Procedimento de realização da técnica de Hot Oil Spray (Aspersão de Óleo Quente)

01) Substituir todos os filtros e revisar funcionamento da máquina de termovácuo que será utilizada na técnica Hot Oil Spray;

02) Realizar a drenagem total do óleo isolante mineral, do tanque principal e passá-lo para um tanque de alta capacidade, revestido com tinta a base de epoxi ou polipropileno (não reagentes ao óleo isolante mineral) ou tanque de aço inoxidável;

03) Realizar a drenagem total do cilindro da chave de carga do comutador sob carga, seja ele de meio de extinção a óleo ou à vácuo;

04) Interligar o tanque principal com o cilindro do comutador sob carga, para equalização de pressões, quando no vácuo e quebra do mesmo com gás nitrogênio ou ar sintético super-seco;

05) Isolar o tanque de expansão do tanque principal do equipamento (pelo fechamento da válvula entre relé de gás e tanque de expansão);

06) Isolar o relé de gás (Buchholz) do tanque principal;07) Retirar o relé de gás do equipamento e efetuar sua tamponação imediatamente;08) Instalar termômetro de óleo (por contato) imediatamente após o dreno inferior

para monitoramento da temperatura de admissão do óleo na máquina termovácuo. Esta será utilizada no processo de secagem do equipamento pela técnica descrita neste documento (Hot Oil Spray). O valor padrão de temperatura neste ponto de medição, deve obrigatoriamente permanecer entre 60°C e 90°C (não devendo exceder o limite superior para que não ocorra formação de borras e queima de componentes internos do equipamento);

09) Instalar no logo após o termômetro do dreno inferior, um filtro “Y”, entre tanque e bomba centrífuga de alta capacidade de vazão (descrita no item 08), para que se evite um eventual caso de entupimento do sistema com objetos grandes;

10) Montar e conectar a bomba centrifuga vazão 12.000litros/h, com selo mecânico em Viton (não permitido material termo-plástico BUNA-M, devido a incompatibilidade com altas temperaturas desenvolvidas no processo de Hot Oil Spray) e bomba de engrenagem, caso seja necessário, com selo mecânico - sem gaxeta - que servirá como booster da bomba centrifuga;

11) Interligar as bomba(s) à máquina termovácuo de tratamento e circulação de óleo. Esta montagem une o tanque principal do equipamento à admissão de óleo da máquina de tratamento de óleo isolante à termovácuo. A bomba de admissão de óleo, na máquina de termovácuo fica sobre by-pass, pois tem vazão menor que a vazão da bomba centrífuga citada anteriormente, que irá suprir alimentação de óleo para os 09 bicos aspersores (09 unidades de capacidade de vazão de 1.100litros/h). Isto permite que a aspersão possa ser feita de forma adequada, sem que a tubulação seja rompida por excesso de pressão bem como os bicos aspersores apresentem problemas de baixa vazão e jorre óleo isolante demasiadamente quente direto sobre o isolante sólido das bobinas do equipamento;

12) Montar as flanges especiais dos bicos aspersores para que sejam utilizadas nas escotilhas de inspeção superior, bem como nas flanges de conexão dos radiadores;

13) Montar o distribuidor de óleo mineral aquecido da saída da máquina termovácuo para saída dos bicos injetores. O distribuidor deve ser ligado diretamente na saída da linha de óleo isolante da máquina termovácuo (depois do circuito de aquecimento de óleo a 120°C – óleo já aquecido). O distribuidor deve ser obrigatoriamente revestido por tinta epóxi, polipropileno ou ser inteiramente de aço inoxidável, para que se evite oxidação e contaminação por particulados e água, do óleo quando em contato com este dispositivo;

14) Pressurizar com 0,2kgf/cm2 de nitrogênio super-seco ou ar sintético super-seco, afim de produzir pressão positiva, para substituição das tampas da escotilha e dos radiadores do equipamento pelas flanges especiais que comportam os bicos aspersores;

15) Desmontar todos os radiadores e suas válvulas borboletas, com intuito de minimizar a troca de calor entre o equipamento e o ambiente externo ao tanque, diminuindo assim o tempo da técnica do Hot Oil Spray. Algumas conexões superiores serão utilizadas para os bicos aspersores, outras serão tamponadas com flanges cegas. Todas as flanges inferiores dos radiadores serão tamponadas com flanges cegas;

16) Tamponar imediatamente os radiadores retirados, para que se evite a entrada de ar atmosférico e os contamine com a umidade e outros gases;

17) Montar ou 02 ou 03 bicos aspersores de irrigação (sprinklers) com vazão máxima de 1.100litros/hora por cada bico, de material latão ou bronze tipo H-H, sobre jugo e vigas do núcleo do equipamento (não aspergir o óleo aquecido diretamente sobre os a isolação dos enrolamentos, podendo ser que o mesmo fique comprometido), nos locais de 02 ou 03 radiadores retirados;

18) Ainda mantendo a pressão positiva (gradiente de N2 ou ar super-seco de dentro para fora do equipamento) substituir as tampas de escotilhas superiores pelas tampas adaptadas para utilização dos bicos aspersores;

19) Montar ou 07 ou 06 bicos aspersores de irrigação (sprinklers) com vazão máxima de 1.100litros/hora por cada bico, de material latão ou bronze tipo H-H, sobre jugo e vigas do núcleo do equipamento (não aspergir o óleo aquecido diretamente sobre os a isolação dos enrolamentos, podendo ser que o mesmo fique comprometido), nos locais das tampas de escotilhas retiradas;

20) Instalar a sonda para o instrumento de medição de vácuo – manovacuômetro - (instalação utilizando um cano prolongador), em alguma parte do ponto mais alto do tanque principal do equipamento;

21) Interligar a admissão do vácuo da máquina de termovácuo com o flange da parte superior do tanque, que neste caso é a flange do relé de gás (ponto mais alto do tanque principal). Caso seja utilizado um serpentinado (mini-torre de resfriamento ou trocador de calor refrigerado) para aumentar a eficiência da retirada de água do óleo, conectar este serpentinado entre a admissão da bomba de pré-vácuo e o ponto mais superior do tanque do equipamento (efeito de precipitação de água no tanque principal);

22) Abrir todas as válvulas envolvidas do sistema equipamento de potência e máquina de vácuo e seus componentes, exceto a de vácuo que deve permanecer fechada. O intuito disto é o posterior teste de estanqueidade do sistema como um todo;

23) Aumentar gradativamente (via regulador), até 0,5kgf/cm2, a pressão interna do tanque principal (interligado com o tanque de expansão e cilindro da chave de carga do comutador sob carga, para que o mesmo não seja danificado);

24) Realizar teste de estanqueidade do sistema completo (todo o circuito de circulação e aspersão 0,5kgf/cm2 de nitrogênio super-seco (N2) ou ar super-seco durante 01h no mínimo (verificando formação de bolhas de sabão em todas as conexões e flanges);

25) Caso não seja encontrada nenhuma anormalidade, passe para o próximo passo. Caso contrário, corrigir vazamento, utilizando-se sempre do artifício de pressão positiva no interior do tanque do equipamento;

26) Cobrir com lonas grossas todo o equipamento que passará por este tipo de secagem, para evitar as perdas térmicas e queda da temperatura do óleo quando na circulação do óleo isolante a 120°C;

27) Cobrir com material isolante térmico as tubulações de aço inoxidável, para evitar as perdas por troca de calor;

28) Realizar preenchimento dos 10% do volume de óleo isolante do tanque do equipamento, pela válvula do dreno inferior;

29) Apenas circular o volume de 10% de óleo mineral isolante com aquecimento até atingir 80°C na admissão;

30) Ligar a bomba de vácuo quando da temperatura do óleo da admissão da máquina termovácuo atingir 80°C (utilizando uma bomba de pré-vácuo 255m3 pré-vácuo – com booster de 2800m3). Os valores mínimos para utilização destas bombas são: pré-vácuo 125m3 e booster de 1250m3;

31) Quando a bomba pré-vácuo atingir 20mbar de vácuo pleno, acionar a bomba roots (booster de vácuo);

32) Monitorar a temperatura de “hora em hora” (120°C na saída de óleo da máquina termovácuo e de 60°C a 90°C na admissão), vácuo (verificar se o vácuo diminuiu, estabilizou ou aumentou) e o conteúdo de água extraída (em ml) – caso o vácuo tenha diminuído e a quantidade de água tenha aumentado, pode indicar entrada de ar atmosférico no sistema. A verificação da água conseguida no processo, dá-se no coletor do carter da bomba de pré-vácuo, tubulação do serpentinado de resfriamento (caso utilizado – que evita a contaminação do carter da pré vácuo com óleo isolante) ou na tubulação do vácuo, até conseguir 06 leituras abaixo de 50ml de água (somatório das partes de água nos locais de coleta de água citados anteriormente);

33) Caso se consiga o resultado esperado de 06 leituras menores ou iguais a 50ml de água ou água mais óleo isolante, interromper a aspersão de óleo isolante quente ir para o próximo passo. Caso contrário continuar aspergindo óleo isolante quente no interior do tanque do equipamento de potência;

34) Deixar o equipamento sob vácuo pleno durante 96h (para classes de tensão menor ou igual 500kV), 72h (para classes de tensão menor ou igual 230kV) ou 48h (para classes de tensão menor ou igual a 138kV).

35) Drenar os 10% de óleo restantes no fundo do transformador;36) Pressurizar com 0,2kgf/cm2 de nitrogênio super-seco ou ar sintético super-seco e

permanecer com este gás no tanque principal do equipamento durante 24h;37) Realizar medição da URSI (Umidade Relativa Superficial de Isolação);38) Caso seja aprovada a medição da URSI (verificação na tabela), realizar

procedimento de preenchimento do equipamento com óleo isolante e selagem do mesmo. Caso contrário, preencher novamente com 10% do volume de óleo e executar a técnica Hot Oil Spray, quantas vezes forem necessárias, para baixar a URSI do equipamento.