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INSTALAÇÃO ELÉTRICA E SUAS PROTEÇÕES EM UM SISTEMA
AUTOMATIZADO DE RESFRIAMENTO ( CHILLER )
Halleson Ney Gomes Oliveira,1 Brayner Cardoso dos Santos,2 Jardel Colares da Silva 3,
Waciley Santos de Araújo Junior 4
RESUMO
Objetivo: Este artigo tem como objetivo restabelecer as condições de um sistema de
resfriamento ( chiller ), em um hospital. Para tanto foi realizada uma análise técnica da situação
existente, a fim de se verificar e corrigir eventuais situações, de acordo com as exigências das
normas Padrão. Também foi realizada uma vistoria minuciosa do mesmo. Diante disso surgiu
a idéia de restabelecer esse sistema, com o intuito de melhorar o processo. Por fim serão
incluídas melhorias na economia de energia elétrica a fim de que tenhamos um sistema de
resfriamento estabilizado e com baixo consumo de energia. Trata-se de uma manutenção preventiva e corretiva, de abordagem qualitativa, com propósito
de análise dos dados fornecidos sobre o funcionamento dos equipamentos e seus possíveis
defeitos operacionais. Diante de diversas falhas de processo surgiu-se a necessidade de
automatizar e instalar um novo projeto de refrigeração, aumentando seu rendimento.
Palavras-chaves: chiller; instalação; automação; motores.
ABSTRACT
Objective: This article aims to restore the conditions of a cooling system (chiller) in a hospital.
In order to do so, a technical analysis of the existing situation was carried out in order to verify
and correct any situations, according to the requirements of the Standard standards. A thorough
survey of the same was also carried out. In the face of this came the idea of restoring this system,
with the intention of improving the process. Lastly, we will include improvements in energy
savings so that we have a stabilized cooling system with low energy consumption. This is a
preventive and corrective maintenance, with a qualitative approach, with the purpose of
analyzing the data provided on the workings of the equipment and its possible operational
defects. Faced with several process failures, the need arose to automate and install a new
refrigeration project, increasing its efficiency.
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Keywords: chiller; installation; automation; engines
¹ Graduado no curso de Engenharia Elétrica - Universidade do Norte UNINORTE- AM – [email protected] 2 Graduado no curso de Engenharia Mecânica – Universidade Federal de Goiás - IFG – [email protected] 3 Graduado no curso de Engenharia Elétrica - Universidade do Norte UNINORTE- AM - [email protected] 4 Graduado no curso de Engenharia de controle e automação mecatrônica- UNIP –AM – [email protected]
1. Introdução
Este trabalho tem como motivação melhorar o processo de resfriamento (chiller), de um
hospital que atualmente estar parado por falhas elétricas, gerando atraso nos atendimentos do
hospital e desconforto dos pacientes nas suas consultas e um aumento de energia elétrica por
estarmos usando ar condicionado split que nos gera um consumo muito maior de energia em
varios setores do hospital
Automação é todo o processo que realiza tarefas e atividades de forma autônoma ou que auxilia
o homem em suas tarefas do dia a dia. As antigas rodas d´agua, os pilões e os moinhos são
considerados sistemas automatizados. Com o advento das máquinas, principalmente após a
chegada das máquinas a vapor, a automação estabeleceu-se dentro das indústrias e, como
consequência imediata, a elevação da produtividade e da qualidade dos produtos e dos serviços.
Ainda assim, a automação era muito dependente do homem, pois havia máquinas automáticas
espalhadas pelas fábricas, mas sem integração entre elas ( ROSÁRIO, 2009).
Desta maneira uma máquina irá realizar atividades que forem determinadas pra cada segmento,
esses procedimentos serão realizados em linguagem de programação, onde seram enviados
dados de funcionamentos e de lógica de processos, através dessas informações será possível
que cada tipo de máquina faça determinadas funções de automatização.
A automação é dividida em dois segmentos onde são realizados a manipulação de variaveis (
1)ligado ou ( 0 ) desligado, quando em sua maioria e do tipo analógico,tem-se um controle do
tipo contínuo, que a variável de processo é medida através de um sensor que converte a grandeza
elétrica em um sinal, pneumático ou mecânico. Por outro lado quando as variáveis dos controles
em grande parte é do tipo digital, tem-se um controle de processo do tipo discreto. Quando nos
relatamos com controles discretos, devemos considerar que esses sistemas são muito
importantes, uma vez que são capazes de implementar e excutar todos os tipos de
acioanamentos existentes. Além disso, são capazes de controlar simultaneamente vários pontos
3
de acioanamentos ao mesmo tempo controlados por dados de um programa ou lógica
combinacional.
Todos esses processos podem ser controlados e alterados remotamente sem que cause qualquer
tipo de falhas nos equipamentos, uma vez que modificados automáticamente os sistemas fazem
toda a atualização para o novo processo estabelecido. (KABORI, 2009).
Um sistema de controle é basicamente um sinal de entrada ( s ) – saída ( s ). O sistema a ser
controlado é, em geral, chamado de processo ou planta. O processo é um sistema dinâmico, ou
seja, seu comportamento é descrito matemáticamente por um conjunto de equações diferenciais.
Como exemplos de sistemas dinâmicos temos, entre outros: sistemas elétricos, mecânicos,
químicos, biológicos e econõmicos. A entrada do processo é chamada de variável de controle
manipulada (MV) e a saída do processo é chamada de variável controlada. (KOBORI,2009 )
A filosofia básica de um sistema de controle é unir o resultado da leitura dos elementos sensores
com a ação dos elementos atuadores. Eles recebem as informações lidas dos sensores para saber
o atual estado do processo, executa cálculos para os atuadores, de modo que a situação atual do
processo seja modificada para que se atinja um ponto de operação próximo do desejado. (
KABORI, 2009 ).
2. Referêncial Teórico
Levando em considerações as restrições e limites do presente trabalho decide-se realizar um
projeto de automação em um hospital. Dessa forma, pode-se analisar o assunto dentro dos
conhecimentos técnicos e teóricos sobre aplicação e resultados. Por meios de estudos
bibliográficos e pesquisas em livros e artigos, tendo como abordagem automação industrial e
controles de processos, foram desenvolvidas algumas idéias importantes formando uma base,
relacionadas ao processo de automatização,tornando o processo seguro em conformidade com
as normas de segurança.
Neste contexto foi ultilizado um programa de simulação ( Fluidsim ), para verificar a condições
de funcionamento da parte de comandos elétricos do equipamento. Este experimento tem como
base principal observar em tempo real o acionamento de cada componente elétrico, assim
como, levantamento e analise de dados do sistema de automação.Após a conclusão da
simulação, ficou determinado quantos componentes sería necessário para realizar a
automação.Foi ultlizado outro simulador usando outra linguagem de programação ( ladder
).A linguagem Ladder de programação segundo IEC 1131- 3, tem se mostrado bastante
eficiente, principalmente porque permite ao usuário representar, desenvolvendo projetos de
automação, com a possibilidade de escolher, usando diagrama lógicos, ou em lista de
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instruções, por ser um padrão entre diversos modelos de clp. Automatizar um sistema, significa
fazer uso de funções lógicas, representadas por portas lógicas que podem ser implementadas,
usando diversos componentes que independente de sua automação executada ou de sua
tecnologia, desenvolverá a função desejada, ou seja, os relés, transistores, circuitos integrados
etc. ( NATALE 2008 ).
No passado, segundo ( F. PRUDENTE, 2013 ), á máquina automática requeria um quadro
elétrico próprio, feito de componentes eletromecânicos projetados exatamente para aquele
tipo de máquina. Variar o funcionamento da máquina significava mudar todo o quadro elétrico
de comando. Hoje, basta somente variar o programa ( software ), com um simples PC ( personal
computer ), sem substituir o quadro elétrico, o que garante considerável redução de custo.
Durante esses ultimos anos tem demonstrado que o PLC ( controlador lógico programável ),
tem um elevado grau de confiabilidade, naturalmente mais elevado que num sistema em lógica
eletromecânica. E, como já foi dito anteriormente, o defeito do funcionamento da instalação é
facilmente localizado e identificado graças ao software de controle e autodiagnóstico de que o
PLC moderno dispõe.
É importante, todavia, dizer que, enquanto um defeito de funcionamento num circuito
eletromecânico causa geralmente a interrupção no funcionamento da instalação em completa
segurança, no caso desse problema com o PLC o defeito torna todo o processo de automação
incontrolável, deixando a instalação sem segurança. Por esse motivo, a NORMA IEC 60204-1
art.9.2.5.4 prescreve que a parada de emergência deve ser utilizada exclusivamente por um
dispositivo eletromecânico, ou seja, a abertura do circuito deve acontecer, por exemplo, para
desligamento da bobina do relé ou com outros sistemas que, em condição de defeito do circuito
elétrico de comando, abram o contato elétrico, tornando a instalação em condição de plena
segurança. Essa tipologia de segurança chama-se segurança positiva ( fail-safe ).
3. MOTIVAÇÃO E CONTEXTUALIZAÇÃO
Este sistema antes da melhoria não funcionava corretamente, através das instalações elétricas e
do restabelecimento será demonstrado soluções visando garantir a satisfação do cliente e
melhor qualidade de trabalho para os colaboradores, este projeto visa não apenas a instalação
elétrica dos equipamentos mais a segurança dos equipamentos. Através de dados coletados de
outros artigos foi possível estabelecer normas e procedimentos em instalações e serviços em
eletriciadade, utlizando de programas linguagem de programação em (LADDER),
determinados para cada tipo de função e proteção. Foram seguidos todos os critérios de
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segurança em instalações elétricas de acordo com os padrões da (ABNT), associação brasileira
de normas técnicas.
Figura 1- chiller
Fonte : Própria, 2019
3.1 PROBLEMÁTICA
Por ser de um sistema de resfriamento, devido a necessidade de reparos, foi desenvolvido
analíse técnica mais aprofundada relacionada ao funcionamento do equipamento, a fim de obter
mais informações, com base decisória, foi estabelecido melhor adequação para o sistema e
processo utilizando-se de ferramentas de grande importância para a melhoria do mesmo.
3.2 HIPÓTESES
Existem diversos processos de refrigeração, cada sistema trabalha de acordo com seu segmento,
ambos direta ou indiretamente são manipulados por pessoa, sendo que por algum descuido ou
negligência acabam afetando o processo. A maioria destes equipamentos funciona
incorretamente, devido a ocorrência de alguns fatores que compremetem a qualidade do
hospital e de seus pacientes, foi necessário realizar o restabelecimento deste sistema.
3.3 JUSTIFICATIVAS
Diante das dificuldades econômicas na atualidade, precisamos buscar meios que possam
minimizar e equilibrar os custos dos processos utlizados nos hospitais. As melhorias de alguns
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processos se tornam necessários para manter os equipamentos produzindo com baixo custo,
e alta produtividade.
3.4 OBJETIVOS
. Objetivos geral
Implementar um processo estabilizado de refrigeração no sistema de chiller em um hospital de
Manaus, a fim de garantir uma melhor qualidade de, e estabilidade do processo sem altos gastos
de energia.
. Objetivos Específicos
Desenvolver técnicas para redução de custo, visando a melhoria contínua dos processos,
através de uma melhor confiabilidade dos equipamentos.
4. CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMÁVEL ( CLP )
O controlador lógico programável é um dispositivo microprocessador utilizado para o ambiente
Industrial, sendo altamente versátil no modo de programação. Entre suas principais funções
temos relações lógicas, matemáticas, números inteiros e binários, armazenamentos de dados,
comparação, temporização, contagem e sequência lógica. ( F. PRUDENTE, 2013 ).
Observado por meio de análise de dados do antes e depois da automatização, e feitos vários
testes em modo automático, verificamos possíveis falhas que poderiam causar qualquer
acidente ao trabalho. Este projeto passou por uma fiscalização de segurança do trabalho, onde
foi relatado o porquê de se automatizar aquele setor de operação, e quais as necessidades seriam
envolvidas, para desenvolver o projeto.
O controlador lógico programável, é um equipamento responsável em monitorar e controlar
uma das principais funções deste projeto, através de suas lógicas é possível desenvolver e
automatizar um processo com clareza e segurança, utilizando ferramentas de programação
muito típica em processos Industriais. O ( CLP ), por ser um equipamento eletrônico digital
com hardware compatível com as aplicações industriais, ele pode ser programado através de
uma linguagem de programação de maneira a executar funções aritméticas, lógicas, de
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temporização, de contagem, entre outras. Possui entradas para aquisição de dados e saídas para
acionar diversos tipos de dispositivos ou processos.
Antes do surgimento dos CLPs, painéis compostos de relés eletromagnéticos eram utilizados
para a realização de tarefas de comando e controle de processos industriais. Como cada painel
era projetado para uma aplicação específica, eventuais modificações no processo devido a
diversos motivos resultavam na necessidade de alterações estruturais, as quais muitas vezes
eram complexas e seriam mais onerosas e demoradas do que projetar um novo circuito na
totalidade.
O CLP revolucionou os comandos e controles industriais desde seu surgimento na década de
70. Sua vantagem é a possibilidade de reprogramação, permitindo transferir as modificações de
hardware em modificações de software. A maneira como ele atua no sistema estar relacionada
aos transdutores, que são os principais dispositivos de leitura das variáveis do processo e
enviam sinais elétricos para as entradas. O CLP pode possuir entradas digitais e analógicas.
Para as entradas digitais, as quais reconhecem somente dois níveis discretos, nível alto e nível
baixo, são utilizados sensores digitais, como os sensores de proximidades indutivos,
capacitivos, magnéticos e ópticos. Os valores de tensão mais utilizados em entradas digitais são
24Vcc e 110 a 220Vca. Para as entradas analógicas, as quais reconhecem variáveis contínuas,
são utilizados sensores analógicos, como os sensores ultrassônicos, potenciométricos e
termopares. Os sinais elétricos recebidos podem ser de tensão ou corrente, cuja faixa de valores
mais utilizada é, respectivamente, 0 a 10 Vcc e 4 a 20mA.
Com relação ás saídas, as mais utilizadas são as digitais e cada uma só poderá assumir apenas
duas situações, acionada ou desacionada. A comutação das saídas digitais pode ser a relé ( em
geral podem operar com maiores níveis de corrente, porém em menor frequência) ou a transistor
( em geral operam com menores níveis de corrente, porém em maior frequência), As saídas
analógicas dos CLPs fornecem aos atuadores nelas conectadas sinais elétricos variáveis (
contínuos ), não apenas energizando os equipamentos, mas principalmente definindo a
intensidade de sua atuação no processo. Os sinais elétricos podem ser de tensão ou corrente.
Para que o hardware possa executar a função desejada, ele necessita de um programa (software)
que informe a sequência de tarefas a serem realizadas. Este programa deve ser gravado na
memória do CLP, procedimento realizado através da conexão com um computador ou através
do próprio, em determinados modelos. O programa pode ser expresso através de diferentes
linguagens de programação, as quais permitem ao programador manifestar as relações entre as
entradas e saídas por meio de comandos, blocos, símbolos ou figuras.
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Na atuação geral são empregadas linguagens de alto nível, as quais possuem uma série de
instruções de programação predefinidas. Isto aproxima as linguagens de alto nível da linguagem
humana, facilitando o trabalho do programador. As chamadas linguagens de programação de
baixo nível ou linguagem de máquina exigem maior habilidade do programador, o qual
necessita de boa compreensão do hardware do equipamento, porém demandam um menor
tempo de processamento. Os diagramas de contatos são uma das formas de programação por
meio de símbolos gráficos, representando contatos e bobinas. Os diagramas são compostos
estruturalmente de duas linhas verticais e de linhas horizontais (escada), sob as quais são
colocadas as instruções a serem executadas.
O programa deve ser construído partindo do pressuposto de que as instruções devem ser
energizadas entre duas barras, sendo que o fluxo simulado de corrente elétrica em uma lógica
flui no sentindo da barra da direta. Cada uma das linhas horizontais é uma sentença lógica onde
os contatos são as entradas das sentenças, as bobinas (localizadas na extremidade direita) são
as saídas e a associação dos contatos é a lógica. Foi utilizado a linguagem Ladder de
progamação para o desenvolvimento do projeto, através de dados de funcionamento foi possível
desenvolver a melhor forma de programação.
Figura: 2 controlador lógico programável
Fonte: Própria, 2019
Esta lógica de programação foi desenvolvida em modo de simulação para que fosse possível
verficar as melhores formas de acioamentos dos sensores e atuadores, garantindo assim melhor
confiabilidade do processo.
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Foi utilizado a linguagem Ladder de progamação para o desenvolvimento do projeto, através
de dados de funcionamento foi possível desenvolver a melhor forma de programação.
5. AUTOMAÇÃO DE UM SISTEMA ELÉTRICO DE REFRIGERAÇÃO
Automação ( do latim Automatus, que significa mover- se por si ), é um sistema automático de
controle pelo qual os mecanismos verificam seu próprio funcionamento, efetuando medições e
introduzindo correções, sem a necessidade da interferência do homem (HOLANDA,1975).
Automação é todo o processo que realiza tarefas e atividades de forma autônoma ou que auxilia
o homem em suas tarefas do dia a dia. As antigas rodas d´agua, os pilões e os moinhos são
considerados sistemas automatizados. Com o advento das máquinas, principalmente após a
chegada das máquinas a vapor, a automação estabeleceu-se dentro das indústrias e, como
consequência imediata, a elevação da produtividade e da qualidade dos produtos e dos serviços.
Ainda assim, a automação era muito dependente do homem, pois havia máquinas automáticas
espalhadas pelas fábricas, mas sem integração entre elas (ROSÁRIO, 2013).
A parte mais visível da automação, atualmente, está ligada a robótica, mas também é utilizada
nas indústrias químicas, petroquímicas e farmacêuticas, com o uso de tranmissores de pressão,
vazão, temperatura e outras variáveis necessárias para um SDCD ( sistema digital de controle
distribuído). Este sistema visa principalmente a produtividade, qualidade e segurança em um
processo. Em um sistema típico toda a informação dos sensores é concentrada em um
controlador programável o qual de acordo com o programa em memória define o estado dos
atuadores. A automação industrial possui vários barramentos de campo (mais de 10, incluindo
vários protocolos como : CAN OPEN, INTERBUS-S, FOUNDANTION FIELDBUS,
MODBUS, STD 32, SSI, PROFIBUS, DEVICENTE etc) específicos para área industrial (em
tese estes barramentos se assemelham a barramentos comerciais tipo ethernet, intranet, etc.),
mas controlando equipamentos de campo como vávulas, atuadores eletromecânicos,
indicadores, e enviando estes sinais a uma central de controle conforme descritos acima.
A partir destes barramentos que conversam com o sistema central de controle eles podem
também conversar com o sistema administrativo da empresa. Uma contribuição adicional
importante dos sistemas de automação industrial é a conexão do sistema supervisório. Esta
conectividade permite o compartilhamento de dados importantes da operação diária dos
processos, contribuindo para uma maior agilidade do processo decisório e maior confiabilidade
dos dados que suportam as decisões dentro da empresa para assim melhorar a produtividade,
com isso se emprega processos automáticos que comandam e controlam os mecanismos para
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seu próprio funcionamento, esses dados ficam armazenados em uma plataforma dentro do CLP,
onde sempre que for nessessário, o programador poderá ter acesso a qualquer momento em
modo on-line de funcionamento.
6. MONITORAMENTO DO CHILLER
Entre os componentes de um chiller, o compressor é o de maior custo, sendo que seu
monitoramento ocorrerá principalmente através de sua corrente elétrica. Se o fluido refrigerante
contiver líquido na sucção do compressor, o mesmo pode ser danificado seriamente pelo
chamado golpe de líquido.
Quando observado no compressor uma corrente acima do seu valor nominal, uma das possíveis
causas desta anormalidade são os altos diferenciais de pressão, diferença entre a pressão de
sucção e a pressão de descarga. Quando isso ocorre, o motor elétrico que move o compressor
começa a consumir mais energia elétrica, pois este necessitará dispender de maior potência para
o deslocamento do fluido refrigerante. Assim, existe um relé de sobrecarga que desliga o
compressor quando a corrente do mesmo está alta. No entanto, no caso de falha do relé, ou no
caso de utilização de um relé inadequado, superdimensionado, pode ocorrer de não ser
desligado o compressor o que pode levar a queima do motor elétrico devido ao aquecimento da
fiação, destruindo o esmalte protetor em torno do fio, podendo provocar um curto-circuito. Por
um destes motivos tivemos a ideia de controlar esse sistema por um controlador lógico
programável (CLP), onde é possível manter o sistema protegido e caso ocorra algum problema,
será possível monitorar e resolver falhas através de nosso sistema supervisório de
monitoramento. Quando o compressor está desligado, pode haver migração de refrigerante no
estado líquido, da linha de sucção para a carcaça ou cárter. Esse refrigerante líquido, mistura-
se com o óleo podendo levá-lo a perca parcial de sua capacidade de lubrificação, ficando menos
viscoso, provocando um maior desgaste no compressor quando for religado.
As pressões de sucção (baixa) e descarga (alta) no compressor são parâmetros importantes ao
funcionamento do sistema, pois quando estas mostram abaixo de seu valor nominal o
equipamento pode estar apresentando vazamento ou défict de fluido refrigerante. De forma
oposta a isto, quando estas pressões estiverem acima do valor nominal, a troca de calor no
condensador ou no evaporador pode estar ineficiente em decorrência do acumulo de sujeira,
aletas e serpentinas danificadas, ou ainda a água advinda do fan coil ou da torre de resfriamento
podem estar a uma temperatura acima da pré- estabelecida no projeto.
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No entanto é primordial o monitoramento do chiller através de um sistema supervisório, e
adequar o sistema elétrico com as devidas proteções de acordo com as normas da ABNT,
evitando assim possíveis danos aos equipamentos . As torres de resfriamento também estar
acoplada a esse sistema, elas possuem trocadores de calor e massa, que nas instalações de ar
condicionado são normalmente de tiragem mecânica forçada ou induzida, com fluxo de ar em
contracorrente.
Seu funcionamento é basicamente realizar a troca de calor no qual vem a água quente do
condensador pela tubulação, onde ocorre sua entrada pela parte superior, sendo distribuida em
todos os canais abertos da torre. A torre possui motores ventiladores controlados pelo CLP, que
habilita seu funcionamento gerando o resfriamento da água e em seguida retornando novamente
ao sistema com a temperatura estabilizada. O nível da água é matindo por uma boia mecânica
e por eletrodos de nível, todos interligados ao sistema.
Figura: painel de comando do chiller
Fonte : Própria, 2019
Durante todos os dias é realizado uma inspeção manual dos motores e do compressor, era
necessário a vistória para verificar as possiveis falhas, somente depois da melhoria foi possivel
determinar no CLP,(controlador lógico programável ) um alarme informando a possivel falha
no sistema. Nesta condição de operação ele teria que monitorar o nível de aguá que chegava na
caixa d´água, com isso foi instalado uma boia elétrica para controle de nível, para não deixar
falta água no chiller.
Esse sistema apresentava problema de aquecimentos em cabos elétricos de alguns motores
elétricos, com isso foi realizado a manutenção corretiva do quadro elétrico e de suas instalações.
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Foi realizado reapaerto em todos os contatos elétricos e seus periféricos, havia alguns
contactores danificados por excesso de aquecimento e foram substituidos.
As válvulas de alta e baixa pressão foram lubrificadas, foi trocado todo o esponjoso do chiller,
que estava em decomposição.
Tivemos um motor elétrico rebobinado e feito uma nova programação no ( CLP ), habilitando
a função térmica após eventuais sobretensões, foi feito a instalação de um relé falta fase para
proteção geral do quadro elétrico caso haja uma oscilação na rede elétrica e feito uma limpeza
em toda a parte interna do chiller, verificação dos motores ventiladores, exaustores e
compressores. Este sistema apresentava-se com diversas falhas, através de analíse de
monitoramento feitas durante um período de 4 meses, foi possível estabelecer as condições do
chiller em relação ao anterior visto que tivemos mais eficiência em nossas analíses laboratórias
e menos desconforto de nossos clientes, uma redução de energia elétrica de nosso equipamento
por não haver mais o aumento de correntes elevadas durante sua partida, menos desgastes dos
motores elétricos, e melhor eficiencia na temperatura pre- estabelecida.
Gráfico de Economia de Energia Elétrica
Fonte : Própria, 2019
Houve uma economia de 7% do consumo de energia utilizando o chiller em perfeito estado de
funcionamento, gerando mais estabilidade no hospital e menos perdas operacionais e nos
exames hospitalares. Estes dados foram coletados em nosso sistema de monitoramento visando
estabelecer um histórico de nossas manutenções e desta forma estabelecer padrões de rotinas
de manutenção preventivas e corretivas. Cada equipamento após as análises possui um
histórico, onde é necessário relatar o que foi feito e porque foi realizado, com isso estaremos
sempre mantendo nossas manutenções Periódicas em dias e evitando que nosso hospital pare
por falha de processo ou equipamento.
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1 mês 2 mês 3 mês 4 mês
Série 3
Série 2
Série 1
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7. DISCUSSÕES E CONCLUSÕES FINAIS
Este projeto apresentou a implementação do sistema de refrigeração do chiller em processo
automático, com o objetivo de demonstrar os custos e benefícios e resultados comparativos. O
sistema proposto neste artigo foi desenvolvido nas condições legais do Hospital. Nosso intuito
foi de desenvolver um sistema confiável onde podemos monitorar e corrigir erros rapidamente
e com eficiência e qualidade, checando diretamente a falha sem ocorrer o risco de parar o
equipamento ou de realizar um diagnóstico falso, que poderá comprometer nosso sistema e
interferir e prejudicar nossos clientes.
O diagnostico inicial apontou que o processo estava ineficaz com os padrões dos hospitais do
Estado. Com a instalação e desenvolvimento deste projeto, observou-se a eficácia, superando
nossas perdas nas esperas por atendimento e gerando conforto aos pacientes. O processo
anterior era passível de diversos erros operacionais, pois através deste novo método é possível
alcançar nossos índices sem a necessidade de realizar consultas adversas.
Transformando-se em um sistema automático, o processo se torna mais confiável e eficiente,
tendo assim um custo beneficio melhor para o Hospital, levando em consideração que o valor
investido será simbolicamente recuperado rapidamente.
Diante deste projeto poderemos estabelecer um novo controle de manutenção preventiva e
corretiva dos nossos sistemas, adequando cada peça a sua devida utilização evitando futuros
problemas. Com a eficiência desse sistema foi possível gerar uma economia de 25% nos custos
de peças de reposição desta forma o dinheiro investido nesse projeto será recuperado
rapidamente.
Com a implementação desse projeto sugere-se a construção de um protótipo objetivando atestar
o seu funcionamento e realizar simulações de erros, que permitirão ao usuário identificar se os
parâmetros monitorados são suficientes para a identificação das possíveis falhas e
anormalidades no sistema. Além disso, terá uma abordagem mais detalhada com relação ao
diagrama lógico de programação e seus dados, com o objetivo de se aperfeiçoar ainda mais o
projeto, não se limitando a escolha de uma lógica já existente.
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8. REFERÊNCIAS
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL PLC : teoria e aplicações curso básico / FRANCISCO PRUDENTE. Rio
de janeiro : LTC, 2013
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL : controle de movimento e processo continuo / ALEXANDRE CAPELLI.
2.ed – SÃO PAULO : Érica, 2008
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL /Ferdinando Natale – 10 ed.rev – São Paulo:Érica,2008
ENGENHARIA DE AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL / Cícero Couto de Moraes, Plínio de Lauro Castrucci,
2ed – Rio de janeiro : LTC, 2013
ENGENHARIA INDUSTRIAL / Ferdinando Natale – STEP 5 linguagem de programação para
computadores. ÉRICA, 2008
LEONTEC ENGENHARIA E COMÉRCIO LTDA – Nery Instalações elétricas industriais.
Elonka, S.M e Minich, Q.W; Manual de Refrigeração e Ar – Condicionado; Editora McGraw-Hill; 1978;
SP
Mendes, Luiz Magno de Oliveira; Refrigeração e Ar- Condicionado – Teoria, Prática, Defeitos; Editora
Ediouro, SP, 1994
