posse dos tempos padrões, procedeu-se à identificação do elemento que representa a

capacidade limitante do processo através da teoria das restrições, realizando-se uma

comparação entre o estudo de tempos realizado e o estudo dos tempos sintéticos para o

mesmo elemento. Ao final do trabalho, realizou-se a análise dos resultados e sugestões de

melhorias foram feitas.



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4. Estudo de caso

A empresa estudada foi a Içara Palmitos S.A., situada às margens do Rio Jarumã, paralela a

Travessa Angélica, bairro Francilandia, na cidade de Abaetetuba (PA). Sua planta industrial

ocupa uma área de aproximadamente 1000 m² em estruturas, com sua produção de palmito,

único produto, em linha.

4.1. Descrição do processo

O item escolhido para o estudo foi o palmito contido em potes de vidro médio, pois é entre os

tamanhos dos potes e lata, o que tem uma demanda maior. O palmito é comprado de

agricultores de açaí, cujos mesmos encontram-se localizados geralmente na região das ilhas

no entorno da cidade.

Após o recebimento dos estipes, estes passam por duas etapas, batalho e refino, onde são

retiradas as bainhas de proteção (cascas), etapa realizada por cinco pessoas. Antes do corte, os

palmitos devem ser lavados em água corrente e abundante. O corte é feito por duas pessoas a

partir da base do palmito, utilizando-se um molde de aço inoxidável em forma "U",

segmentado a cada 9 cm. Imediatamente, após o corte, o palmito (Toletes de 9cm), como os

outros cortes, picadinhos e rodelas (feitos da parte basal) devem ser imersos, separadamente,

em salmoura de espera, para evitar a oxidação e a depreciação do produto final.

Duas pessoas enchem os potes de vidro com palmitos, que devem ser distribuídos por igual

dentro dos vidros, sendo arrumados de forma a deixar o produto com boa apresentação. Ao

colocar os palmitos dentro do vidro, deve-se ter o cuidado de não forçar sua entrada, pois se

isto ocorrer o consumidor não conseguirá retirar os palmitos do vidro, desintegrando-os por

estarem cozidos. Além disto, os danos físicos tornam-se aparentes depois do cozimento. A

acomodação dos palmitos nos vidros será facilitada alternando-se as bases com as pontas no

fundo do recipiente. Outro funcionário confere o peso dos potes de palmitos envasados, que

deve ser padronizado, pois além da garantia de peso ao consumidor, isto facilitará uma melhor

calibração da acidez no produto final.

Um colaborador arrasta os potes com palmito de uma extremidade à outra da bancada, então o

funcionário seguinte adiciona salmoura aos potes. A salmoura acida é adicionada fria dentro

dos vidros até a cobertura total dos palmitos, e ocorre também a correção do nível da

http://sistemasdeproducao.cnptia.embrapa.br/FontesHTML/Pupunha/PalmitoPupunheira/glossario.htm#oxidacao



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salmoura acida por outro funcionário, deixando-se um espaço livre em torno de 15 mm entre a

salmoura e a tampa do vidro.

Em seguida, uma pessoa coloca a tampa no pote e passa-o ao trabalhador seguinte, que fecha

a tampa na máquina de vapor e deposita o pote, ainda quente, em um cesto que será levado

para o tanque de cozimento.

O cozimento é realizado pela imersão dos vidros fechados em água fervente (banho-maria). O

nível de água deverá ultrapassar pelo menos 5cm a altura dos vidros. O tempo para

a esterilização comercial poderá variar de 25 a 60 minutos, dependendo do tamanho e do tipo

de material (tolete, rodelas ou picadinho) e recipiente utilizado. Geralmente para potes vidro

médio o cozimento do produto ocorre após 30 - 50 minutos, contados a partir do momento em

que a água do banho-maria entra em ebulição (100ºC).

Após o cozimento, os vidros deverão ser resfriados imediatamente com o objetivo de evitar

a condensação de vapores ácidos internamente nas tampas, o resfriamento deverá ser

realizado lentamente no início, para evitar a quebra dos vidros por choque térmico.

Quando os potes estão satisfatoriamente frios, eles são levados por outro colaborador para ser

feita a rotulagem, onde os vidros devem receber o rótulo contendo informações exigidas pela

legislação sanitária e terem a tampa lacrada com lacre plástico para estarem prontos para a

comercialização. No rótulo devem constar a marca do produto, data de fabricação, prazo de

validade, que é de um ano, contado a partir do dia da fabricação, peso líquido, endereço do

fabricante, CNPJ, registro no Ministério da Saúde, telefone e ou e-mail para atendimento ao

consumidor, ingredientes utilizados e instruções sobre o produto. Um colaborador monta a

caixa e coloca os potes de vidro com palmito na caixa, que deve conter 15 potes de vidro no

total. Então, finalizando o processo, a caixa é fechada e lacrada por outro colaborador e

depositada no palete para formar um lote com 56 caixas.

4.2. Estudo de tempos

Para a determinação do tempo padrão de produção de pote de vidro médio, uma amostra foi

coletada no dia da visita. O processo produtivo foi, então, analisado e divido em 12 etapas

significativas.

NUMERO ETAPA CORRESPONDENTE

http://sistemasdeproducao.cnptia.embrapa.br/FontesHTML/Pupunha/PalmitoPupunheira/glossario.htm#esterilizacao

http://sistemasdeproducao.cnptia.embrapa.br/FontesHTML/Pupunha/PalmitoPupunheira/glossario.htm#condensacao



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Tabela 1 - Etapas do

processo produtivo

Fonte: Elaborado pelos autores

Algumas etapas não foram consideradas, como recebimento e limpeza, espera no tanque de

cozimento, transporte para a rotulagem, e outros, pois ocorreram de forma bastante aleatória,

dificultando o processo de validação, podendo ser, entretanto, analisadas em um estudo

posterior. A Etapa de fechamento a vácuo ocorre com a utilização de uma máquina,

entretanto, para efeito de cálculo, o tempo do operador e o tempo da máquina, por ser bem

curto, não foram separados.

As cronometragens das etapas restantes, juntamente com o número de cronometragens de

cada etapa e o número efetivamente necessário para cada coleta de dados podem ser

visualizadas na Tabela 2. Para o cálculo do número efetivo necessário de cronometragens, foi

utilizado um erro relativo de 10% e um nível de significância de 90%.

Tabela 2 - Cronometragens das etapas

1 Envase

2 Pesagem

3 Colocar salmoura

4 Correção do nível de salmoura

5 Tampar

6 Fechar a vácuo e colocar no cesto

7 Rotulagem

8 Montar a caixa

9 Encher a caixa

10 Fechar a caixa

ELEMENTO CRONOMETRAGEM (s)

1º 2º 3º 4º 5º 6º 7º 8º 9º 10º

Envase 3,18 2,11 2,29 2,51 3,19 2,26 3,44 2,17 2,27 2,28

Pesagem 2,67 2,82 2,67 2,71 2,55 2,83 2,83 2,71 2,42 2,97

Colocar salmoura 0,51 0,55 0,72 0,58 0,53 0,49 0,49 0,51 0,54 0,59

Correção de nível de salmoura 1,08 1,05 1,01 0,89 1,01 0,97 1,05 1,07 0,98 0,87

Tampar 1,43 1,93 1,6 1,68 1,91 1,83 1,93 1,9 1,95 1,96

Fechar a vácuo e colocar no cesto 2,92 2,22 2,81 2,5 2,83 2,33 2,22 2,88 2,27 2,33

Rotulagem 0,53 0,72 0,77 0,74 0,85 0,63 0,86 0,81 0,72 0,61

Montar na caixa 4,67 5,13 4,59 5,11 4,93 4,97 5,15 5,15 5,85 4,77

Encher a caixa 16,08 19,72 16,33 19,6 15,66 16,98 15,99 18,33 16,81 16,72

Fechar a caixa 12,44 12,33 12,45 14,77 12,55 12,63 17,11 13,53 12,44 13,08



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Fonte: Elaborada pelos autores

4.3. Gráficos de controle

Depois de obtidas as cronometragens, calculou-se a média e amplitude para cada elemento,

para, então, calcular os limites de controle dos gráficos das médias e das amplitudes. Os

tempos cronometrados deverão ser testadas pelos Gráficos de Controle da Amplitude e dos

Tempos Médios.

4.4. Amplitude

Na Tabela encontram-se os valores da amostra para Amplitude, onde os cálculos para Limite

Superior de Controle (LSC) e Limite Inferior de Controle (LIC) foram realizados a partir das

fórmulas abaixo, respectivamente.

Tabela 3 – Limite de controle da amplitude


LIMITES DE CONTROLE DE AMPLITUDE AMOSTRAS

LSC 0,7493009

LIC 0,0940391

R(Médio) 0,4217

Limite Superior de Controle (LSC) =D4xR

Limite Inferior de Controle (LIC) =D3xR

Onde:

D4 = Coeficiente tabelado;

R = Média das Amplitudes das amostras;

D3 = Coeficiente tabelado

FIGURA 1: Gráfico de controle das amostras


Ao analisar o Gráfico da Amplitude (Figura 01), observou-se que os valores estão dentro dos

limites (LSC e LIC), afirmando que todas as cronometragens são válidas.

Tabela 4 – limites de controle de cada etapa


4.5. Tempos médios

De posse dos dados já validados, passa-se para o cálculo do tempo normal e tempo padrão de

cada elemento. Para o cálculo do tempo normal, utilizou-se a avaliação do ritmo pelo Sistema

Westinghouse para avaliação do ritmo. Cada colaborador foi avaliado em relação a sua

habilidade, esforço para manter o processo sempre em movimento, condições de ambiente e

consistência do trabalho.

Para obter o tempo padrão, calculou-se o fator de tolerância levando em consideração que os

trabalhos começam às 08h00min, ocorre pausa para almoço às 12 horas, o retorno é às 13

horas, e o término das atividades é às 17 horas, logo há um total de 8 horas e de trabalho por

dia, com um tempo de descanso de 15 minutos pela manhã e pela tarde.

ELEMENTO LIMITE SUPERIOR LIMITE INFERIOR

Envase 2,6998836 2,4401164

Pesagem 2,8478836 2,5881164

Colocar salmora 0,6808836 0,4211164

Correção de nível de salmora 1,1278836 0,8681164

Tampar 1,9418836 1,6821164

Fechar a vácuo e colocar no cesto 2,6608836 2,4011164

Rotulagem 0,8538836 0,5941164

Montar na caixa 5,1618836 4,9021164

Encher a caixa 17,3518836 17,0921164

Fechar a caixa 13,4628836 13,2031164



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Os valores de cada atributo do cálculo do ritmo (multiplicados por 100), os valores de tempo

normal e tempo padrão de cada etapa podem ser vistos na Tabela 5.

Tabela 5 - Cálculo do ritmo, tempo normal e tempo padrão dos elementos (FT=1,060241).

Fonte: Elaborada pelos autores.

Para calcular o tempo padrão do processo, quando as operações se tornam simultâneas, foi

utilizado o tempo da etapa dividido pelo número de copos da operação. Para a etapa 1 o

tempo foi dividido por dois, pois existem dois operadores no envase dos copos. O tempo das

operações 8, 9 e 10 são divididos por 15 (quantidade de copos de uma caixa). O resultado do

cálculo dos tempos padrão pode ser visto na Tabela 6.

Tabela 6 – Cálculo do tempo padrão para o primeiro pote


A determinação da capacidade produtiva foi baseada na Teoria das Restrições. De posse dos

tempos padrões, calcula-se a capacidade produtiva de cada elemento baseado na carga horária

diária. A partir de então, encontra-se a capacidade limitante. Em resumo, o gargalo será o

ELEMENTO VELOCIDADE TC(s) TN(s) TP(s)

Envase 1,12 2,57 2,8784 3,051798

Pesagem 1,19 2,718 3,23442 3,429265

Colocar salmoura 0,93 0,551 0,51243 0,543299

Correção de nível de salmoura 1,05 0,998 1,0479 1,111027

Tampar 1,06 1,812 1,92072 2,036426

Fechar a vácuo e colocar no cesto 1,02 2,531 2,58162 2,737139

Rotulagem 1,03 0,724 0,74572 0,790643

Montar na caixa 1,01 5,032 5,08232 5,388484

Encher a caixa 1,06 17,222 18,25532 19,35504

Fechar a caixa 0,97 13,333 12,93301 13,71211

ELEMENTO TP(s)

Envase 1,525898847

Pesagem 3,429265

Colocar salmoura 0,543299

Correção de nível de salmoura 1,111027

Tampar 2,036426

Fechar a vácuo e colocar no cesto 2,737139

Rotulagem 0,790643

Montar na caixa 0,359232269

Encher a caixa 1,290335915

Fechar a caixa 0,914140497

Total 14,73740653



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elemento de maior tempo padrão e, neste caso, foi a etapa 2, com o tempo de 3,429265

segundos e capacidade de 2149,6319 potes ou 143 caixas completas com 15 potes de vidro

com palmito.

4.6. Estudo de tempos sintéticos

O próximo passo do trabalho é realizar um estudo de tempos sintéticos sobre o elemento cuja

capacidade é dita a limitante do processo. Com a identificação do gargalo anteriormente, os

cálculos destes tempos serão feitos para esta operação. A descrição dos micro movimentos, a

classificação e os tempos sintéticos de cada um dos movimentos podem ser vistas a seguir:

Tabela 7 – Tempos sintéticos de mão esquerda para o elemento 2


Tabela 8 – Tempos sintéticos da mão direita para o elemento 2


MICRO MOVIMENTOS CLASSE DISTÂNCIA TMU

Alcançar pote na mesa caso B 20" 18,6

Agarrar pote 1A - 2

Movimentar pote até a balança caso A 20" 19,2

Posicionar na balança frouxo - 5,6

Soltar na balança contato - 0

Parada -

Parada -

Parada -

Parada -

Parada -

MICRO MOVIMENTOS CLASSE DISTÂNCIA TMU

Parada -

Parada -

Parada -

Parada -

Parada -

Alcançar pote na balança caso B 6" 8,6

Agarrar pote 1A - 2

Movimentar pote até a mesa caso A 18" 17.6

Soltar pote normal - 2

posicionar na mesa frouxo - 5,6



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Assim, somando os tempos de cada mão, obtemos o valor de 81,2 TMU, ou seja, 3,361815

segundos, então a capacidade produtiva será de 2159,5156 ou aproximadamente 144 caixas de

15 potes de vidro.

5. Resultados e discussões

Após o estudo de tempos e movimentos obteve-se, através dos tempos cronometrados,

um tempo padrão (TP) de 3,429265 segundos, sobre o elemento cuja capacidade é dita a

limitante do processo (etapa 2), partir de um fator de tolerância (FT) igual a 1,060241. Assim

a capacidade produtiva é de 143 caixas completas com 15 potes de vidro com palmito por dia

normal de trabalho. E para os tempo sintéticos foi encontrado um tempo padrão de 3,361815

segundos, sobre a etapa 2, obtendo-se uma capacidade produtiva 144 caixas com 15 potes de

vidro, em dia normal de trabalho.

Comparando o tempo padrão cronometrado com o tempo sintético, ambos sobre o gargalo,

observou-se que a capacidade produtiva calculada a partir dos dois é aproximadamente a

mesma, o que demonstra que os operadores possuem alto grau de padronização nas suas

atividades.

Como o elemento limitante do processo é a etapa 2, os esforços de melhoria para se obter

maior capacidade produtiva, e assim gerar mais lucro para a empresa, devem se concentrar

nela. Sugere-se como melhoria na execução da operação o aperfeiçoamento do método de

pesagem, movendo-se a mesa da balança alguns centímetros para próximo da máquina de

fechar as tampas, assim se evitaria gastos de tempo com movimentação dos potes de vidro

para perto da máquina.

Outra melhoria seria a padronização da quantidade de potes no tanque de cozimento,

melhorando o aproveitamento do processo produtivo. Pois e o operador que decide quando

realizar a operação.

Portanto, diante dos resultados obtidos através deste estudo de caso e das melhorias sugeridas

pretende-se que estas possam auxiliar em possíveis mudanças na empresa, podendo resultar

em acréscimo de produtividade.

REFERÊNCIAS



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TUBINO, D. F. Manual de Planejamento e Controle da Produção. 2 ed. Atlas: São Paulo, 2000.

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ESTUDO DE TEMPOS NA DETERMINAÇÃO DA … · elementares (chamados de therbrig, anagrama Gilbreth), com o objetivo de definir os movimentos necessários à execução de qualquer