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Fundamentos da Administração
da Produção
DMAIC – Etapas: Analisar-
Melhorar-Controlar
Prof. Dr. Marco Antonio Pereira
3.1 Ferramentas de
Análise
Métodos para determinação da causa raiz (Ishikawa, 5 porquês).
Critérios para redesenho de processo (Atualização do VSM
Futuro). Análise preventiva dos modos de falha (FMEA). Árvore
de Análise de Falhas . (FTA). Poka Yoke. Fluxograma de Estudo
da Causa Raiz
3.2 Testes de
Hipóteses
Tipos de erros (nível de significância, poder, erro, erro tipo I e tipo
II), Teste de hipóteses para médias, Variâncias e proporções,
Análise das variâncias (ANOVA), Teste chi quadrado. Calculo do
tamanho da amostra
3. 3 Planejamento
de Experimentos
Experimentação convencional. Experimentos Fatoriais
completos. Experimentos Fatoriais fracionados. Metodologia de
superfície de resposta. Método de Taguchi
DIAGRAMA DE ISHIKAWA
(CAUSA-EFEITO)
MÉTODO DOS 5 POR QUES
PROBLEMA: Cliente Insatisfeito
Baka-yoke (à prova de tolos)
Poka Yoke (à prova de erros).
POKA YOKE
◼ Mecanismos que colocam um processo completo à
prova de erro.
◼ Prevê possíveis problemas do produto antes
mesmo dele sair para o mercado, assim resolvê-los
com mudanças no processo de fabricação.
POKA YOKE
• Como resolver o problema?Brainstorming: Possíveis soluções
• Selecionar soluções práticas
• Desenvolver mapas de processos para as
diferentes soluções
• Escolher a melhor solução
• Implementar a solução
4.1 Eliminação de
Desperdícios
Identificação e eliminação de desperdícios. Análise de excesso de
estoque. Kanban e Heijunka, 5S e Trabalho Padronizado
4.2 Pesquisa
Avançada de
Causas
Métodos de correlação. Intervalos de confiança. Regressão Simples e
Múltiplas. Geração de Soluções. Ferramentas de Otimização.
Programação linear (Solver). Balanceamento das atividades no processo
4.3 Identificação de
Soluções
Matriz Impacto-Esforço. Planos Piloto. Kaizen . Melhoria de setup. Técnica
dos três chapéus.
4.4 Implementação
de Resultados
Implementação e avaliação custo benefício das melhorias propostas.
Plano de Implementação.
TRABALHO PADRONIZADO
➢ A padronização é um método utilizado para indicar os procedimentos
para a execução das tarefas de um processo, de modo que os
resultados desejados possam ser alcançados e mantidos.
➢ A maior parte da variabilidade do processo produtivo pode ser evitada
se as tarefas forem realizadas de forma padronizada.
“Sem um padrão não há base lógica para se tomar uma
decisão ou agir.”
J. F. Juran
TRABALHO PADRONIZADO
➢ No contexto do Lean, a criação de procedimentos padronizados para
o trabalho dos operadores de um processo produtivo está baseado no
tempo takt e no estoque padrão exigido para a operação do processo.
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➢ Por que padronizar?
➢ Melhoria na realização das tarefas;
➢ Objetivos do trabalhos mais claros;
➢ Facilidade de treinamento de novos operadores;
➢ Melhoria na inserção da segurança do trabalho;
➢ Incorporação das ideias dos próprios operadores para facilitar o trabalho;
➢ Redução da variabilidade de operadores;
➢ Estabelecimento de uma base inicial para atividades de melhoria de processos.
TRABALHO PADRONIZADO
1. Determinar o tempo takt e de ciclo do processo
➢ Tempo takt:
Tempo disponível para a produção / Demanda do cliente
➢ Tempo de ciclo:
Frequência com que um produto é finalizado em um processo;
➢ A meta é sincronizar o máximo
possível o takt e o tempo de ciclo
para integrar processos em células de
trabalho.
TRABALHO PADRONIZADO
2. Determinar a sequência de trabalho
➢ É a ordem na qual as tarefas são executadas.
➢ A sequência ideal é aquela que orienta o funcionário a executar a tarefa
da forma mais eficiente e segura possível.
➢ Além de mostrar a sequência de trabalho, também deve mostrar a
correta postura e forma de manusear, sendo uma importante ferramenta
para a segurança e ergonomia.
TRABALHO PADRONIZADO
3. Determinar o Work-in-process
➢ É a mínima quantidade de inventário para o processo funcionar.
➢ Deve ser considerado que:
➢ Esta quantidade seja realmente a mínima possível;
➢ Permite que funcionário trabalhe de forma fácil e segura;
TRABALHO PADRONIZADO
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4. Montar um diagrama de fluxo de trabalho
➢ O diagrama deve mostrar o layout atual da área e os
movimentos de materiais e funcionários ao executar o processo.
➢ É muito útil para planejar melhorias e criar instruções de
trabalho;
➢ É importante registrar:
➢ os movimentos;
➢ as distâncias e;
➢ os tempos.
TRABALHO PADRONIZADO
5. Montar um procedimento ou instrução de trabalho
➢ Servem para documentar o trabalho padrão;
➢ A documentação deve ser feita para as pessoas que operam e
gerenciam o processo e por isso é importante que este
documento seja feito por ele.
TRABALHO PADRONIZADO
6. Aplicar Kaizen
➢ Aproveite todos os procedimentos preparados para buscar
oportunidades de melhorias!
Padronização da Ordem de Trabalho
Padronização do catálogo do estoque
Padronização do Estoque
Padronização de Etiquetas do Estoque
KAI ZEN
Mudança Bom
ATITUDE DE MELHORIA CONTÍNUA
KAIZEN
➢ O Kaizen geralmente é empregado para solucionar
problemas específicos para as quais já existe uma
ideia de qual deve ser a solução.
➢ Para isso emprega-se um método de resolução de
problemas (DMAIC, PDCA, 5W2H etc) em conjunto
com ferramentas Lean.
KAIZEN
É mais fácil conseguir pequenas melhorias todos os dias que uma
melhoria enorme de uma única vez.
Muito poucos grandes problemas
Poucos médios problemas
Muitos pequenos problemas
Problemas nas maiorias das empresas:
Kaizen
KAIZEN
➢ Estrutura do evento Kaizen:
➢ Um gerente tem um problema que desencadeia um evento
Kaizen;
➢ O grupo de Kaizen consiste de 6 a 8 pessoas que se
encontram por mais ou menos uma hora na semana, de 6 a 8
semanas. Deve-se eleger um líder.
➢ O trabalho é acompanhado pelo processo atual para se chegar
num estado futuro já planejado.
KAIZEN
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➢ Filosofia Kaizen:
➢ Trabalhar como equipe com confiança
nos membros;
➢ Equipes com pessoas que conhecem o
processo;
➢ Brainstorming;
➢ O líder deve conduzir e mentorizar o time.
➢ Atacar os problemas cruciais;
➢ Vá ao chão de fábrica;
KAIZEN
Os dez princípios do Kaizen:
◼ Dar ênfase no cliente;
◼ Promover aprimoramentos contínuos;
◼ Reconhecer os problemas abertamente;
◼ Promover abertura;
◼ Criar equipes de trabalho;
◼ Desenvolver autodisciplina;
◼ Informar a todos os colaboradores;
◼ Acabar com os desperdícios;
◼ Capacitar todos os colaboradores.
KAIZEN
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KAIZEN BOARD
Mensagem da estratégia KAIZEN:
“Um dia não deveria passar sem que
alguma forma de melhoria tenha sido
feita”.
KAIZEN
▪ A tradução literal é “Registro Visível”. Geralmente é visto na
forma de um cartão, mas pode ser qualquer sinal visível
(caixas/cestas, luzes, bandeiras, bolas coloridas,...);
▪ O sistema Kanban de abastecimento e controle de estoques
foi idealizado pela Toyota, na década de 1960, e é amplamente
utilizado até os dias de hoje.
KANBAN
Princípio básico: inspirado no sistema visual de abastecimento de um
supermercado.
O abastecimento ocorre à medida que os produtos são consumidos. O
espaço vazio determina visualmente a necessidade de
reabastecimento através de um sistema puxado, ou seja, que
nenhum posto de trabalho seja abastecido com materiais antes de
solicitá-lo ao estágio anterior.
KANBAN
➢ Kanban é um sinalizador que autoriza e dá instruções para a
produção ou retirada de itens em um sistema puxado.
“Os cartões Kanban representam o meio
através do qual a técnica do Just-in-
Time é gerenciada.”
(Taiichi Ohno)
KANBAN
➢ Deve conter:
➢ O que, quanto, quando e como produzir;
➢ Como transportar o que foi produzido;
➢ Onde armazenar o que foi transportado.
KANBAN
➢ Com o método Kanban, o ritmo do processo é determinado pelo
ritmo de circulação dos cartões.
➢ Logo, no método Kanban uma tarefa só é
executada quando um cartão autorizar a operação.
➢ A circulação dos cartões são determinados pelo ritmo de
demanda dos produtos (ou serviços) pelos clientes.
KANBAN
• Como sustentar as novas melhorias?
• Melhorar continuamente usando os princípios Lean
• Valor
• Fluxo
• Pull
• Perfeição
• Verificar se o projeto será controlado e
gerenciado apropriadamente
5.1 Manutenção Produtiva
Total (TPM)Conceitos em manutenção. Ferramentas do TPM. Equipes semi
autônomas. Características e etapas para formação de equipes
5.2 Implementação Novos
Controles
Padronização. Desenvolvimento de Planos de Treinamento,
Desenvolvimento Documentação (Procedimentos, Instruções de
trabalho). Conceito de autocontrole. Auditorias. Matriz de
Controle. Responsabilidades do CEP. Dicas e erros no CEP.
Gestão a Vista
5.3 Manutenção e
Sustentabilidade
Lições aprendidas(Follow Up). Integração e gerenciamento do
processo. Difusão de melhorias. Validação financeira dos
ganhos.
TPM
➢ O TPM resulta em:
➢ Maior capacitação dos operadores e equipe de
manutenção;
➢ Melhoria no ambiente de trabalho;
➢ Redução do tempo e custos de parada por
quebras;
➢ Aumento da capacidade produtiva;
➢ Aumento da segurança do processo.
Falhas visíveis
Falhas invisíveis
TPM
➢ Para ser total, requer:
➢ Total participação das pessoas, não apenas da equipe de manutenção, mas
também dos operadores, supervisores, gerentes etc;
➢ Produtividade total do equipamento, voltando a atenção para as principais
perdas sofridas pelas máquinas:
➢ Pequenas paradas;
➢ Perdas de velocidade;
➢ Quebras;
➢ Refugo;
➢ Retrabalho e;
➢ Tempo de setup.
➢ Foco no ciclo de vida total do equipamento, reavaliando as atividades de
manutenção em função do equipamento.
TPM
1. Melhorar a eficácia total do equipamento (OEE):
➢ Meta sugerida para o OEE: >85%;
Taxa de disponibilida
de
Taxa de desempenho
Taxa de qualidade OEE
Maximizar a eficiência do sistema produtivo eliminando perdas e
melhorando o relacionamento homem-máquina.
Busca sempre :
•Zero defeitos
•Zero acidentes
•Zero quebras/falhas
•Inexistência de Retrabalho ou ajustes
•Ambiente de trabalho com segurança e conforto
TPM
Engloba todo o ciclo de vida
útil do maquinário e
equipamentos
Colaboradores
Engenharia, Produção e
Manutenção
Mescla de níveis
hierárquicos
dentro da empresa
Motiva os funcionários
através do trabalho em
equipe
TPM
TPM➢ Total Productive Maintenance é um conjunto de procedimentos que
têm como objetivo garantir que os equipamentos de um processo
produtivo sejam sempre capazes de executar tarefas necessárias, de
modo a não interromper a produção.
1. Manutenção Autônoma
Capacitação de operadores visando aumento de produtividade.
- Limpeza inicial
- Eliminação das fontes de sujeiras e
locais de difícil acesso
- Elaboração de normas de limpeza,
inspeção e lubrificação
- Inspeção geral
- Inspeção autônoma
- Padronização
- Gerenciamento autônomo
2. Manutenção Planejada
Capacita os funcionários responsáveis pela execução do sistema de
manutenção efetivo, visando eliminar possíveis perdas.
- Análise da diferença entre condições
básicas e condição atual
- Melhorias nos métodos atuais
- Desenvolvimento dos padrões de
manutenções
- Medidas para estender a vida útil do
equipamento e controlar as inconveniências
- Melhoria da eficiência da inspeção e do
diagnóstico
- Diagnóstico geral do equipamento
- Uso adequado do equipamento até o seu
limite
3. Melhorias específicas
Visa eficiência máxima através da eliminação de perdas no processo
produtivo.
- Redução das grandes paradas que geram ineficiências
- Melhoria da eficiência global dos equipamentos
- Melhoria da produtividade do trabalho
- Promoção da produção sem interferência humana (MTBF>60
min)
- Redução de custo
- Aumento da disponibilidade no período noturno
4. Educação e Treinamento
Busca a capacitação de todos os funcionários visando melhorias no
desenvolvimentos de suas respectivas atividades tais como:
segurança e um melhor ambiente de trabalho.
- Determinação do perfil ideal dos operadores
e mantenedores
- Avaliação da situação atual
- Elaboração do plano de treinamento para
operadores e mantenedores
- Implantação do plano
- Determinação de um sistema de avaliação
do aprendizado
- Criação de um ambiente de auto-
desenvolvimento
- Avaliação das atividades e estudos de
métodos para atividades futuras
5. Manutenção da Qualidade
Garante a continuidade do programa de redução de defeitos, TPM.
-Levantamento da situação da qualidade
- Restauração da deterioração
- Análise das causas
- Eliminação das causas
- Estabelecimentos das condições livres de defeitos
- Controle das condições livres de defeitos
- Melhorias das condições livres de defeitos
6. Controle Inicial
É o intervalo entre a especificação das funções do equipamento, e a sua
plena utilização pelos operadores.
- Análise da situação atual
- Estabelecimento do sistema de
gerenciamento da fase inicial
- Aprimoramento e treinamento sobre o
novo sistema estabelecido
- Aplicação efetiva do novo sistema de
gerenciamento da fase inicial
7. TPM Administrativo
Utiliza-se da metodologia MASP
(Metodologia de Análise e Solução de
Problemas) para resolução de problemas
através de times de melhorias
8. TPM Segurança, Saúde e Meio-ambiente
Visa garantir incicadores como o de acidente,doenças ocupacionais
e danos ambientais em zero.
- Identificações de perigos, aspectos, impactos e riscos
- Eliminação de perigos e aspectos
- Estabelecimento do controle de impactos e riscos
- Treinamento em segurança, saúde e meio-ambiente
- Inspeções de segurança
- Padronização
- Gestão autônoma
RECORDANDO:
Quais os dois livros que são
leitura ABSOLUTAMENTE
INDISPENSÁVEL PARA
QUALQUER
ENGENHEIRO?
FÁBRICA BARCOS
