MD-681-01 - AR... · Web viewEscritórios 400 W/micro B.2.6 CARGA DE PESSOAS Carga sensível 72 W/pessoa Carga latente 60 W/pessoa B.2.7 OCUPAÇÃO Conforme Leiaute m²/pessoa Pés/100m2

JUSTIÇA FEDERAL DO PRIMEIRO GRAU EM MINAS GERAIS

AR CONDICIONADO / VENTILAÇÃO/ EXAUSTÃO


Í N D I C EA - GENERALIDADES........................................................................................................................................5

A.1 INTRODUÇÃO .....................................................................................................................................5A.2 OBJETIVO................................................................................................................................................5A.3 NORMAS...................................................................................................................................................5

B – PARÂMETROS DE PROJETO....................................................................................................................7B.1 DESCRIÇÃO.............................................................................................................................................7B.2 BASES DE CÁLCULO..............................................................................................................................7

C – SISTEMA DE AR CONDICIONADO..........................................................................................................9C.1 DESCRIÇÃO GERAL...............................................................................................................................9C.2 CENTRAL DE ÁGUA GELADA...............................................................................................................9C.3 CONDICIONADORES DE AR...............................................................................................................17

D - SISTEMAS DE VENTILAÇÃO .................................................................................................................20D.1 EXAUSTORES DE USO GERAL............................................................................................................20

E – SISTEMAS DE DISTRIBUIÇÃO DE AR..................................................................................................21E.1 DESCRIÇÃO GERAL.............................................................................................................................21E.1.8.2 ISOLAMENTO ACÚSTICO DOS DUTOS.......................................................................................25

F – SISTEMAS ELÉTRICOS.............................................................................................................................29F.1 DESCRIÇÃO...........................................................................................................................................29

G – SISTEMAS HIDRÁULICOS......................................................................................................................33G.1 DESCRIÇÃO GERAL.............................................................................................................................33

H – AUTOMAÇÃO E ACESSÓRIOS DO SISTEMA DE SUPERVISÃO E CONTROLE DO AR CONDICIONADO........................................................................................................................................48H.2 NORMAS E CÓDIGOS................................................................................................................................48H.3 ABRANGÊNCIA DA MONITORAÇÃO E CONTROLE........................................................................................49H.14 CONTROLES DOS CONDICIONADORES DE AR ............................................................................80

I – TESTES, AJUSTES E BALANCEAMENTO.............................................................................................83I.1 DESCRIÇÃO...........................................................................................................................................83I.2 TESTES EM FÁBRICA...........................................................................................................................83I.3 TESTES OPERACIONAIS DA INSTALAÇÃO........................................................................................84I.4 TESTES HIDROSTÁTICOS....................................................................................................................84I.5 BALANCEAMENTO DE VAZÃO DE AR...............................................................................................85I.6 VERIFICAÇÃO ELÉTRICA....................................................................................................................86

J – DOCUMENTAÇÃO, GARANTIA, AS BUILT..........................................................................................87


A - GENERALIDADES

A.1 INTRODUÇÃO

As especificações do projeto de ar condicionado são compostas por este memorial e pelos desenhos objetos das plantas de AR CONDICIONADO 01/08 até 08/08. Com vistas a evitar a redundância de informações e condensar o volume do edital, muitos detalhes e normas executivas deixaram de ser apresentadas neste encarte. Destacamos, todavia, que o atendimento da Normas Pertinentes será exigido na íntegra.

A.2 OBJETIVO Este documento tem por objetivo complementar as informações constantes dos desenhos de projeto, apresentando especificações, parâmetros de dimensionamento, descrição dos sistemas e critérios de instalação.

A.3 NORMAS

O projeto foi elaborado baseado nas seguintes normas técnicas e recomendações:

- ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas NBR 16401: Instalações Centrais de Ar Condicionado para Conforto

- ASHRAE American Society of Heating Refrigerating and Air Conditioning Engineers

- ASTM American Society for Testing and Materials

- AMCA Air Movement & Control Association International- ANSI American National Standards Institute

- SMACNA Sheet Metal Association of Contractors National Association

- BSI British Standards Institution BS5588: Parte 4 – 1986

- MINISTÉRIO DA SAÚDE Portaria 3523 (28/08/1998)

- AGÊNCIA NACIONAL DE VIGILÂNCIA SANITÁRIA

Resolução 176 (24/10/2000)

A.4 CRITÉRIOS ACÚSTICOS


O critério acústico para Biblioteca possui limites que devem ser rigorosamente seguidos, de forma a atender as normas brasileiras da ABNT pertinentes.

Para tanto, devem ser consultados os documentos desenvolvidos pela arquitetura, bem como os detalhes de tratamento acústico constantes nos desenhos de condicionamento de ar.

No caso de divergências de informações entre os documentos apresentados no projeto de ar condicionado e o desenvolvido pela arquitetura valerão para efeitos de critérios acústicos as informações prestadas pela Arquitetura.

A.5 SISTEMAS PROPOSTOS

- Sistema de Ar Condicionado- Sistemas de Ventilação e Exaustão- Sistemas de Distribuição de Ar


B – PARÂMETROS DE PROJETO

B.1 DESCRIÇÃO

Os projetos foram desenvolvidos considerando os parâmetros de projeto a seguir:

B.2 BASES DE CÁLCULO

B.2.1 LOCAL / ESTADO / ALTITUDE

O empreendimento localiza-se na cidade de Uberlandia, Estado de Minas Gerais, a uma altitude de 854 metros.

B.2.2 CONDIÇÕES EXTERNASVERÃO

Temperatura de bulbo seco 33 OCTemperatura de bulbo úmido 24,5 OC

B.2.3 CONDIÇÕES INTERNAS

Temperatura de bulbo seco 23ºC 2º CUmidade Relativa 50 % Sem controle

B.2.4 CARGA DE ILUMINAÇÃO

Escritórios/Plenario 20 W/m² com reatores (distribuição uniforme)

B.2.5 CARGA DE EQUIPAMENTOS

Escritórios 400 W/micro

B.2.6 CARGA DE PESSOAS

Carga sensível 72 W/pessoa Carga latente 60 W/pessoa

B.2.7 OCUPAÇÃO

Conforme Leiaute m²/pessoaPés/100m2

B.2.8 TAXA DE AR EXTERNO

Conforme NBR 16401


B.2.9 VELOCIDADES MÁXIMAS ADMITIDAS

Tipo Velocidade (m/s)Duto de insuflação 8.0Ramal de duto de insuflação 5,5Duto de retorno (quando houver) 6,5Duto de exaustão e descarga 12,0Duto de exaustão 7,5

B.2.10 FATOR DE SEGURANÇA

Fator de segurança aplicado para cálculo de carga térmica: 10% (dez por cento).

B.2.11 PROTEÇÃO CONTRA INFILTRAÇÕES/SOMBREAMENTO

Todos os vãos de comunicação dos recintos condicionados com o exterior foram considerados normalmente fechados.

Todas as fachadas envidraçadas foram consideradas protegidas contra insolação direta através de persianas externa de cor clara.

Foram considerados nos cálculos de carga térmica, isolamento com styrofoam de 25 mm de espessura no teto sujeito a insolação direta.

Em todos os cálculos para os ambientes em geral, foram considerados vidros simples com 6 mm espessura, com fator de sombra de 0,75 e coeficiente global de transmissão de calor de 6,4 W/m2 oC.


C – SISTEMA DE AR CONDICIONADO

C.1 DESCRIÇÃO GERAL

Tratando-se de obra a ser executada em uma etapa, e considerando o condicionamento de 5 pavimentos foram definidos os seguintes conjuntos de equipamentos:

- 02 Resfriadores de líquido com compressores parafuso, de 62.5 TR efetivos, cada, com condensação a ar, painel microprocessado;- 03 Motobombas para o circuito primário de água gelada, sendo 2 operantes;- 02 Motobombas para o circuito secundário de água gelada, sendo 1 operante;- 03 Fancoils veriticais;- 51 Fancoletes tipo “cassete Hidrônico”- 03 caixa de ventilação com ventilador centrifugo para renovação de ar.-01 ventilador centrifugo de simples aspiração- 08 conjuntos micro ventilador tipo Ventokit

A distribuição do ar nos ambientes do Auditório, Foyer e arquivos será por rede de dutos convencionais em chapa de aço galvanizado, com isolamento térmico em Isopor. A difusão de ar é por difusores direcionais interligados aos dutos rígidos por elementos flexíveis isolados, do tipo acústico.

Os demais ambientes serão beneficiados por climatizadores individuais tipo “Cassete” hidrônico com insuflamento e retorno diretamente pelos painéis. A renovação do ar será através de sistemas de ventilação forçada através de caixas de ventilação e rede de dutos.

Tubulações hidráulicas de aço, isoladas termicamente, e respectivos acessórios, interligam os resfriadores de líquido aos condicionadores.

C.2 CENTRAL DE ÁGUA GELADA

C.2.1 DESCRIÇÃO GERAL

A central de água gelada estará localizada na área externa.

Os equipamentos projetados deverão ser montados no local.

Também deverão ser fornecidos e instalados o quadro elétrico, assim como toda a rede elétrica, hidráulica, controle da central de água gelada e o sistema de controle do ar condicionado (SCAC).


C.2.2 UNIDADES DE RESFRIAMENTO DE AGUA GELADA

C.2.2.1 DESCRIÇÃO

Foram definidas 2 unidades com capacidade efetiva de 62.5 TR cada, equipados com compressores parafusos, condensadores a ar, partida do motor estrela- triângulo, dois circuitos independentes de refrigeração, refrigerante R134a ou R407c, painéis elétricos microprocessados e painel gerenciador para os dois Chillers.

As saídas de água gelada nas unidades resfriadoras deverão ter válvulas “on-off” motorizadas intertravadas com a operação das bombas.

O balanceamento da vazão dos circuitos hidráulicos será feito através de válvulas de equilíbrio, com dispositivo de medição, ajuste e balanceamento.

C.2.2.2 ESPECIFICAÇÃO

São os seguintes os fabricantes de equipamentos aceitos:

- CARRIER- HITACHI- TRANE

O compressor para R-134a deverá ser do tipo parafuso, com dispositivo de controle automático de capacidade de modo a garantir a operação do equipamento com cargas variando de 10% a 100% da capacidade nominal.

Deverá ter pressostato de óleo, pressostato de alta e baixa, manômetro de óleo e de refrigerante, válvulas de serviço, visor de óleo, resistência de aquecimento de óleo do tipo não imersão e bomba de óleo submersa, do tipo reversão automática, com válvula reguladora de pressão, filtro de 20 mícrons e válvula de descarga.

O sistema de lubrificação deverá funcionar durante todo o tempo de movimentação do compressor. Assim, o lubrificante deverá ser fornecido na quantidade e temperatura corretas durante a arrancada, operação normal e também por ocasião da parada e desaceleração do compressor.

O motor deverá ser selecionado para atender as curvas de torque e, adequado para flutuações de tensão compreendidas entre +10% e –10% da tensão nominal.

Não será aceito compressores abertos, com motores separados.


O condensador deverá ser do tipo serpentina, constituído com tubos de cobre e aletas de alumínio com cobertura de película de cobre, mecanicamente expandidas, de modo a atingir um perfeito contato entre a aleta e tubo, assegurando uma melhor troca de calor entre o ar e a serpentina.

O evaporador deverá ser do tipo “Shell & Tube”, fabricado conforme norma ASME com tubos de cobre sem costura, projetado e testado para pressão de trabalho no lado da água com 21,0 kgf/cm2. A carcaça do evaporador deverá ter isolamento térmico de fábrica, com borracha elastomérica com 3/4” de espessura, provido de conexões para dreno e purga de ar.

O circuito refrigerante deverá ser isolado termicamente, no trecho de baixa pressão, entre o evaporador e a sucção ao compressor.

Deverá ter válvulas de serviço nos compressores, registro na linha de líquido, filtro com elemento secador removível, visor de líquido, válvula solenóide, elemento de expansão, ponto para dreno e purga de ar no evaporador e condensador.

O consumo dos compressores das unidades não deverá ser superior a 1,1 kW/TR segundo norma ARI550/590/98.

C.2.2.3 ELÉTRICA

O painel elétrico deverá ser fornecido para operação com fator de potência corrigido para 0,92, conforme características técnicas padronizadas do fabricante dos resfriadores de líquido.

O painel elétrico de partida e controle deverá ser montado no próprio conjunto, em caixa IP-44, no mínimo contendo chaves de partida, circuito elétrico de 220v / 3 / 60 Hz e circuito de controle de 110V/60Hz.

O painel deverá ser microprocessado, preparado para conexão ao sistema de supervisão e controle do ar condicionado (protocolo aberto), assim como o painel gerenciador dos dois resfriadores.

O display da unidade resfriadora deverá mostrar no mínimo:

temperatura de entrada e saída de água gelada travamento do compressor temperatura do compressor pontos de ajuste pressão do evaporador e condensador perda de carga de refrigerante baixa vazão de água baixa pressão de óleo alto ou baixo superaquecimento na sucção aquecimento anormal do motor


O circuito de controle e comando deverá ser composto de pressostato de óleo e refrigerante, relê de sobrecarga e de controle, termostato de controle de capacidade e de segurança contra congelamento, chaves de comando com sinalização, fusíveis e todas as interligações e intertravamentos dos circuitos interno e externo (chaves de fluxo de água, bombas de circulação de água gelada e de condensação, etc.).

Deverá conter ainda relés de tempo, relés de proteção do motor, proteção contra falta de fase, reversão de fase e fuga a terra e proteção para baixa carga térmica.

C.2.2.4 CONTROLE

As unidades resfriadoras deverão ter chaves de fluxo ou pressostato de água para impedir o funcionamento do sistema quando houver falta de água.

C.2.2.5 CRITÉRIOS FUNCIONAIS

Quando o conjunto funcionar com capacidade inferior a 50% da capacidade total, o sistema de controle deverá comutar o sistema desativando uma unidade de resfriamento de líquido mantendo apenas uma unidade em funcionamento. A cada repetição da ocorrência, o sistema deverá alternar o funcionamento das unidades resfriadoras, bem como as respectivas bombas primárias.

A seqüência de desligamento referente a uma unidade resfriadora será a seguinte:

Seqüência Atuador Status1 01 Unidade resfriadora de liquido (Chiller) Desligado2 01 Bomba de água gelada primária Desligado3 válvula motorizada de água gelada do Chiller Fechada4 Ajuste da velocidade da bomba secundária Proporcional

Os equipamentos deverão ser entregues com a primeira carga de óleo incongelável e gás refrigerante (134a) completos.

C.2.2.6 EXECUÇÃO

A instalação das unidades resfriadoras deverão estar em conformidade com os desenhos e detalhes de projeto e também com os critérios estabelecidos nos projetos de arquitetura, principalmente com relação as características dimensionais dos espaços disponíveis, considerando as áreas necessárias recomendadas pelo fabricante para manutenção.

Todos os equipamentos deverão ser instalados sobre contrabase de concreto, com no mínimo 10 cm de altura.

Todos os equipamentos apoiados sobre contrabases deverão ter amortecedores de vibração do tipo mola, dimensionados para isolar 90% das vibrações de excitação. Vide outros detalhes executivos nos projetos de arquitetura.


C.2.2.7 FICHA TÉCNICA DAS UNIDADES RESFRIADORAS

UNIDADE RESFRIADORA DO COM CONDENSAÇÃO A ÁRUnidade Resfriadora Nº UR-01, 02 Local instalado Central de Água GeladaCapacidade efetiva TR 62.5Quantidade Unid. 2 (duas)

RESFRIADORVazão água gelada m3/h 36.5Temp. entrada d’água ºC 12,5Temp. saída d’água ºC 7,0Delta T água gelada ºC 5,5

CONDENSADORVentilador tipo Axial

COMPRESSORTipo de compressor Parafuso ou ScrollGás refrigerante HFC-134a ou R407c

DADOS ELÉTRICOSPonto de força V/Hz/F 220/60/3Consumo máximo kWFator de potência corrigido

0,92

Soft start SIMC O P kW/TR 1,1 (compressor)

DADOS GERAISMarca de referência Carrier, Hitachi e Trane Modelo de referênciaNível de ruído dB(A) Máximo 85 proteção acústicaPeso de operação kg InformarObservações Atentar para as dimensões em plantaRevisão 0

Obs.: Os resfriadores deverão ser fornecidos com fator de potência de 0,92 e no caso da impossibilidade pelo fabricante, o Instalador deverá prever quadro para correção do fator de potência para mínimo de 0,92.


C.2.3 BOMBAS DE ÁGUA GELADA

C.2.3.1 DESCRIÇÃO

Está previsto um conjunto com tres motobombas de água gelada primária (sendo uma reserva) e duas motobombas de água gelada secundária (sendo uma reserva).

A interligação hidráulica na sucção de cada conjunto de bombas deverá ser através de barriletes permitindo escolha e comutação manual de funcionamento das bombas.

(Ver especificação G – SISTEMAS HIDRÁULICOS)

C.2.3.2 ESPECIFICAÇÃO


- EH BOMBAS- GRUNDFOS- BELL & GOSSET- KSB

As novas bombas a serem fornecidas para o sistema primário e secundário, deverão ser centrífugas, do tipo in-line, acionados por motor elétrico de quatro pólos.

As bombas de água gelada, assim como todos os equipamentos ligados ao sistema hidráulico de água gelada, deverão suportar pressão de coluna de água compatível com o projeto.

A vedação será feita através de selo mecânico.

Os rotores deverão ser de ferro fundido.

C.2.3.3 ELÉTRICA

O painel elétrico das bombas deverá ter fator de potência corrigido para 0,92.

O painel de comando deverá ter chave seletora para funcionamento de apenas três bombas primárias simultaneamente e chave seletora para funcionamento de somente três bombas do conjunto menor secundárias, sendo estas bombas acionadas por variadores de frequência individual para cada motor de bomba.

As bombas primárias deverão ter partida estrela-triângulo e as bombas secundárias deverão ter partida e controle de vazão com variador de freqüência.

A tensão de operação do sistema é 380V-3-60Hz.


C.2.3.4 CONTROLE

O painel elétrico das bombas deverá ser interligado ao sistema de supervisão e controle do ar condicionado (SCAC) para ligar, desligar e verificar status manual, desligado, automático e posição das chaves seletoras, de operação manual / automático, conforme desenhos específicos.

C.2.3.5 CRITÉRIOS FUNCIONAIS

As bombas de água gelada primária deverão ter funcionamento intertravado com as respectivas unidades resfriadoras, comutação manual hidráulica e elétrica para bomba reserva e interligação ao sistema de automação.

As bombas de água gelada secundária deverão ter comutação manual hidráulica e elétrica para cada bomba reserva.

Variadores de freqüência, sensibilizados pelas respectivas linhas hidráulicas, atuarão sobre as bombas visando adequar as vazões à carga térmica instantânea do edifício.

C.2.3.6 EXECUÇÃO

A instalação das bombas deverá ser executada em conformidade com os desenhos e detalhes de projeto, e também com os critérios estabelecidos nos projetos de arquitetura.


Todos os equipamentos apoiados sobre contrabases deverão ter amortecedores de vibração do tipo mola dimensionados para isolar 90% das vibrações de excitação. Vide outros detalhes executivos nos projetos de arquitetura.

As ligações das bombas com as tubulações deverão ter conexões flexíveis metálicas, e apoiadas na estrutura do prédio, de forma a evitar propagação de vibração para áreas de publico e outras.


C.2.3.7 FICHA TÉCNICA

CARACTERÍSTICAS DAS BOMBAS DE ÁGUA GELADABomba de água Nº BAGP-01, 02e R BAGS-01, RLocal instaladoServiço água gelada água geladaQuantidade Unid.

DADOS DE OPERAÇÃOTipo de fluído água águaVazão de água m3/h 36.5 73Pressão disponível mca 15 40Pressão estática sucção mcaRendimento %Potência absorvida bhpMotor elétrico CV 3.0 10

DADOS TÉCNICOSDiâmetro do rotorTipo do rotor Centrífugo centrífugoTipo da montagem --- ---Vedação do eixo selo mecânico selo mecânicoDesmontagemAcoplamentoBase única

DADOS ELÉTRICOSPonto de força V/Hz/F 220/60/3 220/60/3Nº de pólos / rpm 4/1750 4/1750Fator de potência corrigido 0,92 0,92Variador de freqüência não simSoft start sim não

DADOS GERAISMarca de referência EH EHModelo de referência EH 50-20 EH 80-25Nível de ruído db(A) --- ---Peso de operação kgObservações A ser fornecida a ser fornecidaRevisão 0 0


C.3 CONDICIONADORES DE AR

C.3.1 DESCRIÇÃO

O condicionamento de ar dos diversos ambientes será obtido a partir de climatizadores de ar tipo fancoil, verticais, novos.

Os ítens a seguir referem-se aos fancoils a serem fornecidos. Detalhes de instalação são válidas para todos os fancoils.

C.3.2 ESPECIFICAÇÃO

São os seguintes os fabricantes de equipamentos aceitos para este Empreendimento:

- CARRIER- HITACHI- TRANE- TROX

Os condicionadores de ar tipo fancoil, deverão ter ventilador ou ventiladores com rotor tipo Sirocco de dupla aspiração, gabinete isolado termicamente, providos de filtros F-5.

O gabinete deverá ser metálico construído em chapas tratadas contra corrosão com pintura eletrostática esmaltada com isolamento térmico de poliuretano expandido e revestimento interno de chapa galvanizada com tratamento anticorrosivo.

A bandeja de água condensada deverá ter tratamento anticorrosivo, ser isolada e impermeabilizada, com a posição de dreno para manter a bandeja sempre seca, sem acúmulo de água.

A velocidade de descarga não deverá ser superior a 7,5 m/s.

O rotor deverá ser balanceado estática e dinamicamente e, os mancais deverão ser auto lubrificantes, blindados e dimensionados para atender às pressões estáticas do sistema.

As serpentinas deverão ser constituídas por tubos de cobre, com aletas de cobre ou alumínio espaçadas no máximo 1/8”, perfeitamente fixadas aos tubos por meio de expansão mecânica dos tubos. Deverão ser completamente drenáveis. As cabeceiras deverão ser construídas em chapa de alumínio duro. Os coletores deverão ser construídos com tubos de cobre e com luvas soldadas nas pontas para adaptação à rede hidráulica. A velocidade de ar, na face da serpentina, não deverá provocar o arraste de condensado para os dutos. A velocidade de face deve ser inferior a 2,5 m/s.


As unidades condicionadoras deverão ser fornecidas divididas para montagem na obra, separadas em dois módulos (módulo ventilador e módulo serpentina).

A serpentina deverá ser testada com uma pressão mínima de 20 kgf/cm2.

C.3.3 ELÉTRICA

A tensão de alimentação dos fancoils será 380V-3-60Hz.

O quadro elétrico deverá ser preparado com esperas para interligação com a supervisão predial.

(Ver especificação F – SISTEMAS ELÉTRICOS)

C.3.4 CONTROLE

O sistema de controles será do tipo DDC, tendo como característica principal a inteligência distribuída, proporcionando uma total flexibilidade e segurança ao sistema. Todos os controladores serão autônomos e com inteligência própria.

Cada um dos controladores será instalado conforme projeto do sistema de supervisão e controle do ar condicionado (SCAC).

Todos os controladores serão interligados por uma rede de comunicação local e esta a um computador central do tipo PC (WORKSTATION), para permitir a interface homem-máquina para supervisão de todo o sistema.

O sistema de controle do ar condicionado (válvulas, atuadores, controladores, periféricos e software) será fornecido pelo fornecedor do Sistema de Ar Condicionado, devendo possuir comprovadamente experiência em sistemas semelhantes (características, porte, tecnologia) de obras de igual porte.

O fornecedor do Sistema de Ar Condicionado será responsável pela instalação dos sensores de líquido nas tubulações hidráulicas, instalação das válvulas de controle.


C.3.5 EXECUÇÃO


Todos os equipamentos serão apoiados sobre contrabases através de amortecedores de vibração do tipo mola ou de borracha elastomérica, dimensionados para isolar 90% das vibrações de excitação. Vide outros detalhes executivos nos projetos de arquitetura.

Os sensores de temperatura de retorno deverão ser instalados no ponto de entrada de ar de retorno na casa de máquinas, cuidando-se para a facilidade de acesso à regulagem e evitar interferência com a captação de ar exterior.

Em nenhuma hipótese deverão ser instalados sensores de temperatura para controle ambiental no forro.


D - SISTEMAS DE VENTILAÇÃO

D.1 EXAUSTORES DE USO GERAL

D.1.1 DESCRIÇÃO

A renovação do ar nos ambientes será através de caixa de ventilação com ventilador centrífugo, do tipo Sirocco. O comando local e alimentação elétrica estará no próprio ambiente, sendo que o quadro elétrico estará instalado junto das caixa ventiladora com acionamento manual remoto.

D.1.2 ESPECIFICAÇÃO

São os seguintes os fabricantes de equipamentos aceitos para este Empreendimento:

- HIGROTEC- OTAM- PROJELMEC- BERLINERLUFT

Os conjuntos moto ventiladores deverão ser constituídos por ventiladores centrífugos construídos conforme norma AMCA, com rotor Sirocco, acionados através de polias e correias e por motores elétricos trifásicos, atendendo as especificações do sistema.

A velocidade máxima de descarga do ar será de 8 m/s.

O rotor deverá ser balanceado estática e dinamicamente e os mancais deverão ser auto lubrificantes e blindados.

D.1.3 ELÉTRICA

Os ventiladores comandados pelo sistema de supervisão e controle do ar condicionado (SCAC) deverão disponibilizar, nos respectivos quadros elétricos, os devidos contatos auxiliares para supervisão.

(Ver especificação F – SISTEMAS ELÉTRICOS)

D.1.4 CRITÉRIOS FUNCIONAIS

Os sistemas de exaustão deverão operar ao longo do horário de funcionamento do edificio.


E – SISTEMAS DE DISTRIBUIÇÃO DE AR

E.1 DESCRIÇÃO GERAL

As redes de dutos do sistema de climatização serão executadas conforme desenhos e detalhes em anexo, os quais deverão ser conferidas e verificadas no local.

As redes de dutos de ar condicionado serão isoladas com Isopor.

Os dutos aparentes não isolados serão pintados na cor definida pela arquitetura.

As junções dos dutos deverão ser perfeitamente vedadas.

Todas as junções ou costuras terão tratamento anticorrosivo.

E.1.1 DUTOS DO SISTEMA DE CLIMATIZAÇÃO

E.1.1.1 DESCRIÇÃO / ESPECIFICAÇÃO / EXECUÇÃO

As redes de dutos para distribuição de ar climatizado serão embutidas no forro falso.

Todas as curvas e joelhos serão providos de veios defletores de ar, internos, para atenuar a perda de carga.

As ligações dos dutos às unidades condicionadoras serão feitas com conexões flexíveis, a fim de eliminar vibrações.

Os dutos terão fixação própria à estrutura, independente das sustentações de forros falsos e aparelhos de iluminação, etc., por meio de suportes em ferro cantoneira 1” x 1” x ¼” e chumbadores, observado o espaçamento máximo de 1,50 m (um metro e meio) entre os suportes.

As cantoneiras e barras de sustentação e fixação dos dutos serão de aço SAE 1020, com proteção anticorrosiva.

Os dutos deverão ser construídos em chapa de aço galvanizado.

Os dutos de ar condicionado serão revestidos externamente com lã de vidro, 25mm de espessura, densidade 40 kg/m3, revestidos externamente com papel kraft aluminizado (já aderido), de alta resistência térmica, firmemente fixada, sendo as juntas dos mesmos fechados com adesivos próprios.

Serão instalados registros com os respectivos quadrantes, em locais acessíveis, para regulagem da distribuição de ar pelos diversos ramais. Deverá ser obtido o perfeito alinhamento de eixo e vedação contra vazamentos de ar.


Todas as superfícies internas dos dutos, visíveis através das bocas de insuflamento ou retorno, serão pintadas com tinta preta fosca.

Todas as derivações deverão ter splits reguláveis para controle de ar.

As ligações dos difusores aos dutos convencionais serão executadas através de elementos flexíveis, com no máximo 3 metros de comprimento, revestidos com isolamento termo-acústico de lã-de-vidro, 1”, revestida internamente com polietileno perfurado e externamente com filme de PVC aluminizado. Ref.: SONODEC (MULTIVAC).

As conexões dos dutos flexíveis com os dutos rígidos ou caixas plenum serão reforçadas com fitas auto-adesivas e abraçadeiras de nylon.

Os dutos flexíveis pré-fabricados (diâmetro máximo 12" e comprimento mínimo de 3,0m) terão ajustes para todos os dispositivos de distribuição de ar na rede de dutos de baixa pressão.

Os dutos flexíveis deverão ser instalados preferencialmente retos e sem deformação na secção transversal do duto.

E.1.2 DUTOS DE VENTILAÇÃO


A rede de dutos de exaustão poderá ser aparente ou embutida no forro falso.

Serão fabricados, montados e instalados de forma similar aos dutos da climatização, porém sem isolamento térmico.

Quando estiverem expostos serão pintados nas cores determinadas pela arquitetura.

E.1.3 GRELHAS


Os modelos e dimensões a serem usados estão indicados no desenho sendo as características técnicas descritas a seguir.

São os seguintes os fabricantes aceitos para este Empreendimento:

- TROX- TROPICALAs grelhas deverão ser de alumínio anodizado.

As grelhas de insuflação e exaustão deverão ter dupla deflexão e registro.


As grelhas de porta deverão ser indevassáveis com contra-moldura.

As grelhas deverão ter todos os acessórios instalados de fábrica.

As grelhas deverão ser instaladas conforme as recomendações dos fabricantes e todas as conexões dutos/grelhas deverão estar livres de vazamento de ar.

E.1.4 DIFUSORES


Os modelos e dimensões a serem usados estão indicados nos desenhos sendo as características técnicas descritas a seguir.


- TROX- TROPICAL

Todos os difusores lineares acoplados às luminárias (trofters) deverão ser de alumínio pintados na cor do perfil do forro, com registro tipo borboleta.

Os demais difusores deverão ser de alumínio anodizado ou pintado conforme solicitado no projeto de arquitetura, sendo equipados com registros.

Os difusores conectados através de dutos flexíveis deverão ser instalados com caixa plenum e equalizador de fluxo.

Os difusores deverão ter todos os acessórios instalados de fábrica.

Os difusores deverão ser instalados conforme as recomendações dos fabricantes e todas as conexões dutos/difusores deverão estar livres de vazamento de ar.

E.1.5 VENEZIANAS


Os modelos, dimensões e características funcionais estão indicados nos desenhos.


- TROX- TROPICALAs venezianas deverão ser de alumínio anodizado.

As venezianas deverão ter tela protetora interna, de arame ondulado à prova de pássaros, galvanizado e com pingadeira.


As venezianas completas deverão ter damper e filtro classe G1 de eficiência em teste gravimétrico.

As venezianas deverão ter todos os acessórios instalados de fábrica.

As venezianas deverão ser instaladas conforme as recomendações do fabricante e todos as conexões dutos / venezianas deverão estar livres de vazamento de ar.

Quando instaladas ao tempo deverão prever proteção contra a ação dos ventos e chuva.

As venezianas instaladas na fachada do prédio (interface com o ambiente externo) para tomada de ar exterior, estão especificadas, detalhadas e cotadas no projeto de arquitetura. E.1.6 REGISTROS DE REGULAGEM E SOBREPRESSÃO


Os registros de regulagem instalados na descarga de condicionadores de ar, ventiladores e exaustores deverão ser reforçados, modelo JN da TROX. Deverão ter indicação da posição e função (aberto ou fechado).


- TROX- TROPICAL

Os registros de regulagem deverão ser de chapa de aço galvanizado com lâminas de fechamento opostas em chapa de aço ou perfil de alumínio.

Os registros de sobrepressão deverão ser de alumínio, fabricados para instalação nos equipamentos que estiverem ligados em paralelo.

Todos os registros deverão ter montagem estanque, respeitando o sentido do fluxo de ar e funcionalidade.

E.1.7 FILTROS DE AR


Os filtros a serem utilizados nos equipamentos de ventilação e ar condicionado deverão seguir as características técnicas descritas a seguir.

NÃO deverão ser dimensionados no limite máximo de perda e velocidade.



- TROX- VECO

Os filtros deverão ter elementos de fixação e acessórios originais do mesmo fabricante dos filtros ou ter elementos de fixação e acessórios aprovados pelo fabricante do filtro.

Os filtros deverão ser instalados conforme recomendações dos fabricantes.

E.1.8 ISOLAMENTOS TÉRMICOS


As instalações dos isolamentos térmicos dos dutos de ar condicionado deverão ser feitos de modo a manter a integridade da barreira de vapor proporcionado pelo revestimento externo de alumínio

As placas isolantes deverão estar instaladas de modo a não criar espaços de ar entre o duto e o isolamento, com o uso de cantoneiras fabricadas com chapa galvanizada #26, nos cantos dos dutos retangulares e presas por fita de arquear ou fita metálica.


- SANTA MARINA- OWENS CORNING

E.1.8.2 ISOLAMENTO ACÚSTICO DOS DUTOS

E.1.8.2.1 REVESTIMENTO DE PLENO (A CARGO DO INSTALADOR DE AR CONDICIONADO)

O pleno deve ser construído conforme normas indicadas no Memorial Descritivo e anexos. Em casos omissos usar chapa galvanizada, bitola #18, vincada. Deve ser revestido internamente com lã de vidro, densidade 60 kg/m3, espessura 50 mm, protegida por tecido em fibra de vidro ou véu de vidro e chapa de aço perfurada (diâmetro máximo das perfurações: 2 mm, área perfurada desejável: 40%). Exemplo: furos alternados, diâmetro 1,8 mm, distância entre centros 2,55 mm, área perfurada 45%.

No caso da lã protegida com tecido em fibra de vidro, cita-se o Eurolon, produzido pela Somax, como referência, devendo-se exigir garantia de não arrancamento do revestimento para as velocidades previstas.


Opcionalmente, poderá ser utilizado o uso de Flexliner (Saint-Gobain/Santa Marina), com face em véu de vidro. Não estando disponível a espessura de 50 mm, compor uma camada de Flexliner com uma de painel PSI 60, ou uma segunda camada de Flexliner com a face invertida. A manta deve ser colada e fixada no interior do casco do pleno com o uso de clavos auto-adesivos, com espaçamento máximo de 300 mm, sendo os periféricos fixados a 75 mm da borda.

Os acabamentos devem evitar o desprendimento de lã, especialmente nas bordas, que não são protegidas pelo tecido (ou véu). Podem ser enquadradas em perfis "Z" ou prensadas por barras chatas. Em hipótese alguma devem as bordas ser apenas coladas e protegidas com faixas de tecido, exceto quando a lã for totalmente protegida por chapa perfurada. Fig. E.1.

Fig. E.1: Revestimento acústico de plenum

E.1.8.2.2 TRATAMENTO ACÚSTICO DE CASA DE MÁQUINAS COM PASSAGEM DE AR (A CARGO DO CONSTRUTOR)

Porta estanque, em aço galvanizado e pintado, com qualidade acústica, classe de isolamento STC 40 ("Sound Transmission Coefficient"), fornecedor Somax ou Trox. Paredes revestidas com painéis absorventes, conforme indicado abaixo, exceto em faixa com margem de 30 cm em torno de instalação elétrica (ponto de força, disjuntor, chave, conduite, iluminação).

Painéis para revestimento: Climatex, 25 mm de espessura, bruto, aplicado sobre sarrafos bastante espaçados (cerca de 1,5 m), com 2 cm de espessura. Sobre o Climatex, aplicar uma camada de Flexliner, espessura 25 mm, densidade 60 kg/m3. As placas de Flexliner devem ser coladas ao Climatex com cola rala não inflamável e fixadas com parafusos e chapinhas galvanizadas com cerca de 5x5 cm2, cantos aparados. Cada placa (60x120 cm2) deve ser fixada com, no mínimo, 4 parafusos. Fita de tecido com cola não-inflamável deve ser aplicada nas emendas entre as placas, para evitar desprendimento de pó.

Proteger com chapa perfurada em aço galvanizado, especificação livre (diâmetro de furos maior do que 1,5 mm), tela expandida, chapa Inox padrão "Casa da Moeda" ou


Eucatex perfurado, sendo preferidas as soluções em metal. A proteção escolhida deve ser submetida a aprovação. Fig. E.2. O acabamento das bordas do revestimento deve ser em moldura de chapa galvanizada (perfil "U" ou "Z"), exceto se for aprovado o uso de Eucatex, quando a borda poderá ser em madeira.

Fig. E.2: Revestimento de parede para Casa de Máquinas

E.1.8.2.3 ATENUADORES "IN-LINE" PARA DUTOS (A CARGO DO INSTALADOR DE AR CONDICIONADO)

Os atenuadores "in-line" são simplesmente trechos de dutos revestidos internamente com material absorvente (lã de vidro), adequadamente protegido para evitar arraste de fibras (chapa perfurada, tecido em fibra de vidro (ver descrição citada no item E.1.8.2.1). Para se obter boa atenuação em baixas freqüências, é necessária uma espessura considerável do material (75 mm), de forma que, para evitar obstrução ao escoamento, é conveniente expandir o casco, para deixar livre a mesma área do duto condutor (Fig. E.3). Com isso, é necessário que o trecho atenuador e as extremidades dos dutos a ele ligados tenham flanges adequados. Como a tendência recente na área da saúde é exigir a limpeza periódica desses dispositivos, recomenda-se que a ligação seja feita desmontável (com parafusos e porcas), usando-se massa ou junta para a vedação, para garantir a estanqueidade.

Fig.E.3: Atenuador "in-line" (duto revestido)


Esses atenuadores podem ser encomendados (fabricante Somax) ou fabricados pelo instalador. Casco em chapa galvanizada #18, revestimento interno em lã de vidro protegida (Eurolon ou Flexliner), 75 mm de espessura, densidade 60 kg/m3. No caso de encomenda de atenuador, o fornecedor deve certificar a atenuação, para aprovação. No caso do uso do Flexliner, atenuador construído pelo Instalador de ar condicionado, a camada externa (em contato com o fluido) é o Flexliner, com 25 mm de espessura, e a interna é um painel PSI 60 com 50 mm de espessura.

Estes atenuadores “in line” deverão ser utilizados nos 2 metros de dutos a partir da caixa pleno dos condicionadores e nos 3 metros de dutos a partir dos ventiladores de exaustão.


F – SISTEMAS ELÉTRICOS

F.1 DESCRIÇÃO

Esta seção define os critérios básicos que deverão nortear a montagem e instalação dos itens de maior relevância, quais sejam:

- Quadros elétricos e interligações elétricas da central de água gelada, motobombas;- Quadros elétricos e interligações elétricas dos fancoil;- Quadros elétricos e interligações elétricas dos ventiladores.

Os demais elementos que compõem a instalação elétrica, tais como materiais e procedimentos de execução deverão seguir as mesmas prescrições definidas no projeto elétrico.

Os quadros elétricos serão montados tendo por base o diagrama trifilar e esquema funcional apresentados nos respectivos desenhos de ar condicionado, atendendo à norma NBR-6808, compatível com o sistema de supervisão (SCAC) a ser fornecido.

Os quadros elétricos serão fornecidos com 1 (uma) via do desenho certificado do diagrama unifilar e do esquema funcional, colocados em porta desenhos, instalado internamente ao quadro.

Deverá ser fornecido também o desenho certificado do diagrama de fiação.

O quadro terá placa de identificação do painel, fabricada em acrílico, aplicada sobre a face anterior do mesmo.

Deverão ser montados com componentes, conforme o item Materiais Elétricos.

Deverão possuir régua de bornes numerada, por fiação.

Toda a fiação interna deverá ser anilhada, conforme projeto.

Deverão ser utilizados terminais prensados e do tipo específico para cada conexão.

Os quadros deverão ser montados com espaços de reserva para eventuais expansões.

Deverá ser previsto também um espaço para eventual condensação de umidade.

Os quadros serão fornecidos com uma barra interna para aterramento adequado para cabos de cobre.


As ligações elétricas dos equipamentos do sistema de ar condicionado e ventilação mecânica, obedecerão às prescrições da ABNT e aos regulamentos das empresas concessionárias de fornecimento de energia elétrica.

As ligações serão feitas entre os painéis elétricos e os respectivos motores, controles e demais equipamentos.

Toda a fiação deverá ser feita com condutores de cobre, com encapamento termoplástico, devendo ser utilizados cabos com encapamento nas cores normalizadas pela ABNT e, anilhas numeradas nos circuitos de comando e controle para melhor identificação.

A ligação final entre os eletrodutos rígidos e os equipamentos deverá ser executada com eletrodutos flexíveis, fixados por meio de buchas e bornes apropriados.

Caberá à Proponente, o fornecimento e a execução das ligações de todas as chaves, motores e aparelhos de controle dos sistemas, a partir dos pontos de força a serem fornecidos dentro das salas de máquinas ou nas proximidades dos equipamentos.

Igualmente caberá à Proponente, o fornecimento e a ligação dos quadros elétricos necessários às ligações de todos os equipamentos e, demais componentes dos sistemas de condicionamento e ventilação.

F.1.1 QUADROS ELÉTRICOS

F.1.1.1 DESCRIÇÃO

Os locais, as potências e detalhes de força e comando estão indicados nos desenhos sendo as características técnicas descritas a seguir.

F.1.1.2 ESPECIFICAÇÃO

Vide Especificações de Serviços Instalações Elétricas

F.1.1.3 INSTRUMENTOS MEDIDORES

F.1.1.3.1 DESCRIÇÃO/ESPECIFICAÇÃO/EXECUÇÃO

As instalações e interligações elétricas, a contar do ponto de força disponibilizado, estão a cargo da instaladora de ar condicionado, sendo que para o seu desenvolvimento e execução devem ser consultadas as plantas e o projeto de instalações elétricas.

Voltímetro com sistema ferro móvel classe 1,5, tensão de prova de isolação 2 kV (1 min, 60 Hz), escala de 0 a 500, deflexão do ponteiro máximo de 90º, medição direta, moldura de 96x96mm.


Amperímetro com sistema ferro móvel classe 1,5, tensão de prova de isolação 2 kV (1 min, 60 Hz), escala conforme diagrama unifilar, deflexão do ponteiro máximo de 90º, moldura de 96x96mm.


- HARTMANN & BRAWN- ENGRO

As instalações deverão estar rigidamente fixadas e alinhadas.

F.1.1.4 BOTÕES



Os botões de comando dos quadros elétricos deverão ser próprios para uso em 600V e suportar satisfatoriamente um teste de vida de no mínimo 1 milhão de operações com correntes e tensões nominais.

Deverão ser redondos e sem retenção.

Seus contatos deverão ter capacidade de suportar 10 ampères continuamente e deverão ter no mínimo 1 contato NA + 1 contato NF.

Tipos dos Botões: 2 A720 (BLINDEX).


- BLINDEX- SIEMENS- TELEMECANIQUE


F.1.1.5 SINALIZADORES




O sinalizador para quadros elétricos deverá ter frontal redondo com a calota obedecendo ao seguinte código:

- Cor amarela: quadro alimentado- Cor verde: equipamento em serviço- Cor vermelha: equipamento em alarme

Deverão ter resistor e lâmpada incorporada, adequados à tensão de alimentação.

Tipo dos sinalizadores: S 301 - LINHA RAFIX - 108V (SIEMENS).


- BLINDEX- SIEMENS- TELEMECANIQUE


F.1.1.6 MATERIAIS DIVERSOS



F.1.1.6.2 FIXADORES

Materiais e acessórios (parafusos, porcas, vergalhões, suportes, etc.) para fixação de eletrocalhas, leitos, perfilados e eletrodutos.


- MARVITEC- SISA

F.1.1.6.2 MARCADORES

Marcador em PVC flexível e porta marcadora para diversas bitolas de cabos.


- HELLERMANN F.1.16.2 ABRAÇADEIRA


Abraçadeira para amarração de fios e cabos. Ref.: INSULOK.


- HELLERMANN


G – SISTEMAS HIDRÁULICOS

G.1 DESCRIÇÃO GERAL

A rede hidráulica principal de água gelada relativa aos circuitos primário e secundário, que compreende o encaminhamento horizontal no 15o pavimento e as duas prumadas, serão instaladas e isoladas, com espuma elastomera, com estrutura fechada para evitar condensação.

Estas duas prumadas referidas possuem, em cada pavimento, as derivações terminadas em válvula borboleta.

A partir do pavimento terreo até o 2º pavimento as prumadas serão instaladas passando uma no interior das casas de máquinas de ar condicionado e uma na área externa.

As conexões com os equipamentos (condicionadores, bombas e resfriadores) serão executadas com flanges ou luvas, conforme bitola.

A fixação da rede hidráulica será feita com apoios de borracha, entre os tubos e suportes, para evitar transmissão de vibrações à estrutura do prédio.

A rede completa deverá ser limpa e receberá duas demãos de tinta anticorrosiva e, pintura final.

O sistema deverá ter válvula para dreno em todos os pontos baixos, ligados com os ralos existentes e purgadores de ar nos pontos altos, onde houver possibilidade de confinamento de ar.

As prumadas de água gelada deverão ser apoiadas por amortecedores de molas e as cargas distribuídas em todos os pavimentos.

Para as fixações de tubulações horizontais deve-se observar o sistema apresentado nos desenhos de detalhes hidráulicos.

Nos pontos de apoio da tubulação, deverá ser utilizado suportes isolantes com colarinho da K-Flex (não sendo admitido apoio em chapa metálica ou dupla camada


de isolamento elastômero), de forma a garantir a integridade do material isolante térmico.

Para a fixação usando cambotas, deverá ser executado conforme abaixo.

Horizontais de grande diâmetro (>4")

Usar sempre o apoio em cambotas, onde deverão ser atentados:

Colocação de Neoprene (20 a 25 mm de espessura). Em ambiente abrigado, pode-se usar também borracha natural. Preferencialmente, deve-se usar a dureza uniforme de ShA 60, com carga de 3 a 5 kgf/cm2.

1. O detalhe proposto utiliza 3 calços ou uma tira, com a mesma largura da cambota. Por exemplo, para 6" e carga de 300 kgf, uma tira de 260 x 50 mm terá carga de 2,3 atm, adequada. Para o fechamento, é imprescindível o uso de arruelas espessas em borracha ou Neoprene. A opção mais simples é o uso das mesmas tiras, na forma de calços furados. A Fig. G.1 abaixo esclarece procedimentos que deverão ser feitos.

2. A opção mais prática é padronizar os calços furados, completando com o calço central, na medida necessária para a pressão adequada.

Fig. G.1: Isolamento de suporte com cambota

Os acessórios e dispositivos, cujas características técnicas serão a seguir detalhadas, devem ser instalados nos locais definidos no projeto e no Caderno Geral de Encargos.

G.1.1 TUBOS


G.1.1.1 DESCRIÇÃO/ESPECIFICAÇÃO/EXECUÇÃO

Todas as tubulações deverão ser apoiadas sobre suportes apropriados, de modo a evitar a transmissão de vibrações à estrutura do prédio.

Para tubos até 50mm as conexões deverão ser rosqueadas.

As roscas deverão ser vedadas através de:

Fita de teflon, para tubos até 25mm Sisal, para tubos de 32mm até 50mmPara tubos maiores que 50mm as conexões deverão ser soldadas.

As soldas deverão ser de “topo”, com extremidades chanfradas em “V” com ângulo de 75 graus (bisel).

Tubulação de água gelada até 50mm:tubos de aço preto sem costura, ASTM A-53 ou A-120, SCH-40 para rosca BSP.

Tubulação de água gelada acima de 50mm:tubos de aço preto sem costura ASTM A-53 ou A-120, extremidades biseladas para solda, SCH-40.

Todas as uniões empregadas deverão ter assento cônico em bronze, com porca hexagonal de aço forjado ASTM A.105 grau II.


- BRASTUBO- MANNESMANN

Os suportes deverão ser preferencialmente apoiados em elementos estruturais e nunca em paredes ou elementos de alvenaria.

Os espaçamentos entre suportes para tubulação horizontal, não deverão ser superior a:

1,2m para tubos até 25mm 1,5m para tubos até 50mm 2,5m para tubos até 80mm 4,0m para tubos acima de 80mm

G.1.2 ISOLAMENTO TÉRMICO DA TUBULAÇÃO HIDRÁULICA



Os isolamentos deverão ser instalados conforme com as recomendações dos fabricantes com uso de materiais adequados de fixação e colagem de modo a preservar a integridade do isolamento.

Espuma elastomérica de células fechadas ( <= 0,035 W/MºC 5000 e comportamento a fogo M1)



- ARMACELL- K-FLEX

Os isolamentos das tubulações de água gelada deverão ser colados (fornecidos pelo fabricante da espuma) e revestidos com alumínio liso com 0,5 mm de espessura nos trechos aparentes (casas de máquinas e garagens).

Na central água gelada onde a tubulação estive exposta a intempéries, será permitido somente o uso de espuma elastômera com cobertura por lâmina de alumínio tipo PARVAPLEX para oferecer maior resistência aos agentes atmosféricos e raios ultravioletas, devendo receber nova proteção mecânica com uso de alumínio liso com 0,5 mm de espessura

Opcionalmente poderá ser utilizado isolamento com NoConvection de chapa de alumínio da Metalmecânica Maia, divisão Kaopipe, na espessura recomendada pelo fabricante.

G.1.3 VÁLVULAS BORBOLETA


Estão previstas válvulas de conforme indicados e citados em fluxograma, detalhes típicos e memoriais.

Toda válvula motorizada deverá ter a possibilidade de acionamento manualDeverá ser previsto isolamento térmico em todas as válvulas do circuito de água gelada.

Acima de 50mm, montada entre flanges, classe 300, tipo LugCorpo tipo lug em ferro fundido ASTM A.126 CL.BEixo em aço inox AISI 410Disco em ferro nodular ASTM A.536 CL65TAlavanca com catraca para 10 ou 12 posiçõesAnel sede de borracha EPDM ou BUNA-N


- CBV- CIWAL- KEYSTONE- MB BRUSANTIN- NIAGARA (Fig 605).

As válvulas deverão ser instaladas de modo a ter acesso fácil de manutenção.


A montagem deverá ser feita com a válvula totalmente fechada e depois apertados os parafusos de fixação, de forma cruzada.

As válvulas não poderão ser soldadas, as flanges das tubulações não poderão ser soldadas com a válvula montada a esta.

G.1.4 VÁLVULAS DE GAVETA




Até 50mm, com rosca, classe 300.Corpo, castelo roscado em bronze ASTM B.62Haste ascendente e preme gaxeta em latão laminado ASTM B.124Cunha sólida e união em bronze ASTM B.62Volante de alumínio ou ferro nodular ou maleávelPorca em bronze ASTM B.16Junta e gaxeta em amianto grafitadoRosca interna BSP


- CIWAL- DOX- NIAGARA (Fig 217)- SCAI


Os flanges das tubulações não poderão ser soldados com a válvula montada a estas.


G.1.5 VÁLVULAS GLOBO




até 50mm, com rosca, classe 300.

Corpo, castelo roscado no corpo e fecho cônico em bronze ASTM B.62Haste ascendente em latão laminado em bronze ASTM B.124Volante de alumínio ou ferro nodular ou maleávelPreme-gaxeta em latão laminado ASTM B.16Porca em latão ASTM B.16Junta e gaxeta em amianto grafitadoRosca interna BSP

acima de 50mm, com flange, classe 300

Corpo, volante, tampa e preme-gaxeta em ferro fundido ASTM A.126 CL.BHaste ascendente em aço carbono SAE-1020 ou latão laminado ASTM B.16 ou B.124

Disco e anel em aço carbono com filete de aço inox AISI-410 ou bronze ASTMB.62Junta e gaxeta em amianto grafitadoFlange com padrão ANSI B.16.1 (face plana)


- CIWAL- DOX- NIAGARA - SCAI


As válvulas não poderão ser soldadas, o flange das tubulações não poderá ser soldado com a válvula montada a esta.


G.1.6 VÁLVULAS DE RETENÇÃO HORIZONTAL



Toda válvula motorizada deverá ter a possibilidade de acionamento manual

Deverá ser previsto isolamento térmico em todas as válvulas do circuito de água gelada.

até 50mm, com rosca, classe 300, tipo lugCorpo, disco, guia e tampa em bronze ASTM B.62Rosca Interna BSP

acima de 50mm, com flange, classe 300Corpo e tampa em ferro fundido ASTM A.126 CL.B, com fecho cônico/eixo em bronze ou com portinhola em ferro/aço carbono ou bronze, com anel de bronze ASTM B.62.Flange com padrão ANSI B.16.1 (face plana)





G.1.7 VÁLVULAS DE RETENÇÃO VERTICAL


Estão previstas válvulas conforme indicados em fluxograma, detalhes típicos e memoriais.

Toda válvula motorizada deverá ter a possibilidade de acionamento manual

Deverá ser previsto isolamento térmico em todas as válvulas do circuito de água gelada.

Até 50mm, com rosca, classe 300


Corpo, tampa, portinhola e braço em bronze ASTM B.62Rosca interna ABNT NBR-6414 (BSPT) ou ANSI B.2.1 (NPT)

Acima de 50mm, com flange, classe 300a) Tipo Duplex (ou lug): corpo em ferro fundido ASTM A.126 CL.BDisco em ferro nodular ASTM A.536 CL 65TSede em NBR - BUNA N, CR-NEOPRENE ou EPDM-Etileno propilenoEixos e molas em aço inoxidável

b) Tipo Portinhola (no caso de impossibilidade de uso do Tipo Duplex):Corpo e tampa em ferro fundido ASTM A.126 CL.BAnel de bronzeBraço e eixo de latão laminado ASTM B.124Portinhola em aço carbono, ferro fundido ou bronzeFlange com padrão ANSI B.16.1 (face plana)


- CIWAL - DOX - NIAGARA - SCAI

As válvulas deverão ser instaladas de modo a ter acesso fácil de manutenção .


G.1.8 VÁLVULAS DE ESFERA COM TRÊS VIAS PARA MANÔMETRO




1/4 ou 1/2” (NPT), com rosca, classe 300Corpo em bronze, latão ou aço carbonoEsfera e haste em aço inoxidável AISI 316 ou 304Anéis de teflon reforçado (150 PSI)Juntas de teflon, buna ou etileno propilenoRosca externa e interna BSP* Conectar com tubo sifão ou trombetaSão os seguintes os fabricantes aceitos para este Empreendimento:



As válvulas deverão ser instaladas de modo a ter acesso fácil de manutenção .

As válvulas não poderão ser soldadas, as flanges das tubulações não poderão ser soldadas com a válvula montada a esta.

G.1.9 VÁLVULAS DE BALANCEAMENTO

G..9.1.1 DESCRIÇÃO

Para cada condicionador de ar, bombas, resfriadores, etc. conforme indicado no projeto, deverá ser fornecida e instalada uma válvula de equilíbrio, marca Tour & Andersson, classe 150 psig, dotada de dreno, fechamento (corte), balanceamento e medições de vazão, temperatura e diferencial de pressão.

Após a execução dos serviços de instalação do sistema de condicionamento de ar, antes de sua aceitação pelo proprietário, deverá ser efetuado o balanceamento do sistema de distribuição de água, de modo que as vazões venham a se ajustar nos valores determinados no projeto.

Todos os instrumentos utilizados para balanceamento deverão ter sido calibrados pelo menos seis (06) meses antes do trabalho, sendo o resultado do balanceamento apresentado através de um relatório de balanceamento, contendo todos os valores alcançados e instrumentos de medição utilizados.

Tais válvulas deverão ser fornecidas e instaladas previamente reguladas pelo fabricante, de acordo com as vazões definidas no projeto.

Todas as válvulas de balanceamento deverão ser fornecidas e instaladas conforme indicado no projeto.

G.1.9.2 ESPECIFICAÇÃO DAS VÁLVULAS DE BALANCEAMENTO

Diâmetros de ½” até 2”

Deverá permitir as funções de pré-ajuste, medição de vazão e perda de carga, corte do fluxo de fluído e dreno.

Os pontos para tomada de pressão deverão ser permanentes e auto-estanques.

Válvulas de balanceamento hidráulico de assento inclinado, corpo em ametal à prova de corrosão, com a estanqueidade do assento garantida por anel de vedação em EPDM, com conexão através de rosca.


O volante é em poliamida com indicação digital do número de voltas e dos décimos de volta. Possui pino para travamento da posição de regulagem.

Pressão máxima de trabalho de 20bar e faixa de temperatura de –20o C até 120o C.

Deverá ser previsto o isolamento térmico da válvula.

Fabricante: Tour & Andersson – Motelo STAD

Diâmetros de 2 ½” até 6”

Deverá permitir as funções de pré-ajuste, medição de vazão e perda de carga, corte do fluxo de fluído.

Válvula de balanceamento hidráulico de assento inclinado, corpo em Ferro Fundido Nodular com cabeçote, cone de fechamento e haste em Ametal. A estanqueidade do assento é garantida por cone com juntas em borracha EPDM, com conexões através de flanges.

Os pontos para tomada de pressão deverão ser permanentes, auto-estanques e localizados na flange.

O volante é em poliamida com indicação digital do número de voltas e dos décimos de volta. Possui pino para travamento da posição de regulagem.


Deverá ser previsto o isolamento térmico da válvula.

Fabricante: Tour & Andersson – Modelo STAF.

Diâmetros de 8” até 12”.

Deverá permitir as funções de pré-ajuste, medição de vazão e perda de carga, corte do fluxo de fluído.

Válvula de balanceamento hidráulico de assento inclinado com corpo, suporte e cabeçote em Ferro Fundido Nodular e cone de bronze. A estanqueidade do assento é garantida por cone com juntas em borracha EPDM, com conexões através de flanges.

Os pontos para tomada de pressão deverão ser permanentes, auto-estanque e localizadas no corpo.O volante é em alumínio digital com indicação do número de voltas e dos décimos de volta. Possui pino para travamento da posição de regulagem.



Fabricante: Tour & Andersson – Modelo STAF.

G.1.9.3 INSTRUMENTO DE MEDIÇÃO CBI

De forma a verificar as vazões efetivamente alcançadas, o CONTRATADO deverá realizar leituras de pressão/vazão através dos pontos previstos nas válvulas. As leituras deverão ser realizadas em cem (100) por cento das válvulas de cada diâmetro, através de instrumento de medição CBI a ser fornecido junto com a instalação.

As medições de vazão, temperatura e diferencial de pressão deverão ser feitas através de “plugs” para conexão direta com transdutor fornecido com instrumento de medição CBI da TA Hydronics, devendo ser fornecido um conjunto completo CBI para o Proprietário, com maleta, acessórios, plugs, adaptadores, sondas, etc..

Caso necessário, deverá ser providenciada a substituição das válvulas que apresentarem vazões diferentes das previstas.

G.1.10 TERMÔMETRO TIPO CAPELA


Estão previstos termômetros conforme indicados e citados em fluxograma, detalhes típicos e memoriais.Toda os medidores deverão ser instalados com registro de trancamento.

1/2” (BSP), com rosca externaCaixa em latão polido ou duralumínio anodizado na cor ouro com graduação em ºCTubo de imersão em latão duroCapilar de vidro



Os termômetros deverão ser instalados de modo a ter fácil leitura.

G.1.11 POÇO TERMÔMETRO


Estão previstas poços conforme indicados e citados em fluxograma, detalhes típicos e memoriais.

Toda os medidores deverão ser instalados com registro de trancamento.


3/4” (BSP), com rosca externaEm aço inoxidável AISI 316Rosca interna de 1/2” (BSP)


- DOX- NIAGARA

Os poços de manômetros deverão ser instalados de modo a ter fácil acesso.

G.1.12 FILTRO Y


Estão previstos filtros conforme indicados e citados em fluxograma, detalhes típicos e memoriais.

Serão previstos filtros Y para cada bomba de água de condensação e água gelada e para cada fancoil.

Filtro Y até 50mm, com rosca, classe 300Corpo e tampa em bronze ASTM B.62Elemento filtrante em chapa de aço inoxidávelMESH 20Rosca interna BSP

Filtro Y acima de 50mm a 150mm, com flange, classe 300Corpo e tampão em ferro fundido ASTM A.126 CL.bElemento filtrante em chapa de aço inoxidávelMESH 16Flange com padrão ANSI B.16.1 (face plana)

Filtro tipo cesto acima de 150mm, com flange, classe 300Corpo e tampa em ferro fundido ASTM A.126 CL.BElemento filtrante em chapa de aço inoxidávelMESH, até 300mm e MESH 5, acima de 300mmFlange com padrão ANSI B.16.1 (face plana)São os seguintes os fabricantes aceitos para este Empreendimento:


Os filtros deverão ser instalados de modo a ter acesso fácil de manutenção .


Os filtros não poderão ser soldados, as flanges das tubulações não poderão ser soldadas com o filtro montada a esta.

G.1.13 PURGADOR DE AR


Estão previstas purgadores conforme indicados e citados em fluxograma, detalhes típicos e memoriais.

Todos os purgadores deverão ser instalados com registro de trancamento.

Eliminador de ar, operando por bóia para abertura e fechamento do orifício de escape do ar, devendo ser instalados com válvula de esfera.


- SARCO (Mod. 13W)- HONEYWELL

Os purgadores deverão ser instalados de modo a ter acesso fácil de manutenção.

Os purgadores não poderão ser soldados.

G.1.14 TANQUE DE EXPANSÃO


Estão previstos tanques conforme indicados e citados em fluxograma, detalhes típicos e memoriais.

Deverão ter registro com bóia, enchimento rápido, ladrão, dreno e demais acessórios.

Não aceitável caixa de cimento amianto.

Deverá ser de fibra de vidro reforçada com capacidade de 1000 l.


- GLASSMAR- ZENITAL

Todos os suportes, conexões e interligações a cargo da instaladora de ar condicionado.


G.1.15 CONEXÕES


Estão previstas conforme indicados e citados em fluxograma, detalhes típicos e memoriais.As conexões para o sistema de água gelada deverão atender as seguintes características:

até 50mm: em aço forjado galvanizado, com rosca BSP, classe 300.

acima de 50mm: em aço forjado, sem costura ASTM A-234 ou ASTM A-120, padrão ANSI B.16, com extremidades biseladas para solda, SCH-40.


- CIWAL- DOX- NIAGARA- TUPY

As conexões com rosca deverão ser vedadas e testadas.

G.1.16 FLANGES


Estão previstas conforme indicados e citados em fluxograma, detalhes típicos e memoriais.

acima de 50mm: em aço forjado, ASTM A-181, tipo sobreposto (slip-on), padrão ANSI B.16, face plana com ressalto, classe 300.


- CIWAL- DOX- NIAGARA- SCAI

As flanges não deverão ser soldadas as tubulações usando como guia válvulas, filtros ou qualquer elemento de controle.

G.1.17 JUNTA FLEXÍVEL



As interligações das bombas, resfriadoras com as tubulações serão com o uso de juntas flexíveis de borracha.

Acima de 50mm: em borracha sintética com anéis internos de aço. Flange com padrão ANSI B.16.1 tipo JEB, classe 125.

O fabricante aceito para este equipamento é a DINATÉCNICA ou BALG.

A instalação deverá ser executada de forma a que as juntas flexíveis realmente possam isolar os equipamentos das tubulações.

H – AUTOMAÇÃO E ACESSÓRIOS DO SISTEMA DE SUPERVISÃO E CONTROLE DO AR CONDICIONADO

H.1 OBJETIVO

Esta especificação tem por objetivo apresentar os requisitos mínimos e necessários para fornecimento e instalação do sistema de supervisão e controle do ar condicionado (SCAC) pelo CONTRATADO.

Observação Importante:

O sistema SCAC será instalado nesta fase para supervisão e controle do novo sistema de ar condicionado, podendo ter capacidade comprobatória para expansão futura de forma a atender sistemas elétrico, hidráulico, etc., só sendo aceito software com base ou disponibilidade comprovada já incluída neste fornecimento inicial de protocolo de comunicação BacNet.

H.2 NORMAS E CÓDIGOS

Foram observadas as Normas e Códigos de Obras aplicáveis ao projeto e as prescrições das Normas Brasileiras consideradas como elementos base para quaisquer serviços, ou fornecimento de materiais e equipamentos.

Na falta ou no caso de insuficiência de normas específicas da ABNT, deverão ser adotadas as recomendações da ILEE, NEMA, UL e ASHRAE como referência de qualidade dos serviços, fornecimento e testes.

Só serão aceitos os equipamentos e sistemas que disponham de certificados internacionais de garantia de qualidade de funcionamento, homologados por instituição credenciada os quais serão exigidos na ocasião da contratação do Proponente, fabricação Landys Gyr, Landis-Staeffa, Johnson Controls, Alerton, Carrier e Trane.

Só serão aceitas empresas que sejam representantes legais do sistema proposto, com cópia do título oficial fornecido pelo fabricante do sistema de controle proposto.


H.3 ABRANGÊNCIA DA MONITORAÇÃO E CONTROLE

Deverão ser submetidos a supervisão, controle, gerenciamento e otimização energética os seguintes sistemas:

a – Ar Condicionado

b – Ventilação Mecânica

Este sistema de controle deverá ser estudado e projetado de acordo com as exigências destas especificações, devendo o Fornecedor do sistema supervisionar, compatibilizar e coordenar os projetos, de modo a obter a máxima confiabilidade quanto à obtenção dos resultados desejáveis. O CONTRATADO será portanto responsável por quaisquer incompatibilidades, mau funcionamento, etc., que venham a comprometer as características básicas descritas nesta especificação.

Também fará parte do escopo de fornecimento e instalação do CONTRATADO, todos os quadros elétricos complementares e suas respectivas interligações aos quadros de força e comando necessários e suficientes para o correto e integral funcionamento do SCAC.

O responsável integral pelo sistema SCAC é o CONTRATADO para fornecimento e reforma geral do sistema de ar condicionado.

H.4 FUNÇÕES BÁSICAS

O sistema deverá oferecer, além das funções básicas, as seguintes funções essenciais:

. Operações automáticas de todos os sistemas relacionados no item anterior;

. Otimizações econômicas de operação dos sistemas relacionados;

. Prover fácil e prioritário reconhecimento de defeitos e alarmes para imediata intervenção;

. Estatísticas de falhas para identificação dos centros de defeitos e conseqüente correção;

. Controle energético global e operacional com base em prioridades em caso de emergência;

. Registros de tendências para tomada de decisões preventivas;

. Implementação de programas preventivos de manutenção e serviços;


. Otimização de recursos humanos de manutenção e condução;

. Simplificações e otimizações dos comandos elétricos e mecânicos;

. Integração das funções de:

. Controle

. Comando

. Intertravamento

. Supervisões e gestões

. Gestão racional e real dos consumos energéticos;

. Integração de todos os sistemas controlados.

H.5 CARACTERÍSTICAS BÁSICAS

Deverá ser fornecido um sistema com tecnologia DDC (Direct Digital Control), do tipo "PC Based", com estrutura modular e componentes dotados de inteligência autônoma, implementando as características de "inteligência distribuída", "inteligência integrada", "livre programação", "total comunicação" e "Hardware Standard".

O CONTRATADO deve ser fabricante de todos os controladores de controle, e deverá ser único responsável pelos eventuais suprimentos de componentes e materiais que compõem os sistemas, garantindo com isto a "performance" do conjunto e da rede de alta velocidade (Ethernet).

O controlador de gerenciamento dos resfriadores deverá ser totalmente compatível com o Sistema de Supervisão, devendo a base de comunicação ser BacNet, e será de responsabilidade única do CONTRATADO o fornecimento e programação de todos os drives (gateways) necessários e suficientes para integração completa de todas as informações solicitadas no Projeto.

Deverão ser respeitadas as seguintes características básicas:

H.5.1 INTELIGÊNCIA DISTRIBUÍDA

Os elementos que compõem o sistema deverão dispor de elevado grau de independência e deverão ser fornecidos em condições de operar de forma autônoma.

Esta característica deverá permitir:


. A instalação progressiva do sistema, de acordo com o andamento da obra, cada elemento do sistema podendo operar desde já com elevado grau de inteligência, independentemente da instalação do SCAC como um todo;

. O funcionamento de cada elemento, independentemente de não funcionamento ou de um defeito nos demais elementos, possibilitando o funcionamento por setores da instalação, evitando uma eventual parada total;

. Delegar aos elementos do sistema, o máximo de tarefas e funções, de forma a reduzir o tráfego de informações no sistema inteiro, aumentando a confiabilidade do conjunto, minimizando os tempos de ação, previlegiando as informações realmente necessárias a nível de gerenciamento.

H.5.2 INTELIGÊNCIA INTEGRADA

Os elementos do sistema deverão:

. Integrar funções térmicas, elétricas, de alarme e de controle no mesmo sistema, sem necessidade de interfaceamento entre controles e sistema de gerenciamento;

. Integrar no mesmo sistema as funções de controle, interlock, gerenciamento e supervisão;

. Integrar-se ao sistema global, permitindo a total transmissão de dados entre elemento e entre elemento e o sistema central;

. Serem acessíveis diretamente pelo PC central e/ou por meio de um operador terminal portátil.

H.5.3 LIVRE PROGRAMAÇÃO

Em termos de periféricos e Central, o SCAC operará com base em softwares:

. Livremente elaborados pelo usuário, de acordo com as exigências do mesmo, assistido pelos projetistas dos sistemas e pelo fabricante do SCAC;

. Modificáveis livremente, sem exigências de alteração de hardware, em função da resposta dos sistemas, das inevitáveis alterações e das eventuais expansões;

. De linguagem simples e clara, facilmente assimilável pelo usuário, de tipo auto-explicativo e auto-documentado e em particular;

. Totalmente gráfico, utilizando a tecnologia de blocos, evitando o emprego de alta linguagem de programação dificilmente utilizável pelos engenheiros ou técnicos de gestão do sistema.

. Do próprio fabricante do sistema, de forma a não depender de programas comerciais de interfaceamento duvidoso e de linguagem não integrada.


H.5.4 COMUNICAÇÃO

Todos os componentes do SCAC deverão ter total comunicabilidade para transferência de dados:

. Entre módulos e módulos no mesmo nível;

Entre módulos periféricos e periféricos; . Entre módulos periféricos e estação de gerenciamento e supervisão;

. Entre módulos periféricos e/ou "bus" e operador terminal portátil de acesso e parametração;

. A comunicação entre operador terminal portátil, a estação de supervisão e todos os dados do sistema pode ser vinculada à implementação de "password";

. Entre controladores centrais;

. Entre os vários componentes do sistema.

A transmissão de dados deverá ser independente da intervenção da estação de gerenciamento e supervisão.

H.5.5 HARDWARE

O sistema SCAC deverá atender aos seguintes requisitos:

. Standard, ou seja, rigorosamente de catálogo, com preços definidos;

. Com o mínimo de componentes básicos, reduzindo o custo com peças sobressalentes e aumentando a confiabilidade;

. Completo com todos os componentes e acessórios, tais como: sensores, atuadores, transdutores, elementos de medição, interfaces, controladoras remotas, controladoras de rede, operador terminal portátil, etc., fornecendo assim um sistema confiável caracterizado pela responsabilidade do fabricante; . Em condições de garantir qualquer expansão futura do sistema, sem prejuízo do sistema já instalado;

. De comprovada confiabilidade, obedecendo aos referidos critérios de padrão internacional;

. De ampla versatilidade, podendo uma só controladora atender a diferentes sistemas ou ser utilizada para diferentes sistemas, de forma a reduzir as estações, os tipos e as quantidades de equipamentos necessários.


H.6 ARQUITETURA DO SISTEMA

O sistema compreenderá os seguintes elementos básicos:

. Estação de operação;

. Controladoras de rede; . Interfaces de comunicação;

. Controladores autônomos;

. Controlador de Gerenciamento dos Resfriadores;

. Controladores de Dados dos Resfriadores;

. Operador terminal;

. Periféricos;

. Módulos terminais.

H.6.1 ESTAÇÕES DE SUPERVISÃO

H.6.1.1 ESTAÇÃO DE SUPERVISÃO E GERENCIAMENTO

Será constituído de um computador fabricação IBM, COMPAQ (HP) ou DELL com as seguintes características:

. Pocessador Intel Pentium IV 2.0GHz (P452APW), com 2 entradas USB;

. 512 Kb Cache na Placa mãe;

. 128 MB DDR 266MHz;

. Disco Rígido 40 GB Ultra ATA-100, 7.200 rpm;

. Drive 1.44 MB;

. CD RW (gravador de CD) 40 x/10 x/40x (gravação/reprodução/leitura);

. Fax/Modem 56 Kbps V.92 PCI;

. Vídeo 16 Mb ATI Rage Ultra PCI;

. Placa de áudio Sound Blaster Live – digital PCI;

. Par de caixas de Som Harman/kardon HK – 195 110 V;

. Placa de rede 10/100 PCI;

. Monitor SAMSUNG Digital 17”, tela plana, modelo DFX;

. Gabinete e fonte compatível;

. Teclado 104 Teclas ABNT PS2;

. Mouse PS2;

. Impressora gráfica colorida (8 PPM, mínimo) HP, CANNON ou IBM;

. No Break compatível;

. Mesa com cadeira para estação de trabalho;

. Software Windows 2000, Professional licenciado;


. Software do sistema do SSCP licenciado.

Obs.: A impressora deverá ficar em circuito elétrico independente.

H.6.2 CONTROLADOR DE REDE

Será constituído de controlador e caixa de proteção.

Deverão ser previstos um ou mais módulos programáveis com capacidade de operar de forma autônoma, independente da intervenção de estação de operação, tendo as seguintes funções:

. Processar, armazenar, manipular um amplo volume de dados independentes vindos do sistema, de forma a conciliar os critérios de controle central e do gerenciamento energético global do sistema;

. Coordenar o fluxo de informações entre os controladores autônomos, entre os controladores autônomos e as estações de operação e entre os demais controladores autônomos que compõem o sistema de SCAC;

. Supervisionar os controladores autônomos a ele conectados, atendendo as seguintes características básicas:

. Programável livremente por meio de simples linguagem de programação do tipo de blocos;

. Porta serial para impressora;

. Duas portas de comunicação totalmente redundantes, para intercomunicação com outros controladores;

. Comunicação com duas estações de operação ou com impressora local;

. Comunicação, quando necessário, via modem, com a estação de operação;

. Implementar os programas de acesso.

Deverão dispor de saída própria para impressora, e desta forma o sistema permitir a instalação de uma impressora no micro e de outra no controlador, podendo:

. A impressora do micro atender a solicitação específica do operador;

. A impressora do controlador a programas de exceção, quais sejam, alarmes, manutenção, etc.

O protocolo de comunicação será o RS-485, ou outro a ser especificado, para os controladores específicos.


A redundância nas portas de comunicação permite uma total garantia na transmissão de dados, evitando paradas indesejadas no sistema.

A tensão de alimentação deverá ser em 24 V estabilizada, fornecida pelo No Break (de fornecimento do fornecedor SCAC).

H.6.3 CONTROLADORES AUTÔNOMOS/REMOTOS

Os Controladores Autônomos (CA) deverão ser autônomos, microprocessados, multi-tarefa, multi-usuário e possuir relógio com capacidade de tempo real. Cada Controlador deverá consistir de eletrônica modular com processadores embutidos tipo "plug-in", controladores de comunicação, fontes de alimentação e módulos de entrada/saída. Um número suficiente de Controladores deverá ser fornecido para atender totalmente aos requisitos desta especificação, a relação de pontos e aos desenhos anexos.

O módulo do Controlador Autônomo deverá ter memória suficiente para suportar o seu próprio sistema operacional e banco de dados, incluindo:

. Processos de controle

. Aplicações de Gerenciamento de Energia

. Gerenciamento de Alarmes

. Dados históricos e tendências para todos os pontos

. Aplicações de Suporte para Manutenção

. Processos especiais

. Interface homem/máquina

. Comunicações com auto-discagem

. Monitoração de comandos manuais

Deverá possuir os seguintes tipos de entradas e saídas de pontos:

. Entradas digitais para contatos de estado/alarme

. Saídas digitais para comando liga/desliga de equipamentos

. Entradas analógicas para leitura de temperatura, umidade, vazão, posicionamento, tensão, amperagem, etc.. Saídas analógicas para controle de posição de válvulas, dampers, controle de capacidade de equipamentos, etc.. Entrada de pulso para monitoração de contatos pulsantes

O sistema deverá ser modular e deverá permitir fácil expansão através da adição de programas aplicativos, de módulos eletrônicos nas estações de operação, de controladores de campo, sensores e atuadores.

A arquitetura do sistema eletrônico deverá suportar capacidade de expansão de 10% de todos os tipos de Controladores e de todos os tipos incluídos na instalação inicial.

Além das características acima, os Controladores deverão possuir os recursos:


H.6.3.1 PORTAS DE COMUNICAÇÃO SERIAL

Deverão ter pelo menos duas portas de comunicação RS-232C para operações simultâneas de múltiplos dispositivos de interface homem/máquina, tais como, impressoras padrão, estações de operação portáteis, estações de operação tipo PC e terminais de operação portáteis. Os Controladores Autônomos deverão permitir o uso temporário de dispositivos portáteis que possam ser conectados à rede.

H.6.3.2 INTERRUPTORES DE "OVERRIDE"

Conforme indicado na programação dos pontos, o operador poderá manualmente alterar comandos executados centralmente ou automaticamente no controlador, via interruptores de comando manual para os pontos de controle analógico. Estes interruptores de comando manual ("override") deverão funcionar mesmo que o Controlador não esteja alimentado.

H.6.3.3 MONITORAÇÃO DO "OVERRIDE"

Deverão monitorar o estado ou a posição de todos os comandos manuais e incluir esta informação em históricos e relatórios para informar ao operador que o controle automático está inibido. Os Controladores deverão também colher informações sobre as atividades dos "overrides" para relatórios diários e mensais.

H.6.3.4 LÂMPADAS INDICADORAS DO ESTADO LOCAL

Deverá fornecer indicação local do estado para cada entrada e saída binária, para se ter verificação constante e atualizada das condições de todos os pontos, sem que para isto se exija um terminal.

H.6.3.5 DIAGNÓSTICO INTEGRADO "ON-LINE"

Deverá constantemente realizar auto-diagnósticos, diagnósticos de comunicações e diagnósticos de todos os equipamentos auxiliares. Os controladores deverão fornecer avisos locais e remotos de qualquer falha detectada em componentes, ou sempre que não se conseguirem estabelecer comunicação. Uma indicação dos resultados dos diagnósticos deverá ser fornecida em cada Controlador e não deverá requerer para isto um terminal.


H.6.3.6 PROTEÇÃO ELÉTRICA CONTRA SURTOS E PICOS

Deverá ser feito um isolamento em todas as terminações da rede, assim como em todas as terminações de pontos do campo, para suprimir picos de voltagem compatíveis com o IEEE Standard 587-1980. Os níveis de isolamento deverão ser altos o suficiente para permitir que toda a fiação de sinalização possa correr no mesmo eletroduto da fiação de alta voltagem, quando permitido pelas normas de elétrica.

H.6.3.7 RETORNO APÓS FALTA DE ALIMENTAÇÃO

No caso de falha no fornecimento de energia, deverá acontecer um desligamento organizado de todos os Controladores, para evitar perda dos dados do banco de dados ou do próprio sistema operacional. Memória não volátil deverá ser incorporada para todos os dados críticos de configuração dos controladores, e deverá existir uma bateria para alimentar o relógio de tempo real e toda a memória volátil por um mínimo de 72 horas.

Quando da normalização do fornecimento de energia, o controlador deverá automaticamente retomar seu funcionamento total, sem intervenção manual. Se por qualquer motivo o conteúdo da memória do Controlador for perdido, o usuário poderá enviar o arquivo com o programa e dados do Controlador via a rede local, ou via a porta local RS-232C.

H.6.4 INTERFACES DE COMUNICAÇÃO

Terão as funções de:

. Processar os dados das periféricas;

. Estabelecer comunicação entre estas e os Controladores Autônomos;

. Otimizar e sincronizar as comunicações entre as periféricas e a central.

H.6.5 MÓDULOS PERIFÉRICOS CONTROLADORES

Terão as funções de:

. Controlar e comandar as utilidades interligadas;

. Receber dados de sensores, "switch", contatoras, transdutores, etc.;

. Enviar comandos para contatoras, válvulas, transdutores, motores de damper, sistemas locais de alarme, etc.;


. Efetuar as operações acima com base em "softwares" dedicados, com controle térmico, incorporado, interlocks, supervisão e gerenciamento com inteligência própria, independentes dos demais componentes do sistema.

Cada Módulo Periférico (MP) deverá ser um controlador digital microprocessado, multi-tarefa, possuir relógio de tempo real e ter memória suficiente para suportar seu próprio sistema operacional e bancos de dados, incluindo:

. Processos de Controle

. Aplicativos de Gerenciamento de Energia

. Terminal de Serviço Portátil A interface do operador com qualquer dado ou programas de um ponto do Módulo Periférico deverá ser através de qualquer estação de operação PC residente na rede, ou através de qualquer PC ou Terminal de Operador Portátil conectado a qualquer Controlador na rede.

Os Módulos Periféricos deverão permitir o uso temporário de um terminal de serviços portátil, com capacidade para acesso a todos os dados da rede.

Todos os "set points", bandas proporcionais, algoritmos de controle do sistema e quaisquer outros parâmetros programáveis, deverão ser armazenados de maneira tal que uma falha de qualquer duração na alimentação, não faça com que seja necessário reprogramar o Controlador.

H.6.6 CONTROLADOR DOS RESFRIADORES

O controlador de gerenciamento dos resfriadores deverá ser de fabricação dos mesmos, fornecimento do CONTRATADO, cujo principal objetivo será a introdução de múltiplas funções de controle, gerenciamento, otimização energética e de operação das unidades resfriadoras, adquiridas pelo Proprietário.

O controlador deverá ser fornecido com o software completo, com todos os opcionais disponíveis para a última versão, incluindo as funções básicas:

. Partida/Parada automática dos chillers;

. Modo de Sequenciamento de Partida/Parada dos chillers;

. Programação Horária com default;

. Balanceamento da Carga de Refrigeração;

. Reset da temperatura de AG;

. Falhas Locais (Monitoramento);

. Mensagens de alarme para o sistema;

. Programação Manual;

. Display com lista de status do chillers;

. Modificação dos valores ou status selecionados com retorno automático ao sistema;. Dados para manutenção;. Dados da configuração dos chillers e modificações efetuadas;


. Apresentação de gráficos de capacidade, demanda elétrica, temperaturas, etc., em função do tempo (15 minutos ou outro definido pelo operador do SCAC);. Temperaturas, pressões, etc..

Para tal, os resfriadores deverão ser fornecidos com módulo BacNet para possibilitar a integração, completa com o sistema de supervisão.

H.6.7 CONTROLADORES DE DADOS DOS RESFRIADORES

Os controladores deverão ser num total de dois, de fabricação do Fornecedor dos Resfriadores, fornecimento do CONTRATADO, cujo principal objetivo será possibilitar a interface da rede dos resfriadores com a rede do CONTRATADO.

O controlador deverá possuir rotina de autodiagnóstico com códigos de mensagens, capacidade para leitura de valores e status de input/output e conector RS232 para transmissão dos dados para rede do CONTRATADO.

O controlador deverá ser fornecido com software completo, com todos os opcionais disponíveis para a última versão.

H.6.8 OPERADOR TERMINAL PORTÁTIL

O Operador Portátil deverá ser usado para entradas de comandos, gerenciamento de alarmes, gerenciamento de informações e funções de gerenciamento de banco de dados. O Operador Portátil poderá ser diretamente ligado temporariamente aos Controladores Autônomos. Todas as funções de controle baseadas em tempo real deverão estar residentes nos Controladores Autônomos para facilitar maior tolerância de erros e maior confiabilidade.

Cada Controlador deverá poder receber um Operador Terminal para entradas de comando local, visualização de dados instantâneos e históricos, e modificações e adições em programas.

Deverá ser fornecido um operador terminal, podendo ser utilizado computador tipo notebook.

O Operador Terminal Portátil do Controlador Autônomo deverá apresentar todos os pontos da instalação com identificação em português para permitir ao operador acessar todo o sistema.


As funções do usuário fornecidas pelo Operador Terminal do Controlador Autônomo deverão incluir, mas não se limitar, ao seguinte:

. Partir e parar pontos

. Modificar "set points"

. Modificar "set points" de malhas P/PI/PID

. Fazer "override" de malhas de controle P/PI/PID

. Mudar Hora/Data

. Adicionar/Alterar a programação horária

. Adicionar/Alterar a programação de "set points"

. Entrar com programações horárias temporárias

. Definir programação de feriados

. Visualizar limites analógicos

. Entrar/Alterar os limites de aviso analógicos

. Entrar/Alterar os diferenciais analógicos

. Visualizar os arquivos históricos de pontos

O Operador do Controlador Autônomo deverá fornecer acesso a todos os pontos reais ou calculados no Controlador ao qual ele esta conectado, ou em qualquer outro Controlador na rede. Esta capacidade não deverá estar restrita a um sub-conjunto de "pontos globais" pré-definidos, mas deverá fornecer um intercâmbio de dados totalmente aberto entre o Operador Terminal e qualquer Controlador na rede.

O acesso do usuário a todos os Operadores Terminais de operação do Controlador deverá ser sempre idêntico. Quaisquer mudanças de senhas deverão ser automaticamente informadas a todos os Controladores na rede.

Um teclado multi-função deverá ser fornecido para seleção de comandos e de pontos, assim como para entrada de parâmetros. Para minimizar a possibilidade de erro do operador, o Operador Terminal do Controlador deverá mudar e limitar as funções do teclado, baseado na aceitação da senha do operador, na função que está sendo executada e nos tipos de pontos que estão sendo mostrados. As telas deverão indicar, de forma clara, somente as funções válidas do teclado.

Deverão ser fornecidos manuais interativos com o usuário, durante a operação do sistema. Baseado no pedido do usuário, a função "Ajuda" deverá fornecer instruções genéricas de operação do sistema, e descrições específicas de comandos disponíveis nos menus que estão sendo mostrados.

Além de sumários instantâneos, o Operador Terminal do Controlador deverá permitir ao usuário visualizar um arquivo de Históricos de Pontos para pontos do sistema. O arquivo de Históricos de Pontos deverá fornecer um registro do valor de pontos analógicos nas úlltimas 24 horas, com intervalos de 30 minutos, ou um registro das úlltimas dez mudanças de estado para pontos do tipo binário.

A unidade portátil poderá ser plugada ou diretamente nas unidades controladoras de rede ou em qualquer ponto da interface de comunicação ("Bus"), através de cabos e conectores fornecidos pelo Proponente.


H.6.9 "SOFTWARE" PRINCIPAL DE "INTERFACE"

A estação central de gerenciamento e supervisão compreenderá o fornecimento de um software, com as seguintes funções básicas:

. Possibilidade de gerar e acessar telas de "lay out", tipos de sistemas, plantas, pisos, cortes, diagramas de tubulações, de dutos, de redes, etc., diagramas de instalações, esquemas de princípio, tabelas, curvas, utilizando uma biblioteca de mais de 400.000 símbolos; as plantas e desenhos poderão corresponder a 40 x 30 telas, sem necessidade de compressão, permitindo o acesso aos vários detalhes com o uso simples do "scrolling", com auxilio do mouse;. Possibilidades de gerar telas dinâmicas em cores, nas quais as variações de cores e formas correspondem em tempos reais às alterações nos sistemas supervisionados;

. Permitir a transferência de dados recebidos do sistema, armazenados em blocos específicos de software, para outros softwares comerciais, quais sejam, EXCELL, FOX PRO, WORD, para serem anteriormente elaborados pelo usuário;

. Permitir o registro imediato dos dados de manutenção em impressoras, como intervenções especiais, alarmes, eventos extraordinários, independentemente dos dados contemporaneamente analisados na tela;

. Permitir a indicação automática de eventos extraordinários diretamente na tela, com alteração da borda da mesma em cor definida pelo usuário e com sinal acústico no PC, imprimindo ao mesmo tempo as tarefas de manutenção;

. Permitir a criação de curvas de dados em forma dinâmica para seguir em tempos reais o desenvolvimento do processo monitorado;

. Implementar programas de manutenção e ao mesmo tempo programas de estoque de materiais e de peças sobressalentes;

. Curvas de temperatura, energia elétrica, energia térmica, consumos diários e mensais, etc.;

. Implementar programas de tempo para a condução automática dos sistemas;

. Memorizar dados a todos os níveis em arquivos históricos;

. Permitir através da modalidade de "JUMPING" acessar qualquer tela a partir de qualquer tela.

H.6.10 PERIFÉRICOS

Compreendem os seguintes equipamentos:


. Sensores de temperatura;

. Interruptores, termostatos, pressostatos, flow-switch;

. Válvulas automáticas de controle;

. Transdutores, etc.

Os periféricos deverão atender às seguintes características:

. Rápida medição de dados de temperatura, nível, etc.;

. Rápida operação dos atuadores, em particular das válvulas para as quais serão exigidas características de funcionamento particularmente rigorosas, não sendo aceitas em qualquer hipótese válvulas motorizadas eletromecânicas.

Todos os periféricos deverão ser fornecidos completos com todos os acessórios de fábrica para instalação no campo. Elementos de Sensoriamento Remoto e Dispositivos de Envio de Sinais e Atuação ("Periféricos").

H.6.10.1 CARACTERÍSTICAS BÁSICAS

Todos os elementos de sensoriamento remoto e dispositivos de envio de sinais e atuação ("periféricos"), deverão ser compatíveis e adequados a função a eles atribuídas.

O CONTRATADO deverá selecionar adequadamente todos os elementos periféricos, de acordo com o processo a ser monitorado e/ou supervisionado, observando sempre suas condições de operação, e as indicações contidas na presente especificação e desenhos do projeto.

A faixa e os limites de operação de cada periférico deverá também ser compatível com o processo (range de leitura de temperaturas, pressões, etc.), de forma a propiciar leituras de precisão adequada e ainda ser suficiente e apropriado a uma operação segura, evitando expor este elemento a riscos ou avarias.

H.6.10.2 LINKAGES E SUPORTES

Todos os suportes de atuadores e linkages aos elementos atuados, deverão ser convenientemente executados, de forma a permitir a operação adequada do conjunto (atuador + elemento atuado).

Todos os suportes deverão ser executados de modo a formar uma base rígida para apoio do atuador, evitando assim deformações e flexões indesejáveis.

Os linkages deverão ser executados de modo a evitar vida do conjunto, não de-vendo permitir folgas e esforços indesejáveis a operação do conjunto.Os eixos e elementos de transmissão de força/movimento, deverão ser convenientemente dimensionados de modo a permitir uma vida longa ao conjunto, bem como ser de construção adequada ao trabalho a ser realizado.


Preferencialmente os eixos e elementos de conexão ao mesmos deverão ser quadrados, retangulares, ou sextavados (evitando-se a forma cilíndrica, mesmo que estriadas), de modo a evitar o deslizamento entre as partes. Deverão ainda, se necessário, possuir conexões com elementos passantes.

Todos os detalhes de suportes e linkages deverão, antes de sua execução, ser apresentados a fiscalização da obra para sua devida aprovação.Nos casos onde solicitado pelo fiscal da obra, o Fornecedor deverá apresentar um protótipo da montagem, simulando inclusive a operação.

A aprovação, por parte da fiscalização, de qualquer elemento ou montagem não isenta o CONTRATADO da responsabilidade de substituição, sem qualquer ônus para a CONTRATANTE, dos elementos ou montagens executadas que apresentarem deficiências.

H.6.10.3 SENSORES DE TEMPERATURA PARA LÍQUIDOS.

Todos os sensores e elementos de monitoração de temperatura de meios líquidos (água gelada, água de condensação, etc.), deverão ser instalados em poços, imersos em glicerina, evitando-se com isto o contato direto entre o fluido e o elemento sensor.

Esta medida visa aumentar a flexibilidade do sistema durante substituições ou aferições dos elementos sensores, de modo a não ser necessário a parada da instalação ou esvaziamentos de tubulações, para execução destes serviços.

H.6.10.4 VÁLVULAS AUTOMÁTICAS.

Válvulas Borboleta.

Descrição.

Tipo borboleta, para montagem tipo "wafer" (entre flanges), corpo em uma só peça, hastes com lubrificação permanente seladas por anel, classe de pressão 150 Psig.

As válvulas automáticas deverão ser providas de atuadores elétricos, devendo ser fornecidas montadas (atuador, linkage etc.), bastando apenas sua montagem na tubulação e conexão ao sistema de controle.

Além do acionamento automático, as válvulas deverão também possuir acionamento manual, e assim deverão ser providas de todos os elementos necessários para este tipo de acionamento (volante, caixa de redução etc.), permanentemente disponíveis para imediata operação.Material:Corpo em ferro fundido A-48.Disco em ferro nodular A-536.Hastes em aço inox.Sede em EPDM.


Fabricantes e modelos de referência: CBV ou KEYSTONE .

Nota: As demais características (diâmetro, posição de abertura, etc.) deverão estar de acordo com o projeto e desenhos.

H.6.11MÓDULOS TERMINAIS

A comunicação entre os periféricos e os Módulos Periféricos deverá ser realizada por meio de Módulos Terminais dedicados.

H.6.11.1 CORPO DOS MÓDULOS TERMINAIS

Deverão ser fornecidos blocos que permitam a comunicação entre os periféricos e os módulos periféricos;

Eles serão plugados em base própria permitindo uma fácil remoção e substituição em caso de avaria, sem necessidade de intervir nas interligações elétricas das periféricas.

Além da função de comunicação, os mesmos sobreguardam os módulos periféricos de eventuais problemas elétricos de campo. Serão dotados de:

. "Leds" de indicação luminosa de estado (ligado, desligado, manual, automático, intensidade variável para funções analógicas);

. Switch para manual, desligado e automático, permitindo, no caso de manutenção de equipamentos mecânicos ou elétricos, ou sistemas de risco, de by pass do sistema;

. Áreas para tags, para identificação local dos periféricos.

H.6.11.2 BASES PARA MÓDULOS

Deverão ser fornecidos para alojamento dos módulos terminais e para transmissão de dados entre estes e os módulos periféricos, e dotados de régua de bornes para interligação com os periféricos.A tensão de alimentação será em 24 VCC estabilizada através de No Break fornecido pelo CONTRATADO.

H.6.12 IDENTIFICAÇÃO

Todos os elementos do sistema deverão ser totalmente identificados, devendo em cada controlador e/ou cartão de circuito impresso ter inscrito os seguintes dados mínimos:


. Código do fabricante

. Função básica

. Identificação para encaixe do mesmo

Toda fiação, atuador, sensor, etc., deverão também ser totalmente identificados, devendo o CONTRATADO apresentar toda documentação necessária para identificação dos mesmos no campo.

Em princípio deverá ser empregada a notificação já indicada nas plantas do projeto, seguindo o princípio de identificação já definido.

H.6.13 BORNES OU DISPOSITIVOS DE TESTE

Os principais pontos cujas tensões ou formas de onda requeiram verificação para fins de manutenção ou ajuste em pesquisas de defeitos, devem ser levados a bornes (ou possuir diretamente no controlador um elemento de acionamento manual), devidamente identificados, situados em painéis frontais, de fácil acesso.

No manual de instruções a ser fornecido pelo Fornecedor do sistema, os valores das tensões nominais e as formas de ondas ideais devem ser indicados, com a referência do respectivo borne.

H.6.14 ELETRODUTOS E CALHAS

O CONTRATADO deverá fornecer todo o projeto executivo com o encaminhamento dos eletrodutos e calhas necessários a instalação de cabos e fios, atendendo o projeto básico e contendo todos os detalhes necessários e suficientes para aprovação, sendo o mesmo responsável pelo fornecimento da mão-de-obra e instalação de todos os eletrodutos e eletrocalhas indicados no projeto executivo e no projeto básico.

Caberá ao CONTRATADO o fornecimento e instalação dos seguintes elementos:

. Todos os elementos de conexão das calhas e dos eletrodutos (caixas de derivação, boxes, conectores, suportes, etc.), conforme projeto executivo do SCAC.

. Toda a alimentação dos quadros de controle a partir do No Break, de fornecimento do CONTRATADO. Toda a fiação de controles, a interligação dos periféricos até as respectivas controladoras, etc.

H.6.15 INTERFACE DE COMUNICAÇÃO ENTRE OS DIVERSOS ELEMENTOS.

. Deverá ser fornecida e instalada pelo Fornecedor, toda fiação e demais dispositivos de interface para comunicação entre controladores; e entre controladores e seus diversos elementos periféricos (sensores, atuadores, etc.).


. Todos estes elementos e/ou materiais deverão ser adequados a operação do sistema e processo controlado e/ou monitorado.

. As linhas de interface de comunicação (nesta especificação denominadas "bus") deverão ser dispostas em níveis hierárquicos, ligando desta forma pontos de mesma importância na rede.

. Cada nível deverá possuir velocidade de tráfego de dados compatível com o fluxo de informações em cada ponto do sistema, de modo a permitir o acesso rápido a qualquer informação em qualquer ponto do sistema.

. O bus de nível hierárquico superior deverá ser do tipo Ethernet ou similar, de elevada velocidade de tráfego (no mínimo de 1 megabaud), permitindo desta forma rapidez e fácil acesso.

. A arquitetura do sistema deverá ter flexibilidade para introdução de novos contro-ladores na malha de controle, de modo a permitir modificações futuras se necessário.

. Cada bus de comunicação deverá ainda ser adequado ao ambiente de instalação do mesmo, devendo ser imune a qualquer interferência externa (como por exemplo ruídos), gerada pelas demais instalações do prédio.

H.7 DESCRIÇÃO DO PROGRAMA DE CONTROLE

H.7.1 GERAL

Deverão ser fornecidos todos os programas necessários para formar um sistema operacional completo, conforme descrito nesta Especificação. Todos os programas especificados nesta Especificação deverão ser fornecidos como parte integrante do sistema e não deverão depender de nenhum computador operando em um nível superior para sua execução.


H.7.2 DESCRIÇÃO DO PROGRAMA DE CONTROLE H.7.2.1 ALGORITMOS DE CONTROLE PRÉ-TESTADOS

O sistema deverá poder realizar os seguintes algoritmos de controle pré-testados:

. Controle "liga-desliga"

. Controle proporcional (P)

. Controle proporcional integral (PI)

. Controle proporcional integral derivativo (PID)

. Auto-ajuste das malhas de controle H.7.2.2 PROTEÇÃO CONTRA CICLAGEM DO EQUIPAMENTO

O programa de controle deverá incluir uma previsão para limitar o número de vezes que cada equipamento pode ser ciclado dentro de um período de uma hora.

H.7.2.3 RETARDOS PARA EQUIPAMENTOS PESADOS

O sistema deverá fornecer proteção contra situações de demanda excessiva durante período de partida de equipamentos, introduzindo automaticamente retardos entre sucessivos comandos de partida para cargas elétricas pesadas.

H.7.2.4 RELIGAGEM DE MOTORES APÓS FALHA NA ALIMENTAÇÃO

Após a normalização do fornecimento de força, o sistema deverá analisar o estado de todos os equipamentos controlados, compará-los com a programação para ocupação normal, e ligar ou desligar equipamentos conforme necessário para retomar o funcionamento normal.

H.7.3 APLICAÇÕES DE GERENCIAMENTO DE ENERGIA

O sistema deverá poder realizar uma ou todas as rotinas de gerenciamento de energia a seguir:

. Programação horária

. Programação baseada no calendário

. Programação para feriados

. "Overrides" de programação temporárias

. Partida ótima

. Parada ótima

. "Night setback control"

. Limitação de demanda

. Rolagem de carga vinculada a temperatura do ambiente

. Reajuste da temperatura de retorno

. Reajuste da temperatura ambiente

. Otimização energética global

. Reajuste da temperatura da água gelada


. Sequenciamento de unidades resfriadoras

. Sequenciamento das bombas

. Otimização para produção de água gelada

Todos os programas deverão ser executados automaticamente, sem a ntervenção do operador, e deverão ser flexíveis o suficiente para permitir que o usuário os adapte às suas necessidades. Os programas deverão ser aplicados aos equipamentos da edificação.

H.7.4 CAPACIDADE DE PROGRAMAÇÃO DE PROCESSOS ESPECIAIS

O sistema deverá poder executar processos específicos para automaticamente realizar cálculos e rotinas especiais de controles.

H.7.4.1 ENTRADAS E VARIÁVEIS DOS PROCESSOS

Deverá ser possível utilizar qualquer um dos seguintes itens em um processo especial:

. Qualquer dado ou estado de ponto medido no sistema

. Qualquer dado calculado

. Quaisquer resultados de outros processos

. Constantes definidas pelo usuário

. Funções aritméticas (+, -, *, /, raiz quadrada, exp., etc.)

. Atraso para ligar e desligar contatores de tempo por disparo

H.7.4.2 DISPARADORES DE PROCESSOS

Processos especiais podem ser disparados baseados em qualquer combinação dos seguintes itens:

. Intervalo de tempo

. Hora do dia

. Data

. Outros processos

. Programação de tempo

. Eventos H.7.4.3 ACESSO DINÂMICO A DADOS

Um processo único poderá incorporar dados medidos ou calculados de qualquer um e de todos os outros controladores à rede local.


H.7.4.4 GERAÇÃO DE MENSAGENS E AVISOS

Os processos deverão ter a capacidade de gerar mensagens e avisos para interfaces de operação. Um processo deverá poder mandar diretamente uma mensagem para um dispositivo especificado ou armazenar a informação em um arquivo de consulta posterior, ou enviar para impressora.

H.7.4.5 DOCUMENTAÇÃO DE PROCESSOS ESPECIAIS A linguagem ou ferramenta utilizada para elaboração da programação de controles especiais deverá prover toda a documentação do processo automaticamente. Todas as inter-relações determinadas na programação do processo de controle deverão ser documentadas através de fluxogramas gráficos e descrições na língua portuguesa.

H.7.5 GERENCIAMENTO DE ALARMES

O gerenciamento de alarmes deverá ser fornecido para monitorar, armazenar e direcionar relatórios de alarmes para dispositivos de operação e arquivos de memória. O sistema deverá realizar de forma independente e distribuída a análise e filtragem dos alarmes para minimizar interrupções do trabalho do operador devido a alarmes não críticos, minimizar o trafego na rede e evitar que alarmes sejam perdidos. A habilidade do sistema de reportar alarmes nunca deverá ser afetada pela atividade do operador em uma estação de operação, nem pela atividade de um terminal local.

H.7.5.1 DESCRIÇÃO DO RELATÓRIO DA MUDANÇA DE ESTADO DE UM PONTO

Todos os relatórios de alarmes ou de mudança de estado de um ponto deverão incluir a descrição do ponto na língua portuguesa e a data e hora da ocorrência.

H.7.5.2 PRIORIZAÇÃO

O usuário poderá definir a reação específica do sistema para cada ponto. Os alarmes deverão ser priorizados para evitar que mensagens sem sentido sejam relacionadas e para acelerar a resposta do operador a alarmes críticos. Três níveis de prioridades devem ser fornecidos no mínimo. O sistema deverá inibir automaticamente a transmissão de alarmes selecionados durante os períodos de partida e parada do sistema. Os usuários deverão poder inibir manualmente a transmissão de alarmes para cada ponto.

O usuário deverá também poder definir em que condições as mudanças de pontos devem ser reconhecidas por um operador e/ou mandadas para arquivos de consulta posterior, para mais tarde serem recuperadas e analisadas.


H.7.5.3 DIRECIONAMENTO DOS RELATÓRIOS

Relatórios, mensagens e arquivos de alarmes poderão ser enviados para uma lista de estações de operação definida pelo usuário, ou para PC's usados para arquivar informações de alarmes. Alarmes deverão também ser automaticamente direcionados para um dispositivo "default", no caso de algum dispositivo primário estar desconectado.

H.7.5.4 MENSAGENS DE ALARMES

Além da descrição do ponto e da sua hora e data, o usuário deverá poder imprimir, mostrar e armazenar mensagens de alarme para descrever as condições dos alarmes ou para conduzir a ação do operador.

O sistema deverá poder armazenar uma biblioteca de pelo menos 250 Mensagens de Alarme. Cada mensagem pode ser designável para qualquer número de pontos do painel.

H.7.6 DADOS HISTÓRICOS DE ANÁLISE DE TENDÊNCIAS

Uma variedade de maneiras de se coletar dados históricos deverá ser fornecida para automaticamente amostrar, armazenar e apresentar dados do sistema das seguintes maneiras:

H.7.6.1 HISTÓRICOS CONTÍNUOS DOS PONTOS

O sistema deverá armazenar Arquivos de Históricos de Pontos para todas as entradas e saídas binárias e analógicas.

A rotina do Histórico de Pontos deverá continuamente e automaticamente amostrar o valor de todas as entradas analógicas em intervalos de meia hora. Amostras para todos os pontos deverão ser armazenadas para as últimas 24 horas, para permitir ao usuário imediatamente analisar o desempenho do equipamento e todos os eventos problemáticos do último dia. Arquivos de Histórico de Pontos para entrada e saída de pontos binários e saída de pontos analógicos deverão incluir um registro contínuo das últimas dez mudanças de comando ou estado para cada ponto.

H.7.6.2 AMOSTRAGEM DO DESEMPENHO DAS MALHAS DE CONTROLE

O sistema deverá permitir a amostragem de alta reágua gelada, com um intervalo de amostragem ajustável pelo operador de 10 a 300 segundos em incrementos de um segundo, para verificação do desempenho da malha de controle.


H.7.6.3 AMOSTRAGEM COM PERÍODOS PROLONGADOS

Dados binários e analógicos medidos e calculados deverão também ser designáveis para amostragens definidas pelo usuário, com o objetivo de coletar dados sobre desempenho especificados pelo usuário em períodos de tempo alongados. Deverão ser fornecidos intervalos de amostragem de 1 minuto a 2 horas com incrementos de 1 minuto.

H.7.6.4 ARQUIVAMENTO E ARMAZENAMENTO DE DADOS

Dados de tendências deverão ser armazenados e poderão ser transferidos para armazenagem em disco rígido (futuro) quando o arquivamento for desejado. As transferências deverão acontecer baseadas em intervalos definidos pelo usuário, em comandos manuais, ou quando as áreas de dados de amostragem ficarem cheias.

H.7.7 TOTALIZAÇÃO DE TEMPO DE FUNCIONAMENTO

O sistema deverá automaticamente acumular e armazenar hora de tempo corrido para pontos de entrada e saída binários.

A rotina de totalização deverá ter uma armazenagem de amostragem de um minuto ou menos. O usuário deverá poder definir um limite de advertência para totalização de tempo corrido. Mensagens específicas, definidas pelo usuário deverão ser geradas quando este limite for atingido.

H.7.8 TOTALIZAÇÃO ANALÓGICA/PULSO

O sistema deverá automaticamente amostrar, calcular e armazenar totais de consumo diários, semanais e mensais para pontos tipo entrada analógicas e binários pulsados.

A totalização deverá fornecer cálculos e armazenagem de acumulações de até 99.999,9 unidades.

A rotina de totalização deverá ter uma régua gelada de amostragem de um minuto ou menos.

O usuário deverá poder definir um limite de advertência. Mensagens específicas definidas pelo usuário deverão ser geradas quando este limite for atingido.

H.7.9 TOTALIZAÇÃO DE EVENTOS

O sistema deverá poder contar eventos, como o número de vezes que uma bomba ou um sistema de ventilação é ligado e desligado. A totalização de eventos deverá acontecer diariamente, semanalmente e mensalmente.


A característica de totalização de eventos deverá ser capaz de armazenar registros associados a um mínimo de 9.999.999 eventos antes de zerar.

O usuário deverá poder definir um limite de advertência. Mensagens específicas definidas pelo usuário deverão ser geradas quando este limite for atingido.

H.7.10 MANUTENÇÃO PREVENTIVA E CORRETIVA

O sistema deverá fornecer lista de todos os equipamentos cadastrados (bombas, elevadores, resfriadores, baterias, geradores, etc.) e fornecer diariamente ou a qualquer momento, quando solicitado pelo operador, lista dos equipamentos contendo o histórico das rotinas de manutenção preventiva, conforme fabricante dos mesmos, bem como a data da próxima rotina a ser executada, sua periodicidade, os eventos ocorridos e totalizados, de modo a possibilitar rápida análise da performance do respectivo equipamento pelo pessoal da operação.

H.7.11 O CONTRATADO deverá obrigatoriamente incluir na sua Proposta técnica "print outs" das planilhas de manutenção preventiva e corretiva de todos os equipamentos supervisionados e/ou controlados, devendo constar a identificação do equipamento, local, pavimento, tipo de rotina, descrição da rotina, tipo e descrição de operação, frequência da rotina ou das rotinas (equipamento), descrição dos serviços já executados, descrição dos materiais já substituídos, etc.

H.7.12 FLEXIBILIDADE PARA INTRODUÇÃO DE NOVOS PONTOS CON-TROLADOS E/OU MONITORADOS.

. O sistema deverá ter flexibilidade para introdução, de novos controladores na malha de controle ou a utilização dos pontos deixados como "reserva" nos controladores existentes, de modo a permitir modificações futuras se necessário.

. Assim, deverá ser considerado no escopo de fornecimento e instalação no mínimo que:

. Todos os controladores deverão possuir capacidade de expansão de 15% (mínimo). Os controladores indicados nos fluxogramas não indicam tal capacidade de expansão, devendo esta ser indicada pelo proponente do sistema em sua proposta técnica, em cada controlador.

. O sistema deverá possuir capacidade para suportar a instalação futura de novos controladores.

H.7.13 ALIMENTAÇÃO ELÉTRICA

. Todos os controladores deverão ser alimentados através de pontos de força ligados ao circuito normal/emergência da edificação, com tensão igual a definida para o referido sistema elétrico.


. Os equipamentos do sistema de controle deverão ser dotados dos elementos necessários a possibilitar (transformador de potência), a partir do ponto de força previsto, a alimentação adequada dos mesmos, na tensão do prédio (220V).

. Cabe informar que não existirá rede especial, exclusiva para alimentação dos equipamentos do sistema de controle, como por exemplo uma rede estabilizada.

. Caso os equipamentos instalados necessitem de condições especiais de fornecimento de energia, caberá ao Fornecedor fornecer e instalar tais elementos, sem qualquer ônus para o CONTRATANTE, bem como todas as proteções necessárias para as controladoras, sensores, motores, etc..

H.7.14 PROJETO DE MONTAGEM / DOCUMENTAÇÃO GERAL

. O CONTRATADO será o responsável pelo desenvolvimento do projeto executivo/montagem detalhado do sistema.

. Além do projeto de montagem, deverá ainda ser elaborada toda a documentação referente ao sistema, devendo todos os documentos serem apresentados ao CONTRATANTE, contendo no mínimo:

. Projeto de Montagem detalhado, composto de plantas baixas, cortes, detalhes etc. Os desenhos (planta baixa) deverão conter o arranjo dos equipamentos e elementos periféricos, encaminhamento de eletrodutos, fiação, etc.

. Diagrama vertical.

. Diagrama funcional de cada controlador, com indicação dos loops de controle e respectiva codificação do sistema controlado, descrição dos sinais de alarme a serem emitidos, descrição da lógica de controle etc.

. Desenhos contendo o arranjo dos equipamentos nos quadros de controle, com a respectiva lista de materiais e identificação, dimensões dos quadros, detalhes de instalação etc. Deverá ainda ser indicado para cada caso o tipo de cabo, sua bitola e quantidade.

. Listagem geral de pontos com indicação do tipo (entrada, saída, analógico etc.) e controlador.

. Esquemas elétricos das ligações externas aos quadros de controle (ou controladores), com indicação de bornes para conexão de elementos periféricos, "bus" de comunicação, alimentação elétrica, recebimento de sinais dos equipamentos ou elementos monitorados.

. Documentação referente aos elementos periféricos (catálogos), contendo suas dimensões, instruções de montagem, etc..

. Desenhos "As-Built" de todo o sistema.


. Descrição dos schedules de operação dos equipamentos.

. Todos os documentos acima descritos deverão ser apresentados para aprovação por parte da CONTRATANTE ou seu fiscal.

. A seguir serão apresentadas descrições básicas dos loops de controle, porém ressaltamos que o sistema não deverá ser limitar a estas operações básicas.

H.8 DESCRIÇÃO DO SOFTWARE GRÁFICO

H.8.1 APRESENTAÇÃO BÁSICA

O sistema deverá ser fornecido com software gráfico para elaboração de telas gráficas, dinâmicas e com possibilidade de efeito 3D.

O sistema deverá possibilitar a geração de gráficos dos valores que estão sendo monitorados, tais como: temperaturas da água gelada, temperaturas da água de condensação, capacidades, performances, potências elétricas, etc., dos sistemas de Ar Condicionado e Ventilação Mecânica.

O software gráfico deverá possuir no mínimo as seguintes características:

. Gráfico linear de valores dos parâmetros monitorados, com apresentação de forma dinâmica;

. O mínimo de 6 (seis) curvas deverão ser apresentadas simultaneamente com diferentes cores e tipos de linha;

. Armazenamento dos dados para apresentações e/ou impressões posteriores aos eventos em disco rígido ou flexível;

. Capacidade de variação da escala tempo;

. Possibilidade de introdução de escalas, unidades de engenharia, legendas, identificação de linhas e cores, etc.


H.8.2 GRÁFICOS A SEREM FORNECIDOS

Quando da entrega do sistema SCAC, deverão ser fornecidos os seguintes gráficos prontos para utilização dos usuários:

. Temperaturas Água Gelada (ºC) x tempo.

. Carga Térmica (TR) x Tempo . Capacidades (TR) chiller “n” x tempo (n=2)

. Temperaturas de retorno dos condicionadores (ºC) x tempo

. Demandas elétricas da CAG (Kw) x tempo

. Correntes elétricas da CAG (A) x tempo

O intervalo do tempo deverá ser variável (15 ou 30 minutos), conforme a ser definido quando do desenvolvimento dos gráficos ou pelo usuário do sistema SCAC.

H.9 CONTROLE DO CIRCUITO DE ÁGUA GELADA

Este sistema visa o controle da operação das unidades resfriadoras de água gelada e demais equipamentos da central de produção de frio, em função do modo de operação do sistema e da carga térmica requerida.

Devido ao tipo de trabalho da central de água gelada onde todos os equipamentos serão operados automaticamente (partida e parada) e também com controle automático, será empregado o controle por controladores eletrônicos digitais, programáveis, que deverão:

. Efetuar o escalonamento apropriado das unidades resfriadoras realizando a partida e parada das mesmas.

Ao receber o sinal do sistema de controle, será executada a partida ou a parada totalmente automática do equipamento sem qualquer interferência do operador.

Esta colocação em marcha ou paralisação será realizada em função do modo operacional e da carga térmica instantânea do prédio;

. O controlador deverá operar em conjunto com diversos elementos de sensoreamento remoto, de modo a medir a carga térmica instantânea da instalação (sistema secundário), comparando-a com a capacidade térmica instantânea da Central;


. Realizar a partida e parada dos equipamentos da central de água gelada, em função do modo de operação (programação horária) e do número de resfriadores em operação.

A operação da central ocorrerá com as unidades resfriadoras de água gelada atendendo as carga térmica do prédio.

Neste modo de operação, deverão ser liberados para operar:

. Unidades resfriadoras;

. Bombas primárias de água gelada;

. Bombas secundárias de água gelada.As unidades resfriadoras, neste modo de operação, serão liberadas a operar, sendo o número de unidades em operação condicionado as necessidades do prédio, de acordo com o solicitado pelo sistema secundário, e de modo a manter a temperatura da água gelada em 7.0 ºC (ou outro valor que o sistema SCAC venha a resetar).

As bombas primárias e secundárias de água gelada de água gelada, neste modo de operação, serão liberadas a operar, sendo escalonadas de modo a ajustar a vazão de água as necessidades dos condicionadores de ar.

H.10 CONTROLE DA PRESSÃO HIDRÁULICA NO CIRCUITO SECUNDÁRIO (CONTROLE DAS BOMBAS SECUNDÁRIAS)

. Este loop visa controlar a pressão hidráulica no sistema secundário de distribuição de água e através do controle da pressão hidráulica, obter o ajuste da vazão de água gelada requerida pelos fan-coils, ou seja, o ajuste da vazão de modo a combater a carga térmica requerida pelo circuito secundário.

. Deste modo, a vazão de água bombeada deverá ser proporcional a carga térmica a ser combatida, evitando-se assim o bombeamento excessivo de água.

. O controlador deverá exercer o controle das bombas secundarias, de forma:

. On-off para ligar e desligar as bombas, sendo os sinais enviados as mesmas binários (contato seco), um sinal para cada bomba, num total de duas bombas, sendo uma reserva.

. Proporcional para promover a variação de rotação do motor da bomba. A variação da rotação da bomba será realizada através de um sinal proporcional, em loop de corrente de 4 a 20 mA, enviado pelo controlador ao variador de rotação (freqüência) do motor da bomba.


. As informações necessárias ao controle serão captadas através dos sensores de pressão diferencial, instalados nos anéis hidráulicos do circuito secundário, sendo um para o lado esquerdo do Térreo, e um para o lado direito do Térreo, para limitar a mínima frequência, em função da mínima pressão hidráulica disponível no circuito secundário (set point ajustado para 10 mca), podendo este valor ser “resetado”. . O loop de controle deverá ainda prever:. Só realizar a operação das bombas nos horários indicados pela programação horária.

. Só realizar a partida das bombas após a entrada em operação de pelo menos um condicionador de ar, respeitando também a programação horária.

. Só realizar o desligamento de todas as bombas ao final da operação de todos os fan-coils e ainda de acordo com a programação horária.

H.11 DESCRIÇÃO DO LOOP DE CONTROLE DAS VÁLVULAS DE BLOQUEIO DAS UNIDADES RESFRIADORAS

Este loop de controle visa só permitir a passagem de água gelada através das unidades resfriadoras que estiverem operando.

Para tanto, o controlador devera comandar a operação de válvulas com ação "on-off", uma para cada unidade resfriadora, localizadas na tubulação de entrada de água da respectiva Unidade resfriadora, abrindo-a ou fechado-a a medida que a unidade resfriadora é ligada ou desligada.

A escolha da unidade a ser ligada/desligada será realizada pelo controlador da CAG, devendo a válvula abrir ou fechar no momento da partida/parada da bomba primária de água gelada correspondente a unidade resfriadora.

Os sinais de controle que partirão do controlador deverão ser binários (um para cada válvula), sendo os mesmos enviados aos atuadores das mesmas.

H.12 INTERFACES DO SISTEMA DE CONTROLE COM AS UNIDADES RESFRIADORAS

O CONTRATADO deverá interfacear com a rede das Unidades Resfriadoras, onde deverão ser apresentados, no mínimo, as informações abaixo para cada Unidade Resfriadora, podendo estes pontos serem obtidos através de sensores independentes para não comprometer a operação dos resfriadores.

. Sinal analógico da temperatura de entrada da AG;

. Sinal analógico da temperatura de saída da AG;

. Sinal digital do status;


. Sinal digital de alarme manual requerido;

. Sinal digital de alarme automático;

. Sinal digital de habilitação da Unidade;

. Sinal digital de fluxo de AG no evaporador;

. Sinal digital de status de comunicação;

. Sinal digital de defeito geral;

O "set point" da temperatura de controle deverá ser ajustado automaticamente sempre que as máquinas receberem o sinal binário proveniente do sistema de supervisão predial do prédio que comanda os horários e modos de operação da central de frio.

Durante a produção de água gelada o sistema deverá manter sempre a temperatura de 7,0 oC. Portanto as condições de projeto para água gelada deverá ser:

. Temperatura de Suprimento: +7,0 oC

. Temperatura de Retorno: +12,5 oC

. Diferencial de Temperatura: 5,5 oC

H.13 SISTEMA DE CONTROLE DA CENTRAL DE FRIO (GERAL)

Este sistema de controle deverá ser dotado de controladores autônomos digitais programáveis, devendo ser providos de todos os elementos necessários a desempenhar as funções a eles atribuídas, devendo basicamente:

. Realizar a interface com as unidades resfriadoras conforme descrito no item anterior;

. Realizar a partida e parada automática das bombas primárias de água gelada em função da operação das unidades resfriadoras ao qual estão associadas e da programação horária;

Só realizar a partida automática das unidades resfriadoras após o recebimento do sinal de confirmação das bombas;

. Medir a demanda e energia térmica do prédio;

. Enviar dados ao computador central de forma que ao final do dia obtenha-se a curva de carga térmica do sistema (consumo). Estes dados deverão inclusive estar sempre disponíveis de modo a otimizar-se durante a operação do sistema;


. Monitorar a temperatura da água gelada na entrada e na saída de cada unidade resfriadora;

. Controlar o sequenciamento e velocidade das bombas secundárias de água gelada em função da carga térmica do Edifício

. Controlar a temperatura de água gelada na saída do tanque de água gelada;

. Controlar a temperatura de água gelada na entrada do circuito secundário;

. Outros indicados nos diagramas básicos.

H.14 CONTROLES DOS CONDICIONADORES DE AR

H.14.1 CONDICIONADORES DE AR

Cada uma das áreas do Edifício beneficiadas com condicionamento de ar, deverá ter um sistema de supervisão e controle dotado de controladores independentes.

Este sistema deverá realizar o controle e supervisão dos condicionadores de ar que atenderão as áreas do Edifício.

O controle dos condicionadores de ar será realizado por controladores autônomos digitais, programáveis, que deverão:

Controlar a temperatura da respectiva área, em função do sinal proveniente de um sensor de temperatura instalado no retorno do respectivo ambiente condicionado e promover a variação da vazão de água gelada através da serpentina do condicionador.

A modulação da vazão da água gelada água gelada será realizada proporcionalmente por intermédio de uma válvula de duas vias localizada na tubulação de água gelada (tipo NF), em função da temperatura do ar de ambiente.

Esta válvula deverá possuir atuador eletrônico proporcional com sinal 4/20 mA ou 0/10V.

Realizar a partida e parada automática do ventilador do condicionador, em função:

. De um sinal proveniente do computador central (Automação Predial do Edifício) ou da respectiva controladora;


. Da programação horária e do ciclo de ótimo de partida/parada;

. De um sinal enviado pelo operador, via teclado.

. Receber sinal de confirmação de operação do ventilador do condicionador, através de um sensor de corrente instalado no circuito elétrico do condomínio.

. Enviar sinal ao controlador do ventilador de ar exterior (via bus), de modo que este realize a partida do respectivo ventilador tão logo o primeiro condicionador entre em operação.

. Iniciar o processo de controle do respectivo condicionador após o recebimento do sinal de confirmação de operação do ventilador de insuflação de ar do condicionador (abertura da válvula motorizada).

. Modificar o set-point de controle de temperatura do ambiente, em função de um sinal externo proveniente da estação meteorológica, de modo a aumentar proporcionalmente a temperatura interna com o incremento de 1ºC após a temperatura externa ultrapassar 2ºC da máxima considerada no projeto (35ºC).

Deverá ser fornecido para cada condicionador:

. Toda a fiação necessária e suficiente para comando (liga/desliga) e sinal de confirmação de operação através de contatos auxiliares;

. Sensor de temperatura de ar, instalado no retorno.

. Válvula de duas vias normalmente fechada, provida de atuador eletrônico proporcional.

. Sensor de corrente para confirmação de operação do condicionador.

H.15 CONTROLE DO SISTEMA DE VENTILAÇÃO MECÂNICA

Este sistema de controle visa comandar e monitorar a operação do ventilador, de ar exterior.

O controle será realizado por controladores autônomos, digital programável, que deverá:

. Enviar sinal de partida e parada;


. Receber sinal de confirmação de operação dos ventiladores (sinal proveniente de sensor de corrente;

. Alarme em caso de paralisação não programada;

. Enviar sinal para o caso de fumaça detectado por sensor de fumaça;

. Receber sinal da controladora de detecção e incêndio.

. Alarme em caso de filtro sobrecarregado.

Obs.: Os quadros de comando existentes destes ventiladores deverão ser adaptados pelo CONTRATADO para possibilitar o controle dos mesmos, conforme descrito acima.


I – TESTES, AJUSTES E BALANCEAMENTO

I.1 DESCRIÇÃO

Este item tem por objetivo estabelecer critérios que deverão ser seguidos para teste ajuste e balanceamento do sistema de ar condicionado.

I.2 TESTES EM FÁBRICA

Todo equipamento deverá estar sujeito à inspeção da CPRM, ou seu representante autorizado, em qualquer estágio de fabricação no fornecedor.

Testes em fábrica serão exigidos para os resfriadores de água gelada com a seguinte finalidade:

- Verificar se o equipamento atende as especificações- Verificar se tem todos os acessórios previstos no projeto- Verificar acabamentos- Verificar teste operacional

Os referidos ensaios e testes em fábrica dos resfriadores de líquido, serão realizados na presença de dois Engenheiros da Fiscalização do TRT-RJ, a quem o fabricante deverá noticiar, com antecedência mínima de 15 dias, a data prevista para realização dos mesmos.

As despesas de deslocamento e estadia dos dois engenheiros da Fiscalização da CPRM, designados para acompanhar os testes em fábrica dos resfriadores, serão assumidas pelo Contratado.

Todos os instrumentos e ferramentais necessários aos testes de aceitação deverão ser fornecidos pelo Fabricante.

Nos testes de performance dos Resfriadores, deverá ser aplicada a Norma “Methods of Testing for Rating Liquid Chilling Packages ASHRAE-30-78” ou “Reciprocating Water Chilling Packages - ARI - 590 –81”.

Deverão ser efetuadas as seguintes medições:

- Vazão de ar nos condensadores- Vazão de água gelada- Temperaturas de água na entrada e saída do evaporador- Temperaturas do ar na entrada e saída do condensador- Medição de perda de carga no circuito de água gelada- Medição de pressões nos circuitos frigorígenos


- Medição de corrente elétrica e fator de potência dos compressores e consequentemente aferição do consumo de energia e COP,como o IPLV e NPLV.

Ao final dos testes e ensaios deverão ser fornecidos ao TRT-RJ os respectivos relatórios e demais documentos, conforme estabelece o item “DOCUMENTAÇÃO” deste memorial.

I.3 TESTES OPERACIONAIS DA INSTALAÇÃO

I.3.1 OBJETIVO

Os testes e balanceamento têm por objetivo estabelecer as bases fundamentais mínimas para aceitação dos sistemas de condicionamento de ar.

I.3.2 APARELHAGEM

Para efetivação dos testes, a Instaladora deverá utilizar-se dos seguintes instrumentos, devidamente aferidos:

- Psicrômetro- Anemômetro- Voltímetro- Amperímetro- Manômetros para água- Termômetros para água- Manômetros para fluídos refrigerantes- Decibelímetro (em casos especiais)- Termômetros- Tacômetros- Flow-Meter (para água)

I.3.3 PROCEDIMENTOS GERAIS

Os testes serão realizados em conformidade com as normas técnicas pertinentes.

Será verificado se a instalação foi executada rigorosamente de acordo com as especificações e projetos.

I.4 TESTES HIDROSTÁTICOS

A Instaladora deverá testar hidrostaticamente as tubulações hidráulicas, para verificação de possíveis vazamentos.

Todos os testes hidrostáticos serão acompanhados pelo TRT-RJ ou por quem o mesmo indicar para análise e aprovação.

As diretrizes básicas para a efetivação dos testes hidrostáticos são:


a) Os testes devem ser procedidos com bomba hidráulica. Em hipótese alguma será admitido o uso de compressores de ar para efetivação dos testes hidrostáticos;b) Através da medição na parte crítica da instalação, as tubulações deverão ser testadas com uma pressão 1,5 vezes superior à pressão normal de trabalho;

c) As tubulações deverão sofrer a influência de testes, num período de tempo nunca inferior a 24 horas;

d) No caso de surgirem vazamentos durante o período de testes, as tubulações deverão ser testadas novamente, após as devidas correções;

e) As tubulações de água gelada não poderão ser isoladas termicamente antes da efetivação dos testes hidrostáticos;

O procedimento a ser adotado pela Instaladora para efetivação dos testes hidrostáticos obedecerá a seguinte seqüência:

a) Conectar a(s) bomba(s) hidráulica(s) no(s) extremo(s) inferior(es) da(s) tubulação(ões) a ser(em) testada(a);

b) Conectar o(s) manômetro(s) e purga(s) de água no(s) extremo(s) superior(es) da(s) tubulação(ões) a ser(em) testada(s);

c) Proceder ao enchimento da(s) tubulação(ões) de ar no(s) extremo(s) superior(es) e inferior(es) da(s) mesma(a);

d) Proceder ao devido processamento de purga(s) de ar;

e) Através de bomba(s) hidráulica(s) manual(is), submeter a(s) tubulação(ões) à pressão de teste;

f) Desconectar a(s) bomba(s) hidráulica(s). Para tanto deve haver previsão de colocação de registro(s) de gaveta;

g) Após 24 horas, o TRT-RJ ou quem ele indicar, apurará os resultados dos testes, através da verificação de manômetro e de inspeção visual da linha, para aprovação final.

I.5 BALANCEAMENTO DE VAZÃO DE AR

Medição de vazão de ar por equipamento, através de medida de velocidade do ar na entrada do mesmo (por exemplo: nos filtros de ar, no caso de climatizadores), através de anemômetro.

Uma primeira medição deverá ser efetuada com todos os dampers ou registros abertos.

A medição de ar deverá ser efetuada em cada boca.


A partir da primeira boca, deverão ser feitos ajustes de vazão através de registros e captores, de forma a serem obtidas as vazões do projeto ou, que a diferença existente seja distribuída de maneira uniforme.

Se no término do balanceamento a vazão total for menor ou maior do que a do projeto, dever-se-á proceder ao ajuste de rotação do ventilador.

I.6 VERIFICAÇÃO ELÉTRICA

Com todos os equipamentos funcionando e, após os balanceamentos de ar e de água, deve-se proceder à verificação das correntes em cada motor, para ajuste dos relés, que deverão estar 10% maior que a corrente de operação.


J – DOCUMENTAÇÃO, GARANTIA, AS BUILT

J.1 DOCUMENTAÇÃO

A documentação, a ser apresentada em três vias a UNICAMP, deverá incluir:

Desenhos de dimensões externas principais e disposições dos equipamentos; Diagrama unifilar de proteção, lógica e comando dos equipamentos instalados da

central de utilidades (resfriadores, condicionadores, ventiladores e bombas). Diagramas elétricos complementares de interligação; Manuais de operação e manutenção; Catálogos completos de todos os equipamentos instalados; Lista de desvios e exceções da presente especificação, com a correspondente

justificativa, observando que eventuais desvios deverão ser apresentados, formalmente, antes da execução e somente poderão ser implementados após autorização, por escrito, da UNICAMP;

Certificado de teste hidrostático da instalação; Certificado de balanceamento da instalação; Certificado de Garantia nos termos definidos no item “GARANTIA” deste

memorial; Lista de peças sobressalentes com preços e recomendações detalhadas para

dois anos de operação normal. A determinação destes sobressalentes deverá levar em conta otimizações tendo em vista o fornecimento de mais de um equipamento.

J.2 GARANTIA

Todos os materiais e equipamentos, inclusive os reaproveitados existentes no canteiro de obras, deverão ser garantidos contra defeitos de fabricação ou desempenho insatisfatório, pelo prazo de 12 meses a contar da data do Recebimento Provisório da obra.

J.3 AS BUILT

O Contratado deverá apresentar, em 3 (três) vias, os desenhos "COMO FABRICADOS" ("AS BUILT"), por ocasião do Recebimento Provisório da obra.

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MD-681-01 - AR... · Web viewEscritórios 400 W/micro B.2.6 CARGA DE PESSOAS Carga sensível 72 W/pessoa Carga latente 60 W/pessoa B.2.7 OCUPAÇÃO Conforme Leiaute m²/pessoa Pés/100m2