GM 1927-30_QSB-Audit - Portugues(21)

General MotorsAUDITORIA DE QUALITY SYSTEMS BASICS (QSB)

FORNECEDOR: Mart Sticker Ind. e Com. Ltda DATA INICIAL:

DUNS Nº DO FORNECEDOR: DATA FINAL:

LOCALIZAÇÃO DO FORNECEDOR: São Paulo AUDITOR:

CONTATO DO FORNECEDOR:

E-MAIL DO CONTATO: EMAIL:

SUMÁRIO DA AUDITORIA

ESTRATÉGIAS CHAVES SITUAÇÃO UMA AÇÃO CORRETIVA É EXIGIDA

1.0 RESPOSTA RÁPIDA0 0

2.00 0

3.0 ESTAÇÕES DE VERIFICAÇÃO0 0

4.0 OPERAÇÕES PADRONIZADAS0 0

5.0 TREINAMENTO DE OPERADOR0 0

6.00 0

7.00 0

8.0 REDUÇÃO DE RISCOS0 0

9.00 0

10.00 0

11.00 0

TOTAL DE PONTOS 0 0

SITUAÇÃO DA AUDITORIA

Nota: A situação AMARELO (Y) e VERMELHO (R) em quaisquer questões exige ações corretivas.

Acompanhamento pode ser feito na planta ou através de e-mail; a critério do auditor.

SITUAÇÃO PARA QUESTÕES INDIVIDUAIS

R 0 - Nenhuma implementação: Ação Corretiva Requerida

R 1 - Plano de implementação escrito: Ação Corretiva Requerida, ou

R 2 - Implantado, mas sem ser seguido: Ação Corretiva Requerida.

Y 3 - AMARELO: requisito implementado parcialmente

G 4 - VERDE: requisito atendidoNota: Situação e Código inseridos automaticamente da folha de auditoria.

TRADUÇÃO LIVRE - NO CASO DE DÚVIDAS USAR O ORIGINAL EM INGLÊS

Essa auditoria corresponde aos requisitos atuais do Quality Systems Basics conforme definido na apresentação do QSB, revisado em março de 2009. Essa auditoria aplica-se à todos os fornecedores sem levar em consideração, qual revisão da apresentação QSB foi utilizado durante o treinamento. A nova apresentação contém vários requisitos novos que estão incluídos nessa auditoria. Essa auditoria substitui quaisquer auditorias anteriores e revisões apresentadas. Se uma auditoria QSB foi conduzida utilizando um formulário aprovado para uso naquele momento e anterior a essa data de revisão, somente as novas estratégias ou requisitos devem ser auditados, a menos que a auditoria tenha ocorrido há mais de 3 anos.

PONTOS POTENCIAIS

PONTOS AUDITORIA

CONTROLE DE PRODUTO NÃO-CONFORME

VERIFICAÇÃO DE DISPOSITIVO PROVA DE ERROSAUDITORIAS DE PROCESSO ESCALONADAS

CONTROLE DE CONTAMINAÇÃO

GESTÃO DA CADEIA DE FORNECIMENTO

GERENCIAMENTO DE MUDANÇAS

A situação da auditoria é igual à pior situação das

estratégias acima.

A aplicação dos requisitos dessa auditoria, incluindo requisitos adicionados após 31 de Dezembro de 2008, e os resultados da situação do fornecedor é critério da Qualidade de Fornecedor (EQF).

AUDITORIA QSB# EVIDÊNCIA REQUERIDA PROCURAR POR… COMENTÁRIOS PONTOS R/Y/G

1.0 RESPOSTA RÁPIDA: SOLUÇÃO DO PROBLEMA, COMUNICAÇÃO e LIÇÕES APRENDIDASExiste um sistema efetivo para responder imediatamente às falhas de qualidade internas significativas e as externas?

1.1

check list da auditoria

3 Y

1.2

NR

1.3

Piramide da Qualidade na Gestão á Vista

3 Y

Existe um processo definido para Solução de Problemas orientado à identificação e eliminação da causa raiz?

1.4 3 Y

Existe um sistema implantado para capturar informação que apóia melhorias contínuas para todas as operações/processos?

1.5

Revisão do Fast Response

3 Y

1.6 3 Y

1.7 3 Y

PONTOS / POTENCIAL 15 20

2.0 CONTROLE DE MATERIAL NÃO-CONFORME

2.1 3 Y

2.2 3 Y

Reuniões diárias de liderança,Endereçando problemas significativos de qualidade.Liderado pela Manufatura.Responsáveis designados.Relatórios atribuindo as datas.Participantes Multidisciplinares / multiníveis.

1)

2)

3)

4)5)

6)

Ata de reunião diária e retroalimentação - Fast Response - Gestão á vista chão de fabrica

Critérios de saída segue os passos dos problemas incluindo Lições Aprendidas, Auditorias Escalonadas de Processo, Dispositivos a Prova de Erro e atualização de Instruções de Trabalho, PFMEA e Plano de Controle.Prazo para cada critério de saída estabelecido.Problemas comunicados ao pessoal apropriado.A situação geral representa a pior condição ou representa que o prazo planejado foi excedido

1)

2)

3)

4)5)

NO CHÃO DE FÁBRICA:Critérios de saída representa os 6 passos essenciais da solução de problema mais o rastreamento nas Auditorias Escalonadas de Processo, Dispositivo à Prova de Erro, atualização de Instruções de Trabalho, PFMEA e Plano de Controle.Método para comunicar problemas a todas as partes interessadas (Ex. Alertas da Qualidade, Instruções de Trabalho Temporárias, Procedimentos de desvio).Uma diretriz para estabelecer prazo para cada critério de saída.Itens em vermelho com uma data planejada para tornarem-se verdes, algum detalhamento explicando o por quê estão em atraso e o próximo passo.Problemas não são encerrados até que todos os critérios sejam atendidos.Seguir um problema a partir do quadro de Resposta Rápida, através dos critérios de saída, confirmando a implantação de ações corretivas e atualização de toda a documentação.

As preocupações são comunicadas ao funcionário apropriado & desempenho do Processo de Respostas Rápidas é rastreado.Situação da Qualidade é publicada.

1)

2)

NO CHÃO DE FÁBRICA:"Q" da Qualidade ou outro método para rastrear desempenho da Resposta Rápida é rastreado, publicado e está atualizado. Comparar "Q" da Qualidade com Formulário de Rastreamento de Resposta Rápida para correlação. As métricas mostram melhora?

Um processo definido para Solução de Problema incluindo um padrão para documentar as ferramentas usadas para identificação de causa raiz.

1)

2)

3)

4)5)

6)

Formulários de Solução de Problema preenchidos utilizados na planta para questões internas, de clientes e fornecedores.Formulários padrão (PPSR ou equivalente) utilizado em um formato que segue o conceito do '6 passos' essenciais de solução de problemas (Definir, Conter, Causa Raiz, Corrigir, Validar, Institucionalizar)Formulários identificando causa raiz (Drill Deep, 5 Why, Espinha de Peixe, Causa & Efeito, etc...)Mudanças no PFMEA e Plano de Controle indicando eliminação da causa raiz.Evidência da abordagem de equipe multifuncional.NO CHÃO DE FÁBRICA PERGUNTAR:Supervisores/Líderes da Equipe ou Grupo e OPERADORES sobre seus papéis na Solução de ProblemaMELHORES PRÁTICAS:- Formulários preenchidos no chão de fábrica por Supervisores/ Líderes de Time ou Grupo (pessoal que não seja da parte de engenharia) com as entradas (input) da equipe.- Um método de treinamento padrão para todos os Membros do Time / Líderes

Solicitação de ação corretiva e preventiva -SACP com anexo identificação causa raiz por 5PQ´s, revisão de todas as doc. De suporte (alerta da Qualidade, FMEA, I.O´s,Plano de controle) e treinamento on the Job.

Uma sistemática para capturar e institucionalizar lições aprendidas.

1)2)

3)

Revisar procedimentos e formulários de Lições Aprendidas.Fontes documentadas que capturam Lições Aprendidas tais como: Resposta Rápida, Documentos de Solução de Problema, Processos de Melhoria contínua, APQP, Check list da equipe de Redução de Risco, Read across, Realocações de clientes (Movimentação de ferramental).Informações completas sobre Lições Aprendidas facilmente acessíveis a todo o pessoal que necessita da informação. (Ex. FMEA Master, Read Across, Base eletrônica de dados).

Uma abordagem efetiva (disciplinada) para prevenção de problemas usando Lições Aprendidas.

1)2)3)

Check list do programa APQP inclui a revisão de Lições Aprendidas.Notas e agendas das equipes de melhoria contínua.Métodos que asseguram a implementação, suportados por evidência de datas de revisão, listas de distribuição, ou Lições aprendidas publicadas. (Ex. Aplicação do Drill Wide, Rastreamento do Read across)

Liderança faz análises críticas do processo de Lições Aprendidas para assegurar a implementação.

1)

2)

Agenda ou notas da liderança, indicando que o sistema de Lições Aprendidas é analisado criticamente, através de, por exemplo, Auditorias de Processo Escalonadas ou Auditorias internas de Sistema.Análises críticas planejadas regularmente documentando os passos para institucionalizar Lições Aprendidas (Ex. Read Across).

Implementação das auditorias Escalonada, processo

Existe um sistema implantado para garantir que produtos que não estão em conformidade com os requisitos especificados sejam prevenidos do uso não intencional?

Um sistema de etiquetamento consistente é utilizado para identificar produtos suspeitos e não-conformes.

1)

2)

3)

NO CHÃO DE FÁBRICA:Codificação em cores de embalagem de sucata, etiquetas de interdição, etiquetas para sucata, etiquetas de produtos em processamento, em trânsito e em movimentação, etc...Se etiquetas vermelhas são usadas para sucata e material suspeito, etiqueta deve conter a disposição.Etiquetas suspeitas deveriam ter a última operação realizada.

MELHORES PRÁTICAS:O sistema é um gerenciamento visual de sinalização, onde vermelho indica sucata e o amarelo indica material/produto suspeito. Verde ou qualquer outra cor (com exceção de amarelo e vermelho) indica produto aceitável.

Caixas vermelhas em cada máquina para e identificação nos produtos não conforme (nºlote, problema apresentado e qtde)

Material não - conforme e suspeito são separados em áreas apropriadamente identificadas.

1)2)

NO CHÃO DE FÁBRICA: Áreas de separação são identificadas e/ou pintadas no chão,Caixa de sucata, mesas de retrabalho, áreas de contenção, etc.…são identificadas/pintadas no chão

Area de produto não conforme identificada co lista dos itens armazenados de disposição e distante do processo produtivo


2.3 3 Y

Existe um alerta de qualidade de não-conformidade e procedimento de notificação que atenda os requisitos do cliente?

2.4 3 Y

2.5 3 Y

2.6 4 G

2.7 3 Y


3.0 ESTAÇÕES DE VERIFICAÇÃOExiste ao menos uma Estação de Verificação no processo? (Se um fornecedor GMPT, C.A.R.E. deve ser implementado.)

3.1 3 Y

3.2 3 Y

3.3 3 Y

3.4 3 Y

Formulário de contenção ou formulário de material não - conforme identifica quantidade esperada e localização do material suspeito. Produto em contenção identificado apropriadamente.

1)

2)

3)

4)

Planilha de contenção ou equivalente,

NO CHÃO DE FÁBRICA:Existe padronização implantada para codificação de Cores de container de sucata para questões relacionadas a contenção. Vermelho = Produto não - conforme Amarelo = Produto Suspeito Verde = Após ponto de corte, Produto Conforme.Container Padrão para Material em processo (W.I.P) e Produtos Acabados não são usados para separar e acondicionar material defeituoso.Área de material não - conforme e documentação associada.

Identificação na caixas de processo Vermelho = Produto não conforme Amarelo = Produto Retrabalho Verde = Produto Conforme

A notificação de Alerta de não conformidade e o processo de contenção da organização incluem comunicação e ação para todas as partes interessadas:- Cliente(s).- Cadeia de Fornecedores - Tier 2s, etc...- Partes interessadas internas.

1)

2)3)4)5)

Documentos para garantir a comunicação e atividades de follow up, ocorrem conforme requerido, tais como:Um documento alerta que é usado: - Para problemas externos e internos. - Para estabelecer atividades, prazos e comunicações necessárias para atender os requisitos do cliente. - Definir o problema e os padrões.Distribuição e notificação interna / externa .Lista de contatos do cliente.Lista de distribuição certificadaContatos da cadeia de fornecedores e documentos de distribuição certificado.

Alerta da Qualidade e indicador dos principais problemas apresentados

Produtos removidos do fluxo do processo aprovado, para retrabalho ou reparo:- Tem Instruções de Trabalho Aprovadas.- é reintroduzido no processo no ponto em que foi removido ou ponto anterior.- é rastreável através de uma identificação.- é liberado usando um processo e autoridade definido.

1)

2)

3)

4)

5)

NO CHÃO DE FÁBRICA: (se houver um exemplo disponível)Procurar por evidência de reintrodução do produto, no ponto de remoção ou ponto anterior.Verificar que a reintrodução inclui todos os pontos de checagem posteriores, como dispositivo a prova de erro. (Todas as inspeções e testes previstas no Plano de Controle devem ser executadas.)Se o produto não puder ser reintroduzido no processo, verificar se um procedimento documentado aprovado (pelo Gerente da Qualidade) para retrabalho e inspeção é seguido.Procurar por um identificador tal qual número de série ou marcação especial que permita rastreabilidade aos registros do fornecedor para mostrar o que foi feito e quando.Formulário para liberação do produto com assinatura autorizada e inspeção aprovada de produto.MELHORES PRÁTICAS: O limite para o número de vezes que um produto é reparado não é maior do que 2 vezes, com um método de rastreabilidade aplicado. .

Instrução de retrabalho FMS 030 rev.0 e emitido Ordem de Produção de retrabalho

Refugo (scraps) é prevenido do uso não intencional, rastreado e reduzido através da aplicação de melhoria contínua.

1)

2)

Procedimento e método para materiais/peças classificados como refugo (scrap) para garantir que são apropriadamente identificados e impedido de ser reintroduzido no fluxo normal de material (Ex. Destruição, pintura, caixa fechada)Indicadores de desempenho e metas estabelecidas para reduzir o refugo em todos os níveis da operação.

Procedimento de produto não conforme PMS -008

Envolvimento da liderança em problemas graves (spills) internos e externos, contenção e atividades de comunicação.

1)2)

Relatórios sumários periódicosInformações e assinaturas no Quadro de Revisão de Materiais.

Lista de materiais não conforme com disposição

Um procedimento, instruções para operador ou outra documentação com foco em "Produzir Qualidade na Estação" (Buildind Quality in Station) através de Feedback do processo.

1)

2)

NO CHÃO DE FÁBRICA:Como a informação do processo é monitorada e transmitida para estações anteriores que necessitam saber e reagir:- Pessoal para inspeção 100% na estação com um formulário dos defeitos, listando os defeitos que serão procurados.- Testes automáticos e lista de checagem de características/defeitos de peças sendo verificadas. (Códigos de erro, descrição de defeitos)- Cartas de controle descrevendo reação a condições fora de controle.

Quando o C.A.R.E. está implantado, documentação requer identificação e inspeção dos itens de satisfação do cliente: Questões de garantia, itens pass-through, Problemas de PR/R, Problemas da qualidade anteriores, Itens com alto NPR. Etc...

MELHORES PRÁTICAS:- Procurar por no mínimo 1 a cada final de linha de montagem de produto, ou entre departamentos tais como: moldagem, pintura, montagem, que provê realimentação para operações anteriores.

Implementação das CARE, Gestão a vista de auxilio visual de defeitos.

Procedimentos ou instruções que requerem reação imediata quando o limite de alarme é alcançado. (Defeitos passados no cliente devem sempre ter um limite de alarme igual a “1”. Todos os itens C.A.R.E. devem ser “1”).

Respostas aos alarmes são documentadas.

Procedimento de escalonamento é seguido para repetição de defeitos ou falta de resposta.

1)2)3)4)5)

NO CHÃO DE FÁBRICA:Procurar por evidência na documentação estabelecendo:Quem é chamado e quando,Quem respondeu e quando A correção imediata, ação corretiva tomada e ponto de corte.Documento que descreva quando o problema deve ser escalonado.Escalonamento identifica quem é a próxima pessoa a ser chamada e informações de contato?MELHORES PRÁTICAS:- Alarme e escalada é aplicado para cada passo da operação onde existe a detecção do defeito.

Instrução para auditoria de processo e escalonada ITMS-007 rev.0

Ações corretivas são implantadas como resultado das atividades das Estações de Verificação.

Relatórios de equipe emitidos semanalmente e a situação são analisados criticamente durante a caminhada da Liderança / gerência de suporte, no processo.

1)

2)3)4)

NO CHÃO DE FÁBRICA:Estabelecimento de atividades para solução de problemas relativos aos dados da estação. Folha de Rastreamento mostrada na área no chão de fábrica.Documentação de solução do problema.Relatórios de Problemas fora do prazo.

Gestão a vista com Fast response indicador do processo e auditoria escalonada

Dados de realimentação de clientes das estações de trabalho são documentados e o desempenho é rastreado no ponto de inspeção.

1)

2)

3)

NO CHÃO DE FÁBRICA:Gráficos de desempenho ou boletins (Ex. Calendários dias Verdes/ Vermelhos) mostrando o feedback das estações posteriores/clientes e detalhes.Gráficos ou boletins mostrando não conformidades na estação para comunicação de processos anteriores / fornecedores.FTQ ou análise de refugo mostrando tendência de melhoria, redução de eventos/defeitos através do tempo.

indicador do processo (Refugo) - Gestão á vista chão de fabrica


3.5 3 Y


4.0 OPERAÇÕES PADRONIZADASORGANIZAÇÃO DO LOCAL DE TRABALHO Existe uma abordagem sistemática para utilizar e manter a Organização do Local de Trabalho?

4.1 3 Y

4.2 NR

INSTRUÇÕES DE TRABALHO PADRONIZADAS Existe um sistema implantado para desenvolver instruções de trabalho padronizado (métodos e seqüência) para todas as operações?

4.3 3 Y

4.4 3 Y

4.5 3 Y

INSTRUÇÕES DO OPERADORExiste uma abordagem sistemática para desenvolver Instruções do Operador para todo o trabalho.

4.6

instrução Operacional - I.O´s

3 Y

Verificar, manter e atualizar instruções do operador conforme mudanças nos processos/produtos.

4.7 3 Y

Existe um sistema implementado para Gestão dos dispositivos de controles (gages).

Liderança analisa criticamente atividades e resultados das Estações de Verificação.Caminhadas diárias da gerência pelo processo ou reuniões em estações selecionadas.

1)

NO CHÃO DE FÁBRICA:Assinatura em formulário e registro das atribuições das reuniões (meeting assignments log).Evidências de que o operador da estação reporta os resultados e de resposta aos chamados. Na reunião, uma revisão dos problemas em curso e os do turno anterior, para determinar se o processo de escalonamento é eficaz.

Procedimentos ou instruções para o operador para limpeza e manutenção da organização das áreas. Procedimentos ou instruções ou outra documentação que apóie uma abordagem sistemática para a padronização da organização do local de trabalho.

1)2)3)

4)

5)

6)

7)8)

NO CHÃO DE FÁBRICA:Pedir a um Membro da Equipe para explicar o processo 5S.O processo 5S está focado na eliminação de desperdício?Documentação que define: - o que deve haver na célula de trabalho, - como deve ser etiquetada e diretriz para identificar as localizações.Padrões que mostrem a localização e identificação de material, equipamento, ferramentas, corredores, perigos, incluindo armazenamento de pertences pessoais.Lista de tarefas de Start-up/Shut down, 5S ou Check List do TPM, identificando freqüência, tempo e ferramentas exigidas.FIFO - Material é organizado de maneira que os mais antigos são usados primeiro e os novos por último.Auxílio visual usado para ajudar no fluxo do processo.Um processo para atualizar os padrões da organização do local de trabalho em uma certa freqüência.

Procedimento de Housekeeping PMS -015 rev.0 com auditorias periodicas , sistematica de auditoria escalonadas.

Áreas de trabalho limpas, organizadas. Itens em áreas identificadas, pintadas no chão ou identificados de outra maneira.

1)

2)

3)

NO CHÃO DE FÁBRICA: Perguntar se as áreas de Produção, Manutenção, Qualidade, Material e escritório têm padrões de organização do local de trabalho documentados.Procurar por evidência de uma freqüência de auditoria estabelecida e que essa é seguida.Uma planilha de contra-medidas ou equivalente incluindo problemas encontrados, responsável, ação e data para correção.

Instruções de Trabalho Padronizado são publicadas em todas as operações ou próximas delas, onde existe trabalho humano.

1)

NO CHÃO DE FÁBRICAPergunte a um Membro da Equipe onde suas Instruções de Trabalho Padronizado estão localizadas. Instruções estão em um local de acesso fácil e rápido para referência. (próximo da estação de trabalho)Documentação de PPE (EPI) exigida, disponibilidade e utilização na estação de trabalho.Instruções inclui Elementos & Tempos de Trabalho (elementos-caminhada-espera), Seqüência do Fluxo de Trabalho(caminho operador), Estoque em Processo Padrão, Tempo de Ciclo da Operação, Takt Time (Cliente e Real).Representação visual consistente do layout da estação de trabalho e da seqüência de trabalho.

Instruções Operacionais de Trabalho , posto de trabalho ( contendo fluxo operação anterior - atual - próxima) ea descrição da operação executada

Todos os operadores afetados são treinados para o uso das Instruções de Trabalho Padronizado.

1)

2)

Evidência de que os operadores são treinados para o uso das Instruções de Trabalho Padronizado.

NO CHÃO DE FÁBRICA:Questionar membro da equipe como as Instruções de Trabalho Padronizado são usadas.

Matriz de versatilidade no posto de trabalho e lista de treinamentos atualizadas

Procedimento exige equipes multifuncionais e melhoria contínua 1)

2)

3)

4)

NO CHÃO DE FÁBRICA:Questionar Membro/Líder da Equipe sobre o seu nível de envolvimento em desenvolver seu trabalho padronizado.Verificar se a assinatura original dos Líderes da Equipe, Membros da Equipe, Líder do Grupo está no documento. Perguntar se o Líder do Grupo entende seu papel no apoio do trabalho padronizado, agindo como uma ligação para as organizações de apoio. Perguntar ao Líder da Equipe se existe um processo (formal ou informal) para equipes buscarem acordo para seqüência de elemento de trabalho dentro da equipe e entre todos os turnos e turmas.

matriz de versatilidade no posto de trabalho e com cronograma de implementação treinamentos nas operação para outros colaboradores

Procedimento, instruções ou outra documentação que exija o desenvolvimento de instruções do operador para todo o trabalho.

1) 2)

NO CHÃO DE FABRICA:Instruções do Operador próximo ou nas áreas de trabalho que estejam acessíveis aos operadores.Comparar instruções com o trabalho realizado pelos operadores. OBSERVAR 3 ciclos completos na estação de trabalho e Verificar: - Que Passos Principais (O QUÊ), Pontos Chaves (COMO), e Razões (PORQUÊ) são seguidos. - (Todos Pontos Chaves devem ter uma razão do Porque)Perguntar aos Membros da Equipe como eles sabem que eles produziram peça boa. Verificação da qualidade estão inclusas.Requisitos de ferramentas específicas estão listadas na operação. Verificar que itens críticos como torque ou requisitos de Segurança do Cliente estão especificados no documento.MELHORES PRÁTICAS:Passos principais (O QUÊ), Pontos Chaves (COMO) e Razões (PORQUE) são explicados apropriadamente.(Qual é o resultado se o passo não for executado como descrito.)

Procedimento, instruções ou outra documentação que exija a implementação e revisão das instruções do operador.

1)2)

3)

4)

NO CHÃO DE FABRICAAnalisar o histórico de revisão das instruções do operador.Comparar os níveis de revisão das instruções do operador com os níveis de revisão de PFMEA ou Plano de Controle. Verifique se ela está identificada (registrada), assinada e datada em data próxima de um problema recente de cliente ou item de ação de melhoria contínua.Evidência de registros apropriados de treinamento do operador, quando revisões são feitas.


4.8 3 Y


5.0 TREINAMENTO PADRÃO DO OPERADOR

5.1 3 Y

5.2 3 Y

5.3 3 Y

5.4

Planilha de Matriz de versatilidade

3 Y

5.5

1)

3 Y


6.0 VERIFICAÇÃO DE DISPOSITIVOS À PROVA DE ERROSExiste um sistema efetivo para verificar que os dispositivos a prova de erro/detecção usados na manufatura e montagem funcionam adequadamente?

6.1 3 Y

6.2 Item abordado na instrução operacional 3 Y

6.3

1) check list de auditoria escalonada

3 Y


7.0 AUDITORIAS ESCALONADAS DE PROCESSOExiste um sistema efetivo que verifique a documentação do processo de montagem / produção através de auditorias escalonadas?

7.1 3 Y

7.2 3 Y

Procedimento e formulários para documentar o processo.Conformidade com o Requisito do Cliente(GM 1925) para fornecedores internos e externos de dispositivos de controle..

Instruções de Dispositivos de Controle atualizadas para os níveis de produto e processo atuais.

1)

2)3)4)5)6)

Procedimento Documentado e Instruções para de uso dos dispositivos de controle. Adesivo de calibração. Treinamento do operador nas Instruções atuais dos Dispositivos de Controle.Dispositivo "máster" do Gage. Freqüência de Certificação do Dispositivo de Controle R@R do Dispositivo de Controle Melhores Práticas:Última peça checada deveria ser retida para confirmação da última peça boa conhecida, com uma freqüência mínima de 1 por turno. Melhores Prática poderia ser a retenção de amostras a cada hora, em cada inspeção, retida durante todo o turno ou pelas últimas 8hs.

Procedimento de Monitoramento e controle de dispositivos de medição, abordando MSA. - Ultima peça produzida fica retida juntamente com o ferramental.

Há um sistema efetivo para definir um método de treinamento padrão, conteúdo mínimo e rastreamento para todos os novos operadores para uma operação e/ou para operadores com necessidade de reciclagem de treinamento?

Um método padrão que defina os passos para que o instrutor seja treinado e certificado, de forma a treinar adequadamente o operador em seu trabalho.

1)

2)

3)

Evidência de uma abordagem de graduação por etapas tais como processo 4 passos (Treinamento na Instrução de Trabalho) e de que sejam fornecidas oportunidades para praticar uma nova habilidade ou conhecimento. - Preparar, Demonstrar, Performance em Try-out, Follow up.Documentação para demonstrar quem é certificado para treinar.

NO CHÃO DE FÁBRICA:

Pergunte aos operadores como eles foram treinados.

Procedimento de Gestão de Treinamento - PMS -006 rev.03, descrição de cargos, validação de treinamento.

Registros padrões de treinamento ao operador documentam áreas específicas de treinamento, tais como; segurança, manutenção de registros da qualidade, medição, responsabilidades pela organização do local de trabalho.

1)

2)

Registros de treinamento que documentam os treinamentos nos procedimentos e conhecimento geral do trabalho para : - Trabalho seguro (proteções, start-up shut down, lock out) - Executar a manutenção adequada dos registros (produção/ qualidade). - Entender a responsabilidade pela organização do local de trabalho - Requisitos de qualidade (contenção, container vermelho, andon, etc.)

Registros estão disponíveis e facilmente recuperáveis.

Procedimento de Gestão de Treinamento - PMS -006 rev.03, descrição de cargos.

Treinamento específico nas Instruções de Trabalho é documentado para cada operador demonstrando todas as tarefas nas quais está treinado, nível de habilidades ou conhecimento do trabalho, quem o treinou e quando.

1)

2)

3)

4)

5)

Registro individual de treinamento no trabalho com datas e liberação do instrutor, para cada operação.Registros indicam os passos em treinamento e nível de habilidade /conhecimento atingidos para cada operação:Follow-up incluem auditorias pelo instrutor no operador nas instruções de trabalho padronizado, verificação da qualidade & produtividade, dentro do turno e novamente em aproximadamente 1 dia depois.

NO CHÃO DE FÁBRICA:Verificar se um operador novo está seguindo as Instruções de Trabalho Padronizado e conhece os requisitos de qualidade e produtividade.Treinamento para a operação está documentado em seus registros individuais.

Procedimento de Gestão de Treinamento - PMS -006 rev.03, Matriz de versatilidade

Registros refletindo a situação de treinamento de todos os operadores, publicado na operação, indicando que estão treinados na revisão atual da instrução de trabalho.

1)

2)3)

NO CHÃO DE FÁBRICA:Formulários de Acompanhamento do Operador ou equivalente publicado em todas as operações ou área de trabalho.Todos os operadores listados incluindo os empregados adicionais. Analisar as datas de treinamento e datas de revisão dos formulários de acompanhamento.MELHORES PRÁTICAS:- Quadro demonstrando o nível de treinamento /certificação em uma célula como uma matriz de flexibilidade.- Procurar por plano ou registro de Job Rotation. Qual a freqüência de rotatividade (job rotation) da equipe?- O número de Membros da Equipe certificados por estação deveria suportar o Plano de Job Rotation.- Se não, procurar por um plano, como por exemplo uma matriz 2x2 ou 4x4 no Quadro de Versatilidade, que demonstre a situação, numero de operadores certificados por estação "real x planejado" que está sendo usado para manter a rotação no trabalho.

Registros de treinamento para empregados adicionais ou temporários que documentem os treinamentos de reciclagem, se eles não realizaram a operação nos últimos 3 meses.

Documentação, programa, e formulários de rastreamento para treinamentos de reciclagem de operadores adicionais.

Planilha de Matriz de versatilidade e lista de treinamento atualizada

A documentação e evidências indicam que os dispositivos são verificados no mínimo uma vez por dia.

Reação as falhas e ações corretivas são documentadas.

1)

2)3)

NO CHÃO DE FÁBRICA:Documentação (registro de verificação) da verificação do dispositivo no mínimo uma vez por dia, e deve estar facilmente acessível.O Plano de Reação inclui quem é notificado e ações a serem tomadas. Documentação de contenção e ações corretivas para falhas.

Item abordado na instrução operacional e check list de auditoria escalonada

A localização dos dispositivos a prova de erro deve ser documentada.

1) Lista mestra de todos os dispositivos que evitam/detectam manufatura ou montagem de produtos não conforme.

Direção, periodicamente, analisa criticamente os resultados da verificação dos dispositivos à prova de erro.

Verificação de falhas na Planilha de Rastreamento da Resposta Rápida, Auditorias escalonadas, agenda de Análise Crítica da Direção, Formulários de Rastreamento das Verificações disponíveis.

Um procedimento definido de Auditorias Escalonadas de Processo que seja de responsabilidade da manufatura.

1)2)3)4)

Procedimento escritoAuditoria e instruções de trabalhoProcesso para contra medidas.Responsável é a Manufatura.

Instrução de trabalho com a sistematica de auditoria escalonada e processo

Todos os níveis da organização participam nas Auditorias Escalonadas do Processo numa freqüência estabelecida.

1)2)

3)

Cronograma de auditoria mostrando nível e freqüência de participação.Evidência de que TODOS os níveis da organização executam regularmente o cronograma de auditorias padronizadas estabelecido. Diretor da Planta deveria ser mensal, Supervisores dos turnos e Gerentes, semanalmente, Líderes do grupo - Líder da equipe, diariamente. Rastreamento para assegurar que toda estação de trabalho é avaliada regularmente

definida na IT-Auditoria escalonada (ITMS 009) e check list da auditoria


7.3 3 Y

7.4

1)

3 Y

7.5

Não aplicável ao nosso segmento

na G

7.6

1) Sistema de Lições Aprendidas, documentação. Planilha de Fast response - Gestão a vista

3 Y

7.71) Relatórios ou gráficos revisados pela direção. Reuniões de analise critica

3 Y


8.0 REDUÇÃO DE RISCOSExiste um sistema efetivo para reduzir o risco de todos os processos de produção através da redução dos maiores valores de NPR?

8.1 3 Y

8.2 0 R

8.3

Prazo para Implementação - 20/01/11

0 R

8.4 0 R

8.5

prazo p/ Implementação- 20/01/11

0 R

8.6

prazo p/ Implementação- 20/01/11

0 R


9.0 CONTROLE DE CONTAMINAÇÃOExiste um sistema efetivo para controle de contaminação quando apropriado?

9.1 NR

9.2 NR

9.3 NR

9.4 NA G

A folha de verificação de auditoria inclui:Estação de trabalho, qualidade (Foco no Cliente) e itens de alto risco para o Sistema.

1)

2)

3)

A seção "Quality Focused" verifica as falhas do passado no cliente. (ex. Transferência de Questões da Resposta Rápida, das Reclamações em PRR ou preocupações dos Relatórios de relacionamentos com o cliente, verificação de dispositivos a prova de erro, etc...)A seção "Workstation Specific" verifica itens de revisão do trabalho atual pelos membros da equipe em relação às instruções de trabalho padronizadas, 5S-WPO (Workplace Organization), Relatórios de rotatividade, treinamento, etc.Itens relacionados às Estações de Trabalho e Focados na Qualidade são verificados por todos os auditores. A seção "System Specific" verifica itens de Manutenção Preventiva, Revisão do Plano de negócios, Padrões de Gestão no Chão de fábrica, etc.

check list da auditoria processo e auditoria escalonada

Auditorias especificas de processo são realizadas (CQI 9,11,12, Auditoria de solda, Auditoria de Cromeação, Auditoria do Processo de Pintura, etc.)

Verificação na Auditoria Escalonada de Processo sobre itens específicos de sistemas que, onde aplicáveis, auditorias de processos especiais são realizadas.

Sistema para analisar criticamente e documentar os resultados da auditoria.

Todos os desvios são registrados na folha de verificação.

1)2)

3)

4)5)

Resultados revisados pelos membros da equipe e supervisores da área.Evidência e documentação de ações corretivas imediatas para não conformidades. (Itens corrigidos imediatamente)Lista de contramedidas com responsabilidade e datas para itens que não puderem ser corrigidos imediatamente.Revisão do processo de contramedidas ao menos uma vez por semana.Quando apropriado, a não conformidade é adicionada a Resposta Rápida ou C.A.R.E.MELHORES PRÁTICAS:Avaliar se as auditorias são verificadas pelo próximo nível de Supervisão.

Adição de questões relacionadas a Auditorias de Escalonadas do Processo no sistema de Lições Aprendidas.

Resultados de auditorias são sumarizados e revisados pela Liderança de Manufatura da planta.

PFMEAs devem ser desenvolvidos e mantidos por uma equipe multifuncional para todos os processos de manufatura e funções de suporte, como requerido pelo manual AIAG.

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2)

3)

PFMEA disponível para todas os part number e todas as operações, especialmente para operações de alto risco como retrabalho e etiquetagem.Índices de Severidade / Ocorrência / Detecção precisos com NPR Válidos números e datas de revisão correlacionados com problemas conhecidos (PRRs etc...).São atualizados regularmente (documentos vivos).

conforme sistematica descrita na IT 011 - (ex : notificação de NC,revisão no processo ou produto )

Equipes multifuncionais fazem periodicamente a revisão do PFMEA e coordenam atividades de redução de NPR?

1)

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Agenda da equipe multifuncional ou outra evidência de atividade de redução de NPR. Documentação de que a freqüência e priorização das revisões são baseadas nas entradas dos clientes, capabilidade do processo, mudanças no processo, diretrizes AIAG, etc... Analise "checklist", agendas ou equivalente que assegurem revisão adequada do PFMEA de todas as operações/processos (Pintura, tratamento térmico, manuseio de material, etiquetagem, retrabalho/ reparo, etc..) estão incluídas e são precisas. -Todos os controles de processo estão incluídos. - Índices de detecção são precisos. - Índices de ocorrência são analisados usando dados (CEP, FTQ, Quality Gate, C.A.R.E.*, Refugo, Resultados de Auditorias Escalonadas de Processo*)

Não sendo realizada atividade para redução dos indice de NPR maiores dos produtos - Prazo para Implementação - 15/01/11, sendo utilizado >= 100 NPR não requer ação

Abordagem proativa para reduzir os maiores valores do NPR foi implantada. Lista de maiores NPR com planos de ação.

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Lista de maiores NPR, Gráficos de rastreamentoMinutas da equipe multidisciplinar apontando ações de melhoria e detalhes de conclusão.

Há um processo de FMEA reverso efetivo. (Abordagem a prova de erro pro ativa).

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5)

Equipe multifuncional conduz a auditoria através de caminhada no processo.Plano de ação.Todas as Peças de Alto Risco são cobertas.Constatações retroalimentam o Fluxo de processo, PFMEA, Plano de controle, Instruções de trabalho, como aplicável.Os índices de Ocorrência e Detecção estão sendo atualizados.

Auditoria reversa não sendo aplicada - prazo p/ Implementação- 20/01/11

Evidência de questões de qualidade do passado e de que ações corretivas foram implantadas.

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Data de revisão do PFMEA endereçando prova de erro e verificação de falhas do passado Planos de ação com data alvo para conclusão.Validações pelo time de novos índices de ocorrência, detecção e NPR resultante.O dispositivo a prova de erro é verificado no Processo de Verificação de Dispositivos a Prova de Erro*.

Análise crítica pela direção do processo de redução de NPR, requisitos de treinamento e rastreamento dos resultados da redução de NPR.

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3)

Minutas/agenda de análise crítica pela direção. Treinamento da Equipe multifuncional, revisão das qualificações individuais e verificação anual.Evidência da documentação para rastrear melhorias. (Gráfico de tendência, Validação de Mudanças no Processo, Auditoria Escalonada de Processo)

Sedimento: Procedimentos para a medição e monitoramento

1)

2)

Procedimento que inclua: - Métodos que definam a coleta de sedimento - Sistema para medir conforme um padrão - Aplicação utilizando métodos estatísticos para monitorar e controlarRevisão pela liderança do planta dos resultados da conformidade e melhoria contínua

Sedimento: Procedimento para manutenção do processo para controle dos efeitos de sedimentos.

1)

2)

Controle do processo para manter: Lavadoras de peças, Rebarbadores, Sistemas de fluido de trabalho em metal (metalworking), esteiras e armazenadores de peças, ponteiras de fluido e ar Se houver sala limpa, normas são estabelecidas e cumpridas.

Peças Extra: Procedimento para controlar peças extras.

1)

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Método para evitar que peças extras ou materiais possam cair dentro ou fixar aos produtos os quais não são pretendidos como parte de um produto, tais como: Ferramentas magnéticas, Blindagens, Guias de fixtures, estações de transbordos e rejeitos, Chaves magnéticas.Métodos são verificados através da verificação de dispositivos à "prova de erro", e/ou Auditorias Escalonadas de Processo.

Sujeira na Pintura: Procedimento para manter o processo para controlar e evitar contaminação com sujeira.

1)

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Procedimento que inclua: - Treinamento de sensibilização para "Sujeira" - Métodos para manuseio pós pintura - Aplicação utilizando métodos estatístico para monitorar e controlarExiste uma equipe ativa para redução de sujeira. e plano de ação.Liderança da planta revisa os resultados da conformidade e melhoria contínua.

Não aplicável ao nosso segmento (processo)


9.5 NA G

9.6 NR

SCORE / POTENTIAL 0 8

10.0 GESTÃO DA CADEIA DE FORNECEDORExiste um processo sistemático implantado para controlar fornecedores?

10.1 NR

10.2 NR

10.3 NR


11.0 GERENCIAMENTO DE MUDANÇASExiste um processo sistemático implantado para controlar mudança de produto, processo, ou fonte de fornecimento?

11.1 NR

11.2 NR

11.3 NR

11.4 NR


CRITÉRIOS DE PONTOS0 Nenhuma implementação: Ação Corretiva Requerida

1 Plano de implementação escrito: Ação Corretiva Requerida

2 Implementado, mas sem ser seguido: Ação Corretiva Requerida

3 AMARELO: Requisito implementado parcialmente 4 VERDE: Requisito atendido

NR NR: Não Analisado

Nota: Insira a pontuação apropriada baseado nos critérios de pontos R Y G e aperte enter. A cor correta irá aparecer na célula R/Y/G.

Material retido em fundidos: Procedimento para medir, monitorar e melhorar materiais retidos em fundidos.

1)

2)

Procedimento que inclua: - Método para medir o material retido (ex. teste "Tunk") - Verificação que as medições são realizadas e resultados são documentados. - Qualquer não conformidade com o padrão é documentada e ações corretivas são implementadas. - Processos/Equipamentos são verificados através da verificação dos "prova de erros", manutenção preventiva/preditiva e auditorias escalonadas do processo.Liderança da planta revisa os resultados da conformidade e melhoria contínua.

Não aplicável ao nosso segmento (processo)

Ações Corretivas para reclamações de clientes relacionadas com Contaminação.

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2)

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Analisar o histórico de reclamações do cliente para reclamações relacionadas com contaminação. Verificar se as reclamações são analisadas na Resposta Rápida, se existe solução de problemas documentada, e se ações corretivas estão implementadas. Questões de Contaminação e ações corretivas são adicionadas às Auditorias Escalonadas do Processo.

Procedimentos e Instruções de Trabalho para selecionar e avaliar fornecedores.

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Procedimentos que exijam auditorias em fornecedores para apoiar a decisão de fornecimento, sistema da qualidade, processos especiais, e avaliações especificas de produto e processo. - Avaliação de Fornecedores Potenciais (PSA) - Auditorias QSB - Quality Systems Basics - Processos Especiais tais como Tratamento Térmico, Galvanoplastia, e Pintura. - PFMEA/Plano de Controle de Etiquetagem (Labeling)

Procedimento para avaliação de conformidade às especificações e requisitos do cliente.

1)

Conformidade aos Requisitos Específicos de Clientes tais como GP-9, GP-12, etc.Auditorias do Plano de Controle de Processo - PCPAAuditorias de Dispositivos (Gage) Solução de Problema com método disciplinado para análise de causa raiz como os "5-Porques".

Sistema de medição e validação da performance de fornecedores chave.

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Método para determinar a pontuação dos fornecedores Chave através de análise crítica da performance do fornecedor em metas específicas.Lista de Fornecedores Chave com métricas/metas definidas.Análise crítica da performance do fornecedor utilizando um procedimento definido e ações para fornecedores com baixa performance.Método ou processo implantado para comunicar problemas e acompanhar ações corretivas.

Um procedimento documentado para monitoramento e controle de toda mudança de produto, processo ou de fonte de fornecimento.

1)

Um formulário de mudança de processo da planta utilizado para documentar todas as mudanças.Formulários de mudanças são controlados através de um Processo de Controle de Documentos (ex. diário de bordo de rastreabilidade, sistema de numeração de revisões, processo de aprovação)Tanto as mudanças planejadas como as emergenciais são cobertas por um procedimento de mudanças.

Procedimento estabelecer um processo definido de Corrida Piloto de Produção (PTR).

1)

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3)

Um procedimento de comunicação padronizado e formulário para controlar e monitorar todas as Corrida Piloto de Produção que documentem cada passo do processo e registrem todas as aprovações e resultados.Revisão prontidão (Build readiness review) requerida para autorizar o início do processo da corrida piloto de produção.Revisão da qualidade documentada para liberar produto para entrega da Corrida Piloto da Produção e verificação que o processo tenha retornado para produção normal.

Um procedimento/estratégia de "pulmão" de peças para a identificação, proteção e recuperação das peças e materiais armazenado por longo prazo.

1)

2)3)

Procedimentos e responsabilidades definidas para o armazenamento no longo prazo de peças ou materiais?Diretrizes estabelecidas para embalagem de proteção para peças e materiais. Análises críticas da qualidade para estabelecer critérios de inspeção para autorizar a liberação do pulmão de peças e materiais.

Procedimento para autorizar desvios em processos.

1)

O procedimento escrito inclui: Como o padrão de qualidade do produto é mantido Método para autorização adequada para entrada e saída do processo. Define quando o processo é iniciado e quando volta ao normal. Trabalho padronizado e treinamento do operador são documentados.Uma planilha é usada para acompanhar cada processo que está em desvio.O processo em desvio é auditado freqüentemente para verificar adequação (melhores prática é "a cada hora")Processo em desvio são documentados no PFMEA e Plano de Controle.

Não Analisado é usado quando: 1) Foco imediato não inclui a estratégia. Informar a próxima data da análise crítica na caixa de comentários. 2) Planejar para analisar criticamente no futuro. Informar a próxima data da análise crítica na caixa de comentários. 3) Questão ou estratégia não se aplica a esse fornecedor. Explicar na caixa de comentários.

Documents

GM 1927-30_QSB-Audit - Portugues(21)