manual slc 500.pdf

7/22/2019 manual slc 500.pdf

http://slidepdf.com/reader/full/manual-slc-500pdf 1/248

SLC 500TM

(Cód. Cat. 1747-L511,

1747-L514, 1747-L524,

1747-L531, 1747-L532,

1747-L541, 1747-L542,1747-L543, 1747-L551,

1747-L552 e 1747-L553)

Manual deManual de

Instalação eInstalação e

OperaçãoOperação



InformaçõesImportantes aoUsuário

Por causa da diversidade de usos dos produtos descritos nesta publicação, os responsáveis pela aplicação e uso deste equipamento decontrole devem certificar-se de que todas as etapas necessárias foramseguidas para garantir que cada aplicação e uso cumpram todos os

requisitos de desempenho e segurança, incluindo todas as leis,regulamentações, códigos e padrões aplicáveis.

As ilustrações, gráficos, exemplos de programas e de layout mostradosneste manual são apenas para fins ilustrativos. Visto que há diversasvariáveis e requisitos associados a qualquer instalação em especial, aRockwell Automation não assume a responsabilidade (incluindoresponsabilidade por propriedade intelectual) pelo uso real baseado nosexemplos mostrados nesta publicação.

A publicação SGI-1.1, Diretrizes de Segurança para Aplicação,

Instalação e Manutenção dos Dispositivos de Controle Eletrônico

(disponível no escritório local da Rockwell Automation), descrevealgumas diferenças importantes entre os equipamentos eletrônicos edispositivos eletromecânicos, que devem ser levadas em consideraçãoao utilizar produtos como os descritos nesta publicação.

É proibida a reprodução, parcial ou total, deste manual sem a permissão por escrito da Rockwell Automation.

Ao longo deste manual usamos notas a fim de chamar a sua atenção para algumas considerações de segurança:

ATENÇÃO: Identifica as informações sobre práticasou circunstâncias que podem causar danos pessoais oumorte, danos à propriedade ou perdas econômicas.

As instruções de atenção ajudam você a:

• identificar e evitar um perigo• reconhecer as conseqüências

Importante: Identifica as informações críticas para aplicação e compreensão bem sucedidas do produto.

CLP, CLP-2, CLP-3 e CLP-5 são marcas registradas da Rockwell Automation. SLC, SLC 500, SLC 5/01,SLC 5/02, SLC 5/03, SLC 5/04, SLC 5/05, PanelView, PanelView 550, PanelView 900, RediPANEL,ControlView, PBASE, DH+, DTAM, DeviceNet e Dataliner são marcas da Rockwell Automation. RSLogix eRSLinx são marcas da Rockwell Software, Inc. Ethernet é uma marca registrada de Digital EquipmentCorporation, Intel e Xerox Corporation. IBM é uma marca registrada de International Business Machines,Incorporated. Multimodem é uma marca de Multi-Tech Systems, Inc. Procomm é uma marca registrada deDatastorm Technologies, Inc. Tandy é uma marca de Tandy Corporation. Gateway 2000 é uma marca deGateway 2000, Inc. Toshiba é uma marca de Toshiba America, Inc. Compaq é uma marca registrada deCompaq Computer Corporation. Deskpro é uma marca de Compaq Computer Corporation. Intel é uma marcade Intel Corporation.



Prefácio

Prefácio

Leia o prefácio para familiarizar-se com o conteúdo deste manual. O prefácioapresenta os seguintes tópicos:• quem deve usar esse manual• como usar esse manual• referências bibliográficas• convenções adotadas nesse manual• suporte Rockwell Automation

Quem deve usar

esse manual

Esse manual deve ser utilizado pelo responsável pelo projeto, pela instalação,

programação ou localização de falhas do sistema de controle que usa oscontroladores SLC 500 da Rockwell Automation.

É necessário que se tenha um conhecimento básico dos produtos SLC 500. Deve-sentender sobre controladores lógico programáveis e ser capaz de interpretar asinstruções de lógica ladder necessárias para controlar sua aplicação. Se não houveesse conhecimento, entre em contato com a Rockwell Automation para obter informações sobre treinamento, antes de usar o produto.



PrefácioP-2

Como Usar

esse Manual

Esse manual foi organizado de modo a explicar, passo a passo, como instalar eoperar (operações preliminares de start-up) o controlador SLC 500. O manualtambém traz informações sobre projeto de sistema.

Antes de usar o manual, consulte a tabela abaixo para identificar o conteúdo geraldos capítulos e apêndices. Se houver algum tópico sobre o qual você queirainformações específicas, consulte o índice no final desse manual.

Conteúdo do Manual

Se você procura Consulte

Uma visão geral do manual o PrefácioUm guia rápido de iniciação em controladores de estruturamodular SLC 5/01, SLC 5/02, SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05

Cap. 1 - Guia Rápido para Usuários Experientes

Informações sobre como selecionar componentes para o sistemade controle do SLC 500

Cap. 2 - Selecionando os Componentes de Hardware

Um guia sobre como preparar a instalação do sistema decontrole

Cap. 3 - Recomendações para a Instalação do Sistema

Dimensões de montagem dos chassis modulares, DTAM,1747-AIC e 1761-NET-AIC

Cap. 4 - Montagem do Sistema de Controle

Informações de especificação do seu controlador Cap. 5 - Identificando os Componentes do Controlador

Procedimentos de como instalar os componentes de hardware Cap. 6 - Instalação dos Componentes de HardwareInformações sobre como instalar os componentes do sistema decontrole do SLC 500

Cap. 7 - Instalando os Módulos de E/S

Um guia sobre como iniciar o sistema de controle Cap. 8 - Iniciando o Sistema de ControleInformações sobre como manter o sistema de controle Cap. 9 - Manutenção do SistemaIdentificar mensagens de erros geradas pelo sistema de controle Cap. 10 - Localização de FalhasTrocar peças do sistema de controle do SLC 500 ou comprar outros componentes do SLCTM

Cap. 11 - Peças de Reposição

Informações sobre configuração da rede DH-485 Apêndice A - Configurando a Rede DH-485Informações sobre como usar a interface de comunicação RS-232

Apêndice B - Interface de Comunicação RS-232

Informações sobre configuração da rede DH+ Apêndice C - Configurando a Rede DH+Informações sobre as redes 1771 Remote I/O e DeviceNetTM esobre o módulo 1746-ASB

Apêndice D - Redes de Controle

Informações sobre como selecionar a fonte de alimentação Apêndice E - Folha de Dados da Fonte de AlimentaçãoInformações sobre como calcular a dissipação de calor do

controlador

Apêndice F - Cálculo da Dissipação de Calor para o

Sistema de Controle SLC 500Informações sobre Ethernet Apêndice G – Comunicação com os Dispositivos em uma

Rede EthernetDefinições dos termos utilizados nesse manual o Glossário



Prefácio P

Referências Bibliográficas

A tabela abaixo contém uma lista de publicações com informações importantessobre os controladores SLC 500 Allen-Bradley, sua instalação e aplicação. Ousuário pode desejar obter referências enquanto instala o controlador SLC 500.(Para obter uma cópia de uma dessas publicações, contate a Rockwell Automation

ou seu distribuidor)

Para Consulte Publicação

Uma visão geral dos produtos da família SLC 500 Família de Controladores ProgramáveisSLC 500

1747-2.30PT

Uma descrição sobre como instalar e usar ocontrolador SLC 500 de Estrutura Fixa.

Installation & Operation Manual for FixedHardware Style Programmable Controllers

1747-6.21

Usuários de HHT para desenvolver aplicações decontrole, um manual de procedimentos ereferências

Allen-Bradley Hand-Held Terminal User Manual 1747-NP002

Iniciantes em HHT, uma publicação contendoconceitos básicos, porém com ênfase emexercícios simples que permitem ao leitor começar a programar no menor tempo possível

Getting Started Guide for HHT 1747-NM009

Informações detalhadas sobre aterramento e

instalação dos controladores Allen-Bradley

Allen-Bradley Programmable Controller

Grounding and Wiring Guidelines

1770-4.1

Uma descrição sobre como instalar um sistemade CLP-5

PLC-5 Family Programmable ControllersHardware Installation Manual

1785-6.6.1

Uma descrição das principais diferenças entre oscontroladores programáveis de estado sólido e osdispositivos eletromecânicos de instalação

Application Considerations for Solid-StateControls

SGI-1.1

Um artigo sobre tipos e tamanhos de fios paraaterramento de equipamentos elétricos

National Electrical Code Publicado pela National Fire Protectio Association of Boston, MA

Uma listagem completa e atual da documentaçãoda Rockwell Automation, incluindo instruções depedido. Indica também se essa documentaçãoestá disponível em CD-ROM ou em outras línguas

Allen-Bradley Publication Index SD499

Um glossário de termos e abreviações utilizadosem automação industrial

Allen-Bradley Industrial Automation Glossary AG-7.1



PrefácioP-4

As seguintes convenções serão utilizadas ao longo desse manual:

• Marcadores como esse trazem informações e não etapas de procedimento.• Os numeradores fornecem etapas seqüenciais ou informações hierárquicas.• O caracter Itálico é utilizado para enfatizar.• O texto escrito com essa fonte indica as palavras ou frases que você deve

digitar.

Suporte local de produtos

Contate o representante local da Rockwell Automation para:• vendas e suporte• treinamento• suporte em garantia• contrato de serviço de suporte

Assistência Técnica dos Produtos

Se você precisar contatar a Rockwell Automation para assistência técnica, por favor, primeiro leia o capítulo sobre Localização de Falhas. Depois contate umrepresentante da Rockwell Automation.

Dúvidas e Comentários sobre esse Manual

Se você encontrar algum problema nesse manual, por favor comunique-nos.

Se você tiver alguma sugestão de como o manual pode ser feito para melhor auxiliá-lo, por favor contate-nos no endereço abaixo:

Rua Comendador Souza, 194Água BrancaSão Paulo – SPCEP: 05037-900

Convenções

Adotadas nesse

Manual

Suporte Rockwell

Automation



Prefácio

Quem Deve Usar esse Manual ..................................................................... P-1Como Usar esse Manual .............................................................................. P-2

Conteúdo do Manual ........................................................................... P-2

Referências Bibliográficas .................................................................. P-3Convenções Adotadas nesse Manual .......................................................... P-4Suporte Rockwell Automation .................................................................... P-4

Suporte Local de Produtos .................................................................. P-4Assistência Técnica dos Produtos ........................................................ P-4Dúvidas e Comentários sobre esse Manual ........................................ P-4

Capítulo 1Ferramentas e Equipamentos Utilizados ..................................................... 1-1Procedimentos ............................................................................................. 1-2

Capítulo 2Diretrizes da União Européia ...................................................................... 2-1

Diretriz EMC ....................................................................................... 2-1O que o Controlador SLC 500 Pode Fazer .................................................. 2-2Visão Geral do Sistema de Controle de Estrutura Modular ........................ 2-2

Princípios do Controle da Máquina ..................................................... 2-3Selecionando o Chassi ................................................................................. 2-3Selecionando Controladores de Estrutura Modular ..................................... 2-4

Recursos do Controlador .................................................................... 2-4Opções de Comunicação do Controlador ........................................... 2-5

Opções de Conexão Física .................................................................. 2-5Opções de Protocolo ........................................................................... 2-6Especificações Gerais de Teste do SLC 500 ....................................... 2-8Especificações Gerais do Controlador ................................................. 2-9Memória de Backup para o 1747-L511, Controlador SLC 5/01........... 2-1

Selecionando Módulos de E/S Discreta ....................................................... 2-1Selecionando Módulos de E/S Especiais ..................................................... 2-1Selecionando as Fontes de Alimentação ...................................................... 2-1

Especificações das Fontes de Alimentação ......................................... 2-1Exemplo de Como Selecionar as Fontes de Alimentação ................... 2-1Exemplo - Folha de Dados para a Seleção de uma Fonte 1746 ........... 2-1

Selecionando Painéis .................................................................................... 2-1

Selecionando Interfaces de Operação ........................................................... 2-1Programação através de um Terminal Portátil de Programação .......... 2-1Programação através de um Computador Compatível IBM ................. 2-1

Interface Avançada para Conversão (1761-NET-AIC) ........... 2-1

Guia Rápido para

Usuários Experientes

Selecionando os

Componentes de

Hardware



ii

Interface para Conversão DH-485 ........................................... 2-16Monitoração através de um Módulo de Acesso à Tabela de Dados ...... 2-16Monitoração através de um DTAM Plus ............................................... 2-16Monitoração através de um DTAM Micro ............................................ 2-17Monitoração através de um Terminal de Operação PanelView ............ 2-17

Selecionando um Módulo de Memória para os ControladoresSLC 5/01 e SLC 5/02 ...................................................................................... 2-18

Módulos de Memória EEPROM e UVPROM ........................................ 2-18Selecionando um Módulo de Memória para os ControladoresSLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05 ................................................................. 2-20Opções de Gravação na EEPROM .............................................................. 2-21Selecionando Transformadores de Isolação ................................................ 2-22Considerações Especiais ............................................................................. 2-23

Aplicações Classe I, Divisão 2 .......................................................... 2-23Variações Excessivas da Tensão de Linha ......................................... 2-23Ruído Excessivo ................................................................................. 2-23Selecionando Supressores de Transiente ............................................ 2-24Selecionando uma Proteção para os Contatos de Saída ...................... 2-26

Pulsos Transientes de Saída dos Transistores .................................... 2-27Exemplo ............................................................................... 2-28

Capítulo 3Instalação Típica .......................................................................................... 3-1Disposição dos Controladores ..................................................................... 3-2Prevenção contra Superaquecimento .......................................................... 3-3Procedimentos para o Aterramento ............................................................. 3-3

Considerações Especiais sobre Aterramento para Aplicações CC, Utilizando uma 1746-P3 ..................................................................... 3-5Modificação no Chassi SLC 500 ........................................................ 3-6

Data de Fabricação do SLC 500 ......................................................... 3-6Relé de Controle Mestre .............................................................................. 3-7Chaves de Parada de Emergência ....................................................... 3-8

Considerações sobre Alimentação ............................................................... 3-8Fonte de Alimentação Comum ............................................................ 3-8Transformador de Isolação .................................................................. 3-8Sistema de Distribuição de Energia CA Aterrado com Relé de

Controle Mestre .................................................................................. 3-9Perda da Fonte de Alimentação ........................................................... 3-10Estados de entrada na Perda de Alimentação ....................................... 3-10Outros Tipos de Condição de Linha ..................................................... 3-10

Considerações sobre Segurança .................................................................... 3-11

Desconectando a Alimentação Principal .............................................. 3-11Circuitos de Segurança ......................................................................... 3-11Distribuição de Alimentação ................................................................. 3-11Testes Periódicos no Circuito de Relé de Controle Mestre .................. 3-12

Manutenção Preventiva ................................................................................. 3-12

Recomendações

para a Instalação

do Sistema



Capítulo 4Montagem das Unidades da Configuração Modular ..................................... 4-

Chassi Modular de 4 ranhuras ............................................................... 4-Chassi Modular de 7 ranhuras ............................................................... 4-Chassi Modular de 10 ranhuras ............................................................. 4-

Chassi Modular de 13 ranhuras ............................................................. 4-Acoplador de Rede (AIC) ..................................................................... 4-Módulo de Acesso à Tabela de Dados (DTAM, DTAM Plus e DTAM Micro) ....................................................................................... 4-Interface Avançada para Conversão AIC + (1761-NET-AIC) .............. 4-

Capítulo 5

Características de Hardware do Controlador SLC 5/01.................................. 5-Características de Hardware do Controlador SLC 5/02 ................................. 5-Características de Hardware do Controlador SLC 5/03 ................................. 5-Características de Hardware do Controlador SLC 5/04................................... 5-

Caraterísticas de Hardware do Controlador SLC 5/05 ................................... 5-1Chave Seletora de Modo para os Controladores SLC 5/03, SLC 5/04 eSLC 5/05 ..................................................................................................... 5-1

Posição RUN ....................................................................................... 5-1Posição PROG ..................................................................................... 5-15Posição REM ....................................................................................... 5-16

Capítulo 6Instalando o Controlador ............................................................................... 6-1Instalando os Módulos .................................................................................. 6-2Instalando o Módulo de Memória .................................................................. 6-3

Removendo o Módulo de Memória ............................................................ 6-4Módulo de Memória do Sistema Operacional do SLC 5/03, SLC 5/04e SLC 5/05 ........................................................................................... 6-4Comunicação via DF1 Full-Duplex para o Controlador SLC 5/04 com o Passthru DF1 para DH+ Habilitado ............................................ 6-5Descarregamento de um Firmware para os Controladores SLC 5/03,

SLC 5/04 e SLC 5/05 ........................................................................... 6-5Disposição dos Componentes .................................................................. 6-

Instalando a Fonte de Alimentação .................................................................. 6-8Instalando o Cabo de Interconexão do Chassi .................................................. 6-1

Capítulo 7Definindo Sinking e Sourcing .......................................................................... 7-

Circuitos de Saída a Contato - CA ou CC ............................................. 7-2Circuitos de E/S CC de Estado Sólido ..................................................... 7-2Dispositivo Sourcing com Circuito do Módulo de Entrada Sinking ....... 7-2Dispositivo Sinking com Circuito do Módulo de Entrada Sourcing ....... 7-3Dispositivo Sinking com Circuito do Módulo de Saída Sourcing ........... 7-3Dispositivo Sourcing com Circuito do Módulo de Saída Sinking ........... 7-3

Preparando o Layout da Fiação ....................................................................... 7-4

Identificando os

Componentes do

Controlador

Montagem do

Sistema de

Controle

Instalando os

Componentes de

Hardware

Instalando osMódulos de E/S



iv

Recomendações para Fiação dos Dispositivos de E/S ....................................... 7-5Características de um Módulo de E/S .............................................................. 7-6Instalando os Módulos de E/S ......................................................................... 7-7Instalação do Kit da Etiqueta em Octal ............................................................ 7-8

Aplicação da Etiqueta de Identificação em Octal dos LEDs ..................... 7-8Aplicação da Etiqueta de Identificação em Octal da Porta ........................ 7-8Informações sobre o Kit Octal e os Módulos de E/S.................................. 7-9

Utilizando Blocos Terminais Removíveis (RTB) ......................................... 7-10Removendo o RTB ................................................................................ 7-10Instalando o RTB ................................................................................... 7-11

Capítulo 8Procedimentos para Iniciar o Sistema de controle ......................................... 8-11. Verifique a Instalação ................................................................................. 8-22. Desconecte os Motores e Atuadores ........................................................... 8-23. Ligue e Teste o Controlador ....................................................................... 8-34. Teste as Entradas ........................................................................................ 8-5

5. Procedimentos para Localização de Falhas nas Entradas .......................... 8-66. Teste as Saídas ............................................................................................ 8-77. Procedimentos para Localização de Falhas nas Saídas .............................. 8-88. Descarregamento e Teste do Programa ....................................................... 8-99. Observe a Movimentação do Sistema ......................................................... 8-1110. Realize um Teste em Vazio ........................................................................ 8-12

Capítulo 9Manuseio e Armazenamento da Bateria, Código de Catálogo 1747-BA ........... 9-1

Manuseio .................................................................................................... 9-1Armazenamento ......................................................................................... 9-1

Transporte .................................................................................................. 9-2Instalação e Substituição das Baterias nos Controladores SLC 5/01 eSLC 5/02 ............................................................................................................. 9-3Substituição das Baterias nos Controladores SLC 5/03, SLC 5/04 eSLC 5/05 ........................................................................................................... 9-4Substituição das Travas em um Módulo de E/S ............................................... 9-5

Remoção das Travas Danificadas .......................................................... 9-5Instalação de Novas Travas ................................................................... 9-6

Substituição do Fusível na Fonte de Alimentação ........................................... 9-7

Capítulo 10

Utilização da Assistência Rockwell Automation ........................................... 10-1Dicas para Utilização de Falhas no Sistema de Controle ............................... 10-2

Desenergização ....................................................................................... 10-2Substituição de Fusíveis ......................................................................... 10-3Alteração de Programa ........................................................................... 10-3

Localização de Falhas nos Controladores SLC 5/01 e SLC 5/02 ................... 10-3Identificação de Falhas nos Controladores SLC 5/01 e SLC 5/02.......... 10-4

Partindo o Sistema

de Controle

Manutenção

do Sistema de

Controle

Localizaçãode Falhas



Identificação de Falhas de Comunicação do Controlador SLC 5/02 ....... 10-Localização de Falhas nos Controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05... 10-

Remoção de Falhas dos Controladores SLC 5/03, SLC 5/04 eSLC 5/05, Utilizando a Chave Seletora de Modo ................................... 10-1Identificação de Falhas nos controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e

SLC-5/05 .................................................................................................. 10-1Identificação de Falhas de Comunicação dos Controladores SLC 5/03,

SLC 5/04 e SLC 5/05 ............................................................................. 10-1Identificação de Falhas no Controlador Enquanto o SistemaOperacional é Descarregado .................................................................. 10-2Retornando os Controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05 às“Configurações Iniciais de Fábrica”....................................................... 10-2

Localização de Falhas nos Módulos de Entrada ............................................. 10-2Operação do Circuito de Entrada ......................................................... 10-2Localização de Falhas nos Módulos de Entrada .................................. 10-2

Localização de Falhas nos Módulos de Saída .............................................. 10-2Operação do Circuito de Saída ............................................................ 10-2Localização de Falhas nos Módulos de Saída ..................................... 10-2

Capítulo 11Peças de Reposição ...................................................................................... 11-1Blocos Terminais para Reposição................................................................. 11-3

Apêndice ADescrição da Rede DH-485............................................................................ A-1Protocolo da Rede DH-485 ............................................................................ A-1Passagem do Bastão da DH-485 .................................................................... A-2Inicialização da Rede DH-485 ....................................................................... A-2Dispositivos que Utilizam a Rede DH-485 .................................................... A-2Acoplador de Rede 1747-AIC para DH-485 .................................................. A-4Exemplo de Configuração do Sistema ........................................................... A-5

Configuração do Canal 0 do SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05 para DH-485 ........................................................................................ A-6Considerações Importantes sobre Planejamento ............................................. A-7

Considerações de Hardware .................................................................. A-7 Número de Dispositivos e Comprimento do Cabo .................... A-7Planejamento das Rotas do Cabo ............................................. A-7

Considerações de Software ................................................................... A-8 Número de Nós ........................................................................ A-9Ajuste dos Endereços de Nós .................................................... A-9

Ajuste da Velocidade de Transmissão do Controlador .............. A-9Ajuste do Endereço Máximo de Nó .......................................... A-9 Número Máximo de Dispositivos de Comunicação .................. A-10

Instalação da Rede DH-485 ........................................................................... A-10Cabo de Comunicação DH-485 e Acoplador de Rede ........................... A-10Instalação do Cabo de Comunicação DH-485 ........................................ A-10

Peças de

Instalando a

Rede DH-485



vi

Conectando o Cabo de Comunicação ao Acoplador de Rede ................ A-12Conexão de um Cabo.................................................................. A-12Conexão de Vários Cabos .......................................................... A-12

Fazendo o Aterramento e a Terminação da Rede DH-485 .............................. A-13Ligando o Acoplador de Rede ......................................................................... A-14Instalando e Conectando os Acopladores de Rede .......................................... A-16

Apêndice B -Aplicações RS-232 e SCADA ......................................................................... B-1Visão Geral sobre a Interface de Comunicação RS-232 ................................. B-1Controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05 e a Comunicação RS-232 .... B-2Dispositivos SLC 500 que Suportam a Comunicação RS-232 ........................ B-3

Módulo 1770-KF3 ................................................................................... B-3Módulo 1747-KE ..................................................................................... B-3Módulo 1746-BAS .................................................................................. B-3

Protocolo DF1 e os controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05 .............. B-4Protocolo DF1 Full-Duplex ................................................................ B-4Full-Duplex (Ponto a Ponto) ............................................................... B-5

Protocolo DF1 Half-Duplex ............................................................... B-5Comunicação ASCII ................................................................................... B-7Visão Geral Sobre os Modems para Protocolo de Comunicação DF1 ....... B-7Conectores para a Comunicação RS-232 .................................................... B-8

Tipos de Conectores RS-232 ............................................................. B-8Pinagem DTE ..................................................................................... B-8Pinagem DCE ..................................................................................... B-9Especificação dos Pinos para os Conectores da Instalação .................. B-10

IBM AT a um Modem (Habilitar o Handshaking do Hardware) ........................................................................... B-11

IBM AT a um Controlador SLC 5/03, SLC 5/04ou SLC 5/05, 1770-KF3, 1775-KA, 1773-KA, 5130-RM

ou CLP-5 (Desabilitar o Handshaking do Hardware)..............

B-11Controlador SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05 Conectado A um Modem (Habilitar o Handshaking do Hardware) ........ B-11

Controlador SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05 Conectadoa outro SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05, IBM AT,1770-KF3, 1775-KA, 1773-KA, 5130-RM ou CLP-5(Desabilitar o Handshaking do Hardware) ............................ B-12Controlador SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05 Conectadoa um IBM AT com um cabo 1747-CP3 .................................. B-121747-KE a um Modem (Habilitar o Handshaking do

Hardware) ............................................................................... B-121747-KE a um SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05, IBM AT,

1770-KF3, 1775-KA, 1773-KA, 5130-RM ou CLP-5 (Desabilitar o Handshaking do Hardware) ............................. B-13

1746-BAS a um Modem (Habilitar o Handshaking do Hardware) ............................................................................... B-13

Interface de

Comunicação

RS-232



v

1746-BAS a um SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05, IBM AT, 1770-KF3, 1775-KA, 1773-KA, 5130-RM ou CLP-5 (Desabilitar o Handshaking do Hardware) .............................. B-14

1770-KF3 a um Modem (Habilitar o Handshaking do Hardware) ............................................................................. B-14

2760-RB a um Modem (Habilitar o Handshaking do Hardware) .............................................................................. B-14

2760-RB a um SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05, IBM AT,1770-KF3, 1775-KA, 1773-KA, 5130-RM ou CLP-5(Desabilitar o Handshaking do Hardware) ............................... B-11771-KGM a um Modem (Habilitar o Handshaking do

Hardware) .............................................................................. B-11771-KGM a um SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05, IBM AT,1770-KF3, 1775-KA, 1773-KA, 5130-RM ou CLP-5(Desabilitar o Handshaking do Hardware) ................................ B-11775-KA a um Modem (Habilitar o Handshaking do

Hardware) ............................................................................. B-11775-KA a um SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05, IBM AT,1770-KF3, 1773-KA, 5130-RM ou CLP-5 (Desabilitar oHandshaking do Hardware) ...................................................... B-CLP-5 (Canal 0) a um Modem (Habilitar o Handshaking do

Hardware) ................................................................................. B-CLP-5 (Canal 0) a um SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05,IBM AT, 1770-KF3, 1773-KA, 5130-RM, CLP-5, 1747-KE

ou 1746-BAS (Desabilitar o Handshaking do Hardware) ........ B-15130-RM a um Modem (Habilitar o Handshaking do

Hardware) ............................................................................... B-5130-RM a um SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05, IBM AT,

1770-KF3, 1773-KA, 5130-RM, CLP-5, 1747-KE ou 1746-BAS (Desabilitar o Handshaking do Hardware) ............... B-1Aplicações para a Interface de Comunicação RS-232 ................................... B-2

Protocolo DF1 Full-Duplex Peer-to-Peer .............................................. B-2Protocolo Half-Duplex com Roteamento Escravo a Escravo ................ B-2

Apêndice CVisão Geral do Protocolo de Comunicação DH+ ......................................... CSLC 5/04 e a Comunicação DH+ ................................................................... C

DH+, Canal 1, 3 pinos ........................................................................... CDH+, Canal 1, 8 pinos ........................................................................... C

Conectores de Instalação para a Comunicação DH+ para SLC 5/04 ............. CConfiguração Típica da Rede DH+ ................................................................ C

Apêndice DRede Remote I/O Allen-Bradley .................................................................... D

Passthru de E/S Remota ......................................................................... DRede DeviceNet .............................................................................................. D

Comprimento da Rede DeviceNet ......................................................... D

Instalando a

Rede DH+

Redes de Controle



viii

Apêndice E

Apêndice FDefinição de Termos Chaves ........................................................................... F-1Dissipação do Calor do Módulo: Potência Calculada Vs. Potência Máxima .. F-1Tabela para o Cálculo da Dissipação de Calor ................................................. F-3Gráficos para Determinar a Dissipação da Fonte de Alimentação ................... F-5Exemplo de Cálculo Para a Dissipação de Calor .............................................. F-6

Exemplo de Folha de Dados para Calcular a Dissipação de Calor ......... F-7Folha de Dados para Calcular a Dissipação de Calor .............................. F-8

Apêndice GComunicação Ethernet e os Controladores SLC 5/05 ..................................... G-1

Considerações de Desempenho do SLC 5/05 .................................................. G-2Conexões do PC e do SLC 5/05 à Rede Ethernet ............................................ G-2Topologia da Rede Ethernet .................................................................... G-2Conector 10Base-T de 8 Pinos do Canal 1 Ethernet .............................. G-3Cabos ...................................................................................................... G-3

Conexões Ethernet .......................................................................................... G-4Configurações do Canal Ethernet no SLC 5/05 .............................................. G-5Configurações através do Software de Programação RSLogix500 .................. G-5Configuração através de BOOTP .................................................................... G-5

Utilizando o BOOTP do DOS/WINDOWS ............................................ G-6Instalação do Servidor BOOTP para DOS/WINDOWS ............ G-7Edit o Arquivo de Configuração BOOTP do DOS/WINDOWS . G-7

Execução do Utilitário do Servidor BOOTP ........................................... G-9Executando o Utilitário do DOS ................................................. G-10Executando o Utilitário do WINDOWS ..................................... G-10

Utilizando Máscaras de Sub-rede e Gateways ................................................. G-11Configuração Manual do Canal 1 para Controladores e Sub-redes ......... G-12Utilizando BOOTP para Configurar o Canal 1 para Controladores

em Sub-redes ............................................................................................ G-13

Glossário

Folha de Dados

da Fonte de

Alimentação

Cálculo daDissipação de Calor

para o Sistema de

Controle SLC 500

Comunicação com

Dispostivos na Rede

Ethernet



Capítulo 1

Guia Rápido para Usuários Experientes

Esse capítulo pode auxiliá-lo no uso do Controlador de Estrutura Modular SLC 500. Partimos do pressuposto de que o usuário já tenha um certoconhecimento sobre os produtos SLC 500. É necessário que se entenda sobre ocontrole do processo eletrônico e seja capaz de interpretar as instruções ladder exigidas para gerar os sinais eletrônicos que controlam a aplicação.

Devido ao fato de se destinar a usuários experientes, esse capítulo não trazexplicações detalhadas sobre os procedimentos. No entanto, existem outroscapítulos nesse manual que trazem mais informações.

Se surgir alguma dúvida ou se você desconhecer algum termo ou conceitoutilizado, consulte sempre capítulos remissivos e outras publicações recomendada

antes de tentar aplicar as informações.

Esse capítulo:• indica quais ferramentas e equipamentos são necessários• indica como instalar a fonte de alimentação• indica como instalar e aplicar alimentação ao controlador • indica como estabelecer comunicação com o controlador • descreve como voltar os controladores SLC 5/03 e SLC 5/04 às condições

iniciais de fábrica, se necessário

Ferramentas eEquipamentos

Utilizados

Tenha em mãos as seguintes ferramentas e equipamentos:

• chave de fenda média• equipamento de programação• um cabo 1747-PIC e um 1747-CP3, interface de comunicação 1784-KT,

-KTX, -KT2 ou –PCMK, placa PC Ethernet padrão ou hub Ethernet padrão(somente SLC 5/05)



Guia Rápido para Usuários Experientes1-2

Procedimentos

1. Verificando o conteúdo da caixa Referência

Abra a caixa certificando-se de que nela contém:• Controlador SLC 500 de estrutura modular • Manual do usuário (Publicação 1747-5.25 ou 1747-5.27)• Chassis do SLC 500 de estrutura modular (Código de catálogo 1746-A4, 1746-A7, 1746-A10 ou 1746-A13)• Instruções de instalação (Publicação 1746-5.8)• Fontes de alimentação do SLC 500 de estrutura modular (Código de catálogo 1746-P1,

1746-P2, 1746-P3, 1746-P4 ou 1746-P5)• Instruções de instalação (Publicação 1746-5.1)

Se o kit estiver incompleto, comunique a Rockwell Automation.

2. Instalando a fonte de alimentação Referência

Siga corretamente as etapas abaixo:

1. Alinhe a placa do circuito da fonte de alimentação com a guia do cartão no lado esquerdo do chassi e deslize a fonte de alimentação para dentro até que fique embutida no chassi.

Utilize esses parafusos para fixar a Fonte de Alimentação ao Chassis.

Cap. 6(Instalando os

componentes dehardware)

2. Fixe a fonte de alimentação ao chassi.



Guia Rápido para Usuários Experientes 1

3. Fazendo a seleção do jumper para 120/240VCA nas fontes

1746-P1, 1746-P2 e 1746-P4

Referência

Posicione o jumper de tensão de entrada na função tensão deentrada. Isso não se aplica às fontes 1746-P3 e 1746-P5, pois as mesmasnão possuem jumpers.

ATENÇÃO: Ajuste o jumper de entrada antes deenergizar. Quando a alimentação é aplicada, os pinosexpostos ficam carregados com uma tensão perigosa; ocontato com esses pinos pode causar ferimentos.

Fusível

Código de Catálogo1746-P1 e P2

Código de Catálogo1746-P4

Seleçãodo Jumper

Seleçãodo Jumper

100/120 Volts

200/240 Volts

Vca

Vca






4. Diagrama de ligação da fonte de alimentação Referência

ATENÇÃO: Desligue a alimentação de entrada antesde conectar os fios; uma eventual falha nessa conexão pode ser prejudicial ao equipamento e/ou ao operador.

Conectando a alimentação de entrada.

Alimentaçãodo Usuário

Alimentação Alimentação

de Entrada de Entrada

e



Alimentaçãode Entrada Alimentação

de Entrada






5. Instalando o controlador Referência

Certifique-se de que a alimentação do sistema esteja desligada; depoisinsira o controlador no chassi 1746.

Importante: O SLC 500 de estrutura modular deve ser inserido naranhura esquerda (ranhura 0), como pode ser visto abaixo.Retire o lacre de proteção depois de instalar o controlador.

Guia doCartão

Lacre de Proteção

Trava do Módulo

6. Energizando o controlador Referência

Siga os passos abaixo:

1. Energize a fonte de alimentação do chassi.

2. Verifique os LEDs da fonte de alimentação do chassi e do controlador.O LED da fonte de alimentação deve estar ligado e o LED de falha piscando.

Fonte de AlimentaçãoE LEDs do SLC 5/05

LEDs da fonte de alimentação doSLC 5/03 e SLC 5/04

Cap. 2(Selecionando oscomponentes de

hardware)Cap. 6

(Instalando oscomponentes de

hardware)

Cap. 8(Partindo oSistema deControle)Cap. 10

(Localização deFalhas)

LEDs da fonte de alimentação doSLC 5/01 e SLC 5/02

As seguintes condições determinam o status dosindicadores:

Indica que o LED está desligado

Indica que o LED está ligado

Indica que o LED está piscando

O status do LED é indiferente

O LED RUN do controlador SLC 5/01 éclassificado como “PC RUN”. Além disso, oSLC 5/01 não possui um LED COMM.

O LED DH485 do SLC 5/03 é classificadocomo “DH+” no SLC 5/04




7. Carregando o software Referência

Consulte a documentação do software.

8. Estabelecendo comunicação com o controlador. Referência

Siga os passos abaixo:

1. Para estabelecer comunicação entre o controlador e o computador, procedada seguinte maneira:

Controlador ProcedimentoSLC 5/01 Conecte o 1747-PIC do controlador ao computador.SLC 5/02 Conecte o 1747-PIC do controlador ao computador.SLC 5/03 Conecte o 1747-PIC do controlador ao computador ou um

cabo 1747-CP3 do canal 0 do controlador à porta serialdo computador.

SLC 5/04 Conecte um cabo 1747-CP3 do canal 0 do controlador à porta serial do computador ou use um cartão KT, KTX, KT2 ou

PCMK.SLC 5/05 Conecte um cabo 1747-CP3 do canal 0 do controlador à porta serial docomputador. Para conexão Ethernet, conecte o canal 1 do controlador e aPlaca PC Ethernet a um hub Ethernet, utilizando o cabo 10Base-T.

2. Ajuste os parâmetros de comunicação do software conforme os parâmetros de fábrica docontrolador:

• SLC 5/01, SLC 5/02 e SLC 5/03 canal 1DH-48519,2K de taxa de transmissãoEndereço do nó = 1

• Somente SLC 5/03 e SLC 5/04:configuração canal 0:Transmissão Full Duplex DF1

Sem handshaking1200 de taxa de transmissãoVerificador de erro CRCDetector de duplicidadesem paridades1 bit de parada

• Somente SLC 5/04:configuração canal 1DH+57,6K de taxa de transmissãoEndereço do nó = 1

• Somente SLC 5/05:Configuração canal 0:Transmissão Full Duplex DF1

Sem handshaking19,2K de taxa de transmissãoVerificador de erro CRCDetector de duplicidadeSem paridades1 bit de paradaconfiguração canal 1:Driver: Ethernet•

•Faça a configuração com BOOTP habilitado, para que um servidor BOOTP na rede possa fornecer automaticamente ao SLC 5/05 a configuração necessária para iniciar a comunicação através da Ethernet.Consulte o Apêndice G para obter mais informações.

___

Cap. 8(Partindo oSistema de

Controle)




9. (Opcional) Retornando os controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e

SLC 5/05 às condições normais de fábrica

Referência

Utilize esse procedimento se os canais de comunicação estiverem fechadosdevido aos parâmetros de comunicação ou se você não consegue estabelecer

comunicação com o controlador.

ATENÇÃO:. Se você voltar o controlador às condiçõesnormais de fábrica, o programa do usuário e asconfigurações de comunicação voltam para os ajustesdefault.

1. Desenergize a fonte de alimentação do SLC 500. 2. Remova o controlador do chassi.

3. Desconecte a bateria, retirando o conector do soquete. 4. Localize as conexões VBB e GND do lado direito da placa mãe. 5. Coloque uma pequena chave de fenda sobre as conexões VBB e GND e segure por 60

segundos. Isso fará com que o controlador volte às condições normais de fábrica.

SLC 5/03 (1747-L531 e 1747-L532)

ChaveSeletora

Placa Mãe

Vista do Lado Direito

Placa Mãe

Cap. 10(Localização de

Falhas)




SLC 5/04 (1747-L541, 1747-L542 e 1747-L543)SLC 5/05 (1747-L551, 1747-L552 e 1747-L553)

ChaveSeletora

Vista do Lado Direito

Placa Mãe Placa Mãe



Capítulo 2

Selecionando os Componentes de

Hardware

Esse capítulo contém informações gerais sobre o que o controlador SLC 500 podefazer e uma visão geral do sistema de controle modular. Explica também comoselecionar:• chassi• controladores de estrutura modular • módulos de E/S discretas• módulos de E/S especiais• fontes de alimentação• painéis/gabinetes• interfaces de operação

• módulos de memória• transformadores de isolação

Há também uma seção com considerações especiais sobre instalação doscontroladores.

Esse capítulo não traz todas as informações necessárias para a seleção completa dsistema de controle SLC 500. Para isso, recomendamos que você consulte a versãmais recente da publicação 1747-2.30PT.

Diretrizes da União

Européia

Se esse produto for da marca CE, ele será aprovado para instalação nas regiões da

União Européia e EEA. É projetado e testado de modo a atender às seguintesdiretrizes.

Diretriz EMC

Esse produto é testado para atender a Council Directive 89/336/EEC deCompatibilidade Eletromagnética (EMC) e os seguintes padrões, no todo ou em parte, documentado em um arquivo de construção técnica:• EN 50081-2

EMC - Padrão de Emissão Genérica, Parte 2 - Meio Ambiente Industrial• EN 50082-2

EMC - Padrão de Imunidade Genérica, Parte 2 - Meio Ambiente IndustrialEsse produto é projetado para uso no meio ambiente industrial.



Selecionando os Componentes de Hardware2-2

O que o Controlador

SLC 500 Pode Fazer

O controlador SLC 500 possui características que, anteriormente, só poderiam ser encontradas em controladores de grande porte. Possui a flexibilidade e a potênciade um controlador de grande porte com o tamanho e a simplicidade de um de pequeno porte. O SLC 500 oferece mais opções de controle do que qualquer outro controlador programável de sua classe.

Esses controladores caracterizam-se pelo sistema de controle tecnicamenteavançado, tendo flexibilidade inerente e características vantajosas sobre outros,mas com uma diferença importante - simplicidade!

Visão Geral do Sistema

de Controle de

Estrutura Modular

O controlador de estrutura modular básico consiste de um chassi, fonte dealimentação, processador (CPU), Entrada/Saída (Módulos E/S) e uma interfacede programação para programar e monitorar. A figura abaixo mostra oscomponentes típicos de hardware para o controlador de estrutura modular.

Componentes de hardware de estrutura modular Controlador de estrutura

modular.

OU

Fonte de Alimentação

MóduloProcessador

Módulo deEntrada

Módulo deSaída

Módulode E/S

Terminal de Programação PC de Programação

Chassi



Selecionando os Componentes de Hardware 2

Princípios do controle da máquina

Utilizando o software, entre com um programa lógico no controlador. O programaé baseado em diagramas de impressão de relés elétricos. Contém instruções quedirecionam o controle da aplicação.

Com o programa já no controlador, inicia-se um ciclo de operação com ocontrolador no modo Run. O ciclo de operação do controlador consiste em umasérie de operações seqüenciais e repetidas, que podem ser alteradas pelo seu programa.

À Varredura de entrada - é o tempo necessário para que controlador varra e leia todos os dados de entrada;tipicamente em ms.

Á Varredura do programa - é o tempo necessário para quo controlador execute as instruções do programa. Otempo de varredura do programa é variável,dependendo das instruções usadas e o status de cadainstrução durante a varredura.

Importante: Subrotina e instruções interrompidas junto com o programa, podem causar desvios na maneira como o ciclo deoperação é seqüenciado.

Â Varredura de saída - é o tempo necessário para que ocontrolador varra e escreva todos os dados de saída;tipicamente em ms.

Ã Trabalho de Comunicação - é o momento do ciclo deoperação no qual a comunicação se realiza com outrosdispositivos, tais como um terminal portátil ou umcomputador.

Ä housekeeping e overhead - é o tempo gasto nogerenciamento da memória e na atualização dostemporizadores e registros internos.

Selecionando o Chassi O chassi armazena o controlador e os módulos de E/S. A fonte de alimentaçãolocaliza-se no lado esquerdo do chassi. Todos os componentes se deslizamfacilmente para dentro do chassi ao longo das guias. Não é necessário o uso deferramentas para inserir ou remover o controlador ou os módulos de E/S. Podemser conectados em um SLC até três chassis (30 ranhuras de E/S).

Existem quatro tamanhos de chassis: 4 ranhuras, 7 ranhuras, 10 ranhuras e 13

ranhuras. Para as dimensões dos chassis, consulte o capítulo 4.

Varredurade entrada

Varredurado

Programa

Varredurade saída

Trabalhode

Comunicação

Overhead

Ciclo de Operação




Selecionando

Controladores de

Estrutura Modular

Os controladores de estrutura modular SLC 500 Allen-Bradley são projetados para atender desde aplicações independentes até grandes sistemas distribuídos ede aplicações simples até as mais complexas.

Recursos do Controlador

Tamanho de memória - A memória do controlador de estrutura modular SLC 500 pode ser configurada tanto para armazenamento de dados quanto paraarmazenamento de programa. O tamanho da memória varia de 1K a 64K.

Pontos de E/S - O controlador SLC 5/01 suporta o endereçamento de até 3940E/S. Os controladores SLC 5/02, SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05 suportam umendereçamento de 4096 E/S. Os controladores de estrutura modular SLC 500 sãosuportados por mais de 60 módulos de E/S diferentes, incluindo E/S digital, E/Sanalógica e E/S inteligente.

Performance - Os controladores de estrutura modular SLC 500 são projetadostendo em vista o rendimento. O tempo de varredura do programa, para uma misturatípica de instruções, varia de 0,9 ms/k a 8,0 ms/k, dependendo do controlador. Otempo de varredura da E/S varia de 0,25 ms a 2,6 ms, dependendo do controlador.

Suporte de Instrução Avançada – O número de instruções disponíveis dependedo tipo de controlador. Consulte a tabela abaixo para verificar os tipos deinstruções oferecidos pelo controlador de estrutura modular SLC 500.

Suporte deInstrução SLC 5/01 SLC 5/02 SLC 5/03 SLC 5/04 SLC 5/05

Bit • • • • •

Temporizador e Contador • • • • •

Comparação• • • • •

Matemática Básica • • • • •

Move, Copy e Deslocamento de Bit • • • • •

Seqüenciador • • • • •

Jump e Subrotina • • • • •

Mensagem • • • •

STI • • • •

FIFO/LIFO • • • •

PID • • • •

Matemática Avançada e Trigger • • •

Endereçamento Indireto • • •

Matemática com Ponto

Flutuante

• • •




Opções de Comunicação do Controlador

Os controladores SLC 500 suportam vários tipos de comunicação. As seções aseguir descrevem as conexões físicas disponíveis e as opções de protocoloutilizadas pelos controladores SLC 500.

Opções de Conexão Física

O canal Ethernet (10Base-T) oferece:• taxa de comunicação de 10 Mbps• conector ISO/IEC 8802-3STD 802.3 (RJ45) para mídia 10Base-T• protocolo de comunicação TCP/IP• isolamento incorporado

O canal Data Highway Plus (DH+) oferece:• taxas de comunicação de 57,6K, 115,2K e 230,4K baud• comprimento máximo da rede de 3.048 metros (10.000 pés) a 57,6K baud

• conexão do cabo Belden 9463 entre os nós (ligação serial)• isolamento incorporado

O canal DH-485 oferece:• taxas de comunicação configuráveis de até 19,2K baud• isolamento elétrico através do acoplador de rede 1747-AIC ou 1761-NET-AI• comprimento máximo da rede de 1.219 metros (4.000 pés)• especificações elétricas de RS-485• conexão do cabo Belden 9842 ou Belden 3106A entre os nós (ligação serial)

O canal RS-232 oferece:

• taxas de comunicação de até 19,2K baud (38,4K baud no SLC 5/05)• distância máxima entre os dispositivos de 15,24 metros (50 pés)• especificações elétricas de RS-232C (EIA-232)• suporte a modem• isolamento incorporado

A tabela abaixo resume as conexões de canal do controlador.

Controlador Canal de Comunicação

DH-485 RS-232 DH+ Ethernet

SLC 5/01 e SLC 5/02 Protocolo DH-485 -- -- --

SLC 5/03 Canal 0 -- Protocolos DH-485•, DF1 Full-Duplex, DF1 Half-

Duplex Mestre/Escravo e ASCII

-- --

Canal 1 Protocolo DH-485 -- -- --

SLC 5/04 Canal 0 -- Protocolos DH-485•, DF1 Full-Duplex, DF1 Half-Duplex Mestre/Escravo e ASCII

-- --

Canal 1 -- -- Protocolo DH+ --

SLC 5/05 Canal 0 -- Protocolos DH-485•, DF1 Full-Duplex, DF1 Half-Duplex Mestre/Escravo e ASCII

-- --

Canal 1 -- -- -- Protocolo TCP/IPEthernet

• Um acoplador de rede 1761-NET-AIC (ou 1747-AIC) é necessário quando é feita a conexão à uma rede DH-485.




Opções de Protocolo

Protocolo TCP/IP Ethernet - O padrão Ethernet, utilizando o protocolo TCP/IP, éutilizado como a rede principal em muitos escritórios e prédios industriais. AEthernet é uma rede local que oferece comunicação entre vários dispositivos a 10Mbps. Essa rede possui as mesmas características que as redes DH+ ou DH-485,mais:

• suporte SNMP para gerenciamento da rede Ethernet• configuração dinâmica opcional dos endereços IP utilizando um utilitário

BOOTP• taxa de dados da Ethernet no SLC 5/05 até 40 vezes mais rápida que as

mensagens DH+ no SLC 5/04• capacidade de transmitir arquivos de dados inteiros do SLC 5/05• número muito maior de nós em uma única rede, comparando-se às redes DH-

485 (32) e DH+ (64)

Protocolo Data Highway Plus (DH+) - O protocolo Data Highway Plus é

utilizado pelos controladores CLP-5 e SLC 5/04. Esse protocolo é similar ao DH-485, porém possui o recurso de suportar até 64 dispositivos (nós) e operar comtaxas de comunicação (baud) mais rápidas.

Protocolo DH-485 - Os controladores SLC 500 possuem um canal DH-485 quesuporta a rede de comunicação DH-485. Essa rede é um protocolo multi-mestre, de passagem de bastão (token) capaz de suportar até 32 dispositivos (nós). Esse protocolo permite:

• monitorar dados e status do controlador, juntamente com o carregamento edescarregamento de programas de qualquer dispositivo na rede

• que os controladores SLC troquem dados (comunicação peer-to-peer)

• que os dispositivos de interface de operação na rede acessem dados dequalquer controlador SLC na rede

Protocolo DF1 Full-Duplex - O protocolo DF1 Full-Duplex (também chamado de protocolo ponto a ponto DF1) permite que dois dispositivos se comuniquem aomesmo tempo. Esse protocolo permite:

• transmissão de informações através de modems (dial-up, linha dedicada, rádioou conexões diretas de cabos)

• comunicação entre os produtos Rockwell Automation e produtos de terceiros




Protocolo DF1 Half-Duplex (Mestre e Escravo) - O protocolo DF1 Half-Duplexoferece uma rede multiponto mestre/múltiplos escravos capaz de suportar até 255dispositivos (nós). Esse protocolo também proporciona suporte à modem e é ideal para aplicações SCADA (Controle Supervisório e Aquisição de Dados) devido àcapacidade da rede.

Protocolo ASCII - O protocolo ASCII oferece conexão a outros dispositivosASCII, tais como leitores de código de barras, balanças, impressoras seriais eoutros dispositivos inteligentes.

A tabela a seguir resume as opções de comunicação para a família de controladoreSLC 500.

Protocolo de Controlador

Comunicação SLC 5/01 SLC 5/02 SLC 5/03 SLC 5/04 SLC 5/05

DH485 peer-to-peer apenas recebe recebe e inicia recebe e inicia -- --

DH485 através da porta RS232 -- -- recebe e inicia• recebe e inicia• recebe e inicia•

DF1 através da porta RS232 (full-duplexou half-duplex mestre ou escravo)

apenas recebe‚ apenas recebe‚ recebe e inicia recebe e inicia recebe e inicia

ASCII através da porta RS232 -- -- recebe e inicia recebe e inicia recebe e inicia

Data Highway Plus (DH+) apenas recebeƒ apenas recebeƒ recebe e inicia„ recebe e inicia recebe e inicia„

Ethernet -- -- -- -- recebe e inicia

• Se utilizar um acoplador 1747-AIC para isolamento, conecte-o à rede DH-485 utilizando o 1747-PIC. Se utilizar um acoplador 1761-NET-AICpara isolamento, conecte-o diretamente à rede DH-485 com um cabo serial 1747-CP3 (ou cabo RS-232 equivalente).

‚ Um módulo 1747-KE ou 1770-KF3 é necessário para fazer a ponte entre DF1 (full-duplex ou half-duplex escravo somente) e DH485.ƒ Um módulo 1785-KA5 é necessário para fazer a ponte entre DH+ e DH485.„ Um módulo 1785-KA5 é necessário para fazer a ponte entre DH+ e DH485 ou o recurso de passthru canal a canal do SLC 5/04 pode ser usa

para fazer a ponte entre DH+ e DH485 ou entre DH+ e DF1 Full-Duplex (passthru DH+ para DF1 Full-Duplex disponível partindo com OS401Uma outra opção é utilizar o módulo 1785-KE para fazer a ponte entre DH+ e DF1 Full-Duplex ou entre DH+ e uma rede DF1 Half-DuplexMestre/Escravo.

Observação: Os módulos 1785-KA5 e 1785-KE requerem o uso de um chassi sér

1771 e uma fonte de alimentação.




Especificações Gerais de Teste do SLC 500

A tabela abaixo lista as especificações de teste do SLC 500.

Descrição Especificação Padrão Industrial

Temperatura Em operação: 0º C a +60º C (32º F a 140º F) Não Aplicável

Armazenamento: -40º C a +85º C (-40º F a 185º F) Não AplicávelUmidade 5 a 95% sem condensação Não Aplicável

Vibração Operante: 1,0G@ 5 - 2000 Hz Não Aplicável

Não-operante: 2,5Gs@ 5 - 2000 Hz Não Aplicável

Operante: (todos os módulos, exceto contato de relé)

30,0Gs (3 pulsos, 11 ms)

Não Aplicável

Choque Operante: (módulos de contato de relé - OW, IO combo)

10,0Gs (3 pulsos, 11 ms)

Não Aplicável

Não-operante: 50,0Gs (3 pulsos, 11 ms) Não Aplicável

Queda Livre (testede queda)

Portátil, 2,268 Kg (5 lbs) ou menos@ 0,762m (30 pol.)

(seis quedas)

Não Aplicável

Portátil, 2,268 Kg (5 lbs) ou mais@ 0,1016m (4 pol.) (três quedas) Não Aplicável Arco de Tensão: 1,5 KV NEMA ICS 2-230/NEMA ICS 3-304

Capacidade de Resistência a Surto: 3 KV IEEE 472-1974/ANSI C37.90/90A-1974

Compatibilidade

Eletromagnética

Ruptura transiente rápida (impulso): 2 KV para fontes de alimentação1746, 1 KV para E/S 1746 e linhas de comunicação acima de 10m (32,84pés), 5 ns de tempo de elevação

Padrão exclusivo da Rockwell AutomationÀ

Descarga Eletrostática (ESD): 15 KV, modelo 100 pF/1,5 Kohm Padrão exclusivo da Rockwell AutomationÀ

Suscetibilidade Eletromagnética Radiada: walkie-talkie de 5w @ 464,5Mhz e 153,05 Mhz

Padrão exclusivo da Rockwell AutomationÀ

Rigidez Dielétrica: 1500V ca UL 508, CSA C22,2 Nº 142

Segurança Isolação entre os circuitos de comunicação: 500V cc Não Aplicável

Isolação entre a placa de fundo do chassi e as E/Ss: 1500V ca Não Aplicável

Inflamabilidade e ignição elétrica: UL94V-0 Não Aplicável

Certificação UL listado/CSA aprovado

Classe 1, Grupos A, B, C ou D, Divisão 2

CE marcado para todas as diretrizes aplicáveis

Não Aplicável

¬ Os padrões exclusivos da Rockwell Automation são baseados na grande experiência em controlesindustriais. É também, parcialmente baseado em especificações industriais e/ou militares




Especificações Gerais do Controlador

A tabela abaixo descreve especificações gerais para os controladores de estruturamodular SLC 500.

Especificação SLC 5/01 SLC 5/02 SLC 5/03 SLC 5/04 SLC 5/05

(1747-) L511 L514 L524 L531 L532 L541 L542 L543 L551 L552 L553

Memória de Programa

(palavras)

1K 4K 4K 8K 16K 16K 32K 64K 16K 32K 64K

Capacidade de E/S 3940 Discretas 4096 Discretas

Capacidade de E/S

Remota

Não aplicável Limite de memória e potência do controlador de até 4096 entradas e 4096 saídas

Máximo de

Chassi/Ranhura

3/30

RAM Padrão Capacitor - 2semanas•Bateria delítio opcional -5 anos

Bateria de lítio -2 anos

Opções de Memória de

Backup

EEPROM ouUVPROM

EEPROM ouUVPROM

Flash EPROM

LEDs Indicadores

RunCPU FaultForced I/OBattery Low

Run

CPU FaultForced I/OBattery LowCOMM

Run

CPU FaultForced I/OBattery LowRS-232DH-485

Run

CPU FaultForced I/OBattery LowRS-232DH+

Run

CPU FaultForced I/OBattery LowRS-232Ethernet

Tempo Típico de

Varredura‚

8 ms/K 4,8 ms/K 1 ms/K 0,9 ms/K

Execução de Bit (XIC) 4 µs 2,4 µs 0,44 µs 0,37 µs

Carga da Fonte de 350 mA a 5Vcc 500 mA a 5Vcc 1A a 5Vcc

Alimentação 105 mA a 24V cc 175 mA a 24V cc 200 mA a 24V cc

Precisão do

Relógio/Calendário

Não Aplicável ±54 seg/mês a +25ºC (+77ºF); ±81 seg/mês a +60ºC (+140ºF)

Varredura do

Programa/Tempo de

Atraso depois da Perda

de Energia

de 20 milissegundos a 3 segundos (depende da carga da fonte de alimentação)

Imunidade a Ruído Padrão NEMA ICS 2-230

Faixa de Temperatura Em operação: 0º a +60ºC (+32º a +140ºF); Armazenamento: -40º a +85ºC (-40º a +185ºF)

Umidade 5 a 95% sem condensação

Choque (operante) 30Gs

Vibração Deslocamento: 0,4 mm (0,015 pol.), pico a pico a 5-57 Hz

Aceleração: 2,5Gs a 57-2000 Hz

Certificação UL listado/CSA aprovado; Classe 1, Grupos A, B, C ou D, Divisão 2; CE marcado para todas as diretrizesaplicáveis

• Consulte a Curva Capacitor de Memória de Backup vs. Temperatura, na página 2-10.‚ Os tempos de varredura são típicos para um programa de lógica ladder de 1K, consistindo de uma lógica ladder simples e condições de

comunicação. Os tempos de varredura reais dependem do tamanho do programa, das instruções utilizadas e do protocolo de comunicação




Memória de Backup para 1747-L511, controlador SLC 5/01

A curva abaixo ilustra a habilidade do capacitador de memória de backup emmanter o conteúdo da memória RAM em um 1747-L511. Para um longo períodode backup da memória, é necessário o uso de uma bateria de lítio, Código deCatálogo 1747-BA.

Tempo(Dias)

Temperatura 0C (oF)

Selecionando Módulos

de E/S Discreta

Existem três tipos de módulos de E/S: entrada, saída e combinação. Encontram-sedisponíveis em uma grande variedade de densidades, incluindo os de 4, 8, 16 e 32

pontos e podem fazer a interface com níveis de tensão CA, CC e TTL. Os módulosde saída estão disponíveis com saídasCA de estado sólido, sapidas CC de estadosólido, e relés de contato..

Para obter uma listagem completa e atualizada dos módulos de E/S discreta e suasespecificações, contate o departamento de vendas da Rockwell Automation e peçao último catálogo de produto entitulado Discrete Input and Output Modules,Publicação 1746-2.35.

Selecionando Módulos

de E/S Especiais

A família SLC 500 oferece módulos de E/S especial que aumentam o sistema decontrole. Esses módulos variam em funções de interface analógica a controle de

movimento, de comunicação a contagem de alta velocidade.

Para obter uma listagem completa e atualizada dos módulos de E/S especiais e suasespecificações, contate a Rockwell Automation e peça o último catálogo de produto entitulado Família de Controladores Programáveis SLC 500, Publicação1747-2.30PT ou folhetos relativos.

Capacitor de memória de backup VsTemperatura



Selecionando os Componentes de Hardware 2-

Selecionando as Fontes

de Alimentação

Para selecionar uma fonte de alimentação são necessários os seguintesdocumentos:

• uma cópia da folha de dados da fonte de alimentação (localizada no apêndiceE) para cada chassi

• a publicação sobre características gerais mais recente, entitulada Família deControladores Programáveis SLC 500, publicação 1747-2.30PT ou o folheto

Fontes de Alimentação e Chassis do SLC 500 de Estrutura Modular,

Publicação 1746-2.38PT.

Ao configurar um sistema modular deve-se ter uma fonte de alimentação para cadchassi. A configuração cuidadosa do sistema resultará num melhor desempenho. Ocarregamento excessivo da fonte de alimentação pode causar um desligamento damesma ou uma falha prematura

Existem três fontes de alimentação CA e duas CC. Para as fontes de alimentaçãoCA, a seleção 120/240V é feita por um jumper. Posicione o jumper de modo aselecionar a tensão de entrada. O bom funcionamento da fonte de alimentação éindicado por um LED luminoso. Abaixo encontram-se especificações gerais dasfontes de alimentação.

Especificações das Fontes de Alimentação

Descrição 1746-P1 1746-P2 1746-P3 1746-P4 1746-P5

Tensão da Linha 85-132/170-265V ca47-63 Hz

85-132/170-265V ca47-63 Hz

19,2-28,8V cc 85-132/170-265Vca47-63 Hz

90-146V cc

Alimentação TípicaRequerida•

135 VA 180 VA 90 VA 240 VA 85 VA

Corrente Máxima de

Ativação

20A 20A 20A 45A 20A

Capacidade Interna deCorrente

2A a 5V cc0,46A a 24V cc

5A a 5V cc0,96A a 24V cc

3,6A a 5V cc0,87A a 24V cc

10,0A a 5V cc2,88A a 24V ccƒ

5,0A a 5V cc0,96A a 24V cc

Proteção do Fusível‚ 1746-F1 ou equivalente:Fusível de 250V-3ANagasawa ULCS-61ML-3ou BUSSMANN AGC 3

1746-F2 ou equivalente:Fusível de 250V-3ASANO SOC SD4 ouBUSSMANN AGC 3

1746-F3 ou equivalente:Fusível de 125V-5ANagasawa ULCS-61ML-5ou BUSSMANN AGC 5

Fusíveis nãosubstituíveis

Fusíveis nãosubstituíveis

Capacidade deCorrente da Fonte de24V cc do Usuário

200 mA 200 mA Não aplicável 1Aƒ 200 mA

Amplitude de Tensãoda Fonte de 24V cc doUsuário

18-30V cc 18-30V cc Não aplicável 20,4-27,6V cc 18-30V cc

Temperatura deOperação 0ºC a +60ºC (+32ºF a +140ºF)

Capacidade de corrente reduzida em 5% acima de +55ºC0ºC a +60ºC(+32ºF a +140ºF)sem redução

0ºC a +60ºC(+32ºF a +140ºCapacidade decorrente reduz

em 5% acima d+55ºCTemperatura de

Armazenamento-40ºC a +85ºC (-40ºF a +185ºF)

Taxa de Umidade 5-95% (sem condensação)

Fiação dois fios n.º 14 AWG por terminal (máximo)

Certificação UL listado, CSA certificado, CE marcado para todas as diretrizes aplicáveis, Certificação de Risco Ambiental Classe I,Divisão 2

• Consulte o apêndice F para determinar a alimentação requerida para sua configuração.‚ O fusível da fonte de alimentação tem como objetivo proteger contra o perigo de fogo em condições de curto-circuito e pode não proteger

contra danos de sobrecarga.ƒ O consumo resultante (5V e 24V de placa de fundo do chassi e 24V de fonte do usuário) não pode exceder 70 Watts.




Exemplo de como Selecionar as Fontes de Alimentação

Selecione as fontes de alimentação para os chassis 1 e 2 no sistema de controleabaixo:

Ranhura Descrição Código de

Catálogo

Fonte de

Alimentação em 5V

cc (Amps)

Fonte de

Alimentação em 24V

cc (Amps)

0 Controlador 1747-L511 0,35 0,105

1 Módulo de entrada 1747-IV8 0,05 Não Aplicável

2 Módulo de saídatransistor

1746-OB8 0,135 Não Aplicável

3 Módulo de saídaTriac

1746-OA16 0,37 Não Aplicável

DispositivoPeriférico

Terminal portátil 1747-PT1 Não Aplicável Não Aplicável

Dispositivo

Periférico

Acoplador de rede 1747-AIC Não Aplicável 0,085

Total de Corrente: 0,905 0,190À

ÀA fonte de alimentação 1746-P1 é suficiente para o Chassi 1. A “Capacidade Interna de Corrente”para essa fonte é de 2 Amps em 5V cc, 0,46 Amps em 24V cc.

Ranhura




Ranhura Descrição Código de

Catálogo

Fonte de

Alimentação em

5V cc (Amps)

Fonte de

Alimentação em

24V cc (Amps)

0 Controlador 1747-L514 0,35 0,105

1 Módulo de saída 1746-OW16 0,17 0,180

2 Módulo Combinadode E/S

1746-IO12 0,09 0,07

3, 4, 5, 6 Módulos de saída Analógica

1746-NO4I 0,22

(4 x 0,055)

0,780

(4 x 0,195)


Acoplador de rede 1747-AIC Não Aplicável 0,085


Interface deconversão

1747-PIC Não Aplicável Não Aplicável

Total de Corrente: 0,83 1,22À

•A fonte de alimentação 1746-P4 é suficiente para o Chassi 2. A “Capacidade Interna de Corrente”para essa fonte é de 10 Amps em 5V cc, 2,88 Amps em 24V, não excedendo 70 Watts.

Ranhura




Exemplo - Folha de Dados para a Seleção de uma Fonte 1746

Se você tiver um sistema de chassi múltiplo, faça cópias da Folha de Dados da Fonte de Alimentação, encontrada na página E-1.

Procedimento

1 - Para cada ranhura do chassi que contém um módulo, preencha o número da ranhura, o código de catálogo do módulo e as

correntes máximas de 5V e 24V. Inclua também o consumo de energia de cada dispositivo periférico que possa ser conectado ao

controlador, exceto o DTAM™™, HHT ou PIC pois, o consumo de energia desses dispositivos é contabilizado no controlador.

Chassi No.: 1 Chassi No.: 2

Código deCatálogo

Corrente5V

Máxima24V

Código deCatálogo

Corrente5V

Máxima24V

Ranhura 0 L511 0,350 0,105 Ranhura 0 L514 0,350 0,105

Ranhura 1 IV8 0,050 - Ranhura 1 OW16 0,170 0,180

Ranhura 2 OB8 0,135 - Ranhura 2 NO4I 0,055 0,195

Ranhura 3 OA16 0,370 - Ranhura 3 NO4I 0,055 0,195

Ranhura Ranhura 4 NO4I 0,055 0,195

Ranhura Ranhura 5 NO4I 0,055 0,195

Ranhura Ranhura 6 IO12 0,090 0,070

Ranhura Ranhura

DispositivoPeriférico: AIC - 0,085

DispositivoPeriférico: AIC - 0,085

2. Adicione as correntes de carga da fonte

de alimentação de todos os dispositivos

(em 5V e 24V).

Corrente Total: 0,905 0,190 Corrente Total: 0,830 1,220

Ao usar a fonte 1746-P4, utilize a fórmula abaixo para calcular o total de consumode energia de todos os dispositivos (em 5V e 24V). Observe que o total dacorrente de carga da fonte 1746-P4 não pode exceder 70 Watts. Se você nãoestiver usando a fonte 1746-P4, siga o terceiro passo.

A corrente usada a 24V indicada abaixo serve apenas como exemplo. A correnterequerida depende da aplicação.

CorrenteTotal Corrente Total Corrente Usuada PotênciaTotal@ 5V @ 24V @ 24V

( x 5V) + ( x 24V) + ( x 24V) = W0,905 0,190 0,500 21,085

CorrenteTotal Corrente Total Corrente Usada Potência@ 5V @ 24V @ 24V Total

( x 5V) + ( x 24V) + ( x 24V) = W0,830 1,220 0,500 45,43

3. Compare o total de corrente requerida para o chassi com a capacidade interna de corrente das fontes de alimentação.

Para selecionar a fonte adequada ao chassi, certifique-se de que a corrente de carga da fonte é menor que a capacidade interna de corrente,tanto para cargas de 5V quanto para cargas de 24V.

Capacidade Internade Corrente5V 24V

Código de catálogo 1746-P1 2.0A | 0.46A

Código de catálogo 1746-P2 5.0A | 0.96ACódigo de catálogo 1746-P3 3.6A | 0.87ACódigo de catálogo 1746-P4 10.0A | 2,88A (máximo de 70 watts)

Fonte de Alimentação Necessária para esse Chassi: 1746- Fonte de Alimentação Necessária para esse Chassi: 1746- Considerar expansões futuras ao selecionar a fonte.

P1 P4




Selecionando Painéis O painel protege o equipamento contra a contaminação atmosférica. Padrõesestabelecidos pela NEMA definem tipos de painéis, de acordo com o grau de proteção que podem oferecer. Utilize um ventilador para circular o ar dos painéisselados que usam o resfriamento por convecção para dissipar o calor. Selecioneum painel do tipo NEMA que atenda à sua aplicação e às condições ambientais.O painel deve estar equipado com um dispositivo de desconexão. Para calcular a

dissipação de calor do controlador, consulte o apêndice F.

Utilize uma interface de operação para programar e/ou monitorar o controlador SLC 500. Você pode escolher um dos diversos tipos de interfaces de operação daRockwell Automation.

Programação através de um Terminal Portátil de Programação HHT

Utilize o terminal portátil de programação HHT para configurar o controlador SLC500, incluir/modificar um programa do usuário, descarregar/carregar programas,monitorar operações de controle e testar/localizar falhas. Quando o terminal

portátil de programação é equipado com uma bateria (1747-BA), o programa dousuário é retido na memória para armazenamento e uso posterior.

A área do display acomoda 8 linhas x 40 caracteres. É possível exibir cinco linhasdo programa. A seqüência de teclas localizada no topo da tela compõe o menu dasteclas de função.

Importante: Usando o terminal portátil de programação é possível programar oscontroladores SLC 5/01 e SLC 5/02 e os controladores de estruturafixa SLC 500. No entanto, não é possível programar oscontroladores SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05.

Programação através de um Computador Compatível IBM®®

Contate a Rockwell Software ou o distribuidor local da Rockwell Automation parespecificações e disponibilidade de software de programação dos controladores destrutura modular SLC 500.

Interface Avançada para Conversão (1761-NET-AIC)

A Interface avançada para conversão AIC+ oferece comunicação entre váriosdispositivos em rede. Possui três portas de comunicação: uma para DH-485 e dua para RS-232. A AIC+ é compatível com vários periféricos e controladores SLC eMicrologix.

Selecionando Interfaces

de Operação




Interface para Conversão DH-485

Utilize uma Interface para conversão RS-232/DH-485 (Código de Catálogo 1747-PIC) para estabelecer a comunicação entre o computador e o controlador SLC. Ainterface inclui um cabo flexível de 279,4 mm (11 pol.), já acoplado ao conversor, para a conexão à porta serial do computador e um cabo 1746-C10 para a conexãoao controlador.

Se você está usando o controlador SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05 não énecessário o uso da 1747-PIC. Você pode efetuar a programação através do canalRS-232, usando o protocolo DF1 Full-Duplex ou o protocolo DH485 e o Cabo deProgramação RS-232 (Código de Catálogo 1747-CP3).

Monitoração através de um Módulo de Acesso à Tabela de Dados

O Módulo de Acesso à Tabela de Dados (DTAM) é um dispositivo de chão defábrica que permite acessar as informações do arquivo de dados, mudar os modos

de operação, monitorar e limpar as falhas do controlador e transferir o programado usuário entre a memória RAM e o módulo de memória EEPROM, comqualquer controlador da família SLC 500. Sua configuração não permite criar novos programas.

Características importantes do DTAM:• endereçamento reduzido, que torna mais simples o acesso aos arquivos de

dados• mensagem do display em seis línguas selecionáveis: Inglês, Francês, Alemão,

Italiano, Espanhol e Japonês• UL listado, CSA certificado• Painéis tipo NEMA 12 e 13

• interface ponto a ponto para um controlador da família SLC ou como umdispositivo de rede em uma rede DH-485

Monitoração através de um DTAM Plus

O DTAM Plus consiste em uma interface de operação funcional mais potente paraos controladores da família SLC 500. Esse dispositivo possui um display de 4linhas x 20 caracteres para visualizar as informações da tabela de dados e asmensagens para o operador. As telas do display são criadas utilizando um softwarede desenvolvimento off-line. As telas podem trazer informações de registro,mensagem para a entrada de dados de operação ou facilitar o descarregamento dereceitas, permitindo a modificação de múltiplos registros com uma única seqüênciade teclas. As telas de alarme monitoram registros críticos da tabela de dados,levando o operador a reagir quando existirem condições irregulares.




A porta de comunicação configurável suporta RS-485 e RS-232. Utilize o DH-485 para fazer a comunicação ponto a ponto com o controlador SLC ou com a redeatravés do Acoplador de Rede 1747-AIC. A conexão ponto a ponto permite maiorvelocidade de comunicação e menor carregamento da rede DH-485.

Monitoração através de um DTAM Micro

O DTAM Micro expande a linha de produto DTAM Plus, fornecendo uma outrainterface de operação aos controladores da família SLC 500. O DTAM Micro éuma interface de operação de baixo custo e fisicamente menor que o DTAM Plus.Esse dispositivo possui um display de 2 linhas x 20 caracteres para visualizar asinformações da tabela de dados e as mensagens para o operador. Podem ser armazenadas na memória até cinqüenta telas de aplicação.

O DTAM micro está disponível tanto com uma porta RS-485 quanto com uma porta RS-232. A porta RS-232 é utilizada para fazer a comunicação ponto a pontocom o SLC 5/03. Utilize a porta RS-485 para fazer a comunicação ponto a ponto

com o controlador SLC ou com a rede DH-485 através do Acoplador de Rede1747-AIC. A conexão ponto a ponto permite maior velocidade de comunicação emenor carregamento da rede DH-485.

Monitoração através de um Terminal de Operação Panelview

Os Terminais de Operação Panelview fornecem capacidades de interfaceeletrônica com tela plana e dimensões reduzidas. Permitindo a visualização devários ângulos, esses terminais possuem pixels gráficos e oferecem altafuncionalidade e desempenho, tanto em monitores coloridos quanto emmonocromáticos. Os terminais de Operação PanelView permitem a inserção de

dados através das teclas de função ou da tela touch screen.

Os Terminais de Operação PanelView estão disponíveis nas versões DH-485 eRS-232. Com a versão DH-485 é possível conectar o Panelview a um único ou avários controladores SLC 500 na rede DH-485. O Terminal de OperaçãoPanelview suporta transferências DH-485 ponto a ponto ou em rede.

Com a versão RS-232 é possível conectar diretamente ao canal 0 de umcontrolador SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05 utilizando o protocolo DH485. Isso proporciona uma conexão DH485 dedicada para dados de alta prioridade. O canalRS-232 suporta transferência da rede DH+ até o Panelview 550 através do canal 0de um controlador SLC 5/04.




Selecionando um

Módulo de Memória

para os Controladores

SLC 5/01 e SLC 5/02

É possível conectar os módulos de memória opcionais EEPROM (Memória FixaEletricamente Apagável) ou UVPROM (Memória Fixa Apagável por Ultravioleta) ao controlador SLC 500. Com um módulo de memória, é possível:

• salvar o conteúdo da memória RAM para armazenamento• carregar o conteúdo das memórias EEPROM e UVPROM na memória RAM

• utilizar o módulo de memória UVPROM quando a segurança do programa éexigida. Isso porque um programa na UVPROM não pode ser alterado quandoinstalado no controlador.

É necessário o uso de soquetes adaptadores ao inserir UVPROMs no equipamento para programação e ao apagar a memória. Primeiramente, a UVPROM encaixa-seno soquete adaptador e depois no programador UVPROM.

Para programar um módulo de memória, consulte o Hand-Held Terminal User

Manual (Código de Catálogo 1747-NP002) ou o manual de programação dosoftware.

Módulos de Memória EEPROM e UVPROM

Esses módulos de memória opcionais oferecem um backup de memória não volátilem formato modular conveniente. Os módulos se encaixam em um soquete nocontrolador.

É possível salvar o programa na EEPROM inserindo-o no controlador e usandotanto um terminal portátil quanto um software de programação.

O uso da UVPROM oferece um alto grau de segurança, pois o programa do

usuário não pode ser alterado enquanto é instalado no controlador. É possível programar e apagar a UVPROM com equipamentos disponíveis no mercado. Omódulo EEPROM pode ser usado como principal ou você pode usar um arquivodo processador como fonte, utilizando o software de tradução PROM.

Ao inserir os módulos de memória em programadores PROM, disponíveis nomercado, são necessários soquetes adaptadores. Primeiramente, os módulos dememória encaixam-se no soquete adaptador e depois em um programador PROM.




ATENÇÃO: Certifique-se de que o adaptador está encaixadocorretamente. O encaixe incorreto pode causar danos ao equipamento.

A tabela abaixo descreve os tipos dos módulos de memória disponíveis nos

controladores SLC 5/01 e SLC 5/02. São descritos também os números de série dofabricante a fim de determinar a compatibilidade com um programador externoPROM.

Descrição Código de

Catálogo

Fabricante Número de Série do

Fabricante

Use com esse modelo

de controlador: 1747-

1K de NEC uPD28C64ACZ-20

Palavras 1747-M1 OKI MSM28C64ARS-20 L511, L514, L524

EEPROM XICOR X28C64BP-25

SEEQ PE28C64-250

4K de Palavras 1747-M2 XICOR X28C256DI-25 L511, L514, L524

EEPROM X28256DI-25

1K de Palavras 1747-M3 Fujitsu MBM27C64-25 L511, L514, L524

UVPROM MBM27C64-20Fujitsu MBM27C256-25

4K de Palavras MBM27C256A-20

UVPROM 1747-M4 NEC uPD27C256AD-20 L514, L524

Mitsubishi M5M27C256K-25

Hitachi HN27C256DG-25

Soquete Adaptador

1747-M5 NA NA L511, L514, L524

NA (Não Aplicável)




Selecionando um

Módulo de Memória


SLC 5/03, SLC 5/04 e

SLC 5/05

O módulo de memória para os controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05 échamado de Flash EPROM (Memória de Leitura Eletricamente Apagável eProgramável Flash). Os Flash EPROM combinam a versatilidade de programação dos EEPROMs com as precauções de segurança dos UVPROMs.Isso significa que existe a opção de deixar os programas EPROM protegidos oudesprotegidos. Proteja o EPROM utilizando um software ou um programador PROM.

Os módulos de memória consistem em um Flash EPROM montado em uma placade circuito com um conector e um invólucro de plástico. Existem dois módulos dememória disponíveis que fazem o backup de até 32K ou 64K de memória dousuário.

Consulte a tabela abaixo para obter maiores detalhes sobre Flash EPROM esoquetes adaptadores.

Ao inserir os módulos de memória em programadores PROM, disponíveis no

mercado, são necessários soquetes adaptadores. Primeiramente, os módulos dememória encaixam-se no soquete adaptador e depois em um programador PROM.

ATENÇÃO: Certifique-se de que o adaptador está encaixadocorretamente. O encaixe incorreto pode causar danos ao equipamento.

Descrição Código de Catálogo Fabricante Número de Série

do Fabricante

Suporta até 32K debackup de memória dousuário

1747-M11, Série BÀ Intel

Intel

AMD

TN28F010-90SB48TN728F010-90SB48

Am28F010-90JISuporta até 64K debackup de memória dousuário

1747-M12Á AMD Am28F020-90JI

Soquete Adaptador para1747-M11 e 1747-M12

1747-M15 Não Aplicável Não Aplicável

ÀO módulo de memória 1747-M11 Série A pode ser usado somente nos controladores SLC 5/03 SérieA ou no SLC 5/03 Série B. O módulo de memória 1747-M11 série B pode ser usado somente nocontrolador SLC 5/03 OS302 ou maior, no controlador SLC 5/04 OS401 ou maior, ou no controlador SLC 5/05

ÁO módulo de memória 1747-M12 pode ser usado somente no controlador SLC 5/03 OS302 oumaior, no controlador SLC 5/04 OS401 ou maior, ou no controlador SLC 5/05.

Para programar um módulo de memória, consulte o manual do usuário referente à programação do software.




Opções de Gravação

na EEPROM

É possível gravar um programa no módulo de memória EEPROM utilizando umcontrolador que seja igual ou diferente daquele usado para rodar o programa. Aogravar EEPROMs, tenha em mente as seguintes condições:

• O tamanho do programa não pode ser maior que a memória do controlador. Poexemplo, um SLC 5/01 de 1k pode gravar um EEPROM para um SLC 5/01 de

4k, desde que o programa não exceda 1k.• A configuração de E/S e do chassi do controlador gravado não precisa ter amesma configuração de E/S do controlador a ser gravado.

• Não é necessário entrar no modo RUN ao gravar um EEPROM. Se o modoRUN é acessado e a configuração do chassi não é compatível, ocorrerá umafalha maior. Se um EEPROM for gravado em falha, essa também será salva nEEPROM.

A tabela abaixo resume as condições citadas acima de acordo com o tipo decontrolador que você pode usar para gravar EEPROMs para outros controladores.

Para gravar EEPROMs para esses controladores:

Utilize essescontroladores

SLC 5/01(1K)

SLC 5/01(4K)

SLC 5/02(4K)

SLC 5/03(8K)

SLC 5/03(16K)

SLC 5/04(16K)

SLC 5/04(32K)

SLC 5/04(64K)

SLC 5/05(16K)

SLC 5/05(32K)

SLC 5/(64K

SLC 5/01 (1K) l 1K máx.

SLC 5/01 (4K) 1K máx. l

SLC 5/02 (4K) l

SLC 5/03 (8K) l 8K máx.

SLC 5/03 (16K) 8K máx. l

SLC 5/04 (16K) l 16K máx. 16K máx.

SLC 5/04 (32K) 16K máx. l 32K máx.

SLC 5/04 (64K) 16K máx. 32K máx. l

SLC 5/05 (16K) l 16K máx. 16K m

SLC 5/05 (32K) 16K máx. l 32K m

SLC 5/05 (64K) 16K máx. 32K máx. l

l combinação válida




Selecionando

Transformadores

de Isolação

Se existirem ruídos causados por alta freqüência, dentro ou em volta doequipamento de distribuição, recomenda-se o uso de um transformador deisolação na linha CA da fonte de alimentação. Esse tipo de transformador fornece isolação do sistema de distribuição de energia e é freqüentemente usadocomo um transformador “redutor” para diminuir a tensão de linha. Qualquer transformador usado com o controlador deve ter taxa de potência suficiente parasua carga. Essa taxa de potência é geralmente expressa em voltamperes (VA).

Para selecionar um transformador de isolação apropriado, deve-se calcular a potência necessária para a fonte de alimentação do chassi (ou fontes se houver mais de um chassi no sistema) e as cargas de qualquer circuito de entrada e saídaque estão conectadas através desse transformador.

A potência necessária para a fonte de alimentação do chassi (VA) pode ser encontrada nas especificações na página 2-11. A potência requerida para oscircuitos de entrada é determinada pelo número de entradas, tensão de operação ecorrente de entrada nominal. Para as cargas de saída, a potência requerida édeterminada pelo número de saídas, pela tensão de carga e pela corrente de carga.

Por exemplo, se você tiver uma fonte de alimentação 1746-P1, um módulo deentrada 1746-IA16 de 16 pontos CA (12mA em 120V ca) e um módulo de saída1746-OA16 triac de 16 pontos CA (0,5A em 120V ca), a potência consumida será:

135 VA + (16)(120V)(0,012A) + (16)(120V)(0,5A) = 1.118 VA

Importante: Neste caso, 0,5A é a taxa máxima da saída triac (a 30º C). Se a cargafor menor que 0,5A, esse valor pode ser reduzido de acordo com arespectiva carga. A potência de saída, calculada em VA, deverárefletir a corrente necessária para acionar a carga.

No geral, recomenda-se que o transformador esteja acima da medida normal a fimde proporcionar alguma margem para as variações de tensão da linha e outrosfatores. Tipicamente, um transformador que é 25% maior do que o VA calculado ésuficiente.

A maioria dos ambientes industriais são suscetíveis aos transientes de potência ouaos impulsos. Para auxiliar na garantia de uma operação sem falha e na proteçãodo equipamento, recomenda-se o uso de dispositivos de supressão na potência parao equipamento em conjunto com o equipamento de isolação.




Considerações

Especiais

As recomendações previamente dadas, proporcionam condições favoráveis deoperação para a maioria das instalações dos controladores. A aplicação podeconter uma ou mais condições adversas. Podem ser tomadas medidas adicionais afim de minimizar o efeito dessas condições.

Aplicações Classe 1, Divisão 2

Importante: Ao instalar dispositivos periféricos (por exemplo, botões, lâmpadasem ambiente classificado, esteja certo de que são certificados Class1, Divisão 2 ou projetados para serem seguros nesse ambiente.

Variações Excessivas da Tensão de Linha

A melhor solução para a variação excessiva da tensão de linha é corrigir quaisque problemas com o alimentador no sistema de distribuição. Utilize um transformadode tensão constante onde isso não resolver o problema de variação da linha ou emcertas aplicações críticas. Se você precisar de um transformador de tensãoconstante, conecte-o à fonte de alimentação e à todos os dispositivos de entrada

ligados ao SLC 500.

Conecte os dispositivos de saída à mesma linha de potência, mas essa conexão énormalmente feita antes do transformador de tensão constante. Um transformadorde tensão constante deve possuir uma tensão nominal de energia para sua carga.

Ruído Excessivo

Ao operar um SLC 500 em um ambiente industrial com alto nível de ruído, deveser dada uma consideração especial para uma possível interferência elétrica.

O efeito da interferência elétrica é reduzido através de:

• Características de configuração do SLC 500• Montagem adequada do controlador dentro de um painel• Equipamento adequado para aterramento• Roteamento adequado de fiação• Supressão adequada juntamente com dispositivos de geração de ruído

Os geradores de ruído incluem cargas indutivas, tais como relés, solenóides eacionadores de motor quando operados por “contatos secos”, como botões ouchaves seletoras. A supressão pode ser necessária quando tais cargas sãoconectadas como dispositivos de saída ou quando conectadas à mesma linha dealimentação que abastece o controlador.

A falta de supressor de transiente em cargas indutivas pode contribuir para falhasno controlador e operação esporádica, a memória RAM pode ser perdida e osmódulos de E/S podem parecer estar em falha ou se desenergizarem.

Para ambientes extremamente ruidosos, utilize um módulo de memória e o programe para um auto carregamento, em caso de falha no controlador ou um ciclde alimentação para uma rápida recuperação.




• acionadores de motor

• motores

Selecionando Supressores de Transiente

A maioria dos módulos de saída possui supressão de pico embutida para reduzir osefeitos dos transientes de alta tensão. No entanto, recomenda-se o uso dedispositivos extras de supressão se um módulo de saída está sendo usado paracontrolar um dispositivo indutivo, tal como:• relés• solenóides

A supressão extra é especialmente importante se o dispositivo indutivo estiver emsérie ou em paralelo com um contato seco, tais como:• botões

Adicionando um dispositivo de supressão diretamente à bobina de um dispositivoindutivo, ocorrerá a redução dos efeitos de transientes de tensão causados pelainterrupção da corrente para aquele dispositivo e prolongará a vida útil doscontatos de chave. Ocorrerá, ainda, a prevenção de ruídos elétricos de radiação para o sistema de fiação. O diagrama abaixo apresenta um módulo de saída com

um dispositivo de supressão.

+ CC ou L1

Vca/Vcc

Saída 0

Saída 1

Saída 2

Saída 3

Saída 4

Saída 5

Saída 6

Saída 7

COM

Módulo de SaídaCA ou CC

COM CC ou L2

Amortecedor

Se você conectar uma saída triac do SLC 500 para controlar uma carga indutiva,recomenda-se o uso de varistores para impedir ruído. Escolha um varistor apropriado à aplicação. Os supressores de transiente recomendados para saídastriac, ao ligar cargas indutivas de 120V ca, são um MOV (Varistor de ÓxidoMetálico) da Harris, número de série V220MA2A ou um MOV Allen-Bradley,Código de Catálogo 599-K04 ou 599-KA04, Série C ou anterior.

Ao selecionar um varistor para sua aplicação, consulte o catálogo do fabricante.

• chaves seletoras




ATENÇÃO: Se forem utilizados supressores com redes RC, as saídastriac do SLC 500 podem ficar danificadas. Os supressores de pico CAAllen-Bradley não recomendados para o uso com triacs são os Códigode Catálogo 199-FSMA1, 199-FSMA2, 1401-N10 e 700-N24.

Os supressores de transientepico Allen-Bradley recomendados para o uso comrelés, contatores e acionadores Allen-Bradley estão descritos na tabela abaixo.

Dispositivo Tensão da Bobina Código de Catálogo do

Supressor

Acionador de Motor 509 Acionador de Motor 509

120V ca240V ca

599-K04À

599-KA04À

Contator 100Contator 100

120V ca240V ca

199-FSMA1Á

199-F5MA2Á

Acionador de Motor 709 120V ca 1401-N10Á

Relés 700, Tipos R, RM Bobina CA Não requeridoRelé 700, Tipo RRelé 700, Tipo RM

12V cc12V cc

700-N22700-N28

Relé 700, Tipo R

Relé 700, Tipo RM

24V cc

24V cc

700-N10

700-N13Relé 700, Tipo RRelé 700, Tipo RM

48V cc48V cc

700-N16700-N17

Relé 700, Tipo RRelé 700, Tipo RM

115-125V cc115-125V cc

700-N11700-N14

Relé 700, Tipo RRelé 700, Tipo RM

230-250V cc230-250V cc

700-N12700-N15

Relé 700, Tipo N, P ou PK 150V máx., CA ou CC 700-N24Á

Dispositivos Eletromagnéticosvariados, limitados a 35 VA

150V máx., CA ou CC 700-N24Á

ÀA Série C ou a anterior desses Códigos de Catálogo não contém capacitadores. Recomenda-se pao uso com saídas triac do SLC 500.

Á Não recomendado para o uso com saídas triac.




Selecionando uma Proteção para os Contatos de Saída

Dispositivos de carga indutiva, tais como acionadores de motor e solenóide, podemutilizar algum tipo de supressão de transiente para proteger os contatos de saída docontrolador. Acionar cargas indutivas sem a supressão de transiente pode reduzir,significantemente, a vida útil dos contatos de relé. A figura abaixo mostra o usodos dispositivos de supressão de transiente.

Supressão de transiente para dispositivos de carga CA indutivas

Rede RC

Supressão de transientepara dispositivos de carga CC indutivas

Dispositivo de Saída Dispositivo de Saída Dispositivo de Saída

Dispositivo de Saída

Supressãode Pico

Esses circuitos de supressão de transiente conectam-se diretamente através dodispositivo de carga. Isso reduz o centelhamento dos contatos de saída. (Um alto

transiente pode causar centelhamento que ocorre ao desligar um dispositivoindutivo.) Os métodos adequados de supressão de transiente para dispositivos decarga CA indutiva incluem um varistor, uma rede RC ou um supressor de picoAllen-Bradley. Esses componentes devem estar ajustados adequadamente parasuprimir a característica transiente de chaveamento de um dispositivo indutivo particular.

Para dispositivos de carga CC indutiva, um diodo é indicado. O diodo 1N4004 éutilizado na maioria das aplicações. Pode-se utilizar também um supressor de pico.Consulte a tabela na página 2-25.

Recomenda-se que o dispositivo de supressão fique alocado o mais próximo

possível do dispositivo de carga.

Varistor

Diodo (Uma supressão de transiente também pode ser utilizada)Métodos de proteção para contatos para dispositivos de

Saída CA ou CC indutivos.




Pulsos Transientes de Saída dos Transistores

Esse tópico refere-se aos controladores SLC 500 de estrutura fixas e aos módulosde E/S do SLC 500 que possuem saídas de transistores.

Controladores Fixos de E/S Módulos de E/S

1747-L20E 1746-OB81746-OBP8

1747-L20G 1746-OV81747-L20L 1746-OB161747-L20N 1746-OBP161747-L30L 1746-OV161747-L40E 1746-OVP161747-L40L 1746-OB32

1746-OV32

Para os produtos SLC 500 listados acima, a duração máxima do pulso transienteocorre quando uma mínima carga é conectada à saída. No entanto, para a maioriadas aplicações, a energia do pulso transiente não é suficiente para energizar a

carga.

ATENÇÃO: Um pulso transiente ocorre nas saídas do transistor quando uma fonte externa de tensão CC é aplicada aos terminaiscomuns de saída (ex. através do relé de controle mestre). A aplicaçãorepentina de tensão cria esse pulso transiente. (Veja no gráfico abaixo)Essa condição é inerente em saídas de transistores e é comum paradispositivos de estado sólido. Um pulso transiente pode ocorrer independente de o controlador estar ou não energizado.

Corrente deCarga Energizada

Duração do Transiente (T)Tem o




Para reduzir a possibilidade de operação inadequada dos dispositivos conectadosàs saídas do transistor, siga as seguintes instruções:• Certifique-se de que o dispositivo conectado à saída do transistor é programado

de modo a ignorar todos os sinais de saída, mesmo depois que o pulsotransiente tenha acabado.

• ou implemente um resistor extra paralelo à carga, a fim de aumentar a corrente

de carga energizada. A duração do pulso transiente é reduzida quando umacorrente de carga energizada é aumentada.

A duração do pulso transiente é proporcional à impedância da carga. Observe ográfico.

Corrente de Carga Energizada (mA)

Tem

po

T r a n s i e n t e ( m s )

Exemplo

Aumentando a corrente de carga para 100 mA, diminui-se o tempo transiente deaproximadamente 7 ms para menos que 2,5 ms. Para calcular o tamanho doresistor, ligado em paralelo para aumentar a corrente, utilize a seguinteinformação:

24V= tensão aplicada

Necessidade de 100 mA de corrente de carga para reduzir o transiente para< 2,5 ms (extraído do gráfico anterior)

R (Ohms) = V (Volts)I (Amps)

Valor do resistor (Ohms) = Tensão aplicada (Volts)/ Corrente desejada (Amps)

= 24/0,1 = 240 (Ohms)P (Watts) = I2 (Amps) x R (Ohms)Potência Real (Watts) = (Corrente desejada)2 x Valor do Resistor

= (0,1)2 x 240 = 2,4 (Watts)

Tamanho do resistor = 2 x Potência Real (Watts) = 4,8W ≅ 5W

Utilize um resistor ajustado para 240 Ohms em 5 Watts a fim de diminuir o tempotransiente de aproximadamente 7 ms para menos que 2,5 ms.



Capítulo 3

Recomendações para a Instalação do

Sistema

Para auxiliar na instalação do controlador SLC 500 da maneira mais segur possível, é necessário que sejam seguidas algumas recomendações específicaPara a instalação geral, consulte também as exigências específicas para sua região

• Europa: Consulte os padrões encontrados no EN 60204 e os regulamentonacionais.

• Estados Unidos: Consulte o artigo 70E National Fire Protection Associatio(NFPA). Descreve os requisitos de segurança elétrica para os campos dtrabalho.

Esse capítulo engloba:• instalação típica• disposição dos controladores• prevenção contra superaquecimento• procedimentos de aterramento• relé de controle mestre• considerações sobre alimentação• considerações sobre segurança• manutenção preventiva

Instalação Típica A figura abaixo consiste de alguns equipamentos que compõem a instalação típic

São utilizados os seguintes símbolos:

DispositivoDesconectado

Transformador de Isolação

Controlador SLC

À Painel do tipo NEMA adequado para aaplicação e condições ambientais, queprotege o controlador contra ruídoselétricos e contaminantestransportados pelo ar.

Á Desconector, para desenergizar osistema.

Â Transformador de isolação ou transformador de tensão constante, conforme a exigência daaplicação.

Ã Relé de controle mestre/circuito deparada de emergência

Ä Blocos terminais ou dutos de fiação

Å Dispositivos de supressão para limitar ageração de EMI (interferência eletromagnética).



Recomendações na Instalação do Sistema3-2

Disposição dos

controladores

A figura abaixo apresenta as possíveis disposições. Siga o espaçamento mínimorecomendado, levando-se em conta a refrigeração por convecção dentro do painel.A refrigeração do ar dentro do painel deve ser mantida numa faixa de 0º C a +60ºC (de 32º F a +140º F).

Importante: Cuidado com chips de metal ao fazer perfurações no painel acimado chassi, pequenas partículas de metal podem cair dentro do chassido SLC 500.

Cabo 1746-C9

Cabo 1746-C7

Cabo 1746-C9

Cabo 1746-C9

Espaçamento recomendado

A. De 15,3 a 20 cm (6 a 8 pol.) ao utilizar o cabo 1746-C9. Se vocêcolocar dois chassis de 13 ranhuras, um acima do outro, adistância tem que ser de 10,2 a 12,7 cm (4 a 5 pol.), nãoexcedendo essa medida de forma alguma.

B. Maior que 10,2 cm (4 pol.).C. Maior que 15,3 cm (6 pol.).D. De 7,7 a 10,2 cm (3 a 4 pol.) ao utilizar o cabo 1746-C7.



Recomendações na Instalação do Sistema 3

Prevenção contra

superaquecimento

Para a maioria das aplicações, a refrigeração normal por convecção manterá oscomponentes adaptadores dentro de uma faixa específica de operação de 0º C a+60º C (de 32º F a +140º F). O espaçamento adequado dos componentes dentro d painel é, geralmente, suficiente para a dissipação do calor.

Em algumas aplicações, uma quantia substancial de calor é produzida por outrosequipamentos dentro ou fora do painel. Neste caso, coloque ventoinhas dentro do painel a fim de auxiliar na circulação do ar e reduzir “pontos quentes” perto doadaptador.

Provisões adicionais de refrigeração podem ser necessárias quando foremencontradas altas temperaturas no ambiente.

Importante: Não utilize ar não filtrado, pois isso pode causar operação imprópriou danos aos componentes, devido ao perigo de contaminação. Emcasos extremos, você pode precisar utilizar o ar condicionado para proteger contra o aumento de calor dentro do painel.

Procedimentos

para o Aterramento

Em sistemas de controle de estado sólido, o aterramento limita os efeitos de ruídoelétrico devido à interferência eletromagnética (EMI). O aterramento para oadaptador e seu painel é abastecido por um condutor de aterramento doequipamento.

Ponto de aterramentona gaveta do chassi

Arruela dentadainterna, tipoM4 ou M5(no. 10 ou 12)

Arruela dentadainterna, tipoM4 ou M5(no. 10 ou 12)

Hardwaretipo M4 ou M5(no. 10 ou 12)

Hardwaretipo M4 ou M5(no. 10 ou 12)

Furo dederivação(mínimo de 3 roscas)

Furo dederivação(mínimo de 3 roscas)

Terminal deaterramento

5,2 mm2 (10 AWG)para a barra deaterramento

Ponto de aterramentona gaveta do chassi

Painel de Metal(Deve ser conectado ao terra

Haste sem cobertura para

assegurar a conexão elétricaentre o chassi e o painel demetal aterrado

Haste sem cobertura paraassegurar a conexão elétrica

entre o chassi e o painel demetal aterrado

Painel de Metal

(Deve ser conectado ao terra)

Condições Normais

de Ruído Elétrico

Condições Severas de Ruído Elétrico




ATENÇÃO: O chassi 1746, o painel e outros dispositivos de controledevem ser aterrados adequadamente. Todos os códigos aplicáveisdevem ser observados ao fazer a fiação do sistema.

As conexões de aterramento devem passar do chassi e da fonte de alimentação emcada adaptador e unidade de expansão até a barra de aterramento. Haverádiferenças entre aplicações devido às conexões exatas.

Europa: Consulte EN 60204 para informações seguras sobre aterramento.Consulte também Allen-Bradley Programmable Controller Grounding and Wiring

Guidelines, Publicação 1770-4.1.

Estados Unidos: O Código Elétrico Nacional é a fonte autorizada sobre osrequisitos de aterramento para a maioria das instalações. Consulte também

Allen-Bradley Programmable Controller Grounding and Wiring Guidelines,

Publicação 1770-4.1.Além do aterramento requerido para o adaptador e o respectivo painel, énecessário que seja providenciado o aterramento adequado para todos osdispositivos controlados na aplicação. Deve-se tomar muito cuidado ao fornecer acada dispositivo um aterramento aceitável.

Essa figura mostra como efetuar as conexões de aterramento do chassi à barra deaterramento. São apresentados dois métodos aceitáveis de aterramento;recomenda-se o uso da barra de aterramento porque reduz a resistência elétrica naconexão.

Aterramento(8 AWG)

5,2mm2 (10AWG)

Mantenha o comprimentodos fios o mais curto possív

Método deaterramentopreferido




Considerações Especiais de Aterramento para Aplicações CC Utilizando uma1746-P3

ATENÇÃO: Qualquer tensão aplicada ao terminal CC neutro da fonte1746-P3 será exibida no terra lógico do SLC e no conector DH-485 docontrolador. Para prevenir potências indesejadas através do terra lógicodo controlador e/ou danos ao chassi SLC, o terminal CC neutro dafonte de alimentação externa CC deve ser isolado do terra do chassiSLC ou conectado ao aterramento. Veja a figura abaixo:

Controlador 1746-P3

Chassi SLC 500

Porta

Fonte de alimentaçãoexterna CC

+24 Vcc

CC Neutro

Terra doChassi

+24 Vcc

CC Neutro

Não Utilizado

Não Utilizado

Conector DH-485

Terra lógico do SLC

Aterramento Aterramento

Recomenda-se o uso de um fiode jumper entre o CC neutro e o

Aterramento de Chassi da fontede alimentação externa CC

Terrado

Chassi




Modificação no Chassi SLC 500

Os chassis SLC 500 (1746-A4, -A7, -A10 e -A13) fabricados antes de novembrode 1992 possuem um resistor entre o terra lógico e o terra do chassi. Esse resistor pode ser danificado se as recomendações de fiação, descritas no quadro de atençãoda página anterior, não forem seguidas. Veja a figura abaixo para a localização doresistor. Os chassis SLC 500 (1746-A4, -A7, -A10 e -A13), fabricados emnovembro de 1992 ou depois, não possuem esse resistor.

Porta

1746-P3

Controlador Chassi SLC 500

Terra lógico do SLC

Terra do Chassi

Conector DH-485

Resistor

Aterramento

Não Utilizado

Não Utilizado

+24 VccCC Neutro

Terra dochassi

Data de Fabricação do SLC 500

A data de fabricação do chassi é encontrada no número de série impresso na placa

de identificação, localizada do lado direito do chassi. Veja a figura abaixo:

Lado DireitoMês

Ano




Relé de

Controle Mestre

Um relé de controle mestre convencional (instalado pelo usuário) fornece um meiconveniente para parada de emergência do controlador. Uma vez que o relé decontrole mestre permite a disposição de várias chaves de parada de emergência emdiferentes lugares, sua instalação em um ponto de observação seguro é de sumaimportância. As chaves limite de parada ou os botões cogumelo são instalados emsérie para que, quando qualquer um deles abrir, o relé de controle mestre seja

desenergizado. Isso remove a alimentação dos circuitos de entrada e saída.

ATENÇÃO: Nunca faça alterações nesses circuitos a fim de anular sufunções, uma vez que podem ocorrer sérios danos na máquina.

Importante: Se estiver utilizando uma fonte de alimentação CC, obstrua o ladoCC em vez de obstruir o lado CA para evitar o atraso adicional deligamento e desligamento da fonte de alimentação. A fonte CC devreceber energia diretamente do secundário do transformador.Conecte alimentação aos circuitos de entrada e saída CC através de

uma série de contatos de relé de controle mestre.

Posicione a chave principal de desconexão de alimentação em um local de acessofácil e rápido para os operadores e para o pessoal de manutenção. Se a chave dedesconexão estiver instalada dentro do painel, coloque a manopla da chave deoperação do lado de fora do painel para que você consiga desconectar aalimentação sem abrir o painel.

Toda vez que qualquer chave de parada de emergência é aberta, a energia para osdispositivos de entrada e saída é suspensa.

Ao utilizar o relé de controle mestre para tirar alimentação dos circuitos externos

de E/S, a alimentação continua para ser fornecida à fonte de alimentação docontrolador a fim de que os indicadores de diagnóstico possam, ainda, ser observados.

O relé de controle mestre não substitui o desconector do controlador. É indicadosomente em situações em que o operador deve desenergizar rapidamente oscircuitos de E/S. Ao inspecionar ou instalar conexões de terminal, trocar fusíveisde saída ou testar equipamentos dentro do painel, utilize o desconector paradesenergizar o resto do sistema.

Importante: O operador não deve regular o relé de controle mestre com ocontrolador. Forneça ao operador uma segura desconexão entre achave de parada de emergência e o relé de controle mestre.




Chaves de Parada de Emergência

Considere os seguintes pontos referentes às chaves de parada de emergência:• Não programe as chaves de parada de emergência no programa do controlador.

Qualquer chave deve desligar todas as máquinas através do desligamento dorelé de controle mestre.

• Observe todos os códigos locais aplicáveis referentes à disposição e àidentificação das chaves de parada de emergência.

• Instale as chaves de parada de emergência e o relé de controle mestre no seusistema. Certifique-se de que os contatos do relé têm uma faixa nominalsuficiente para a aplicação. As chaves de parada de emergência devem estar emum local de fácil acesso.

Considerações sobre

Alimentação

A seguir, algumas considerações sobre alimentação do controlador SLC 500.

Fonte de Alimentação Comum

Recomenda-se que as fontes de alimentação de todos os chassis possuam a mesmafonte de energia dos dispositivos de entrada e saída. Isso auxilia na redução deinterferência elétrica devido à vários aterramentos e fontes, bem como auxilia namanutenção da integridade do sistema se a alimentação for interrompida.

O controlador detecta a ausência de alimentação de qualquer chassi no sistema. Sea alimentação de qualquer chassi for interrompida (ou não aplicada ainda), o LEDCPU FAULT (LED de falha da CPU) é acionado e todas as saídas do controlador são desenergizadas.

Essa detecção de falhas faz com que você aplique alimentação ao chassi deexpansão antes de aplicar ao chassi contendo o controlador, a fim de evitar falhasindesejadas. Não é necessário aplicar alimentação em seqüência se todos oschassis possuírem a mesma fonte de alimentação.

Transformador de Isolação

Em muitas aplicações industriais, um transformador redutor é necessário parareduzir a tensão da linha para 120 ou 240V ca. Esse transformador também ofereceisolamento para proteger o equipamento contra transientes de alta tensão, que

podem ser gerados no sistema de distribuição de energia.




ATENÇÃO: A fonte de alimentação do SLC 500 pode ser danificada por surtos de tensão, ao chavear cargas indutivas, tais como motores,acionadores de motor, solenóides e relés. Para evitar danos à fonte dealimentação nessas aplicações, recomenda-se o uso de umtransformador de isolação para isolar a fonte de surtos de tensão prejudiciais.

Sistema de Distribuição de Energia CA Aterrado com Relé de ControleMestre

• Para minimizar a geração de interferência eletromagnética, conecte um supressor através da carga indutiva. Para obter maisinformações sobre a seleção de supressores de transiente, consulte a página 2-24.

‚ Contate o fabricante do motor para verificar o supressor de transiente recomendado para o motor.

ƒ Em aplicações onde a energia severa é gerada novamente por motores quando a alimentação é removida, utilize um transformador detensão constante/isolamento ao invés de utilizar um transformador redutor.

„ Em muitas aplicações, um segundo transformador fornece alimentação aos circuitos de entrada e às fontes de alimentação para oisolamento de circuitos de saída.

… Conecte um supressor aqui para minimizar a geração de interferência eletromagnética da carga indutiva de rede chaveada peloscontatos CRM. Para obter mais informações sobre a seleção de supressores de transiente, consulte a página 2-24.

EntradaCA

Supressor

Supressor

Supressor

Para Acionadoresde Motor

Painel

Barra deAterramentodo Fundo do Painel

Transformador Redutor

Condutor AterradoFUSÍVEL

Várias Chaves deParada de Emergência Partida Condutores de

AterramentodoEquipamento

Eletrodo Condutor àTerra para Eletrodo de

Sistema à Terra

Fonte de Alimentaçãodo Controlador

Conecte quandoaplicável

Fonte CC

Atuadorde Saída

Os circuitos de E/S formam umacarga indutiva de redechaveadapeloscontatos CRM.Por essemotivo, umsupressor é necessário

através da linha no lado da cargados contatos CRM.

Sensor deEntrada

SistemaBasculantedo Módulode Entrada

SistemaBasculantedo Módulo de Saída

Para atuadores/sensores de E/S CC




Perda da Fonte de Alimentação

As fontes de alimentação do chassi são projetadas para suportar perdas rápidas dealimentação, sem afetar a operação do sistema. O tempo que o sistema estáoperacional, durante a falta de alimentação, é chamado “ tempo de atraso davarredura do programa depois da perda de alimentação”. A duração do tempo deatraso da fonte de alimentação depende do número, tipo e estado dos módulos deE/S, mas é, tipicamente, entre 20 ms e 3 seg. Quando a duração da perda dealimentação atinge um limite, a fonte de alimentação informa ao controlador quenão fornecerá, por muito tempo, a alimentação CC adequada ao sistema. Isso éconhecido como cerramento da fonte de alimentação. O LED da fonte dealimentação é desligado.

Em sistemas com vários chassis, períodos de interrupção de alimentação de 20 a300 ms podem causar falha de falta de alimentação remota. É possível remover essa falha gerando alimentação ao sistema ou utilizando um dispositivo de programação.

Estados de Entrada na Perda de Alimentação

O tempo de atraso da fonte de alimentação é geralmente maior que os tempos deliga e desliga dos módulos de entrada. Por esse motivo, a mudança de estado daentrada de On para Off, que ocorre quando a alimentação é retirada, pode ser gravada pelo controlador, antes que a fonte de alimentação pare o sistema. Éimportante que se entenda esse conceito. O programa do usuário deve ser escrito para desconsiderar esse efeito. Por exemplo, alimentação da fiação para umaentrada reserva. No programa do usuário, certifique-se de que uma entrada estáligada; senão vá ao final do programa e evite varrer a lógica. Adota-se o uso dafonte de alimentação, como recomendado na seção anterior.

Outros Tipos de Condição de Linha

Ocasionalmente, a fonte de alimentação para o sistema pode ser temporariamenteinterrompida. É possível, também, que o nível de tensão caia, substancialmente, para menos que o normal da tensão nominal de linha, por um período de tempo.Essas duas condições são consideradas como uma perda de alimentação para osistema.



Recomendações na Instalação do Sistema 3-

Considerações

sobre Segurança

Considerações de segurança são importantes para a instalação adequada dosistema. É de suma importância que se pense, ativamente, sobre a sua segurança ea de outras pessoas, bem como nas condições dos seus equipamentos. Várias áreade segurança serão discutidas abaixo.

Desconectando a Alimentação Principal

A chave de desconexão da alimentação principal deve estar em um local de acessofácil e rápido para os operadores e o pessoal de manutenção. O ideal seria que achave de desconexão estivesse do lado de fora do painel, para que possa ser acessada sem ter que abri-lo. Além da desconexão da alimentação elétrica, todas aoutras fontes de alimentação (pneumática e hidráulica) devem ser desenergizadasantes de ligar a máquina ou o processo controlado por um SLC.

Circuitos de Segurança

Os circuitos instalados na máquina por razões de segurança, assim como chaves

limite de parada, botões de parada e intertravamentos, deveriam estar sempreinstalados diretamente ao relé de controle mestre. Esses dispositivos devem estar ligados em série para que, quando qualquer dispositivo for aberto, o relé decontrole mestre seja desenergizado, tirando, assim, alimentação da máquina. Nunca faça alterações nesses circuitos a fim de anular suas funções, uma vez que podem ocorrer sérios danos na máquina.

Distribuição de Alimentação

Existem vários pontos sobre distribuição de alimentação que são necessários quese conheça. Primeiramente, o relé de controle mestre deve ser capaz de inibir todo

o movimento da máquina, retirando a alimentação dos dispositivos de E/S damáquina quando o relé for desenergizado.

Em segundo lugar, se você está utilizando uma fonte de alimentação CC, obstrua lado da carga ao invés da alimentação da linha CA. Isso evita o atraso adicional nligamento e desligamento da fonte de alimentação. A fonte CC deve estar diretamente ligada do secundário do transformador. A alimentação para oscircuitos de entrada e saída CC é conectada através de uma série de contatos dorelé de controle mestre.




Testes Periódicos no Circuito de Relé de Controle Mestre

Qualquer peça pode falhar, incluindo as chaves em um circuito de relé de controlemestre. A falha de uma dessas chaves provavelmente causaria um circuito aberto,que seria uma falha de força desligada. Contudo, se uma dessas chaves permanecer fechada, essa não fornecerá uma proteção de segurança por muito tempo. Essaschaves devem ser testadas periodicamente para assegurar que irão parar a máquinaquando necessário.

Manutenção

Preventiva

As placas de circuito impresso do controlador devem ser protegidas contra sujeira,óleo, umidade e outros contaminantes do ar. Para proteger essas placas, ocontrolador deve estar instalado em um painel adequado para o ambiente. Ointerior do painel deve ser mantido limpo e a porta do painel mantida fechada omáximo possível.

Regularmente, inspecione as conexões do terminal. A perda de conexões podecausar o funcionamento inadequado do controlador ou danificar os componentesdo sistema.

ATENÇÃO: Para garantir a segurança pessoal e a proteção contradanos ao equipamento, inspecione as conexões com o equipamentodesligado.

A National Fire Protection Association (NFPA) fornece algumas recomendações para manutenção de equipamentos elétricos. Consulte o artigo 70B da NFPA paraobter informações sobre segurança no trabalho.



Capítulo 4

Montagem do Sistema de Controle

Esse capítulo traz informações sobre as dimensões de montagem dos seguintecomponentes do SLC 500:• Chassis de 4, 7, 10 e 13 ranhuras• Acoplador de Rede (AIC)• Módulo de Acesso à Tabela de Dados (DTAM)• Interface de Operação DTAM Plus• Interface de Operação DTAM Micro• Interface Avançada para Conversão AIC+

Montagem das

Unidades da

Configuração Modular

É possível conectar as unidades do hardware de estrutura modular diretamente à placa de fundo do painel, utilizando os pontos de aterramento na gaveta e

parafusos nº 10 e nº 12. A exigência de torque é de no máximo 3,4 N-m(30 pol.-lbs).

Chassi Modular de 4 ranhuras

(0,433)(2,76)

5,5(0,217)

(0,04)1,0

(6,22) (5,51) (6,73) (6,73)

5,5

(0,217) (1,77)

(0,55)

(8,46)

(9,25)

(10,28)

(5,51)

(5,71)

Vista Frontal Milímetros

(polegadas) Vista lateral esquerda

Dimensões para Fonte de Alimentação código de catálogo 1746-P1

Dimensões para Fonte de Alimentação código de catálogo 1746-P2 e 1746-PDimensões para Fonte de Alimentação código de catálogo 1746-P4



Montagem do Sistema de Controle4-2


(0,433) (6,89)

5,5(0,217) (0,04)

1,0

(6,22)(5,51) (6,73)

5,5

(0,217) (1,77)

(0,55)

(12,60)

(13,39)

(14,41)

(5,71)

Vista Frontal Milímetros

(polegadas) Vista lateral esquerda

Dimensões para Fonte de Alimentação código de catálogo 1746-P1

Dimensões para Fonte de Alimentação código de catálogo 1746-P2 e 1746-P3Dimensões para Fonte de Alimentação código de catálogo 1746-P4

(6,73)

(5,51)



Montagem do Sistema de Controle 4


(0,433) (0,217) (5,51)

(0,04)1,0

(6,22) (5,51) (6,73)

5,5

(5,51)

(0,55)

(17,13)

(17,91)

(18,94)

(5,71)

Vista FrontalMilímetros(polegadas) Vista lateral esquerda

Dimensões para Fonte de Alimenta ão código de catálogo

Dimensões para Fonte de Alimenta ão código de catálogo 1746-P2 e

Dimensões para Fonte de Alimenta ão código de catálogo

(5,51)

5,5

(2,17)

(0,217)





(0,433) (0,217) (5,51)

(5,51)1,0

(6,22)

(5,51)5,5

(5,51)

( 1,0(0,04)

(21,26)

(22,05)

(23,07)

Vista Frontal

Milímetros

(polegadas)

Vista lateral esquerda

Dimensões para Fonte de Alimentação código de catálogo

Dimensões para Fonte de Alimentação código de catálogo 1746-P2 e

Dimensões para Fonte de Alimentação código de catálogo

(0,55)

5,5

(4,13)

(0,217)

(2,17)

(6,73)

(6,73)

(5,71)



Montagem do Sistema de Controle 4

R 2,74

(0,11)

R 5,5

(0,22)

(5,75)

(6,75)

(6,24)

(5,41)

4,3

(0,17)5,5

(0,216)

(0,55)

(1,50)7,1(0,28)

Vista FrontalVista lateral direita

Acoplador de Rede (AIC)

Módulo de Acesso à Tabela de Dados (DTAM, DTAM Plus e DTAM Micro)

Vista Frontal Vista lateral direita

152 140 69 127(6,0) (5,5) (2,76) (5,0)

215,9 165,1 45,7 193(8,5) (6,5) (1,8) (7,6)

137,2 175,3 45,7 99,1(5,4) (6,9) (1,8) (3,9)

Milímetros

(polegadas)

Milímetros

(polegadas)




Interface Avançada para Conversão AIC+ (1761-NET-AIC)

6,6 mm(0,26 pol.)

107 mm(4,20 pol.)

71,4 mm

(2,81 pol.)

27,7 mm

1 09 ol.

118 mm(4,64 pol.)

52,07 mm

(2,05 pol.)

Deixe um espaço de 15 mm (0,6 pol.)para que a trava do trilho DIN semovimente durante a instalação ea remoção.



Capítulo 5

Identificando os Componentes do

Controlador

Esse capítulo engloba os seguintes tópicos:• características do SLC 5/01• características do SLC 5/02• características do SLC 5/03• características do SLC 5/04• características do SLC 5/05• chave seletora de modo para os controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05



Identificando os Componentes do Controlador 5-2

O controlador SLC 5/01 oferece:• duas opções de memória de programa – instruções de 1K ou 4K • controle de até 3840 pontos de entrada e saída• poderoso conjunto de instruções para programação da lógica ladder • subrotinas

• um canal de comunicação DH-485 (resposta de comunicação peer-to-peer apenas aos comandos de mensagem)• capacitor de backup para o -L511; bateria de backup para o -L514• programação utilizando um terminal portátil ou um software de programação• certificações UL, CSA e CE

A figura abaixo mostra os componentes de hardware do controlador SLC 5/01(1747-L511 e 1747-L514)

Módulo deMemória e Soquete

Vista lateral esquerdaLocalização donúmero de série eCódigo do Catálogo

Bateria(Mantém oprograma namemória nafalta de energia(CMOS RAM)

Canal 1DH-485

Vista Frontal

Características

de Hardware do

Controlador

SLC 5/01



Identificando os Componentes do Controlador 5

A tabela abaixo fornece uma explicação geral sobre os LEDsÀ do SLC 5/01.

LED do Controlador Quando estiver Indica que

PC RUN On (constante) O controlador está no modo RUN.

(Cor: vermelho) Off O controlador está num modo diferente deRUN

Piscando (ao ligar) O controlador não está configurado

CPU FAULT

(Cor: vermelho)

Piscando (durante a operação) O controlador detecta uma falha nocontrolador, no chassi de expansão ou namemória.

On (constante) Há falha grave (sem comunicação)

Off Inexistência de falhas.

FORCED I/O

(Cor: vermelho)

Piscando Um ou mais endereços de entrada ou desaída foram forçados a um estado On ouOff, mas os pontos forçados não foramhabilitados.

On (constante) Os pontos forçados foram habilitados.

Off Inexistência de ponto forçado.

BATTERY LOW

On (constante) A tensão da bateria atingiu o limite mínimoou a bateria e o jumper da bateriainexistem.

(Cor: vermelho) Off A bateria está funcionando ou há existêncido jumper.

À Consulte o capítulo 10 para obter mais informações sobre os LEDs de status




Características de

Hardware do

Controlador SLC 5/02

O controlador SLC 5/02 expande as capacidades do controlador SLC 5/01 e docontrolador de estrutura fixa, ao oferecer uma série de instruções avançadas,capacidade de diagnóstico ampliada e comunicação expandida. São característicasdo SLC 5/02:

• memória de programa de instruções de 4K • controle de até 4096 pontos de entrada e saída• PID usado para oferecer o controle do processo de malha fechada• endereçamento indexado• capacidade de interrupção• rotinas de falha do usuário• habilidade de trabalhar com funções matemáticas de sinal de 32 bits• canal de comunicação incorporado DH-485 (iniciação da comunicação

peer-to-peer)• RAM alimentada por bateria• LED de comunicação; quando ligado, o LED indica que há comunicação na

rede DH-485

• programação utilizando um terminal portátil ou um software de programação• certificações UL, CSA e CE

A tabela abaixo fornece uma explicação geral sobre cada LED de status docontrolador (tanto para o SLC 5/02 Série B quanto para o SLC 5/02 Série C).À

LED do controlador Quando estiver Indica que

RUN On (constante) O controlador está no modo RUN.(Cor: vermelho) Off O controlador está num modo diferente de

RUNPiscando (ao ligar) O controlador não está configurado

CPU FAULT(Cor: vermelho)

Piscando (durante a operação) O controlador detecta uma falha no

controlador, no chassi de expansão ou namemória.On (constante) Há falha grave (sem comunicação)Off Inexistência de falhas.

FORCED I/O(Cor: vermelho)

Piscando Um ou mais endereços de entrada ou desaída foram forçados a um estado On ou Off,mas os pontos forçados não foramhabilitados.

On (constante) Os pontos forçados foram habilitados.Off Inexistência de ponto forçado.

BATTERY LOWOn (constante) A tensão da bateria atingiu o limite mínimo

ou a bateria e o jumper da bateria inexistem.(Cor: vermelho) Off A bateria está funcionando ou há existência

do jumper.COMM On (constante) O SLC 5/02 está recebendo dados.(Cor: vermelho) Off O SLC 5/02 não está recebendo dados.À Consulte o capítulo 10 para obter mais informações sobre os LEDs de status




A figura abaixo mostra alguns componentes de hardware do controlador SLC 5/0(1747-L524 Série B e C).

1747-L524 Série B

1747-L524 Série C


Módulo deMemória e Soquete

Localização donúmero de série ecódigo do catálogo

Bateria(Mantém o programa namemória na falta deenergia CMOS RAM)


Vista frontal

Canal DH-485




O Controlador SLC 5/03 possui:• memória de programa de 8K ou 16K • controle de até 4096 pontos de entrada e saída• programação on-line (inclui edição de runtime)• canal DH-485 incorporado

• canal RS232 incorporado, suportando:- DF1 Full-Duplex para comunicação ponto a ponto; remotamente através deum modem ou conexão direta aos dispositivos de interface de operação ou programação. (Utilize um cabo 1747-CP3 para a conexão direta.)

- DF1 Half-Duplex Mestre/Escravo para comunicação tipo SCADA (ponto amultiponto)

- DH-485 (serve como um segundo canal DH-485. Utilize uma1761-NET-AIC com um cabo 1747-CP3 para a conexão à rede DH-485.)

- E/S ASCII para a conexão a outros dispositivos ASCII, tais como leitores decódigo de barras, impressoras seriais e balanças

• passthru de E/S remota• relógio/calendário em tempo real incorporado

• Interrupção Temporizada Selecionável (STI) de 2 ms• Interrupção de Entrada Discreta (DII) de 0,50 ms• capacidades matemáticas expandidas – trigometria, PID, exponencial, ponto

flutuante e instrução compute• endereçamento indireto• o flash PROM oferece atualizações de firmware sem trocar fisicamente os

EPROMs• módulo de memória flash EPROM opcional• chave seletora de modo - RUN, REMote, PROGram (remove falhas)• RAM alimentada por bateria• instruções adicionais, como por exemplo as instruções swap e scale com

parâmetros (SLC 5/03 OS302 ou posterior)• listagem multi-ponto (SLC 5/03 OS302 ou posterior)• certificações UL, CSA e CE

Características de

Hardware do





A figura abaixo apresenta alguns componentes de hardware do controlador SLC 5/03 (1747-L531 e 1747-L532).

Bateria(Mantém o programa namemória na falta deenergia CMOS RAM) Módulo de

Memória

Chave Seletorade Modo

Sistema de OperaçãoMódulo de MemóriaJumper de Proteção deDescarregamento


Localização donúmero de série ecódigo do catálogo

Vista frontal

DH-485Canal 1

DH-485,DF1 ou ASCIICanal 0




A tabela abaixo apresenta uma explicação geral sobre cada LED do controlador SLC 5/03.ÀÁ


On (constante) O controlador está no modo RUN.

RUN(Cor: verde)

Piscando (durante aoperação)

O controlador está transferindo um programada memória RAM para o módulo de memória.

Off O controlador está num modo diferente deRUN


FLT

(Cor: vermelho)

Piscando (durante aoperação)

O controlador detecta uma falha nocontrolador, no chassi de expansão ou namemória.



BATT

On (constante) A tensão da bateria atingiu o limite mínimo oua bateria e o jumper da bateria inexistem ounão foram conectados.

(Cor: vermelho) Off A bateria está funcionando ou há existência do jumper.

FORCE

Piscando Um ou mais endereços de entrada ou de saídaforam forçados a um estado On ou Off, mas ospontos forçados não foram habilitados.

(Cor: âmbar) On (constante) Os pontos forçados foram habilitados.


DH485(Cor: verde)

On (constante) O Bit Ativo de Comunicação (S:1/7) é ajustadono arquivo de Status do Sistema e ocontrolador passa a comunicar-se ativamentena rede.

Piscando Não existem outros nós ativos na rede.

Off Há falha grave (sem comunicação)

On (piscando)

Modo DF1

O SLC 5/03 está fazendo a transmissão na

rede.Off

Modo DF1

O SLC 5//03 não está fazendo a transmissãona rede.

RS232(Cor: verde)

On (constante)

Modo DH485

O Bit Ativo de Comunicação (S:1/7) estáenergizado no arquivo de Status do Sistema eo controlador passa a comunicar-seativamente na rede.

Piscando

Modo DH485

O controlador está tentando estabelecer acomunicação, mas não existem outros nósativos na rede.

Off

Modo DH485

Há falha grave (sem comunicação)

À Se os LEDs do SLC 5/03 estiverem ligados numa seqüência predefinida, significa que o controlador está em processo de descarregamento de um novo sistema operacional.

Á

Consulte o capítulo 10 para obter mais informações sobre os LEDs de status.




O Controlador SLC 5/04 possui as seguintes características:• memória de programa de 16K, 32K ou 64K • desempenho de alta velocidade - típico de 0,90 ms/K • controle de até 4096 pontos de entrada e saída• programação on-line (inclui edição de runtime)

• canal DH+ incorporado, suportando:- comunicação de alta velocidade (57,6K, 115,2K e 230,4K baud)- capacidade de trocar mensagens com os controladores SLC 500, CLP-2, CLP

5 e CLP-5/250• canal RS-232 incorporado, suportando:

- DF1 Full-Duplex para comunicação ponto a ponto; remotamente através de umodem ou conexão direta aos dispositivos de interface de operação ou programação. (Utilize um cabo 1747-CP3 para a conexão direta.)


- DH- 485 (Utilize uma 1761-NET-AIC com um cabo 1747-CP3 para a conexãà rede DH-485.)


• capacidade de passthru canal a canal (DH+ a DH-485) para os dispositivos deinterface de operação

• passthru canal a canal (DF1 Full-Duplex a DH+) (somente OS401 ou anterior)• passthru de E/S remota• relógio/calendário em tempo real incorporado• Interrupção Temporizada Selecionável (STI) de 1 ms• Interrupção de Entrada Discreta (DII) de 0,50 ms• capacidades matemáticas avançadas - trigonometria, PID, exponencial, ponto

flutuante e instrução compute

• endereçamento indireto• o flash PROM oferece atualizações de firmware sem trocar fisicamente os

EPROMs• módulo de memória flash EPROM opcional• chave seletora de modo - RUN, REMote, PROGram (remove falhas)• RAM alimentada por bateria• instruções adicionais, como por exemplo as instruções swap e scale com

parâmetros (SLC 5/04 OS401 ou posterior)• listagem multiponto (SLC 5/04 OS401 ou posterior)• certificações UL, CSA e CE

Características de

Hardware do





A figura abaixo apresenta alguns componentes de hardware dos controladoresSLC 5/04 (1747-L541, 1747-L542 ou 1747-L543).

Bateria(Mantém o programa namemória quando da faltade energia CMOS RAM) Módulo de

Memória

Chave Seletorade Modo

Sistema de OperaçãoMódulo de MemóriaJumper de Proteção deDescarregamento

Vista lateral esquerdaLocalização donúmero de série ecódigo do catálogo

Vista frontal

DH+Canal 1

DH-485,DF1 ou ASCIICanal 0



Identificando os Componentes do Controlador 5-

A tabela abaixo fornece uma explicação geral sobre cada LED dos controladoresSLC 5/04. ÀÁ


On (constante) O controlador está no modo RUN.

RUN

(Cor: verde)

Piscando (durante a operação) O controlador está transferindo um programa da memória RAM pao módulo de memória.

Off O controlador está num modo diferente de RUN


FLT(Cor: vermelho)

Piscando (durante a operação) O controlador detecta uma falha no controlador, no chassi deexpansão ou na memória.



BATTOn (constante) A tensão da bateria atingiu o limite mínimo ou a bateria e o jumpe

da bateria inexistem ou não foram conectados.

(Cor: vermelho) Off A bateria está funcionando ou há existência do jumper.

FORCE

Piscando Um ou mais endereços de entrada ou de saída foram forçados a uestado On ou Off, mas os pontos forçados não foram habilitados.

(Cor: âmbar) On (constante) Os pontos forçados foram habilitados.


DH+(Cor: verde ou

On (constante) O Bit Ativo de Comunicação (S:1/7) é ajustado no arquivo de Statudo Sistema e o controlador passa a comunicar-se ativamente narede.

vermelho) Piscando Verde Não existem outros nós ativos na rede.

Piscando Vermelho Existem nós duplicados na rede com o mesmo endereço.

On (constante)

Modo DF1

O SLC 5/04 está fazendo a transmissão na rede.

Off

Modo DF1

O SLC 5//04 não está fazendo a transmissão na rede.

RS232(Cor: verde)

On (constante)

Modo ASCII


Off Modo ASCII

O SLC 5//04 não está fazendo a transmissão na rede.

On (constante)

Modo DH485

O Bit Ativo de Comunicação (S:1/7) está energizado no arquivo deStatus do Sistema e o controlador passa a comunicar-se ativamenna rede.

Piscando

Modo DH485

O controlador está tentando estabelecer a comunicação, mas nãoexistem outros nós ativos na rede.

Off

Modo DH485

Há falha grave (sem comunicação)

ÀSe os LEDs do SLC 5/04 estiverem ligados numa seqüência predefinida, significa quecontrolador está em processo de descarregamento de um novo sistema operacional.

ÁConsulte o capítulo 10 para obter mais informações sobre os LEDs de status.




O controlador SLC 5/05 possui as seguintes características:• memória de programa de 16K, 32K ou 64K • desempenho de alta velocidade - típico de 0,90 ms/K • controle de até 4096 pontos de entrada e saída• programação on-line (inclui edição de runtime)

• canal Ethernet 10Base-T incorporado, suportando:- comunicação de alta velocidade do computador usando o protocolo TCP/IP- capacidade de trocar mensagens com os controladores SLC 5/05, CLP-5 e

CLP-5/250 na rede Ethernet- SNMP para gerenciamento padrão da rede Ethernet- BOOTP para atribuição opcional do endereço IP dinâmico

• canal RS-232 incorporado, suportando:- DF1 Full-Duplex para comunicação ponto a ponto; remotamente através de um

modem ou conexão direta aos dispositivos de interface de operação ou programação. (Utilize um cabo 1747-CP3 para a conexão direta.)


- DH- 485 (Utilize uma 1761-NET-AIC com um cabo 1747-CP3 para a conexãoà rede DH-485.)


• passthru de E/S remota• relógio/calendário em tempo real incorporado• Interrupção Temporizada Selecionável (STI) de 1 ms• Interrupção de Entrada Discreta (DII) de 0,50 ms• capacidades matemáticas avançadas - trigonometria, PID, exponencial, ponto

flutuante e instrução compute• endereçamento indireto

• endereçamento lógico ASCII• o flash PROM oferece atualizações de firmware sem trocar fisicamente osEPROMs

• módulo de memória flash EPROM opcional• chave seletora de modo - RUN, REMote, PROGram (remove falhas)• instruções adicionais, como por exemplo swap e scale com parâmetros• listagem multiponto• certificações UL, CSA e CE

Características de

Hardware do





A figura abaixo apresenta alguns componentes de hardware dos controladoresSLC 5/05 (1747-L551, 1747-L552 e 1747-L553).

Bateria(Mantém oprograma namemóriaquando da faltade energiaCMOS RAM)

Módulo de memória

Chaveseletorade modoEndereço de

Hardware

Sistema de OperaçãoMódulo de memóriaJumper de Proteçãode Descarregamento

Vista lateral esquerdaLocalização do número desérie e código de catálogo

Área para aescrita doendereço IP

EthernetCanal 1

(10Base-T)

RS232(DH485,DF1 ou

ASCII)Canal 0

Vista frontal




A tabela abaixo fornece uma explicação geral sobre cada LED dos controladoresSLC 5/05.


RUN On (constante) O controlador está no modo RUN.

(Cor: verde) Piscando (durante a operação) O controlador está transferindo um programa da memóriaRAM para o módulo de memória.

Off O controlador está num modo diferente de RUN.FLT Piscando (ao ligar) O controlador não está configurado.

(Cor: vermelho) Piscando (durante a operação) O controlador detecta uma falha no controlador, no chassi deexpansão ou na memória.

On (constante) Há falha grave (sem comunicação).


BATT

(Cor: vermelho)

On (constante) A tensão da bateria atingiu o limite mínimo ou a bateria e o jumper da bateria inexistem ou não foram conectados.

Off A bateria está funcionando ou há existência do jumper.

FORCE

(Cor: âmbar)

Piscando Um ou mais endereços de entrada ou de saída foramforçados a um estado On ou Off, mas os pontos forçadosnão foram habilitados.

On (constante) Os pontos forçados foram habilitados.


ENET

Canal 1

Verde sólido A porta Ethernet está funcionando corretamente e estáconectada a uma rede Ethernet ativa.

(Cor: verde ou vermelho) Verde piscando A porta Ethernet está funcionando corretamente, estáconectada a uma rede Ethernet ativa e está transmitindopacotes.

Vermelho Piscando Ocorreu uma falha de hardware ou software e esta estásendo reportada através de um código. Entre em contatocom o suporte técnico da Rockwell Automation.

Off Não há conexão Ethernet ou o controlador parou.

On (constante)

Modo DF1


RS232Canal 0

Off

Modo DF1

O SLC 5/05 não está fazendo a transmissão na rede.

(Cor: verde) On (constante)Modo ASCII O SLC 5/05 está fazendo a transmissão na rede.

Off

Modo ASCII

O SLC 5/05 não está fazendo a transmissão na rede.

On (constante)

Modo DH485

O Bit Ativo de Comunicação do Canal 0 (S:33/4) estáenergizado no arquivo de Status do Sistema e o controlador passa a comunicar-se ativamente na rede.

Piscando

Modo DH485

O controlador está tentando estabelecer a comunicação, masnão existem outros nós ativos na rede.

Off

Modo DH485

Há falha grave (sem comunicação).




Chave Seletora de Modo


SLC 5/03, SLC 5/04 e

SLC 5/05

Os controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05 possuem uma chave seletorade modo de três posições. Localizada na frente do painel, essa chave permite aseleção de um dos três modos de operação: Run, Program e Remote. É possívelremover a chave em cada uma das três posições.

ATENÇÃO: Dependendo do tamanho do programa do usuário, ocontrolador pode levar até 2,5 seg. para mudar os modos, quando ousuário muda a posição da chave seletora de RUN para PROG ou paraREM. Não utilize a chave seletora no lugar de um relé de controlemestre ou no lugar de uma chave de parada de emergência.

Importante: Os controladores SLC 5/01 e SLC 5/02 não possuem a chaveseletora de modo. Contudo, todos os modos podem ser mudadosatravés dos canais de comunicação.

Posição RUNEssa posição habilita o controlador ao modo de operação (Run). O controlador varre/executa o programa ladder, monitora dispositivos de entrada, energizadispositivos de saída e ativa os pontos forçados de E/S habilitados. O modo docontrolador pode ser alterado somente através da posição da chave seletora. Não é possível desenvolver a edição do programa on-line.

Para mudar o modo do controlador para Run, gire a chave seletora de PROG ouREM para RUN. Ao selecionar a chave no modo RUN, não é possível utilizar uminterface de operação/programação para alterar o modo do controlador.

Posição PROGEssa posição habilita o controlador ao modo de programação (Program). Ocontrolador não varre/executa o programa ladder e as saídas são desenergizadas. É possível desenvolver a edição do programa on-line. O modo do controlador podeser alterado somente através da posição da chave seletora.

Para mudar o modo do controlador para Program, gire a chave seletora de REM oRUN para PROG. Ao selecionar a chave no modo PROG, não é possível utilizar uma interface de operação/programação para alterar o modo do controlador.




Posição REMEssa posição habilita o controlador ao modo Remoto (Remote): modos REMoteRun, REMote Program ou REMote Test. O modo do controlador pode ser alteradoatravés da posição da chave seletora ou mudando o modo através de uma interfacede programação/operação. É possível desenvolver a edição de programa on-linenessa posição.

Para mudar o modo do controlador para REM, gire a chave seletora de RUN ouPROG para REM. Quando a chave seletora estiver na posição REM, é possível

utilizar uma interface de programação/operação para mudar o modo do

controlador.



Capítulo 6

Instalando os Componentes de Hardware

Esse capítulo mostra como instalar os seguintes componentes de hardware:• o controlador • os módulos• o módulo de memória• a fonte de alimentação• o cabo de interconexão do chassi

Instalando o

Controlador

O controlador sempre ocupa a primeira ranhura do primeiro chassi. É possívinstalar apenas um controlador por sistema.

ATENÇÃO: Nunca instale, remova ou passe a fiação de qualquer módulo com o equipamento ligado. Não exponha os módulos docontrolador a superfícies ou a outras áreas que possam ter cargaseletrostáticas. As cargas eletrostáticas podem alterar ou apagar amemória.

Importante: Se o controlador possuir bateria - a bateria é um opcional no SL5/01 (1747-L511) - , certifique-se de que está conectada, antes dinstalar o controlador dentro do chassi. Isso possibilita um backude memória para o controlador caso a fonte de alimentação falhe.



Instalação dos Componentes de Hardware6-2

Instalando Módulos A figura abaixo explica como realizar a instalação dos módulos.

1. Alinhe a placa do circuito da fonte de alimentação com a guia do cartão nochassi.

Trava

Placa de Circuito

Vista lateral

Trava

2. Deslize, cuidadosamente, o módulo para dentro do chassi até que as travassuperior e inferior estejam presas.

3. Instale uma braçadeira para proteger o cabeamento e mantê-lo ordenado. (Sevocê colocar um fio em um dos buracos, o mesmo sairá pelo outro).

4. Cubra as ranhuras não utilizadas com frontais de módulo (Código de Catálogo1746-N2) a fim de manter o chassi livre de poeira.

5. Para remover o módulo, pressione as travas superior e inferior e deslize omódulo para fora do chassi.



Instalação dos Componentes de Hardware 6

Instalando o Módulo

de Memória

Sempre desligue o controlador antes de retirar o controlador, inserir ou retirar omódulo de memória. Dessa forma, o módulo fica protegido contra um possíveldano e o controlador protegido contra falhas indesejadas. Os módulos de memóriasão montados em receptáculos ou possuem conectores que são travados para proteger contra uma instalação inadequada.

ATENÇÃO: Para evitar danos aos módulos de memória, pegue-os pelextremidades do receptáculo ou pelas bordas do invólucro plástico.Camadas de óleo e sujeira podem corroer superfícies metálicas, inibindo contato elétrico. Não exponha os módulos a superfícies ou a outrasáreas que possam ter cargas eletrostáticas. As cargas eletrostáticas podem alterar ou apagar a memória.

1. Se o módulo do controlador estiver instalado no chassi, remova-o, soltando as

travas e deslizando-o para fora do chassi.

2. Instale o soquete (ou o conector se você possui um SLC 5/03, SLC 5/04 ouSLC 5/05) na placa do controlador. Em seguida, coloque o módulo de memóridentro do soquete ou no conector e pressione firmemente.

Vista lateral do Controlador SLC1747-L511, -L514 e -L524 Série B

Vista lateral do Controlador SLC1747-L524 Série C

Vista lateral do Controlador SLC1747-L531, -L532, -L541, -L542, -L543,-L551, -L552 e –L553

Soquete domódulo de

memória

Soquete domódulo dememória

(Observação: inexistênciado Jumper J1 naCPU 1747-L511) Conector do

Módulo de Memória

3. Configure o jumper J1 conforme a tabela abaixo.

Tipo de Controlador 1747-M1, -M2, -M3 1747-M4 Ajustes Inválidos

1747-L514, -L524Série B e Série C

1747-L511, -L531, -L532, -L541,-L542, -L543, -L551,-L552 e –L553

Sem Jumper J1 Sem Jumper J1 Sem Jumper J1




4. Instale o módulo do controlador no chassi

5. Ligue o controlador.

Removendo o Módulo de Memória

Para remover um módulo de memória, siga os seguintes procedimentos:

1. Desligue e retire o controlador.

2. Segure as travas dos receptáculos (ou os conectores para o SLC 5/03,SLC 5/04 ou SLC 5/05) com os dedos indicador e polegar, depois,cuidadosamente mas com firmeza, levante um lado do receptáculo dosmódulos de memória.

3. Quando um lado estiver parcialmente erguido, comece a levantar o outro ladoda mesma maneira. Repita essa operação até que o módulo de memória estejacompletamente fora do soquete.

Módulo de Memória do Sistema Operacional do SLC 5/03, SLC 5/04 eSLC 5/05

Os controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05 utilizam o módulo de memóriado sistema operacional para descarregar o novo firmware a esses controladores. Aofazer atualização de um sistema operacional, tome precauções anti-estáticas.

ATENÇÃO: PROMs são dispositivos sensíveis a eletrostática. Nãomanuseie sem as precauções adequadas de aterramento. Não instale o

PROM com alimentação aplicada ao controlador.

Obs.: Se um controlador SLC 5/03 está rodando o novo sistema operacionalOS302, então esse controlador tem 321 palavras de instrução a menos namemória, disponíveis para o programa do usuário, comparando comcontroladores de sistemas operacionais OS300 ou OS301. No entanto, sevocê possui um programa para o sistema operacional OS300 ou OS301, próximos da capacidade máxima, salvar o programa como OS302 podecausar erro. Salve o programa como OS300 ou OS301.

Obs.: Se você atualizar um controlador SLC 5/04 OS400 para um SLC 5/04OS401, você terá 28K de instruções de uso e 4K de palavras de dados. Os

programas OS400 não são afetados, mas limitados ao tamanho do programaoferecido pelo controlador SLC 5/04 OS400. Contudo, para utilizar os 8K adicionais de instrução do usuário, é necessário salvar novamente o programa em off-line depois de selecionar o sistema operacional OS401.




Comunicação via DF1 Full-Duplex para o Controlador SLC 5/04 comPassthru DF1 para DH+ Habilitado

O passthru DF1 para DH+ permite que um dispositivo conectado ao canal 0 de umcontrolador SLC 5/04, em comunicação com o protocolo DF1 full-duplex, se

comunique com nós na rede DH+, na qual o SLC 5/04 está conectado. Ao utilizaressa característica, deve-se tomar muito cuidado pois, você pode,inadvertidamente, acessar dispositiovs na rede DH+ ao invés de acessar o canal 0do SLC 5/04. Consulte Instruction Set Reference Manual para obter maisinformações.

Descarregamento de um Firmware para os Controladores SLC 5/03,SLC 5/04 e SLC 5/05

Siga os seguintes procedimentos para descarregar um novo firmware para oscontroladores SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05. Consulte a página 6-7 para obter informações sobre a disposição dos componentes.

1. Salve o programa corrente do controlador SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05 para o disco rígido, utilizando um software de programação.

Importante: O programa do usuário é removido na medida que a atualização dosistema de operacional estiver em progressão. É necessário restaurao programa depois de carregar a atualização do sistema operacionalAlém disso, todas as portas de comunicação voltam aos parâmetrosdefault.

2. Retire o cabo de comunicação entre o SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05 e oterminal de programação.

3. Desligue o chassi contendo o controlador SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05.

ATENÇÃO: Não retire o controlador do chassi do SLC 500 até que afonte de alimentação esteja completamente desligada.

4. Retire o controlador SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05 do chassi.

5. Conecte o pacote de atualização do sistema operacional no soquete do módulode memória.

6. Mude o jumper de proteção de escrita (J4) do sistema operacional para aposição desproteção ou programação.

7. Introduza o controlador SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05 de volta ao chassi.




8. Ligue o chassi contendo o controlador e observe os LEDs. Todos os LEDsdevem piscar e depois apagar. O processo de descarregamento do sistemaoperacional leva, aproximadamente, 45 segundos. Enquanto o descarregamentoestiver em progresso, os LEDs RUN e FLT permanecem desligados. Os outrosquatro LEDs - RS232, DH485 (DH+ no SLC 5/04 e ENET no SLC 5/05),FORCE e BATT- ligam e desligam em uma seqüência progressiva de bits. Se odescarregamento for bem sucedido, esses quatro LEDs permanecerão ligados.Se o LED FLT acender e uma combinação de LEDs piscarem, indicando umacondição de falha, consulte o capítulo sobre localização de falhas, nestemanual.

9. Ao completar o processo de descarregamento, desligue o chassi contendo oSLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05.

10. Retire o controlador SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05 do chassi.

ATENÇÃO: Não retire o controlador do chassi do SLC 500 até que afonte de alimentação esteja completamente desligada.

11. Cuidadosamente, retire o pacote de atualização do sistema operacional e ocoloque na embalagem anti-estática.

12. Mude o jumper de proteção de escrita (J4) para a posição de proteção.

13. Cole a etiqueta de atualização do sistema operacional na placa de identificaçãodo SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05.

14. Insira o controlador SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05 de volta ao chassi.

15. Conecte o cabo de comunicação entre o controlador SLC 5/03, SLC 5/04 ouSLC 5/05 e o terminal de programação.

16. Aplique alimentação ao chassi contendo o controlador SLC 5/03, SLC 5/04ou SLC 5/05.

17. Aplique alimentação ao chassi contendo o controlador SLC 5/03, SLC 5/04 ouSLC 5/05 e observe os LEDs. Todos os LEDs devem piscar e, em seguida,desligar, exceto o LED FLT que deve permanecer piscando. Se o LED FLTacender e uma combinação de LEDs piscarem, indicando uma condição defalha, consulte o capítulo sobre localização de falhas, neste manual.

18. Reinicie o programa depois de carregar a atualização do sistema operacional.




Disposição dos Componentes

ATENÇÃO: O Jumper J4, localizado no canto inferior da placa mãe,fornece proteção de escrita de qualquer descarga de um novo sistemaoperacional. A posição original desse jumper é “PROTECT” ou proteção de escrita. Sem o jumper, os controladores são protegidos deescrita.

Etiqueta do Número de Sériee Código de Catálogo

Coloque aqui a etiqueta deatualização do sistema Placa filha

Soquete para módulo dememória ou atualização de firmware.

Placa mãe

Os controladores SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05estarão protegidos contra o descarregamento dosistema operacional quando o jumper J4 estiver nessa posição:

Os Controladores SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05aceitarão o descarregamento do sistemaoperacional quando o Jumper J4 estiver nessaposição:

ou




Instalando a Fonte

de Alimentação

Se você possui uma configuração com vários chassis, instale o cabo de conexãodos chassis antes de instalar a fonte de alimentação. (Veja na página 6-10). Osterminais da fonte de alimentação também aceitam dois fios AWG nº 14 e sãomarcados como apresentado na figura da página 6-8. Para instalar a fonte dealimentação, siga os seguintes tópicos:

1. Alinhe a placa do circuito da fonte de alimentação com a guia do cartão no ladoesquerdo do chassi e deslize a fonte de alimentação para dentro até que fiqueembutida no chassi.

2. Fixe a fonte de alimentação ao chassi, utilizando dois parafusos Phillips.

3. Posicione o jumper na função tensão de entrada. (Isso não se aplica ao

1746-P3 ou 1746-P5, pois o mesmo não possui um jumper.)

ATENÇÃO: Faça a seleção do jumper antes de ligar o equipamento.Ao ligar o equipamento, a tensão é exposta aos pinos.




4. Retire a etiqueta de aviso, localizada na parte superior da fonte de alimentação

5. Conecte alimentação de linha à fonte de alimentação.

ATENÇÃO: Se você possui uma fonte 1746-P3, consulte a página 3-5 para considerações especiais de aterramento.

Nas fontes 1746-P1 e -P2, utilize terminais PWR OUT +24 VDC e PWR OUTCOM para energizar sensores. Os terminais fornecem uma fonte de alimentaçãoisolada, sem fusível, de 200 mA e 24V cc.

FusívelFusível

Alimen-tação

doUsuário

Seleçãodo Jumper

Seleção

do Jumper

Alimen-taçãodo

Usuario

Alimen-taçãodo

Usuario

e




Instalando o Cabo de

Interconexão do Chassi

Dois cabos estão disponíveis para unir os chassis de estrutura modular. O cabocom Código de Catálogo 1746-C7 tem 152,4 mm (6 pol.) de comprimento e éusado para conectar chassis um ao lado do outro. O cabo com Código de Catálogo1746-C9 tem 914,4 mm (36 pol.) de comprimento e é usado para conectar umchassi embaixo do outro.

ATENÇÃO: Não utilize outros cabos senão os recomendados. Os cabosmaiores podem afetar a integridade da comunicação de dados entre oschassis, possivelmente causando uma operação inadequada. Certifique-se, também, de que o cabo está conectado adequadamente para proteger contra os efeitos de choque e vibração.

Instale os cabos de interconexão dos chassis antes de instalar a fonte dealimentação em configurações de vários chassis.

Os cabos apresentam travas para a instalação adequada. A extremidade do caboque se conecta ao soquete direito do chassi, possui uma “chave” no topo doconector. O outro extremo do cabo possui uma “chave” dentro do conector parainserir em chassis de expansão.

Para retirar o cabo, pressione as travas para fora e o conector se desprende.

ATENÇÃO: O cabo de expansão deve sempre sair do lado direito dochassi para o controlador. Veja as figuras abaixo.

Chassi 1 Chassi 1

Chassi 2INSTALAÇÃO CORRETA

Chassi 2INSTALA ÃO INCORRETA

Chassi 2INSTALAÇÃO INCORRETA

Chassi 2INSTALAÇÃO INCORRETA

Chassi 1Chassi 1



Capítulo 7

Instalando Módulos de E/S

Esse capítulo descreve como instalar os módulos de E/S. São abordados osseguintes tópicos:• definindo sinking e sourcing• preparando o layout da fiação• características dos módulos de E/S• recomendações para fiação dos dispositivos de E/S• instalando módulos de E/S• instalação do kit de etiquetas em octal• utilizando blocos terminais removíveis

Definindo Sinking

e Sourcing

Sinking e Sourcing são termos utilizados para descrever uma relação de fluxo do

sinal da corrente entre entrada de campo e dispositivos de saída em um sistema decontrole e suas fontes de alimentação.• Dispositivos de campo conectados ao lado positivo (+V) da fonte de

alimentação são dispositivos de campo sourcing.• Dispositivos de campo conectados ao lado negativo (CC Comum) da fonte de

alimentação são chamados de dispositivos de campo sinking.

Para manter a compatibilidade elétrica entre os dispositivos de campo e o sistemado controlador lógico programável, essa definição é estendida aos circuitos deentrada/saída nos módulos de E/S discreta.• Os circuitos de E/S sourcing fornecem corrente aos dispositivos de campo

sinking.• Os circuitos de E/S sinking recebem corrente dos dispositivos de camposourcing.

Europa: Comumente, as opções utilizadas são circuitos de módulos de entradsinking e saída sourcing CC.



Instalando Módulos de E/S7-2

Circuitos de Saída a Contato (CA ou CC)

Os relés podem ser usados em circuitos de saída CA ou CC e em dispositivos decampo sinking ou sourcing. Essa capacidade resulta do fato de o dispositivo desaída ser um contato mecânico, não sensível à direção do fluxo de corrente e capazde acomodar uma ampla faixa de tensão.

Esse alto nível de flexibilidade de aplicação faz com que os módulos de saída acontato sejam muito comuns e largamente utilizadas em ambientes de controlecom uma ampla mistura de requisitos de circuitos elétricos para E/S.

Circuitos de E/S CC de Estado Sólido

O projeto dos dispositivos de campo CC geralmente requerem que eles sejamusados em um circuito específico sinking ou sourcing, dependendo do conjunto decircuitos internos do dispositivo. Circuitos de entrada e saída CC são comumente

usados com dispositivos de campo, que possuem algum tipo de conjunto decircuitos internos de estado sólido e que necessitam de uma tensão CC parafuncionar.

Dispositivo Sourcing com Circuito do Módulo de Entrada Sinking

O dispositivo de campo está no lado positivo da fonte de alimentação e entre afonte e o terminal de entrada. Quando o dispositivo de campo é ativado, elefornece corrente para o circuito de entrada.

Dispositivo de Campo Entrada

Circuito deEntrada CC

Com CC

Fonte deAlimentação CC



Instalando Módulos de E/S 7

Dispositivo Sinking com Circuito do Módulo de Entrada Sourcing

O dispositivo de campo está do lado negativo da fonte de alimentação entre a fonte o terminal de entrada. Quando o dispositivo de campo é ativado, ele puxacorrente do circuito de entrada.

Dispositivo de CampoEntrada

Circuito deEntrada CC

Vcc


Dispositivo Sinking com Circuito do Módulo de Saída Sourcing

O dispositivo de campo está do lado negativo da fonte de alimentação entre a fonte o terminal de saída. Quando a saída é ativada, ela fornece corrente ao dispositivde campo.

Dispositivo de CampoSaída Circuito de

Saída CC

Com CC


Vcc

Dispositivo Sourcing com Circuito do Módulo de Saída Sinking

O dispositivo de campo está do lado positivo da fonte de alimentação entre a fonte o terminal de saída. Quando a saída é ativada, ela puxa corrente do dispositivo dcampo.

Dispositivo de CampoSaída

Circuito deSaída CC

Com CC


Vcc




Preparando o Layout

da Fiação

O roteamento cuidadoso da fiação dentro do painel ajuda a reduzir o ruído elétricoentre as linhas de E/S. Siga esses passos para o roteamento dos cabos:

• Direcione a alimentação de entrada para o controlador através de um caminhodiferente da fiação para os dispositivos de E/S. A intersecção desses caminhosdeve ser perpendicular.

Importante: Não passe os cabos de comunicação ou sinal e os cabos dealimentação no mesmo conduite.

• Se forem utilizados dutos de fiação, deixe um espaço de pelo menos 5 cm(2 pol.) entre os dutos de E/S e o controlador. Se os terminais forem utilizados para a fiação de E/S, deixe um espaço de pelo menos 5 cm (2 pol.) entre osterminais e o controlador.

• Limite a 15,24 m (50 pés) o comprimento do cabo para o módulo de entradaTTL e a 3,05 m (10 pés) para o módulo de saída TTL, por ponto. Utilize afiação de E/S CC de baixa potência mesmo que seja menos tolerante a ruídoselétricos.

ATENÇÃO: Segure o módulo TTL pelas extremidades; não toque nassuperfícies metálicas. Descargas eletrostáticas podem danificar omódulo. Por esse motivo, não exponha o módulo TTL a cargaseletrostáticas.

• Separe a fiação de E/S por tipo de sinal. Agrupe os cabos de acordo com suascaracterísiticas elétricas.

Os cabos com características distintas devem ser passados por caminhosseparados. Consulte o manual Allen-Bradley Programmable Controller Grounding

and Wiring Guidelines, Publicação 1770-4.1.

ATENÇÃO: Se o controlador estiver sendo instalado em um ambiente potencialmente perigoso (isto é, Classe 1, Divisão 2), toda a fiaçãodeve estar de acordo com os requisitos 501-4 (b) do NEC.




Recomendações para

Fiação dos Dispositivos

de E/S

A seguir encontram-se algumas recomendações para a fiação dos dispositivos deE/S.

ATENÇÃO: Antes de realizar a instalação e a fiação dos dispositivosde E/S, desconecte a alimentação do controlador e qualquer outra fonteaos dispositivos de E/S.

Utilize um padrão aceitável para fiação - Os terminais de fiação de E/S são projetados de modo a aceitarem dois cabos por terminal (no máximo), com osseguintes tamanhos:• Europa: seção transversal de 2 mm2 ou menor • Estados Unidos: 14 AWG ou cabos flexíveis menores

Consulte o diagrama da página 7-6 para verificar os valores máximos de torque

para os parafusos do terminal de fiação e para os parafusos do bloco terminal.Identifique os cabos - Com o uso de etiquetas, identifique o cabeamento dosdispositivos de E/S, das fontes de alimentação e do aterramento. Utilize fitas,anilhas de identificação ou qualquer outro método para a identificação dos cabos.Além de etiquetar, utilize isolantes coloridos para identificar os cabos de acordocom suas características de sinal. Você pode, por exemplo, utilizar a cor azul parao cabeamento de E/S CC e vermelho para o cabeamento de E/S CA.

Proteja os cabos - Passe os cabos abaixo e afastados dos módulos, protegendo-oscom um cabo de amarração.

Agrupe os cabos - Agrupe o cabeamento para cada dispositivo de E/S similar. Sevocê utiliza calhas, deixe um espaço de, pelo menos, 5 cm (2 pol.) entre as calhas o controlador para que haja espaço suficiente para a fiação dos dispositivos.

Identifique os terminais - As placas de cobertura do terminal possuem uma áreadestinada à gravação para cada terminal. Utilize essa área para identificar osdispositivos de E/S. Identifique o bloco terminal removível, se ainda não estiver etiquetado.

ATENÇÃO: Calcule a corrente máxima possível em cada cabo dealimentação ou qualquer outro. Observe todos os códigos elétricos

locais que especificam a corrente máxima permitida para cada tamanhode cabo. Uma corrente acima da tensão nominal máxima podem causarsuperaquecimento dos cabos, o que pode danificar o equipamento.

Os capacitores nos módulos de saída possuem uma carga armazenada,que podem causar um choque não letal. Evite a montagem docontrolador em uma posição onde a instalação ou as pessoas estejamem perigo devido à reação de choque.




Características de um

Módulo de E/S

Abaixo encontra-se um exemplo da combinação dos módulos de E/S.

Faixa Coloridade identificação

Terminais de Entrada eSaída Conectados aoBloco Terminal

Bloco Terminal(Pode ser em códigode cores e removívelem alguns módulos)

Indicadores de status de E/S

Parafuso do Bloco TerminalTorque máx. = 0,6 Nm (5,3 pol.–lbs)

Porta de dobradiças doTerminal de Fiação com Etiqueta

Parafuso do Bloco Terminal

torque máx. = 0,6 Nm(5,3 pol.–lbs)

Fio de Amarração

Fios dos Dispositivosde Saída e Entrada

Fiação do Terminal máx.14 AWG (2mm2)máx. 2 fios por terminaltorque máx. = 0,9 Nm (8pol.-lbs)




Instalando os

Módulos de E/S

Os terminais nos módulos possuem placas de pressão de auto-suspensão queaceitam dois cabos AWG nº 14. Os módulos análogicos e os de 12 e 16 pontosSérie B são equipados com blocos terminais removíveis para facilitar ocabeamento. O plugue dos terminais removíveis também possui código de cores:vermelho (CA), azul (CC), laranja (relé) ou verde (características especiais).

Os indicadores LED na parte frontal de cada módulo apresentam o status de cada ponto de E/S. Os indicadores LED acendem quando for aplicado um sinal para umterminal de entrada ou quando o controlador der um comando para energizar umasaída.

Para consultar os diagramas de cabeamento do módulo de E/S, contate a RockwelAutomation para obter o último folheto de dados do produto, entitulado Discrete

Input and Output Modules, Publicação 1746-2.35. Ou consulte o folheto deinstruções de instalação que acompanha o produto.

1. Instale um fio de amarração para proteger o cabeamento e mantê-lo ordenado.(Se você colocar um fio em um dos buracos, o mesmo sairá pelo outro).

Fio de amarração

Fios dos Dispositivos deSaída e Entrada

2. Cubra as ranhuras não utilizadas com frontais de módulo (Código de Catálog1746-N2) a fim de manter o chassi livre de poeira.




Instalação do Kit de

Etiqueta em Octal

O kit de etiqueta em octal consiste em uma etiqueta de identificação em octal e emuma etiqueta de porta. Utilize essas etiquetas em octal para substituir as etiquetasdecimais acopladas aos módulos de E/S. O kit de etiqueta em octal está incluso nosmódulos de E/S, listados na tabela da página seguinte. É possível obter esse kitatravés de um distribuidor Rockwell Automation. (O kit de etiqueta em octal éaplicável quando do uso de E/S 1746 com os controladores Allen-Bradley, atravésde um Adaptador de E/S Remota 1747-ASB).

Aplicação de Etiqueta de Identificação em Octal dos LEDs

1. Retire a etiqueta de identificação em octal da folha de etiquetas.

2. Alinhe os números da etiqueta, horizontalmente, à barra colorida do módulo esobre a etiqueta de identificação em decimal dos LEDs de E/S, comoapresentado na figura abaixo.

3. Cole a etiqueta em octal.

4. Pressione a etiqueta de modo a assegurar que esteja fixa.

Aplicação da Etiqueta de Identificação em Octal da porta

1. Retire a etiqueta de identificação em octal da folha de etiquetas.

2. Alinhe a etiqueta em octal sobre a etiqueta de identificação em decimal dentroda porta.

3. Pressione a etiqueta de modo a assegurar que esteja fixa.

Faixa Coloridade Identificação Etiqueta de identificação em decimal Etiqueta de identificação em octal

Etiqueta de identificaçãoem octal

Etiqueta de identificaçãoem decimal




Informações sobre o Kit Octal e os Módulos de E/S

Código de Catálogo

do Kit Octal (1746-)

Aplicável ao

Módulo de E/S 1746-¬¬

RL40 IA16

RL41 IB16

RL42 IG16

RL43 IM16

RL44 IN16

RL45 IV16

RL46 ITB16

RL47 ITV16

RL50 OA16

RL51 OB16

RL52 OG16

RL53 OV16

RL54 OW16

RL55 OBP16

RL56 OVP16

RL57 OAP12

RL58 IC16

RL59 IH16

RL60 IB32

RL61 IV32

RL70 OB32

RL71 OV32¬ Kit disponível com os módulos de E/S Série C.




Utilizando Blocos

Terminais Removíveis

(RTB)

O Bloco Terminal Removível (RTB) é composto por módulos de E/S discreta de12 e 16 pontos e por módulos analógicos. Esses módulos permitem um cabeamentomais rápido e conveniente para os módulos de E/S. Os módulos e o RTB estão emcódigo de cores, como segue:

Cor Tipo do Bloco Terminal Removível de E/S

Vermelho E/S CA

Azul E/S CC

Laranja saídas de relé

Verde módulos especiais

A substituição dos blocos terminais ocorre se eles forem perdidos ou danificados.Consulte a lista de peças de substituição, no capítulo 11.

Removendo o RTB

Siga os tópicos abaixo para remover os Blocos Terminais Removíveis de E/S.

ATENÇÃO: Nunca instale ou remova módulos de E/S ou blocosterminais com o SLC ligado.

1. Se o módulo de E/S já estiver instalado no chassi, desligue o SLC.

2. Retire os parafusos superior da direita e inferior da esquerda que destravam o bloco terminal.

3. Segure o RTB com os dedos polegar e indicador e puxe para fora.

4. Etiquete o RTB com a identificação adequada do módulo, da ranhura e dochassi.

Parafuso de Destravamentodo Bloco Terminal

O ponto indica o Terminal número0 (ou o topo da fiação de E/S).

Parafuso de Destravamentodo Bloco Terminal



Instalando Módulos de E/S 7-

Instalando o RTB

Siga as orientações abaixo para a instalação do RTB.

1. Certifique-se de que a cor do RTB combina com a faixa colorida do módulo.

ATENÇÃO: Inserir um RTB cabeado em um módulo errado podedanificar o circuito do módulo ao aplicar alimentação.

2. Escreva na etiqueta do RTB a ranhura, o chassi e o tipo de módulo apropriados

ATENÇÃO: Desligue o equipamento antes de tentar instalar ouremover os módulos de E/S ou os blocos terminais.

3. Desligue o equipamento.

4. Alinhe os parafusos de destravamento do RTB com os conectorescorrespondentes no módulo.

5. Pressione o RTB aos contatos de conexão.

6. Aperte os parafusos de destravamento do RTB. Para evitar que o RTB rache,alterne o parafusamento.

Parafusos de Destravamentodo Bloco TerminalTorque Máximo = 0,7-0,9Newton-metros (6-8 pol./lbs.)





Capítulo 8

Partindo o Sistema de Controle

Esse capítulo descreve como partir o sistema de controle. Para a execução do starup é necessário que se siga alguns procedimentos.

Procedimentos para

Iniciar o Sistema

de Controle

É necessário seguir os seguintes procedimentos na seqüência:

1. Verifique a instalação.

2. Desconecte os motores e atuadores.

3. Ligue e teste o controlador.

4. Teste as entradas.

5. Teste as saídas.

6. Insira e teste o programa.

7. Observe a movimentação do sistema.

8. Realize um teste em vazio.

Esses procedimentos evitam problemas como falha no cabeamento, malfuncionamento do equipamento e falha de programação de uma maneira

sistemática, controlada.

Recomendamos que você siga esses procedimentos com muito cuidado. Issoajudará a evitar danos pessoais e ao equipamento.

Importante: Não tente iniciar o sistema até que você não esteja completamentefamiliarizado com os componentes do controlador e com as técnicade programação/edição. Além disso, você deve estar familiarizadotambém com a aplicação específica.

Consulte os requisitos específicos de sua região para obter recomendações geraisreferentes a segurança na instalação e segurança do trabalho. A título de exemploapresentamos os padrões Europeu e Norte-Americano.

• Europa: Consulte os padrões encontrados no EN 60204 e os regulamentosnacionais.

• Estados Unidos: Consulte o 70E do NFPA, Electrical Safety Requirements for

Employee Workplaces.



Iniciando Sistema de Controle8-2

1. Verifique

a Instalação

É possível prevenir problemas sérios em procedimentos de teste, fazendo, primeiramente, uma inspeção física. Recomenda-se que se siga as seguintesinstruções:

1. Certifique-se de que o controlador e todos os outros dispositivos do sistemaestão seguramente montados.

2. Verifique todo o cabeamento, inclusive:• as conexões, desde o disjuntor principal até a entrada do controlador • o relé de controle mestre/ o circuito de parada de emergência• os circuitos de entrada• os circuitos de saída

Esteja certo de que todo o cabeamento está correto e que não estão faltandocabos. Verifique todos os terminais para certificar-se de que os fios estão protegidos.

3. Meça a tensão de entrada da linha. Esteja certo de que corresponde com os

requisitos do controlador e que está dentro da tensão nominal especificada. Vejaas especificações para as tensões nominais de entrada na página 2-11.

2. Desconecte os

Motores e Atuadores

Nos seguintes procedimentos de teste, o controlador deve estar energizado. Comomedida de segurança, você deve ter certeza de que não ocorra qualquer funcionamento da máquina . O método aconselhado é desconectar os cabos dodispositivo de partida do motor ou do próprio motor. Dessa forma, é possível testar a operação da bobina de partida, verificando se o circuito de saída está funcionandoe se está com o cabeamento correto. Da mesma forma, o método aconselhado paradesconectar um solenóide é soltar a válvula, deixando a bobina conectada.

Em alguns casos, você pode não conseguir desconectar um dispositivo atravésdesse método. Nesse caso, é necessário abrir o circuito de saída em algum pontoconveniente.

Para fins de teste do circuito, o melhor é abrir o circuito em um ponto o mais próximo possível do dispositivo gerador de funcionamento da máquina. Por exemplo, a saída pode ser uma bobina do relé que, por sua vez, energiza a partidado motor, se for impraticável desconectar os cabos do motor, a segunda melhor coisa a se fazer é abrir o circuito em um ponto entre a partida do motor e o contatodo relé.

ATENÇÃO: O funcionamento da máquina durante a verificação dosistema pode ser prejudicial. Durante os procedimentos de verificação3, 4, 5 e 6, você deve desconectar todos os dispositivos que, quandoenergizados, causem o funcionamento da máquina.



Iniciando Sistema de Controle 8

3. Ligue e Teste o

Controlador

Quando você estiver certo de que não ocorrerá funcionamento da máquina com ocontrolador energizado, você pode ligar o controlador, utilizando os seguintes passos.

1. Energize a fonte de alimentação do chassi. Se for aplicada alimentação aocontrolador e sua instalação estiver correta, as condições de fábrica para todos

os controladores serão:• Nome do Controlador = “ DEFAULT”• Modo = Modo de Programação ou Modo de Falha

(S:1/10 - S:1/4 = 0 0001) ou (S:1/0 - S:1/4 = 0.0001 e S:1/13 = 1)• Valores de Watchdog = 100 ms

(S:3H = 0000 1010)• Habilitação da Ranhura de E/S = ALL ENABLED

(S:11/1 a S:12/14 ajustado em 1)• Endereço do nó = 1 (canal 1 = DH485)

(S:15L = 0000 0001)• Taxa de Transmissão = 19,2K baud (canal 1 = DH485)

(S: 15H = 0000 0100)

• apenas SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05:

configuração do canal 0:DF1 Full DuplexSem Handshaking1200 Baud (SLC 5/05 – 19,2K baud)Verificador de Erro CRCDetector de DuplicidadeSem Paridade

• apenas SLC 5/04: configuração do canal 1:DH+57,6 Baud

endereço de nó default = 1• apenas SLC 5/05: configuração do canal 1:Ethernet •

10Mbps• Faça a configuração com BOOTP habilitado, para que um servidor BOOTP na rede possa

fornecer automaticamente ao SLC 5/05 a configuração necessária para iniciar a comunicaçãoatravés da Ethernet. Consulte o apêndice G para obter mais informações.

ATENÇÃO: Esses passos estão melhor explicados nos manuais desoftware de programação e no manual do usuário de terminais portáteis. Consulte esses manuais se você tiver algum problema aoseguir esses passos.

2. Energize o dispositivo de programação.

3. Configure o controlador.




4. Nomeie o programa. (Quando descarregado, recebe o nome do controlador.)

5. Programe uma linha de teste sem afetar a operação da máquina.

6. Salve o programa e a configuração do controlador.

7. Transfira a configuração do controlador e o programa de teste para o

controlador. Depois que um novo programa for transferido, o LED CPUFAULT deve apagar. O LED CPU FAULT (ou “FLT” nos controladores SLC5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05) pára se estiver piscando.

8. Entre no modo RUN.O LED de status RUN deve acender, indicando que o controlador está operandosem falhas. Se aparecer qualquer outro status da CPU, consulte o capítulo 9 paraverificar as ações recomendadas.

9. Monitore e verifique a linha de teste.Se a linha de teste operar com sucesso, pode se considerar que as funções básicas do controlador estão funcionando corretamente. Se aparecer qualquer

outro status do controlador, consulte o capítulo 10 para verificar as açõesrecomendadas.




4. Teste as Entradas Depois da iniciar e testar o controlador, você deve começar a testar as entradas,seguindo essas etapas:

1. Partindo do pressuposto de que você ainda esteja on-line monitorando o programa, ajuste o controlador no modo Teste Continuous Scan (CSN). Isso

permite que o controlador varra a E/S e o programa, mas não ligue qualquer saída física.

2. Monitore os dados no Arquivo de dados 1, o arquivo de dados da entrada. Todas Entradas configuradas devem ser exibidas.

3. Certifique-se de que a primeira ranhura de entrada, qualquer que seja o númeroda ranhura, seja exibida no monitor.

4. Selecione o primeiro dispositivo de entrada, conectado ao primeiro terminal domódulo de entrada no chassi de E/S.

5. Manualmente, feche e abra o dispositivo de entrada endereçado.

ATENÇÃO: Nunca se aproxime da máquina para acionar umdispositivo, pois pode ocorrer uma inesperada operação da mesma.

6. Observe o status do bit associado, utilizando a função de monitoração. Observtambém, o status do LED de entrada.

A. Quando o dispositivo de entrada for fechado e a alimentação do sinal estiv

no terminal de entrada, o status do bit associado será ajustado em 1 e o LEDde entrada será ligado.

B. Quando o dispositivo de entrada for aberto e alimentação do sinal nãoestiver no terminal de entrada, o status do bit associado será ajustado em 0 o LED de entrada deve apagar-se.

7. Se o status do bit associado e o LED de entrada corresponderem ao status dodispositivo de entrada, selecione o próximo dispositivo de entrada e repita os procedimentos 5 e 6 até que todas as entradas do chassi SLC 500 tenham sidotestadas.

Se o status do bit associado e o LED de entrada não corresponderem ao statusdo dispositivo de entrada, siga os procedimentos para localização de falhas,recomendados no capítulo 10.




Procedimentos para Localização de Falhas nas Entradas

1. Certifique-se de que o controlador está no modo Teste Continuous Scan.

2. Se o status do bit associado e o status do LED não corresponderem aodispositivo de entrada, verifique os arquivos de habilitação das ranhuras de E/SS:11 e S:12. Os bits de S:11/0 a S:11/15 e de S:12/0 a S:12/14 devem estar ajustados em 1, habilitando todas as ranhuras de E/S para o sistema modular.

3. Verifique se a alimentação do controle é adequada ao dispositivo de entrada.

4. Desenergize a alimentação do dispositivo de entrada e certifique-se de que asextremidades do circuito estão cabeadas e apertadas adequadamente.

5. Reenergize a alimentação do dispositivo de entrada e verifique a tensão decontrole adequada entre o terminal de entrada e o terminal comum de sinal.

6. Se não houver uma tensão adequada dos controles de entrada, verifique, primeiro, o sinal mínimo comum, verificando a tensão entre a fonte dealimentação do dispositivo de entrada e o terminal comum de entrada.

7. Se houver uma tensão adequada de entrada, verifique, primeiro, a especificaçãomínima da corrente de entrada no módulo e, em seguida, meça a corrente nocircuito de entrada. Se necessário, recoloque o módulo de entrada.

8. Se a verificação dos módulos de entrada estiver O.K. e se for medida a tensãoadequada entre o dispositivo de entrada e o terminal comum do módulo deentrada, teste o dispositivo de entrada e, se necessário, recoloque o módulo.

Para obter maiores informações sobre localização de falhas do dispositivo deentrada, consulte a página 10-26.




5. Teste as Saídas Depois de testar todas as entradas e determinar o seu funcionamento adequado,teste as saídas seguindo esses procedimentos:

1. Consulte a página 8-2 para assegurar que não ocorra o funcionamento damáquina quando o controlador de saída for energizado.

2. Ajuste o controlador no modo Program.

3. Crie uma linha de teste da saída para cada módulo de saída configurado, comoapresentado abaixo.

“XX” representa o número da ranhura da saída selecionada. “Y” representa o

identificador da palavra de saída. Essa linha move uma palavra de dados doarquivo de bit para o arquivo de saída.

4. Salve o programa de teste da saída e a configuração atual do controlador.

5. Transfira o programa de teste para o processador.

6. Ajuste o controlador no modo Run.

7. Monitore os dados do arquivo B3.

8. Entre em B3: “XX” no endereço para selecionar a saída a ser testada. “XX”representa o número da ranhura de saída.

9. Entre 1 na solicitação de dados para o endereço que corresponde ao bit na palavra de saída.

10. Observe o status do LED de saída e o dispositivo de saída.

O LED de saída deve acender. O dispositivo de saída deve estar ligado (a nãoser que você tenha desconectado para evitar funcionamento do motor).

11. Recoloque o valor dos dados de volta a zero para o endereço selecionado e

tanto o status do LED de saída quanto o dispositivo de saída devem ser desenergizados.

12. Se os LEDs de status e o dispositivo de saída corresponderem aos ajustes dedados nos procedimentos 10 e 11, repita os procedimentos de 8 a 11 para cadsaída.

Se os LEDs de status e o dispositivo de saída não corresponderem aos ajustede dados nos procedimentos 9 e 11, siga os procedimentos de localização defalhas de saída, na próxima seção.




Procedimentos para Localização de Falhas nas Saídas

1. Certifique-se de que o controlador está no modo Run.

2. Verifique o endereçamento adequado da linha de teste da saída.

3. Utilizando um dispositivo de programação, localize o arquivo de dados da saídae o arquivo de dados do bit. Veja se os status dos bits associados entre essesarquivos são compatíveis.

4. Se os status dos bits forem compatíveis e se o status do LED de saídacorresponderem ao status dos bits, mas o dispositivo de saída for diferente,continue com o procedimento seguinte.

Se o LED de status de saída não corresponder ao status do bit associado,verifique os arquivos de habilitação das ranhuras de E/S S:11 e S:12. Os bits deS:11/0 a S:11/15 e de S:12/0 a S:12/14 devem estar ajustados em 1, habilitando

todos as ranhuras de E/S para o sistema modular.

Se a ranhura de saída habilitada foi verificada, tente, então, trocar o módulo desaída com hardware idêntico e teste novamente. Se o novo hardware funcionar adequadamente, substitua o original.

5. Verifique a tensão adequada de saída, no terminal de saída e, depois odispositivo de saída.

6. Desenergize o circuito de saída e verifique todas as extremidades e a fiação.

7. Se não houver uma tensão adequada de saída no dispositivo e a fonte de

alimentação for própria para acionar esse dispositivo, teste a saída e substitua,se necessário.

Para maiores informações sobre localização de falhas nos dispositivos de saída,consulte a página 10-28.




6. Descarregamento e

Teste do Programa

Depois de testar todas as entradas e saídas, recomendamos que sejam seguidos os procedimentos abaixo para um descarregamento e teste seguros e bem sucedidos d programa específico de aplicação. (Para uma assistência extra, consulte o Hand-

Held Terminal User Manual ou o manual do usuário de software de programação

1. Verifique o programa off-line.Depois que o programa foi iniciado no modo de edição de arquivo off-line, averificação do programa pode ter início.Permanecendo no modo de edição off-line, você pode utilizar o cursor e/ou procurar a função do dispositivo de programação para inspecionar todas asinstruções e linhas para verificar as falhas.

2. Verifique o programa escrito, linha por linha, a fim de evitar que o programaentre na memória com falhas. As falhas mais comuns encontradas na entrada d programa são:• endereçamento incorreto das instruções• omissão de uma instrução

• mais de uma instrução de saída programada, utilizando o mesmo endereço

3. Transfira o programa para o processador:

A. Coloque o dispositivo de programação em on-line

B. Ajuste o controlador para o modo Program.

C. Selecione a função de descarregamento ao utilizar o terminal portátil ourestaure o programa ao utilizar o software de programação.

4. Verifique a transferência do programa on-line:

A. Selecione a função para monitorar o arquivo.

B. Passe pelo programa, através do cursor, para verificar se você selecionou o programa correto.

5. Conduza um Teste Single-scan:

A. Selecione a função para monitorar o arquivo e coloque o cursor na primeiralinha.

B. Selecione o modo Test.

C. Selecione o Teste Single-Scan (SSN). Nesse modo de teste, o controlador executa um ciclo de operação isolado, que inclui a leitura das entradas, aexecução do programa ladder e a atualização de todos os dados semenergizar os circuitos de saída. No entanto, a função para monitorar oarquivo identificará o status de saídas, como se estivessem habilitadas.

Os temporizadores também são acrescidos de um mínimo de 10milissegundos para cada “single scan”.




D. Simule as condições de entrada necessárias para executar a linha monitoradado programa. Se não for possível ativar manualmente o dispositivo deentrada, utilize a função force para simular a condição adequada.

ATENÇÃO: Nunca se aproxime da máquina para acionar um

dispositivo, pois pode ocorrer uma inesperada operação da mesma.

E. Ative a operação “single scan”, como descrito no manual do usuário sobre odispositivo de programação.

F. Verifique os efeitos pretendidos nas instruções de saída para aquela linha eos efeitos em todo o programa.

G. Selecione a próxima linha do programa e repita esses procedimentos até queo programa todo tenha sido testado.

6. Conduza um Teste Continuous Scan.

Uma vez que os testes “single scan” foram completados e a operação do programa verificada, recomenda-se um teste continuous scan antes daverificação do funcionamento da máquina.O modo simula a operação do controlador sem energizar saídas externas.Siga os seguintes passos para verificar o programa adequado e a operação dosistema.

A. Mantenha ou volte à condição on-line do controlador.

B. Monitore o arquivo.

C. Selecione o modo Test.

D. Selecione o teste Continuous Scan.

E. Simule as condições necessárias para executar as funções do sistema.

F. Verifique a operação pretendida em cada função do sistema e os efeitos deoutras funções.




Iniciando Sistema de Controle 8-

7. Observe a

Movimentação do

Sistema

Agora que a execução do programa foi verificada, a movimentação do sistema podser iniciada. Todas as pessoas envolvidas com programação, instalação, layout do projeto, layout da máquina e do processo e manutenção devem estar presentes pardeterminar o melhor e mais seguro método de testar o sistema como um todo.

Os seguintes procedimentos são gerais. Condições específicas podem justificar su

mudança. Deve-se iniciar com uma pequena quantidade de movimento da máquinApenas algumas saídas são suficientes para gerar o funcionamento da máquina.Depois, gradualmente, pode-se aumentar o movimento, permitindo, assim, quesejam detectados, com mais facilidade quaisquer problemas. O procedimento aseguir consiste em testar a movimentação do sistema, utilizando uma saída de cadvez.

ATENÇÃO: Durante todas essas fases, aloque uma pessoa para operaa chave de parada de emergência, caso haja necessidade. Essa chavedesenergizará o relé de controle mestre e a máquina. Esse circuito deveser apenas instalado, não deve ser programado.

Siga os seguintes procedimentos:

1. Identifique o primeiro dispositivo de saída a ser testado e reconecte ocabeamento.

ATENÇÃO: O contato com a linha CA pode ser prejudicial às pessoaAo reconectar o cabeamento, certifique-se de que a chave de desconexde potência CA está aberta.

2. Ajuste o controlador ao modo Run e observe o comportamento do dispositivo

saída. Para fazer isso, simule as condições necessárias para energizar a saída n programa. Se não for possível ativar manualmente um dispositivo de entrada,utilize a função force para simular a condição de entrada adequada.


3. Repita os procedimentos 1 e 2, testando uma saída de cada vez.




8. Realize um Teste em

Vazio

ATENÇÃO: Durante todas essas fases, aloque uma pessoa para operar a chave de parada de emergência, caso haja necessidade. Essa chavedesenergizará o relé de controle mestre e a máquina. Esse circuito deve

ser apenas instalado, não deve ser programado.

Depois de verificar o sistema e o programa do controlador, proceda uma operaçãoem vazio da aplicação com todos os dispositivos de saída habilitados. Essaoperação varia de acordo com a aplicação. O teste em vazio de uma máquinaferramenta verificaria o programa com todas as saídas habilitadas, porém semusinar uma peça real.

Depois de verificar todo o sistema e o teste em vazio ter sido completadosatisfatoriamente, recomendamos que você carregue o programa no módulo dememória EEPROM para o armazenamento de back-up. Consulte o Hand-Held

Terminal User Manual (Código de Catálogo 1747-NP002) ou o manual do usuáriodo software de programação, para informações sobre como carregar o EEPROMda RAM.

Esse procedimento completa a inicialização do programa. O controlador SLC jáestá pronto para a operação.



Capítulo 9

Manutenção do Sistema de Controle

Esse capítulo engloba os seguintes tópicos de manutenção:

• manuseio e armazenamento da bateria, Código de Catálogo 1747-BA• instalação e substituição da bateria nos controladores SLC 5/01 ou SLC 5/02• substituição da bateria dos controladores SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05• substituição das travas em um módulo de E/S• substituição de fusível na fonte de alimentação Consulte a página 3-12 para obter informações importantes sobre o teste do Relé dControle Mestre e sobre Manutenção Preventiva.

Manuseio e

Armazenamento daBateria, Código deCatálogo 1747-BA

Siga corretamente os procedimentos abaixo para garantir a operação adequada da

bateria e reduzir acidentes pessoais.

Manuseio • Utilize apenas para a operação pretendida.• Não transporte ou jogue fora as baterias de maneira diferente da recomendada.• Não transporte em aviões de passageiros.

ATENÇÃO: Não tente recarregar as baterias, pois isso podeocasionar uma explosão ou as mesmas podem superaquecer,

causando queimaduras.

Não abra, perfure, aperte ou mutile, de outras maneiras, as baterias.Pode ocorrer uma explosão e líquidos tóxicos, corrosivos einflamáveis seriam expostos.

Não queime ou exponha as baterias a altas temperaturas. Não tentesoldar as baterias, pois isso pode ocasionar explosão.

Não ligue em curto terminais positivos e negativos juntos. Oaquecimento excessivo pode ocasionar graves queimaduras.

Armazenamento

Armazene as baterias de lítio em um local seco e fresco, tipicamente entre +20º e+25º C (+68º e 77º F) e com umidade relativa entre 40% e 60%. Armazene as baterias e uma cópia do folheto de instrução no recipiente de origem, longe demateriais inflamáveis.



Manutenção do Sistema de Controle9-2

Transporte

Para o transporte de baterias em território brasileiro, é necessário que se consulte oDepartamento de Aviação Civil do Ministério da Aeronáutica para obter informações sobre a regulamentação de transporte.

Para o envio de baterias a território estrangeiro, consulte a legislação em vigor no país de destino.

Importante: Os regulamentos para o transporte de baterias de lítio são periodicamente revisados.

ATENÇÃO: Não queime ou exponha as baterias de lítio em coletasnormais de lixo, pois pode ocorrer uma explosão ou uma rupturaviolenta. As baterias devem ser coletadas de modo a prevenir contracurto-circuito, compactação ou destruição da integridade da caixa oudo selo hermético.



Manutenção do Sistema de Controle 9

Instalação eSubstituição dasBaterias nosControladores SLC 5/01e SLC 5/02

O backup de alimentação da memória RAM é feito através de uma bateriasubstituível. A bateria de lítio permite o backup por, aproximadamente, cinco ano para o 1747-L511 e dois anos para o 1747-L514 e 1747-L524. O LED vermelhoBATTERY LOW indica que a tensão da bateria está abaixo do nível limite.

Uma vez que o LED BATTERY LOW esteja aceso, não desenergize o controlado pois você pode perder o programa. Substitua a bateria o quanto antes. É possívelsubstituir a bateria enquanto o controlador estiver ligado.

Para a instalação ou substituição da bateria, siga os seguintes procedimentos:

1. Abra a porta do controlador.

2. Se você estiver:

instalando a bateria em um controlador novo (bateria nunca instalada antesretire o jumper do soquete de conexão da bateria. Coloque o jumper em um locseguro para um possível uso futuro sem a bateria.

substituindo uma bateria velha, desligue o conector da bateria e retire-o dastravas. A figura abaixo mostra onde instalar a bateria nos controladores SLC5/01 e SLC 5/02.

3. Insira uma bateria nova ou de substituição no suporte, certificando-se de que es presa às travas.

4. Ligue o conector da bateria dentro do soquete. Veja a figura abaixo.

FioBranco

FioVermelho

Conector de Bateria

Travas

5. Feche a porta do controlador.




Substituição dasBaterias nosControladores SLC5/03, SLC 5/04 eSLC 5/05

O backup de alimentação da memória RAM nos controladores SLC 5/03, SLC 5/04e SLC 5/05 é feito através de uma bateria de lítio substituível. Essa bateria permiteo backup por, aproximadamente, dois anos. O LED BATT, na frente do controlador,indica que a tensão da bateria está abaixo do nível limite.

Para substituir a bateria de lítio siga os seguintes passos:

ATENÇÃO: Não retire o controlador do chassi SLC 500 até que a fontede alimentação esteja totalmente desenergizada.

1. Desenergize a fonte de alimentação do SLC 500.

2. Retire o controlador do chassi, pressionando as travas superior e inferior domódulo e deslize-o para fora.

ATENÇÃO: Não exponha o controlador a superfícies ou outras áreasque possam, tipicamente, conter carga eletrostática. As cargaseletrostáticas podem alterar ou destruir a memória.

3. Desligue o conector da bateria. A figura abaixo indica a localização do conector da bateria.





Importante: Os controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05 possuem umcapacitor que fornece, pelo menos, 30 minutos de backup da bateriaenquanto a mesma estiver desconectada. Os dados da memória RAMnão são perdidos se a bateria for substituída em 30 minutos.

4. Retire a bateria das travas.

5. Insira uma nova bateria nas travas.

6. Ligue o conector da bateria dentro do soquete, como apresentado na figura da página 9-4.

7. Insira o módulo no chassi SLC 500.

8. Energize a fonte de alimentação do SLC 500.

Substituição das Travas

em um Módulo E/S

Se for necessário substituir as travas (também chamadas de presilhas de autotravamento), peça pelo Código de Catálogo 1746-R15 (4 por embalagem).

Remoção das Travas Danificadas

Se necessário, force a trava superior danificada com uma chave de fenda. Nãoquebre-a. Você pode danificar o módulo.




Trava

Instalação de Novas Travas

Insira um dos pinos da trava na abertura do módulo e, em seguida, encaixe a outraextremidade no lugar.




Substituição doFusível na Fonte deAlimentação

Para substituir um fusível na fonte de alimentação (exceto para a fonte 1746-P4,que não possui um fusível substituível), proceda da seguinte maneira:


2. Abra a porta da fonte de alimentação e utilize um extrator de fusíveis para retir

o fusível.

ATENÇÃO: Utilize apenas os fusíveis de substituição do tipo e tensãonominal específicos para a unidade. A seleção imprópria do fusível podcausar danos ao equipamento.

3. Instale o fusível de substituição. Consulte a página 2-11 para as substituições. Afigura abaixo apresenta a localização do fusível.

ATENÇÃO: O pino exposto no jumper de três pinos é eletricamentecarregado. O contato com o pino pode ser prejudicial.

Fusível

Jumper de 3 pinos





Capítulo 10

Localização de Falhas

Esse capítulo engloba os seguintes tópicos:• utilização da assistência Rockwell Automation• dicas para localização de falhas no sistema de controle• localização de falhas nos controladores SLC 5/01 e SLC 5/02• localização de falhas nos controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05• localização de falhas nos módulos de entrada• localização de falhas nos módulos de saída

Utilização da

Assistência Rockwell

Automation

Ao contatar a Rockwell Automation ou qualquer distribuidor autorizado paraassistência, é necessário ter em mãos os seguintes dados:

• tipo de controlador, letra de série, número do sistema operacional (OS) - obtidno arquivo de status -, número de firmware (FRN) - consulte a etiqueta nlateral do módulo controlador

• status do LED• código da falha (encontrado no S:6 do arquivo de status)• tipos de hardware do sistema (módulos de E/S, chassi)• revisão do dispositivo de programação (no menu principal do terminal portá

ou no software de programação)



Localização de Falhas10-2

Dicas para Localização

de Falhas no Sistema

de Controle

Ao localizar falhas, preste muita atenção a esses avisos gerais:

ATENÇÃO: Ao energizar o equipamento, mantenha todo o pessoal

afastado do controlador. O problema pode ser intermitente e ofuncionamento inesperado e repentino da máquina pode ser prejudicial.Mantenha alguém pronto para operar a chave de parada de emergência,no caso de ser necessário desligar o controlador. Consulte o NFPA 70EPart II, para orientações adicionais sobre segurança no trabalho.

Nunca aproxime-se da máquina para ativar uma chave.

Desenergize toda alimentação elétrica das chaves de desconexão daalimentação principal antes de checar as conexões elétricas ouentradas/saídas, ocasionando o funcionamento da máquina.

Se os procedimentos de instalação e start-up, descritos nos capítulos 6, 7 e 8 foramseguidos corretamente, o controlador SLC funcionará de modo confiável. Seocorrer algum problema, o primeiro passo nos procedimentos de localização defalhas é identificar o problema e sua causa.

O controlador SLC 500 foi projetado de modo a simplificar os procedimentos delocalização de falhas. Observando-se os indicadores de diagnósticos, no frontal dafonte de alimentação, a unidade do controlador e nos módulos de E/S, a maioria dasfalhas pode ser localizada e corrigida. Esses indicadores, juntamente com oscódigos de falhas, identificados no manual do usuário do dispositivo de programação e no monitor do programador, ajudam a registrar a causa de falha

para os dispositivos de entrada/saída do usuário, para o cabeamento ou para ocontrolador.

Desenergização

Antes de trabalhar com o SLC 500 de estrutura modular, sempre desenergize aentrada da fonte de alimentação, na chave de desconexão da alimentação principal.

O LED de alimentação da fonte indica que a alimentação CC está sendo fornecidaao chassi. O LED pode ser desligado quando a alimentação de entrada estiver presente.



Localização de Falhas 10

Substituição de Fusíveis

Ao substituir fusíveis, certifique-se de que o sistema está totalmente desenergizad

Alteração de Programa

Existem várias causas de alteração do programa do usuário, como por exemplo,condições ambientais extremas, Interferência Eletromagnética (EMI), aterramentoinadequado, cabeamento inadequado e proteção não autorizada. Se você suspeita alteração na memória, compare o programa com o programa anteriormente gravadem um módulo EEPROM, UVPROM ou Flash EPROM.


nos Controladores

SLC 5/01 e SLC 5/02

Recomenda-se que os seguintes procedimentos sejam seguidos para que vocêadquira o máximo possível das informações desse capítulo:

1. Identifique o status dos LEDs do controlador. Consulte o capítulo 5 para umadescrição dos LEDs e seus diferentes estados.

2. Utilizando as tabelas das páginas seguintes, compare os LEDs do controlador eda fonte de alimentação com os LEDs de status localizados na primeira coluna

3. Uma vez que os LEDs de status foram comparados, simplesmente procure natabela a descrição da falha e as causas prováveis.

4. Siga corretamente as instruções dadas para cada causa provável até que a falhaseja corrigida.

5. Se as instruções dadas não removerem a falha, contate a Rockwell Automationou seu distribuidor.




Identificação de Falhas nos Controladores SLC 5/01 e SLC 5/02

Os LEDs e as tabelas seguintes fornecem informações sobre as mensagens de falha,as causas possíveis e as instruções recomendadas para corrigir a falha.

A seguinte

falha existe

Causa Provável Instruções Recomendadas

Sem alimentaçãoda linha

1. Verifique se a tensão da linha e as conexões estãoadequadas, nos terminais de conexão.

2. Verifique se a seleção do jumper 120/240V da fonte dealimentação está correta. Consulte a página 6-8.

Fonte de Alimentação comFusívelQueimado

1. Verifique o fusível de alimentação de entrada. Troque ofusível.

2. Se o fusível queimar novamente, substitua a fonte dealimentação. Consulte a página 9-8 para a troca de fusíveis.

AlimentaçãoInadequadado Sistema

Fonte de AlimentaçãoSobrecarregada

1. Desligue a fonte de alimentação. Retire os módulos desaída do chassi. Espere cinco minutos. Ligue a fontenovamente.

2. Se a falha persistir, recalcule a alimentação requerida paraa configuração do módulo e verifique a seleção da fonte dealimentação. Consulte a página 2-11.

Esse problema pode ocorrer intermitentemente se a fonteestiver ligeiramente sobrecarregada, quando ocarregamento da saída e a temperatura variam.

Fonte de Alimentação comdefeito

1. Verifique outras causas possíveis.2. Monitore a linha de alimentação da fonte do chassi para

possível transiente ou curto-circuito.3. Substitua a fonte de alimentação

A seguinte

falha existe



SeleçãoInadequada daTensão de

Alimentação daLinha

Verifique se a seleção do jumper 120/240V da fonte dealimentação está correta. Consulte a página 6-8.

Se os LEDs indicarem:

•

Se os LEDs indicarem:•

As seguintes condições determinam ostatus dos indicadores de LED:

Indica que o LED está desligado.

Indica que o LED está ligado.

Indica que o LED está piscando.

O status do LED é indiferente.

•O LED RUN do SLC 5/01 é classificadocomo “PC RUN”. Além disso, o SLC 5/01

não possui um LED COMM.




A seguinte

falha existe


Modoselecionadoinadequadamenteou Falha noPrograma Lógicodo Usuário

1. Verifique o modo selecionado no controlador.2. Se estiver no modo Program/Test tente entrar no modo

Run.3. Se estiver no modo suspenso, verifique o programa lógico

do usuário para obter informações sobre instruções desuspensão .Consulte o Hand-Held Terminal User Manual (Código deCatálogo 1747-NP002) ou o manual do usuário do softwarede programação.

O controlador não está nomodo RUN

Alimentação forada Faixa deOperação

1. Verifique a seleção do jumper 120/240V da fonte dealimentação e as conexões da alimentação de entrada.

2. Monitore a tensão da linha nas conexões da alimentação deentrada.Consulte a página 6-9 para a instalação da fonte dealimentação.

Instalaçãoinadequada daFonte de

Alimentação e/oudo Controlador noChassi

1. Desligue e inspecione as conexões da fonte e docontrolador.

2. Instale novamente os dispositivos e ligue.Importante: O controlador opera somente na ranhura 0 dochassi 1.

Controlador,Fonte de

Alimentação ouChassi comdefeito

1. Selecione o modo Run do controlador no chassi.2. Coloque o controlador em outro chassi. Ligue, reconfigure e

selecione o modo Run. Se não funcionar, substitua ocontrolador.

3. Tente ligar a fonte de alimentação no chassi de teste. Senão funcionar, substitua a fonte de alimentação. Se for permitida a entrada no modo Run, substitua o chassi.






•O LED RUN do SLC 5/01 é classificadocomo “PC RUN”. Além disso, o SLC 5/01não possui um LED COMM.





A seguinte

falha existe


Sistemainoperante,

mas semfalhas gravesna CPU

Falha noPrograma Lógicodo Usuário

1. Monitore a lógica no modo Run e verifique o statusdesejado de E/S.

2. Verifique falhas menores na CPU.Consulte o Hand-Held Terminal User Manual (Código de

Catálogo 1747-NP002) ou o manual do usuário do softwarede programação.

Dispositivos ouFiação de E/Scom defeito

Teste as entradas e saídas de acordo com os procedimentos delocalização de falhas de E/S, encontrados na página 10-26.

A seguinte

falha existe


Falha deMemória da CPU

Desligue e ligue.

Falha naCPU

Módulo deMemória comFalha

1. Desligue o controlador e, em seguida, retire o módulo dememória.

2. Instale novamente o controlador e ligue a fonte dealimentação.Se o LED CPU FAULT ficar piscando, troque o módulo dememória com falha por um novo.

Consulte o capítulo 6 para informações sobre como retirar einstalar módulos de memória.

CPU/Fonte de Alimentação comFalha

1. Coloque o processador em outro chassi.Se o LED CPU FAULT acender novamente, substitua ocontrolador.

2. Se o LED CPU FAULT apagar, monitore a alimentação delinha que vai para a fonte de alimentação do sistema.

3. Substitua a fonte de alimentação do sistema se aalimentação de linha estiver OK.

InstalaçãoIncorreta doFirmware do

Controlador

Se houver atualização do controlador para um nível de firmwarediferente, verifique se a orientação do chip de firmware écompatível com as diretrizes do kit de atualização.






•O LED RUN do SLC 5/01 é classificadocomo “PC RUN”. Além disso, o SLC 5/01

não possui um LED COMM.






A seguinte

falha

existe


Condição Inicial deFábrica

1. Consulte o capítulo 8 e siga os procedimentos de start-up.2. Limpe a memória do controlador para que o LED CPU

FAULT não fique piscando.

FalhaGrave daCPU

Detecção de Falhas

Graves noHardware/Software

O processo dedesliga e ligarepetitivo podecausar uma falhagrave no hardwaredo controlador

1. Verifique a palavra S:6 do arquivo de status para saber ocódigo da falha grave.

2. Consulte o Hand-Held Terminal User Manual (Código deCatálogo 1747-NP002) ou Instruction Set Reference Manuapara saber os códigos de falha e para obter informaçõesadicionais sobre localização de falhas.

3. Retire o hardware/software que causa a falha.4. Apague os bits de falha grave do arquivo de status S:1/13,

se houver.5. Apague os bits de falha menor do arquivo de status S:5, se

houver.6. Apague o código de falha grave do arquivo de status S:6

(opcional).7. Tente entrar no modo Run do controlador.Se não funcionar, siga novamente os procedimentos acima.

A seguinte

falha existe


O sistemanão opera deacordo com alógica doprogramaladder

O ponto forçadode E/S estádesabilitando aoperação

1. Monitore o arquivo do programa on-line e identifique o pontoforçado de E/S.

2. Desabilite os pontos forçados apropriados e teste o sistemanovamente.

Consulte o Hand-Held Terminal User Manual (Código deCatálogo 1747-NP002) ou o software de programação

As seguintes condições determinam o

status dos indicadores de LED:Indica que o LED está desligado.










A seguinte

falha existe


O sistemanão operapor pontosforçados

programados

Pontos forçadosProgramados nãohabilitados

1. Monitore o arquivo do programa on-line e identifique ospontos forçados programados.

2. Habilite os pontos forçados apropriados e teste o sistemanovamente. Uma vez que os pontos forçados sãohabilitados, o LED FORCED I/O acenderá.


A seguinte

falha existe


Falha gravena CPU por falta debackup dabateria oubateria fraca

Perda daMemória RAMdurante adesenergização

1. Verifique se a bateria está conectada. Consulte as páginas6-1 e 9-4.

2. Troque a bateria se você deseja o backup da bateria daRAM. Consulte a página 9-4. Se você deseja realizar obackup da RAM com o capacitor no SLC 5/01 (1747-L511),adicione ou substitua o jumper do LED BATTERY LOW.

3. Consulte as instruções recomendadas para localização defalhas graves do controlador.













Identificação de Falhas de Comunicação do Controlador SLC 5/02

A seguinte

falha existe


O controlador SLC 5/02não estárecebendodados.

Os parâmetros decomunicaçãoDH-485 estãoajustadosinadequadamente

1. Verifique os parâmetros de comunicação do programador. A velocidade de comunicação do programador e a docontrolador devem ser compatíveis. Os endereços de nó doprogramador e os do controlador devem ser diferentes.

2. Tente diferentes combinações de:a. Velocidade de comunicação (O default do controlador é

19200)b. Endereço do nó (O default do controlador é 1.)

3. Tente aumentar o maior endereço configurado. (O default é31)

Não hácomunicaçãocom oprogramador

Má conexão dodispositivo decomunicação

1. Verifique a continuidade do cabo.2. Verifique as conexões do cabo entre o programador e o

controlador.3. Verifique o dispositivo de comunicação (o 1747-PIC, por

exemplo). Se necessário, substitua. Ausência oubaixaalimentação para

o dispositivo decomunicação

1. Verifique a seleção adequada da fonte de alimentação e ocarregamento da placa de fundo do chassi. (O 1747-PIC e 1747-AIC consomem energia da fonte de alimentação do

chassi).2. Verifique-se a seleção do jumper 120/240V da fonte de

alimentação está correta. Consulte a página 6-8.





Indica que o LED está piscando ou está desligado.







A seguinte

falha existe


O controlador estárecebendodados mas

não está secomunicandocom oprogramador

Parâmetros decomunicação

DH-485 estãoajustadosinadequadamente

1. Verifique os parâmetros de comunicação do programador. A velocidade de comunicação do programador e docontrolador devem ser compatíveis. Os endereços de nó doprogramador e do controlador devem ser diferentes.

2. Tente diferentes combinações de:

a. Velocidade de comunicação. (O default do controlador é19200.)

b. Endereço do nó. (O default do controlador é 1)3. Tente aumentar o maior endereço configurado. (O default é

31)

A seguinte

falha existe


Ocorreu umafalha fatal

Ruído excessivo

ou umcontrolador SLC5/02 com falha

1. Desligue e ligue a alimentação para que o LED CPUFAULT comece a piscar e volte ao programa default.

2. Examine o código de falha depois de desligar e ligar a

alimentação. Tome as providências necessárias.3. Recarregue o programa.4. Se a falha persistir, contate a Rockwell Automation.


Indica que o LED desligado.



Indica que o LED está piscando ou está desligado.







Localização de Falhas 10-


nos Controladores

SLC 5/03, SLC 5/04 e

SLC 5/05

Entre o momento que você energiza o controlador SLC 5/03, SLC 5/04 ouSLC 5/05 e o momento em que eles estabelecem a comunicação com umdispositivo de programação conectado, a única maneira de comunicação entre ousuário e os controladores é através do display do LED.

Quando o controlador é energizado, todos os LEDs ficam piscando enquanto ocontrolador conduz os testes de hardware. Isso faz parte da seqüência normal deenergização. Seguindo o auto-teste do controlador, todos os LEDs piscamnovamente. Se o programa do usuário estiver no modo RUN, o LED RUNacenderá. Se houver alguma falha no controlador, o LED FLT acenderá.

Recomenda-se que os seguintes procedimentos sejam seguidos para que vocêadquira o máximo possível as informações desse capítulo:

1. Identifique o status dos LEDs do controlador. Consulte o capítulo 5 para umadescrição dos LEDs e seus diferentes estados.

2. Utilizando as tabelas das páginas seguintes, compare os LEDs do controlador eda fonte de alimentação com os LEDs de status localizados na primeira coluna

3. Uma vez que os LEDs de status foram comparados, simplesmente procure natabela a descrição da falha e as causas prováveis.

4. Siga corretamente as instruções dadas para cada causa provável até que a falhaseja corrigida.

5. Se as instruções dadas não removerem a falha, contate a Rockwell Automationou seu distribuidor.

Remoção de Falhas dos Controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05,Utilizando a Chave Seletora de Modo

Mude a chave seletora de modo de RUN para PROG e depois de volta a RUN parremover a falha. Se a chave seletora permanecer no modo RUN, o modo docontrolador não pode ser mudado de um dispositivo de interface de programação/operação. Se você mudar a chave seletora à posição REM, é possíveutilizar um dispositivo de interface de programação/operação para mudar o mododo controlador.

ATENÇÃO: Se você remover uma falha utilizando a chave seletora, ocontrolador, imediatamente, entrará no modo Run.




Identificação de Falhas nos Controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05

Os LEDs e as tabelas seguintes apresentam informações sobre as mensagens defalha, as causas possíveis e as instruções recomendadas para corrigir a falha.

A seguinte

falha existe


Falta dealimentação

1. Verifique se a tensão da linha e as conexões estãoadequadas, nos terminais de conexão.


Fonte de Alimentação comFusívelQueimado

1. Verifique o fusível de alimentação de entrada. Troque ofusível.

2. Se o fusível queimar novamente, substitua a fonte dealimentação. Consulte a página 9-8 para a troca de fusíveis.


Fonte de AlimentaçãoSobrecarregada

1. Desligue a fonte de alimentação. Retire os módulos desaída do chassi. Espere cinco minutos. Ligue a fontenovamente.

2. Se a falha persistir, recalcule a alimentação requerida paraa configuração do módulo e verifique a seleção da fonte dealimentação. Consulte a página 2-11.

Esse problema pode ocorrer intermitantemente se a fonte estiver ligeiramente sobrecarregada, quando o carregamento da saída ea temperatura variam.

Fonte de Alimentação comdefeito

1. Verifique outras causas possíveis.2. Monitore a linha de alimentação da fonte do chassi para

possível transiente ou curto-circuito.3. Substitua a fonte de alimentação.

A seguinte

falha existe



SeleçãoInadequada daTensão de

Alimentação daLinha

Verifique se a seleção do jumper 120/240V da fonte dealimentação está correta. Consulte a página 6-8.








• O LED DH 485 do SLC 5/03 é classificadocomo DH+ no SLC 5/04 e ENET noSLC 5/05.




A seguinte

falha existe


Modoselecionadoinadequadamenteou Falha no

Programa Lógicodo Usuário

1. Verifique o modo selecionado no controlador.2. Se estiver no modo Program/Test tente entrar no modo

Run:• Se a chave seletora estiver na posição REM e não houver

uma chave, utilize o programador.• Se a chave seletora estiver nas posições REM ou PROG, evocê possui a chave, mude para o modo RUN.

3. Se estiver no modo suspenso, verifique o programa lógicodo usuário para obter informações sobre instruções desuspensão .

Consulte o manual do usuário do software de programação. Alimentação forada Faixa deOperação

1. Verifique a seleção do jumper 120/240V da fonte dealimentação e as conexões da alimentação de entrada.

2. Monitore a tensão da linha nas conexões da alimentação deentrada.

Consulte a página 6-8 para a instalação da fonte de alimentação

O controlador não está nomodo Run

Instalaçãoinadequada daFonte de

Alimentação e/oudo Controlador noChassi

1. Desligue e inspecione as conexões da fonte e docontrolador.

2. Instale novamente os dispositivos e ligue.Importante: O controlador opera somente na ranhura 0 do

chassi 1.Controlador,Fonte de

Alimentação ouChassi comdefeito

1. Selecione o modo Run do controlador no chassi:§ Se a chave seletora estiver na posição REM e não houver

uma chave, utilize o programador.§ Se a chave seletora estiver nas posições REM ou PROG, e

você possui a chave, mude para o modo RUN.2. Coloque o controlador em outro chassi. Ligue, reconfigure e

selecione o modo Run. Se não funcionar, substitua ocontrolador.

3. Tente ligar a fonte de alimentação no chassi de teste. Senão funcionar, substitua a fonte de alimentação. Se for permitida a entrada no modo Run, substitua o chassi.











A seguinte

falha existe


Sistemainoperante,mas semfalhas gravesna CPU

Falha noPrograma Lógicodo Usuário

1. Monitore a lógica no modo Run e verifique o statusdesejado de E/S.

2. Verifique falhas menores na CPU.Consulte o manual do usuário do software de programação.

Dispositivos eFiação de E/Scom defeito

Teste as entradas e saídas de acordo com os procedimentos delocalização de falhas de E/S, encontrados na página 10-26

A seguinte

falha existe


Falha deMemória da CPU

Desligue e ligue a alimentação.

Falha naCPU

Módulo deMemória comFalha

1. Desligue o controlador e, em seguida, retire o módulo dememória.

2. Instale novamente o controlador e ligue a fonte dealimentação.

Se o LED FLT ficar piscando, troque o módulo de memória comfalha por um novo.

Consulte o capítulo 6 para informações sobre como retirar einstalar módulos de memória.

CPU/Fonte de Alimentação comFalha

1. Coloque o controlador em outro chassi.Se o LED FLT acender novamente, substitua o controlador.2. Se o LED FLT apagar, monitore a alimentação de linha que

vai para a fonte de alimentação do sistema.3. Substitua a fonte de alimentação do sistema se a

alimentação de linha estiver OK.InstalaçãoIncorreta doFirmware doControlador

Se houver atualização do controlador para um nível de firmwarediferente, verifique se a orientação do chip de firmware écompatível com as diretrizes do kit de atualização.












A seguinte

falha existe


Condição Inicial deFábrica

1. Consulte o capítulo 8 e siga os procedimentos de start-up2. Limpe a memória do controlador para que o LED FLT não

fique piscando.

Falha Graveda CPU

Detecção deFalhas Graves no

Hardware/Software

O processo dedesliga e ligarepetitivo podecausar uma falhagrave no hardwaredo controlador

1. Utilize o programador para monitorar e remover a falha(ou se a chave seletora estiver no modo REM):

a. Verifique a palavra S:6 do arquivo de status para saber ocódigo da falha grave.b. Consulte o manual do usuário do software de programação

para saber os códigos de falha e para obter informaçõesadicionais sobre localização de falhas.

c. Retire o hardware/software que causa a falha.d. Apague os bits de falha grave do arquivo de status S:1/13,

se houver.e. Apague os bits de falha menor do arquivo de status S:5, se

houver.f. Apague o código de falha grave do arquivo de status S:6

(opcional).g. Tente entrar no modo Run do controlador.Se não funcionar, siga novamente os procedimentos acima.2. Utilize a chave seletora para remover a falha. Mude a

chave para PROG e depois de volta a RUN. (Consulte apágina 10-11)

Se ocorrer falha novamente, utilize o programador para saber ocódigo de falha e determinar a causa do problema.

A seguinte

falha existe


O sistemanão opera deacordo com alógica doprogramaladder

O ponto forçado deE/S estádesabilitando aoperação

1. Monitore o arquivo do programa on-line e identifique oponto forçado de E/S.

2. Desabilite os pontos forçados apropriados e teste osistema novamente.

Consulte o manual do usuário do software de programação.






• O LED DH-485 do SLC 5/03 é

classificado como DH+ no SLC 5/04 eENET no SLC 5/05.






A seguinte

falha existe


O sistemanão operapor pontosforçadosprogramados

Pontos forçadosProgramados nãohabilitados

1. Monitore o arquivo do programa on-line e identifique ospontos forçados programados.

2. Habilite os pontos forçados apropriados e teste o sistemanovamente. Uma vez que os pontos forçados sãohabilitados, o LED FORCE acenderá.


A seguinte

falha existe


Falha gravena CPU por falta debackup dabateria oubateria fraca

Perda daMemória RAMdurante adesenergização

1. Verifique se a bateria está conectada. Consulte as páginas6-1 e 9-5.

2. Troque a bateria se você deseja o backup da bateria daRAM. Consulte a página 9-5.

3. Consulte as instruções recomendadas para localização defalhas graves do controlador.













Identificação de Falhas de Comunicação dos Controladores SLC 5/03,SLC 5/04 e SLC 5/05

A seguinte

falha existe


AlimentaçãoInadequada doSistema

1. Verifique a alimentação.2. Verifique se a seleção do jumper 120/240V da fonte dealimentação está correta. Consulte a página 6-8. Consultetambém as instruções recomendadas em caso dealimentação inadequada do sistema, na página 10-12.

Falha grave e Ausência decomunicação

O canal decomunicaçãoestá “fechado”

Compare a configuração do canal de comunicação com osoftware de programação. Além disso, consulte “Retornando osControladores SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05 às CondiçõesIniciais de Fábrica”, na página 10-25.

O canal decomunicaçãoestá danificado

Substitua o controlador.





Indica que o LED está piscando ou está ligado.


• O LED DH 485 do SLC 5/03 é classificado comoDH+ no SLC 5/04 e ENET no SLC 5/05.











•O LED DH 485 do SLC 5/03 é classificado comoDH+ no SLC 5/04 e ENET no SLC 5/05.

A seguinte

falha existe


OscontroladoresSLC 5/03 eSLC 5/04estãotentandoestabelecer

Os parâmetros de

comunicaçãoDH-485 ou DH+estão ajustadosde formainadequada


2. Tente diferentes combinações de:

a. Velocidade de comunicação (O default do controlador é 19,2kpara DH-485 no SLC 5/03 e 57,6k para DH+ no SLC 5/04)

b. Endereço do nó. (O default do controlador é 1.)3. Tente aumentar o maior endereço configurado. (O default é

31, apenas para o SLC 5/03)Consulte o manual do usuário do software de programação paraobter informações sobre a configuração do canal.

comunicação, mas nãoconseguemencontrar outros nósativos. (OLED estápiscando emverde, no

SLC 5/03 eSLC 5/04)

Má Conexão doDispositivo deComunicação

1. Verifique a continuidade do cabo.2. Verifique as conexões do cabo entre o programador e o

controlador.3. Verifique o dispositivo de comunicação (o 1747-PIC, por

exemplo). Substitua, se necessário.

Ausência oubaixaalimentação parao dispositivo decomunicação

1. Verifique a seleção adequada da fonte de alimentação e ocarregamento da placa de fundo do chassi. (O 1747-PIC e o1747-AIC consomem energia da fonte de alimentação dochassi).


Detecção denó duplicado(O LED ficapiscando emvermelho noSLC 5/04)

Um outrodispositivo DH+

já está na redeDH+ no endereçode nó do mesmodispositivo.

1. Retire o dispositivo da rede DH+.2. Desligue e ligue a alimentação.3. Ajuste o endereço de nó para um endereço não utilizado,

antes de conectar o dispositivo à rede DH+. (É possívelfazer o ajuste, se estiver on-line, através da porta RS-232canal 0, sem desconectar da DH+.

Uma falha

ENET estásendoreportadaatravés deum código.(O LED ficapiscando emvermelho noSLC 5/05)

Ocorreu uma

falha de hardwareou software.

Contate o Suporte Técnico Telefônico da Rockwell Automation.





A seguinte

falha existe


AlimentaçãoInadequada doSistema

1. Verifique a alimentação.2. Verifique se a seleção do jumper 120/240V da fonte de

alimentação está correta. Consulte a página 6-8. Consultetambém as instruções recomendadas em caso de

alimentação inadequada do sistema, na página 10-12.

Falha grave e Ausência decomunicação

O canal decomunicaçãoestá “fechado”

Compare a configuração do canal de comunicação com osoftware de programação. Além disso, consulte “Retornando osControladores SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05 às CondiçõesIniciais de Fábrica”, na página 10-25.

canal decomunicaçãoestá danificado

Substitua o controlador.

Canalconfigurado paraDF1

Consulte o manual do usuário do software de programação paraobter informações sobre a configuração do canal.

A seguinte

falha existe


O controlador SLC 5/03,SLC 5/04 ouSLC 5/05está tentandoestabelecer comunicação

,mas nãoconsegueencontrar

Os parâmetros decomunicaçãoDH-485 estãoajustados deformainadequada


2. Tente diferentes combinações de:a. Velocidade de comunicação (O default do controlador é

19200)b. Endereço do nó. (O default do controlador é 1.)3. Tente aumentar o maior endereço configurado. (O default é

31)

Consulte o manual do usuário do software de programação paraobter informações sobre a configuração do canal.

outros nósativos.

Má Conexão 1. Verifique a continuidade do cabo.2. Verifique as conexões do cabo entre o programador e o

controlador. Ausência oubaixaalimentação parao dispositivo decomunicação

1. Verifique a seleção adequada da fonte de alimentação e ocarregamento da placa de fundo do chassi. (O 1747-PIC e 1747-AIC consomem energia da fonte de alimentação dochassi).

2. Verifique-se a seleção do jumper 120/240V da fonte dealimentação está correta. Consulte a página 6-8.

Se o Canal RS 232estiver no modoDH 485 e os LEDsindicarem: •

Se o Canal RS 232estiver no modoDH 485 e os LEDsindicarem: •







•O LED DH 485 do SLC 5/03 é classificado comoDH+ no SLC 5/04 e ENET no SLC 5/05.




Se o Canal RS 232estiver no modoDH 485 e os LEDsindicarem:•

Se o Canal RS 232estiver no modo

DH 485 e os LEDsindicarem:•

As seg uinte s condiç ões determinam ostatus dos indicadores de LED:




Indica que o LED está piscando ou estáligado.



A seguinte

falha existe


O canal estáconfigurado parao modo DH485

Verifique os parâmetros de comunicação da configuração docanal. Além disso, consulte o manual do usuário do software deprogramação.

O controlador

SLC 5/03,SLC 5/04 ouSLC 5/05 nãoestá fazendocomunicação

Os parâmetrosRS232/DF1 estãoajustadosinadequadamente

Verifique os parâmetros de comunicação do programador e daconfiguração do canal:

a. Velocidade de transmissãob. Endereços do nó DF1. (O default do controlador é 1 para DF1

half-duplex e 9 para DF1 full-duplex.)c. Verificação de falhasd. Número dos bits de dados

A velocidade de comunicação do programador e do controlador devem ser compatíveis. Os endereços de nó do programador edo controlador devem ser diferentes.Consulte o manual do usuário do software de programação.

Problema deHardware

1. Verifique as conexões do cabo.2. Verifique as pinagens do cabo. Consulte o apêndice B para

pinagem do RS-232.

A seguinte

falha existe


Ocorreu umafalha fatal

Ruído excessivoou umcontrolador SLC5/02 com falha

1. Desligue e ligue a alimentação para que o LED FLT comecea piscar e volte ao programa default.

2. Examine o código de falha depois de desligar e ligar aalimentação. Tome as providências necessárias.

3. Recarregue o programa.4. Se a falha persistir, contate a Rockwell Automation.




Identificação de Falhas

no Controlador

Enquanto o Sistema

Operacional é

Descarregado

O processo de descarregamento do sistema operacional, realizado peloscontroladores SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05 leva aproximadamente 45 segundoEnquanto o descarregamento está se realizando, os LEDs RUN e FLT permanecemdesligados. Os outros quatro LEDs - RS232, DH485 (DH+ no SLC 5/04), FORCEe BATT - acendem e apagam em uma seqüência de bit progressivo. Se o

descarregamento for bem sucedido, esses quatro LEDs permanecerão ligados.

ATENÇÃO: O Jumper J4, localizado no canto inferior da placa mãe,fornece proteção de escrita de qualquer descarga de um novo sistemaoperacional. A posição original desse jumper é “PROTECT”, ou proteção de escrita. Sem o jumper, os controladores são protegidoscontra escrita.

Etiqueta do Númerode Série e Códigode catálogo

Coloque aqui a etiquetade atualização dosistema de operação

Os Controladores SLC 5/03, SLC 5/04 eSLC 5/05 estarão protegidos contra odescarregamento do sistema de operaçãoquando o jumper J4 estiver nessa posição:

Os Controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05aceitarão o descarregamento do sistema de

operação quando o jumper J4 estiver nessaosi ão:

Placa Filha

Placa Mãe

Soquete para módulo dememória ou atualização defirmware.

ou




Se o LED FLT acender e uma combinação de LEDs piscarem, indicando umacondição de falha, o carregamento não foi bem-sucedido. Os LEDs e as tabelasseguintes apresentam informações sobre as mensagens de falha, as causas possíveise as instruções recomendadas para corrigir a falha.

A seguintefalha existe Causa Provável Instruções Recomendadas

FalhaNVRAM

Falha grave dehardware devidoao ruído,aterramentoinadequado oufonte dealimentação fraca

Desligue e ligue a alimentação e verifique se a falha continua. Sea falha for removida, é possível descarregar o sistemaoperacional. Se a falha persistir, contate a Rockwell Automation.

A seguinte

falha existe


Tempo de

Espera deWatchdog doHardware

Falha grave de

hardware devidoao ruído,aterramentoinadequado oufonte dealimentação fraca

Desligue e ligue a alimentação e verifique se a falha continua. Se

a falha for removida, é possível descarregar o sistemaoperacional. Se a falha persistir, contate a Rockwell Automation.

A seguinte

falha existe


Falha gravedo hardware

Falha grave dehardware devidoao ruído,aterramento

inadequado oufonte dealimentação fraca

Desligue e ligue a alimentação e verifique se a falha continua. Sea falha for removida, é possível descarregar o sistemaoperacional. Se a falha persistir, contate a Rockwell Automation.

Se os LEDsindicarem:•



As seguintesposições determinam ostatus dosindicadores de LED:

Indicaque o LED estádesligado

Indicaque o LEDestá ligado.

• O LED DH 485 do SLC 5/03 é classificadocomo DH+ no SLC 5/04 e ENET no SLC 5/05.




A seguinte

falha existe


Módulo deMemória doSistemaOperacional

Corrompido

O sistemaoperacional naFlash EPROMestá corrompido

Desligue e ligue a alimentação e verifique se a falha continua. Sa falha for removida, é possível descarregar o sistemaoperacional. Se a falha persistir, contate a Rockwell Automation

A seguinte

falha existe


Falha naFlashEPROM

O flash docontrolador estácorrompido


A seguinte

falha existe


SistemaOperacionalausente oucorrompido

Ausência oucorrupção dosistemaoperacional


A seguinte

falha existe


Falha noSistemaOperacionalDescarre-gável

Falha durante atransmissão dosistemaoperacionaldescarregável

Descarregue o sistema operacional.





As seguintesposiçõesdeterminamostatus dos indicadoresdeLED:

Indicaque o LEDestá desligado

Indicaque o LEDestáligado.

•O LEDDH 485 do SLC 5/03 éclassificado como DH+ no SLC 5/04e ENET no SLC 5/05.






As seguintes posições determinam ostatus dos indicadores de LED:

Indica que o LED está desligado


• O LED DH 485 do SLC 5/03 é classificadocomo DH+ no SLC 5/04 e ENET no SLC 5/05.

A seguinte

falha existe


PlataformaIncompatível

A atualização dosistemaoperacional éincompatível como hardware do

controlador

Utilize um sistema operacional compatível com o hardware docontrolador.

A seguinte

falha existe


Memória comproteção deescrita

Foi feita umatentativa dedescarregar osistemaoperacional namemória comproteção deescrita

Mude o jumper dos controladores para a posição deprogramação.




Retornando os Controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05 às“Configurações Iniciais de Fábrica”

Recomenda-se esse procedimento apenas se os canais de comunicação perderem o parâmetros de comunicação ou se você não conseguir, de maneira alguma,

estabelecer a comunicação com o controlador.

ATENÇÃO: Ao voltar o controlador às configurações iniciais defábrica, o programa do usuário e as configurações de comunicaçãovoltam aos parâmetros default.

Siga os procedimentos abaixo para voltar o controlador às configurações iniciais dfábrica:


2. Retire o controlador do chassi.

3. Desconecte a bateria, removendo o conector da bateria do respectivo soquete. 4. Localize as conexões VBB e GND ao lado direito da placa mãe.

5. Coloque uma chave de fenda pequena nas conexões VBB e GND e segure p60 segundos. Isso faz com que o controlador volte às configurações iniciais fábrica.

Placa Mãe

Placa Mãe

Vista lateral direita

Chave seletorade Modo

SLC 5/03 (1747-L531 e 1747-L532)




Placa MãePlaca Mãe

Vista lateral direita

Chave seletorade Modo

SLC 5/04 (1747-L541, 1747-L542 e 1747-L543)SLC 5/05 (1747-L551, 1747-L552 e 1747-L553)

Localização de

Falhas nos Módulos

de Entrada

Operação do Circuito de Entrada

Um circuito de entrada responde a um sinal de entrada da seguinte maneira:

1. Um filtro de entrada remove sinais falsos decorrentes de chaveamentoseletromecânicos ou interferência elétrica.

2. A isolação optoelétrica protege o circuito de entrada e os circuitos da placa defundo do chassi ao isolar circuitos lógicos dos sinais de entrada.

3. Os circuitos lógicos processam o sinal.

4. Um LED de entrada acende e apaga, indicando o status do dispositivo deentrada correspondente.

Condicionamentode entrada

IsolaçãoOptoelétrica

Circuitos LógicosPlaca de Fundo

do Chassi

LED

Entrada




Localização de Falhas nos Módulos de Entrada

Se o LED do

Circuito de

Entrada estiver

E o dispositivo de

entrada estiver

E Causa Provável Instruções Recomendadas

O dispositivo de

entrada não ligar.

O dispositivo está em curto

ou está danificado.

Verifique a operação do dispositivo e efetue

sua substituição.Ligado/Fechado/ Ativado O programa operacomo se estivesse

O circuito de entrada estádanificado.

Verifique a fiação. Tente outro circuito deentrada. Substitua o módulo.

desligado. A entrada está forçada paraoff no programa.

Verifique os pontos forçados de E/S ou oLED FORCE nos controladores e retire ospontos forçados.

On

Desligado/Aberto/O programa operacomo se estivesse

A corrente de fuga dodispositivo de entradaexcede a especificação docircuito de entrada.

Verifique as especificações do circuito deentrada e do dispositivo. Utilize um resistorde carga para drenar a corrente.

Desativado ligado e/ou o circuitode entrada nãodesliga.

O dispositivo de entradaestá em curto ou estádanificado.

Verifique a operação do dispositivo e efetuesua substituição.

O circuito de entrada estádanificado


O circuito de entrada éincompatível

Verifique a especificação e acompatibilidade de sink/source (se aentrada for CC).

Baixa tensão na entrada Verifique a tensão do circuito de entrada eda fonte.

Ligado/Fechado/ Ativado O programa operacomo se estivesse

Cabeamento incorreto oucircuito aberto

Verifique o cabeamento e as conexõesCOMmon.

desligado e/ou ocircuito de entradanão liga.

O sinal de entrada liga emum tempo muito rápido parao circuito de entrada.

Verifique as especificações de tempo.

Circuito de entradadanificado.


Off O dispositivo deentrada não liga.

O dispositivo de entradaestá em curto ou estádanificado.

Verifique a operação. Substitua odispositivo.

Desligado/Aberto/Desativado

O programa operacomo se estivesseligado.

A entrada é forçada para onno programa.

Verifique os pontos forçados de E/S ou oLED FORCE nos controladores e retire ospontos forçados.


O circuito de entrada estádanificado.






nos Módulos de Saída

Operação do Circuito de Saída

Um circuito de saída controla os sinais de saída da seguinte maneira:

1. Os circuitos lógicos determinam o status de saída.

2. Um LED de saída indica o status do sinal de saída.

3. A isolação optoelétrica separa o lógico do circuito de saída e os circuitos da placa de fundo do chassi dos sinais de campo.

4. O drive de saída liga ou desliga a saída correspondente.

Placa de Fundodo Chassi

Circuitos LógicosIsolação

OptoelétricaCircuitos Lógicos

LED

SaídaDrive de Saída




Localização de Falhas nos Módulos de Saída

Se o LED do

circuito de

saída estiver

E o

dispositivo de

saída estiver

E Causa Provável Instruções Recomendadas

Ligado/Energizado

O programaindicar que ocircuito desaída estádesligado ou o

Problema de programação

Verifique as saídas duplicadas e os endereços, utilizando afunção procurar.

Se estiver utilizando subrotinas, as saídas ficam no últimoestado quando não executarem a subrotina.

Utilize a função de pontos forçados para forçar a saída paraoff. Se isso não forçar a saída para off, o circuito de saída serádanificado. Se a saída não for forçada para off, verifiquenovamente se não há problemas de programação/lógica.

circuito desaída não ligar

A saída é forçada para onno programa

Verifique os pontos forçados de E/S ou o LED FORCE noscontroladores e retire os pontos forçados.

On

O circuito de saída estádanificado.

Utilize a função de pontos forçados para forçar a saída paraoff. Se isso forçar a saída para off, então há problema deprogramação/lógica. Se não forçar a saída para off, o circuitode saída será danificado. Tente outro circuito de saída.Substitua o módulo.

Ausência de tensão ou

baixa tensão na carga.

Meça a tensão da fonte e verifique as especificações.

Desligado/Desenergizado

O dispositivo desaída não ligar e o programa

Fiação incorreta ou circuitoaberto.

Verifique a fiação e as conexões COMmon.

indicar que estáligado.

O dispositivo de saída éincompatível.

Verifique as especificações e a compatibilidade de sink/source(se a saída for CC).


Verifique a fiação. Tente outro circuito de saída. Substitua omódulo.

O dispositivo de saída éincompatível.

Verifique as especificações.

Ligado/Energizado

O dispositivo desaída nãodesligar e o

A corrente de fuga docircuito de saída excede aespecificação dodispositivo de saída.

Verifique as especificações. Utilize um resistor de carga paradrenar a corrente. Consulte as especificações de saída.

programa

indicar que está

Fiação incorreta Verifique a fiação. Desconecte do SLC e verif ique a operação

do dispositivo.desligado. O dispositivo de saída está

em curto ou danificado.Verifique a operação do dispositivo. Substitua o dispositivo.


Verifique a fiação. Tente outro circuito de saída. Substitua omódulo.

Off

Desligado/Desenergizado

O programaindicar que ocircuito desaída estáligado ou o

Problema de programação

Verifique as saídas duplicadas e os endereços, utilizando afunção procurar.

Se estiver utilizando subrotinas, as saídas ficam no últimoestado quando não executarem a subrotina.

Utilize a função de pontos forçados para forçar a saída para onSe isso não forçar a saída para on, o circuito de saída serádanificado. Se a saída não for forçada para on, verifiquenovamente se não há problemas de programação/lógica.

circuito de

saída não ligar.

A saída é forçada para off

no programa

Verifique os pontos forçados de E/S ou o LED FORCE nos

controladores e retire os pontos forçados.O circuito de saída estádanificado.

Utilize a função de pontos forçados para forçar a saída para onSe isso forçar a saída para on, então há problema deprogramação/lógica. Se não forçar a saída para on, o circuitode saída será danificado. Tente outro circuito de saída.Substitua o módulo.





Capítulo 11

Peças de Reposição

Esse capítulo fornece uma lista de peças e blocos terminais de reposição paracontrolador SLC 500.

Peças de Reposição

Descrição Código de Catálo

Cabo de Interconexão do Chassi - O 1746-C7 é um cabo flexível de 152,4 mm (6 pol.), utilizado para conectar o chassimodular ao painel, numa distância de até 152,4 mm (6 pol.). 1746-C7

Cabo de Interconexão do Chassi - O 1746-C9 é um cabo de 914,4 mm (36 pol.), utilizado para conectar o chassi modular ao painel, numa distância de 152,4 mm (6 pol.) até 914,4 mm (36 pol.). Esse é o maior cabo de interconexão do chassirecomendado pela Rockwell Automation. 1746-C9

Fusíveis de Reposição - Embalagem com cinco fusíveis, por isso os pedidos devem ser para cinco ou múltiplos de cinco.

(O preço é por fusível.)

----

Código de Catálogo para a fonte de alimentação 1746-P1 1746-F1



Unidades CA de E/S Fixas, MDL 1,25 A 1746-F4

Unidades CC de E/S Fixas, MDL 1,6 A 1746-F5

Códigos de Catálogo para os módulos de saída 1746-OBP16 e 1746-OVP16 1746-F8

Código de Catálogo para o 1746-OAP12 1746-F9

Tampa para ranhura vazia - Embalagem com duas tampas, por isso os pedidos devem ser para dois ou múltiplos de dois.(O preço é por tampa)

1746-N2

Conector de 32 Pontos - Esse conector é utilizado para terminação de cabo feito pelo usuário. É compatível com osmódulos de interface do bloco termial para montagem em trilho DIN, Código de Catálogo 1492-IFM40x (utilizado commódulos de E/S de 32 pontos).

1746-N3

Kit com 4 tampas e etiquetas de terminal para módulos 4, 8, 16 de E/S 1746-R9

Tampas e etiquetas de reposição - Embalagem com duas tampas, por isso os pedidos devem ser para dois ou múltiplos dedois. (O preço é por tampa)

-----

Código de Catálogo para a 1746-P1 1746-R10

Código de Catálogo para as fontes 1746-P2 e -P3 1746-R11

Controladores SLC 5/01 e SLC 5/02 1746-R12

E/S especial 1746-R13

Controlador SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05 1746-R14

Código de Catálogo para 1747-ASB 1746-R16

Porta fusível de reposição para o 1746-OAP12 - Embalagem com dois portas fusíveis, por isso os pedidos devem ser paradois ou múltiplos de dois. (O preço é por porta fusível.) 1746-R17

Travas de reposição - Embalagem com quatro travas, por isso os pedidos devem ser para quatro ou múltiplos de quatro. (Opreço é por trava)

1746-R15

Etiquetas de endereço de E/S remota: Inclui cinco etiquetas para o sistema do CLP remoto e cinco para o sistema do SLC

remoto.

1746-RL35

Kit de etiqueta octal - Estão inclusas uma etiqueta para o LED octal e uma etiqueta de porta. ----

Para 1746-IA16 1746-RL40

Para 1746-IB16 1746-RL41

Para 1746-IG16 1746-RL42

Para 1746-IM16 1746-RL43Para 1746-IN16 1746-RL44Para 1746-IV16 1746-RL45Para 1746-ITB16 1746-RL46



Peças de Reposição11-2

Descrição Código de Catálogo

Para 1746-ITV16 1746-RL47

Para 1746-OA16 1746-RL50

Para 1746-OB16 1746-RL51

Para 1746-OG16 1746-RL52

Para 1746-OV16 1746-RL53

Para 1746-OW16 1746-RL54Para 1746-OBP16 1746-RL55

Para 1746-OVP16 1746-RL56

Para 1746-OAP12 1746-RL57

Para 1746-IC16 1746-RL58

Para 1746-IH16 1746-RL59

Para 1746-IB32 1746-RL60

Para 1746-IV32 1746-RL61

Para 1746-OB32 1746-RL70

Para 1746-OV32 1746-RL71

Pacote de Bateria de Lítio. É uma peça opcional utilizada para os Controladores SLC 500 de Estrutura Modular e paraterminais portáteis. Consulte a documentação do produto para instruções de manuseio e armazenamento. Paramaiores informações consulte a Rockwell Automation

1747-BA

Cabo de Conexão entre o Controlador e um Dispositivo Periférico de Programação/Comunicação - Cabo de 1,8m (6 pés), utilizado para conectar o conversor de interface ao controlador SLC 500, quando da utilização do softwarede interface do computador. Esse cabo é utilizado também para conectar o terminal portátil ao SLC 500 e conectar oMódulo de Acesso à Tabela de Dados ao SLC 500.

1747-C10

Cabo do Acoplador de Rede - Esse cabo de 304,8 mm (12 pol.) é utilizado para conectar o SLC 500 ao acoplador derede (AIC).

1747-C11

Cabo de Conexão entre o Módulo de Comunicação e o Acoplador de Rede Isolada - Esse cabo de 914,4 mm (36pol.) é utilizado para conectar módulos de comunicação ao acoplador de rede. O acoplador deve ser ligado por umafonte de alimentação externa ou conectado a um dispositivo com um cabo 1747-C10 ou 1747-C11. 1747-C13

Cabo de Conexão entre o Módulo de Comunicação e um Dispositivo Periférico de Programação/Comunicação -Esse cabo de 6.096 m (20 pés) é utilizado para conectar o conversor de interface ao controlador SLC 500, quando dautilização do software de interface do computador. Esse cabo é utilizado também para conectar o terminal portátil aoSLC 500 e conectar o Módulo de Acesso à Tabela de Dados ao SLC 500.

1747-C20

Cabo RS-232 para Controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05 - Esse cabo de 3,96 m (12 pés) é utilizado paraconectar o canal RS-232 (canal 0) à porta serial do computador (9 pinos DTE). 1747-CP3

Chaves de reposição para os controladores para SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05 1747-KY1

EEPROM com 1K de backup de memória para SLC 5/01 e SLC 5/02 1747-M1

EEPROM com 4K de backup de memória para SLC 5/01 e SLC 5/02 1747-M2

UVPROM com 1K de backup de memória para SLC 5/01 e SLC 5/02 1747-M3

UVPROM com 4K de backup de memória para SLC 5/01 e SLC 5/02 1747-M4

Soquetes Adaptadores para SLC 5/01 e SLC 5/02 - Os pedidos devem ser feitos para cinco ou múltiplos de cinco.(Preço por soquete)

1747-M5

Flash EEPROM com até 32K de backup de memória para SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05 1747-M11

Flash EEPROM com até 64K de backup de memória para SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05 1747-M12

Soquete Adaptador para SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05 1747-M15

O kit de peças de reposição para o Controlador de Estrutura Fixa com 20 E/S consiste de: duas tampas do terminal desaída, duas tampas do terminal de entrada, duas tampas de Bateria/Prom e uma tampa do conector Comm/HHT. 1747-R5

O kit de peças de reposição para o Controlador de Estrutura Fixa com 30 ou 40 E/S consiste de: duas tampas do

terminal de saída, duas tampas do terminal de entrada, duas tampas de Bateria/Prom e uma tampa do conector Comm/HHT.

1747-R7

Membrana de Proteção do Teclado para o Terminal Portátil de Programação ---

Pacote de Memória Firmware, Versões 1.02, 1.07 e 1.10, em Inglês 1747-R20

Pacote de Memória Firmware, Versão 1.10, em Francês 1747-R20F

Pacote de Memória Firmware, Versão 1.10, em Alemão 1747-R20G



Peças de Reposição 11


Pacote de Memória Firmware, Versão 1.10, em Italiano 1747-R20I

Pacote de Memória Firmware, Versão 2.00 ou posterior, em Inglês 1747-R21

Pacote de Memória Firmware, Versão 2.00 ou posterior, em Francês 1747-R21F

Blocos Terminais paraReposição


Bloco Terminal (Vermelho) - Utilizado com módulos de E/S CA, Códigos de Catálogo 1746-IA16, -OA16, -IM16,

-OAP12

1746-RT25R

Bloco Terminal (Azul) - Utilizado com módulos de E/S CC, Códigos de Catálogo 1746-IB16, -IC16, -IH16, -IV16,

-OB16, -OBP16, -OVP16, -OV16, -IN16, -IG16, -OG16

1746-RT25B

Bloco Terminal (Laranja) - Utilizado com módulos de saída a relé, Códigos de Catálogo 1746-OW16, -OX8 1746-RT25C

Bloco Terminal (Verde) - Utilizado com módulos de E/S Especiais, Códigos de Catálogo 1746-HSCE, -IO12, NR4 1746-RT25G

Bloco Terminal de 2 posições - Utilizado com módulos de saída analógicos, Códigos de Catálogo 1746-NO4I,

-NO4V

1746-RT26

Bloco Terminal de 8 posições - Utilizado com módulos de saída analógicos, Códigos de Catálogo 1746-NO4I,-NO4V

1746-RT27

Bloco Terminal - Utilizado com módulos de saída analógicos, Códigos de Catálogo 1746-NI4, -NIO4I, -NIO4V,

-FIO4I, -FIO4V

1746-RT28

Bloco Terminal - Utilizado com Módulos de Comunicação RIO, Códigos de Catálogo 1747-SN, -DSN, -DCM 1746-RT29

Bloco Terminal - Utilizado com o acoplador de rede DH-485, Código de Catálogo 1747-AIC 1746-RT30

Bloco Terminal - Utilizado com o Módulo Adaptador de E/S Remota do SLC 500, Código de Catálogo 1747-ASB 1746-RT31

Bloco Terminal - Utilizado com o Módulo Termopar/mV, Código de Catálogo 1747-NT4 1746-RT32

Bloco Terminal - Conector DH+ de 3 posições; usado com controladores SLC 5/04, Códigos de Catálogo

1746-L541, 1746-L542, 1747-L524P, 1747-L543

1746-RT33





Apêndice A

Instalando a Rede DH-485

As informações contidas nesse apêndice auxiliam no planejamento, instalação eoperação do SLC 500 numa rede DH-485. Esse capítulo também traz informaçõesque descrevem as funções, a arquitetura e as características de desempenho da redDH-485. Além disso, contém os seguintes tópicos:• descrição da rede DH-485• protocolo da rede DH-485• passagem do bastão da DH-485• inicialização da rede DH-485• dispositivos que utilizam a rede DH-485• acoplador de rede 1747-AIC para DH-485• exemplo de configuração do sistema

(inclui a interface avançada para conversão 1761-NET-AIC)

• considerações importantes sobre planejamento• instalação da rede DH-485

Descrição da

Rede DH-485

A rede DH-485 foi projetada de modo a passar informações entre os dispositivosinstalados na planta. A rede monitora os parâmetros do processo e do dispositivo,status do dispositivo e do processo e os programas de aplicação de modo a suporta aquisição e o monitoramento de dados, o carregamento/descarregamento do programa e o controle de supervisão.A rede DH-485 oferece:• interconexão de 32 dispositivos

• capacidade multi-mestre• controle de acesso por passagem do bastão• a habilidade de adicionar ou remover nós sem interromper a rede• comprimento máximo da rede: 1219 m (4000 pés)

Protocolo da

Rede DH-485

Esse tópico descreve o protocolo utilizado para controlar as transferências demensagens na rede DH-485. O protocolo suporta duas classes de dispositivos: osque iniciam e os que respondem. Todos os que iniciam na rede têm a chance deiniciar as transferências de mensagens. Para determinar qual iniciador possui atransmissão correta, utiliza-se um algoritmo de passagem do bastão.



Instalando a Rede DH-485 A-2

Passagem do

Bastão da DH-485

O nó que detém o bastão pode enviar qualquer pacote para a rede. Cada nó poderealizar apenas uma transmissão (mais duas tentativas) cada vez que receber o bastão. Depois que o nó envia um pacote de mensagens, ele tenta passar o bastão aoseu sucessor, enviando um pacote de “passagem do bastão”.

Se não houver atividade da rede, o que inicia envia o pacote de passagem do bastãonovamente. Depois de duas tentativas (um total de três vezes) o iniciador tentaráencontrar um novo sucessor.

Importante: O endereço máximo que o iniciador irá procurar antes de chegar azero é o valor no parâmetro configurável “endereço máximo do nó”.O valor default para esse parâmetro é 31 para todos os que iniciam eque respondem.

A faixa permitida do endereço do nó de um iniciador é de 0 a 31. A faixa permitidado endereço para todos os não iniciadores é de 1 a 31. Deve existir, pelo menos, uminiciador na rede.

Inicialização

da Rede DH-485

A inicialização da rede começa quando um período de inatividade, excedendo otempo de espera, é detectado por um iniciador na rede. Quando o tempo de espera éexcedido, geralmente o iniciador com o menor endereço solicita o bastão. Quandoum iniciador está com o bastão, ele começa a construir a rede. Para funcionar énecessário que se tenha, pelo menos, um iniciador.

A construção da rede começa quando o iniciador que solicitou o bastão tenta passá-lo ao nó sucessor. Se a tentativa de passar o bastão falhar ou se o iniciador não possuir um sucessor estabelecido (ao ligar, por exemplo), começa uma procuralinear por um sucessor que inicia com o nó acima do endereçamento.

Quando o iniciador encontra outro iniciador ativo, ele passa o bastão para aquelenó, que repete o processo até que o bastão é passado por toda rede e retorne ao primeiro nó. Nesse ponto, a rede está no estado normal de operação.

Dispositivos que

utilizam a rede DH-485

A rede DH-485 é utilizada pelos seguintes dispositivos SLC 500:

• Controlador SLC 500 de Estrutura Fixa de E/S (não iniciador - responde apenas)• Controlador SLC 5/01 de Estrutura Modular de E/S (não iniciador - responde apenas• Controlador SLC 5/02 de Estrutura Modular de E/S (que inicia/responde)

• Controlador SLC 5/03 de Estrutura Modular de E/S (que inicia/responde)• Controlador SLC 5/04 de Estrutura Modular de E/S (que inicia/responde)• Controlador SLC 5/05 de Estrutura Modular de E/S (que inicia/responde)• Computador rodando o software de programação (iniciador)• Terminal portátil de programação (iniciador)• DTAM (que inicia/responde)



Instalando a Rede DH-485 A

Outros dispositivos utilizam a rede DH-485, como pode ser visto na tabela abaixo

Código de

Catálogo

Descrição Requisito de

Instalação

Função Publicação

1746-BAS Módulo BASIC Chassi do SLC

Consiste em uma interface de comunicação entre dispositivos doSLC 500 e outros dispositivos. Programe em BASIC para realizar a

interface de 3 canais (2 RS232 e 1 DH485) para impressoras,modems ou rede DH-485 para aquisição de dados. 1746-6.11746-6.21746-6.3

1747-KE Módulo de InterfaceDH-485/DF1

Chassi do SLC

Consiste em uma interface DH-485 não isolada para dispositivosdo SLC 500 para receber computadores com protocolo RS-232full-duplex ou DF1 half-duplex. Possibilita a programação remota,utilizando o software de programação para um controlador SLC500 ou rede DH-485, através de modems. Ideal para aplicações debaixo custo RTU/SCADA.

1747-6.12

1770-KF3 Módulo de InterfaceDH-485/DF1

Independente(“desktop”)

Consiste em uma interface DH-485 isolada para dispositivos doSLC 500 para receber computadores com protocolo RS-232full-duplex ou DF1 half-duplex. Possibilita a programação remota,utilizando o software de programação para um controlador SLC500 ou rede DH-485, através de modems.

1770-6.5.18

1784-KR Módulo de Interface PCDH-485

Via

Computador IBM XT/AT

Consiste em uma placa de comunicação instalada no barramentodo computador. Quando utilizado com o software de programação,

melhora a velocidade de comunicação e elimina o uso doConversor de Interface Individual (1747-PIC). O Drive Padrãopermite escrever programas “C” para aplicações de aquisição dedados.

1784-2.236001-6.5.5

1785-KA5 Interface DH+™/DH485 Chassi do CLP(1771)

Possibilita a comunicação entre as estações de rede CLP-5®

(DH+) e SLC 500 (DH-485). Possibilita a comunicação e atransferência de dados do CLP-5® para o SLC 500 na rede DH-485. Possibilita, ainda, a programação do software ou a aquisiçãode dados da DH+ para a DH-485.

1785-6.5.51785-1.21

2760-RB Módulo de InterfaceFlexível

Chassi do CLP(1771)

Possibilita uma interface para o SLC 500 (utilizando protocolo2760-SFC3) para outros CLPs A-B e dispositivos. Estãodisponíveis três canais configuráveis para realizar a interface comCódigos de Barras, Sistema de Visão, Sistema de Identificação por Rádio Freqüência, Dataliner ™ e sistemas de CLP.

2760-ND001

1784-KTX,-KTXD

IM PC DH485 ViaComputador

IBM XT/AT

Permite a conexão da rede DH-485 ou DH+.1784-6.5.22

1784-PCMK IM PCMCIA RanhuraPCMCIA nocomputador eno Interchange

Permite a conexão da rede DH-485 ou DH+

1784-6.5.19

2707-L8P1,-L8P2,-L40P1,-L40P2,-V40P1,-V40P2,-V40P2N,-M232P3 e-M485P3

Interfaces de OperaçãoDTAM Plus e DTAMMicro

Montagem noPainel

Permite a interface de operação eletrônica para os controladoresSLC 500

2707-800,2707-803

2711-K5A2,-B5A2-K5A5,-B5A5,

-K5A1,-B5A1,-K9A2,-T9A2,-K9A5,-T9A5,-K9A1 e-T9A1

Interfaces de Operação

PanelView 550 ePanelView 900

Montagem noPainel

Permite a interface de operação eletrônica para os controladoresSLC 500

2711-8022711-816




Acoplador de Rede

1747-AIC para DH-485

O acoplador de rede (1747-AIC) é utilizado para conectar dispositivos da famíliaSLC 500 à rede DH-485 (como pode ser visto na página A-5). O acoplador possuium bloco terminal removível de 6 posições para conexão de um cabo decomunicação DH-485.

As conexões de rede para os controladores SLC 500 são possíveis através do cabode 304,8 mm (12 pol.), Código de Catálogo 1747-C11, fornecido com o acoplador de rede. As conexões de rede para os dispositivos periféricos, tais como Conversor de interface Individual (1747-PIC), Módulo de Acesso à Tabela de Dados(1747-DTAM-E) ou Terminal Portátil de Programação (1747-PT1), são possíveisatravés do cabo de 1,8 m (6 pés), Código de Catálogo 1747-C10, fornecido comcada um desses dispositivos. Se for preciso conectar um dispositivo periférico queesteja entre 1,8 m (6 pés) e 6,1 m (20 pés), utilize o cabo 1747-C20.

Para proteger os dipositivos conectados, o acoplador fornece uma isolação de1500V cc entre os cabos de comunicação e o controlador SLC 500 e os dispositivos periféricos (PIC, DTAM ou HHT).

O acoplador de rede pode, ainda, ser utilizado para fornecer a conectividade entreum dispositivo periférico (software de programação, PIC, HHT ou DTAM) paradistâncias maiores que 1,8 m (6 pés) até o máximo de 1219 m (4000 pés). Vejaabaixo um exemplo de conexão remota entre um computador rodando o softwarede programação e um controlador SLC 500.

>1,8 m6 és

1747-C206,1 m

+24VCC




Exemplo de

Configuração do

Sistema

Veja abaixo um exemplo de rede DH-485.

1 7 8 4 - T 4 5 , T 4 7 A l l e n - B r a d l e y

o u u m l a p t o p c o

m p a t í v e l

I B M - P C ,

X T o u o u t r o

C o m p a t í v e l

c o m a i n t e r f a c e

1 7 8 4 - K R

, D H - 4 8 5 P C

C o n t r o l a d o r d e E s t r u t u r a F i x a

S L C 5 0 0 d e 2 0 p o n t o s c o m

C h a s s i d e E x p a n s ã o d e 2 r a n h u r a s

C o n t r o l a d o r d

e E s t r u t u r a

F i x a S L C 5 0 0

T e r m i n a l P o r t á t i l

d e P r o g r a m a ç ã o

d o S L C 5 0 0

C o n t r o l a d o r d e E s t r u t u

r a

M o d u l a r S L C 5 0 0 5 / 0

1

M ó d u l o d e

A c e s s o à T a b e l a

d e D a d o s

C o n t r o l a d o r d e E s t r u t u r a

F i x a S L C 5 0 0 d e

2 0 p o n t o s

C o m p

r i m e n t o m á x i m o d a R e d e D H - 4 8 5 1 2 1 9 m ( 4 0 0 0 p é s )


M o d u l a r S L C 5 0 0 5 / 0 4 ,

S L C 5 / 0 3 o u S L C 5 / 0 5

I n t e r f a c e d e

C o n v e r s ã o 1 7 4 7 - P I C


M o d u l a r S L C 5 0 0 5 / 0 2

I n t e r f a c e

A v a n ç a d a

p a r a C o n v e r s ã o

1 7 6 1 - N E T - A I C




Configuração do Canal 0 do SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05 para DH485

A porta RS-232 (canal 0) dos controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05 podeser configurada para o protocolo DH485. Consulte o manual do usuário dosoftware de programação para obter informações sobre a configuração do software.

É possível conectar o canal 0 dos controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05 arede DH485, utilizando o cabo 1746-CP3 e uma Interface Avançada paraConversão 1761-NET-AIC. Nesse caso, a AIC+ deve ser alimentada com 24Vcc.As fontes 1746-P1, -P2 e –P4 fornecem alimentação de 24Vcc, que pode ser usada para a AIC+.

ou

conexão da alimentação de 24 Vcc

alimentaçãode 24V cc

conexão da alimentação de 24 Vcc




Antes de instalar qualquer hardware, faça o planejamento da configuração da redeAbaixo encontram-se alguns fatores que podem afetar o desempenho do sistema:• ruído elétrico, temperatura e umidade em excesso no ambiente de rede• número de dispositivos na rede• qualidade de conexão e aterramento na instalação

• excesso de tráfego de comunicação na rede• tipo de processo sendo controlado• configuração da rede

Considerações de Hardware

É necessário decidir o comprimento do cabo de comunicação, onde passá-lo ecomo protegê-lo do ambiente de instalação.

Ao instalar o cabo de comunicação, é necessário saber quantos dispositivos serãoconectados durante a instalação e quantos serão instalados no futuro. Os tópicosseguintes auxiliarão no planejamento da rede.

Número de Dispositivos e Comprimento do Cabo

É necessário instalar um acoplador de rede (1747-AIC) para cada nó na rede. Sevocê pensa em adicionar nós futuramente, instale acopladores de rede adicionais para evitar o recabeamento depois que a rede estiver em operação.

O comprimento máximo do cabo de comunicação é 1219 m (4000 pés). Essa é adistância total entre o primeiro e o último nó na rede.

Planejamento das Rotas do Cabo

Siga os seguintes passos para proteger o cabo de comunicação contra interferênciaelétrica:• Mantenha o cabo de comunicação, pelo menos, 1,52 m (5 pés) longe de motore

elétricos, transformadores, retificadores, geradores, soldadores a arco elétrico,fornos de indução ou fontes de irradiação de microondas.

• Se for preciso passar o cabo através das linhas de alimentação, passe-o emângulos perpendiculares às linhas.

Considerações

Importantes sobre

Planejamento




• Se o cabo não estiver em um duto metálico ou em um conduíte, mantenha-onuma distância de 0,15 m (6 pol.) das linhas de alimentação CA menores que20A, 0,30 m (1 pé) das linhas maiores que 20A, mas com até 100k VA e 0,60 m(2 pés) das linhas com 100k VA ou mais.

• Se o cabo estiver em um duto metálico ou em um conduíte, mantenha-o numa

distância de 0,08 m (3 pol.) das linhas de alimentação CA menores que 20A,0,15 m (6 pol.) das linhas maiores que 20A, mas com até 100k VA e 0,30 m(1 pé) das linhas com 100k VA ou mais.

Ao passar o cabo de comunicação por conduítes, obtém-se uma proteção extracontra danos físicos e interferência elétrica. Ao passar o cabo por um conduíte,siga as seguintes recomendações:

− Utilize conduíte ferromagnético próximo às fontes críticas de interferência elétrica. Utilize conduítes de alumínio em áreas não críticas.

− Utilize conectores de plástico para unir o conduíte de alumínio e oferromagnético. Faça uma conexão elétrica em volta do conector plástico(utilize braçadeiras e um fio rígido ou um cabo trançado) para manter asduas seções no mesmo potencial.

− Faça o aterramento do comprimento total do conduíte, conectando-o aoaterramento local.

− Não deixe que o conduíte toque o plug do cabo.

− Arrume os cabos desprendidamente dentro do conduíte. No conduíte devemconter apenas cabos de comunicação serial.

− Instale o conduíte de modo a atender todos os códigos aplicáveis e asespecificações ambientais.

Para maiores informações sobre o planejamento das rotas do cabo, consulte

Industrial Automation Wiring and Grounding Guidelines, Publicação 1770-4.1.

Considerações de Software

As considerações sobre software incluem a configuração da rede e os parâmetrosque podem ser ajustados de acordo com os requisitos específicos da rede. Abaixoencontram-se alguns fatores de configuração que podem afetar o desempenho dosistema:• número de nós na rede• endereços desses nós• velocidade de transmissão

• seleção máxima do endereço de nó• apenas SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05: fator de retenção do bastão• número máximo de dispositivos de comunicação




Os tópicos seguintes trazem considerações sobre rede e descrevem algumasmaneiras para selecionar parâmetros para um bom desempenho da rede(velocidade).

Número de Nós

O número de nós na rede afeta diretamente o tempo de transferência de dados entros nós. Nós desnecessários (tal como um segundo terminal de programação que nestá sendo usado) retardam a transferência de dados. O número máximo de nós narede é 32.

Ajuste dos Endereços de Nós

O melhor desempenho da rede ocorre quando os endereços dos nós começam em e seguem uma seqüência. Os controladores SLC 500 têm, por default, o endereço

de nó 1. O endereço é armazenado no arquivo de status do controlador (S:15L). Ocontroladores não podem ter nó 0. Além disso, os iniciadores, tais como oscomputadores, devem ter o menor número de endereços a fim de minimizar otempo requerido para inicializar a rede.

Ajuste da Velocidade de Transmissão do Controlador

O melhor desempenho da rede ocorre com a maior velocidade de transmissão.Todos os dispositivos devem estar com a mesma velocidade de transmissão. Essavelocidade é armazenada no arquivo de status do controlador (S:15H).

Ajuste do Endereço Máximo de Nó

O parâmetro de endereço máximo de nó deve ser ajustado o mais baixo possível.Isso minimiza o tempo utilizado na solicitação de sucessores, ao iniciar a rede. Setodos os nós forem endereçados na seqüência de 0 e o endereço máximo de nó forigual ao endereço do maior nó endereçado, o tempo de rotação do bastão seráreduzido em função da redução do tempo requerido para transmitir um pacote desucessor, mais o valor do tempo de espera da ranhura.

Observe que essa prática não permite que qualquer nó seja instalado na rede semafetar o tempo de resposta. Por outro lado, uma vez que o tempo requerido paramanter um endereço aberto é maior que o tempo requerido para passar o bastão, pode ser útil deixar um dispositivo temporário (tal como um computador)conectado, caso haja apenas um dispositivo. (Um pacote de sucessores requer omesmo tempo de transmissão da passagem do bastão, porém há um período deespera da ranhura adicional.)

Para informações sobre os ajustes de endereços de nó, velocidade de transmissãodo controlador e número máximo de endereços de nó, consulte o manual do usuárdo software de programação ou o Hand-Held Terminal User Manual .




Importante: Os controladores SLC 500, Série A (apenas) com o endereçomáximo em 31, quando ligados, aumentam a inicialização e o tempode resposta da rede.

Número Máximo de Dispositivos de Comunicação

Os controladores SLC 500 de estrutura fixa e o SLC 5/01 podem ser selecionados para um máximo de dois iniciadores ao mesmo tempo. Utilizar mais que doisiniciadores para selecionar, ao mesmo tempo, o SLC 500 de estrutura fixa e o SLC5/01, pode acarretar espera excessiva para comunicação.

Instalação da

Rede DH-485

Para instalar a rede DH-485, são necessárias algumas ferramentas para cortar ocabo blindado e conectar o cabo e os terminadores ao Acoplador de Rede.

Instale a rede, utilizando as seguintes ferramentas (ou equivalentes):

Descrição Número de Série Fabricante

Cabo Trançado Blindado Belden no. 3106A ou no. 9842 Belden

Ferramenta de corte 45-164 Ideal Índustries

Chave de Fenda 1/8” Não Aplicável Não Aplicável

Cabo de Comunicação DH-485 e Acoplador de Rede

O acoplador de rede permite uma conexão para cada nó. O acoplador de rede isolaeletricamente a interface de comunicação DH-485 do controlador e das conexões periféricas. É fornecida uma isolação elétro-ótica é de 1500V.

O cabo de comunicação DH-485 recomendado é o Belden no 3106A ou no 9842. Ocabo é revestido e blindado com dois fios trançados e um fio dreno.

Um par fornece uma linha de sinal balanceada e um fio do outro par é utilizado para uma linha de referência comum entre todos os nós da rede. A blindagem reduzo efeito do ruído eletrostático do ambiente industrial na comunicação da rede.

Instalação do Cabo de Comunicação DH-485

O cabo de comunicação consiste em um número de segmentos de cabo de ligaçãoserial juntos. O comprimento total dos segmentos de cabo não pode exceder a 1219m (4000 pés).



Instalando a Rede DH-485 A-

Ao cortar os segmentos de cabo, deixe-os com o comprimento suficiente para passá-los de um acoplador de rede a outro com uma folga, de modo a evitar deformação no conector. Deixe sempre uma folga a fim de prevenir o atrito e atorção no cabo.

Importante: Recomenda-se uma rede de ligação serial como apresentada acima.Não recomendamos a seguinte instalação:

Belden no. 3106Aou no. 9842









Conectando o Cabo de Comunicação ao Acoplador de Rede

Conecte o bloco terminal do acoplador de rede ao cabo Belden nº 3106A ounº 9842, como pode ser visto abaixo. Estão disponíveis blocos terminais parareposição, consulte o capítulo 11.

A tabela abaixo apresenta conexões de fio/terminal para os conectores DH-485 para o Belden no 3106A.

Para esse fio/Par Conecte esse Fio A esse Terminal

Blindagem/Dreno Não revestido Terminal 2 - Blindagem Azul Azul Terminal 3 - (Comum)Branco/Laranja Branco com listras laranjas Terminal 4 - (DATA B)

Laranja com listras brancas Terminal 5 - (DATA A)

Belden nº 3106A ou nº 9842




A tabela abaixo apresenta conexões de fio/terminal para os conectores DH-485 para o Belden no 9842.

Para esse fio/Par Conecte esse Fio A esse Terminal

Blindagem/Dreno Não revestido Terminal 2 - Blindagem

Azul/Branco Branco com Listra Azul Retrocesso - sem conexãoÀ

Azul com Listra Branca Terminal 3 - (Comum)

Branco/Laranja Branco com Listra Laranja Terminal 4 - (DATA B)

Laranja com Listra Branca Terminal 5 - (DATA A)À Para evitar confusão ao instalar o cabo de comunicação, diminua o fio branco com listra azul,

imediatamente depois que a capa de isolação for removida. Esse fio não é utilizado pela DH-485.

Importante: No 1747-AIC, Série A, o terminal 5 foi chamado de DATA B e oterminal 4 de DATA A. Nesse caso, utilize apenas o número doterminal e ignore os nomes DATA B e DATA A. O circuito internoda Série A é o mesmo da Série B.

Fazendo o Aterramento e a Terminação da Rede DH-485

Apenas um dos acopladores de rede no final da rede deve possuir os Terminais 12 do conector de rede ligados juntos. Isso fornece uma conexão de aterramento paa blindagem do cabo de comunicação.

Os acopladores de rede nas duas extremidades devem possuir os Terminais 5 e 6do conector de rede ligados juntos. Isso faz a impedância da terminação (de 120Ωque está dentro de cada acoplador de rede, como requerido pela especificaçãoDH-485. Veja na figura abaixo o jumper apropriado.

Terminação de Final de Linha

Cabo Belden no 9842Máximo de 1219m (4000 pés)




Ligando o Acoplador de Rede

Em uma operação normal, com o controlador conectado ao acoplador de rede, ocontrolador alimenta o acoplador e o dispositivo periférico (DTAM, PIC, HHT) -se conectado - através do cabo C11.

Se o controlador não estiver conectado ao acoplador de rede, então utilize umafonte de alimentação de 24Vcc para alimentar o acoplador e o dispositivo periférico. O 1747-AIC requer 85 mA em 24Vcc. Com um dispositivo periféricoconectado, a corrente total necessária é 190 mA em 24Vcc.

Se o controlador e a alimentação externa estiverem conectados ao acoplador derede, apenas a fonte externa for utilizada.

Importante: Sempre conecte o terminal CHS GND (aterramento do chassi) aoaterramento mais próximo. Essa conexão deve ser feita se uma fonteexterna de 24Vcc é usada.

Abaixo encontram-se três opções para a ligação externa do 1747-AIC:• Se o acoplador de rede estiver ligado em um ambiente de escritório, você pode

utilizar a fonte de alimentação com montagem em parede (1747-NP1) ou a fonte para montagem sobre a mesa (1747-NP2). O acoplador de rede seria ligadoatravés do cabo 1747-C10 ou através da fiação da fonte aos terminais noacoplador.

• Se você utilizar fontes de alimentação do chassi CA (1746-P1, 1746-P2 ou1746-P4), é possível utilizar a fonte de alimentação do usuário de 24Vcc(máximo de 200 mA) alocada dentro da fonte. O acoplador de rede seria ligadoatravés de uma conexão dos terminais na fonte de alimentação aos terminais da parte inferior do acoplador.

• É possível utilizar uma fonte de alimentação externa CC com as seguintesespecificações:- tensão de operação: 24V cc ± 25%- corrente de saída: 190 mA- Padrão NEC

O acoplador de rede seria alimentado através de uma conexão da fonte externaaos terminais da parte inferior do acoplador.

ATENÇÃO: Se você utilizar uma fonte de alimentação externa, eladeve ser de 24Vcc. Se você fizer alguma fiação errada na fonte de

alimentação, pode ocorrer um dano permanente.




A figura abaixo apresenta as conexões de fiação externa e as especificações doacoplador de rede.

Lado esquerdo

Parte inferior




É possível conectar um acoplador de rede não alimentado à rede DH-485 semromper sua atividade. Além disso, se um SLC 500 alimentar um acoplador de redeque está conectado à rede DH-485, a atividade da rede não será suspensa se oSLC 500 for removido do acoplador de rede.

Instalando e Conectando os Acopladores de Rede

1. Cuidado ao instalar o acoplador de rede em um painel. O cabo de conexão entreo SLC 500 e o acoplador de rede não pode tocar na porta do painel.

2. Conecte o bloco terminal dentro da porta DH-485 no acoplador que está sendocolocado em rede. Deixe uma folga entre o cabo para prevenir a tensão do plug.

3. Antes que o cabo Belden nº 9842 seja conectado ao bloco terminal, deixe umafolga para evitar a torção do mesmo. Isso protege contra a ruptura dos cabos.



Apêndice B

Interface de Comunicação RS-232

Esse apêndice fornece uma visão geral sobre a interface de comunicação RS-232 explica como os controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05 a suportam. Esseapêndice também traz informações sobre:• aplicações RS-232 e SCADA• visão geral sobre a interface de comunicação RS-232• controladores SLC SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05 e a comunicação RS-232• dispositivos SLC 500 que suportam a comunicação RS-232• protocolo DF1 e os controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05• comunicação ASCII• visão geral sobre os modems para protocolo de comunicação DF1• conectores de fiação para a comunicação RS-232• aplicações para a interface de comunicação RS-232

Para procedimentos de configuração on-line dos controladores SLC 5/03, SLC 5/0e SLC 5/05 para o protocolo DF1, consulte o manual do usuário do software de programação.

Aplicações RS-232

e SCADA

O RS-232 é uma interface de comunicação utilizada nas aplicações SCADA(Controle Supervisório e Aquisição de Dados). SCADA é um termo que refere-seàs aplicações de controle que exigem a comunicação a longa distância. Paramaiores informações sobre o uso de equipamento Allen-Bradley em aplicaçõesSCADA, consulte o SCADA System Applications Guide, Publicação AG-6.5.8.

Visão Geral Sobre

a Interface de

Comunicação RS-232

O RS-232 é um padrão da EIA - Eletronics Industries Association (Associação daIndústrias Eletrônicas) - que especifica características elétricas, mecânicas efuncionais para a comunicação binária em série.

Uma das grandes vantagens da comunicação RS-232 é que ela permite a integraçãde modems de telefone e rádio no sistema de controle. A distância que você é capde se comunicar com certos dispositivos do sistema é, virtualmente, sem limite.



Interface de Comunicação RS-232B-2

O canal RS-232 nos controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05 suporta quatro protocolos:• DF1 Full-Duplex (ajuste de fábrica)• DF1 Half-Duplex (SCADA)• DH-485

• Comunicação ASCII

Os produtos SLC e CLP, detalhados nesse apêndice, que se comunicam através dainterface RS-232, utilizam também o protocolo de comunicação serial DF1. O protocolo DF1 delimita mensagens, controla o fluxo de mensagens, detecta eassinala falhas e faz novas tentativas depois que as falhas são detectadas.

Controladores SLC 5/03,

SLC 5/04 e SLC 5/05e a


Os controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05 podem se comunicar através da porta de comunicação RS-232, canal 0. O canal 0 suporta os protocolos DF1full-duplex, DF1 half-duplex mestre/escravo, DH-485, bem como a comunicaçãoASCII. Consulte o manual do usuário do software de programação para obter

informações sobre como configurar a porta de comunicação RS-232, canal 0.

Os detalhes sobre esses protocolos podem ser encontrados no DF1 Protocol and

Command Set Reference Manual , Publicação 1770-6.5.16.

O canal 0 fornece uma isolação mínima de 500V cc entre os sinais de E/S e oaterramento lógico dos controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05. O canal éum conector DB9. A tabela abaixo fornece uma descrição de cada um dos pinos.

Pino Nome do Pino

1 DCD (Data Carrier Detect)

2 RXD (Receive Data)

3 TXD (Transmit Data)

4 DTR (Data Terminal Ready)

5 COM (Common Return [Signal Ground])

6 DSR (Data Set Ready)

7 RTS (Request to Send)

8 CTS (Clear to Send)

9 NC (No Connection)

O conector DB9 é a porta inferior dos controladores SLC 5/03, SLC 5/04 eSLC 5/05.



Interface de Comunicação RS-232 B

Dispositivos SLC 500

que Suportam a


A linha de produtos SLC 500 possui três outros módulos, além dos controladoresSLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05, que suportam a interface de comunicação RS-232: Interface de Comunicação DH-485 (1770-KF3), módulo BASIC (1746-BASe Interface DH-485/RS-232C (1747-KE). Todos esses três módulos podem ser utilizados com os controladores SLC 5/01 e SLC 5/02.

Módulo 1770-KF3

O módulo 1770-KF3 conecta os computadores ao Data Highway DH-485Allen-Bradley. Os computadores comunicam-se com o 1770-KF3 através da redeRS232, utilizando o protocolo DF1. Através do 1770-KF3, o computador podecomunicar-se com os nós da rede DH-485.

Para maiores informações sobre o módulo 1770-KF3, consulte o DH-485

Communication Interface User Manual , Publicação 1770-6.5.18.

Módulo 1747-KE

O 1747-KE é um módulo de interface de comunicação que atua como uma ponteentre as redes DH-485 e os dispositivos que utilizam o protocolo DF1. É possívelconfigurar a porta DF1 no 1747-KE para os dispositivos RS-232/423, RS-422 ouRS-485. Localizado em um chassi SLC 500, o 1747-KE é utilizado como ummódulo de interface, ligando as redes remotas DH-485 através de um modem atéum computador central.

Para maiores informações sobre o módulo 1747-KE, consulte o DH-485/RS-232

Interface Module User Manual , Publicação 1747-6.12.

Módulo 1746-BAS

O módulo 1746-BAS, que é programado em linguagem BASIC, possui duas portaseriais configuráveis para realizar a interface com computadores, modems,impressoras e outros dispositivos compatíveis com a RS-232. É possível aindautilizar o módulo para fazer o processamento matemático fora do controlador SLC500; este recurso proporciona uma significativa economia da memória docontrolador.

Para maiores informações sobre o módulo 1746-BAS, consulte o SLC 500 BASIC

Module Design and Integration Manual , Publicação 1747-6.1.




Protocolo DF1 e os

Controladores SLC 5/03,

SLC 5/04 e SLC 5/05

O protocolo DF1 combina a transparência de dados (ANSI - American NationalStandards Institute - especificação de subcategoria D1) e a transmissão simultâneade duas vias com repostas embutidas (F1). É ainda um protocolo ponto a ponto.Isso significa que os dispositivos do sistema possuem um acesso equivalente àsmensagens a serem enviadas através da interface de comunicação RS-232.

O protocolo DF1 permite duas maneiras de comunicação: full-duplex ehalf-duplex.

Protocolo DF1 Full-Duplex

O protocolo DF1 Full-Duplex (também chamado de protocolo DF1 ponto-a-ponto) permite a utilização da comunicação ponto-a-ponto RS-232 em aplicações. Essetipo de protocolo suporta transmissões simultâneas entre dois dispositivos nas duasdireções. É possível utilizar o canal 0 como uma porta de comunicação ou comouma porta peer-to-peer, utilizando a instrução MSG.

No modo full-duplex, os controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05 podemenviar e receber mensagens. Quando os controladores recebem mensagens, elesatuam como um dispositivo final ou destinatários para os pacotes de dados. • Ocontrolador ignora o destino e os endereços da fonte recebidos no pacote de dados. No entanto, o controlador troca esses endereços ao passo que transmite a resposta para qualquer pacote de dados de comando que tenha recebido.

Ajustando um parâmetro no software de programação, é possível fazer com que ocontrolador verifique se o computador pode receber respostas embutidas. Para fazer isso, o controlador espera receber uma resposta embutida do computador, antes deenviar uma para outro lugar. Um computador que é capaz de enviar respostasembutidas deveria também ser capaz de recebê-las.

Se você utilizar modems com protocolo DF1 full-duplex, certifique-se de que sãocapazes de realizar a comunicação bidirecional simultânea. Tipicamente, utilizemodems projetados para realizar a comunicação com linhas telefônicas padrão, quesuportam o full-duplex.

• A exceção para isso é o SLC 5/04 OS401 ou superior que possui o bit de passthru de DH+ paraDF1 full-duplex habilitado. Nesse caso, o controlador verifica o endereço de destino no pacote e,se este endereço não for compatível com o endereço DH+ configurado do controlador, o pacote édevolvido à rede DH+ para o nó DH+ do endereço de destino




Full-Duplex (Ponto-a-Ponto)

Protocolo DF1 Half-Duplex

O protocolo DF1 half-duplex proporciona uma rede multi-drop de único mestre/vários escravos. Em contraste ao protocolo DF1 full-duplex, a comunicação serealiza em uma direção de cada vez. É possível utilizar o canal 0 como uma portade programação ou como uma porta peer-to-peer, utilizando a instrução MSG.

No modo half-duplex, os controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05 podem setanto dispostivo mestre como escravo. Como dispositivo mestre, o controlador recebe um sinal de cada escravo na rede em uma base regular e seqüencial. Omestre suporta, também, o roteamento dos pacotes de dados de um escravo a outr

ou a comunicação escravo a escravo. Como dispositivo escravo, o controlador podenviar os pacotes de dados, quando solicitados pelo dispositivo mestre, que iniciatoda a comunicação com os dispositivos escravos.

Se o mestre não possui nenhum dado para enviar, ele pode, ainda, receber os dadode um dispositivo escravo. Para isso, o mestre envia um pedido de dados,endereçado ao escravo. Se o escravo possui dados a serem enviados, ele o faz emresposta ao pedido de dados. Além do mais, o escravo envia uma resposta simplesde dois bytes para que o mestre saiba que ele está ativo.

Vários produtos Allen-Bradley suportam o protocolo mestre half-duplex:controladores CLP-5 Enhanced, SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05. Os softwares

WINtelligent Linx e RSLinx (2.0 ou superior) da Rockwell Software tambémsuportam o protocolo mestre half-duplex.

O DF1 Half-Duplex suporta até 255 dispositivos escravos (endereço de 0 a 254),com o endereço 255 reservado para para as transmissões em broadcast. Oscontroladores SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05 suportam a recepção, mas não podem iniciar um comando de transmissão.




Tanto os modems half-duplex como os full-duplex podem ser usados para o mestre, porém os modems half-duplex devem ser utilizados para os escravos (admitindo-seque existem mais de um em uma rede multi-drop).

WINtelligent Linx ou RSLinx rodandoo protocolo DF1 Half-Duplex (MESTRE)

RS-232 (Protocolo DF1)

Controlador SLC 5/02 deEstrutura Modular com oMódulo de Interface1747-KE (ESCRAVO)


Controlador SLC 5/03de Estrutura Modular (ESCRAVO)

Controlador SLC 5/03de Estrutura Modular (ESCRAVO)

RS-232 (Protocolo DF1)



Controlador SLC 500 deEstrutura Fixa com oMódulo de Interface1747-KE (ESCRAVO)

Controlador SLC 500 deEstrutura Fixa com oMódulo de Interface1747-KE (ESCRAVO)

Controlador SLC 5/03de Estrutura Modular

(MESTRE)




Comunicação ASCII O protocolo ASCII permite a conexão dos controladores SLC 5/03, SLC 5/04 eSLC 5/05 à impressoras seriais, PCs e outros dispositivos de terceiros. Permitetambém que o programa ladder gerencie os dados ASCII.

Visão Geral Sobre osModems para Protocolo

de Comunicação DF1

É possível conectar os controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05 a vários tipde modem. Em todos os casos, os dois controladores atuam como o Equipamentode Terminal de Dados (DTE). O DTE envia e/ou recebe dados na rede. O modemou os drives de linha atuam como o Equipamento de Comunicação de Dados(DCE), que permite a conversão e a codificação do sinal requerido para acomunicação entre o DTE e os circuitos de dados. Outros DCE incluem modems dlinha telefônica e modems especializados, tais como modems de rádio e de conexãao satélite.

Além de Common Return (COM), Receive Data (RXD) e Transmit Data (TXD), ocontroladores SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05 fornecem as seguintes linhas ativade controle do modem:

RTS (Request to Send) - esse sinal de saída indica ao modem ou a outro DCE quo DTE quer realizar a transmissão.

CTS (Clear to Send) - esse sinal de entrada do modem indica que o mesmo está pronto para receber a transmissão do DTE e encaminhá-la para a linha.

DSR (Data Set Ready) - esse sinal de entrada indica que o dispositivo DCE está pronto para a operação. A perda desse sinal causa uma condição de “modem-lost”no controlador.

DTR (Data Terminal Ready) - esse sinal de saída do DTE indica que ele está pronto para a operação. É possível, também, utilizar esse sinal com o controlador para iniciar a discagem do DTR em modems que suportam tal característica.

DCD (Data Carrier Detect) - esse é um sinal de entrada do DCE que indica queum sinal mensageiro está sendo recebido e que, provavelmente os dados serãorecebidos para encaminhamento ao DTE conectado.


1747-CP3 RS-232 – Canal 0




Conectores para a


Para conectar os dispositivos Allen-Bradley a outros dispositivos através da RS-232, você deve instalar conectores de cabo para que possa haver comunicaçãoatravés do cabeamento, que proporciona a interface entre os dispositivos.

Tipos de Conectores RS-232

A figura abaixo apresenta os conectores machos e as localizações dos pinos, paraos dispositivos Allen-Bradley.

Conector de 9 pontos(macho) Conector de 15 pontos (Macho) Conector de 25 pontos (Macho)

Pinagem DTE

O canal 0 é configurado como DTE em todos os controladores SLC 5/03, SLC 5/04e SLC 5/05. Os pinos são os mesmos dos da porta AT de 9 pinos.

DTE de 9 Pinos O Sinal é de Equivalente no DTE

de 15 Pinos

Equivalente no

DTE de 25 Pinos

1 - DCD Data Carrier Detect Entrada 8 8

2 - RXD Received Data Entrada 3 3

3 - TXD Transmitted Data Saída 2 2

4 - DTR Data Terminal Ready Saída 11 20

5 - COM Commom Return (Signal Ground) Compartilhado 7 7

6 - DSR Data Set Ready Entrada 6 6

7 - RTS Request to Send Saída 4 4

8 - CTS Clear to Send Entrada 5 5

9 - NC No Connection Entrada Indicador 22 RIRing




Pinagem DCE

Dispositivos, tais como modems são DCE. Os pinos nesses terminais são instalad para realizar a interface com o DTE.

DCE de 9 Pinos O Sinal é de Equivalente noDTE de 25 Pinos

1 - DCD Data Carrier Detect Saída 8

2 - RXD Received Data Saída 3

3 - TXD Transmitted Data Entrada 2

4 - DTR Data Terminal Ready Entrada 20

5 - COM Commom Return (Signal Ground) Compartilhado 7

6 - DSR Data Set Ready Saída 6

7 - RTS Request to Send Entrada 4

8 - CTS Clear to Send Saída 5

9 - NC No Connection Sada 22

Importante: Os nomes do sinal DCE são vistos sob uma perspectiva DTE. Pexemplo, TXD é uma saída do DTE e também uma entrada do DCE




Especificação dos Pinos para os Conectores da Instalação

Utilize os seguintes pinos para instalar os conectores dos dispositivos de controleAllen-Bradley com modems e dispositivos periféricos que suportam a comunicaçãoRS-232. Consulte a tabela abaixo para encontrar o diagrama necessário para ainstalação.

Para Conectar Esse Dispositivo A Esse Dispositivo Você deve Consulte a

Página

IBM AT Modem Habilitar o Handshaking de Hardware B-11

Periférico DTE Desabilitar o Handshaking de Hardware B-11

Modem Habilitar o Handshaking de Hardware B-11

Controladores SLC 5/03, SLC 5/04 eSLC 5/05


IBM AT Utilizar um Cabo 1747-CP3 B-12

1747-KE Modem Habilitar o Handshaking de Hardware B-12


1746-BAS Modem Habilitar o Handshaking de Hardware B-13Periférico DTE Desabilitar o Handshaking de Hardware B-14

1770-KF3 Modem Habilitar o Handshaking de Hardware B-14

2760-RB Modem Habilitar o Handshaking de Hardware B-14


1771-KGM (CLP-2) Modem Habilitar o Handshaking de Hardware B-15


1775-KA (CLP-3) Modem Habilitar o Handshaking de Hardware B-16


CLP-5 (canal 0) Modem Habilitar o Handshaking de Hardware B-17


5130-RM (CLP-5/250) Modem Habilitar o Handshaking de Hardware B-18Periférico DTE Desabilitar o Handshaking de Hardware B-19



Interface de Comunicação RS-232 B-

IBM AT a um Modem (Habilitar o Handshaking do Hardware)

25 pinos 9 pinos

9 pinos 25 pinos

Conecte à blindagem do cabo.

IBM AT a um Controlador SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05, 1770-KF3,1775-KA, 1773-KA, 5130-RM ou CLP-5 (Desabilitar o Handshaking do

Hardware)ÀÀ

25 pinos 9 pinos

9 pinos 25 pinos

É possível utilizar também o Cabo 1747-CP3.

Os jumpers são necessários somente se não for possível desabilitar o handshaking do hardware na porta.


Controlador SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05 Conectado a um Modem(Habilitar o Handshaking do Hardware)

9 pinos

9 pinos 25 pinos






Controlador SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05 Conectado a outros SLC 5/03,SLC 5/04 ou SLC 5/05, IBM AT, 1770-KF3, 1775-KA, 1773-KA, 5130-RM ouCLP-5 (Desabilitar o Handshaking do Hardware) ÀÀ

Controlador SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05 Conectados a um IBM AT comum cabo 1747-CP3

9 pinos 9 pinos

1747-KE a um Modem (Habilitar o Handshaking do Hardware)

9 pinos

9 pinos 25 pinos


9 pinos 5/03

DispositivoPeriférico 9 pinos 25 pinos

•É possível utilizar também o Cabo 1747-CP3

‚ Os jumpers são necessários somente se não for possível desabilitar o handshaking do hardware na portaƒ

Conecte à blindagem do cabo




1747-KE a um SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05, IBM AT, 1770-KF3,1775-KA, 1773-KA, 5130-RM ou CLP-5 (Desabilitar o Handshaking doHardware) ÀÀ

9 pinos

9 pinos 25 pinos





1746-BAS a um Modem (Habilitar o Handshaking do Hardware)

9 pinos

9 pinos 25 pinos





1746-BAS a um SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05, IBM AT, 1770-KF3,1775-KA, 1773-KA, 5130-RM ou CLP-5 (Desabilitar o Handshaking doHardware) ÀÀ

1770-KF3 a um Modem (Habilitar o Handshaking do Hardware)

9 pinos 25 pinos

25 pinos


2760-RB a um Modem (Habilitar o Handshaking do Hardware)

9 pinos 25 pinos

25 pinos

Conecte a blindagem do cabo ao pino GND, apenas em umaponta. Deixe a outra ponta aberta.

1747-BAS

NC




2760-RB a um SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05, IBM AT, 1770-KF3,1775-KA, 1773-KA, 5130-RM ou CLP-5 (Desabilitar o Handshaking doHardware) ÀÀ

9 pinos 25 pinos

25 pinos

É possível utilizar também o cabo 1747-CP3.


Conecte a blindagem do cabo ao pino GND, apenas em uma ponta. Deixe a outra ponta aberta.


1771-KGM a um Modem (Habilitar o Handshaking do Hardware)

9 pinos 25 pinos15 pinos

Conecte a blindagem do cabo ao pino GND, apenas em uma ponta.Deixe a outra ponta aberta.




1771-KGM a um SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05, IBM AT, 1770-KF3,1775-KA, 1773-KA, 5130-RM ou CLP-5 (Desabilitar o Handshaking doHardware) ÀÀ

9 pinos 25 pinos

15 pinos

É possível utilizar também o cabo 1747-CP3.

Os jumpers são necessários somente se não for possível desabilitar o handshaking do hardware na porta.Conecte a blindagem do cabo ao pino GND, apenas em uma ponta. Deixe a outra ponta aberta.


1775-KA a um Modem (Habilitar o Handshaking do Hardware)

9 pinos 25 pinos

25 pinos





1775-KA a um SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05, IBM AT, 1770-KF3,1773-KA, 5130-RM ou CLP-5 (Desabilitar o Handshaking do Hardware) ÀÀ

25 pinos

9 pinos 25 pinos





CLP-5 (Canal 0) a um Modem (Habilitar o Handshaking do Hardware)

CLP-5 (canal 0)




CLP-5 (Canal 0) a um SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05, IBM AT, 1770-KF3,1773-KA, 5130-RM, CLP-5, 1747-KE ou 1746-BAS (Desabilitar oHandshaking do Hardware) ÀÀ

5130-RM a um Modem (Habilitar o Handshaking do Hardware)

25 pinos

9 pinos 25 pinos


CLP-5 (canal 0)




5130-RM a um SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05, IBM AT, 1770-KF3,1773-KA, 5130-RM, CLP-5, 1747-KE ou 1746-BAS (Desabilitar oHandshaking do Hardware) ÀÀ

25 pinos

9 pinos 25 pinos


Os jumpers são necessários somente se não for possível desabilitar o handshaking do hardware na porta.Conecte à blindagem do cabo.





Aplicações para a

Interface de


As figuras abaixo apresentam aplicações distintas para a interface de comunicaçãoRS-232.

Protocolo DF1 Full-Duplex Peer-to-Peer

Protocolo Half-Duplex com Roteamento Escravo a Escravo

Importante: O módulo 1747-KE não suporta transferências escravo a escravo.

Controlador SLC 5/03 deEstrutura Modular

Controlador SLC 5/03 deEstrutura Modular

WINtelligent Linx ou RSLinxRodando o protocolo DF1Half-Duplex (mestre)



Apêndice C

Instalando a Rede DH+

Esse apêndice fornece uma visão geral sobre o protocolo de comunicação DataHighway Plus (DH+) e explica como os controladores SLC 5/04 o suportam.Aborda também os seguintes tópicos:• visão geral do protocolo de comunicação DH+• SLC 5/04 e a comunicação DH+• conectores de instalação para a comunicação DH+ para SLC 5/04• configuração típica da rede DH+

Visão Geral do

Protocolo de

Comunicação DH+

A Data Highway Plus executa uma comunicação peer-to-peer com um esquema de passagem do bastão para no máximo 64 nós. Uma vez que esse método não requea solicitação, possibilita o transporte de dados de maneira confiável e em tempo

eficiente. Características da DH+:

• programação remota dos controladores CLP-2, CLP-3, CLP-5 e SLC 500 narede

• conexões diretas aos controladores CLP-5 e terminais industriais de programação

• fácil re-configuração e expansão se você quiser adicionar nós• taxa de comunicação de 57,6K baud, 115,2K baud ou 230,4K baud

Importante: Um dispositivo de programação, tal como um PC IBM, utilizando umódulo de interface de comunicação 1784-KT, não opera mais

rápido que 57,6K baud. O módulo 1784-KTXD pode operar nas trêtaxas de comunicação.

A tabela a seguir descreve o tipo do resistor de terminação necessário a umavelocidade de transmissão específica com o comprimento máximo do cabo.

Valor do Resistor de

Conexão da Terminação ΩΩTaxa de Comunicação

(Kbaud)

Comprimento Máximo

do Cabo m (pés)

150 57,6 3.048 (10.000)

150 115 1.542 (5.000)

82 230,4 762 (2.500)



Instalando a Rede DH+C-2

SLC 5/04 e a

Comunicação DH+

Os controladores SLC 5/04 permitem que você opere o protocolo de comunicaçãoDH+, através do canal 1 de comunicação DH+. Os SLCs 5/04 também suportam o protocolo DF1 full-duplex, o protocolo DF1 half-duplex mestre e escravo, o ASCIIou a DH-485 através da porta RS-232, canal 0. O conector de 3 pinos, fornecidocom o SLC 5/04, é para a própria comunicação DH+ e o conector de 8 pinos serve para monitorar essa comunicação.

DH+, Canal 1, 3 pinos

Pino Nome do Pino

1 DH+ Data Line 1

2 Blindagem

3 DH+ Data Line 2

DH+, Canal 1, 8 pinos

Pino Nome do Pino

1 DH+ Data Line 2

2 Sem Conexão

3 Blindagem

4 +24V

5 Sem Conexão

6 DH+ Data Line 1

7 Retorno +24V

8 Sem Conexão

A localização do canal 1 é apresentada na figura abaixo.

DH+Canal 1



Instalando a Rede DH+ C

Conectores de

Instalação para a

Comunicação DH+ para

SLC 5/04

Para conectar dispositivos Allen-Bradley a outros dispositivos, através da DH+, énecessário instalar cabos de conexão de 3 pinos, para que a comunicação possaocorrer através do cabeamento. Cada dispositivo requer um endereço de nó própri

Na comunicação em 57,6K baud com um CLP-5 ou em 115,2K baud com outroSLC 5/04, faça a terminação da rede DH+ nas duas extremidades, conectando umresistor de 150Ω, 1/2W entre os terminais 1 e 2 do conector de 3 pinos. Utilize umresistor de 82Ω, 1/2W, ao fazer a comunicação em 230,4K baud com outroSLC 5/04 ou com o CLP-5 avançado Série E.

Incolor

Blindagem

Azul

Incolor

Blindagem

Azul

Incolor

Blindagem

Azul

Conector Conector Conector Resistor deTerminação

Resistor deTerminação



Instalando a Rede DH+C-4

Configuração Típica

da Rede DH+

A figura abaixo ilustra uma configuração possível para o controlador SLC 5/04 narede DH+. É possível utilizar um controlador SLC 500, SLC 5/01, SLC 5/02,SLC 5/03 ou SLC 5/05 no lugar do SLC 5/04, na rede DH+ se for usado um cartão1785-KA5 com um CLP-5.

PC-IBM, XT ou um compatívelcom o 1784-KT, 1784-KTX ou 1784-KTXD

CLP-5/15

Rede DH+

Controlador SLC5/04 de Estrutura Modular

O CLP-5 e o

1785-KA5 estãoligados em série

CLP-5/15 comum 1785-KA5

Interfacede Conversão1747-PIC

Rede DH-485


CPU SLC 5/03(1747-L532)

O protocolo DH+ possui timeouts de fábrica ajustados para recomeçar acomunicação da passagem do bastão, se o bastão for perdido devido a um nó comfalha.

Outros dispositivos que utilizam a rede DH+:

Código de Catálogo Descrição Requisito de instalação Função Publicação

1784-KTX, - KTXD PC DH+ IM Computador IBM XT/AT Fornece conexão DH+ ou DH-485 1784-6.5.22

1784-PCMK PCMCIA IM Ranhura PCMCIA nocomputador e Interchange

Fornece conexão DH+ ou DH-485 1784-6.5.19

1784-KT/B PC DH+ IM Computador IBM XT/AT Fornece conexão DH+ 1784-2.31



Apêndice D

Redes de Controle

Esse apêndice fornece uma breve introdução sobre as redes de controles. Paramaiores informações sobre as redes de controle, consulte o DCM User Manual ,Publicação 1747-NM007, RIO Scanner User Manual , Publicação1747-6.6 e o DeviceNet Scanner Configuration Manual , Publicação 1747-6.5.2.

Rede Remote I/O

Allen-Bradley

A Rede Remote I/O Allen-Bradley é uma rede de controle mestre/escravo que permite que o chassi de E/S, os terminais de interface de operação, os painéis de botão, os blocos de E/S, os diplays de mensagem, os drives e muito mais, estejam bem distantes do controlador CLP. O SLC 500 de Estrutura Fixa, o SLC 5/01, SL5/02, SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05 podem fazer a interface com essa redeatravés do módulo 1747-DCM para o controle distribuído. O DCM permite que o

SLC 500 fique parecido com outro dispositivo na rede.

Veja abaixo um exemplo da Rede Remote I/O Allen-Bradley.

CLP-5TM ou Controladores SLC 5/02SLC 5/03 ou SLC 5/04 com o scanner 1747-SN

Fixo

Rede Remote I/O

Terminal de Operação PanelView

Com os controladores SLC 5/02, SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05, um Scanner Remote I/O 1747-SN pode ser usado, como mestre da rede Remote I/O. Com umSLC 5/02, SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05 e um SN, não é necessário utilizar umCLP-5 na rede.

Rede Remote I/O

Terminal deOperação PanelView



Redes de ControleD-2

Cada Scanner 1747-SN suporta 4 racks lógicos de 256 E/S cada um. Se uma grandequantidade de dados precisa ser transferido para um dispositivo, como por exemploum Panelview, o Scanner 1747-SN Série B suporta a transferência em bloco de até64 palavras de dados. Podem ser conectados a uma rede Remote I/O isolada, nomáximo 16 dispositivos. O sistema SLC suporta vários scanners 1747-SN, se foremnecessários mais dispositivos a serem controlados por um único SLC.

Passthru de E/S Remota

O passthru de E/S Remota permite a comunicação de um computador da rede DH+com dispositivos da rede Remote I/O. Por exemplo, um computador, rodando oSoftware PanelBuilder e em comunicação com a rede DH+, pode carregar edescarregar aplicações de um PanelView em comunicação com a rede Remote I/O.Essa característica elimina a necessidade de conectar, fisicamente, o computador aoPanelView, quando você precisar trocar a aplicação. Essa opção está disponível nocontrolador SLC 5/04, no Scanner 1747-SN Série B e no CLP-5.

PC rodando oSoftware PanelView

Série B

Rede Remote I/O

Rede DH+

Terminal deOperação PanelView

Obs.: Os controladores SLC 5/03 OS302 ou anterior, SLC 5/04 OS401 ou anterior e SLC 5/05suportam o passthru de E/S remota através das duas portas de comunicação.



Redes de Controle D

Rede DeviceNet A rede DeviceNet conecta os dispositivos de chão de fábrica diretamente aosistema de controle (por exemplo, controlador SLC 500), reduzindo o número deinterfaces de E/S e a fiação associada. A rede de comunicação DeviceNet é umarede completamente aberta e possui o suporte de fabricantes de sensores, atuadoree dispositivos de controle.

Em uma configuração típica, o Scanner DeviceNet 1747-SDN atua como umainterface entre os dispositivos DeviceNet e os controladores SLC 5/02, SLC 5/03,SLC 5/04 e SLC 5/05. O scanner comunica-se com os dispositivos DeviceNetatravés da rede para:• ler as entradas de um dispositivo• escrever as saídas para um dispositivo• descarregar os dados de configuração• monitorar o status operacional de um dispositivo

O scanner comunica-se com os controladores SLC 500 para trocar dados de E/S.Essa troca de informações inclui:

• dados de E/S do dispositivo• informação de status• dados de configuração

Um único scanner (mestre) pode comunicar-se com até 63 nós (escravos) naDeviceNet. O sistema SLC suporta vários scanners, se forem necessários maisdispositivos a serem controlados por um único SLC.

1747-SDN Scanner

SLC 5/02, SLC 5/03,SLC 5/04 ou SLC 5/05

DeviceNet

RedisTATION

1770-KFD

Cabo

RS-232

Flex I/O

Inversor 1305

Computador comSoftware de

GerenciamentoDeviceNet

Dispositivos DeviceNet



Redes de ControleD-4

Comprimento da Rede DeviceNet

Comprimento da Rede Velocidade de Transmissão

100 m (328,08 pés) 500K baud

200 m (656,16 pés) 250K baud

500 m (1640,42 pés) 125K baud



Apêndice E

Folha de Dados da Fonte de Alimentação

Utilize a tabela abaixo para calcular a fonte de alimentação necessária para cadchassi (primeiro passo da folha de dados localizada na página E-3).

Componente deHardware

Código de Catálogo Corrente Máxima

@@ 5V (Ampères)

Corrente Máxima

@@ 24V (Ampères)

1747-L511 0,350 0,105

1747-L514 0,350 0,105

1747-L524 0,350 0,105

1747-L531 0,500 0,175

1747-L532 0,500 0,175

Controladores 1747-L541 1,0 0,200

1747-L542 1,0 0,200

1747-L543 1,0 0,200

1747-L551 1,0 0,200

1747-L552 1,0 0,200

1747-L553 1,0 0,200

1746-IA4 0,035 0

1746-IA8 0,050 0

1746sc-IA8I• 0,110 0

1746-IA16 0,085 0

1746-IB8 0,050 0

1746sc-IB8I• 0,110 0

1746-IB16 0,085 0

1746-IB32 0,106 0

1746sc-IC8I• 0,110 0

1746-IC16 0,085 0

Módulos de 1746-IG16 0,140 0

Entrada Discreta 1746-IH16 0,085 0

1746-IM4 0,035 0

1746-IM8 0,050 0

1746sc-IM8I• 0,110 0

1746-IM16 0,085 0

1746-IN16 0,085 0

1746-ITB16 0,085 0

1746-ITV16 0,085 0

1746-IV8 0,050 0

1746-IV16 0,085 0

1746-IV32 0,106 0



Folha de Dados da Fonte de AlimentaçãoE-2



@@ 5V (Ampères)

Corrente Máxima

@@ 24V (Ampères)

1746-OA8 0,185 0

1746-OA16 0,370 0

1746sc-OAP8I• 0,170 0

1746-OAP12 0,370 01746-OB8 0,135 0

1746-OB16 0,280 0

1746-OB16E 0,135 0

1746-OB32 0,452 0

Módulos de 1746-OBP8 0,135 0

Saída Discreta 1746-OBP16 0,250 0

1746-OG16 0,180 0

1746-OV8 0,135 0

1746-OV16 0,270 0

1746-OV32 0,452 0

1746-OVP16 0,250 01746-OW4 0,045 0,045

1746-OW8 0,085 0,090

1746-OW16 0,170 0,180

1746-OX8 0,085 0,090

1746-IO4 0,030 0,025

Módulo de Entrada 1746-IO8 0,060 0,045

e Saída Discretas 1746-IO12 0,090 0,070

1746-FIO4I 0,055 0,150

1746-FIO4V 0,055 0,120

1746sc-INI4I• 0,460 0

1746sc-INI4VI• 0,570 0

Módulos Analógicos 1746sc-INO4I• 0,120 0,250

1746sc-INO4VI• 0,120 0,250

1746-NI4 0,025 0,085

1746-NI8 0,200 0,100

1746-NIO4I 0,055 0,145

1746-NIO4V 0,055 0,115

1746-NO4I 0,055 0,195

1746-NO4V 0,055 0,145



Folha de Dados da Fonte de Alimentação E



@@ 5V (Ampères)

Corrente Máxima

@@ 24V (Ampères)

1746-BAS 0,150 0,040‚

1746-BTM 0,110 0,085

1746-HSCE 0,320 0

Módulos Especiais 1746-NR4 0,050 0,0501746-NT4 0,060 0,040

1746-INT4 0,110 0,085

1746sc-NT8• 0,250 0,070

1746-QS 1,0 0,200

1746-QV 0,215 0

1747-SN 0,900 0

Módulos de E/S 1747-ASB 0,375 0

Remota 1747-DSN 0,900 0

1747-DCM 0,360 0

Módulo DeviceNet 1747-SDN 1,2 0

Módulos de 1747-KE 0,150 0,040ƒ

Comunicação 1747-AIC 0 0,085

1747-PIC 0 0,060„

Módulo de Acesso àTabela de Dados

1747-DTAM 0 0,104„

Terminal Portátil deProgramação

1747-PT1 Séries A e B 0 0,105„

• Para informações sobre vendas e suporte, entre em contato com Spectrum Controls, Inc.

Á Se o Módulo BASIC estiver conectado a algum dispositivo (HHT, DTAM, PIC), tanto diretamentecomo através do Acoplador de Rede 1747-AIC, adicione a corrente apropriada para o dispositivo valor de 24V cc da carga da fonte de alimentação do módulo BASIC.

Â Se o canal DH-485 do Módulo KE estiver conectado ao Acoplador de Rede 1747-AIC, adicione

0,190A ao valor de 24V cc da carga da fonte de alimentação do módulo KE. Se o Módulo KE estivconectado a algum dispositivo (HHT, DTAM, PIC), tanto diretamente como através do Acoplador dRede 1747-AIC, adicione a corrente apropriada para o dispositivo ao valor de 24V cc da carga dafonte de alimentação do módulo KE.

„ Os valores de 24V cc de carga da PIC estão inclusos nos valores de 24V cc de carga do controlad

Se necessário, faça cópias da folha de dados da página E-4.



Folha de Dados da Fonte de AlimentaçãoE-4

Procedimento 1. Para cada ranhura do chassi que contém um módulo, preencha o número da ranhura, o código de catálogo do módulo e as

correntes máximas de 5V e 24V. Inclua também o consumo de energia de cada dispositivo periférico que possa ser conectado aocontrolador, exceto o DTAM, HHT ou PIC pois, o consumo de energia desses dispositivos é contabilizado no controlador.

Chassi No.: 1 Chassi No.: 2

Código deCatálogo

Corrente5V

Máxima24V

Código deCatálogo

Corrente5V

Máxima24V

Ranhura RanhuraRanhura RanhuraRanhura RanhuraRanhura RanhuraRanhura RanhuraRanhura RanhuraRanhura RanhuraRanhura Ranhura

DispositivoPeriférico DispositivoPeriférico

2. Adicione as correntes de carga da fonte dealimentação de todos os dispositivos (em 5V e24V)

Corrente Total: Corrente Total:

A. Ao utilizar a fonte 1746-P4, utilize a fórmula abaixo paracalcular o consumo total de energia de todos os dispositivos(em 5V e 24V). Observe que o total da corrente de carga dafonte 1746-P4, não pode ultrapassar 70 Watts. Se você nãoestiver utilizando essa fonte, passe para a terceiro passo.

CorrenteTotal Corrente Total Corrente Usada Potência Total@ 5V @ 24V @ 24V

( x 5V) + ( x 24V) + ( x 24V) = W

CorrenteTotal Corrente Total Corrente Usada Potência@ 5V @ 24V @ 24V Total

( x 5V) + ( x 24V) + ( x 24V) =

3. Compare o total de corrente requerida para o chassi com a Capacidade Interna de Corrente das fontes de alimentação.Para selecionar a fonte adequada ao chassi, certifique-se de que a corrente de carga da fonte émenor que a capacidade internade corrente, tanto para cargas de 5V quanto para cargas de 24V.

Capacidade Internade Corrente5V 24V

Código de catálogo 1746-P1 2,0A | 0,46A

Código de catálogo 1746-P2 5,0A | 0,96A

Código de catálogo 1746-P3 3,6A | 0,87ACódigo de catálogo 1746-P4 10,0A | 2,88A (máximo de 70 watts)

Código de catálogo 1746-P5 5,0A 0,96A

Fonte de Alimentação Necessária para esse Chassi: 1746 - Fonte de Alimentação Necessária para esse Chassi: 1746 -

Ao selecionar a fonte de alimentação, considere uma futura expansão do sistema.



Apêndice F

Calculando a Dissipação de Calor para o

Sistema de Controle SLC 500

Esse apêndice auxiliará no cálculo da dissipação do calor do Controlador SLC 50Serão abordados os seguintes tópicos:• definição de termos chaves• tabelas e gráficos• exemplo de cálculo da dissipação de calor • folha de dados para o cálculo de dissipação de calor (página F-8)

Para selecionar um painel para o sistema de controle SLC 500, consulte a página2-15.

Definição deTermos Chaves

Os termos apresentados a seguir serão utilizados ao longo desse apêndice.Familiarize-se com eles antes de dar continuação à leitura desse apêndice.

Potência por ponto - é o máximo de dissipação de calor que pode ocorrer em cad ponto instalado no campo, quando energizado.Potência Mínima - quantidade de dissipação de calor que pode ocorrer quando nhá alimentação do campo.Potência Máxima - a potência por ponto mais a potência mínima (com todos os pontos energizados).

Dissipação de Calor do

Módulo: Potência

Calculada Vs. Potência

Máxima

Existem duas maneiras de calcular a dissipação de calor. Você pode utilizar o

valor de Potência Máxima da tabela da página F-2 ou você pode calcular o valor.

Potência máxima - quantidade máxima de calor gerado pelo módulo, quando háalimentação do campo (com todos os pontos energizados). Utilize a potênciamáxima, especialmente, se você não tiver certeza de quantos pontos serãoenergizados em um determinado tempo

Potência Calculada - se você quer determinar a quantidade de calor gerado pelos pontos energizados no módulo, utilize a fórmula abaixo para calcular a dissipaçãode calor de cada módulo. Em seguida, utilize esses valores para calcular a carga d

fonte de alimentação para cada chassi - isso é feito utilizando-se a folha de dados

(Número de pontos energizados X potência por ponto) + potência mínima =dissipação de calor do módulo

Depois de determinar qual a melhor maneira para calcular a dissipação de calor dos módulos, consulte o Exemplo da Folha de Dados para o Cálculo da Dissipaçãde Calor, localizado na página F-7. Essa folha de dados apresenta como calcular adissipação de calor para o exemplo do sistema de controle do SLC da página F-6.Uma vez que você já esteja familiarizado com a folha de dados, vá até a página F-e preencha de acordo com o seu sistema.



Calculando a Dissipação de Calor para o Sistema de Controle SLC 500F-2

Tabela para o Cálculo

da Dissipação de Calor

Utilize a tabela abaixo para calcular a carga da fonte de alimentação para cadachassi do sistema (primeira etapa da folha de dados).

Componente de

Hardware

Código de

Catálogo

Potência por

Ponto

Potência Mínima

(em Watts)

Potência Máxima

(em Watts)

1747-L511 Não Aplicável 1,75 1,75

1747-L514 Não Aplicável 1,75 1,751747-L524 Não Aplicável 1,75 1,75

1747-L531 Não Aplicável 4,00 4,00

1747-L532 Não Aplicável 4,00 4,00

Controladores 1747-L541 Não Aplicável 4,00 4,00

1747-L542 Não Aplicável 4,00 4,00

1747-L543 Não Aplicável 4,00 4,00

1747-L551 Não Aplicável 4,00 4,00

1747-L552 Não Aplicável 4,00 4,00

1747-L553 Não Aplicável 4,00 4,00

1746-IA4 0,27 0,175 1,30

1746-IA8 0,27 0,250 2,401746sc-IA8I• 0,43 0,550 4,00

1746-IA16 0,27 0,425 4,80

1746-IB8 0,20 0,250 1,90

1746sc-IB8I• 0,31 0,550 3,00

1746-IB16 0,20 0,425 3,60

1746-IB32 0,20 0,530 6,90

1746sc-IC8I• 0,49 0,550 4,50

1746-IC16 0,22 0,425 3,95

1746-IG16 0,02 0,700 1,00

Módulos de 1746-IH16 0,32 0,217 5,17

Entrada Discreta 1746-IM4 0,35 0,175 1,601746-IM8 0,35 0,250 3,10

1746sc-IM8I• 0,76 0,550 6,60

1746-IM16 0,35 0,425 6,00

1746-IN16 0,35 0,425 6,00

1746-ITB16 0,20 0,425 3,60

1746-ITV16 0,20 0,425 3,60

1746-IV8 0,20 0,250 1,90

1746-IV16 0,20 0,425 3,60

1746-IV32 0,20 0,530 6,90




Calculando a Dissipação de Calor para o Sistema de Controle SLC 500 F

Componente de

Hardware

Código de

Catálogo

Potência por

Ponto

Potência Mínima

(em Watts)

Potência Máxima

(em Watts)

1746-OA8 1,000 0,925 9,00

1746-OA16 0,462 1,850 9,30

1746sc-OAP8I• 1,125 0,850 9,85

1746-OAP12 1,000 1,850 10,85

1746-OB8 0,775 0,675 6,901746-OB16 0,338 1,40 7,60

1746-OB16E 0,150 0,675 3,07

1746-OB32 0,078 2,26 4,80

Módulos de 1746-OBP8 0,300 0,675 3,08

Saída Discreta 1746-OBP16 0,310 1,250 6,26

1746-OG16 0,033 0,900 1,50

1746-OV8 0,775 0,675 6,90

1746-OV16 0,388 1,400 7,60

1746-OV32 0,078 2,26 4,80

1746-OVP16 0,310 1,250 6,26

1746-OW4 0,133 1,310 1,90

1746-OW8 0,138 2,590 3,70

1746-OW16 0,033 5,170 5,70

1746-OX8 0,825 2,590 8,60

1746-IO4 0,27 - por entrada

0,133 - por saída

0,75 1,60

Módulo de Entrada

1746-IO8 0,27 - por entrada

0,133 - por saída

1,38 3,00

e Saída Discretas 1746-IO12 0,27 - por entrada

0,133 - por saída

2,13 4,60

1746-FIO4I Não Aplicável 3,76 3,8

1746-FIO4V Não Aplicável 3,04 3,1

1746sc-INI4I• 0,237 2,30 3,25

1746sc-INI4VI• 0,100 2,85 3,25

Módulos Analógicos

1746sc-INO4I• 0,525 4,50 6,60

1746sc-INO4VI• 0,525 4,50 6,60

1746-NI4 Não Aplicável 2,17 2,2

1746-NI8 Não Aplicável 3,4 3,4

1746-NIO4I Não Aplicável 3,76 3,8

1746-NIO4V Não Aplicável 3,04 3,01

1746-NO4I Não Aplicável 4,96 5,0

1746-NO4V Não Aplicável 3,78 3,8• Para informações sobre vendas e suporte, entre em contato com Spectrum Controls, Inc.




Componente de

Hardware

Código de

Catálogo

Potência por

Ponto

Potência Mínima

(em Watts)

Potência Máxima

(em Watts)

1746-BAS Não Aplicável 3,75 3,8

1746-HSCE Não Aplicável 1,6 1,6

Módulos Especiais 1746-NR4 Não Aplicável 1,5 1,5

1746-NT4 Não Aplicável 0,8 0,81746sc-NT8• Não Aplicável 3,0 3,0

1747-SN Não Aplicável 4,5 4,5

Módulos de E/S 1747-ASB Não Aplicável 1,875 1,875

Remota 1747-DSN Não Aplicável 4,5 4,5

1747-DCM Não Aplicável 1,8 1,8

Módulos de 1747-KE Não Aplicável 3,75 3,8

Comunicação 1747-AIC Não Aplicável 2,0 2,0

1747-PIC Não Aplicável 2,0 2,0

Módulo de Acessoà Tabela de Dados

1747-DTAM Não Aplicável 2,5 2,5

Terminal Portátilde Programação

1747-PT1 Séries A e B

Não Aplicável 2,5 2,5





Gráficos para

Determinar a

Dissipação da Fonte

de Alimentação

Utilize os gráficos abaixo para determinar a dissipação da fonte de alimentaçãona segunda etapa da folha de dados.

Carregamento da Fonte de Alimentação (Watts)

D i s s i p a ç ã o d a F o n t e d e A l i m e n t a ç ã o ( W a t t s )

1746-P5 Troca da Fonte de Alimentação na Dissipaçãode Energia devido ao Carregamento da Saída




Exemplo de Cálculo

Para a Dissipação de

Calor

Se o seu controlador possuísse os seguintes componentes de hardware, vocêcalcularia a dissipação de calor de acordo com a folha de dados da página F-7.

A tabela abaixo informa o total de potência dissipada pelos módulos e pelosdispositivos periféricos no controlador acima.

Chassi 1 Chassi 2

Número daRanhura

Código deCatálogo

PotênciaMínima(Watts)

PotênciaMáxima(Watts)

Número daRanhura

Código deCatálogo

PotênciaMínima (Watts)

PotênciaMáxima(Watts)

0 1747-L511 1,75 1,75 4 1746-IA16 0,425 4,8

1 1746-BAS 3,75 3,8 5 1746-IA16 0,425 4,8

2 1746-IA8 0,250 2,4 6 1746-OW16 5,17 5,5À

3 1746-OV8 0,675 6,9 7 1746-OW16 5,17 5,7


1747-DTAM 2,5 2,5 NA NA NA NA

Alimentação doUsuário para oPeriférico

NA NA NA NA NA 2,4Á NA

À Esse cartão de saída utiliza 5,5 watts porque apenas 10 pontos estão ligados em um tempo. Utilizando a fórmula depotência calculada - (número de pontos energizados x potência por ponto) + potência mínima = dissipação de calor domódulo - a potência calculada para o módulo 1746-OW16 é de 5,5W: (10 pontos X 0,033) + 5,17 = 5,5W.

Á A alimentação do usuário na fonte 1746-P1 para o Chassi 2 está sendo utilizada para alimentar um periférico (100 mAem 24 Vcc).

NA (Não Aplicável)

RanhuraRanhura




Exemplo de Folha de Dados para o Cálculo da Dissipação de Calor

Procedimento: Chassi 1 Chassi 2 Chass

1. Calcule a di ss ipação de cal or para cada chassi sem a fonte de alimentação.

A. Preencha a potência dissipada (potência calculada ou potência total, consulte a página F-2) pelocontrolador, pelos módulos de E/S e especiais e pelos dispositivos periféricos instalados ao controlador. Emseguida, para cada chassi, some todos esses valores.

Chassi 1 Chassi 2 Chassi 3Ranhura Cód. Cat Dissip. Calor Cód. Cat Dissip. Calor Cód. Cat Dissip. Calor

0 1747-L511 1,75W 1746-IA16 4,80W 1 1746-BAS 3,8W 1746-IA16 4,80W

2 1746-IA8 2,4W 1746-OW16

5,50W

3 1746-OV8 6,90W 1746-OW16

5,70W

456789101112

dispositivo periférico 1747-

DTAM

2,5W

TOTAL 17,35W 20,80W

B. Preencha, nas colunas apropriadas, a dissipação de calor para cada chassi. 17,35W 20,8W --2. Calcule a di ss ipação de cal or para cada fonte de alimentação.

A. Calcule o carregamento da fonte de alimentação para cada chassi: preencha a potência mínima para cadadispositivo (consulte a página F-3) e, em seguida, para cada chassi, some esses valores.Importante: Se você possui um dispositivo conectado à alimentação do usuário, multiplique 24V pela correnteusada. Inclua a alimentação do usuário no carregamento total da fonte de alimentação.

Chassi 1 Chassi 2 Chassi 3Ranhura Cód. Cat Dissip. Mín.

Calor Cód. Cat Dissip. Mín.


Calor 0 1747-L511 1,75W 1746-IA16 0,425W

1 1746-BAS 3,75W 1746-IA16 0,425W

2 1746-IA8 0,250W 1746-OW16

5,170W

3 1746-OV8 0,675W 1746-OW16

5,170W

456789101112

alimentação do usuário 2,4W

dispositivo periférico 1747-DTAM

2,5W

TOTAL 8,925W 13,590W

B. Utilize o carregamento da fonte de alimentação para cada chassi e os gráficos da página F-5 para

determinar a dissipação da fonte de alimentação. Preencha, nas colunas apropriadas, a dissipação da fonte dealimentação.

13,0W 15,0W --

3. Some a dissipação do chassi à dissipação da fonte. 30,35W 35,8W --

4. Some todas as colunas para obter o total da dissipação de calor do controlador SLC 500. TOTAL (Watts) 66,1

5. Converta em BTUs/hr. Multiplique o total da dissipação de calor do SLC 500 por 3,414. TOTAL (BTUs/h) 225,8




Folha de Dados para o Cálculo da Dissipação de Calor

Procedimento: Chassi 1 Chassi 2 Chassi 3

1. Calcule a dis sip ação de cal or para cada chassi sem a fonte de alimentação.

A. Preencha a potência dissipada (potência calculada ou potência total, consulte a página F-2) pelocontrolador, pelos módulos de E/S e especiais e pelos dispositivos periféricos instalados ao controlador. Emseguida, para cada chassi, some todos esses valores.

Chassi 1 Chassi 2 Chassi 3Ranhura Cód. Cat Dissip. Calor Cód. Cat Dissip. Calor Cód. Cat Dissip. Calor

0123456789101112

dispositivo periféricoTOTAL

B. Preencha, nas colunas apropriadas, a dissipação de calor para cada chassi.

2. Calcule a dis sip ação de cal or para cada fonte de alimentação. A. Calcule o carregamento da fonte de alimentação para cada chassi: preencha a potência mínima para cadadispositivo (consulte a página F-3) e, em seguida, para cada chassi, some esses valores.Importante: Se você possui um dispositivo conectado à alimentação do usuário, multiplique 24V pela correnteusada. Inclua a alimentação do usuário no carregamento total da fonte de alimentação.

Chassi 1 Chassi 2 Chassi 3Ranhura Cód. Cat Dissip. Mín.



Calor 01234567

89101112

alimentação do usuáriodispositivo periférico

TOTAL

B. Utilize o carregamento da fonte de alimentação para cada chassi e os gráficos da página F-5 paradeterminar a dissipação da fonte de alimentação. Preencha, nas colunas apropriadas, a dissipação da fonte dealimentação.3. Some a dissipação do chassi à dissipação da fonte.

4. Some todas as colunas para obter o total da dissipação de calor do controlador SLC 500. TOTAL (Watts)

5. Converta em BTUs/hr. Multiplique o total da dissipação de calor do SLC 500 por 3,414. TOTAL (BTUs/h)



Apêndice G

Comunicação com Dispositivos na Rede

Ethernet

Esse apêndice:

• descreve a comunicação Ethernet e os controladores SLC 5/05• descreve as considerações de desempenho do SLC 5/05• descreve o meio físico e as conexões da rede Ethernet• explica como o SLC 5/05 estabelece suas conexões• lista os parâmetros e os procedimentos de configuração da Ethernet• descreve a configuração para gateways e máscaras da sub-rede

Comunicação Ethernet

e os Controladores

SLC 5/05

A Ethernet é uma rede local que permite a comunicação entre vários dispositivosa 10 Mbps. As opções de meio físico para comunicação com o SLC 5/05 são:

• incorporado- par trançado (10Base-T)

• com hubs e conversores de mídia- fibra ótica- banda larga- cabo coaxial grosso (10Base-5)- cabo coaxial fino (10Base-2)

Consulte a página G-2 para obter mais opções de meio físico na Ethernet.

O SLC 5/05 suporta comunicação Ethernet através do canal 1 de comunicaçãoEthernet, como apresentado na figura abaixo.

Canal 1Ethernet(10Base-T)

Canal 0RS232(DH485,DF1, ou ASCII)



Comunicação com Dispositivos na Rede EthernetG-2

Considerações de

Desempenho do

SLC 5/05

O desempenho real de um controlador SLC 5/05 varia de acordocom:

• o tamanho das mensagens da Ethernet• a freqüência das mensagens da Ethernet• o carregamento da rede

• a implementação e o desempenho do programa aplicativo do controlador

Desempenho ótimo : PC para o Controlador SLC 5/05 (rede Ehternet de 2 nós)

Operação Palavras Mensagem

por segundo

ms por

mensagem

Palavras por

segundo

Single Typed Read (*) 1 140 281 140

Single Typed Reads (*) 20 138 287 2760

Single Typed Reads (*) 100 129 312 12.900

(*) – Leitura de variáveis de um único tipo (1 elemento = 1 palavra)

Conexões do PC e do

SLC 5/05 à Rede

Ethernet

O conector Ethernet do SLC 5/05 atende à norma ISO/IEC 8802-3 STD 802.3e utiliza o meio físico 10Base-T. As conexões são feitas diretamente do SLC5/05 para um hub Ethernet. A configuração da rede é simples e de baixo custo.Abaixo encontra-se a topologia típica da rede.

Topologia da Rede Ethernet

Hub conectores RJ45 nas duasEthernet extremidades do cabo (10Base-T)

para o cartão Ethernet PC para o canal 1 do SLC 5/05

Importante: O controlador SLC 5/05 contém um conector Ethernet RJ45, 10Base-T, que se conecta aos hubs Ethernet através de um condutor trançadocom 8 fios. Para acessar outros tipos de meio físico, utilize osconversores de mídia 10Base-T ou hubs Ethernet, que podem ser conectados através de fibra ótica, cabo coaxial fino ou grosso ouatravés de qualquer outra mídia física com hubs Ethernet disponívelno mercado.



Comunicação com Dispositivos na Rede Ethernet G

Conector 10Base-T de 8 Pinos do Canal 1 Ethernet

O conector da Ethernet é um RJ45, 10Base-T. A pinagem para o conector éapresentada abaixo:

Pino Nome do Pino

1 TD+

2 TD-

3 RD+

4 não utilizado pelo 10BASE-T


6 RD-



Ao utilizar pinagem cruzada ou direta:

• A conexão da porta Ethernet do SLC 5/05 aos cabos do hub Ethernet 10Base-Tutiliza a pinagem direta (1-1, 2-2, 3-3, 6-6).

• Os cabos 10Base-T ponto a ponto fazendo a conexão da porta Ethernet do SLC5/05 diretamente a outra porta Ethernet do SLC 5/05 (ou uma porta 10Base-Tdo computador) requerem um pinagem cruzada (1-3, 2-6, 3-1, 6-2).

Cabos

São suportados cabos 10Base-T com par trançado blindados ou não blindados comconectores RJ45. O comprimento máximo do cabo entre uma porta Ethernet doSLC 5/05 e uma porta 10Base-T em um hub Ethernet (sem repetidores ou fibra

ótica) é de 100 metros (323 pés). No entanto, em uma aplicação industrial, ocomprimento do cabo deve ser o menor possível.




Conexões Ethernet O TCP/IP é o mecanismo usado para transportar mensagens da Ethernet. No topodo TCP, o Protocolo Cliente/Servidor é necessário para estabelecer sessões e enviar os comandos MSG. As conexões podem ser iniciadas tanto por um programacliente (INTERCHANGE ou RSLinx) quanto por um controlador.

O programa cliente ou controlador deve estabelecer primeiro a conexão ao SLC5/05 a fim de habilitar o SLC 5/05 a receber mensagens solicitadas por um programa cliente ou por outro controlador. Além disso, o programa cliente deveestabelecer uma conexão ao SLC 5/05 a fim de habilitar o SLC 5/05 a enviar

mensagens não solicitadas a um programa cliente.

Para enviar uma mensagem peer, o SLC 5/05 deve primeiro estabelecer umaconexão com o nó de destino em um endereço IP especificado na rede Ethernet.Uma conexão é estabelecida quando uma instrução MSG é executada e não houver uma conexão anterior.

Quando uma instrução MSG é executada, o SLC 5/05 verifica se uma conexão foi

estabelecida com o nó de destino. Se uma conexão não foi estabelecida, o SLC 5/05tenta estabelecer uma conexão do tipo peer.

O SLC 5/05 suporta um máximo de 16 conexões, permitindo a comunicaçãosimultânea com até 16 outros dispositivos ou aplicações. As conexões sãodedicadas, como segue:

Número de Conexões•• Dedicadas a:

4 mensagens peer

4 mensagens clientes

8 mensagens peer ou clientes

•

As conexões estabelecidas por um INTERCHANGE cliente, RSLinx cliente, RSLogix500 epeers são incluídas ao contar o número de conexões.

Importante: Para conexões peer, não mais que uma comunicação por nó dedestino é estabelecida. Se várias instruções MSG utilizam o mesmonó de destino, elas dividem a mesma conexão.




Configuração do

Canal Ethernet no

SLC 5/05

Existem duas maneiras de configurar o canal 1 Ethernet do SLC 5/05. A configuraçã pode ser feita através de uma solicitação BOOTP na energização ou através do ajustmanual dos parâmetros de configuração, utilizando o software de programaçãoRSLogix500. Os parâmetros de configuração estão descritos abaixo e os procedimentos de configuração nas páginas a seguir.

Parâmetro Descrição Ajuste de Fábrica Status

Diagnostic FileNumber

O número do arquivo para os contadores de diagnóstico para esse canal. Um Númerode Arquivo de Diagnósticos igual a 0 significa que nenhum arquivo de diagnósticos foiconfigurado para esse canal. O Número do Arquivo de Diagnósticos deve ser uminteiro dentro dos limites de 7, 9-255.

0 leitura/escri

MSG ConnectionTimeout

A quantidade de tempo (em ms) permitida para uma instrução MSG estabelecer umaconexão com o nó de destino. O Tempo de Espera de Conexão da Mensagem possuiresolução de 250 ms e uma faixa de 250 a 65.500.

15.000 ms leitura/escri

MSG ReplyTimeout

O tempo (em ms) que o SLC 5/05 irá esperar por uma resposta a um comando queteve início através da instrução MSG. O Tempo de Espera de Resposta da Mensagempossui resolução de 250 ms e uma faixa de 250 a 65.500.

3.000 ms leitura/escri

Inactivity Timeout A quantidade de tempo (em minutos) que uma conexão MSG pode permanecer inativaantes de terminar. O Tempo de Espera de Inatividade possui resolução de 1 minuto euma faixa de 1 a 65.500 minutos.

30 minutos leitura/escri

IP Address O endereço internet do SLC 5/05. O endereço internet deve ser especificado paraconectar a rede TCP/IP.

0 (indefinido) leitura/escri

Subnet Mask A máscara da sub-rede do SLC 5/05. A Máscara da Sub-rede é usada para interpretar os endereços IP, quando a rede interna for dividida em sub-redes. Um Máscara deSub-rede de todos zeros indica que nenhuma máscara de sub-rede foi configurada.

0 leitura/escri

Broadcast Address

NÃO SUPORTADO NESSE MOMENTO. O endereço de transmissão do SLC 5/05. OEndereço de Transmissão é usado para envio de mensagens a multiplosdestinatários . Um Endereço de Transmissão com todos os bytes em zero indica quenenhum endereço de transmissão foi configurado. Nesse caso, o código da rede iráescolher um endereço de transmissão válido quando necessário para aquela sub-rede.

0

Gateway Address O endereço de um gateway que permite a conexão a outra rede IP. Um Endereço deGateway com todos os bytes em zero indica que nenhum gateway foi configurado.

0 leitura/escri

BOOTP Enable A chave de habilitação do BOOTP. Quando BOOTP for habilitado, o SLC 5/05 tentaráassimilar os parâmetros da rede na energização através de uma solicitação BOOTP.Deve haver um servidor BOOTP na rede capaz de responder a essa solicitação.Quando BOOTP for desabilitado, o SLC 5/05 utilizará os parâmetros da redeconfigurados localmente (Endereço IP, Máscara da Sub-rede, Endereço de

Transmissão, etc.).

1 (habilitado) leitura/escri

Hardware Address O endereço de hardware Ethernet do SLC 5/05. Endereço dehardware Ethernet

somente leitu

Configuração através

do Software de Progra-

mação RSLogix500

Consulte a documentação fornecida com o software de programação.

Configuração através

de BOOTP

O BOOTP é um protocolo padrão que os dispositivos TCP/IP utilizam para obter informações de inicialização. Por ajuste de fábrica, o SLC 5/05 transmite as

solicitações BOOTP na energização. O parâmetro BOOTP Valid permanece vazioaté que uma resposta BOOTP seja recebida. O BOOTP permite que você atribuadinamicamente os endereços IP aos controladores na rede Ethernet.

Para utilizar o BOOTP, um Servidor BOOTP deve existir na sub-rede Ethernetlocal. O servidor é um computador que possui o software do Servidor BOOTPinstalado e lê um arquivo de texto, contendo informações sobre a rede, para osdispositivos individuais na rede.




A solicitação BOOTP pode ser desabilitada através da remoção do parâmetroBOOTP Enable no Arquivo de Configuração do canal. Quando BOOTP Enable éremovido (desabilitado), o SLC 5/05 utiliza os dados de configuração existentes nocanal.

Importante: Se BOOTP for desabilitado ou se não existir um servidor BOOTP narede, você deverá utilizar o software de programação do SLC 500 para inserir/alterar o endereço IP para cada controlador. Consulte a página G-5 para verificar o procedimento de configuração.

O arquivo de configuração BOOTP do sistema host deve ser atualizado para servir as solicitações dos controladores SLC 5/05. Os parâmetros a seguir devem ser configurados:

Parâmetro Descrição

IP Address (Endereço IP) Um único Endereço IP para o controlador SLC 5/05.

Subnet Mask (Máscara da Sub-rede)

Especifica a rede e a máscara de sub-rede local de acordo com opadrão RFC 950, Internet Standard Subnetting Procedure.

Gateway Especifica o Endereço IP de um gateway na mesma sub-rede que oSLC 5/05, que permite conexões a outra rede IP.

Observação: Se a rede não possui as características do Servidor BOOTP e vocêquer configurar dinamicamente o Canal 1, entre em contato com aRockwell Automation para obter gratuitamente um disquete doUtilitário BOOTP.

Quando BOOTP é habilitado, ocorrem os seguintes eventos na energização:

• O controlador transmite uma mensagem de solicitação de BOOTP, contendo oendereço de hardware através da rede local ou da sub-rede.

• O servidor BOOTP compara o endereço de hardware com os endereços natabela de procura no arquivo BOOTPTAB.

• O servidor BOOTP envia uma mensagem de volta ao controlador com oendereço IP e outras informações da rede, que correspondem ao endereço dehardware recebido.

Com todos os endereços IP e de hardware em um local, você pode facilmente alterar os endereços IP no arquivo de configuração BOOTP, se a rede precisar demodificações.

Utilizando o BOOTP do DOS/Windows

O disquete do Servidor BOOTP contém os utilitários do DOS e do Windows. Ambosatendem aos controladores SLC 5/05. Independentemente da plataforma utilizada,você deve:

• instalar o utilitário do servidor boot• editar o arquivo de configuração do servidor boot• executar o utilitário do servidor boot




Importante: Não utilize o disco do utilitário BOOTP se você já possui o softwarINTERCHANGE instalado. Ao invés disso, utilize as característicado servidor boot que vêm com o software INTERCHANGE.

Instalação do servidor BOOTP para DOS/Windows

Para instalar o servidor BOOTP do DOS:

1. Insira o disco do utilitário que vem com o controlador no drive.

2. Mude o diretório para o drive que contém o disco.

3. Digite install e pressione [Enter].

4. O software será instalado em C:\ABIC\BIN. Coloque esse diretório nadeclaração de path do arquivo AUTOEXEC.BAT.

Edite o arquivo de configuração BOOTP do DOS/Windows

O arquivo de configuração do servidor boot, BOOTPTAB, está localizado nodiretório C:\ABIC\BIN. Esse arquivo contém as informações necessárias para o boot dos controladores SLC 5/05.

Você deve editar o arquivo BOOTPTAB, que está em um arquivo de texto ASCII, para incluir o nome, o endereço IP e o endereço de hardware para cada controladoSLC 5/05 que você desejar no servidor boot. Para editar esse arquivo:

1. Abra o arquivo BOOTPTAB utilizando o editor de textos.

Esse arquivo contém linhas como estas:

#Default string for each type of Ethernet clientdefaults5E: ht: vm=rfc1048

Esses são os parâmetros default para os controladores SLC 5/05 e devemsempre preceder as linhas clientes no arquivo BOOTPTAB.

Esse arquivo também contém uma linha como esta:

plc5name: tc=defaults5E:ip=aa.bb.cc.dd:ha=0000BC1Cxxyy

Importante: Utilize esta linha como o gabarito de configuração para oscontroladores SLC 5/05.




2. Faça uma cópia do gabarito do SLC 5/05 para cada controlador do sistema.

3. Edite cada cópia do gabarito, como segue:

A. Substitua plc5name pelo nome do controlador SLC 5/05.Utilize apenas letras e números; não utilize underscore ( _ ).

B. Substitua aa.bb.cc.dd pelo endereço IP a ser atribuído ao controlador.

C. Substitua xxyy pelos quatro últimos dígitos do endereço de hardware. Useapenas dígitos hexadecimais válidos (0-9, A-F); não utilize hífens paraseparar os números. (Você encontrará o endereço de hardware na etiquetafixada na placa de circuito impresso do SLC 5/05. Obs.: Consulte a página5-13 para verificar a localização do endereço de hardware.)

4. Salve, feche e faça uma cópia de backup desse arquivo.

Exemplo

Nesse exemplo, existem três controladores SLC 5/05 e um terminal de programação HP 9000. Os nomes e os endereços de hardware são específicos dosdispositivos:

Dispositivo Nome Endereço IP Endereço de Hardware

SLC 5/05 sigma1 12.34.56.1 00-00-BC-1D-12-34

SLC 5/05 sigma2 12.34.56.2 00-00-BC-1D-56-78

SLC 5/05 sigma3 12.34.56.3 00-00-BC-1D-90-12

Servidor BOOTP

Computador HP 9000(HP-UNIX) Controlador Controlador Controlador

SLC-5/05 SLC-5/05 SLC-5/05sigma 1 sigma 2 sigma 3




Baseado nessa configuração, o arquivo BOOTPTAB deve ser parecido com esse:

• 1 = Ethernet de 10MB‚ Utilize rfc1048

Execução do Utilitário do Servidor Boot

Você pode executar o utilitário BOOTP do DOS ou do Windows, mas não os doisao mesmo tempo.

Se BOOTP estiver habilitado e a mensagem BOOTP response not

received aparecer , verifique as conexões dos cabos e o sistema do servidor

BOOTP.

Se estiver usando

essa plataforma

então selecione esse

executável

a partir Consulte a página

DOS DTLBOOTD.EXE da linha de comando do DOS(especifique os parâmetrosopcionais, se necessário)

G-10

Windows DTLBOOTW.EXE da Janela Gerenciador dePrograma

G-10

Os dois utilitários estão localizados no diretório C:\ABIC\BIN e utilizam asinformações contidas no arquivo BOOTPTAB.

Certifique-se de colocar o arquivo BOOTPTAB no diretório a partir do qual vocêexecutando o utilitário BOOTP. Se esse arquivo não for encontrado naquelediretório, o utilitário irá tentar encontrar o arquivo no diretório especificado pelavariável do ambiente ABIC_CONFIG.




Executando o Utilitário do DOS

Para executar o utilitário do servidor boot, DTLBOOTD.EXE, siga as etapas abaixo:

1. No prompt do DOS, digite:

DTLBOOTD [-D] [-T <timeout>] [-B <numboots>]

[-F <numfiles>] [configfile] [logfile]

Parâmetro Descrição

-D oferece informações adicionais para fins de depuração-T <timeout> sai depois de <tempo de espera> segundos de inatividade-B <numboots> sai depois de responder <número de boots> das solicitações do arquivo-F <numfiles> sai depois de responder <número de arquivos> das solicitações do arquivoconfigfi le nome do arquivo de configuração do servidor boot a ser usado. O arquivo de

configuração default é %ABIC_CONFIG%\BOOTPTAB

logfile nome do arquivo de registro a ser usado. O arquivo de registro default é%ABIC_CONFIG%\DTLBOOTD.LOG

Uma vez em operação, o utilitário opera até que o parâmetro de saídaespecificado tenha sido completado. Saia a qualquer momento pressionando[ESC]

.2. Aplique alimentação a todos os chassis que contêm os controladores

SLC 5/05.

Na energização, cada SLC 5/05 realiza uma solicitação de BOOTP se BOOTPestiver habilitado na tela de configuração do canal 1. O servidor boot daEthernet compara o endereço de hardware com aqueles listados em BOOTPTABe responde, enviando o endereço IP correspondente e outros dados deconfiguração ao cliente através de uma resposta BOOTP.

Executando o Utilitário do Windows

Para rodar o utilitário do servidor boot, DTLBOOTW.EXE, siga as etapas abaixo:1. Inicie o Microsoft Windows®, se ainda não estiver em operação.

2. Abra a janela Gerenciador de Programa, se ainda não estiver aberta.

3. Escolha Arquivo na barra de menu e selecione Executar.

4. Na caixa de diálogo, digite C:\ABIC\BIN\DTLBOOTW; depois, clique em OK ou pressione [ENTER].

Uma vez em operação, o utilitário irá operar até que você feche a janelaDTLBOOTW.EXE e saia do Windows.

5. Aplique a alimentação a todos os chassis que contêm os controladoresSLC 5/05.

Na energização, cada SLC 5/05 realiza uma solicitação de BOOTP se BOOTPestiver habilitado na tela de configuração do canal 1. O servidor boot daEthernet compara o endereço de hardware com aqueles listados em BOOTPTABe responde, enviando o endereço IP correspondente e outros dados deconfiguração ao cliente através de uma resposta BOOTP.



Comunicação com Dispositivos na Rede Ethernet G-

Utilizando Máscaras de

Sub-rede e Gateways

Configure as máscaras da sub-rede e os gateways, utilizando a tela deconfiguração do canal 1 da Ethernet:

Importante: Se BOOTP estiver habilitado, você não poderá alterar qualquer característica avançada de comunicação Ethernet.

Se a rede estiver dividida em sub-redes que utilizam gateways ou roteadores vocêdeverá indicar as seguintes informações ao configurar o canal 1:

• máscara da sub-rede• endereço de gateway

Uma máscara da rede é um filtro que um nó aplica ao endereço IP para determinase um endereço está na sub-rede local ou em outra sub-rede. Se um endereçoestiver localizado em outra sub-rede, as mensagens passam por um gateway local para serem transferidas à sub-rede de destino.

Se a rede não estiver dividida em sub-redes, então deixe o campo máscara dasub-rede no ajuste de fábrica.

Se você estiver Então Consulte a página

configurandomanualmente o canal1 e possuir uma redecom sub-redes

• certifique-se de que o campo BOOTPEnable esteja desabilitado

• utilize o software de programação parainserir a máscara da sub-rede e o endereçode gateway

G-12

utilizando BOOTPpara configurar ocanal 1 e possuir uma rede com sub-redes

• certifique-se de que BOOTP estejahabilitado

• configure o arquivo BOOTPTAB para incluir a(s) máscara(s) da sub-rede e o(s)

endereço(s) de gateway

G-13




Configuração Manual do Canal 1 para Controladores e Sub-redes

Se você estiver configurando manualmente o canal 1 para um controlador localizado em uma sub-rede, desmarque a opção “BOOTP Enable”, clicando nacaixa selecionada.

Consulte a tabela abaixo para configurar os campos de máscara da sub-rede eendereço de gateway para cada controlador, através do software de programação.

Funções Avançadas da Tela de Configuração do Canal 1 Ethernet

Esse campo: Especifica: Configure da seguinte maneira:

Subnet Mask A máscara da sub-rede do controlador.

A máscara da sub-rede é utilizada parainterpretar o endereço IP quando a rede internaestiver dividida em sub-redes.

Insira um endereço da seguinte forma:

a.b.c.d Onde: a, b, c, d estão entre 0-255 (decimal)

Se a rede não estiver dividida em sub-redes, então deixe ocampo máscara da sub-rede no ajuste de fábrica. Se vocêmudar o ajuste de fábrica e precisar reconfigurá-lo, digite0.0.0.0.

Gateway Address O endereço IP do gateway que permite umaconexão a outra rede IP.

Esse campo é necessário ao fazer acomunicação com outros dispositivos que nãoestiverem na sub-rede local.

Insira um endereço da seguinte forma:

a.b.c.d Onde: a, b, c, d estão entre 0-255 (decimal)

O ajuste de fábrica do endereço é No Gateway.



Comunicação com Dispositivos na Rede Ethernet G-

Utilizando BOOTP para Configurar o Canal 1 para Controladores em Sub-redes

Configure o arquivo BOOTPTAB de acordo com a máscara da sub-rede e oendereço de gateway para cada SLC 5/05 na rede. Veja o exemplo abaixo e oarquivo BOOTPTAB correspondente na próxima página.

Importante: Devido ao fato de as solicitações BOOTP serem vistas somente nasub-rede local, cada sub-rede precisa de seu próprio servidor e arquivoBOOTPTAB.

Computador pessoal com Windowsou computador HP9000 ou VAX

Servidor BOOTP

Servidor BOOTP

Servidor BOOTP

Rede TCP/IP Ethernet

Sub-rede A

Sub-rede C

Sub-rede B Controlador SLC 5/05



Nome do Host : iota2Endereço IP: 130.151.132.110Máscara da Sub-rede: 255.255.255.0Endereço de Gateway : 130.151.132.1






Os arquivos BOOTPTAB que correspondem a esse exemplo devem se parecer comesses:



Glossário

Os seguintes termos são utilizados ao longo desse manual.

Auto Atendimento - Tipo de modem que possui tempo de espera e testeindependentes. Eles podem atender a chamada automaticamente.

Consumo de Corrente da Placa de Fundo do Chassi - Quantidade de correnteque o módulo requer da placa de fundo do chassi. A soma do consumo de correntede todos os módulos em um chassi é utilizada para selecionar a fonte dealimentação adequada ao chassi.

Velocidade de Transmissão - É a velocidade de comunicação entre dispositivosem rede. Todos os dispositivos devem se comunicar à mesma velocidade detransmissão. Por exemplo, a velocidade de transmissão dos dispostivos da redeDH-485 é de 19.200 baud.

Potência Calculada - Quantidade de calor gerado por aqueles pontos energizadosem um módulo de E/S.

Canal - Porta de comunicação em um módulo.

Chassi - Um hardware que suporta dispositivos, tais como módulos de E/S,módulos adaptadores, módulos processadores e fontes de alimentação.

Corrente Contínua por Módulo - É a corrente máxima para cada módulo. A somdas correntes de saída para cada ponto não deve exceder esse valor.

Corrente Contínua por Ponto - A corrente máxima de cada saída é destinada aabastecer continuamente uma carga.

Protocolo DF1 - Um protocolo de camadas de link, peer-to-peer, que combinacaracterísticas das sub-categorias (da especificação ANSI X3.28-1976) D1(transparência de dados) e F1 (transmissão simultânea de duas vias com respostasembutidas).

Conexão Direta - Tipo de modem que é conectado a uma linha telefônica dedicadexclusiva e é ativada a todo tempo.

DH+ - A Data Highway Plus executa uma comunicação peer-to-peer com umesquema de passagem do bastão para rotear o controle de conexão entre os nósconectados à rede. Tem capacidade para programação on-line e um melhor desempenho para redes com menor número de nós (a Data Highway Plus suportaaté 64 nós).



GlossárioGL-2

Rede DH-485 - A rede DH-485 é uma coleção de dispositivos conectados ao cabode comunicação, permitindo a troca de informações. É uma rede de comunicação baseada nos padrões EIA para RS-485, utilizando um protocolo próprioAllen-Bradley.

Entrada e Saída Discreta - A entrada e saída discreta é a transferência de uma até32 palavras entre um SLC 500 e um scanner. Todas as 32 palavras de dados deentrada e todas as 32 de saída são atualizadas em cada varredura do programa doSLC.

Resposta Controlada DTE - Tipo de modem que é isolado e conectadodiretamente a linhas telefônicas. O módulo de interface ou o controlador SLC 5/03atuam como o Equipamento de Terminal de Dados (DTE), que controla o modematravés dos sinais DTR e RTS. O módulo incorpora os tempos de espera e os testesde modo a operar, adequadamente, esses tipos de modem.

Discagem DTR (somente no SLC 5/03) - Tipo de modem que permite discar ouencerrar uma chamada, baseado no status do sinal RS232 DTR (Data Ready

Terminal). Para programar a fila de inicialização do modem e o número do telefonene memória interna do modem, utilize um terminal “burro” (um PC rodando umsoftware de emulação do terminal, tais como Procomm, Terminal do Windows ouPBASE). Uma vez que o modem foi programado, ative o sinal DTR para discar onúmero ou desative o sinal DTR para encerrar a chamada.

Rede Ethernet - Uma rede local com taxa de comunicação da banda base de 10Mbits por segundo.

Dispositivo de Entrada - Um dispositivo, tal como um botão ou uma chave, quefornece sinais a um controlador programável, através de um circuito de entrada.

Dispositivo de Saída - Um dispositivo, tal como uma lâmpada piloto ou uma bobina de arranque de motor, controlado pelo controlador programável.

EEPROM - Módulo de Memória de leitura eletricamente apagável e programável,utilizado para armazenar, realizar o backup ou transferir programas do SLC 500. OSLC 500 é capaz de fazer a leitura e a escrita para um EEPROM.

Flash EPROM - Módulo de memória de leitura eletricamente apagável e programável Flash. Combina a versatilidade de programação dos EEPROMs comas precauções de segurança dos UVPROMs. Isso significa que existe a opção dedeixar os programas EPROM protegidos ou desprotegidos

Full-duplex - Protocolo de alto desempenho que permite a transmissão simultâneade dados nos dois sentidos. Apenas para aplicações ponto a ponto.

Half-duplex - Protocolo de alto desempenho que pode ser usado em aplicações ponto a ponto e multi-ponto.



Glossário GL

Iniciador - Um nó na rede DH-485 capaz de atuar como mestre. Quando em podedo bastão, o iniciador pode enviar mensagens e solicitar respostas de qualquer nó nrede DH-485. Um computador rodando o software de programação é um iniciadorno link de dados. Os controladores SLC 5/02, SLC 5/03 e SLC 5/04 também podeser iniciadores.

CPU - Unidade Central de Processamento ou controlador.

Corrente de Ativação- O transiente temporário de corrente é produzido quando udispositivo ou circuito é, inicialmente, energizado.

E/S - Entradas e Saídas.

Acoplador de Rede - O acoplador de rede fornece uma conexão de rede,eletricamente isolada, para um controlador SLC 500 (controlador ou estação de programação). Os acopladores de rede conectam o cabo de comunicação DH-485,ligado em série.

Manual - Tipo de modem acoplado acusticamente. A conexão é estabelecida por uma pessoa em cada lado da linha. Em seguida, elas inserem o fone em umacoplador acústico para completar a conexão.

Potência Máxima - Quantidade máxima de calor gerado pelo módulo quando háalimentação de campo.

Corrente de Carga Mínima - A menor quantidade de corrente que a saída opera.A operação nesse valor ou em um valor menor, não é aconselhável.

Potência Mínima - Quantidade de calor que pode ocorrer quando não háalimentação de campo.

Rede Multi-Mestre - Rede na qual vários nós podem iniciar a comunicação ou aconexão.

Transferência de Arquivo M0/M1 - É um método de mover uma grandequantidade de dados entre o controlador SLC 500 e o scanner. Realiza atransferência de arquivos que contêm um máximo de 256 palavras e pode conduzimais de uma varredura de programa do SLC.

Nó - Também conhecido como estação. Um endereço ou uma localização desoftware na rede.

Corrente Nominal de Entrada - A corrente na tensão nominal de entrada.

Corrente Desenergizada - Para circuitos de entrada, a quantidade máxima decorrente de dispersão permitida de um dispositivo de entrada desenergizado.

Endereço IP - Um endereço de 32 bits atribuído aos computadores que querem participar de uma rede internet TCP/IP. Os endereços IP são a abstração dosendereços físicos de hardware, com uma rede e uma partição do computador quefazem o roteamento eficiente.



GlossárioGL-4

Dispersão Desenergizada - Para circuitos de saída, a quantidade máxima decorrente (de dispersão) que pode passar quando o circuito de saída estiver desenergizado.

Tensão Desenergizada (máx) - O nível máximo de tensão de entrada, detectadocomo uma condição desenergizada pelo módulo de entrada.

Queda de Tensão Energizada - A tensão desenvolvida através do circuito de saídadurante a energização da corrente máxima de carga.

Tensão de Operação - Para entradas, é a amplitude de tensão necessária paraenergizar a entrada. Para saídas, é a amplitude adequada da tensão fornecida pelousuário.

Pontos por Comum - Número de pontos de entrada e saída conectados a umretorno isolado (comum) ou a uma fonte (vcc).

Mensagem de Pedido de Resposta - É uma transferência de dados ponto a ponto,

enviados pelo scanner que solicita uma resposta de um dispositivo isolado. Odispositivo responde com o seu bit de dados e com o bit de status.

Protocolo - A “linguagem” ou o pacote de informações transmitido através da rede.

Rede de E/S Remota - Uma rede onde a comunicação entre o controlador e a E/Sse dá através de uma conexão serial.

RTB - Bloco Terminal Removível

Atraso de Sinal - Para entradas, o tempo de resposta necessário para transmitir ostatus do circuito de uma instalação de campo a um lógico digital. Para saídas, é o

tempo necessário para transmitir o status do circuito de um lógico digital a umainstalação de saída.

Sinking - Termo usado para descrever a passagem de corrente entre um dispositivode E/S e um circuito de E/S do SLC - tipicamente, um dispositivo ou circuitosinking fornece um caminho ao terra, baixo ou do lado negativo da fonte dealimentação.



Glossário GL

Sinking/Sourcing - Descreve uma relação de fluxo do sinal da corrente entreentrada de campo e dispositivos de saída em um sistema de controle e suas fontesde alimentação. Os módulos de E/S sourcing fornecem corrente aos dispositivos dcampo sinking. Os módulos de E/S sinking recebem corrente dos dispositivos decampo sourcing.

Sourcing - Termo usado para descrever a passagem de corrente entre umdispositivo de E/S e um circuito de E/S do SLC - tipicamente, um dispositivo oucircuito sourcing fornece um caminho à fonte, alto ou do lado positivo da fonte dealimentação.

Mensagem Strobe - É uma transferência de dados multicast enviado pelo scannerque solicita uma resposta de cada dispositivo escravo. Os dispositivos respondemcom seus dados.

Corrente de Transiente por Ponto - Amplitude e duração (pulso) máximas decorrente permitida por um dado período de tempo e temperatura.

Supressor de Transiente - Dispositivo utilizado para absorver transientes detensão, criados ao energizar uma carga indutiva para reduzir o ruído elétrico ou pa proteger o circuito de saída. Por exemplo, uma rede R-C MOV (varistor óxido demetal) ou diodo.

Bastão - O lógico correto para iniciar a comunicação. Em uma rede multi-mestre,um único bastão é passado entre os iniciadores para certificar-se de que dois nósnão estão realizando a transmissão ao mesmo tempo.

UVPROM - É um módulo de memória de leitura apagável e programável por ultrvioleta, utilizado para realizar o backup, o armazenamento ou a trasnsferência de programas do SLC 500. Os controladores SLC 5/01 e SLC 5/02 podem realizar aleitura apenas através da UVPROM. Um programador externo PROM é utilizado para programar o dispositivo.

Categoria de Tensão - A tensão nominal utilizada para descrever o módulo.

Potência por Ponto - A dissipação máxima de calor que pode ocorrer em cada ponto de instalação do campo, quando energizado.

LED - Diodo Emissor de Luz. Usado como indicador de status para as funções docontrolador e das entradas e saídas.

Rede - Uma série de estações (nós) conectadas por algum tipo de meio decomunicação. Uma rede pode ser formada por um ou mais links.

RS-232 - Uma norma da EIA que especifica características elétricas, mecânicas efuncionais para circuitos de comunicação binária.





Índice Remissí

Números1746-2.35, publicação, 2-9, 7-71746-2.38PT, publicação, 2-101746-6.1, publicação, A-3

1746-6.2, publicação, A-31746-6.3, publicação, A-31746-BAS, módulo, A-3, B-41746-C7, cabo, 3-2, 6-121746-C9, cabo, 3-2, 6-121746-P1, fonte de alimentação

especificações, 2-11instalação, 6-9reposição de fusível, 9-8

1746-P2, fonte de alimentaçãoespecificações, 2-11instalação, 6-9reposição de fusível, 9-8

1746-P3, fonte de alimentaçãoconsiderações especiais sobreaterramento, 3-6especificações, 2-11instalação, 6-9reposição de fusível, 9-8

1746-P4, fonte de alimentaçãoespecificações, 2-11instalação, 6-9

1747-2.30PT, publicação, 2-1, 2-101747-6.1, publicação, B-41747-6-12, publicação, A-3, B-31747-AIC, acoplador de rede

conexão do cabo decomunicação, A-12instalação, A-14utilização na rede DH-485, A-4

1747-BA, bateria de lítio, 2-91747-C10, cabo, A-41747-C11, cabo, A-41747-CP3, cabo, B-51747-KE, módulo

como um dispositivo decomunicação RS-232, B-3na rede DH-485, A-3utilizado no modo half-duplex, B-6

1747-L511, controlador, 5-21747-L514, controlador, 5-21747-L524, controlador, 5-41747-L532, controlador, 5-61747-L541, controlador, 5-91747-L542, controlador, 5-91747-L543, controlador, 5-91747-L551, controlador, 5-12, 5-131747-L552, controlador, 5-12, 5-13

1747-L553, controlador, 5-12, 5-11747-M1, EEPROM, 2-191747-M11, Flash EPROM, 2-20

1747-M12, Flash EPROM, 2-201747-M15, soquete adaptador, 2-21747-M2, EEPROM, 2-191747-M3, UVPROM, 2-191747-M4, UVPROM, 2-191747-M5, soquete adaptador, 2-191761-NET-AIC, montagem, 4-11770-4.1, publicação, 3-41770-6.5.16, publicação, B-21770-6.5.18, publicação, A-3, B-31770-KF3, módulo, A-3, B-31771-KGM, módulo, B-51784-2.23, publicação, A-31784-2.31, publicação, C-41784-6.5.19, publicação, A-3, C-41784-6.5.22, publicação, A-3, C-41784-KR, módulo, A-31784-KT/B, cartão, C-41784-KTX, cartão, A-3, C-41784-KTXD, cartão, A-3, C-41784-PCMK, cartão, A-3, C-41785-1.21, publicação, A-31785-6.5.5, publicação, A-31785-KA5, módulo

na rede data highway plus, C-4na rede DH-485, A-3

24V CC, corrente de alimentação dsaída do usuário, 2-1124V CC, tensão de alimentação desaída do usuário, 2-112760-ND001, publicação, A-32760-RB, módulo, A-35/01, controlador

especificações gerais, 2-9características de hardware, 5-26-1LEDs, 5-3localização de falhas, 10-3

5/02, controlador especificações gerais, 2-9características de hardware, 5-4instalação, 6-1LEDs, 5-4localização de falhas, 10-3

5/03, controlador linhas ativas de controle domodem,

CTS (Clear to Send), B-7



Índice RemissívoI-2

DCD (Data Carrier Detect), B-7DSR (Data Set Ready), B-7DTR (Data Terminal Ready), B-7RTS (Request to Send), B-7protocolo DF1 full-duplex, B-2protocolo DF1 half-duplex, B-2especificações gerais, 2-9características de hardware, 5-6instalação, 6-1chave seletora, 5-15LEDs, 5-8instalação do módulo de memóriado sistema operacional, 6-4voltando o controlador às“condições iniciais de fábrica”,10-25

localização de falhas, 10-115/04, controlador

linhas ativas de controle do modem,CTS (Clear to Send), B-7DCD (Data Carrier Detect), B-7DSR (Data Set Ready), B-7DTR (Data Terminal Ready), B-7canal 0, comunicação RS-232, C-2RTS (Request to Send), B-7protocolo DF1 full-duplex, B-2protocolo DF1 half-duplex, B-2especificações gerais, 2-9características de hardware, 5-9instalação, 6-1

chave seletora, 5-15LEDs, 5-11, 5-14instalação do módulo de memóriado sistema operacional, 6-4voltando o controlador às“condições iniciais de fábrica”,10-25localização de falhas, 10-11

5/05, controlador especificações gerais, 2-9características de hardware, 5-12,5-13

instalação, 6-1instalação do módulo de memóriado sistema operacional, 6-4voltando o controlador às“condições iniciais de fábrica”,10-25localização de falhas, 10-116001-6.5.5, publicação, A-3

A

acionadores de motor (cód. cat.509), supressores de transiente, 2-25acionadores de motor (cód. cat.709), supressores de transiente, 2-25acoplador de rede

dimensões de montagem, 4-5instalação, A-14

acoplador de rede isoladainstalação, A-10na rede DH-485, A-3

alimentação típica requerida,especificação da fonte dealimentação, 2-11alteração do programa, 10-3ambiente de perigo, selecionandocomponentes de hardware em, 2-23

aplicações SCADA, B-1Artigo 70B do NFPA, 3-12Artigo 70E do NFPA, 3-1atualização do firmware para oscontroladores SLC 5/03 esuperiores, 6-4atualização do sistema operacional,6-4

B

backup de memória para o1747-L511, 2-10 barra de aterramento, 3-4 bateria, instalação

SLC 5/01 ou SLC 5/02, 9-4SLC 5/03 e superiores, 9-5

baterias de lítio1747-BA, 2-10disposição, 9-3 provisão DOT-E7052, 9-2transporte quando vazia, 9-2armazenamento e manuseio, 9-1

transporte, 9-2Belden nº 3106A, A-12Belden nº 9463, C-3Belden nº 9842

instalação nova/conexõesdo terminal, A-13na rede DH-485, A-10



Índice Remissívo

Blocos Terminais Removíveis (RTB),7-10

instalação, 7-11remoção, 7-10utilização, 7-10

C

cabos1746-C7, 6-101746-C9, 6-101746-C10, A-41747-C11, A-41747-CP3, B-5Belden nº 9463, C-3Belden nº 9842, A-12

cabos de interconexão do chassi,instalação de, 6-10calor, prevenção contra excessivo, 3-3canal 0

pinagem, B-2 porta de comunicação RS-232, B-2

capacidade interna de corrente,especificação da fonte dealimentação, 2-11capacidade local de E/S, especificaçãodo controlador, 2-11características

controlador SLC 5/01, 5-2controladores SLC 5/02, 5-4controlador SLC 5/03, 5-6controladores SLC 5/04, 5-9controladores SLC 5/05, 5-12, 5-13

características de hardware docontrolador

SLC 5/01, 5-2SLC 5/02, 5-4SLC 5/03, 5-6SLC 5/04, 5-9SLC 5/05, 5-12, 5-13

Características do Módulo de E/S, 7-6carregamento da fonte de alimentaçãoem 5V CC, especificação docontrolador, 2-9cerramento de emergência docontrolador, 3-7certificação

fontes de alimentação, 2-11controladores, 2-9

chassi,dimensões do modular de 10ranhuras, 4-3dimensões do modular de 13ranhuras, 4-4

dimensões do modular de 4ranhuras, 4-1dimensões do modular de 7ranhuras, 4-2data de fabricação, 3-6seleção, 2-3

chave seletora, remoção de falhasdos controladores SLC 5/03 esuperiores, 10-11Chaves de Parada de Emergência,3-8choque (operação), especificação dcontrolador, 2-9ciclo de operação, controlador SL500, 2-3circuitos de supressão de transient2-26Classe I, Divisão 2, 2-23Como consultar esse manual, P-2computador IBM, programação coum, 2-15comunicação ASCII, B-7configuração do sistema, exemploA-5Considerações de Alimentação

Fonte de Alimentação Comum3-8Status das Entradas noDesligamento da Fonte, 3-10condições de linha, outros tipde, 3-10Perda da Fonte deAlimentação, 3-10

considerações sobre o planejamenda rede, A-7Considerações sobre Segurança, 3-

Desconectando a AlimentaçãoPrincipal, 3-11circuitos do relé de controlemestre, testes periódicos de, 3Distribuição de Energia, 3-11Circuitos de Segurança, 3-11

contatando a Rockwell Automation para assistência, P-4, 10-1contatores (cód. cat.100),supressores de transiente para, 2-2conteúdo do manual, P-2




controlador condições iniciais de fábrica

velocidade de transmissão, 8-3configuração do canal 0, 8-3habilitação da ranhura de E/S, 8-3modo, 8-3endereço do nó, 8-3nome do controlador, 8-3valores de watchdog, 8-3

instalação, 6-1controlador SLC 5/03, canal 0,comunicação RS-232, B-2Controladores Programáveis SLC 500

especificações gerais, 2-9instalação, 6-1selecionando um módulo dememória, 2-18, 2-20selecionando um processador, 2-4

selecionando módulos de E/Sdiscreta, 2-10selecionando painéis, 2-15selecionando transformadoresde isolação, 2-22selecionando interfaces deoperação, 2-15selecionando as fontes dealimentação, 2-11selecionando módulos de E/Sespeciais, 2-10considerações especiais, 2-23

localização de falhas, 10-1controladores SLC 5/03 e SLC 5/04,condições iniciais de fábrica,configuração no canal 0, 1-6controladores SLC 5/04

canal 0, comunicação RS-232, B-2condições iniciais de fábrica,configuração do canal 1, 1-6

controladores SLC 5/05, comunicaçãoEthernet, G-1controladores SLC 5/05

canal 0, comunicação RS-232, B-2

condições iniciais de fábricaconfiguração do canal 0, 1-6configuração do canal 1, 1-6

CTS (Clear to Send), B-7

D

DCD (Data Carrier Detect), B-7DCE (Data CommunicationEquipment), B-7

desenergização, 10-2desenergizando o sistema decontrole SLC 500, 10-2DF1 full-duplex, B-4DH-485, passagem do bastão, A-2dicas para localização de falhas

alteração do programa, 10-3remoção da alimentação, 10-2substituição de fusíveis, 10-3

dimensões de montagemchassi de 10 ranhuras, 4-3chassi de 13 ranhuras, 4-4chassi de 4 ranhuras, 4-1chassi de 7 ranhuras, 4-2interface avançada paraconversão AIC+, 4-6Módulo de Acesso à Tabela deDados, 4-5

DTAM Micro, 4-5DTAM Plus, 4-5acoplador de rede, 4-5

diodo, 1N4004, 2-26discagem DTR, GL-2dispositivo de ponta, B-4dispositivos de E/S, recomendaçõesde instalação

terminais, identificar, 7-5 padrão aceitável para fiação, 7-5agrupamento dos cabos, 7-5identificação dos cabos, 7-5

dispositivos escravos, protocoloDF1 half-duplex, B-5dispositivos mestres, protocolo DF1half-duplex, B-5dispositivos RS-232

módulo 1746-BAS, B-3módulo 1747-KE, B-3módulo 1770-KF3, B-31771-KGM, B-5

dissipação de calor, folha de dados para, F-8documentos citados nesse manual

1746-2.35, publicação,2-10, 7-7

1746-2.38PT, publicação, 2-111746-6.1, publicação, A-31746-6.2, publicação, A-31746-6.3, publicação, A-31747-2.30PT, publicação, 2-1,2-101747-6-12, publicação,



Índice Remissívo

1770-4.1, publicação, 3-41770-6.5.18, publicação, A-31784-2.23, publicação, A-31785-1.21, publicação, A-31785-6.5.5, publicação, A-3

módulo 2760-RB, publicação, A-36001-6.5.5, publicação, A-3Disposição dos Controladores, 3-2DSR (Data Set Ready), B-7DTAM Micro

monitoração com um, 2-17dimensões de montagem, 4-5

DTAM Plusmonitoração com um, 2-16dimensões de montagem, 4-5

DTE (Data Terminal Equipment), B-7DTR (Data Terminal Ready), B-7

E

EEPROM1K de Palavras do Usuário, 2-194K de Palavras do Usuário, 2-19

EEPROM, opções de gravação, 2-21EIA (Associação das IndústriasEletrônicas), B-1EPA (Agência de Proteção Ambiental),9-3equipamentos necessários para ainstalação, 1-1escolha do pino conector para o IBMAT, B-11escolha dos pinos conectores doRS-232

1746-BASa um modem, B-13ao DTE, B-14

1747-KEa um modem, B-12ao DTE, B-13

1770-KF3 a um modem, B-141771-KGM

a um modem, B-15ao DTE, B-16

1775-KAa um modem, B-16ao DTE, B-17

2760-RBa um modem, B-14ao DTE, B-15

5130-RMa um modem, B-18ao DTE, B-19

especificaçõesfontes de alimentação

corrente de saída daalimentação do usuário de24V CC, 2-11tensão de saída daalimentação do usuário de24V CC, 2-11temperatura no ambiente deoperação, 2-11certificação, 2-11 proteção do fusível, 2-11umidade, 2-11capacidade interna decorrente, 2-11tensão de linha, 2-11corrente máxima de ativação2-11temperatura dearmazenamento, 2-11alimentação típica requerida2-11fiação, 2-11

controlador, chassi/ranhuramáximos, 2-9controladores

temperatura ambiente, 2-9certificação, 2-9 precisão dorelógio/calendário, 2-9umidade, 2-9indicadores LED, 2-9capacidade de E/S local, 2-9opções de backup dememória, 2-9imunidade a ruído, 2-9fonte de alimentaçãocarregada a 5V cc, 2-9memória do programa, 2-9tempo de espera de varredurdo programa depois da quedde energia, 2-9capacidade de E/S remota, 2tempo de varredura, típico, 2choque (operação), 2-9RAM padrão, 2-9vibração, 2-9




Ethernetfunções avançadas, G-11mensagem, G-2desempenho do controlador, G-2usando controladores SLC 5/05,G-1

European Union Directive Compliance,2-1execução de bit, especificação docontrolador, 2-9exemplos de aplicação de RS-232

DF1 full-duplex peer-to-peer, B-20half-duplex com roteamentoescravo a escravo, B-20

F

falhasidentificação enquanto hádescarregamento do sistemaoperacional, 10-21controladores SLC 5/01 e SLC5/02, 10-4comunicação SLC 5/02, 10-9comunicação SLC 5/03 esuperiores, 10-17

falhas de comunicaçãocontroladores SLC 5/02, 10-9, 10-10controlador SLC 5/03 e superiores,

10-17, 10-18, 10-19, 10-20Família SLC 500 dos ControladoresProgramáveis, visão geral do sistema,2-1, 2-10, 2-12ferramentas e equipamentosnecessários, 1-1flash EPROM, 2-20Folha de Dados da Fonte deAlimentação, E-1fonte de alimentação, perda da, 3-10Fonte de Alimentação Comum, 3-8fontes de alimentação

instalação, 6-8seleção, 2-11ajustando os jumpers, 6-8corrente de saída da alimentaçãodo usuário de 24V CC, 2-11tensão de saída da alimentação dousuário de 24V CC, 2-11temperatura no ambiente deoperação, 2-11certificação, 2-11

proteção do fusível, 2-11umidade, 2-11capacidade interna de corrente,2-11tensão de linha, 2-11corrente máxima de ativação,2-11temperatura de armazenamento,2-11alimentação típica requerida,2-11fiação, 2-11

full-duplex, (ponto a ponto), B-5fusíveis, para fonte de alimentação

instalação, 9-8dicas para localização de falhas,10-3

fusível da fonte de alimentação,

substituição, 9-8

G

geradores de ruído, 2-23guia de aplicações SCADA, publicação ICCG-11.6, B-1guia de iniciação rápida

visão geral, 1-1 procedimentos, 1-2Ferramentas e Equipamentos

Necessários, 1-1Guia Rápido para UsuáriosExperientes, 1-1

I

ICCG-11.6, publicação, B-1imunidade a ruído, especificação docontrolador, 2-9Iniciando o Sistema de Controle, 8-1instalação

cabos de interconexão dochassi, 6-10guia de iniciação rápida, 1-1inspeção, 8-2 bateria de lítio no SLC 5/01 ouSLC 5/02, 9-4 bateria de lítio no SLC 5/03 esuperiores, 9-5módulos de memória, 6-3módulos, 6-2



Índice Remissívo

kit de etiquetas em octal, 7-8fontes de alimentação, 6-8controladores, 6-1sistema típico SLC, 3-1

instalação BOOTP, G-7

instalação/conexões do terminal, para oBelden nº 3106A, A-12instalação/conexões do terminal, para oBelden nº 9842, A-13instrução MSG, B-4instruções de start-up, 1-1Interface de Comunicação DH-485,manual do usuário , B-3interface de comunicação, RS-232, B-1interface de conversão (1747-PIC), 2-16interface de operação, seleção

DTAM, 2-16DTAM Micro, 2-17DTAM Plus, 2-16Terminal Portátil de Programação,2-15computador IBM, 2-15PanelView 550, 2-17

interruptor do módulo, 1-5

J

jumpersJ1, 6-3J4, 6-7, 10-21da fonte de alimentação, 6-8

L

layout da fiação, preparando o, 7-4linguagem de programação BASIC,B-3localização da chave seletora

controlador SLC 5/03, 5-6controladores SLC 5/04, 5-9controladores SLC 5/05, 5-12, 5-13

localização de falhascontatando a Rockwell Automation,P-4módulos de entrada, 10-26módulos de saída, 10-28controlador SLC 5/01, 10-3

falhas na CPU, 10-6falha grave na CPU, bateria baixaou ausência de bateria, 10-8

falha grave na CPU, 10-7alimentação inadequada dosistema, 10-4controlador não está no modoRUN, 10-5

o sistema não opera por lógicladder, 10-7o sistema não opera por pontoforçados programados, 10-8sistema inoperante, mas nãoforam detectadas falhas gravena CPU, 10-6

controladores SLC 5/02, 10-3falhas de comunicação, 10-9,10-10falhas na CPU, 10-6falha grave na CPU, bateria baixa ou ausência de bateria,10-8falha grave na CPU, 10-7alimentação inadequada dosistema, 10-4controlador não está no modoRUN, 10-5o sistema não opera por lógicladder, 10-7o sistema não opera por pontoforçados programados, 10-8sistema inoperante, mas nãoforam detectadas falhas gravena CPU, 10-6

controladores SLC 5/03 esuperiores, 10-11

falhas de comunicação, 10-1710-18, 10-19, 10-20falhas na CPU, 10-14falha grave na CPU, bateria baixa ou ausência de bateria,10-16falha grave na CPU, 10-15falhas encontradas nodescarregamento do sistemaoperacional, 10-21alimentação inadequada dosistema, 10-12controlador não está no modoRUN, 10-13o sistema não opera por lógicladder, 10-15o sistema não opera por pontoforçados programados, 10-16




M

manuais, referência bibliográfica, P-3Manual de Integração e Projeto domódulo BASIC do SLC 500, B-4Manutenção Preventiva, 3-12memória do programa, especificação docontrolador, 2-9modems, para RS-232, B-7Módulo de Acesso à Tabela de Dados

monitoração com um, 2-16dimensões de montagem, 4-5

Módulo de Interface DH-485/RS-232,manual do usuário, B-3módulo de memória para oscontroladores SLC 5/03 e superiores,2-20módulos de entrada

características, 7-6instalação, 6-2localização de falhas, 10-26fiação, 7-7

Módulos de Entrada e Saída Discretas,folheto, 2-10módulos de memória para oscontroladores SLC 5/01 e SLC 5/02,2-18módulos de saída

características, 7-6instalação, 6-2

localização de falhas, 10-28fiação, 7-7

módulos de E/S discretas, 2-10módulos de E/S especiais, 2-10módulos de E/S, fiação, 7-7módulos, instalação, 6-2Montagem das Unidades daConfiguração Modular, 4-1Montagem do Sistema de Controle SLC500

chassi de 10 ranhuras, 4-1chassi de 13 ranhuras, 4-1

chassi de 4 ranhuras, 4-1chassi de 7 ranhuras, 4-1interface avançada para conversãoAIC+, 4-1Módulo de Acesso à Tabela deDados (DTAM), 4-1Interface de Operação DTAMMicro, 4-1Interface de Operação DTAMPlus, 4-1

acoplador de rede, 4-1movimento da máquina, prevenção,8-2

N

NFPA, 3-1

O

O que o Controlador SLC 500 PodeFazer por Você, 2-2opções de backup de memória,especificação do controlador, 2-9operação do circuito de entrada,10-26

operação do circuito de saída, 10-28

P

pacote de dados, B-4 painéis, seleção de, 2-15Passthru de E/S Remota, D-2 peças de reposição, 11-1 pino, canal 0, B-2 posições da chave seletora noscontroladores SLC 5/03 e SLC 5/04

PROG, 5-15REM, 5-16RUN, 5-15

potência calculada, definida, F-1 potência máxima, definida, F-1 potência mínima, definida, F-1 potência por ponto, definida, F-1Preparando o Layout da Instalação,7-4Prevenção contra Calor Excessivo,3-3Procedimentos para Instalação e

Aterramento do Controlador Programável, 3-4 procedimentos para o aterramento

visão geral, 3-3considerações especiais paraaplicações CC utilizando a1746-P3, 3-5

PROG, posição da chave para oscontroladores SLC 5/03 e SLC 5/04,5-15



Índice Remissívo

proteção de contatodiodos, 2-26rede RC, 2-26redução do centelhamento de altotransiente, 2-26

supressor de transiente, 2-26varistor, 2-26 proteção do contato de saída, seleção,2-26 proteção do fusível, especificação dafonte de alimentação, 2-11Protocolo Data Highway/ DataHighway Plus/DH-485 e manualCommand Set, B-2 protocolo de comunicação DataHighway Plus

visão geral, C-1configuração típica, C-4utilizando os controladores SLC5/04, C-2instalação nos controladores SLC5/04, C-3

protocolo DF1full-duplex, B-4half-duplex, B-5visão geral sobre modem, B-7visão geral, B-4

protocolo half-duplex, B-5 protocolo mestre half-duplex, produtosA-B que suportam

1771-KGM, B-5CLP-5/11, B-5CLP-5/20, B-5CLP-5/25, B-5CLP-5/30, B-5CLP-5/40, B-5CLP-5/60, B-5

protocolos de comunicaçãoASCII, B-7Data Highway Plus, C-1DF1 full-duplex, B-4DF1 half-duplex, B-5DH-485, B-2, C-2

R

RAM, backup da alimentaçãocontroladores SLC 5/01 ou SLC5/02, 9-4controladores SLC 5/03 esuperiores, 9-5

RAM, especificação do controlado2-9Rede DeviceNet, D-3Rede DH+, dispositivos queutilizam

cartão 1784-KT/B, C-4cartão 1784-KTX, C-4cartão 1784-KTXD, C-4cartão 1784-PCMK, C-4

rede DH-485descrição, A-1dispositivos que utilizam,

cartão 1784-KTX, A-3cartão 1784-KTXD, A-3cartão 1784-PCMK, A-3módulo 1746-BAS, A-3módulo 1747-KE, A-3módulo 1770-KF3, A-3módulo 1784-KR, A-3módulo 1785-KA5, A-3módulo 2760-RB, A-3

rede RC, 2-26Redes de Controle

Remote I/O Allen-Bradley, DDeviceNet, D-3visão geral, D-1

referência bibliográfica, P-3Relé de Controle Mestre, 3-7relés, supressores de transiente par2-25relógio, tempo real do

controlador SLC 5/03, 5-6controlador SLC 5/04, 5-9controlador SLC 5/05, 5-12,5-13

REM, posição da chave seletora para os controladores SLC 5/03 eSLC 5/04, 5-16resposta controlada do DTE, GL-2respostas embutidas, B-4rotas dos cabos, planejamento, A-7RS-232

conectores, B-8dispositivos do SLC 500 quesuportam a, B-3 pino DCE, B-9 pino DTE, B-8 protocolo DF1, B-4visão geral, B-1

RTB, 7-10RTS (Request to Send), B-7ruído excessivo, 2-23




RUN, posição da chave seletora para oscontroladores SLC 5/03 e SLC 5/04,5-15

S

seleção dechassi, 2-3controladores, 2-4fontes de alimentação, 2-11interfaces de operação, 2-15módulos de E/S discretas, 2-10módulos de E/S especiais, 2-10módulos de memória para o SLC5/01 e SLC 5/02, 2-18módulos de memória para o SLC5/03 e superiores, 2-20

painéis, 2-15supressores de transiente, 2-24transformadores de isolação, 2-22

sinking e sourcing, 7-1circuitos de E/S CC de estadosólido, 7-2Dispositivo Sinking com Circuito deMódulo de Entrada Sourcing, 7-3Dispositivo Sinking com Circuitode Módulo de Saída Sourcing, 7-3Dispositivo Sourcing com Circuitode Módulo de Entrada Sinking, 7-2

Dispositivo Sourcing com Circuitode Módulo de Saída Sinking, 7-3

soquete adaptador para os controladores SLC 5/01 ouSLC 5/02, 2-19 para os controladores SLC 5/03 esuperiores, 2-20

status das entradas no desligamento dafonte, 3-10substituindo um fusível na fonte dealimentação, 9-8supressores de transiente

para o contator, 2-25 para acionadores de motor, 2-25 para relés, 2-25

T

taxa de temperatura ambiente deoperação, para fontes de alimentação,2-11

taxa de temperatura ambiente,especificação do controlador, 2-9temperatura de armazenamento,especificação da fonte dealimentação, 2-11tempo de espera de varredura do programa depois da perda deenergia, 2-9tempo de varredura, especificaçãodo controlador, 2-9tensão de linha, especificação dafonte de alimentação, 2-11Terminal de Operação PanelView550monitoração com, 2-17Terminal Portátil de Programação,2-15teste de,

controlador, 8-3entradas, 8-5 programa, 8-9saídas, 8-7

tipos de cabosBelden nº 9463, C-3Belden nº 3106A, A-12

transformadores de isolaçãoexemplo de cálculo, 2-22seleção, 2-22

travas, substituição de módulos, 9-6

U

umidade, especificação docontrolador, 2-9utilização dos módulos de memória(EEPROM e UVPROM )

opções de gravação, 2-21controlador 5/01, 2-21controladores 5/02, 2-21controlador 5/03, 2-21controladores 5/04, 2-21controladores 5/05, 2-21

UVPROM1K de palavras do usuário, 2-194K de palavras do usuário, 2-19

V

variações da tensão da linha,excessiva, 2-23varistor, 2-26vibração, 2-9





Documents

manual slc 500.pdf