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1
UNIVERSIDADE FEDERAL DO PARÁ
INSTITUTO DE TECNOLOGIA
PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA MECÂNICA
Paulo Roberto de Oliveira Nunes
Estudo e Aplicação de Novos Materiais para a Construção Civil em
Belém do Pará.
Belém
2009
Livros Grátis
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Milhares de livros grátis para download.
2
Paulo Roberto de Oliveira Nunes
Estudo e Aplicação de Novos Materiais para a Construção Civil em
Belém do Pará.
Dissertação apresentação para a obtenção do
Grau de Mestre em Engenharia Mecânica,
Instituto de Tecnologia, Universidade Federal
do Pará.
Área de Concentração Materiais e Processos.
Orientador: Prof. Dr. Fernando Antônio de Sá
Belém
2009
3
Dados Internacionais de Catalogação-na-Publicação (CIP), Biblioteca do Mestrado
em Engenharia Mecânica/ UFPA, Belém-Pa.
N972e Nunes, Paulo Roberto de Oliveira
Estudo e aplicação de novos materiais para a construção civil em Belém do
Pará / Paulo Roberto de Oliveira Nunes; orientador Fernando Antônio de Sá. –
Belém, 2009.
Dissertação (mestrado) – Universidade Federal do Pará. Instituto de
Tecnologia. Programa de Pós-Graduação em Engenharia Mecânica, 2009.
1. PRODUÇÃO COMERCIAL - vergalhões. 2. CONCRETO ARMADO –
construção civil. 3. CONCRETO ARMADO - vergalhões – microestrutura. 4.
SOLDABILIDADE. I. Sá, Antônio Fernando de, orientador. II. Título.
CDD 19 ed. 669.141
4
Paulo Roberto de Oliveira Nunes
Estudo e Aplicação de Novos Materiais para a Construção Civil em
Belém do Pará.
Dissertação apresentação para a obtenção do
Grau de Mestre em Engenharia Mecânica,
Instituto de Tecnologia, Universidade Federal
do Pará.
Área de Concentração Materiais e Processos.
Data de aprovação:
Banca Examinadora:
_________________________
Prof. Dr. Antônio Fernando de Sá - UFPa
Orientador
_________________________
Prof. Dr. Fathi Aref Ibraim Darwish - UFF
Membro Externo
_________________________
Prof. Dra. Carmen Gilda Barroso Tavares Dias - UFPa
Membro Interno
5
AGRADECIMENTOS
Primeiramente a Deus, por me proporcionar condições de saúde e determinação para poder
concretizar mais esta missão.
Ao Professor Dr. Fernando Antônio de Sá, pelos ensinamentos, orientações seguras e
pacientes e pelo estímulo que me transmitiu entusiasmo para a elaboração deste trabalho.
À Universidade Federal do Pará - UFPA que, através do Programa de Pós Graduação em
Engenharia Mecânica – POSMEC, me proporcionou a oportunidade de participar deste curso; e ao
Sr. Arnaldo M. da Silva, do Laboratório da Engenharia Civil da UFPA pela realização dos ensaios
mecânicos, nas várias amostras dos experimentos.
Ao Professor MSc. Fernando Gonçalves do Centro Federal de Educação Tecnológica do
Pará - CEFET .
À Direção da COPALA – Indústrias Reunidas S.A., de forma muito especial ao Srs. José M.
da C. Mendonça e Manoel Ibiapina A.C.Macedo Neto, pelo total apoio e incentivo para a
realização dos experimentos nas instalações da Empresa e pela liberação do meu tempo, para o
comparecimento às atividades acadêmicas.
A todos aqueles que contribuíram direta ou indiretamente para o desenvolvimento deste
estudo.
Aos meus companheiros da Equipe ―Martensita Revenida‖ da COPALA: Adalton Sales
(Índio), Alysson Pontes, André Gemaque, Cristiano Rodrigues (Gordinho), Idivaldo Bastos de
Souza (Verme), Jonas P. Santos (Estrupício), Lucídio Pereira da Silva (Piauí), Marco A. S. de
Oliveira (Marquinho), Raimundo N. S. e Santos (Grilo), Reginaldo N. de Oliveira (Traíra), Renato
Avelar (Barril) e, em especial amigo e parceiro incansável Enderson Rauff Pinheiro (O Ciclista da
Madrugada), que teve importante participação na preparação desta dissertação.
E de forma muito especial ao meu ―Porto Seguro‖, minha querida esposa e companheira
Heloísa Helena C. da Luz, pela sua paciência, suporte, companheirismo e compreensão, sendo a
minha fonte de energia e perseverança, para transpor todas as barreiras, e chegar, com êxito, à
conclusão deste trabalho.
6
SUMÁRIO
AGRADECIMENTOS.....................................................................................................................5
SUMÁRIO ........................................................................................................................................6
RESUMO ..........................................................................................................................................8
ABSTRACT ......................................................................................................................................9
LISTA DE FIGURAS ....................................................................................................................10
LISTA DE TABELAS ...................................................................................................................15
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS ...................................................................................17
1 INTRODUÇÃO ...........................................................................................................................19
1.1 CONSIDERAÇÕES GERAIS ...................................................................................................19
1.2 JUSTIFICATIVA .......................................................................................................................21
1.3 OBJETIVOS...............................................................................................................................23
1.3.1 Objetivo geral ........................................................................................................................23
1.3.2 Objetivos específicos .............................................................................................................23
2 REFERENCIAL TEÓRICO ......................................................................................................24
2.1 PROCESSOS PRODUTIVOS ATUAIS ....................................................................................24
2.2 BARRAS PARA ARMADURAS DE CONCRETO ARMADO ...............................................32
2.3TRATAMENTO TÉRMICO/TRANSFORMAÇÕES DE FASES .............................................33
2.3.1 Soluções sólidas de ferro. ......................................................................................................33
2.3.2 Curvas de resfriamento para aços hipoeutetóides. ............................................................37
2.3.3 Transformações metalúrgicas ..............................................................................................38
2.3.4 Recristalização, crescimento de grão e textura ..................................................................44
2.4 RESISTÊNCIA A SISMOS E A ALTAS TEMPERATURAS ..................................................49
2.5 SOLDABILIDADE ....................................................................................................................52
3 MATERIAIS E MÉTODOS ......................................................................................................58
3.1 MATERIAIS DE REFERÊNCIA ..............................................................................................64
3.2 EXPERIMENTOS REALIZADOS............................................................................................68
3.3 EQUIPAMENTOS E METODOLOGIAS .................................................................................76
3.3.1 Análises químicas ..................................................................................................................77
3.3.2 Ensaios de propriedades mecânicas ....................................................................................78
3.3.3 Ensaios metalográficos .........................................................................................................80
4 RESULTADOS E DISCUSSÕES .............................................................................................81
4.1 RESULTADOS ..........................................................................................................................81
4.1.1 Análises químicas ..................................................................................................................81
7
4.1.2 Ensaios de propriedades mecânicas ....................................................................................82
4.1.3 Ensaios metalográficos .........................................................................................................89
4.2 DISCUSSÕES ............................................................................................................................90
5 CONCLUSÕES E SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS ...................................97
5.1 CONCLUSÕES ..........................................................................................................................97
5.2 SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS. .....................................................................98
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS .........................................................................................99
NORMAS TÉCNICAS UTILIZADAS ......................................................................................106
8
RESUMO
Esta pesquisa teve como principal objetivo o desenvolvimento e a aplicação de novos materiais
para a produção de vergalhões pela indústria local. Atualmente, os vergalhões para a construção
civil, são produzidos por processo de laminação a quente e resfriamento ao ar, a partir de aço
produzido com composição química de elevados teores de carbono equivalente (C.E.). Para a
realização dos experimentos foi empregado material com composição química modificada, com
menores teores de C.E.. Durante a laminação a quente, foi aplicado um resfriamento brusco às
barras, seguido de um resfriamento ao ar. Através deste tratamento térmico, ocorreram
modificações na microestrutura das barras. Os vergalhões produzidos foram então submetidos a
diversos ensaios de avaliação, cujos resultados demonstraram evidências de melhorias importantes
na resistência mecânica destes produtos. As barras obtidas com esta nova composição química,
além de otimizar os custos operacionais, também resultaram em material com melhores
possibilidades de soldagem, por processos mais simples, em relação aos normalmente
empregados. Através desta modificação na composição química tem-se como expectativa uma
redução de aproximadamente 2,1 kg de pó de carbono e de 5,8 kg da liga ferro-sílico-manganês
por tonelada de aço. Os experimentos foram realizados em condições operacionais que ainda não
são as ideais, porém a avaliação dos resultados é um sinal que estimula a realização de futuros
testes, em melhores condições, os quais certamente resultarão em melhorias ainda mais
significativas.
Palavras-chave: Vergalhões para concreto armado. Resfriamento brusco na laminação.
Tratamento térmico. Modificação da microestrutura. Melhoria nas propriedades mecânicas.
Otimização dos custos operacionais.
9
ABSTRACT
The main objective of this research was the development and application of new materials, for the
production of reinforcing bars by the local industry.At present, this products are manufactured in a
hot rolling mill, followed by air cooling, and made from a steel with a high carbon equivalent
(C.E.) in its chemical composition. In the experiments, it was employed a material with a modified
chemical composition, having a lower C.E.During the hot rolling, a rapid water cooling was
applied to the bars, followed by an atmospheric cooling. Through this heat treatment, the
microstructure of the bars was modified. The produced reinforcing bars were then subjected to
several evaluation essays, which results shown evidences of important implementation on their
mechanical resistance. The products manufactured from this modified chemical composition,
besides optimizing the operating costs, also resulted in materials with better possibilities of being
welded by simpler processes, in relation to those nowadays applied. Through these modifications
in the chemical composition there is and expectation of reduction in the consumption of
approximately 2,1 kg of carbon powder and of 5,8 kg of the iron-silicon-manganese alloy per ton
of produced steel. The experiments took place in not yet ideal conditions, but the evaluation of the
results is a sign that stimulates the realization of future tests, in better conditions, which certainly
will result in more significant improvements.
Key words: Reinforcing bars. Rapid water cooling in the hot rolling mill. Heat treatment.
Modification of microstructure. Implementation in the mechanical resistance. Optimization of the
operating costs.
10
LISTA DE FIGURAS
Capítulo 1
Figura 1.1 – Consumo aparente de produtos de aços longos (GERDAU, 2006).............................18
Capítulo 2
Figura 2.1 – Ciclo de resfriamento de barras processo Tempcore...................................................24
Figura 2.2 – Curvas de variação de temperatura da barra para diferentes posições
de raio durante o processo de tratamento térmico superficial. (ALVES, 2004)..............................25
Figura 2.3 – Equipamento para resfriamento de barras (THERMEX, 2006)..................................26
Figura 2.4 – Bancada de resfriamento (MEFOS, 2008)...................................................................26
Figura 2.5 – Sistema de resfriamento com água (MEFOS, 2008)...................................................27
Figura 2.6 – Instalação Thermex para resfriamento de barras (THERMEX, 2006)........................27
Figura 2.7 – Representação esquemática do canhão Thermex. (ALVES, 2004).............................28
Figura 2.8 – Comparativo entre os sistemas Thermex e Tempcore. (TAMM, 2003)......................29
Figura 2.9 – Barras retas de aços produzidas. (ONE STEEL, 2007)...............................................30
Figura 2.10 – Martensita tetragonal em alguns aços (BHADESHIA, 1996)...................................36
Figura 2.11 – Diagrama CCT para um aço de baixa liga, com 0,2% de carbono. (ASKELAND,
2003)................................................................................................................................................37
Figura 2.12 – Relação entre resistência mecânica e teor de carbono. (CALLISTER,
2002.)...............................................................................................................................................38
Figura 2.13 – Relação entre temperatura de início de formação de martensita e teor de carbono.
(ASKELAND, 2003)........................................................................................................................39
Figura 2.14 - Relação entre resistência mecânica e temperatura de revenimento (MEYRICK,
2001)................................................................................................................................................41
11
Figura 2.15 – Microestrutura da martensita revenida. (ASKELAND, 2003)..................................42
Figura 2.16 – Ilustração esquemática da fragilização da martensita revenida de um aço temperado
e revenido. (BRIANT e BANERJI, 1978)......................................................................................43
Figura 2.17 – Influência da taxa de resfriamento na resistência ao escoamento (HASHIMOTO e
NAKAMURA, 2006).......................................................................................................................44
Figura 2.18 – Influência da taxa de resfriamento no limite de resistência (HASHIMOTO e
NAKAMURA, 2006).......................................................................................................................45
Figura 2.19 – Taxa de resfriamento x tamanho de grão. (HASHIMOTO e NAKAMURA,
2006)................................................................................................................................................45
Figura 2.20 – Efeito da taxa de resfriamento na microestrutura no aço com 0,25%C, 0,5%Si e
1,2%Mn. (HASHIMOTO e NAKAMURA, 2006)..........................................................................46
Figura 2.21 – Ilustração mostrando o efeito do resfriamento acelerado no tamanho de grão e na
microestrutura transformada. (HASHIMOTO e NAKAMURA, 2006)..........................................46
Figura 2.22 – Representação esquemática da evolução da recristalização metadinâmica durante a
laminação a quente. (PADILHA, 2005)...........................................................................................47
Figura 2.23 - Redução da resistência dos aços para concreto armado. (COSTA; FIGUEIREDO;
SILVA, 2002)...................................................................................................................................50
Figura 2.24 - Redução do módulo de elasticidade dos aços para concreto armado. (COSTA;
FIGUEIREDO; SILVA, 2002).........................................................................................................50
Figura 2.25 – Armação treliçada. (SANTINE, 2004)......................................................................52
Figura 2.26 – Aplicação de armação treliçada. (SANTINE, 2004).................................................52
Figura 2.27 – Aplicação de produtos pré-fabricados – tapetes de aço (ONE STEEL, 2007)..........53
Figura 2.28 – Microestrutura multiconstituida de uma região soldada (BAPTISTA, s.d.).............55
Figura 2.29 – Corte em secção transversal de vergalhão com tratamento térmico superficial.
Visualização das regiões afetadas através da transferência de calor (ALVES, 2004).....................56
Capítulo 3
Figura 3.1 – Fluxograma – metodologia experimental....................................................................57
Figura 3.2 – Cestão de carga fria.....................................................................................................58
12
Figura 3.3 – Forno a arco elétrico....................................................................................................59
Figura 3.4 – Lingoteiras...................................................................................................................59
Figura 3.5 – Forno de reaquecimento..............................................................................................60
Figura 3.6 – Área de laminação da barras.......................................................................................60
Figura 3.7 – Taxa de deformação nos últimos passes da laminação para a produção
do vergalhão Ø 10mm......................................................................................................................61
Figura 3.8 – Área da seção tranversal do lingote 10 X 10 cm.........................................................61
Figura 3.9 – Espectrômetro para a realização de análises químicas................................................62
Figura 3.10 – Prensa tesoura para o corte das amostras...................................................................62
Figura 3.11 – Identificação das amostras coletadas do 4º experimento...........................................63
Figura 3.12 – Metalografia do centro da amostra do fabricante ―A‖ Ø 10,0mm – 400X (CEFET,
2008)................................................................................................................................................64
Figura 3.13 – Metalografia da superfície da amostra fabricante ―A‖ Ø 10,0mm – 400X (CEFET,
2008)................................................................................................................................................64
Figura 3.14 – Metalografia do centro da amostra fabricante ―B‖ Ø 10,0mm – 400X (CEFET,
2008)................................................................................................................................................65
Figura 3.15 – Metalografia da superfície da amostra fabricante ―B‖ Ø 10,0mm – 400X (CEFET,
2008)................................................................................................................................................66
Figura 3.16 – Relação entre resistência ao escoamento, alongamento (%) e carbono equivalente
em vergalhões bitola 10mm, em 800 amostras não resfriadas.........................................................67
Figura 3.17 – Parte da equipe participante dos experimentos..........................................................67
Figura 3.18 – Desenfornamento dos lingotes e medição de temperatura.........................................68
Figura 3.19 – Início da laminação dos lingotes (trem de desbaste).................................................68
Figura 3.20 – Medição de temperatura antes do trem de desbaste...................................................69
Figura 3.21 – Passagem dos lingotes pelo ultimo estágio de laminação (trem
acabador)..........................................................................................................................................69
Figura 3.22 – Medição de temperatura antes do resfriamento.........................................................70
Figura 3.23 – Resfriamento brusco das barras (após trem acabador)..............................................70
Figura 3.24 – Medição de temperatura após o resfriamento............................................................70
Figura 3.25 – Registro de tempo......................................................................................................71
13
Figura 3.26 – Registro dos dados.....................................................................................................71
Figura 3.27 – Forno de reaquecimento de lingotes na laminação....................................................72
Figura 3.28 - Cilindro do trem acabador..........................................................................................73
Figura 3.29 - Tesoura de corte das barras........................................................................................73
Figura 3.30 – Resfriamento das barras.............................................................................................74
Figura 3.31 – Lavadoras de alta pressão..........................................................................................75
Figura 3.32 – Pirômetros óticos e forno usado para austenitização das amostras do primeiro
experimento......................................................................................................................................76
Figura 3.33 – Espectrômetro Ótico..................................................................................................76
Figura 3.34 – Máquina universal de ensaios – Amsler capacidade 100 t.......................................77
Figura 3.35 – Balança para a pesagem das barras para a determinação da densidade linear de
massa. (peso por metro)..................................................................................................................77
Figura 3.36 – Equipamento para a marcação preliminar para a determinação do alongamento %
após a ruptura em 10 Ø....................................................................................................................78
Figura 3.37 – Máquina universal de ensaios - Pino aplicado para a realização do ensaio de
dobramento a 180°...........................................................................................................................78
Figura 3.38 – Microscópio ótico......................................................................................................79
Capítulo 4
Figura 4.1 – Gráfico variação do limite de resistêcia – barras do 4° experimento..........................83
Figura 4.2 – Gráfico variação de resistência de escoamento – barras do 4°
experimento......................................................................................................................................84
Figura 4.3 – Gráfico variação da relação limite de resistência/ resistência de escoamento – barras
do 4° experimento............................................................................................................................85
Figura 4.4 – Gráfico variação do alongamento – barras do 4° experimento....................................85
Figura 4.5 – Fotografias das estricções nas rupturas das amostras do experimento 4.....................87
Figura 4.6 – Metalografia da amostra 2 - Corrida TESTE COP......................................................88
Figura 4.7 – Metalografia da amostra 5 - Corrida TESTE COP......................................................89
14
Figura 4.8 – Relação entre resistência de escoamento e carbono equivalente nas amostras dos
experimentos 3 e 4, das 800 amostras da produção, sem resfriamento, e os dados dos fabricantes
―A‖ e ―B...........................................................................................................................................92
15
LISTA DE TABELAS
Capítulo 1
Tabela 1.1 – Ranking mundial de produtores de aço (IISI, 2008)...................................................18
Capítulo 2
Tabela 2.1 – Especificações para composições químicas para aços destinados à produção de
vergalhões. (MACAU, DECRETO LEI 64/96)...............................................................................30
Tabela 2.2 – Requisitos mínimos estabelecidos pela NBR ABNT 7480.........................................32
Tabela 2.3 – Composição química dos aços (% em massa). (HASHIMOTO e NAKAMURA,
2006).................................................................................................................................................44
Capítulo 3
Tabela 3.1 – Ensaios físicos fabricante ―A‖.....................................................................................63
Tabela 3.2 – Análises químicas fabricante ―A‖...............................................................................64
Tabela 3.3 – Ensaios físicos fabricante ―B‖.....................................................................................65
Tabela 3.4 – Análises químicas fabricante ―B‖...............................................................................65
Tabela 3.5 – Médias das análises químicas e dos ensaios físicos das 800 amostras produzidas sem
resfriamento......................................................................................................................................66
Capítulo 4
Tabela 4.1 – Análise química da corrida TESTE – 1°experimento.................................................80
Tabela 4.2 – Análise química da corrida 1302 – 2° experimento....................................................80
Tabela 4.3 – Análise química da corrida 1311 – 2° experimento....................................................80
Tabela 4.4 – Análise química da corrida 1563 – 3° experimento....................................................80
Tabela 4.5 – Análise química da corrida TESTE COP....................................................................80
Tabela 4.6 – Ensaios físicos da corrida TESTE – 1° experimento..................................................81
16
Tabela 4.7 – Ensaios físicos da corrida 1302 – 2° experimento......................................................81
Tabela 4.8 – Ensaios físicos da corrida 1311 – 2° experimento......................................................81
Tabela 4.9 – Ensaios físicos da corrida 1563 – 3° experimento......................................................81
Tabela 4.10 – Ensaios físicos da corrida TESTE COP – 4° experimento.......................................82
Tabela 4.11 – Resumo dos ensaios físicos do 4° experimento........................................................82
Tabela 4.12 – Valores de reduções nas áreas transversais das barras na ruptura com resfriamento
(estricção).........................................................................................................................................87
Tabela 4.13 – Valores de reduções nas áreas transversais das barras na ruptura sem resfriamento
(estricção)........................................................................................................................................88
17
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
A Alongamento após ruptura em 10 Ø (%) - Norma ABNT NBR 7480.
ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas.
Agt Alongamento na força máxima (%) - Norma ABNT NBR 7480.
Along. Alongamento (%).
AZ/NZS Normas técnicas da Austrália e Nova Zelândia.
CA 25 Barras de aço para concreto armado com resistência ao escoamento de 25 kgf/mm².
CA 50 Barras de aço para concreto armado com resistência ao escoamento de 50 kgf/mm².
CA 60 Fios de aço para concreto armado com resistência ao escoamento de 60 kgf/mm².
CA 42 S Barras de aço com resistência ao escoamento de 42 kgf/mm2.
C.E. % de carbono equivalente.
CCC Sistema cristalino cúbico de corpo centrado.
CCT Diagrama de resfriamento de transformação de fases por resfriamento contínuo -
continuous cooling transformation.
CFC Sistema cristalino cúbico de face centrada.
C.R.M. Centre de Reserches Metallurgiques - Centro de Pesquisas Metalúrgicas –Liege,
Bélgica.
Dobr.180° Ensaio de dobramento a 180° - norma ABNT 7480.
Ec Módulo de elasticidade.
F.A.E. Forno a arco elétrico.
Fst Limite de resistência - NBR 7480.
Fyk Resistência ao escoamento - NBR 7480.
IBS Instituto Brasileiro de Siderurgia.
IISI Instituto Internacional de Ferro e Aço - International Institute of Iron and Steel.
ISO The International Organization for Standardization - Organização Internacional
para Normalização.
IIW Instituto Internacional de Solda - International Institute of Welding.
ITT Diagrama de transformação isotérmica - Isothermal cooling transformation.
NBR Norma Brasileira.
T.E. Resistência ao escoamento - denominação usual com o mesmo significado da Fyk
da NBR 7480.
18
T.R. Limite de resistência - denominação usual com o mesmo significado da Fyk da
NBR 7480.
TTT Diagrama de transformação de fases - tempo, temperatura, transformação.
19
1 INTRODUÇÃO
1.1. CONSIDERAÇÕES GERAIS
Cenário Internacional e do Brasil do Mercado Aço.
Komatsu, na edição de 26 de janeiro 2008 do jornal O Estado de São Paulo publicou a
seguinte matéria:
2007 foi um ano de resultados positivos para a siderurgia. Em nível global, o
crescimento do consumo aparente foi da ordem de 6,8%, atingindo cerca de 1,20 bilhão
de toneladas de produtos siderúrgicos.
Segundo o Instituto Internacional de Ferro e Aço - IISI a produção de aço bruto mundo já
contava com um novo recorde em 2007. Atingiu 1,34 bilhão de toneladas, e os dez maiores
produtores são mostrados na tabela 1.1. O Brasil ocupa a 9ª posição.
Tabela 1.1 - Ranking mundial de produtores de aço (IISI, 2008)
País Ranking 2007 2006 %07/06
China 1 489 422,2 15,7
Japão 2 120,2 116,2 3,4
E.U.A 3 97,2 98,6 -1,4
Rússia 4 72,2 70,8 2
Índia 5 53,1 49,5 7,2
Coréia do Sul 6 51,4 48,5 6
Alemanha 7 48,5 47,2 2,8
Ucrânia 8 42,8 40,9 4,7
Brasil 9 33,8 30,9 9,3
Itália 10 32 31,6 1,2
No plano interno, tivemos um ano de sucessivos recordes, tanto na produção, como no
consumo. A produção de aço bruto, estimada pelo Instituto Brasileiro de Siderurgia - IBS, foi de
aproximadamente 34 milhões de toneladas. (REVISTA GAZETA MERCANTIL, INFOMET,
2008)
20
O aumento de demanda no mercado interno foi observado, em praticamente todos os
grandes setores consumidores, com destaque aos bens de capital (+30,7%), construção civil
(+16,2%), automotivo (+17,8%) e utilidades comerciais (+16,7%). O consumo aparente doméstico
apresentou, assim, crescimento de 19,7%, totalizando cerca de 22,2 milhões de toneladas de
produtos, sendo 13,4 milhões de produtos planos (+20,5%) e 8,8 milhões de produtos longos
(+18,5%).
Ao longo de 2007 todas as empresas siderúrgicas mantiveram ativos programas de
investimentos, não só para ampliação da capacidade produtiva, como para o enobrecimento da
mistura de produção.
A capacidade total do setor atingiu em 2007; 41,0 milhões de toneladas/ano. (INSTITUTO
BRASILEIRO DE SIDERURGIA - IBS, 2008)
Mercado Mundial de Aços Longos
Observa-se na Figura 1.1 que para o ano de 2005, de um consumo aparente de 1,05 bilhão de
toneladas , 479 milhões foram de produtos longos, dos quais aproximadamente 200 milhões
destinaram-se ao mercado de vergalhões.
Figura 1.1 - Consumo aparente de produtos de aços longos (GERDAU, 2006)
Produção Brasileira de Aços Longos
A produção de laminados longos, utilizados principalmente na construção, cresceu 8,8% em
2007, quando foram produzidas 9,8 milhões de toneladas. (KOMATSU, 2008).
Novas Exigências do Mercado de Aços Estruturais
21
A competitividade cada vez mais acirrada entre as diversas siderúrgicas e as novas
exigências do mercado, continuamente, têm promovido o desenvolvimento de novos aços
estruturais que atendam aos requisitos, cada vez mais severos, de resistência mecânica, dutilidade,
tenacidade e de mais fácil soldabilidade. (ONE STEEL, 2003)
O aumento da necessidade da execução de soldas na construção civil tem levado as usinas
siderúrgicas ao desenvolvimento de barras de aço CA-50, que também sejam soldáveis. (ONE
STEEL, 2003)
O desenvolvimento de novos tipos de aços é um desafio para a produção siderúrgica na
Amazônia.
Sabe-se que na região amazônica localizam-se fontes de matérias-primas inigualáveis no
território brasileiro, sendo de extrema importância a existência de reservas de minério de ferro na
Província Mineral de Carajás.
1.2. JUSTIFICATIVA
Na indústria siderúrgica, mudanças tecnológicas têm ocorrido de maneira sistemática.
Recentemente, foi iniciada a produção incipiente de vergalhões para concreto armado, com
composições químicas modificadas e com menores custos de fabricação, buscando a melhoria das
propriedades mecânicas do aço.
As propriedades mecânicas do aço são definidas através do controle da sua microestrutura e
das fases que as constituem. Isto pode ser conseguido através da escolha adequada da composição
química e de tratamentos termomecânicos. A microestrutura final depende da sua composição e da
sua história termomecânica. A história pode envolver somente o tratamento térmico, somente o
tratamento mecânico ou uma combinação de ambos (ROTHE, 2005). Os tratamentos térmicos
podem modificar as microestruturas dos aços por processos tais como: recuperação,
recristalização, crescimento de grãos e transformação de fases.(MEYRICK, 2001).
A literatura mostra, em várias publicações tais como: One Steel Reinventing Reinforcing
(2003), One Steel (2003), Santine (2006), Department of Building and Housing da
Austrália(2005), Belgo(2007), que esses aços deverão ter em sua composição, teores de carbono e
de manganês controlados, de tal modo que também não apresentem grandes dificuldades aos
procedimentos de soldagem aos quais poderão ser submetidos.
Estas melhorias de propriedades podem ser conseguidas através de dois mecanismos: ou
pela adição de elementos de liga, a um nível mínimo, complementados ou não por tratamentos
térmicos, que promovam endurecimento por precipitação, ou por tratamento termomecânico
(laminação controlada) de aços-carbono comuns ou microligados (ROTHE, 2005).
Diversos trabalhos publicados – (FENGPUC – RS[s.d.]), (SINGH; SAHA, 2006), (BAYER,
2003), (DREWES; WALKER , [s.d.]), (POLITO, 2006), apontam como resultados que o
acréscimo de determinados elementos de liga, melhoram a resistência mecânica e à corrosão, os
quais resultam em melhorias no comportamento mecânico da liga.
22
As novas tecnologias de processamento dos aços exigem um conhecimento cada vez mais
aprofundado do sinergismo processo-microestrutura-propriedades dos aços atuais e futuros. A
necessidade destes novos conhecimentos é a melhoria das propriedades dos aços, de tal forma a
torná-los cada vez mais competitivos, comercialmente. (EUROPEAN COMMISSION, 2001).
Diversas outras publicações como por exemplo, Tempcore(1975), One Steel(2003),
Gerdau(2006), Thermex(2006 – 2007) e Belgo(2007), Nagasaka et. al.(1993), indicam a
possibilidade da obtenção de barras estruturais, com boas condições de resistência mecânica e de
fácil soldagem, através de processos de controle da temperatura, durante a laminação, que
resultam na produção de barras, com estruturas metalúrgicas modificadas, pelo tratamento
térmico, obtendo-se, desta forma, as propriedades desejadas.
Surge daí a necessidade de se obter um estudo mais detalhado do efeito no comportamento
mecânico, decorrente da aplicação do processo de laminação controlada, na produção de
vergalhões para concreto armado, através de projetos de pesquisa aplicada, em aços com baixo
teor de carbono, que atendam às especificações da indústria da construção civil, e que, ao mesmo
tempo, respondam às necessidades desse setor, fortemente marcado pela questão do desperdício
(excessivo descarte de pontas).
Na composição química, o carbono equivalente (C.E.) é utilizado como um indicador para a
soldabilidade dos aços. Várias fórmulas baseadas no empirismo, têm sido utilizadas para sinalizar
esta propriedade, tais como as dos seguintes autores: Dearden e O’Neill(1940), Bastien(1970),
Yurioka(1987), Kihara(1959), Shinozaki(1982), Stout(1976). Porém, a fórmula para o cálculo do
C.E., com maior utilização é aquela adotada pelo International Institute of Welding - I.I.W.,
conforme compilação feita por Gorni( 2007).
CE= C + Mn/6 + Ni/15 + Cu/15 + Cr/5 + Mo/5 + V/5
Onde: os símbolos dos elementos representam os seus respectivos % em peso.
Dados experimentais e de bibliografia (MODENESI, 2004; REID, 2005) indicam que o C.E.
deve ser limitado, porém não existe um consenso a respeito dos limites máximos estabelecidos
para este parâmetro, dada a sua natureza empírica.
A amplitude referenciada por diversos autores, em relação ao carbono equivalente máximo
adotado para aços soldáveis varia de 0,41% a 0,55%.(SAHA; JAYANDA, 2006). As normas
americana e canadense estabelecem que barras de aço com C.E. máximo de 0,44% não precisam
de pré-aquecimento antes da solda , porém precisarão de um aquecimento de , pelo menos,até 10º
C se o C.E. for menor ou igual a 0,55% ( BIRO, GEORGE T. 2005).
A limitação do C.E. expressa, de forma simplificada, a redução da tendência à formação de
martensita nas regiões das soldas, afetadas pelo calor, e, conseqüentemente, da possibilidade do
surgimento de trincas, durante o resfriamento, as quais prejudicariam a qualidade do material, em
relação as suas características de ductilidade, resistência mecânica e de resistência ao
dobramento.(MODENESI, 2004),(KOU, [s.d.]).
Um estudo desta natureza pode trazer como contribuição:
23
No setor da metalurgia da região: a possibilidade de capacitação e atualização da mão-de-
obra local, inserindo inovações metodológicas operacionais;
No setor da construção civil: a possibilidade do aproveitamento da sucata e, paralelamente,
com a redução das sobras dos vergalhões, com a minimização de desperdícios de material,
traduzindo-se em menores custos operacionais, refletindo-se em economia global na construção
civil;
Na ciência: a inserção de um campo de estudo ainda pouco explorado na região,
possibilitando a abertura de uma linha de pesquisa;
Na sociedade: a vantagem da produção de um novo material, ecologicamente correto, que
propicie a utilização da sucata, bem como a criação de empregos diretos e indiretos, cumprindo
então a função da ciência e tecnologia, na construção da modernidade, centrada no
desenvolvimento econômico e social.
1.3. OBJETIVOS
1.3.1. Objetivo geral
Desenvolver a produção de barras de aços com novas microestruturas na siderurgia regional,
utilizadas para a indústria da construção civil, atendendo às demandas futuras desse setor
industrial.
1.3.2. Objetivos específicos
Fabricar aços, a partir de composições químicas controladas, com novas estruturas, para a
produção de barras laminadas a quente, destinadas a armaduras para concreto armado, com
características de resistência mecânica melhoradas.
Promover um processo de resfriamento drástico, aplicado a barras laminadas a quente,
tendo-se como interesse a formação e avaliação de novas estruturas metalúrgicas.
Correlacionar os aspectos microestruturais destes materiais com as propriedades
mecânicas;
24
2 REFERENCIAL TEÓRICO
2.1. PROCESSOS PRODUTIVOS ATUAIS
As barras destinadas a armaduras para concreto armado, dependendo da sua categoria de
resistência mecânica, podem ser produzidas por algum dos seguintes processos:
Laminação a quente, com resfriamento ao ar, de barras de aço comum ao carbono;
Laminação a quente, resfriamento ao ar e posterior torção para aumentar a resistência. Esta
tecnologia já foi utilizada no Brasil, mas a atual norma da NBR ABNT 7480 da Associação
Brasileira de Normas Técnicas – ABNT não mais autoriza esta prática, porém, ela ainda é adotada
em outros países, como a Índia.
Laminação a quente, com resfriamento ao ar, de barras de aço com teor médio de carbono,
com ou sem a adição de alguns elementos de liga, para a produção de barras de maior resistência;
e
Laminação a quente, com resfriamento controlado, a partir de aços com baixos teores de
carbono e manganês, com ou sem a adição de elementos de liga, para a fabricação de produtos
com maior resistência, boa ductilidade e com mais fácil soldabilidade (REID CONSTRUCTION
SYSTEMS, 2005).
Esta última alternativa que emprega na realidade um tratamento térmico com água, durante o
processo de laminação, para a melhoria das propriedades mecânicas dos vergalhões, vem se
consolidando como um processo de fabricação na maioria das usinas siderúrgicas. (NAGASAKA
et. al. 1993).
Esta prática está sendo adotada maciçamente pelos maiores produtores mundiais de barras
para concreto armado (EUROPEAN COMMISSION, 2001), inclusive os do Brasil. Ela também
resulta em benefícios, em termos de custos de produção, quando comparada com outras
alternativas que exigem o emprego, por exemplo, de aços microligados.
Com o sistema de tratamento térmico, provocado pelo resfriamento, instalado logo após a
saída do último cilindro do trem acabador, a barra laminada, em contato com a água, sofre brusco
25
resfriamento e, nestas condições, ocorrem transformações de fases, conforme mostrado na Figura
2.1. (CASCUDO, 2000)
As barras a serem conformadas, são aquecidas num forno de reaquecimento e laminadas,
através de uma seqüência de passes, em conjuntos de laminadores, os quais, progressivamente,
reduzem o lingote ao seu tamanho e forma final da barra.
A barra é sujeita a um tratamento térmico em três etapas sucessivas, denominadas de
têmpera, revenimento e resfriamento ao ar, conforme mostrado na Figura 2.1.
TEMPO
Figura 2.1 - Ciclo de resfriamento de barras processo Tempcore (TEMPCORE, 1975)
O primeiro estágio, de têmpera, começa assim que a barra sai do trem acabador, sendo então
rapidamente resfriada, por um sistema de pulverizadores de água.
Isto transforma a camada superficial da barra, numa estrutura endurecida, chamada
martensita, enquanto o núcleo permanece austenítico.
O segundo estágio, de autorevenimento, começa quando a barra deixa a unidade de têmpera,
com um gradiente de temperatura através da sua secção transversal, sendo a temperatura do núcleo
superior a da superfície.
26
Isto faz com que o calor flua do centro para a superfície, resultando no revenimento da
superfície, gerando uma estrutura chamada ―martensita revenida‖, resistente e tenaz.
O núcleo ainda permanece austenítico neste estágio.
O terceiro estágio, de resfriamento ao ar, acontece no leito de resfriamento, onde o núcleo
austenítico é transformado num núcleo dúctil de ferrita-perlita. Então, a estrutura final consiste
numa combinação de uma camada externa de alta resistência, de martensita revenida, e um núcleo
dúctil de ferrita-perlita.
Desta forma fica formada uma estrutura combinada, que resulta na melhoria de resistência,
ductilidade, tenacidade e algumas características de soldabilidade, exigidas para o produto final.
Este é o fundamento dos dois mais tradicionais processos de resfriamento controlado
adotados no mundo: o Thermex e o Tempcore, cujos princípios fundamentais são mostrados na
Figura 2.2.
Figura 2.2 - Curvas de variação de temperatura da barra para diferentes posições de raio durante o
processo de tratamento térmico superficial. (ALVES, 2004)
27
Outros tipos de equipamentos para resfriamento controlado aplicados em laminações são
apresentados nas Figuras 2.3, 2.4, 2.5 e 2.6.
Figura 2.3 – Equipamento para resfriamento de barras (TAMM,2003)
Figura 2.4 – Bancada de resfriamento (MEFOS, 2008)
28
Figura 2.5 – Sistema de resfriamento com água (MEFOS, 2008)
Figura 2.6 – Instalação Thermex para resfriamento de barras (TAMM, 2003)
O primeiro processo de resfriamento controlado de barras laminadas foi desenvolvido e
patenteado (em 1975) pelo Centre de Recherches Metallurgiques (C.R.M. – Liege, Bélgica, 1975)
e, atualmente, o processo Tempcore®, licenciado pelo C.R.M. já é adotado por mais de 60 fábricas
no mundo e a capacidade de produção de vergalhões, através desta tecnologia, já ultrapassou 12
milhões de toneladas/ano. (TEMPCORE, 2007).
29
Também, vem sendo adotada amplamente a tecnologia Thermex, na produção de
vergalhões, mediante o tratamento térmico das barras, através de resfriamento com água, na
laminação.
No sistema Thermex, são utilizados tubos, também denominados canhões, onde a água troca
calor com as barras, tendo seu fluxo no mesmo sentido de laminação. Este sistema de troca
térmica garante, por sua vez, que a barra tenha um resfriamento homogêneo em sua superfície,
para garantir suas propriedades mecânicas ao final do processo.
A Figura 2.7 mostra uma representação esquemática do funcionamento do canhão, com as
indicações de entrada e saída da barra, passando pelas regiões de entrada e saída de água, e do
tubo intermediário de resfriamento.
Figura 2.7 - Representação esquemática do canhão Thermex. (ALVES, 2004)
O sistema Thermex de resfriamento apresenta um dispositivo de controle, baseado na
medição de pressões e temperaturas. Além destes, são utilizados outros controladores,
previamente dispostos nas demais etapas do processo de laminação.
Os principais itens e parâmetros controlados relevantes à garantia do processo estão
descritos a seguir:
· Temperatura da barra no processo de laminação;
· Temperatura de equalização da barra no leito de resfriamento;
· Pressão de água da linha de recalque do sistema;
CAIXA DE ENTRADA
DE ÁGUA
ENTRADA
DA BARRA
ENTRADA DE
ÁGUA
TUBO
INTERMEDIÁRIO
SAÍDA DE
ÁGUA
CAIXA DE
PRESSÃO
CAIXA
DE AR
SAÍDA DO
CANHÃO
30
· Temperatura da água de entrada;
· Temperatura da água de retorno;
· Velocidade de laminação;
· Controle dos níveis dos reservatórios de água;
· Controle da torre de resfriamento de água do sistema.
As medições de temperaturas da água de entrada e retorno do sistema fornecem as
informações necessárias ao funcionamento da torre de resfriamento.
Do mesmo modo, a temperatura das barras durante o processo de laminação serve como
parâmetro para controle e regulagem do forno de reaquecimento da laminação.
Este processo, denominado Thermex Quenching Technology pertence à Hennigsdorfer
Stahl Engineering, da Alemanha, e a sua concepção é, basicamente, a mesma do processo
Tempcore, do qual difere apenas em alguns detalhes construtivos do sistema.
Uma diferença fundamental entre ambos os sistemas mencionados é a velocidade com que
é atingida a formação da estrutura martensítica, conforme mostra a Figura 2.8.
Figura 2.8 – Comparativo entre os sistemas Thermex e Tempcore
Curvas de temperatura superficial (TAMM, 2003).
Somente na Índia, a capacidade de produção instalada por esta tecnologia chegou a 8
milhões de tonelada/ano em 31.03.2008 (TAMM, 2003).
31
Na Austrália, o fabricante One Steel Reinforcing produz vergalhões de CA50, com as
seguintes características:
- Barras retas, nas bitolas de 12 a 40 mm, cujos aspectos externos são mostrados na Figura
2.9, através do processo Tempcore, limitando o C.E. entre 0,39 – 0,44%; e
- Em rolos, nas bitolas 10, 12, e 16 mm, com C.E. limitado a 0,44%, porém microligado.
(ONE STEEL, 2007)
Figura 2.9 – Barras retas de aço produzidas. (ONE STEEL, 2007)
Em MACAU, são produzidas as categorias A235, A335, A400 e A500, todas com o teor
de carbono limitado a 0,25%, para atender as exigências de soldabilidade. (IMPRENSA
OFICIAL,1996).Na Tabela 2.1 são apresentadas as composições químicas,típicas de cada
categoria.
Tabela 2.1 - Especificações para composições químicas para aços destinados à produção de
vergalhões (MACAU, DECRETO LEI 64/96)
Elemento
Classe Classe Classe *Classe
A235 A335 A400 A500
% max. % max. % max. % max.
C 0.25 0.25 0.25 0.25
S 0.060 0.050 0.050 0.050
P 0.060 0.050 0.050 0.050
Mn 0.65 1.60 1.60 —-
Si 0.30 0.80 1.00 —-
V —- —- 0.12 —-
N 0.012 0.012 0.012 0.012
32
2.2. BARRAS PARA ARMADURAS DE CONCRETO ARMADO
No mercado brasileiro são encontrados diversos tipos de barras e fios de aços destinados à
confecção de armaduras estruturais de concreto. Na designação desses fios e barras é usado o
prefixo de ―CA‖, indicativo de seu emprego no ―concreto armado‖.
A norma NBR 7480 – ―Aço destinado a armaduras para estruturas de concreto armado‖,
especifica os aços nas categorias CA 25, CA 50 e CA 60, sendo os dois últimos os mais utilizados.
Esta Norma tem como escopo, o estabelecimento dos requisitos exigidos para encomenda,
fabricação e fornecimento de barras e fios de aço destinados a armaduras para estruturas de
concreto armado, com ou sem resfriamento superficial.
Como requisitos gerais, são definidos as seguintes condições:
Classificação: Os produtos são classificados em barras ou fios em função dos seus diâmetros
nominais e do processo de fabricação, sendo classificados como barras os produtos de diâmetro
nominal 6,3 mm ou superior, obtidos, exclusivamente, por laminação a quente.
Classificam-se como fios aqueles com diâmetro nominal 10mm ou inferior obtidos a partir
de fio-máquina, com trefilação ou laminação a frio.
De acordo com o valor característico da resistência de escoamento, as barras de aços são
classificadas nas categorias CA-25 ou CA-50 e os fios de aços na categoria CA-60.
São também definidas nesta norma as características geométricas, defeitos, tolerâncias
indicadas para massa linear e para o comprimento das barras,além de exigências para a marcação
dos produtos.
Os requisitos específicos de propriedades mecânicas de tração e dobramento definidos pela
NBR 7480 são apresentados na Tabela 2.2.
A característica especificada na tabela 2.2 classificada como ―alongamento‖ representa uma
das formas de expressar a ductilidade das barras. A ductilidade, por sua vez, representa a
deformação plástica requerida para a fratura. Como todas as deformações relativas, é
adimensional, sendo calculada a partir da deformação longitudinal (expressa em %), ao longo do
eixo de aplicação da carga no teste de tração.
33
Tabela 2.2 – Requisitos mínimos estabelecidos pela NBR ABNT 7480
Valores mínimos de tração
Ensaio de
dobramento
180°
Categoria
Resistência
caracerística ao
escoamento Fyk
(MPa)
Limite de
resistência
Fst (Mpa)
Alongamento
após a ruptura
em 10 Ø A (%)
Alongamento
na força
máxima
Agt(%)
Diâmetro do
pino (mm)
Ø <20 Ø >=20
CA 25 250 1,20 Fy 18 * 2 Ø 4 Ø
CA 50 500 1,08 Fy 8 5 3 Ø 6 Ø
Um outro indicador do valor da ductilidade é a estricção na seção de fratura. Trata-se da
redução de área observada na seção fraturada da barra. É uma propriedade relativa, adimensional,
referida à área inicial da seção reduzida da amostra. Materiais altamente dúcteis apresentam
grande estricção. O alongamento é uma medida do ―esticamento‖ plástico, ao passo que a
estricção é uma medida de ―contração‖ plástica. A estricção é preferida por alguns engenheiros
como uma medida de ductilidade porque não necessita de uma base de medidas aleatória,além de
poder ser utilizada na determinação de deformação verdadeira no ponto de fratura. Não se pode
estabelecer uma correlação exata entre alongamento e estricção, uma vez que a deformação
plástica pode resultar bastante localizada. É claro que um material muito dúctil apresentará altos
valores para ambos, enquanto que um material não-dúctil os terá próximo de zero. (VLACK,
2003)
2.3. TRATAMENTO TÉRMICO/TRANSFORMAÇÕES DE FASES
2.3.1. Soluções sólidas de ferro.
Durante os processos de transformações de fases das ligas ferro carbono, dependendo das
condições de resfriamento, poderá haver a formação das seguintes soluções sólidas de ferro:
Ferrita (α):
Solução sólida de carbono em ferro, em estrutura Cúbica de Corpo Centrado(CCC),
existente até a temperatura de 912 °C. Nesta faixa de temperatura, a solubilidade do carbono no
ferro é muito baixa, chegando ao máximo de 0,020% a 727°C. (SILVA, 2006).
34
A configuração estrutural do ferro puro à temperatura ambiente é denominada,
alternativamente, ferro α ou ferrita. Ela é muito macia e dúctil; com a pureza comercialmente
encontrada, sua resistência à tração é menor que 310 MPa(45.000psi). É um material
ferromagnético a temperaturas inferiores a 770°C. Sua densidade é de 7,88g/cm3.
Como a ferrita tem uma estrutura cúbica de corpo centrado, os interstícios são pequenos e
pronunciadamente alongados, não podendo acomodar com facilidade nem mesmo um pequeno
átomo esférico de carbono. Conseqüentemente, a solubilidade do carbono na ferrita é muito baixa
(1 átomo de carbono para 1000 átomos de ferro). O átomo de carbono é pequeno demais para a
solução sólida substitucional e muito grande para uma solução sólida intersticial. (VLACK, 2003)
Austenita (γ):
Solução sólida de carbono em ferro com estrutura Cúbica de Face Centrada(CFC),
existindo entre as temperaturas de 727 e 1495 °C, e com solubilidade máxima de carbono no ferro
de 2,11% a 1148°C. (SILVA,2006).
É uma forma estável de ferro puro a temperatura entre 912°C e 1394°C. É difícil comparar
as propriedades mecânicas entre ferrita e austenita porque isto teria que ser para temperaturas
diferentes. Contudo, pode-se dizer que nas temperaturas de sua estabilidade, a austenita é macia e
dúctil, sendo conseqüentemente bastante adequada aos processos de fabricação, os quais, na sua
maioria, são por conformação a quente. A maioria das operações de forjamento e laminação de
aços é conduzida a temperaturas iguais ou superiores a 1100°C, quando então o ferro é cúbico de
face centrada. A austenita não é ferromagnética, qualquer que seja a temperatura.
A estrutura cúbica de face centrada do ferro tem espaçamentos interatômicos maiores que os
da ferrita. Mesmo assim, os vazios naturais da estrutura CFC são escassamente longos o suficiente
para aglomerar átomos de carbono nos interstícios e, este aglomerado, introduz deformações na
estruturas. Resulta daí que nem todos os vazios podem ser preenchidos num só tempo, que é de
aproximadamente 6% a 912°C. A solubilidade máxima é de somente 2,11% em peso de carbono.
Por definição, os aços contêm menos de 1,2% de carbono; portanto, a altas temperaturas, os aços
tem seu carbono inteiramente dissolvido na austenita. (VLACK, 2003).
A austenita (do nome do metalurgista inglês Robert – Austen ) apresenta uma estrutura de
grãos poligonais irregulares; possui boa resistência mecânica e apreciável tenacidade; é não-
magnética.
Ferrita (δ):
35
É uma solução sólida de carbono em ferro CCC, sendo estável até 1538 °C, quando o ferro
se liquefaz. Os nomes de ferrita α e ferrita δ são usados para indicar a mesma solução sólida de
carbono em ferro C.C.C., porém ocorrendo em diferentes faixas de temperatura. A solubilidade
máxima de carbono na ferrita δ é um pouco maior que na ferrita α (0,09 e 0,02%,
respectivamente), devido ao fato de que a ferrita δ ocorre em temperaturas maiores, em que a
agitação térmica da matriz de ferro é também maior, favorecendo a maior dissolução do carbono.
(SILVA, 2006).
Acima de 1394°C, a austenita não é mais, a longo alcance, a forma estrutural mais estável do
ferro, uma vez que volta prevalecer a configuração cúbica de corpo centrado, agora denominada
ferro δ. (VLACK, 2003).
Cementita (Fe3C):
É um carboneto de ferro com estrutura ortorrômbica e de alta dureza. A cementita dá
origem a um eutetóide de extrema importância no estudo dos aços: a perlita.
A cementita (do latim ―caementum‖) é o carboneto de ferro Fe3C contendo 6,67% de
carbono; muito dura (na escala Moh’s ocuparia aproximadamente o lugar do feldspato) e
quebradiça; é responsável pela elevada dureza e resistência dos aços de alto carbono, assim como
pela sua menor dutilidade.
Perlita:
Se uma peça de composição Fe- 0,77%C (eutetóide) for levada a uma temperatura maior
que 727° C, a estrutura austenítica (CFC) será estável, com os átomos de carbono nos interstícios
octaédricos da estrutura. Se esta peça for resfriada lentamente e mantida a temperaturas inferiores
a 727° C, a estrutura austenítica não será mais estável, ocorrendo a reação eutetóide. A reação
eutetóide, em aços, produz uma microestrutura característica chamada ―perlita‖. A perlita não é
uma fase, e sim uma mistura de duas fases, ferrita e cementita, que ocorrem sob a forma de
lamelas paralelas.
A perlita (nome devido à ―nuance‖ de cores de madrepérola que esse constituinte
frequentemente apresenta ao microscópio) é uma mistura mecânica de 88,5% de ferrita e 11,5% de
cementita, na forma de lâminas finas (de espessura raramente superior a um milésimo de
milímetro),dispostas alternadamente. As propriedades mecânicas da perlita são,
portanto,intermediárias entre as da ferrita e da cementita, dependendo, entretanto, do tamanho das
partículas de cementita. Sua resistência à tração é, em média, 75 kgf/ mm² (740 MPa). A
proporção de perlita num aço cresce de 0% para o ferro até 100% para aço eutetóide (0,77% de
36
carbono), de modo que um aço com 0,5% de carbono, por exemplo, apresentará cerca de 65% de
perlita.
Bainita:
Quando um aço é resfriado rapidamente para temperaturas abaixo do nariz da curva
Transformação Térmica Isotérmica (I.T.T.) e mantido nessa temperatura, ocorre a formação de
uma estrutura denominada bainita. A bainita é classificada como superior ou inferior, de acordo
com a temperatura na qual é formada. A formação da bainita é um processo misto que envolve
difusão, como ocorre na formação da ferrita e da perlita, e forças de cisalhamento análogas às
observadas nas transformações martensíticas.
A bainita, que é formada na temperatura entre 550 e 200°C, varia de aspecto, que vai
desde um agregado de ferrita em forma de pena e carboneto de ferro muito fino, em torno de
450ºC, até um constituinte em forma de agulhas com coloração escura (em torno de 200°C) e sua
dureza varia de 40 a 60 Rockwell C.
Na parte mais baixa do diagrama Temperatura Tempo Transformação (TTT), a bainita
caracteriza-se pela excelente ductilidade e resistência ao choque, com durezas elevadas, acima
mesmo de 50 Rockwell C.
Martensita:
É uma solução sólida de carbono em ferro α (ferrita), apresentando uma estrutura
tetragonal de corpo centrado, isto é, uma célula unitária correspondendo a um prisma reto de base
quadrada, com as arestas laterais diferentes das arestas da base. Esta microestrutura contém
grandes tensões internas, haja vista ser obtida mediante processo de têmpera, estando o carbono
forçosamente distribuído na rede cristalina da ferrita. No exame de superfície polida, a martensita
é vista geralmente sob forma de ―agulhas‖. Na figura 2.10 é mostrada esquematicamente a
transformação que ocorre na passagem da estrutura austenítica em martensítica., Também é
mostrada a variação nos parâmetros de rede da estrutura tetragonal resultante , após a
transformação da estrutura cristalina. Observa-se que a distorção aumenta na medida em que
aumenta o teor de carbono dos aços.
A martensita apresenta um reticulado tetragonal e sua dureza é muito elevada, podendo
atingir 65 a 67 Rockwell C. Sua resistividade térmica é consideravelmente mais alta que a dos
conglomerados ferrita-cementita, qualquer que seja o seu grau de dispersão. Sua elevada dureza é
devido a diversos fatores como:
- precipitação de partículas submicroscópicas de carboneto de ferro da solução sólida
gama e retenção dessas partículas na forma de uma solução sólida supersaturada no reticulado do
37
ferro alfa (formado no esfriamento) onde atuam como espécies de ―chavetas‖, impedindo o
escorregamento;
- distorção do reticulado;
- tensões internas;
- tamanho de grão muito pequeno.
Figura 2.10 – Martensita tetragonal em alguns aços (BHADESHIA, 1996)
2.3.2. Curvas de resfriamento para aços hipoeutetóides.
Esta curva de transformação por resfriamento contínuo, denominada Transformação por
resfriamento Contínuo (Continuous Cooling Transformation – C.C.T.), apresenta a relação entre
as taxas de resfriamento e as possibilidades de formação das fases, que serão obtidas nas
transformações que ocorrerão, em função dos tempos e da variações das temperaturas que serão
aplicadas a estes materiais, durante o tratamento térmico.(NEVES; REGONE; BUTTON, 2002)
Na Figura 2.11 que representa um diagrama CCT para um aço hipoeutetóide, a curva
identificada por Fs representa as condições de início de formação da ferrita.
As curvas identificadas por Ps e Pf representam as condições de início e final,
respectivamente, da formação da fase perlita.
As curvas identificadas por Bs e Bf representam as condições de início e final,
respectivamente, da formação da fase bainita.
A reta Ms mostra as condições de início de formação da fase martensítica.
Cúbica
Tetragonal
Par
âmet
ro d
e R
ede
Carbono
38
Figura 2.11 - Diagrama C.C.T para um aço de baixa liga, com 0,2% carbono
(ASKELAND,2003)
Obs.: Este diagrama foi uma referência da maior importância em termos de ser o indicador
usado para o controle do tempo de aplicação do resfriamento das barras, durante a realização dos
quatros experimentos.
2.3.3. Transformações metalúrgicas
Um aço resfriado muito lentamente, a partir do campo austenítico, apresentará à
temperatura ambiente, uma ou mais das soluções sólidas: ferrita, perlita e cementita, dependendo
do seu teor de carbono.
Meyrick (2001) menciona que, os aços comuns ao carbono, são freqüentemente usados
quando consistem de uma mistura de ferrita e perlita. A resistência ao escoamento (T.E.) e o limite
de resistência (T.R.) destes aços, são controladas pelas propriedades mecânicas da ferrita e da
cementita e dos detalhes microestruturais, referentes à forma como estas fases estão misturadas.
A tensão de escoamento na ferrita é uma função da densidade das discordâncias e do
tamanho dos grãos. A dependência do tamanho dos grãos deve-se ao fato dos seus contornos
atuarem como barreiras ao deslizamento das discordâncias
A cementita por ser dura e frágil, não se deforma plasticamente, portanto, o escoamento da
estrutura perlitica é uma função do movimento das discordâncias da ferrita.
TE
MP
ER
AT
UR
A (
°C)
TEMPO (s)
39
Quando o teor de carbono vai se elevando, as características da perlita passam a ser
dominantes nas propriedades mecânicas e os detalhes morfológicos tais como o espaçamento da
perlita também afetam a resistência ao escoamento e o limite de resistência.
Este efeito é mostrado no seguinte gráfico (Figura 2.12), extraído de Callister (2002).
Observa-se que com o aumento do teor de carbono ocorre o aumento da resistência ao escoamento
(T.E.) e do limite de resistência (T.R.), porém fica evidenciado um aumento gradual significativo
na relação T.R/T.E. à medida que aumenta o teor de carbono, devido à predominância das
características da perlita.
Figura 2.12 – Relação entre resistência mecânica e teor de carbono. (CALLISTER, 2002.)
Porém, se o resfriamento do aço a partir da região austenítica, for muito rápido (por
exemplo, resfriando-se diretamente em água), aparecerão outros constituintes metaestáveis, como
a bainita e a martensita, que não são previstos no diagrama de fases ferro-cementita.
A transformação da austenita em outros constituintes pode ocorrer por difusão,
cisalhamento ou uma mistura dos dois mecanismos.
A formação da bainita é um processo misto que envolve difusão, como ocorre na formação
da ferrita e da perlita, e forças de cisalhamento análogas às observadas nas transformações
martensíticas. (SILVA, 2006).
40
A transformação martensítica
Se uma amostra de um aço-carbono austenitizada for arrefecida rapidamente, até a
temperatura ambiente, por meio de imersão em água (têmpera), a sua estrutura vai passar de
austenita para martensita.
A martensita nos aços-carbono é uma fase metaestável, que consiste em uma solução
sólida superssaturada de carbono, dissolvido intersticialmente no ferro cúbico de corpo centrado
(CCC) ou tetragonal de corpo centrado (CCT). A tetragonalidade é causada por uma pequena
distorção na célula unitária CCC do ferro.(Figura 2.10).
A temperatura Ms é aquela em que se inicia a transformação martensítica, e a temperatura
Mf para a qual se completa a transformação designa-se por temperatura final de transformação
martensítica.
Nas ligas Fe-C, a temperatura Ms diminuiu com o aumento da proporção em peso de
carbono nas ligas, conforme apresentado na Figura 2.13.
Figura 2.13 – Relação entre temperatura de início de formação da martensita e teor de
carbono (ASKELAND, 2003)
Admite-se que a transformação da austenita em martensita nas ligas Fe-C (aços carbono)
ocorre sem difusão, porque a transformação ocorre tão rapidamente que os átomos não têm tempo
para se misturarem. Parece não haver uma barreira de energia de ativação que impeça a formação
41
da martensita. Admite-se que não ocorre variação de composição na fase-mãe depois da reação, e
que cada átomo tende a manter os seus vizinhos iniciais. A posição relativa dos átomos de carbono
em relação aos átomos de ferro é a mesma, tanto na martensita como na austenita.
Para teores de carbono das martensitas inferiores, com cerca de 0,2%, a austenita
transforma-se na estrutura cristalina CCC da ferrita α. Com o aumento do teor de carbono nas
ligas Fe-C, a estrutura CCC sofre distorção, dando uma estrutura TCC (tetragonal de corpo
centrado).
A dureza e a resistência mecânica das martensitas Fe-C estão diretamente relacionadas com
o seu teor de carbono e aumentam quando este teor aumenta.
No entanto, a dutilidade e a tenacidade diminuem com o aumento da quantidade de carbono,
pelo que muitos dos aços-carbono martensíticos são revenidos, por aquecimento à temperaturas
abaixo da temperatura de transformação, 723ºC.
As martensitas Fe-C de baixo carbono têm resistência mecânica elevada devido à elevada
concentração de deslocações que se forma (martensita em farripas) que torna difícil o movimento
de outras deslocações. Quando o teor de carbono é superior a 0,2%C, o endurecimento por solução
sólida intersticial torna-se mais importante e a rede CCC do ferro sofre distorção e torna-se
tetragonal. Porém, nas martensitas Fe-C, com elevado teor de carbono, as numerosas interfaces de
maclas, na martensita em placas, também contribuem para a dureza. (SMITH, 1998).
Martensita Revenida
A martensita, além de ser muito dura, é tão frágil que não pode ser usada para a maioria das
aplicações; além disso, quaisquer tensões internas que possam ser introduzidas durante a têmpera,
possuem um efeito de enfraquecimento.
A dutilidade e a tenacidade da martensita podem ser aprimoradas e essas tensões internas
podem ser aliviadas, através de um tratamento térmico, conhecido como revenido.
O revenido é realizado a temperaturas entre 250 e 650°C. Esse tratamento térmico de
revenimento permite, através de processos de difusão, a formação da martensita revenida (fase α +
Fe3C).
Para efeito didático Meyrick (2001), divide o revenimento em três estágios, em função das
temperaturas em que os mesmos acontecem. O primeiro deles, ocorre a temperaturas abaixo de
200°C, porém não foram evidenciados efeitos significativos na resistência mecânica na martensita
revenida.
42
O segundo estágio de revenimento ocorre entre 200 e 300°C. Essa etapa também não tem
impacto significativo na resistência do material, principalmente quando se refere a aços comuns ao
carbono ,nos quais praticamente não acontece a formação de austenita retida.
O início do terceiro estágio ocorre a aproximadamente 300°C, temperatura na qual começa a
ocorrer a precipitação da cementita, a partir da solução sólida; a matriz perde a sua tetragonalidade
e torna-se uma ferrita com estrutura CCC. A cementita precipitada, coalesce, em massas
maiores, e o aço fica mais macio.
A dureza após o revenimento fica progressivamente menor, um efeito que torna-se cada vez
mais significante a medida que aumenta a temperatura de revenimento, porque passam a
predominar as características da cementita, em detrimento daquelas da martensita. Este efeito
provoca aumento de tenacidade e se manifesta também na relação plástica que torna-se menor, a
medida que aumenta a temperatura de revenimento. Isto é evidenciado na figura 2.14.
Figura 2.14 – Relação entre resistência mecânica e temperatura de revenimento (MEYRICK,
2001).
A martensita tetragonal de corpo centrado - TCC - monofásica que está supersaturada, com
carbono, se transforma na martensita revenida, composta pelas fases estáveis ferrita e cementita.
A martensita revenida não apresenta a mesma estrutura cristalina da martensita. (VLACK,
2003).
A microestrutura de ferro α e cementita produzida pelo revenimento é diferente de ambas:
perlita ou bainita, em função da forma (história térmica),através da qual foram obtidas. A perlita e
a bainita são formadas a partir do resfriamento da austenita, uma solução sólida CFC.
43
A martensita revenida (Fig. 2.15) é formada pelo aquecimento da martensita, uma solução
sólida TCC. (SHACKELFORD, 2005).
A microestrutura da martensita revenida consiste em pequenas partículas de cementita e
uniformemente dispersas, embutidas no interior de uma matriz contínua de ferrita, conforme
apresentada na Figura 2.15.Nesta figura a cementita é identificada como a parte mais clara e a
ferrita é a fase mais cinzenta.
Figura 2.15 – Microestrutura da martensita revenida (ASKELAND, 2003)
Quando aços de alta resistência e médio teor de carbono são revenidos entre 250 e 400ºC,
acontece um fenômeno prejudicial, denominado fragilização da martensita revenida. (CAHN,
1996). É a denominada transição dútil-frágil.
Embora, após o revenimento, a dureza decresça continuamente neste intervalo, a tenacidade,
medida pelo teste Charpy em ¨V¨ atinge um valor mínimo.Este efeito é mostrado na figura
2.16(BRIAN; BANERJI[1978]).
Quando os aços-carbonos são revenidos em temperaturas próximas a 350ºC, ocorre uma
redução na energia no teste Charpy de impacto. Esta é normalmente denominada como fragilidade
a 350ºC. A queda na tenacidade parece associada à formação de partículas de cementita, na forma
de placas ,nos contornos dos grãos e que pode ser agravada pela segregação de elementos tais
como: As, Sb, Se, P. O revenimento nessa temperatura é normalmente evitado.(MEYRICK, 2001).
44
Figura 2.16 – Ilustração esquemática da fragilização da martensita revenida de um aço temperado
e revenido. (BRIANT; BANERJI, 1978)
Durante a austenitização, os átomos de P e S segregam-se nos contornos dos grãos da
austenita. Esta segregação permanece durante toda a transformação para austenita e durante o
revenimento, reduzindo a coesão dos contornos anteriores da austenita.
A cementita precipita nos mesmos contornos que servem como locais de nucleação para as
trincas durante a aplicação das cargas de impacto. As trincas propagam-se ao longo dos contornos
enfraquecidos, resultando em fratura intergranular.
2.3.4. Recristalização, crescimento de grão e textura
Dong (2005), afirma que dentre os diferentes mecanismos de aumento de resistência, o
refino de grão é o único método que melhora, simultaneamente, tanto a resistência quanto a
tenacidade.
Segundo El-Bitar (2002), o tamanho final dos grãos é influenciado principalmente pela
temperatura de acabamento, enquanto que a estrutura interna dos grãos (sub-grãos) é atribuível as
deformações que ocorrem entre os diversos passes da laminação.
Hashimoto e Nakamura, (2006), apresentam em trabalho publicado, uma relação entre as
taxas de resfriamento aplicadas, com a nucleação e o crescimento de grãos, na laminação de
vergalhões e demonstram que o resfriamento acelerado, após a laminação a quente, é bastante
eficaz, para o aumento do escoamento e do limite de resistência, devido, principalmente, ao refino
de grão do material.
Os referidos autores realizaram estudos em aços com as composições químicas mostradas
na Tabela 2.3.
45
Tabela 2.3 Composição química dos aços (% em massa) (HASHIMOTO;
NAKAMURA, 2006)
C Si Mn P S Al Nb V N Ceq
0 Nb 0,249 0,47 1,19 0,023 0,002 0,04 * * 0,0065 0,554
5 Nb 0,248 0,51 1,22 0,024 0,002 0,042 0,051 * 0,0079 0,565
5 NbV 0,244 0,51 1,26 0,026 0,003 0,036 0,05 0,045 0,0071 0,596
Ceq = C(%) + Si(%)/7+Mn(%)/5+Cr(%)/9
Ficou demonstrado por estes autores que, para uma taxa de resfriamento de 40°C/s, houve,
em média, um aumento de 20-30 MPa na resistência de escoamento, para o aço comum ao
carbono(aço 0Nb), conforme pode-se observar na Figura 2.17.
Figura 2.17 - Influência da taxa de resfriamento na resistência ao escoamento. (HASHIMOTO;
NAKAMURA, 2006)
Também foi constatado um aumento no limite de resistência para estes materiais (figura
2.18), porém , numa proporção menor que aquela observada para a resistência ao escoamento.
Res
istê
nci
a ao
esc
oam
ento
(M
Pa)
Taxa de resfriamento de 900°C a 700°C (°C/s)
46
Figura 2.18 - Influência da taxa de resfriamento no limite de resistência (HASHIMOTO;
NAKAMURA, 2006)
Ficou demonstrado pelos autores que estas variações na resistência ao escoamento e limite
de resistência foram causadas, principalmente ,pela redução no tamanho dos grãos. Embury
(1971), apresenta a relação Hall – Petch,a qual demonstra que a resistência ao escoamento varia,
linearmente em relação ao inverso da raiz quadrada do diâmetro médio dos grãos.O ferro e os
aços-carbono obedecem à esta relação,com uma constante de proporcionalidade de,
aproximadamente 1,9 kgmm-3/2
. Na figura 2.19 observa-se que para o aço não ligado ,identificado
como 0NB, estudado por Hashimoto e Nakamura, o tamanho de grão foi reduzido de
aproximadamente de 10,5 µm para 7,0 µm, ou seja, houve uma redução de em torno de 33,3%.
Figura 2.19 – Taxa de resfriamento x Tamanho de grão (HASHIMOTO; NAKAMURA, 2006)
Lim
ite
de
Res
istê
nci
a (M
Pa)
Taxa de resfriamento de 900°C a 700°C (°C/s)
Tam
anh
o d
e G
rão
(µ
m)
Taxa de resfriamento de 900°C a 700°C (°C/s)
47
Este fato pode ser constatado através de observações da microestrutura do material para
diferentes taxas de resfriamento, conforme mostrado na Figura 2.20.
Figura 2.20 – Efeito da taxa de resfriamento na microestrutura no aço com 0,25 %C, 0,5 %Si e 1,2
%Mn. (HASHIMOTO; NAKAMURA, 2006)
Na figura 2.21, são apresentadas duas situações de resfriamento. No caso 1’ o
resfriamento foi lento, a partir de temperatura elevada, causando a formação de poucos grãos, com
grande crescimento.
Na situação 2’ o resfriamento foi acelerado, causando a nucleação de um grande número
de grãos, com pouco crescimento. Neste caso o aumento da resistência é causado por refino de
grão.
Figura 2.21 – Ilustração mostrando o efeito do resfriamento acelerado no tamanho de grão e na
microestrutura transformada. (HASHIMOTO; NAKAMURA, 2006)
48
Vilar e Balancin (2007), no estudo ―Efeito da precipitação da cementita na formação de
contornos de alto ângulo e refino de grão ferrítico em aço baixo carbono‖, da Universidade de São
Carlos, investigaram a influência da formação da cementita no refino de grão durante a
deformação de aços, e concluíram que:
Durante o reaquecimento das amostras de aços carbono temperadas, ocorre a transformação
da estrutura martensítica em uma matriz ferrítica com partículas de cementita finamente dispersas.
É a chamada martensita revenida e a elevada densidade de discordâncias,oriunda da têmpera, é
determinante para a precipitação de carbonetos durante o revenimento.
Com o decorrer do tempo de revenimento, os carbonetos precipitados nos contornos
recristalizados irão coalescer e atuarão como barreiras para a movimentação de discordâncias,
ancorando o crescimento destes contornos.
Os autores também evidenciam que as transformações dinâmicas, que ocorrem durante a
deformação plástica são aceleradas com o aumento da energia armazenada com a deformação.
Esta constatação também foi feita por Gorni e Vallin(2003), Neto e Balancin(2004),
Gallego(2004), Sun et. al. (2005) e Bitar et. al. (2002). Song [s.d.].
Foi evidenciado que a precipitação da cementita e a recristalização dinâmica da ferrita são
responsáveis pela formação de contornos de alto ângulo, bem como, pelo intenso refino de grão,
durante a deformação subcrítica. Os contornos de grão atuam como barreiras ao deslizamento de
discordâncias. Desta forma as partículas de cementita interferem no processo de rotação de sub-
grãos e inibem o crescimento dos grãos formados. (KUC, 2005).
A Figura 2.22 é apresentada na publicação de Padilha (2005) e representa, de forma
esquemática, a ocorrência da recristalização durante o processo de laminação a quente.
Observa-se na mesma que logo após a passagem do material pelos cilindros de laminação,
ocorre a formação de muitos núcleos de recristalização, provocada pela energia de deformação
aplicada ao aço.
Figura 2.22 - Representação esquemática da evolução da recristalização metadinâmica
durante a laminação a quente (PADILHA, 2005)
49
Nos materiais deformados a quente, a temperatura é suficiente para que ocorra a
recristalização, durante a deformação. Como em geral um material metálico, com menor tamanho
de grão apresenta propriedades melhores, o crescimento de grão, após a recristalização, deve ser
evitado resfriando-se o material. (SANTOS, 2006), (FENGPUC – RS[s.d.].).
Korchynsky(2001), afirma que o refino de grãos pode ser melhorado através de
resfriamento acelerado após o término da laminação a quente. O super-resfriamento da austenita
aumenta a taxa de nucleação da ferríta e reduz a taxa de crescimento. Uma combinação destes dois
fatores contribui para a formação de grãos menores.
Este fundamento, de resfriamento drástico, após a deformação a quente provocada pela
laminação, foi aplicado durante a fase experimental.
2.4. RESISTÊNCIA A SISMOS E A ALTAS TEMPERATURAS
Resistência a sismos
Essas propriedades têm relações estreitas com as características de ductilidade do aço
empregado, ou seja, com seu alongamento percentual, obtido através da realização do ensaio de
tração.
A norma NBR 15421: Projeto de estruturas resistentes a sismos, estabelece os requisitos
exigíveis para a execução de obras desta natureza.
O artigo ―Steel Long Products - Expectations of Constrution Sector‖ (SAHA, 2006)
referindo-se aos aços resistentes a sismos, menciona o que segue:
as solicitações que ocorrem durante um terremoto, são quase-estáticas por natureza e,
portanto, o aço deve ser projetado de tal forma que ele possa suportar os esforços gerados
durante o sismo. O critério de projeto muda de acordo com a extensão da força gerada.
Em geral, o aço resistente a sismo deve atender as seguintes exigências:
Alta resistência ao escoamento;
Baixa variação na resistência ao escoamento;
Elevado alongamento; e
Boa capacidade de absorção energia plástica, sob carga dinâmica.
Elevada resistência ao escoamento – se a resistência ao escoamento do material é elevada, o
material permanecerá no limite elástico durante o terremoto. Isto é particularmente verdadeiro
para terremoto de menor intensidade.
Baixa variação na resistência ao escoamento – todas as estruturas de aço são projetadas na
sua resistência de escoamento.
50
Elevada relação limite de resistência/resistência de escoamento – está relação significa o
intervalo de plasticidade do material. Por este motivo, no evento de um terremoto de maior
intensidade, o aço terá capacidade de absorver mais a energia plástica, antes do colapso estrutural.
Isto proporcionará condições adicionais de segurança e tempo para evacuação do local. Gorni et.
al. (2004), demonstram que menores temperaturas de acabamento resultam num maior aumento de
resistência ao escoamento do que no limite de resistência dos aços.
A norma da Australia e Nova Zelândia AS/NZS 4671 estabelece para esta relação um valor
mínimo de 1,15 e um máximo de 1,40. Extraído do artigo: ―Report on grade – 500e steel
reinforcement‖ (2005).
Elevado alongamento – essa característica significa que a estrutura pode acomodar grandes
deformações antes de atinja a deformação plástica.
Boa capacidade de absorção de energia plástica sob esforço dinâmico – isto assegura que a
estrutura pode acomodar uma grande quantidade da energia plástica, durante a ocorrência de
terremotos de maior intensidade.
Têm sido intensos os trabalhos de pesquisa para a produção de aços com os atributos
mencionados anteriormente. As Normas Japonesas tornaram obrigatório o uso de aços resistentes
a sismos na construção civil. (SAHA, 2006). Na Índia, os produtores fabricam barras resistentes a
sismos, com os seguintes valores típicos: resistência ao escoamento: 520 – 600 N/mm²; relação
plástica(T.R./T.E.): 1.15 a 1.30; alongamento total de 18 -30% (THERMEX, 2002)
Aços resistentes a incêndio
Os incêndios normalmente não chegam a temperaturas que possam causar a fusão do aço
(aproximadamente1550 °C). As máximas temperaturas alcançadas aproximam-se dos 1200 °C
(FERREIRA, 1988), (COSTA et. al. 2002).
Laminados a quente
Os aços de dureza natural, isto é, laminados a quente, são produzidos acima dos 700 °C ,sem
nenhum tratamento após a laminação (PETRUCCI,1978), (FIGUEIREDO et al., 2000). Eles não
perdem as propriedades de resistência quando aquecidos até 1100 °C ou 1200 °C, e resfriados em
seguida (PETRUCCI,1978), (LANDI, 1977).
Somente em temperaturas muito elevadas e por tempo prolongado a granulação poderá se
tornar grosseira, impedindo a recuperação total das características originais (LANDI ,1977).
A redução, na resistência aos aços laminados, é linear até 400 °C e, a partir daí, decai
acentuadamente (COSTA; FIGUEIREDO; SILVA, 2002). As Figuras 2.23 e 2.24
mostram,respectivamente, a redução da resistência e do módulo de elasticidade dos aços usados
nas estruturas de concreto armado e do próprio concreto endurecido,quando submetidos a
temperaturas elevadas.
51
Figura 2.23 - Redução da resistência dos aços para concreto armado. (COSTA; FIGUEIREDO;
SILVA, 2002)
Figura 2.24 - Redução do módulo de elasticidade dos aços para concreto armado. (COSTA;
FIGUEIREDO; SILVA, 2002)
Atribui-se esta redução na resistência à maior facilidade de deslizamento das discordâncias
formadas pelos contornos de grãos com a elevação da temperatura. (HUTCHISON; BAIRD,
1968).
52
A resistência ao escoamento da ferrita policristalina, é dependente da densidade das
discordâncias e do tamanho de grão. (MEYRICK, 2001.)
A norma NBR 15200 - Projeto de estrutura de concreto em situação de incêndio, estabelece
os critérios de projeto de estruturas de concreto em situação de incêndio e a forma de demonstrar o
seu atendimento.
Esta Norma apresenta a variação esperada nas propriedades mecânicas, nas barras e fios de
aços, quando submetidos a temperaturas típicas de incêndio.
Como referência, o fabricante One Steel Reinforcing Pty Limited, da Austrália, informa aos
seus clientes as seguintes reduções na resistência no limite do escoamento dos seus produtos na
categoria CA-50 (500MPa):
- a 300°C a resistência é reduzida para 400 MPa; e
- a 500°C a resistência é reduzida para 250 MPa.
Aços microligados, nos quais é mais sensível o efeito de endurecimento pela formação de
carbetos, resistem um pouco mais a ação de temperaturas elevadas. As microestruturas geradas
pelo endurecimento secundário são muito resistentes e formam a grande parte das ligas usadas nas
indústrias de geração de energia, onde a temperatura dos vapores é típicamente de 600°C.
2.5. SOLDABILIDADE
Reproduzimos do artigo ―Emendas com Soldas: cuidados e procedimentos básicos na
confecção de emendas‖ (ANDRADE; SECCO, 2007) o seguinte texto:
A emenda de barras de aço destinadas a concreto armado apresenta grande uso na
recuperação e construção das armaduras de concreto. Dentro destas, a emenda com solda
tem grande importância devido ao custo relativamente baixo, uso de mão-de-obra
facilmente encontrada e por permitir a realização de emendas em locais de difícil acesso.
O aumento na construção civil da execução de emendas com solda, utilizando eletrodo ou
por caldeamento, está exigindo o desenvolvimento, nas usinas siderúrgicas de vergalhões
mais facilmente soldáveis.
Alguns exemplos de aplicação de aços que exigem características de fácil soldabilidade são
apresentados na Figura 2.25 e 2.26.
Na Figura 2.25 é mostrada de forma esquemática, uma armadura treliçada, cujo processo de
fabricação deve atender aos seguintes requisitos:
A armadura treliçada, tratada na NBR 14862, é uma armação pré-fabricada em forma de
estrutura espacial prismática por dois fios de aço paralelos na base (banzo inferior) e um fio de aço
53
no topo (banzo superior), interligados por eletrofusão aos dois fios de aços diagonais (sinusóides),
com espaçamento regular de 200 mm (passo). O aço a ser utilizado na sua confecção deve ter sua
características de soldabilidade garantidas, sendo permitada apenas a solda pelo sistema de
eletrofusão, não podendo ser utilizados outros tipos de solda ou junções, executadas na obra ou
fora dela.
A armação treliçada desempenha um importante papel nas lajes pré-moldadas que dela se
utilizam, pois a estrutura espacial formada pelas barras na sapata de concreto de pequena rigidez,
confere ao conjunto a rigidez necessária para a fabricação, transporte e montagem.
Figura 2.25 – Armação Treliçada. (SANTINE, 2004)
Na Figura 2.26 são mostradas algumas aplicações de armações treliçadas em diversas
estruturas.
Figura 2.26 – Aplicações de armações treliçadas. (SANTINE, 2004)
Outro exemplo de aplicação de barras de aço com características de soldabilidade é
mostrado na Figura 2.27, em estruturas denominadas de ―tapetes de aço‖.
54
Figura 2.27 - Aplicação de produtos pré-fabricados – tapetes de aço (ONE STEEL, 2007)
A maior ou menor adequabilidade dos aços à soldagem está diretamente relacionada a sua
composição química, especialmente em relação ao teor de carbono, ou seja, do efeito da
composição na maior ou menor possibilidade de formação de trincas na região soldada.
(MODENESI; MARQUES; SANTOS, 2006)
Como regra geral, sabe-se que quanto maior o teor de carbono, maior a possibilidade de
formação de trincas na Zona Afetada Termicamente (Z.A.T.), na solda.
(KOU,[s.d.]),(MARQUES; MODENESI; BRACARENSE, 2005).
Um dos critérios adotados a nível internacional é o denominado Carbono Equivalente (C.E.),
sendo apresentada a seguir, a fórmula compilada por Gorni, 2007 referendada pelo Instituto
Internacional de Solda (IIW):
CE= C + Mn/6 + Ni/15 + Cu/15 + Cr/5 + Mo/5 + V/5
A nível internacional, normalmente, têm sido classificados como soldáveis aços com C.E.
máximo de 0,44%.(ONE STEEL, 2003).
No Brasil, oficialmente o C.E. máximo para aços soldáveis é de 0,55%, conforme estabelece a
norma NBR ABNT 8965 – Barras de aço CA42 S com características de soldabilidade destinadas
a armaduras para concreto armado.
Este limite, inicialmente proposto para uma categoria de aço que na verdade não é produzido
em rotina no Brasil, ainda é o valor de referência para critério de soldabilidade de vergalhões e
55
produtos correlatos, conforme exigência da norma NBR ABNT 6118 – Projetos de estruturas de
concreto armado – procedimentos.
2.6. ENSAIOS METALOGRÁFICOS
Macro e a Micrografia
O exame metalográfico procura relacionar a microestrutura do material às propriedades
físicas, ao processo de fabricação, e pode ser: macrográfico e micrográfico.
Macrografia
Consiste no exame do aspecto de uma superfície plana seccionada de uma peça ou amostra
metálica, devidamente polida e atacada por um reagente adequado. Por seu intermédio, tem-se
uma idéia de conjunto, referente à homogeneidade do material, à distribuição e natureza de falhas,
impurezas; ao processo de fabricação. Para a macrografia, o aço é o material de maior interesse.
Algumas das heterogeneidades mais comuns nos aços que podem ser observadas na
macrografia são as seguintes: vazios, causados pelo resfriamento lento; segregações, causadas
pelas impurezas e outros metais; dendritas, formação de grãos de vários tamanhos; trincas,
devido às tensões excessivas no resfriamento.
Micrografia
Consiste no estudo dos produtos metalúrgicos, com o auxílio do microscópio, permitindo
observar a granulação do material, a natureza,a forma,a quantidade e a distribuição dos diversos
constituintes ou de certas inclusões.
Estas observações são de grande utilidade prática. (BAPTISTA[s.d.])
Metalografia Colorida
A metalografia é um ensaio realizado nos materiais metálicos, abordando a sua textura, que,
em geral, é realizado em uma seção previamente preparada e atacada adequadamente por um
reagente químico.
O perfeito ataque é o que evidencia a microtextura, com nitidez, caracterizando bem o corpo
de prova.
No ataque colorido, uma fase em particular é determinada por uma cor definida. A
identificação direta de microconstituintes, por meio de diferenciação através de cores, torna-se
então possível.
Os vários reagentes causam a coloração das diferentes fases, de modo que é possível, pela
escolha correta do reagente, colorir de forma distinta uma ou outra. (ABDALLA et. al. 2006).
56
As cores são desenvolvidas, por interferência, sempre do mesmo modo, por uma mesma
fase, portanto ,somente uma cor é desenvolvida por uma fase ou potencial específico. A Figura
2.28 mostra em azul a ferrita, em amarelo a martensita, em marrom a bainita e, em vermelho, a
perlita.
.
Figura 2.28 – Microestrutura multiconstituida de uma região soldada (BAPTISTA, s.d.)
A Figura 2.29 mostra nitidamente, na macrografia, o aspecto da seção de um vergalhão,
representado na camada junto à superfície (mais escura), a martensita revenida ou sorbita e o
núcleo (mais claro), mostrando os constituintes perlita e ferrita.
As micrografias, com aumento de 500X, mostram, no detalhe, as microestruturas presentes
em cada parte da seção transversal.
57
Figura 2.29 – Corte em secção transversal de vergalhão com tratamento térmico superficial.
Visualização das regiões afetadas através da transferência de calor (ALVES, 2004)
58
3 MATERIAIS E MÉTODOS
A fase experimental aconteceu em quatro experimentos, realizados no período de abril a
outubro de 2008.
A metodologia experimental adotada neste trabalho foi realizada nas seguintes etapas,
conforme mostrado no fluxograma exibido na figura 3.1.
Figura 3.1 – Fluxograma - Metodologia Experimental
Definição da Composição Química
Produção de Lingotes
Realização das Análises Químicas
Laminação dos Lingotes
Resfriamento Controlado
Amostragem
Realização dos Ensaios
Avaliação dos Resultados
59
A composição química foi definida a partir de pesquisa bibliográfica e de amostras de
referência, de produtos com propriedades mecânicas adequadas aos objetivos da pesquisa,
adquiridas no mercado.
Nos experimentos desta pesquisa foram utilizadas amostras com teores de carbono
equivalente (C.E.) compreendidos entre 0,32 e 0,56%, e a referência para o cálculo do C.E. foi a
fórmula adotada pelo Instituto Internacional de Solda (I.I.W.) (GORNI, 2007).
C.E. = C+Mn/6+Ni/15+Cr15+Mo/15+V/5
Onde: os símbolos dos elementos representam os seus respectivos % em peso.
Os lingotes foram produzidos, a partir da fusão de sucata, num forno a arco elétrico (F.A.E.)
na COPALA Indústrias Reunidas S.A., localizada em Belém do Pará.
O processo industrial para a produção de vergalhões consiste, basicamente, na fusão de
sucata metálica para produção de lingotes, os quais, numa segunda etapa do processo, passam por
laminadores, para a produção de barras (vergalhões), que são empregadas em estruturas de
construção civil e em grades.
Depois de recebida, a sucata é pesada e estocada num pátio, a céu aberto, onde, dependendo
da sua natureza e forma de utilização, é submetida a alguns dos seguintes processamentos: corte
através de tesoura mecânica; corte oxi-acetileno e prensagem. Em seguida, a sucata é levada para
o forno, através de recipientes denominados de ―cestões de carga fria‖(ver figura 3.2), os quais são
abastecidos por pontes rolantes, munidas de eletroímãs. O carregamento de sucata metálica no
forno elétrico é feito através de sistema de aberturas no fundo dos cestões, os quais são
sustentados pelas pontes rolantes.
Figura 3.2 – Cestão de carga fria
60
Após a fusão da sucata no forno elétrico (ver Figura 3.3), o aço é vazado num recipiente,
denominado de ―panela de carga quente‖.
Figura 3.3 – Forno a arco elétrico
A panela é então transportada para a área de lingotamento, na qual o aço líquido é despejado em
moldes chamados de ―lingoteiras‖ (ver Figura 3.4). Assim, são produzidos os lingotes, com peso
em torno de 90 kg, encerrando a primeira fase da produção.
Figura 3.4 - Lingoteiras
61
Numa segunda fase, os lingotes são colocados num forno de reaquecimento(ver Figura 3.5),
onde permanecem em torno de 1 hora. A temperatura de aquecimento é de aproximadamente
1200Cº.
Figura 3.5 – Forno de reaquecimento
Cada lingote é retirado do forno, para ser laminado, através de passagem, por vários
estágios nos cilindros de laminação, até atingirem a bitola desejada dos vergalhões (ver Figura
3.6).
Figura 3.6 – Área de laminação das barras
Para a produção das barras utilizadas nos quatro experimentos, na bitola de 10 mm, foram
necessários 18 passes pelos cilindros da laminação e a taxa de redução de área (deformação), do
17º para o 18º (passe acabador) foi de 13,7 %. (Figura 3.7).
62
Figura 3.7 Taxa de deformação nos dois últimos passes da laminação para a produção do
vergalhão Ø 10 mm.
A deformação total para a produção desta bitola é de 99,2%, pois a seção inicial (Figura 3.8)
é de 10x10 cm(10.000mm²), e a seção final é de 78,5mm².(Figura 3.7)
Figura 3.8 – Área da seção transversal do lingote de 10 X 10 cm
A laminação dos lingotes, a aplicação do resfriamento controlado e as amostragens também
foram realizadas nas dependências desta Empresa. As análises químicas foram feitas no
espectrômetro de emissão ótica do laboratório da COPALA (Figura 3.9).
63
Figura 3.9 – Espectrômetro para realização de análises químicas
A coleta das amostras foi realizada na COPALA, e a preparação das mesmas foi aconteceu na
COPALA, no laboratório da Universidade Federal do Pará (UFPA) e no laboratório metalográfico
do Centro Federal de Educação Tecnológica(CEFET). Os ensaios de resistência mecânica e
dobramento foram realizados na UFPA e as avaliações metalográficas foram executadas no
CEFET, conforme metodologia e procedimentos relatados nos itens subseqüentes. Na Figura 3.10
é mostrado o equipamento (prensa tesoura) utilizado para o corte e coleta das e amostras.
Figura 3.10 – Prensa tesoura para o corte das amostras
A Figura 3.11 mostra um detalhe da identificação das amostras coletadas no 4º
experimento e destinadas aos ensaios de resistência mecânica e metalografia.
64
Figura 3.11 – Identificação das amostras coletadas do 4º experimento.
A avaliação dos resultados dos ensaios foi realizada de acordo com diretrizes estabelecidas
pelas normas técnicas e especificações pertinentes ao material produzido.
3.1. MATERIAIS DE REFERÊNCIA
a) Como produtos de referência para o desenvolvimento desse estudo, foram utilizadas amostras
de dois fabricantes denominados como ―A‖ e ―B‖, cujas características estão mostradas nas
tabelas 3.1, 3.2, 3.3 e 3,4 e nas figuras 3.12, 3.13, 3.14 e 3.15.
Tabela 3.1 – Ensaios físicos fabricante ―A‖
Ensaios Físicos
Lote
Bitola
nominal
(mm)
Peso
Linear
(kg/m)
T.E.
(kgf/mm²)
T.R.
(kgf/mm²) T.R./T.E. Along.(%)
CA 50 10,0 0,620 59,5 73,4 1,23 13
CA 50 12,5 0,960 58,5 70,7 1,21 16
Obs.: As amostras foram aprovadas no ensaio de dobramento a 180°.
65
Tabela 3.2 - Análises químicas fabricante "A"
Análises químicas
Bitola
nominal
(mm)
%C %Si %Mn %P %S %C.E.
10,0 0,31 0,16 0,64 0,04 0,03 0,42
12,5 0,26 0,11 0,57 0,04 0,02 0,36
Figura 3.12 - Metalografia do centro da amostra fabricante ―A‖ Ø 10,0mm – 400X(CEFET, 2008).
Figura 3.13- Metalografia da superfície da amostra fabricante ―A‖ Ø 10,0mm – 400X(CEFET,
2008).
66
Tabela 3.3 – Ensaios físicos fabricante ―B‖
Ensaios Físicos
Lote
Bitola
nominal
(mm)
Peso
Linear
(kg/m)
T.E.
(kgf/mm²)
T.R.
(kgf/mm²) T.R./T.E. Along.(%)
CA 50 10,0 0,620 59,6 73,8 1,24 16
CA 50 12,5 0,950 61,0 76,6 1,26 14
Obs.: As amostras foram aprovadas no ensaio de dobramento a 180°.
Tabela 3.4 - Análises químicas fabricante "B"
Análises químicas
Bitola
nominal
(mm)
%C %Si %Mn %P %S %C.E.
10,0 0,25 0,13 0.56 0,02 0,02 0,34
12,5 0,19 0,14 0,65 0,02 0,02 0,30
Figura 3.14 - Metalografia do centro da amostra fabricante ―B‖ Ø 10,0mm – 400X (CEFET,
2008).
67
Figura 3.15 - Metalografia da superfície da amostra fabricante ―B‖ Ø 10,0mm – 400X (CEFET,
2008).
b) Durante todo o período de realização dos experimentos, com o resfriamento das barras, (abril a
outubro de 2008), foram compilados todos os dados dos ensaios físicos e das respectivas análises
químicas, dos lotes de vergalhões produzidos, sem a aplicação de resfriamento.
O total de amostras ensaiadas foi de 800 exemplares e os resultados médios das análises
químicas e dos ensaios que serão utilizados para comparação com as barras resfriadas, produzidas
nos experimentos, estão mostrados na tabela 3.5.
Tabela 3.5 - Médias das análises químicas e dos ensaios físicos das 800 amostras produzidas
sem resfriamento
Valores médios das corridas produzidas sem resfriamento
%C %Mn %C.E. T.E.
(kgf/mm²)
T.R.
(kgf/mm²) T.R./T.E. Along.(%)
0,46 0,95 0,62 54,0 75,6 1,40 18,4
Obs.: As amostras foram aprovadas no ensaio de dobramento a 180°.
A partir destes dados foi obtido o gráfico que relaciona o C.E. com a resistência de
escoamento e com o alongamento (%), para barras não resfriadas mostrada na figura 3.15.
68
Figura 3.16 – Relação entre resistência característica ao escoamento, alongamento (%) e carbono
equivalente em vergalhões bitola 10mm, em 800 amostras não resfriadas.
c) Para a limitação dos tempos de resfriamento das barras, foi usado como referência o diagrama
CCT da Figura 2.11, tendo-se como meta um tempo máximo de 10 segundos.
3.2. EXPERIMENTOS REALIZADOS
a) Recursos Humanos
Para a realização de todos os experimentos houve a participação efetiva de um Grupo de
técnicos do Departamento da Qualidade da COPALA e colaboradores das diversas unidades
operacionais da Empresa.( Figura 3.17).
A referida equipe executou, basicamente, as seguintes atividades: medição de temperaturas
em vários momentos da laminação; medição dos tempos mais importantes para o experimento, tais
como: velocidade de laminação, tempo de aplicação do resfriamento; aplicação do resfriamento
com as bombas lavadoras de alta pressão e registro dos dados.
Figura 3.17 – Parte da equipe participante dos experimentos
69
Na Figura 3.18 é mostrado um aspecto geral do forno de reaquecimento dos lingotes na
laminação e o momento da retirada dos lingotes e a medição da temperatura destes, através de um
pirômetro ótico
Figura 3.18 - Desenfornamento dos lingotes e medição de temperatura
Na Figura 3.19 é mostrado um momento do início de laminação dos lingotes no trem de
desbaste
Figura 3.19 - Início da laminação dos Lingotes (trem de desbaste)
A Figura 3.20 registra a medição da temperatura das barras antes do trem acabador.
70
Figura 3.20 - Medição de temperatura antes do trem de desbaste
A passagem das barras pelo último estágio de laminação (trem acabador) é exibida na
figura 3.21.
Figura 3.21 - Passagem dos lingotes pelo ultimo estágio de laminação (trem acabador)
A medição da temperatura antes do resfriamento, por pirômetro ótico é evidenciada na
figura 3.22.
71
Figura 3.22- Medição de temperatura antes do resfriamento
A utilização das bombas lavadoras de alta pressão para o resfriamento brusco das barras,
após o trem acabador é observada na figura 3.23.
Figura 3.23 - Resfriamento brusco das barras (após trem acabador)
A medição da temperatura após o resfriamento esta constatada na figura 3.24.
Figura 3.24 - Medição de temperatura após o resfriamento
O registro dos tempos envolvidos nos experimentos, encontra-se ilustrado na Figura 3.25.
72
Figura 3.25 - Registro de tempo
O dados compilados no experimento foram registrados conforme pode-se observar na
Figura 3.26
Figura 3.26 – Registro dos dados.
b) Descrição dos experimentos
A fase experimental aconteceu em 4 etapas, conforme segue:
b.1) Em 19/05/08, foi realizado, no laboratório químico, um teste de resfriamento controlado
numa barra 50 cm da corrida TESTE/10mm-50cm. Para a austenitização da amostra, foi
utilizado um forno que é empregado para a análise do teor de carbono em amostras de aços.
O forno foi aquecido até uma temperatura de 950 °C e a barra foi mantida em seu interior
por 1 hora. Logo a seguir, a barra foi imediatamente colocada no recipiente de resfriamento.
73
A barra foi resfriada por um jato d’água, com uma bomba de alta pressão, de uma
temperatura inicial de 950°C até 400°C, dentro do recipiente, por 4 segundos. Portanto foi
aplicada uma taxa de resfriamento de aproximadamente 138°C/s. Após a sua retirada do
recipiente, ela foi resfriada ao ar, a partir de uma temperatura de 400 °C, a qual chegou a 50°C em
6 minutos.
Foi cortado 1 cm da extremidade da barra para o encaminhamento para os ensaios
metalográficos no CEFET, e o restante foi então levado ao Laboratório de Engenharia Civil da
UFPA, para a realização dos ensaios mecânicos.
b.2) Em 25/07/08, foi realizado o segundo experimento. Foram selecionadas amostras das
corridas 1302 e 1311.
O aquecimento do material para a austenitização foi realizado no forno de reaquecimento
de lingotes da laminação (Figura 3.27).
Figura 3.27 - Forno de reaquecimento de lingotes na laminação
O resfriamento foi aplicado por uma lavadora de alta pressão, na saída do último cilindro
do trem acabador da laminação(fig. 3.28), logo após a saída da tesoura de corte das barras(fig.
3.29),no leito de resfriamento. (fig. 3.30).
74
Figura 3.28 - Cilindro do trem acabador
Figura 3.29 - Tesoura de corte das barras
75
Figura 3.30 – Resfriamento das barras
b.3) Em 06/08/2008, aconteceu o terceiro experimento. Desta vez o resfriamento foi
aplicado em 4 amostras da corrida 1563.
b.4) Em 01/10/2008, no quarto experimento, foram resfriadas 5 barras da corrida
identificada como ―TESTE COP‖. Neste experimento, foi aplicado um resfriamento rápido, em
apenas uma das extremidades de cada barra, e, para efeito comparativo, foram realizados ensaios
mecânicos tanto na parte resfriada da barra como na extremidade não resfriada.
Tanto no terceiro quanto no quarto experimento, para o resfriamento das barras, foram
usadas duas bombas de alta pressão e foram observados os seguintes parâmetros operacionais:
Temperatura do forno de reaquecimento de lingotes: média de 1200°C.
Tempo de permanência dos lingotes no forno de reaquecimento: 1h.
Temperatura média após o cilindro acabador: 890°C.
Temperatura média no leito de resfriamento: 870°C.
Temperatura após o resfriamento (no revenimento): de aprox. 650°C.
Temperatura na superfície da barra logo após o resfriamento 250°C.
Vazão nominal da lavadora de alta pressão: 420 l/h.
Pressão de alimentação da água (psi/bar): 14,5/1.
Tempo médio de resfriamento das barras: 10s.
Velocidade média de resfriamento de: 64°C/s
76
Obs.: Para a definição de alguns destes parâmetros como, por exemplo: tempos, temperaturas e
velocidades de resfriamento, foi usado como referência o diagrama CCT, mostrado na Figura 2.7
3.3. EQUIPAMENTOS E METODOLOGIAS
Equipamentos
Para o resfriamento das barras na laminação da COPALA, foram utilizadas duas lavadoras
de alta pressão, sendo uma delas de fabricação Eletrolux electra 1600 EAS axial e a outra da
marca Lavor. (Figura 3.31)
Figura 3.31 – Lavadoras de alta pressão
Para a medição das temperaturas, nos diversos locais da laminação e nos laboratórios
foram utilizados os seguintes pirômetros ópticos: Raynger modelo 3i Series, fabricado pela Raytek
e o outro, Modelo TI-920 fabricado pela Intrutherm.(Figuras 3.24 e 3.32).
Para o ajuste dos fatores de emissividade destes pirômetros, foram realizadas comparações
com um pirômetro de imersão marca Eletronite utilizado para medições de temperaturas do aço
produzido na aciaria da COPALA.
Este é um dos procedimentos recomendados pelo fabricante no ―Apendix B.‖ Object
Emissivity– How to Determine, Object Emmissivity– página b-1 do ―Raynger 3i Series Operator’s
Manual‖.
Para a realização dos primeiros testes, foi utilizado um forno do laboratório químico da
COPALA, normalmente empregado para análise de carbono, como fonte para o aquecimento das
amostras (austenitização), antes do resfriamento das barras. (Figura 3.32).
77
Figura 3.32 - Pirômetros óticos e forno usado para austenitização das amostras
do primeiro experimento
3.3.1. Análises químicas
Para a realização das análises químicas foi utilizado um espectrômetro de emissão ótica,
modelo Spectromax, fabricado pela Spectro (Figura 3.33), e a rotina da execução da análise segue
as recomendações do procedimento operacional interno – PRO n° 11 – laboratório químico de
análises da COPALA.
Figura 3.33 – Espectrômetro Ótico
78
3.3.2. Ensaios de propriedades mecânicas
a) Para a realização destes ensaios foram utilizados os equipamentos, mostrados nas Figuras 3.34,
3.35, 3.36 e 3.37.
Figura 3.34 - Máquina universal de ensaios – Amsler
capacidade 100 t
Determinação da resistência característica ao escoamento e limite de resistência.
Figura 3.35 – Balança para a pesagem das barras para a determinação da densidade linear de
massa.
(peso por metro).
79
Figura 3.36 – Equipamento para a marcação preliminar para a determinação do alongamento %
após a ruptura em 10 Ø.
Figura 3.37 – Máquina universal de ensaios -
Pino aplicado para a realização do ensaio de dobramento a 180°
80
b) Metodologia
Para a realização dos ensaios de resistência mecânica, foram adotados os procedimentos
estabelecidos pelas seguintes normas:
ABNT NBR 6153, Produtos Metálicos – Ensaio de Dobramento Semi-guiado – Método de
Ensaio.
ABNT NBR ISO 6892, Materiais Metálicos – Ensaio de Tração à temperatura ambiente.
ISO 15630-1, Steel for the reinforcement and presstressing of concrete – Test Methods –
part 1: Reinforcement bars wire rod and wire.
3.3.3. Ensaios metalográficos
a) Preparação dos corpos-de-prova:
Os corpos de prova foram cortados na oficina de usinagem da COPALA e as operações de
embutimento das amostras, lixamento e polimento foram realizados no laboratório do CEFET-PA
e, nestas atividades, foram obedecidos os procedimentos estabelecidos pela norma NBR 13284 da
ABNT – Preparação de corpos-de-prova para análise metalográfica.
b) Materiais e Equipamentos
Para a preparação e observação metalográfica dos corpos-de-prova foram utilizados os seguintes
equipamentos:
b.1 – Maquinários: Prensa de embutimento, Disco de Corte, Politriz, Microscópio ótico (Fig. 3.38)
e Secador.
b.2 – Materiais: Baquelite, Lixas e Nital.
Figura 3.38 – Microscópio ótico
81
4 RESULTADOS E DISCUSSÕES
4.1. RESULTADOS
Os resultados obtidos, através da realização das análises químicas nas amostras usadas nos
quatro experimentos são apresentadas a seguir:
4.1.1 Análises químicas
Tabela 4.1 – Análise química da corrida TESTE -1º experimento
Amostras do primeiro experimento (TESTE).
%C %Mn %P %S %Si %C.E.
0,26 0,65 0,04 0,04 0,14 0,37
Tabela 4.2 – Análise química da corrida 1302 -2º experimento
Amostras do segundo experimento.
%C %Mn %P %S %Si %C.E.
0.30 0,7 0,03 0,03 0,09 0,42
Tabela 4.3 – Análise química da corrida 1311 -2º experimento
Amostras do segundo experimento.
%C %Mn %P %S %Si %C.E.
0,26 0,71 0,04 0,04 0,12 0,38
Tabela 4.4 – Análise química da corrida 1563 – 3° experimento
Amostras do terceiro experimento da corrida 1563(valores médios)
das 4 amostras
%C %Mn %P %S %Si %C.E.
0,40 0,95 0,05 0,03 0,013 0,56
Tabela 4.5 – Análise química da corrida ―TESTE COP‖
Amostra do quarto experimento da corrida ―TESTE COP‖
%C %Mn %P %S %Si %C.E.
0,23 0,49 0,01 0,02 0,36 0,32
82
4.1.2 Ensaios de propriedades mecânicas
Nas tabelas seguintes são apresentados os resultados dos ensaios físicos realizados nas
amostras nos quatro experimentos para os seguintes parâmetros:
Tabela 4.6 – Ensaios físicos da corrida TESTE -1º experimento
Amostras do primeiro experimento (TESTE/10mm -50cm)
T.E.
(kgf/mm²)
T.R.
(kgf/mm²) T.R./T.E. Along.(%)
39,3 53,8 1,37 15
Obs.: A amostra foi aprovada no ensaio de dobramento a 180°.
Tabela 4.7 – Ensaios físicos da corrida 1302 -2º experimento
Amostras do segundo experimento
T.E.
(kgf/mm²)
T.R.
(kgf/mm²) T.R./T.E. Along.(%)
46,9 62,7 1,34 20
Obs.: A amostra foi aprovada no ensaio de dobramento a 180°.
Tabela 4.8 – Ensaios físicos da corrida 1311 -2º experimento
Amostras do segundo experimento
T.E.
(kgf/mm²)
T.R.
(kgf/mm²) T.R./T.E. Along.(%)
47,7 59,7 1,25 18
Obs.: A amostra foi aprovada no ensaio de dobramento a 180°.
Tabela 4.9 – Ensaios físicos da corrida 1563 – 3° experimento
Amostras do terceiro experimento da corrida 1563(valores médios)
T.E.
(kgf/mm²) T.R. (kgf/mm²) T.R./T.E. Along.(%)
59,6 82,1 1,38 15
Obs.: A amostra foi aprovada no ensaio de dobramento a 180°.
Estes resultados representam a média das quatro (4) amostras usadas no experimento. Uma
delas apresentou uma não conformidade no ensaio de dobramento, por quebrar num ângulo de
83
aproximadamente 60º , apesar de ser das quatro , aquela que se esperava uma melhor ductilidade,
por ter o menor valor para limite de resistência.
Entendemos que o que tenha acontecido, provavelmente, foi a ocorrência do fenômeno
chamado de ¨fragilização¨ pela transição da estrutura dúctil-frágil, devido à falta de
homogeneização no resfriamento da superfície externa da barra,conforme mencionado no item
2.3.3 – ―Transformações metalúrgicas‖ - Figura 2.14.
Na Tabela 4.10 são apresentados os resultados dos ensaios físicos das cinco amostras do
quarto experimento.
Tabela 4.10 – Ensaios físicos da corrida TESTE COP – 4° experimento.
Identificação das
amostras T.E. (kgf/mm²)
T.R.
(kgf/mm²) T.R./T.E. Along.(%)
AM 1 resfriada 46,7 57,0 1,22 18,6
AM 2 resfriada 46,9 56,7 1,19 18,8
AM 3 resfriada 47,3 57,7 1,22 18,7
AM 4 resfriada 46,5 58,1 1,25 19,5
AM 5 resfriada 49,3 58,3 1,18 19,9
AM 1 não resfriada 37,4 51,6 1,38 24,3
AM 2 não resfriada 38,0 51,7 1,36 26,9
AM 3 não resfriada 40,4 53,7 1,28 26,7
AM 4 não resfriada 41,9 53,7 1,28 25,3
AM 5 não resfriada 38,2 52,2 1,37 25,7
Obs.: Todas as amostras foram aprovadas no ensaio de dobramento a 180°.
Na Tabela 4.11 é apresentado o resumo das médias dos ensaios físicos das cinco amostras
usadas no quarto experimento.
Tabela 4.11 – Resumo dos ensaios físicos do 4° experimento.
T.E. (kgf/mm²) T.R. (kgf/mm²) T.R./T.E. Along.(%)
Amostras
resfriadas 47,3 57,6 1,22 19
Amostras não
resfriadas 39,2 52,5 1,34 25
Obs.: Todas as amostras foram aprovadas no ensaio de dobramento a 180°.
Nas Figuras 4.1, 4.2, 4.3 e 4.4, são apresentados gráficos comparativos das propriedades
físicas entre as extremidades resfriadas e não resfriadas das 5 amostras do experimento 4.
84
Figura 4.1 - Gráfico - variação do limite de resistência – barras do 4°
experimento
85
Figura 4.2 – Gráfico – variação da resistência ao limite de escoamento – barras do 4°
experimento
86
Figura 4.3 – Gráfico – variação da relação limite de resistência/ resistência ao
escoamento – barras do 4° experimento
87
Na Figura 4.5 são mostradas fotografias das estricções nas secções de ruptura, após o
ensaio de tração de 5 amostras resfriadas e 5 não resfriadas.
Figura 4.4 – Gráfico – variação de alongamento % – barras do 4° experimento
88
Figura 4.5 – Fotografias das estricções nas rupturas das amostras do experimento 4
As tabelas 4.12 e 4.13 mostram os valores obtidos para os percentuais de reduções das
seções transversais das amostras (estricções) ,após a realização do ensaio de tração, nas rupturas
de cada uma delas. Como referência, também são apresentados os respectivos valores dos
alongamentos percentuais de cada uma das amostras.
Tabela 4.12 - Valores de reduções nas áreas transversais das barras na ruptura com resfriamento
(estricção)
AMOSTRAS RESFRIADAS
resf. 1 resf. 2 resf. 3 resf. 4 resf. 5
Diâmetro médio após ruptura (mm) 6,77 6,72 6,87 6,46 6,24
Área na estricção (mm²) 36,00 35,47 37,07 32,77 30,58
Área inicial (mm²) 77,07 76,69 76,18 77,45 77,07
Redução da área após estricção (%) 53,29 53,75 51,34 57,68 60,32
Média de redução (estricção) na área
de ruptura das 5 amostras(%) 55,28
Alongamento (%) 18,6 18,8 18,7 19,5 19,9
89
Tabela 4.13 - Valores de reduções nas áreas transversais das barras na ruptura com resfriamento
(estricção)
AMOSTRAS NÃO RESFRIADAS
ñ resf. 1 ñ resf. 2 ñ resf. 3 ñ resf. 4 ñ resf. 5
Diâmetro médio após ruptura (mm) 6,49 6,59 6,36 6,79 6,71
Área na estricção (mm²) 33,08 34,11 31,77 36,21 35,36
Área inicial (mm²) 77,45 76,31 76,82 76,31 78,47
Redução da área após estricção (%) 57,29 55,3 58,65 52,55 54,94
Média de redução (estricção) na
área de ruptura das 5 amostras(%) 55,75
Alongamento (%) 24,3 26,9 26,7 25,3 25,7
4.1.3. Ensaios metalográficos
Para esta avaliação foram selecionadas 4 amostras do 4° experimento, pois dos quatro testes
este foi o mais representativo, haja vista que foram feitas comparações entre extremidades de uma
mesma barra, sendo uma resfriada e a outra não, e o material foi obtido de uma corrida com o
menor C.E de todos os quatros experimentos(C.E. = 0,32%). Nas Figuras 4.6 e 4.7 são mostradas
as imagens metalográficas das amostras nº 2 e 5, respectivamente, com e sem resfriamento.
Figura 4.6 – Metalografia da amostra 2 - Corrida TESTE COP
Amostra 2 - Superfície Não
Resfriada – 400 X
Amostra 2 - Superfície
Resfriada 400 X
90
Figura 4.7 – Metalografia da amostra 5 Corrida TESTE COP
4.2 DISCUSSÕES
Para a avaliação dos resultados destes ensaios foram levadas em consideração as
seguintes referências:
- as condições operacionais de realização dos resfriamentos nos quatro experimentos;
- os resultados dos ensaios dos experimentos;
- as características físico-químicas dos vergalhões produzidos, sem resfriamento com água
- os resultados dos ensaios físicos das amostras de referência produzidas pelos fabricantes
―A‖ e ―B‖.
Condições de Resfriamento
Nos dois primeiros experimentos foi usada apenas uma lavadora de alta pressão e nos dois
últimos foram empregadas duas, ou seja, no terceiro e quarto teste foi possível aplicar uma maior
taxa de resfriamento, de aproximadamente 64° C/s.
Por esta razão, foram observados aumentos mais significativos na resistência ao escoamento
(T.E.) e no limite de resistência (T.R.) nas amostras dos dois últimos.
Amostra 5 - Superfície Não
Resfriada – 400X
Amostra 5 - Superfície
Resfriada – 400X
91
Para os níveis de carbono equivalente empregados para este tipo de produto, são
recomendados taxas de resfriamento de aproximadamente 100°C/s. (Figura 2.11).
Resistência ao Escoamento
Em relação à resistência ao escoamento, foram feitas as seguintes constatações:
A amostra do primeiro teste, com um C.E. de 0,37% teve um aumento de 2,7 kgf/mm2
(27
MPa), em relação as que não foram resfriadas, conforme mostrado na Figura 3.15
No segundo teste, as duas amostras com C.Es. de 0,42% e 0,38% apresentaram um
aumento de 3,8 kgf/mm² (38 MPa) e 5,7 kgf/mm2
57(MPa), respectivamente, também em relação
às não resfriadas.
Os experimentos 3 e 4, tiveram resfriamento mais drástico, pela ação conjunta das duas
lavadoras de pressão, e isto resultou em aumentos mais significativos na resistência ao escoamento
conforme segue:
- a amostra do 3º experimento, com C.E. de 0,56% apresentou um aumento de 7,6
kgf/mm2 (76MPa), em relação às amostras com mesmo C.E., não resfriadas.
Esta amostra apresentou para resistência ao escoamento (T.E.) um valor absoluto de 59,6
kgf/mm2
(596MPa), portanto, superior a 50,0 kgf/mm2 (500 MPa) , que é o mínimo exigido para
a categoria CA 50 da NBR ABNT 7480.
O quarto experimento foi bastante importante, para efeito de avaliação, uma vez que a
comparação pode ser feita entre uma extremidade resfriada e a outra não resfriada, de uma mesma
barra, num total de cinco(5) vergalhões laminados.
As amostras foram obtidas de uma corrida com C.E. de 0,32% e foi de 8,1 kgf/mm2
(81
MPa) o aumento médio da resistência ao escoamento (T.E.) entre as extremidades resfriadas e não
resfriadas.
O valor absoluto de T.E. das extremidades resfriadas foi de 47,3 kgf/mm2
(473 MPa), isto é,
já bastante próximo do valor mínimo de T.E. 50 kgf/mm2
(500 MPa) , estabelecido pela norma
ABNT NBR 7480.
A partir dos resultados de resistência ao escoamento das 800 amostras produzidas
normalmente, resfriadas ao ar, isto é, sem resfriamento brusco com água; das amostras dos
92
experimentos 3 e 4, e das amostras de referência dos ―A‖ e ―B‖, plotamos o gráfico, mostrado na
Figura 4.8 que relaciona a resistência ao escoamento com o carbono equivalente (C.E.).
A Figura 4.8 representa de forma gráfica e simplificada os resultados mais importantes e
significativos obtidos deste trabalho, pois a partir dele, podemos concluir e evidenciar os seguintes
dados e fatos:
Para um mesmo C.E., as amostras dos experimentos 3 e 4 apresentaram um aumento médio
na resistência ao escoamento de 7,8 kgf/mm² (78 MPa), em relação as amostras produzidas, sem
resfriamento brusco com água.
Ainda para um mesmo C.E. a amostra do fabricante ―A‖ apresenta, em relação à média dos
experimentos 3 e 4, um valor de resistência ao escoamento em torno de 7kgf/mm²(70MPa),
superior aos mesmos.
Usando o mesmo critério dedutivo aplicado ao fabricante ―A‖, pode-se constatar que o
fabricante ―B‖, apresenta, para um mesmo C.E., um valor de resistência ao escoamento em torno
de 11kgf/mm² (110MPa), superior aos experimentos 3 e 4.
Que o fabricante ―B‖ tem uma maior eficiência no seu processo de resfriamento controlado
que o fabricante ―A‖, haja vista que, a mesma resistência ao escoamento, de 59,6 kgf/mm² (596
MPa), foi obtida pela o fabricante ―B‖ com um C.E. de 0.34%, sendo que o fabricante ―A‖
precisou de um C.E. 0,42% para atingir esta mesma resistência.
Que, apesar dos experimentos 3 e 4 terem apresentado melhorias importantes de resistência
de escoamento (T.E) e de limite de resistência (T.R.), quando comparadas com os dados de
resistência mecânica dos fabricantes ―A‖ e ―B‖, para um mesmo C.E., observa-se que ainda há
oportunidades para melhorias significativas, se forem aplicadas em estudos futuros, sistema de
resfriamento mais homogêneo, que provavelmente resultará em modificações estruturais mais
drásticas nos produtos
Limite de resistência
As amostras do experimento 4, evidenciaram, claramente, que houve um aumento no limite
de resistência, pela aplicação do resfriamento nas barras laminadas.
O aumento médio foi de 5,0 kgf/mm² (50MPa) entre as extremidades resfriadas – 57,5
kgf/mm2 (575MPa) e as não resfriadas – 52,5 kgf/mm² (525MPa), conforme apresentado na
figura 4.1.
93
.
Figura 4.8 – Relação entre resistência de escoamento e carbono equivalente nas amostras dos
experimentos 3 e 4, das 800 amostras da produção, sem resfriamento, e os dados das amostras de
referência dos fabricantes ―A‖ e ―B‖.
Relação plástica
Ainda, tomando-se como referência as amostras do 4° experimento, observou-se que a
relação entre o limite de resistência e a resistência ao escoamento – TR/TE diminuiu de 1,34, nas
amostras não resfriadas, para 1,22 nas resfriadas (tabela 4.11), porém ainda assim atendendo, com
folga, à exigência da norma NBR 7480 da ABNT para a categoria CA 50 que é de 1,08 (tabela
2.2). A redução na relação plástica observada deve-se aos seguintes fatores: as amostras não
resfriadas são barras com baixo teor de carbono, resfriadas lentamente após o processo de
laminação a quente, nas quais houve a formação de uma estrutura mista de ferrita e perlita; porém,
a ferrita domina as propriedades mecânicas por ser a matriz mais contínua deste tipo de aço, cuja
característica é uma elevada relação plástica T.R./T.E.(ver Fig. 2.12). As barras resfriadas após a
laminação produziram uma estrutura martensitica que, após o revenimento, gerou uma estrutura
94
formada por cementita e ferrita, a qual, devido às características de dureza da cementita, resulta
numa estrutura com uma relação plástica menor.(ver Fig. 2.14).
Alongamento
A norma NBR 7480 (tabela 2.2) estabelece 8% como valor mínimo para o alongamento da
categoria CA 50.
Todas as amostras dos 4 experimentos atenderam a este requisito, sendo que até mesmo as
barras do 3° teste ,com o teor de C.E. mais elevado de todas (C.E. = 0,56%), tiveram alongamento
de 15% (o mais baixo de todos os testes), o qual, ainda assim, atende plenamente à exigência da
NBR 7480.
Conforme era esperado, as amostras resfriadas apresentaram valores para alongamento (%)
inferiores aos das barras não resfriadas.
Este ponto ficou bastante evidenciado nas cinco amostras do 4° experimento, no qual houve
uma redução média de 6,7% no alongamento das barras resfriadas, em relação às não resfriadas
(figura 4.3 – gráfico - alongamento %).
Estricção
Esta é uma outra forma de avaliação da ductilidade das barras, além do alongamento
percentual. Na figura 4.5 observa-se que, aparentemente, as amostras 2, 4 e 5, mesmo com a
aplicação de resfriamento, têm maior redução da área de seção transversal (estricção) do que as
não resfriadas.
Das tabelas 4.12 e 4.13, conclui-se que, em média, as amostras resfriadas tiveram uma
redução de área de 55,28%, um pouco inferior ao valor de 55,75% obtido nas amostras não
resfriadas. Porém, cumpre mencionar as duas exceções observadas nas amostras 4 e 5, que, apesar
de resfriadas, tiveram estricções de 57,68% e 60,32%, respectivamente, maiores que as estricções
verificadas nas amostras não resfriadas que foram de 52,55% e 54,95%, respectivamente.
Dobramento
Todas as amostras exceto uma do experimento 3, foram aprovadas no ensaio de dobramento,
realizado conforme metodologia estabelecida pela norma ABNT NBR 6153.
Esta exceção, foi devido à uma quebra de uma das 4 amostras deste teste, que aconteceu
durante a realização do ensaio, causada, provavelmente, pela ocorrência do fenômeno denominado
95
de ―fragilização‖ pela transição dúctil-frágil, provocado pela falta de homogeneização no
resfriamento da superfície externa da barra. (ver item 2.3.3 e figura 2.16.)
Observações metalográficas
Pelo exame das micrografias das amostras dos testes de resfriamento, especialmente as
amostras 2 e 5 do 4° experimento, observa-se que houve uma grande redução no tamanho dos
grãos das amostras, provocada pelo resfriamento.(Figuras 4.6 e 4.7).
Este efeito de refino de grão foi mais acentuado na amostra n° 5.
Entendemos que este experimento foi realizado em diversas condições favoráveis a um
acentuado refino do tamanho dos grãos, tais como:
Com a deformação aplicada pelos cilindros da laminação, a energia gerada propicia
condições para a ocorrência de recristalização, com a nucleação dinâmica de novos grãos (Figura
2.22.( PADILHA, 2005).
Este efeito ficou mais acentuado com a aplicação de resfriamento, logo após a passagem
pelo último passe do laminador.
Hashimoto e Nakamura (2006) apresentam trabalhos que demonstram significativa redução
no tamanho de grãos, em função do aumento das taxas de resfriamento, Figura 2.19.
Para um aço com 0,25%C e 1,19%Mn, estes autores constataram redução de
aproximadamente 10,5 µm para 7,0 µm no tamanho dos grãos, para uma taxa de resfriamento de
40 °C/s, (Figura 2.19); isto é, houve uma redução de 33,3% no tamanho dos grãos.
Estes pesquisadores também demonstram que há uma importante influência da taxa de
resfriamento e, conseqüentemente, do refino de grãos, no aumento na resistência de escoamento
(Figura 2.17) e no limite de resistência (Figura 2.18).
O resfriamento brusco provoca a formação de uma estrutura martensítica ,na superfície
externa das barras que, posteriormente, passam por um processo de revenimento, que resulta na
precipitação de uma cementita de granulação fina, que se dispersa na matriz ferrítica
(ASKELAND, 2006) (FIGURA 2.15); (TEMPCORE; TATA TISCOM, 2007) (figura 2.1).
Vilar e Balancin (2007) demonstraram que a recristalização dinâmica da ferrita e a
precipitação da cementita são responsáveis pelo intenso refino de grãos, uma vez que os contornos
formados por estas duas fases atuam como barreiras que inibem crescimento dos mesmos.
96
Nos experimentos realizados, este efeito de refino de grãos é evidenciado especialmente na
micrografia da amostra 5 do 4° teste (Figura 4.7).
Esta amostra teve grande representatividade nesta série de experimentos. Foi aquela que
teve, dentre as cinco que foram avaliadas neste 4°teste, os maiores valores para resistência ao
escoamento (49,3 kgf/mm²), para limite de resistência (58,4 kgf/mm²) e para alongamento
(19,9%), ou seja, foi a que também teve maior ductildade, apesar de ser a de maior resistência
mecânica deste grupo de amostras.
97
5 CONCLUSÕES E SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS
5.1. CONCLUSÕES
As composições químicas dos aços empregados em todos os quatro experimentos, foram
adequadas, se comparadas com os dados da bibliografia pesquisada, das normas existentes e das
amostras dos fabricantes ―A‖ e ―B‖, usadas como referência.
A faixa de variação do carbono equivalente (C.E.) das amostras tratadas nos testes esteve
entre 0,32% e 0,56%. Para a definição da composição química, dentre outras mencionadas, foram
adotadas as seguintes referências :
a) Fabricante ―A‖ – C.E. de 0,42% para diâmetro 10,0 mm e 0,36% para diâmetro
12,5mm. (tabela 3.2)
b) Fabricante ―B‖ – C.E. de 0,30% para diâmetro 12,5 mm e 0,34% para diâmetro 10,0
mm. (tabela 3.4)
c) Norma ABNT – NBR 6118 – C.E. máximo de 0,55%, para barras soldáveis.
Foi aplicado um drástico resfriamento às barras, durante a laminação, logo após a saída do
trem acabador, promovendo um tratamento térmico, com a formação de uma estrutura
martensítica na superfície externa das mesmas, a qual foi revenida, pela ação do calor
remanescente no núcleo das barras. Posteriormente, no leito de resfriamento, aconteceu a
equalização da temperatura de toda a seção transversal das barras.
O resfriamento rápido, associado à energia de deformação provocada pelos cilindros da
laminação, promoveu a recristalização, que resultou na formação de muitos e pequenos grãos.
O revenimento, resultou na precipitação de cementita, finamente dispersa, numa matriz
ferrítica, gerando uma estrutura denominada ―martensita revenida‖.
A observação metalográfica, especialmente na 5ª amostra do 4° experimento, revelou uma
significativa mudança na sua microestrutura, em conseqüência do tratamento térmico aplicado,
que resultou no intenso refino de grão, cujo efeito foi evidenciado pelos resultados dos ensaios
físicos, através dos quais observou-se um aumento importante na resistência mecânica das barras.
Comparando-se os resultados dos ensaios das partes resfriadas e não resfriadas das 5 barras
do 4° experimento, evidenciaram-se as seguintes melhorias (valores médios):
A resistência ao escoamento aumentou em 8,1 kgf/mm² (81MPa).
O limite de resistência aumentou em 5,0 kgf/mm² (50MPa).
98
O alongamento diminuiu em 6,7%, mas, ainda assim, o valor obtido nas cinco amostras
resfriadas, de 19,1%, é bastante superior ao mínimo exigido pela norma que é de 8,0%.
A relação plástica foi reduzida em 0,13 (T.R./T.E.), porém, o valor médio, obtido nas
extremidades resfriadas, que foi de 1,21, atende, plenamente, ao mínimo estabelecido pela norma
NBR 7480 da ABNT que é de 1.08.
A produção de vergalhões através de resfriamento controlado permite uma redução nos
custos operacionais, pelo fato de empregar, na composição das barras menores teores de carbonos
e de manganês, resultando numa economia nas quantidades dos materiais, tais como o pó de
carbono e das ferro-ligas atualmente empregadas, para o ajuste da composição química. Além,
disso, este processo proporciona uma maior tolerância na composição química a ser utilizada,
devido à flexibilidade proporcionada pelo processo de resfriamento.
5.2. SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS.
Com base nos resultados obtidos neste trabalho, recomendamos, para o futuro, o
desenvolvimento de linhas de pesquisa com os seguintes objetivos:
- Produção de barras retas de vergalhões, com baixos níveis de C.Es, através de resfriamento
controlado, nas seguintes bitolas (em mm): 8,0; 10,0; 12,5; 16,0; 20,0; 25,0 e 32,0;
- Produção de vergalhões com baixos níveis de C.E. e de alta resistência, microligados ou
não, em rolos, através de laminação com resfriamento controlado.
- Desenvolvimento de estudos, em relação à soldabilidade ,dos vergalhões produzidos a
partir de baixos níveis de C.E. e com elevada resistência, através de laminação com resfriamento
controlado.
- Desenvolvimento de novos produtos estruturais, como, por exemplo: treliças e tapetes de
aço, a partir de aços com composições químicas adequadas à aplicação de processos simplificados
de soldagem.
- Aprimoramento de técnicas de metalografia colorida, para a melhoria da identificação. das
microestruturas formadas nos tratamentos térmicos,promovidos pela laminação de vergalhões,
com resfriamento controlado.
99
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106
NORMAS TÉCNICAS UTILIZADAS
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS, NM 146-1: Materiais metálicos –
dureza Rockwell– parte 1: Medição da dureza Rockwell (escalas A,B,C,D,E,F,G,H e K) e
Rockwell superficial (escalas 15N, 30N, 45N, 15T, 30T e 45T). Rio de Janeiro, 2002.
Objetivo: Esta norma mercosul especifica o método para determinação de dureza Rockwell e
Rockwell superficial para materiais metálicos.
ASOCIACIÓN MERCOSUR DE NORMALIZACIÓN, NM 188-1:99 Materiais metálicos
dureza Vickers. Montevidéu, 1999.
Objetivo: Esta norma especifica o método de medição da dureza Vickers para as três diferentes
faixas de força de medição para materiais metálicos.
ASOCIACIÓN MERCOSUR DE NORMALIZACIÓN, NM 259: Aço – Determinação da
temperabilidade (Jominy). Montevidéu, 2001.
Objetivo: Esta norma estabelece o método de determinação da temperabilidade do aço, por
tempera na extremidade (ensaio Jominy).
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS, NBR 6023: Informação e
documentação – referência – elaboração. Rio de Janeiro, 2002.
Objetivo: Esta norma fixa a ordem dos elementos das referências e estabelece convecções para
transcrição e apresentação da informação originada do documento e/ou outras fontes de
informação.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS, NBR 6024: Informação e
documentação – numeração progressiva das seções de um documento escrito – apresentação
elaboração. Rio de Janeiro, 2003.
Objetivo: Esta norma estabelece um sistema de numeração progressiva das secções de
documentos escritos, de modo a expor numa seqüência lógica o inter-relacionamento da matéria e
a permitir sua localização.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS, NBR 6118: Projeto de estruturas de
concreto – procedimento. Rio de Janeiro, 2007.
Objetivo: Esta norma fixa os requisitos básicos exigíveis para projetos de estrutura de concreto
simples, armado e protendido, excluídas aquelas em que se empregam concreto leve, pesado ou
especiais.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS, NBR 6153: Produtos metálicos –
ensaio de dobramento semi-guiado. Rio de Janeiro, 1988.
107
Objetivo: Esta norma prescreve o método para o ensaio de dobramento semi-guiado, de produtos
metálicos. Aplica-se a todos os produtos planos ou não, com espessura ou diâmetro igual ou
superior a 0,2 mm.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS, NBR 6215: Produtos siderúrgicos –
terminologia – apresentação elaboração. Rio de Janeiro, 1986.
Objetivo: Esta norma define os termos aplicáveis aos produtos siderúrgicos.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS, NBR 6339: Aço – Determinação da
temperabilidade (Jominy) – método de ensaio. Rio de Janeiro, 1989.
Objetivo: Esta norma prescreve o método de determinação da temperabilidade do aço, pelo ensaio
Jominy.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS, ABNT/NBR/NM/ISO 6507-1:
Materiais metálicos – ensaio de Dureza Vickers parte 1: métodos de ensaio. Rio de Janeiro,
2008.
Escopo: Esta parte da NMISO 6507, especifica o método de ensaio de dureza Vickers para as três
faixas de força de ensaio para materiais metálicos. O ensaio de dureza Vickers é especificado
nesta parte da NMISO 6507 para comprimento da diagonais da impressão entre 0,020mm e
1,400mm.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS, NBR ISO 6892: Materiais metálicos
- ensaio de tração à temperatura ambiente. Rio de Janeiro, 2002.
Objetivo: Esta norma especifica o método de ensaio de tração em materiais metálicos e define as
propriedades mecânicas que podem ser determinadas à temperatura ambiente.
INTERNATIONAL ORGANIZATION FOR STANDARDIZATION, ISO 7438: Metallic
materials – bend test – apresentação elaboração. Genebra,Suiça, 2005.
Objetivo: This International Standard specifies a mathod for determining the ability of metallic
materila to undergo plastic deformation in bending.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS, NBR 7477: Determinação do
coeficiente de conformação superficial de barras e fios de aço destinados a armaduras de
concreto armado. Rio de Janeiro, 1982.
Objetivo: Esta norma prescreve os procedimentos necessários para a determinação do coeficiente
de conformação superficial de barras e fios de aço destinados a armaduras de concreto armado.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS, NBR 7480: Aço destinado a
armaduras para estruturas de concreto armado – especificação. Rio de Janeiro, 2008.
Escopo: Esta norma estabelece os requisitos exigidos para encomenda, fabricação e fornecimento
de barras e fios de aço destinados a armaduras para estrutura de concreto armado, com ou sem
revestimento superficial.
108
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS, NBR 7481: Tela de aço soldada -
armadura para concreto - especificação. Rio de Janeiro, 1990.
Objetivo: Esta norma fixa as condições exigíveis pra encomenda, fabricação e fornecimento de
telas de aço soldadas, destinadas a armadura para concreto e tubos de concreto.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS, NBR NM – ISO 7500-1: Materiais
metálicos - calibração de ensaio estático uniaxial – parte 1: máquinas de ensaio de
tração/compressão - calibração do sistema de medição da força – elaboração. Rio de Janeiro,
2002.
Objetivo: Esta norma especifica a calibração da máquina de ensaio à tração/compressão.
A calibração consiste em:
- inspeção geral da máquina de ensaio incluindo seus acessórios para aplicação de força;
- calibração do sistema de medição da força.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS, NBR 8548: Barras de aço
destinadas a armaduras para concreto armado com emenda mecânica ou por solda
determinação de resistência à tração – método de ensaio. Rio de Janeiro, 1984.
Objetivo: Esta norma prescreve o método de determinação da resistência à tração em barras de
aços destinadas a armadura para concreto armado, com emenda mecânica ou por solda.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS, NBR 8965: Barras de aço CA-42 S
com características de soldabilidade destinadas a armaduras para concreto armado. Rio de
Janeiro, 1985.
Objetivo: Esta norma fixa as condições exigíveis para encomenda, fabricação e fornecimento de
barras de aço CA-42 S laminadas a quente, com características de soldabilidade destinadas a
armaduras para concreto armado. Esta norma não se aplica a barras obtidas por deformação a frio.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS, NBR 9062: Projetos e execução de
estruturas de concreto pré-moldado – apresentação elaboração. Rio de Janeiro, 2006.
Objetivo: Esta norma estabelece os requisitos exigíveis para o projeto, execução e controle de
estruturas pré-moldadas de concreto armado ou protendido, excluídas aquelas em que se
empreguem concreto leve ou outros especiais.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS, NBR 11919: Verificação
de emendas metálicas de barras para concreto armado, Rio de Janeiro, 1978.
Objetivo: Prescreve método para ensaiar barras emendadas para concreto armado.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS, NBR 14147: Aço – Determinação e
verificação da profundidade de endurecimento por têmpera superficial - apresentação
elaboração. Rio de Janeiro, 1988.
109
Objetivo: Esta norma prescreve o método para a determinação e verificação da profundidade de
endurecimento por têmpera superficial.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS, NBR 14724: Informação e
documentação – trabalhos acadêmicos – apresentação. Rio de Janeiro, 2005
Objetivo: Esta norma especifica os princípios gerais para a elaboração de trabalhos acadêmicos
(teses, dissertações e outros), visando sua apresentação à instituição (banca, comissão
examinadora de professores, especialistas designados e/ou outros).
Esta norma aplica-se, no que couber, aos trabalhos intra e extraclasse da graduação.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS, NBR 14862: Armaduras treliçadas
eletrossoldadas – requisitos. Rio de Janeiro, 2002.
Objetivo: Esta norma fixa os requisitos para especificação, fabricação, fornecimento e
recebimento de armaduras treliçadas eletrossoldadas.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS, NBR 14931: Execução de
estruturas de concreto – procedimento. Rio de Janeiro, 2004.
Objetivo: Esta norma estabelece os requisitos gerais para a execução de estruturas de concreto.
Em particular, esta norma define requisitos detalhados para a execução de obras de concreto, cujos
projetos foram elaborados de acordo com a ABNT NBR 6118.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS, NBR 15200: Projeto de estrutura
de concreto em situação de incêndio. Rio de Janeiro, 2004.
Objetivo: Esta norma estabelece os critérios de projeto de estruturas de concreto em situação de
incêndio e a forma de demonstrar o seu atendimento.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS, NBR 15421: Projeto de estruturas
resistentes a sismos – procedimento. Rio de Janeiro, 2006.
Objetivo: Esta norma fixa os requisitos exigíveis para verificação da segurança das estruturas
usuais da construção civil relativamente às ações de sismos e os critérios de quantificação destas
ações e das resistências a serem consideradas no projeto das estruturas de edificações,
relativamente a estas ações, quaisquer que sejam sua classe e destino, salvo caso previsto em
Normas Brasileiras específicas.
INTERNATIONAL STANDARD ISO (The International Organization for Standardization)
15630: Aço para armadura e concreto protendido – métodos de testes
Objetivo: Especifica os métodos de testes aplicáveis a barra, fio-máquina e arames para concreto.
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