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Tesis
Que para obtener el Título de Ingeniero en
Metalurgia y Materiales
Instituto Politécnico Nacional
Escuela Superior de Ingeniería
Química e Industrias Extractivas
Departamento de Ingeniería en Metalurgia y Materiales
Análisis de la Correcta Operación del
Horno de Inducción en la Preparación
de Metal de Alta Calidad
Presenta:
Sarahi Rodriguez Flores
Asesor:
Ing. Francisco Lagunes Moreno
MÉXICO, D.F. Febrero de 2014
AGRADECIMIENTOS
Al Inst ituto Pol itécnico Nacional , a la Escuela Superior de
Ingeniería Química e Industrias Extractivas y al Departamento de
Ingeniería en Metalurgia y Materiales. Por la formación
profesional que me brindo.
Al Ing. Francisco Lagunes Moreno por todo el apoyo que me ha
dado, por su paciencia prestada en la real ización de este
trabajo, por compartir su experiencia profesional junto con su
val iosa enseñanza.
A mis s inodales el M. en C. T imoteo Pastrana Aponte y el Dr.
José Federico Chávez Alcalá por la buena disposición para la
rev is ión y corrección del trabajo, gracias por el t iempo
brindado.
DEDICATORIA
A Jehová mi Dios por haberme permit ido l legar hasta este
punto, por seguir bendiciéndome, por darme la fuerza y fe para
seguir adelante y cumpl ir con algo que me parecía imposible.
“El corazón del hombre terrestre puede idear su camino, pero la
dirección de sus pasos la efectúa Jehová mismo” (Prov. 16:9).
A mis padres, Raúl Rodríguez y Margarita Flores por todo el amor
y apoyo incondicional en todo momento para cumpl ir mis
sueños, por la paciencia, comprensión y motivación que me dan
siempre.
A mi hermano Raúl por el excelente ejemplo que como hermano
mayor me ha dado, a mi hermano Daniel por hacer mi v ida más
alegre y a mi cuñada Edith por ser una persona importante en
mi v ida que siempre está cuando la necesito.
i
Contenido
Resumen .......................................................................................................................................1
Introducción ...................................................................................................................................3
I.-ANTECEDENTES ...........................................................................................................................5
1.1 Fusión por Inducción .................................................................................................8
1.2. - Descr ipción del horno eléctr ico de inducción sin núcleo -baja
frecuencia. ...........................................................................................................................10
1.3. -Caracterí sticas. ........................................................................................................14
I I .-DESCRIPCIÓN DEL PROCESOY MATERIALES EMPLEADOS ............................15
2.1. -Mater iales. ...................................................................................................................15
2.2. -Equipo ............................................................................................................................16
2.3.-Proceso de Arranque. ....................................................................................................16
2.4. -Desarrol lo. ....................................................................................................................16
2.5. -Protecciones. .............................................................................................................18
2.6. -Descr ipción. ................................................................................................................19
2.7. -Caracterí sticas. ........................................................................................................19
2.8 Mantenimiento de los hornos de inducción. ............................................20
2.8.1 Interruptores de potencia: ..........................................................................20
2.8.2 Transformadores de potencia: ..................................................................20
2.8.3 Marco de contactores: ..................................................................................22
2.8.4 Banco de capacitores. ..................................................................................23
2.8.5 Bobina de reactancia ....................................................................................24
2.8.6 Cr isol del horno. .................................................................................................24
2.8.7 Sistema de basculamiento ..........................................................................25
2.8.8 Tableros de control del horno ..................................................................26
III.-CACLCULO DE LA CARGA (METAL PRACTICE) .............................................................26
3.1 Efecto Chil l ing .............................................................................................................27
3.2 Carbono equivalente .............................................................................................27
3.3.-Materias primas ...............................................................................................................28
3.4. -Revestimiento ............................................................................................................29
ii
3.5.- Características de los Hornos .....................................................................................30
3.6.- Producción de un hierro gris para vaciar monoblocks .......................................31
3.7. - Razones en que se basa la configuración de la carga del
Acero ........................................................................................................................................32
3.8. Retorno ...............................................................................................................................32
3.8.1 Rebaba de hierro gr is .....................................................................................32
3.8.2 Arrabio .....................................................................................................................33
3.9. - Inoculación ................................................................................................................33
3.10 Duración del refractar io . ....................................................................................33
3.11.- Preparación de la cuarcita. .........................................................................34
3.12.- Colocación del refractar io. ..........................................................................34
3.13 Inicio del sinter izado. ...........................................................................................35
3.14.- Arranque del horno ............................................................................................35
3.15.- Anál is is requerido ................................................................................................36
3.11 Temperatura de colada .....................................................................................39
3.16.- Inoculación .............................................................................................................39
3.17.- Desmoldeo ...............................................................................................................39
Discusión de Resul tados ....................................................................................................41
Conclusiones ................................................................................................................................42
Bibl iografía ................................................................................................................................43
iii
Lista de Tablas
No. de
Tabla Descripción Página
1 Materiales de Proceso. 15
2 Parámetros del Proceso de Monoblock´s. 17
3 Consumo de Energía del Horno. 18
4 Anál isis del Hierro Gris Sintético. 18
5 Adiciones a la Carga. 26
6 Materias Primas Necesarias 28
7 Característ icas de los Materiales de
Revest imiento. 29
8 Anál isis Final Requerido para el Hierro Gris. 31
9 Obtención a part ir del Material Practice 36
10 Agregados del Sinterizado 37
iv
Lista de Figuras
No. de
Figura Descripción Página
1 Campo Magnético 5
2 Horno de Inducción 6
3
Pruebas prel iminares de fábr ica para la
fundic ión en un horno de Inducción s in
Núcleo.
8
4 Gráf ica que presenta el fenómeno del
cambio de estado en el proceso de fusión. 10
5
Horno de inducción de al ta Frecuencia. E l
cr isol (A) del refractar io apisonado, está
rodeado de la espiral de cobre (B) de
sección cuadrada hueca que puede ser
enfr iada con agua procedente de la
cisterna (C). La esp iral con los
conductores (E) está conectada a la red.
Para efectuar la colada se hace girar e l
horno h idrául icamente sobre el perno (D) .
13
1
Resumen
Se han identif icado 3 puntos clave para lograr la inserción
de la industria en las cadenas productivas mundiales:
Precio competit ivo
Cal idad Suprema
Entrega Oportuna al Cl iente
Debido a el lo es por lo que, la industria actual exige la
obtención de la producción con cero defectos como un medio
de incrementar el yield (rendimiento) en las operaciones
productivas, apegando sus operaciones por los l ineamientos de
Ingeniería de Manufactura [1].
Tres áreas son las principales en la industria de fundición y
de una empresa a otra varían las unidades de proceso
empleadas:
Preparación de metal
Preparación de moldes
Terminado de piezas
Se estudiaran y se comprobaran los conceptos que han
permit ido en la actual idad, que el Horno de Inducción sin
Núcleo sea elegible por los fundidores de hierro gr is y nodular
por ofrecer una velocidad de fusión rápida, s in ruido, con alto
grado de l impieza, muy aceptable en cuanto a emisiones y de
alta eficiencia en los ajustes químicos, principalmente
económica, y funcional .
2
En este trabajo se ev idenciaran los eventos resultantes de la
apl icación de las normas de Ingeniería de Manufactu ra a través
de la Ingeniería de Procesos, como son:
a) Aprovechamiento óptimo de la energía.
b) Agil ización del proceso.
c) Efic ientar la productiv idad.
d) Proporcionar mayor sustentabil idad al proceso.
e) Emit ir los manuales de operación del proceso ofreciendo los
parámetros, por ejemplo presiones, velocidades,
temperaturas, etc.
3
Introducción
Los hornos de inducción s in núcleo se basan en la ley fí sica
donde los cuerpos metál icos sometidos a la acción de un
campo magnético de corriente alterna generan las corrientes
de EDDY que presentan en forma de rizos (loops). Bajo este
efecto el pozo l íquido es sometido a un movimiento de
agitación propio, que permite el eficiente y rápido
aprovechamiento de las aleaciones. Contrariamente a lo que
ocurre en el Horno de Arco Eléctrico, que no posee esta
ventajosa operación y debe valer de ciertas técnicas para
lograr el movimiento y escoriado del pozo l íquido [2].
Lo anterior permite obtener, h ierros aleados de gran
cal idad, así como generar hierro gr is s intético, esto a part ir de
acero de bajo carbono con ayuda de agentes recarburizantes
para obtener el hierro gr is grado automotriz [3] de gran cal idad.
La alta eficiencia térmica de los Hornos de Inducción se debe a
que solo t iene pérdidas por radiación al ret irar la tapa al
real izar el desescoriado o las recargas.
Por todo lo mencionado, esta unidad de fusión ha sido
ampl iamente usada no solo para la elaboración de hierro gr is y
nodular, sino para los no ferrosos (Aluminio, con hornos de alta
frecuencia) s in dejar de lado los aceros especiales. S in
embargo, el Horno de Inducción no es un horno de proceso, no
está diseñado para flujos de escorias, ya que reduciría su
productiv idad y es por el lo que sus materiales de carga deben
hacerse con materias primas seleccionadas y l impias [3].
4
El objetivo de este trabajo es ofrecer a los productores de
piezas fundidas alcanzar dentro de sus posibil idades el precio
competit ivo y la alta cal idad, lo que facil ita una efectiva
inserción en los mercados mundiales así como lograr un
incremento en el valor agregado y coincidir en los cinco puntos
de apoyo en el desarrollo de la manufactura:
1. Labor capacitada (directa o indirecta).
2. Energía (uso racional óptimo).
3. Higiene y Seguridad.
4. Impacto Ambiental .
5. Transporte
5
I.-ANTECEDENTES
Debido al descubrimiento del efecto electrodinámico de
las corrientes inducidas (motor eléctrico) a f inales del siglo XIX
se pensó en su apl icación teórico práctica.
Situando en medio del campo magnético, como se
muestra en la f igura 1 y al paso de la corriente, metales que al
presentar resist iv idad, interf ieren el paso de las corrientes
parasitas generadas (FOCAULT,EDDY) [4] originaban el efecto de
calentamiento. Sin embargo en la fecha de estos
descubrimientos, eran todavía desconocidos los disposit ivos
eléctricos de control que permit ieran el adecuado manejo de la
corriente eléctrica, por lo que su operación resul taba
económicamente ineficiente.
Figura 1 . Campo Magnético
Fue en la segunda mitad de los años 40´s que como
resultado de los avances de la electrónica, fue posible recurr ir a
esos disposit ivos cuya función principal es el control de la
corriente eléctrica, el equil ibrio de fases y la corrección del
6
factor de potencia, para lo cual se implementaron los
capacitores. Fue así que resultó elegible este método de fusión.
La operación en la que se basa el horno de inducción es el
principio de los transformadores donde las bobinas del horno
forman el circuito pr imario y la carga a fundir actúa como el
circuito secundario.
Igual que en el transformador, el campo inducido en las
cargas es opuesto al apl icado y se genera una fuerza opuesta
(repelente) que actúa entre los dos. Debido a que la bobina
permanece fija, la carga fundida puede moverse generando así
la agitación del baño fundido al que se sitúa ventajosamente al
horno de inducción sumando además el efecto de transmisión
de calor por efecto de convección [4].
El proceso del horno de inducción t iene la ventaja de
homogeneizar la temperatura y la composición química de la
aleación, además de que las partículas no metál icas por su
peso especí f ico se transportan a la escoria, lo que permite
obtener un producto de cal idad. La Figura 2 muestra un Horno
de Inducción.
F igura 2 . Horno de Inducción
7
El sistema de fusión de los metales en hornos de inducción se
compone de las siguientes partes:
Acometida eléctrica
Sistema de enfriamiento
Gabinete de potencia
Crisol de trabajo
Obra civ il
El proceso de fusión se apoya en los siguientes tres factores
básicos:
Disponibil idad de equipo confiable
Alta efic iencia en la producción de aleaciones
La normativ idad del impacto ambiental
Cabe señalar que, entre más baja sea la frecuencia, existe
un mayor movimiento de agitación en el baño, lo que resulta
altamente beneficioso para la temperatura requerida así como
a la homogeneización de la composición química del material
que se prepara.
Con respecto al impacto ambiental el horno de inducción sin
núcleo está exento de flamas oxidantes y de humos
contaminantes, al trabajar con una tapa se ev itan las pérdidas
de calor y los r iesgos de contaminación, oxidación y otras
perdidas comunes en unidades de fusión. En la f igura 3 se
aprecian las pruebas prel iminares que se real izan en fabrica
para fundición en un horno de inducción sin núcleo.
8
Figura 3 . Pruebas prel iminares de fábr ica para la fundic ión en un horno de
Inducción s in Núcleo.
Los requerimientos de energía eléctrica, fluctúan
al rededor de los 500kwh por tonelada de metal , ofrecido para
vaciar los moldes (1450 oC a 1480oC) y según se demande,
puede bajar a 380 Kwh/400Kwh, s i se precal ienta la carga a
530oC/650oC. Una caracterí stica muy especial que reanuda en
una homogeneización efic iente de las aleaciones la agitación
que se genera en el baño del metal l íquido.
1.1 Fusión por Inducción
La Fusión por inducción se basa en el principio de
transferencia de energía de una bobina de inducción a la masa
a fundir mediante un campo magnético. El campo magnético
genera en la carga un voltaje inducido el cual crea una
corriente cuya magnitud depende de la resistencia eléctrica del
material . La energía calorí f ica se produce por medio de las
perdidas I2R de esta corriente.
9
La fusión de los metales se logra por el suministro de calor
a los mismos, con el incremento de temperatura se alcance el
punto de fusión, este es un valor f ijo para cada uno de los
metales y sus aleaciones.
A continuación, ocurre una absorción para lograr el
derretimiento del metal , en este periodo no aumenta la
temperatura y la cantidad de calor generada se dest ina
únicamente a disgregar el estado sól ido, a esto se le l lama calor
latente de fusión . Cuando toda la masa esta l íquida y si se
continúa generando calor la temperatura vuelve a au mentar y
el metal se recal ienta [4] . En la f igura 4 se presenta una gráfica
descript iva de este proceso.
QT=Q1+Q2+Q3
QT= Calor total (K cal )
Q1=Calor de calentamiento al punto de fusión (K cal )
Q2=Calor latente de fusión (K cal )
Q3=calor de recalentamiento (K cal )
10
Figura 4 .Gráf ica que presenta el fenómeno del cambio de estado en el
proceso de fusión.
1.2.- Descripción del horno eléctrico de inducción sin núcleo-
baja frecuencia.
Los hornos de inducción s in núcleo se basan en Ia Ley
fí sica según la cual los cuerpos metál icos sometidos, a Ia
acción de un campo magnético de corriente alterna se
cal ientan tanto más cuanto más intenso es el campo magnético
y cuanto más elevada sea la frecuencia. Están const ituidos por
una espira cil índrica (enfr iada por circulación interior de agua)
de tubo de-cobre de sección rectangular o cuadrada, dentro
de Ia cual va instalado un crisol que contiene el metal que se
ha de fundir.
11
El refractario no impide la acción del campo magnético
en v irtud de que la corriente es conducida por los yugos
magnéticos al inducir la corriente en la masa metál ica, la
energía eléctrica absorbida, se transforma en calor (Efecto
Joule. La bobina del horno forma el circuito pr imario y la carga
a fundir actúa como el circuito secundario [5].
Por efecto del campo magnético generado por Ia espiral
se induce una corr iente a la carga metál ica y la energía
eléctrica absorbida se transforma en calor. El crisol refractario
no impide la acción del campo magnético.
Ventajas del uso de este equipo:
La eficiencia eléctrica es alta (97%).
Limpieza y control de fusión.
En Ia operación se requiere menor mano de obra.
Es el equipo que menos emisiones contaminantes produce
en su género.
Bajo costo de metal fundido.
El mantenimiento es relativamente de bajo costo y sencil lo.
Alto rendimiento del refractario por tonelada de metal
fundido.
EI sistema de fusión de metales por hornos de inducción
se compone de las siguientes partes primordiales:
12
Acometida eléctrica.
Sistema de enfriamiento.
Gabinete de potencia.
Crisoles de trabajo.
Lay-Out (obra civ il ).
Teniendo una capacidad de 50014wh por ejemplo, se requiere:
Potencia O-500 Kwh ajustable.
Efic iencia 97%.
Relación de fusión para acero a 1600°C.: 2 Kg. / Kwh
Los crisoles de trabajo son de un casco de acero; donde
se aloja una bobina sin núcleo y cuenta con unos yugos
magnéticos para ev itar pérdidas del flujo magnético.
El número de la bobina es donde se va alojar el crisol de
trabajo, este cr isol está recubierto con refractario apisonable y
que dependerá del material a fundir. Para hierro gr is se emplea
Ia cuarcita.
El gabinete de potencia solo puede trabajar cuando está
conectada una carga (crisol de trabajo) esto es porque el
control automático del gabinete siempre estará monitoreando
todas y cada una de las señales durante el t iempo que dure la
fusión. La f igura 5 muestra las partes de un horno de inducción
[5].
13
F igura 5 . Horno de inducción de alta Frecuencia. E l cr isol (A) del
refractar io apisonado, está rodeado de la espiral de cobre (B) de sección
cuadrada hueca que puede ser enfr iada con agua procedente de la
cisterna (C). La esp iral con los conductores (E) está conectada a la red.
Para efectuar la colada se hace girar e l horno h idrául icamente sobre el
perno (D)
14
1.3.-Características.
Algunas de las principales característ icas de un Horno de
Inducción sin Núcleo son:
Crisol con capacidad de 1 ton/hr.
Enfriamiento por agua con un gasto de 80 gal/min.
Casco de acero con ventanas de asbesto para
mantenimiento.
Hidrául ico para el basculamiento de los crisoles en el
vaciado.
Potencia de 750KVA.
Al imentación de 460 V/60 KZ + neutro.
Acometida 460 V/60 Hz.
Sal ida 1800V! 1200 Hz.
Componentes del sistema de enfriamiento son:
Torre t ipo cerrada, gradiente de temperatura 50°C.
T ent rada =70-80oC.
T Sal i da= 20-30oC.
Subsistema de bombeo (2 bombas de 7 1/2 HP).
Bomba de roció de 1HP.
Existen dos t ipos de s istemas de enfr iamiento; el t ipo
abierto y el t ipo cerrado. El s istema cerrado es m ejor por las
siguientes causas:
Existe más control y menos pérdidas del l íquido refr igerante
(agua).
Requiere menos mantenimiento en l íneas por causa de
incrustaciones.
15
El gabinete de potencia otorga un 97% de ef iciencia;
este sistema es de carga flotante que permite una protección al
operador de cortos circuitos a t ierra f í sica, e s también un
elevador de frecuencia para manejar una carga siguiendo esta
secuencia:
460 V/60 Hz. /RECT.-INVERTIDOR- CARGA-1800 V/1200 Hz.
I I .-DESCRIPCIÓN DEL PROCESOY MATERIALES EMPLEADOS
2.1.-Materiales.
La tabla 1 muestra los materiales que se emplean en el uso
de un Horno de Inducción sin Núcleo:
Tabla 1.- Mater iales del proceso
Materiales Peso (Kg.)
Pedaceria de acero 1010 350
Retorno 350
1 Talón de arranque (retorno) 160
Agente recarburizante (grafito en
escamas)
22
FeMn (roca 50/50) 3
FeSi (roca 50/50) ó (75/25) 4
FeSi (granulado 75%) 1Kg. /ol la.
Pirita (FeS) 500Grs.
Ferro fósforo 500Grs.
Desescoriador (FRESLAG) 25OGrs.
16
2.2.-Equipo
Equipo requerido para l levar a cabo el proceso de fundición:
Horno de inducción sin núcleo-baja frecuencia de I Ton.
Olla de vaciado de 350 Kg.
Palas de escoriador.
Vasos muestreadotes.
Pirómetro y carbometro.
2.3.-Proceso de Arranque.
Pasos para operar un horno de inducción:
a) Operar unidad de potencia. Al in icio de fusión
(derret imiento del talón de arranque agregar el agente
recarburizante y ferroaleaciones).
b) Sucesivo recargues hasta completar el nivel prev io.
c) Anal izar y ajustar.
d) Recalentar, desescoriar y transferir el metal l íquido a ol las
de vaciado.
2.4.-Desarrollo.
Se debe seleccionar y pesar la materia prima y verif icar
que el equipo a util izar este en condiciones de operar . Tomando
como ejemplo un horno con capacidad de 1 Ton, e l arranque
in icial tarda en calentar 2hr mas el t iempo en que se tarda en
pasar el metal del estado sól ido al l íquido que sería 1hr, el
t iempo total de arranque será de 3hrs. aproximadamente. El
t iempo de marcha se l leva a cabo en una hora, es decir, cada
hora es una colada. Obteniéndose aproximadamente 6 Ton de
metal l íquido/día.
17
Como este horno está diseñado para una capacidad de
1 Ton. de metal, l íquido solamente se vacía 700 Kg. de metal , en
los moldes que contienen las piezas de interés (monoblock), el
resto del metal es decir 300 Kg. restantes quedan en el interior
del horno, para aprovechar su calor especif ico y que Ia
operación de fusión sea l leve a cabo más rápidamente
(convección del calor).
El material refractario del crisol es de MINRISIL, es decir
de alto sil icio, Ia campaña del revest imiento del horno se l leva
acabo cada 2 meses, dependiendo de Ia capacidad del horno.
El recubrimiento del embobinado es de óxido de aluminio
(MINRO-AL). Las tablas 2, 3 y 4 muestran los parámetros
importantes del proceso, el consumo de energía que produce el
horno así como el anál isis del hierro gr is s intétic o
respectivamente.
Tabla 2.- Parámetros del proceso para monoblock´s
Parámetros importantes del Proceso
T f del hierro gris
T vaciado
Se obtuvo monoblock’s de hierro gris sintético
18
Tabla 3.-Consumo de Energía del Horno
Consumo de Energía
del Horno
Frecuencia 80% (100% 200Hz.)
Frecuencia = 168 Hz.
Voltaje 70% (100% 750V).
Voltaje 525V.
Potencia 100% (100% 525
Kwh.)
Potencia = 525 Kwh.
(Aprovechando toda su
potencia útil).
Tabla 4.- Anál is is del Hierro Gris S intét ico
Análisis aproximado
del hierro gris sintético.
C equivalente : 3.96%
C to tal : 3.42%
Mn: 0.98%
Si: 1.62%
P: 0.7%
S:0.7%
2.5.-Protecciones.
Bajo voltaje.
Acceso para manto
Alto voltaje.
Fugas a t ierra (opcional).
Alta temperatura del sistema refrigerante.
Baja presión.
19
2.6.-Descripción.
Los crisoles de trabajo son un casco de acero donde se
aloja una bobina s in núcleo y cuenta con unos yugos
magnéticos para ev itar pérdidas del flujo magnético.
El número de espiras de la bobina es donde se va alojar el
crisoI de trabajo el cual el t ipo de refractario apisonable
dependerá del material a fundir. El gabinete de potencia solo
puede trabajar cuando está conectada una carga (Crisol de
trabajo) esto es porque el control automático del gabinete
estará monitoreando todas y cada una de las señales durante el
t iempo que dura la fusión.
EI número de crisoles son dos por gabinete para ev itar
t iempos muertos en el momento de cambio del refractario, s in
embargo este número de crisoles dependerá de la variedad y
t ipo de aleaciones especiales que se fundan.
2.7.-Características.
Crisol con capacidad de 1Ton. /hr.
Enfriar con agua, con gasto =80 galones I minuto.
Casco de acero con ventanas de acero para
mantenimiento
Hidrául ico para el basculamiento de los crisoles en el
sangrado.
20
2.8 Mantenimiento de los hornos de inducción.
2.8.1 Interruptores de potencia:
El mantenimiento preventivo en los interruptores de
potencia de acuerdo a Ia experiencia por los resultados
obtenidos en las rev isiones anteriores hace necesario cada 2
años y siguiendo un instructivo prev iamente elaborado, en el
cual se atiende fundamentalmente el desgaste ocurrido en los
contactos; el iminando impurezas incrustadas de carbón,
haciéndose necesario el cambio de empaques y aceite. En este
caso, se han cambiado contactores una sola vez y el equipo
t iene 10 años de trabajo [6].
2.8.2 Transformadores de potencia:
Los transformadores de potencia que se t ienen en los
hornos de inducción de esta pIanta, son demasiado frágiles en
cuanto a su construcción ya que la estructura principal está
formada base de madera.
Los esfuerzos interiores del transformador han ocasionado
aflojamiento de soportes y separadores de Ias bobin as, lo cual
se corr ige en el mantenimiento preventivo que se practica en
estos transformadores cada año.
Otro de los problemas más frecuentes que se presenta en
este equipo es que el cambiador de der ivación de baja tensión
se t iene en la parte superior de Ias bobinas y dentro del mismo
tanque, con esto, cualquier desajuste o fal so contacto del
cambiador, produce perlas de cobre que se caen sobre las
21
bobinas formando distancias crí t icas entre espiras o entre
bobinas, produciendo cortos circuitos que son detectados por el
relevador Bucholz.
Este es el problema crít ico de este equipo, los
transformadores t ienen como líquido aislante askarel, por
segur idad ya que se t ienen en un lugar cerrado y como es
sabido este l íquido no inflamable.
Mensualmente se toman muestras de askarel para
determinar su r igidez dieléctrica y su grado de contaminación,
esto últ imo, se l leva a cabo en el laboratorio determinando el
grado de acidez del askarel (no mayor de 0.014Mg de KOH/Mg
según ASA). Actualmente ningún proveedor garantiza la
regeneración del askarel por lo cual en algunas pIantas se ha
regenerado mediante f il t ros ansa y usando t ierra ful ler, con
resultados satisfactorios.
La humedad en el askarel se ha el iminado haciendo
pasar el l íquido a través de un recipient e en el cual se tienen
instaladas resistencias que lo mantienen a una temperatura de
70°C todo esto intercalado en el circuito del f il t ro prensa este
procedimiento es muy costoso debido aI t iempo requerido para
l levarlo a cabo [6] .
22
2.8.3 Marco de contactores:
En el marco de contactores se t iene un juego de
contactores principales que conectan o desconectan el horno
sin desenergizar el transformador.
El mantenimiento a los contactores se hace cada cuatro
semanas y consiste en dar l impieza a los contactos y guarda
flamas, ajuste de contactos de acuerdo a un instructivo del
fabricante, este ajuste es de tensión y separación de contactos
así mismo se real izan mediciones de resistencia de los
aislamientos de las barras soportes de los contactos f ijo s y
móviles.
En este marco de contactores se t ienen con contactos
auxil iares que también son cal ibrados ya que su función es la de
controlar las operaciones de los contactos principales y
señal ización.
En la planta se cuenta con un juego de contactores
completo y se t iene como repuesto para efectuar el cambio
cuando se detecte algún problema al efectuar Ia rev isión. El
contactor que se el imina es reparado en el taller.
Si esta rev is ión no se hace con la periodicidad adecuada
se t ienen desajustes en los contactos, lo cual ocasiona daños en
los mismos, así mismo pueden fundirse los contactos f ijos con los
móviles provocando que Ias resistencias de arranque se
destruyan [6].
23
2.8.4 Banco de capacitores.
Los bancos de capacitores son probados con voltaje de
440 volts (su voltaje nominal es 630 volts.) y se mide la corriente
que toma cada banco, estos bancos son de 4 capacitores, con
esta corriente se calcula la capacidad del banco y con ello
sabernos el decrecimiento de capacitancia, dándonos un
indicio del estado de los mismos para efecto de registro
histór ico de este equipo y futura reposición.
En nuestra instalación la reposición de capacitores no ha
sido requerida en su total idad, s in embargo se han l levado a
cabo reposiciones de capacitores por separado debido a fal las
tales como; fugas de askarel , cortos circuitos en términos,
roturas de bornes de conexión, etc. Debido a lo anterior se
han remplazado únicamente 8 capacitores en 10 años de
trabajo.
De acuerdo a nuestro registro histórico de lecturas, se ha
manifestado un decremento de capacitancia debido
fundamentalmente a fallas probables ocurridas en las celdas
indiv iduales que forman la unidad, estas celdas son de 5.25 Mf.
c/u y protegidas por fusibles internos.
Estos capacitores son protegidos en grupos de 4 unidades
con fusibles y se t iene protección por temperaturas para el
cuarto en donde están instalados [6].
24
2.8.5 Bobina de reactancia
Esta bobina es de t ipo seco, enfriada con aire forzado, su
mantenimiento consiste básicamente en el reapretado de
tornil lería de sujeción ya que el aflojamiento del núcleo
const ituido por paquetes de chapas de acero al sil icio
Iaminadas y las alternancias del flujo pueden producir
v ibraciones excesivas provocando daños en aislamientos
superiores y calentamiento excesivo del núcleo.
Por otra parte cada año se desarma totalmente el núcleo
y las bobinas a efecto de rev isar y reponer si así se requiere,
separadores de sujeción de núcleo y tornil lería de paquetes del
núcleo una vez seccionado, con separadores de mica entre
paquetes de laminación.
En esta reparación se aprovecha para Ia inspección y
cambio de partes del sistema de ventilación, el cual se
encuentra en la parte inferior de la bobina.
2.8.6 Crisol del horno.
El mantenimiento de las bobinas del horno, se l leva
acabo aprovechando el t iempo de reposición del revest imiento
del crisol , por tenerse acceso a las bobinas por la parte interior
con una periodicidad mensual , el cual consiste en l impieza
interna del crisol y recubrimiento del aislamiento con barniz
aislante a base de sil icón, reposición de secciones de
separadores de asbesto dañados, l impieza de bobinas por Ia
25
parte exterior al crisol y ajuste de resortes que absorben las
dilataciones de las bobinas.
Actualmente se cuenta con un cr isoI y un juego de
bobinas de repuesto que es cambiado según Ias necesidades,
por experiencia obtenida esto se real iza cada tres años, t iempo
de v ida útil del aislamiento empleado de acuerdo a Ias
condiciones de operación. Debiéndose reponer
simultáneamente mangueras de enfriamiento de Ias bobinas.
El crisol que se retira se repara en el taller, dejándolo en
condiciones de trabajo para cualquier emergencia.
2.8.7 Sistema de basculamiento
El sistema de basculamiento consiste en cambio de la
bomba hidrául ica por una de repuesto, esto se l leva acabo
cada 6 meses. La bomba que es sust ituida se rev isa y se ajusta
en taller, de tal modo que se tenga siempre en condiciones de
operación.
Se hace rev isión semanaria del sistema hidrául ico con el
f in de detectar cualquier problema de fugas o conexiones flojas
y corregirlas antes de que este problema sea mayor. También se
detectan problemas en los cil indros, los cuales son programados
para su reparación o bien s i se requiere se cambia el ci l indro
por uno de repuesto.
26
Cada 8 semanas se Iavan y lubrican las rótulas de apoyo
de los cil indros y si se detecta algún problema en estas rotulas
se cambian por otras de repuesto.
2.8.8 Tableros de control del horno
Los tableros del control del horno, son rev isados cada 3
meses de acuerdo con un instructivo prev iamente elaborado, al
mismo t iempo hace l impieza y se prueban relevadores,
contactores, focos piloto, botones de operación, etc.
En los tableros se rev isa y se cal ibran los días de los
relevadores de sobrecarga, tanto para corto circuito como para
sobre carga, con valores prev iamente calculados, esto es una
de Ias funciones que se debe rev isar con mayor énfasis.
III.-CACLCULO DE LA CARGA (METAL PRACTICE)
La carga debe estar compuesta pr incipalmente de retorno,
que lo calculamos en función del generado por las operaciones de
la empresa y está constituido por sistemas de coladas y
al imentadores recuperados de las piezas del rechazo debido al
efecto de fundición, también se contempla agregar 10% de rebaba
procedente del maquinado. El resto lo equil ibramos con acero 1010
de pr imera clase, cuyo precio es signif icativamente menor que si se
compra hierro gr is.
El cálculo de la carga se reduce exclusivamente al carbono
necesar io que debemos agregar por diferentes agentes
recarbur izantes [7] , los cuales al ser recibidos en la planta se les
27
determina el contenido de carbono fi jo y su eficiencia de absorción
en el área de aseguramiento de cal idad.
En la tabla 5 se muestran los mater iales que se adicionar a la
carga con su respectivo porcentaje requerido tomando en cuenta
que es un horno con capacidad de 8 Ton.
Tabla 5.- Adic iones a Ia carga
Acero: Pedaceria, pacas de
lámina grado 1010
60%
Retorno 20%
Rebaba Hierro gris 10%
El arrabio es opcional , es recomendable pero es costoso.
Para nivelar los átomos de Si y Mn para completar el el anál isis
dl acero agregado y el carbono, se agregan agentes
recarburizantes. Antes de enviar muestra al laboratorio se
controla Ia marcha del horno con los disposit ivos de talles.
3.1 Efecto Chilling
Al tura de cementita sorprendida durante el enfriamiento
en condiciones constantes o reduciendo a variable el contenido
de carbono y sil icio [8].
3.2 Carbono equivalente
Se est ima el carbono equivalente, mediante una gráfica del
anál isis térmico diferencia, eI valor de este importante factor se
resume en Ia siguiente formula:
28
C eq = C to tal+1/3 Si
3.3.-Materias primas
Se recomienda que el Horno de Inducción s in Núcleo
debe trabajar con materias primas l impias, la tabla 6 muestra los
materiales con el control de recibo que debe tener cada uno
de estos.
Tabla 6.- Mater ias pr imas necesar ias
Materiales Directos Control de recibo
Arrabio
Acero(Pacas o estructuras)
Anál isis Químico C, Si, Mn, P, S.
Tamaño y Pureza.
Ferro Manganeso Anál isis Químico Mn, Si, P, C, S.
Anál isis de mallas (para
inoculantes).
Ferro Si licio Anál isis Químico Si, P, S, Ca, AI.
Tamaño
Ferro Cromo Anál isis Químico Cr, C, Si, S, P.
Tamaño
Ferro MoIibdeno Anál isis Químico Mo, O, Ci. O,
r,
Cu. Tamaño
Aleación Grafi lizante Anál isis Químico Si, T i, Mn, Zr,
Ca,
Ba, Al . Tamaño
Agente Recarburizante Contenido de C (f ijo) , cenizas,
humedad % de Absorción.
29
3.4.-Revestimiento
Los mater iales del revestimiento se consideran mater iales
indirectos en el proceso, sin embargo, es de suma importancia que
se tenga un buen control de recibo (tabla 7) cuidando que se
cumplan las caracterí sticas necesar ias.
Tabla 7.-Caracter ist icas de los Mater iales de Revest imiento
Materiales Indirectos Control de recibo
Hojas de Asbesto Resistencia a Ia temperatura. No
materiales orgánicos. Pérdida
por ignición por muestra seca.
Humedad. Tamaño y espesor.
Hojas de Mica Aglutinamiento. Resistencia a la
temperatura. Humedad. Tamaño
y espesor. Humedad. Tamaño y
espesor.
Ácido bórico
Materia granular no polvoso.
Anál isis Químico H3B03, Cu, Fe,
Pb. Humedad. Tamaño y espesor.
Cuarcita alta pureza Composición química S1O2,
Fe203, A1203. Refractabil idad.
T ipo d grano. Tamaño de grano.
Mortero Refractario Contenido de humedad.
Refractabil idad. Resistencia de
aglutinamiento. Penetración de
Óxido de hierro, corrosión,
erosión. Trabajabil idad.
Plástico Refractario Plást ico Refractario
30
3.5.- Características de los Hornos
Basado en el mantenimiento de los hornos de inducción
de Ia planta de elaboración de monoblocks de una empresa
del ramo automotriz.
T ipo: NFT-Ge-8000
Potencia: 1400 Kw.
Capacidad de Fusión: 2.9 Ton/hora.
Equipo instalado en el horno:
1. Interruptor de potencia en pequeño volumen de aceite
para 20 kV., 400 A, 250 MVA., de capacidad interruptora.
2. Transformador de potencia de 1600 KVA. Con tensión
primaria 20 KV., 50 HZ. con 5 derivaciones y en el
secundario el cambiador de 8 der ivaciones con voltajes de
219 a 656 Volts., local izado actualmente en Ia parte
interior del mismo tanque, operación s in carga y
controlado a control remoto.
3. Marco de contactores principales: en este marco se alojan
los contactores de conexión del horno sin desenergizar el
transformador.
4. Bancos de capacitores: Son formados por capacitores de
25KVAR, 168 Mf,630 Vol ts, 70°C temperatura máxima,
conectados para balanceo de fases y para corrección del
factor de potencia.
31
5. Bobina de reactancia: debido a que el horno propiamente
dicho, const ituye una carga monofásica, el sistema
eléctrico consta de una bobina—de reactancia de 970
KVA, 570 Volts, conexión t ipo E con enfriamiento mediante
aire forzado, Ia cual conectada a Ia red en triangulo
const ituye el circuito de conversión.
6. Crisol del horno: consta de 5 bobinas de cobre con una
sección que permite su enfriamiento con agua tratada.
7. Sistema de bscuIamiento de horno: el sistema consta de
una bomba, t ipo de engranes, capacidad de 14.2
Gal ./min. acoplada directamente a un motor eléctrico de
20 HP, c il indros hidrául icos de basculamiento, pupitre de
operación mediante válvulas de operación manual
local izado junto al horno.
8. Tableros de control del horno.
3.6.- Producción de un hierro gris para vaciar monoblocks
De acuerdo a la norma ASTM A48-36 se requiere un
anál isis químico para la producción de Hierro Gris, esta
composición se muestra en la tabla 8.
Tabla 8.- Anál is is f inal requerido para el Hierro Gris
C Mn Si Cr S P
3.25 0.65 2.25 0.30 0.10 0.15
Propiedades f í sicas requeridas: resistencia a Ia tracción
20,000 y 40,000 lb./Pulg2, es decir , 1,400 a 3,000 Kg. /cm2.
Maquinabil idad: Esta en razón de Ia Dureza Brinnel l . 160 -229.
32
3.7.- Razones en que se basa la configuración de la carga del
Acero
Por su abundancia y relativo bajo precio resulta más
elegible que la compra de chatarra automotriz, la cual no nos
garantiza estándares de cal idad, Algunos de los problemas que
acarrea el uso de chatarra externa son:
Contenido de suciedad, grasas y aceites
Partes no ferrosas incorporadas de dif ícil remoción
Variación de anál isis químico
Posible generación de altos contenidos de elementos
residuales no deseados.
3.8. Retorno
Como los sistemas de colada y al imentación, no van
incluidos en la pieza que se embarca, se const ituye en material
que regresa a los hornos en aproximadamente un 15% más el 5%
de rechazo, queda establecida esa proporción. Lo ventajoso es
que ya posee en anál isis químico requerido, por lo que no
requiere agregados de carbono o de sil icio y Manganeso, con
lo que se real iza un reaprovechamiento.
3.8.1 Rebaba de hierro gris
También posee el anál isis químico requerido y es un
subproducto del maquinado de las piezas que se producen en
Ia planta de ensamble. Ofrece los mismos beneficios que el
retorno, solo que las mermas por fuego son s ignif icat ivas.
33
3.8.2 Arrabio
Se debe agregar el arrabio ya que de entrada solo t iene
una fusión (h ierro del alto horno de primera fusión). Contribuye
a enriquecer el l íquido madre durante Ia sol idif icación y
promueve Ia presencia del grafito t ipo A, requerido para una
buena estructura.
3.9.- Inoculación
La inoculación t iene por objeto garantizar una efectiva
precipitación del carbono en forma de grafito durante la
sol idif icación, con lo que se garantizara el fácil maquinado de
Ias piezas. Recordemos que la fundición es proveedora de su
cl iente natural que es la planta de maquinado, por lo que el
grado de dureza juega un papel decis ivo.
Generalmente al vaciar el horno a la olla, se agrega un
0.3% de FeSi en grano (1/4) al chorro del metal , antes de ser
colado en los moldes.
3.10 Duración del refractario .
Este se est ima mediante un control por cada una de las
cargas, est imando un cierto número de tonel adas,
aproximadamente100 cargas, es decir , aproximadamente de
700 a 800 toneladas. El refractario que es de naturaleza
monolí t ico, se obt iene por s interizado de la cuarcita (S iO 2) de
alta pureza, adicionando ácido bórico u oxido de boro como
catal izador.
34
3.11.- Preparación de la cuarcita.
Debe prevenirse la segregación de grano, por lo que la
cuarcita perfectamente seca se revuelve en un mesclador, sin el
ácido bórico u oxido de boro para homogenizar correctamente
los materiales así como el grano.
3.12.- Colocación del refractario.
Una vez rev isada y/o reparada la bobina se recubre con,
capas de lámina de asbesto y mica para proceder a colocar y
v ibrar el refractario (pulverulento) en el fondo del horno,
protegiendo Ia antena de fugas a t ierra. Se procede a v ibrarlos
con un disposit ivo plano provisto de 2 v ibradores eléctricos.
Primero de sur a norte y en seguida, cambiando de este a oeste.
A continuación, se centra Ia primera parte del formador,
buscando uniformidad en el espesor de paredes.
Una vez comprobado, se agrega Ia cuarcita hasta Ia
primera parte del formador, procediendo aI apisonado manual ,
por medio de picos agudos colocados en el extremo de una
barra. Cuando ya ha sido completada la primera parte, se
coloca la segunda, la cual es soldada con ecléctica y se
repite Ia operación de agregado apisonado de la cuarcita. Se
coloca la tercera parte de las operaciones, una vez terminando
el apisonado se procede aI v ibrador selectivo cambiando de
posición el quipo y por últ imo se apl ica v ibrador h el icoidal
ascendente, primera etapa y descendente en segunda etapa,
se procede a Ia l impieza interior del formador y en Ia parte
35
superior del revest imiento se agrega cuarcita preparada con
sil icato de sodio.
3.13 Inicio del sinterizado.
Una vez colocado el block (talón) de arranque, se
suministra Ia corriente con Ia secuencia s iguiente:
1) Un minuto encendido y tres de apagado durante las
primeras 4 horas.
2) Dos minutos encendido y dos apagado durante Ias
siguientes 4 horas
3) Tres minutos de encendido y uno apagado durante las
siguientes 6 horas, al término de el las, se apl ica Ia
corriente en forma continua.
4) Por úl t imo se eleva durante una hora a 1500°C para lograr
el total sinterizado, para esto ya se fundió el block de
arranque y se procede a agregar Ia carga en Ia forma
antes mencionada.
3.14.- Arranque del horno
El arranque del horno puede hacerse en dos formas:
a) Al in icio de semana, el encendido t iene lugar en el 3er.
Este reinicio de operaciones t iene por objeto que el metal
fundido con su anál is is químico correspondiente y la
adecuada temperatura se ofrezca al inicio del primer turno
del día posterior, debe estar debidamente desescoreado y
serv ido en ollas prev iamente calentadas.
36
b) Cuando a continuación del sinterizado el metal l íquido se
encuentra en condiciones de colar los moldes como se dijo
en el anterior inciso que fue el resul tado del mencionado
ciclo, debe estar en condiciones de ofrecer el metal a la
l ínea de moldeo.
En referencia al inciso a; se trata de un horno de
inducción marca JUNKER con capacidad de 8 tons, de baja
frecuencia (de Ia red) 60 ciclos. A part ir del metal practice
(l ineamiento de carga) se prepara lo que se muestra en la tabla
9.
Tabla 9 .- Obtenciones a part ir del metal practice
Acero 1010 (pacas de primera) 70% 5.6 Tons.
Retorno,1 talón de arranque 15 “ 1.2 “
Retorno (coladas y
alimentadores)
12.5 “ 1.0
Agente recarburizante
Ferrosil icio en roca 50 %(cont.)
Ferromanganeso en roca”
3.15.- Análisis requerido
La cantidad a agregar de agente recarburizante, se
calcula en función del C requerido tomando en cuenta su
cantidad de carbono fijo contenido y el porciento de absorción
(ef ic iencia).
C3.60 S i 1.90/2.25 Mn 0.30/0.40 P 0.06 S 0.08.
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El agente recarburizante puede ser:
Coque breeze
Coque de petróleo
Grafito en escama
En promedio se requiere que el mencionado agente
recarburizante contenga un mínimo de 90% de carbono fijo y un
95 % de eficiencia de absorción.
En el primer turno se hace Ia colocación de l
revest imiento y al inicio del segundo turno del mismo día se da
comienzo al ciclo de sinterizado, para lo cual según l ineamiento
se hicieron los siguientes agregados tomando en cuenta el
anál is is químico esperado. La tabla 10 muestra los agregados
del sinterizado en Kg.
Tabla 10.- Agregados del s inter izado
1 Formador de acero 1010 700Kg
2400Kg
4500kg
2 Blocks de arranque
Pacas de acero de 1ra 1010
Retorno el resto 400Kg
Agente recarburizante 220Kg
FeSi
FeMn
Cada determinado número de cargas preparadas,
rebasa el t iempo de v ida útil del revest imiento, por lo que es
necesario reemplazarlo. El l lenado de los moldes después de
haber sido cerrados y asegurados, se hace por medio de las
38
ol las de transferencia, estas lo hacen desde una altura
apropiada para ev itar golpes dé ariete en el interior del molde y
con un flujo controlado en t iempo y forma.
Para que el t iempo de colada sea uniforme, se colocan
disposit ivos en el corredor de colada que actúan como
reguladores del mismo. Estos son laminil las, coladores de
cerámica etc.
La forma o naturaleza del flujo debe ser laminar, por
capas y no en forma turbulenta, en caso de formarse la
turbulencia, se minimiza en función de la sección de los
corredores de colada que es tronco trapezoidal . El metal
penetra por Ia copa de colada, baja por el cuel lo de la misma,
sigue por corredores o portadas hasta entrar a Ia cavidad que
será Ia pieza.
El l lenado lo controlan los vaciadores v isualmente al quedar
l lena la taza ya que por el principio de los vasos comunicantes
es indicativa esa señal que garantiza el l lenado.
Para cada pieza existe un rango de temperatura de
colada, ésta Ia asegura un operario con pirómetro, quien a su
juicio retorna las ol las que considera no reúnen ya la mínima
temperatura exigida para Ia colada. Cuando por medio del
determinador gráfico del carbono-equivalente, se determina
que Ia carga se encuentra l ista para el ajuste f inal se envía una
muestra al laboratorio y con los datos aportados por el mismo ,
se procede al ajuste de la carga agregando Ias ferró
aleaciones.
39
3.11 Temperatura de colada
Varía con el espesor de paredes de Ia pieza, pero se
util iza un rango de 1340°C a 1410°C.
3.16.- Inoculación
Esta operación se real iza en el metal del horno a las ollas,
t iene por objeto favorecer Ia precipitación de grafito por medio
de núcleos. Se util iza generalmente FeSi en granal la con
contenido de 75-80. Agregado y en proporción de 0.3%.
Después de un turno de trabajo, Ias ol las deben ser
rev isadas por el albañil de fundición, quién se encarga de
repararlas convenientemente con refractarios plást icos
apisonables, morteros refractarios, etc. El anterior control , es
para ev itar que desprendimientos del sifón de Ias ol las o de su
interior, penetren a los moldes, porque generan piezas de
rechazo, por inclusiones.
Antes de usar Ias ol las, deben ser precalentadas para
conseguir Ia evaporación del agua de humedad en exceso que
podría ocasionar explosiones con proyección de metal por una
rápida evaporación de Ia misma.
3.17.- Desmoldeo
La Velocidad de enfr iamiento, depende del espesor de Ia
pieza que se está colando. El monoblock requiere un mínimo de
permanencia en el molde de 45 minutos. Transcurr ido el cicl o de
40
enfriamiento y sol idif icación, Ias piezas son recuperadas y
cargadas al transportador mecánico de canastil las que Ias
conduce al área de acabado.
Para que las piezas puedan ser manejadas en Ia
descarga, es necesario que pierdan estas el calor sens ible que
aún portan al ser desmoldadas. Para efectos del cálculo se
toma en cuenta Ia pieza más voluminosa en este caso el
monoblock, que tarda tres horas en dispersar por conducción y
radiación el calor. La velocidad óptima de maniobra en Ia
descarga es de 100 canastil las por hora, entonces Ia longitud de
este transportador debe ser de un desarrol lo de 300 canastil las.
Como longitudinalmente equivale a un recorrido de 480
metros, se ideó una torre de enfriamiento en Ia cual con idas y
regresos caben las trescientas canastil las, obteniéndose una
dispers ión total del calor.
41
Discusión de Resultados
Entre los materiales que se adicionan a la carga, está el
arrabio el cual puede contribuir a enr iquecer el l íquido madre y
fortalecer la correcta sol idif icación. Sin embargo, si estamos
trabajando con el porcentaje de retorno más el porciento de
rebaba que ya trae el anál isis requerido, no resulta indispensable
el arrabio. Podría usarse en mínimas cantidades dado el elevado
costo que t iene en el mercado.
Al disminuir el ∆T, que se puede considerar con el
precalentamiento, permite mejorar notablemente la carga y
alcanzar un punto de fusión con un ahorro de t iempo de
aproximadamente 30 min. El costo del recalentamiento puede
reducirse reciclando el calor emit ido por los ductos de sal ida del
horno.
Los puntos de segur idad e higiene se cumplen cabalmente
en la correcta operación del horno. En cuanto al impacto
ambiental , las emisiones de humo esta controladas al abatir el
t iempo de preparación de las cargas,
42
Conclusiones
1. La correcta preparación del metal, conforme a los
l ineamientos de Lead Manufacturing en las actuales
condiciones del mercado, con tendencia internacional ,
permite un gran valor agregado a la producción al
minimizar el desperdicio y obtener una mayor satisfacción
de los cl ientes ev itando re-trabajos y rechazo de piezas en
el maquinado.
2. Este horno se caracteriza por ut il izar material que puede
recibirse en pacas o padecería, lo cual resulta más
económico que comprar hierro gr is en chatarra, sin
embargo, cabe recordar que este material debe ser
totalmente l impio además, debe ser protegido en un
almacén debidamente techado.
3. Con un eficiente proceso de preparación de metal en esta
unidad de fusión (Horno de Inducción s in Núcleo) también
se obtienen ahorros en el consumo de energía eléctrica y
un alargamiento en la v ida del refractario que protege las
bobinas. A demás, se puede trabajar en un ambiente más
l impio y seguro.
43
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