Upload
internet
View
108
Download
0
Embed Size (px)
Citation preview
GESTÃO VISUAL
ANDON
GERENCIAMENTO VISUAL• Um dos Pilares da Filosofia Lean
• Definição
• Aplicação do Conceito PDCA (Planejar, Executar, Controlar e Agir)
• Maior autonomia aos Funcionários
Gerenciamento Visual• Adoção do Princípio da Transparência
• Local Auto-Explicativo: “Uma imagem vale mais que mil palavras”
• Diferente de Poluição Visual
• Gerar ações nos pontos de comunicação
• Está migrando da Fábrica para o escritório
Benefícios da Gestão Visual• Mudança da Visão do Poder Concentrado
• Simplifica o controle, em particular a comparação com os padrões
• Reduz a propensão a erros e os torna mais visíveis
• Reduz atividades que não agregam valor
Como obter a transparência?
• Tornar o processo diretamente observável
• Medição e Desempenho:• Priorizar indicadores de Processo (pró-ativos)• Divulgar os resultados (feedback) aos trabalhadores
• Utilização de Ferramentas do Sistema Lean:• Kanban• 5S: Manter limpeza e organização• Gemba Walk: “Vá ao local”
• Utilização de Dispositivos Visuais
Dispositivos Visuais
1. Indicadores Visuais
2. Sinais Visuais
3. Controles Visuais
4. Garantias Visuais
Indicador VisualSinal Visual
Controle Visual
Garantia Visual
• Material ruim;• Falta de material; • Problema com o dispositivo ou com a máquina;• Ausência de funcionário;• Demora no setup;
Pode ser utilizado para relatar falhas como:
Além de alertar sobre a produtividade e os problemas da linha de produção, o Andon é utilizado para minimizar a movimentação do operador.
• É muito fácil encontrar o conceito do Andon aplicado no nosso cotidiano, como no painel dos veículos. Lá tem indicadores que apontam o aquecimento do motor, a falta de óleo ou de gasolina.
Caso Real
• O que é o ANDON? -Termo japonês para “lâmpada”
• Finalidade: - Estabilidade da produção resolvendo os problemas o mais rápido possível.
• Importância: - Detecção e eliminação de anormalidade.
Produzindo sem anormalidades
O objetivo de toda operação produtiva é produzir conforme o planejado utilizando os recursos com o mínimo desperdício possível. Assim o produto passaria pelos diversos postos de trabalho dentro do lead time esperado, preservando assim o fluxo contínuo.
Anormalidades aparecendoO indicador utilizado para se medir a estabilidade é o downtime. Não se atingindo a produção planejada, todo motivo de parada era quantificado (quanto tempo) e qualificado (o que aconteceu).
Mas antes de se parar a produção e anotar no quadro de acompanhamento da produção o downtime, um dispositivo era acionado para avisar a todos sobre o perigo iminente: um problema está aparecendo. A produção não parava imediatamente, mas registrava no “Andon” que o posto de trabalho estava em dificuldades, e se nada fosse feito depois de alguns minutos, a linha iria parar.
Exemplo do Painel Andon “com anormalidade”
Outro tipo de informação que o Andon da linha da produção gerava era que este painel se interligava a outros Andons dentro da fábrica e do escritório. No escritório da direção existia um Andon simples com uma lâmpada verde e outra vermelha.
Essa situação da “produção parada” e visualmente o Andon indicando onde estava o problema emergenciava a atuação da equipe de apoio dos outros setores.
Funcionamento
Exemplo
Fonte: Lean Institute Brasil – www.lean.org.br
Fonte: R&L treinamentos
Painel
Tempo de produção desejado.
Tempo de Takt
Influência nos seguintes itens, devido a nova sequência de operação:
•Velocidade – Line Speed;
•Tempo de produção – TAKT.
Mudança da Demanda
Comunicação entre os Setores
Restaurante: Outback SteakhouseConclusão
•Obrigada!