MODELO PARA IMPLANTAÇÃO DO SISTEMA KANBAN EM … · Conforme SHINGO (1996) existem três rótulos que cumprem as principais funções do sistema Etiqueta de identificação –

MODELO PARA IMPLANTAÇÃO DO

SISTEMA KANBAN EM UM

FABRICANTE DE TURBINAS

HIDRÁULICAS

Jeferson Diego Bonamigo (UNOESC )

[email protected]

Joao Henrique Bagetti (UNOESC )

[email protected]

O sistema Kanban, é considerado uma ferramenta simples e de baixo

custo, que visa auxiliar, facilitar e dar fluxo em sistemas de produção.

A implantação deste método de controle em uma organização depende

além de mudanças técnicas, mudançass comportamentais das partes

envolvidas. O objetivo deste estudo é desenvolver um modelo para a

implantação de um sistema Kanban em uma fábrica de turbinas

hidráulicas. Busca-se primeiramente aplicar esta ferramenta na seção

de usinagem, devido aos baixos percentuais de entrega no prazo e

baixo grau de utilização das máquinas. O desenvolvimento deu-se a

partir da verificação da situação problema, identificaram-se

componentes que pudessem ser inclusos em lotes de processamento,

definiu-se o lead time, posteriormente a forma de planejamento e

controle. Com a ferramenta Kanban busca-se melhorar os índices de

entrega, de forma mais visual e dinâmica, tendo em vista a necessidade

de eliminar desperdícios, aumentar a produtividade, reduzir custos e

auxiliar na sintonia entre seções de um mesmo processo de produção.

Palavras-chave: Modelo, Kanban, Turbinas Hidráulicas

XXXVI ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCÃO Contribuições da Engenharia de Produção para Melhores Práticas de Gestão e Modernização do Brasil

João Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016.


João_Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016. .

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1 Introdução

O método de planejamento e controle nas empresas em que se fabricam turbinas hidráulicas

requerem cuidados redobrados, devido às particularidades de cada projeto, e à atenção

necessária aos itens menores. Falhas no processo de produção ocorrem frequentemente, pois

há um enorme fluxo de informações e produtos, impactando diretamente em atrasos nas

entregas finais.

Conhecer o contexto atual deste segmento de mercado é fundamental na compreensão dos

desafios e das mudanças pela qual o mercado está passando. Reduzir os desperdícios, os

custos, aumentar eficiência respeitando as particularidades do processo de fabricação,

requerem aplicação de métodos eficientes de gestão da produção, o que enseja adaptações

tanto na parte teórica, quanto na prática.

Nesse sentido, este trabalho apresenta um modelo para a implantação do sistema Kanban em

uma área piloto dentro da fábrica com o intuito de mostrar os benefícios, na redução dos

desperdícios, e no aumento da produtividade, sugerindo a ampliação destes conceitos para

outras áreas da mesma.

2 Fundamentação Teórica

2.1 Turbinas hidráulicas

Conforme Barbosa (2010), no processo de fabricação de turbinas hidráulicas há uma grande

variedade de formas e tamanhos. Dividem-se em quatro tipos em função da faixa de altura da

queda d’água, sendo estes, em ordem decrescente de queda: Pelton, Francis, Kaplan e Bulbo.

As vazões volumétricas podem ser igualmente grandes em qualquer uma delas, mas a

potência será proporcional ao produto da queda (H) e da vazão volumétrica (Q).

Em todos os tipos há alguns princípios de funcionamento comuns. A água entra pela tomada

d’àgua, a montante da usina que está num nível maior, e é levada através de um conduto

forçado até a entrada da turbina. Lá a água passa por sistemas de palhetas guias móveis, que

controlam a vazão volumétrica fornecida à turbina. Para se aumentar a potência, às palhetas se

abrem, para diminuir a potência elas se fecham. Após passar por este mecanismo a água chega

ao rotor da turbina, o mesmo aciona um eixo que através de transmissão mecânica rotaciona o

gerador, responsavél pela geração elétrica.



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2.2 Sistema de produção e classificação

Segundo Vollman (2006), o sistema produtivo é uma entidade que organiza um conjunto de

recursos tecnológicos, econômicos, humanos, físicos e financeiros em materiais,

equipamentos, instalações, processos e procedimentos, visando transformar recursos naturais,

obtidos direta ou indiretamente através de seus fornecedores, em produtos adequados às

necessidades de seus consumidores, agregando valor através do trabalho humano, de outros

recursos naturais e de bens e serviços, ao mesmo tempo em que atende, em distintos graus e

naturezas, às demandas sociais, econômicas e financeiras do universo de agentes envolvidos.

Sendo assim a integração das partes envolvidas na produção de bens ou serviços determina o

resultado como um todo.

Segundo Moreira (2000), nos sistemas de produção tem-se algumas características definidas

para cada processo, conforme apresenta-se a seguir:

– Produção contínua: apresentam uma produção contínua ou fluxo em linha, numa sequência

única, podendo ser pura (produto único) ou com diferenciação, caracterizada pelas linhas de

montagem.

– Produção intermitente: produção realizada em lotes, podendo ser sob encomenda

(produtos únicos) ou repetitiva (produtos diferenciados).

– Produção para grandes projetos: onde o projeto é um produto único, de alto custo.

Segundo o mesmo autor cada sistema possui suas particularidades, sendo diferenciado pelas

características, que seu produto ou serviço apresentam. Analogamente torna-se difícil falar em

grandes volumes de produção e necessitar dar atenção a itens minuciosos do projeto.

2.3 Kanban

O Kanban, segundo SLACK (2002), é um método de operacionalizar o sistema de

planejamento e controle puxado, utilizando cartões com informações de movimentação e

abastecimento, se tornando em sua forma mais simples o jeito de um estágio cliente avisar seu

estagio fornecedor sobre a necessidade de mais material a ser enviado.

O sistema Kanban funciona principalmente em sistemas de produção intermitentes, cuja

ordem depende do seu cliente, visando agilizar o processo e reduzir estoques. Caracterizado

também pelo uso de cartões que funcionam como sinalizadores. Sinalizam para um processo

anterior seu status. Sendo assim à medida que o cliente de um processo necessita de itens, ele



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recorre aos Kanbans em estoque neste processo, acionando diretamente o processo para que

os Kanbans dos itens consumidores sejam fabricados e repostos aos estoques.

De acordo com Ohno (1997), se o sistema Kanban for usado de forma coerente, todos os

movimentos na fábrica podem ser unificados ou sistematizados, ou seja, nivelar a produção

através de um método visual que determine a quantidade de produção, tempo, método,

quantidade de transferência ou de sequência, destino, pontos de estocagem e assim

subsequentemente.

2.4 Tipos de kanban

Conforme SHINGO (1996) existem três rótulos que cumprem as principais funções do

sistema

Etiqueta de identificação – indica o que e o produto.

Etiqueta de instrução da tarefa – indica o que deve ser feito, em quanto tempo e em

que quantidades.

Etiqueta de transferência – indica de onde e para onde deve ser transportado.

Sobre Kanbans, podem-se citar quatro tipos:

Contenedor: geralmente usado em situações que existem contenedores específicos

para casa tipo de item, pode-se substituir o cartão Kanban por um cartão afixado

diretamente no contenedor com todas as informações necessárias a sua movimentação

ou produção.

Quadrado Kanban: possuía função de identificar no chão de fábrica um espaço

predefinido, ao lado do centro de trabalho, geralmente linhas de montagem, com

capacidade para um número predeterminado de itens.

Painel Eletrônico: refere-se a um painel com lâmpadas coloridas (verde, amarela e

vermelha) para cada tipo de item, junto ao centro de trabalho do produtor.

Kanban Informatizado: dá-se através da utilização de computadores, dispositivos de

entrada e saída de dados, e de uma rede de comunicações para interligar diferentes

pontos produtivos entre si.

SLACK (2002) detalha duas formas de uso dos Kanban, o sistema de dois kanbans e o

sistema de kanban único, sendo o mais utilizado. Essa é a forma mais simples de operar e



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utiliza somente os kanbans de movimento e fornecimento, quando se tem necessidade de

produção ira solicitar a uma fonte externa.

Como se visualiza o Kanban pode trazer significativas vantagens relacionadas à sua

utilização. Porém para seu funcionamento ser pleno faz-se necessário estar dentro de uma

lógica funcional, de forma ordenada, e bem sistematizada através regras.

Sendo assim, este estudo visa apresentar um modelo para a implantação do método Kanban na

produção. Espera-se, que com o auxílio desta ferramenta, seja possível melhorar o fluxo

produtivo, e o controle do planejamento fazendo com que os componentes sejam fabricados

no tempo estimado.

A partir da implantação, busca-se atingir inicialmente, melhorar os índices dos componentes

entregues no prazo e do grau de utilização dos recursos de produção, os quais estão muito

abaixo do ideal.

3 Desenvolvimento da proposta Kanban

3.1 Diagnóstico da situação problema

Atualmente o plano mestre de produção na empresa é feito com o auxílio da ferramenta

Microsoft Office Project, onde toda produção acontece de acordo com o cronograma emitido

pela seção de PCP, nele contém informações básicas, o item a ser fabricado, tempo de

processamento, prazo e o recurso programado conforme Quadro 1.

Quadro 1 - Plano mestre de produção

Fonte: A empresa

Os primeiros passos foram à discussão junto ao grupo de trabalho da ideia proposta,

explanando sobre a ferramenta Kanban e quais os objetivos que se espera alcançar com a



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mesma, desenvolvendo-se com isso um plano de trabalho. Através do mesmo, busca-se

direcionar, ordenar e definir responsabilidades, conforme exposto no Quadro 2.

Quadro 2 - Plano de Trabalho

Fonte: A empresa

O controle do cronograma de fabricação é feito pelos controladores, os quais separam e

disponibilizam os materiais para produção a fim de proporcionar o fluxo de componentes.

A identificação dos problemas decorrentes desta sistemática, e as causas do não comprimento

do cronograma estabelecido para a produção, foi à primeira ação desenvolvida conforme o

Quadro 3.

Quadro 3 Problemas identificados

PROBLEMAS

Grau de utilização insatisfatório

Aumento do replanejamento

Índice de entrega abaixo do previsto

Atraso do recebimento das matérias primas

Perca de componentes e necessidade de produzir novamente

Aumento do custo da produção

Dificuldades no monitoramento dos itens

Aumento do inventário devido á antecipação da produção

Excesso de transporte e movimentação



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Fonte: Os autores

Obtendo-se os dados designou-se uma secção para servir de piloto. A seção escolhida para o

estudo e implantação do sistema Kanban foi à secção de usinagem, devido aos baixos índices

de atendimento de prazos, e a baixa utilização das máquinas.

Nos gráficos apresentados nas Figura 1Figura 2, visualiza-se à necessidade de aumentar a

eficiência e o grau de utilização neste centro de trabalho, tornando-o mais lucrativo

competitivo e rentável para a organização. Com base nos dados levantados pode-se identificar

os índices e percentuais de entrega recorrentes destas máquinas:

Figura 1 - Grau de utilização - Tornos horizontais

Fonte: A empresa

Figura 2 - Percentual de entrega no prazo - Tornos horizontais

Fonte: A empresa



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Dentro da seção, há 05 (cinco) tornos horizontais sendo 04 (quatro) convencionais e 01 (um)

CNC, considerados no centro de custo da usinagem leve, que farão parte do trabalho de

implantação piloto.

Para cada torno há uma área de entrada e saída e na seção há um pequeno espaço para

separação dos materiais, conforme a Figura 3, que demonstra o layout da área dos tornos

horizontais, convencionais e CNC, e o espaço de separação.

Figura 3 - Layout da fábrica atual

Fonte: A empresa

Os materiais são recebidos no espaço de separação de materiais (há espaço de armazenamento

interno, e externo), conforme há necessidade de início de processamento nas máquinas, são

encaminhados, via ponte rolante ou empilhadeira para área de entrada da máquina. Ao

finalizar o processo de usinagem o operador deve colocar a peça na área de saída e o

separador/controlador da seção deve encaminhar para operação subsequente.

3.2 Atualização do layout

Estudou-se o layout do setor (Figura 3), sendo gerado uma readequação conforme Figura 4.



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Figura 4 - Novo layout do setor de usinagem

Fonte: A empresa

Conforme verifica-se na Figura 4, o layout reestruturado visa reduzir a movimentação dos

itens e evitar desperdícios. Criou-se uma área de recebimentos para os materiais, determinada

como a área de separação de material. Essa área terá espaço para alocação de vários buffers,

visto que os itens seguem para os centros de trabalhos (os tornos) dentro destes, a atualização

consta na

3.3 Detalhamento de componentes para o kanban

Para definição de quais itens farão parte do método proposto, foram avaliados, primeiramente,

os sistemas que compõem o conjunto da turbina hidráulica e que possuem componentes

processados nos tornos convencionais e CNC e possam ser padronizados para execução

interna em lotes. Por esse fato, inicialmente realizou-se a classificação das turbinas, por tipo e

tamanho do rotor (Quadro 4).

Quadro 4 - Classificação das máquinas - Turbinas hidráulicas

Classificação das

Máquinas

FHS até ∅500

FHS até ∅501 até ∅1000

FHS até ∅1001 até ∅1500

FDS até ∅1000

FDS maior ∅1000

FV ∅1600 até ∅2000

KSJ até ∅1400

KSJ ∅1401 até ∅2000

KSJ ∅2001 até ∅2500



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KSJ maior ∅2501

KSM até ∅1400

KSM ∅1401 até ∅2000

KSM ∅2001 até ∅2500

KSM ∅2501 até ∅3000

KSM maior ∅3001

Fonte: A empresa

Com os itens definidos, baseando-se nas classificações das máquinas, turbinas hidráulicas, as

etapas seguintes consistirão no levantamento dos tempos de processamentos e a definição do

mix para programação em função de restrições.

O tempo gasto para processar os itens foi definido pela Seção de Processos, a partir de

registros de obras anteriores. Com esses dados, iniciou-se a elaboração da planilha do

“Método Kanban”, utilizando como ferramenta o Excel, conforme mostra a Quadro 5.

Quadro 5 - Planilha "Método Kanban" - Tempos para o Kanban

Fonte: A empresa

Dentro das análises de quais itens são processados no CT dos tornos e dos tempos de

processamento percebeu-se que, alguns itens não podem ser programados ao mesmo tempo

devido à restrição da máquina do torno CNC, assim definiu-se o mix do produto que auxiliará

na programação.



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O Quadro 6 retrata a geração da análise das restrições, aonde contém um “x” corresponde à

restrição do processamento, exemplo: o sistema distribuidor não pode ser processado ao

mesmo tempo em que o sistema linha de eixo. Informações acrescentadas na planilha do

“Método Kanban”.

Quadro 6 - Mix da produção - Restrições de processamento

Fonte: A empresa

Dada a definição dos dados de entrada para a programação, o processo sequente foi à

determinação da forma da realização do fluxo, estendendo a definição para o quadro de

gestão, cartão Kanban, cores de buffers e procedimentos, como forma de planejar, controlar e

monitorar a produção.

A programação do método Kanban ocorrerá baseada na disponibilidade das horas dias por

máquinas. Para realização da programação será considerado o maior tempo de processamento

dos itens do sistema. Exemplo, no sistema linha de eixo há 05 (cinco) itens que são torneados

com tempos de processamentos diferentes entre si, e o componente “eixo arvore” é o que

possui o maior tempo, 40 horas, para o seu processamento. Desta forma, esse se torna o tempo

determinante para programação do sistema, e os demais itens deverão ser processados dentro

desse tempo.

As horas definidas para processamento do “eixo arvore” traduzem-se no tempo necessário

para o sistema linha de eixo, o qual é de 02 (dois) dias, pois o mesmo é executado em uma

única máquina. A esse tempo de processamento, para programação, foi acrescido a todos os

sistemas 02 (dois) dias de espera e 01 (um) dia de transporte. Portanto, no exemplo da linha

de eixo o seu lead time é de 05 (cinco) dias. O Quadro 7 demonstra a formação do lead time.

Esses dados foram adicionados na planilha do “Método Kanban”.



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Quadro 7 - Definição do Lead Time

Fonte: A empresa

3.4 Padronização da rotina e controle visual

De forma a padronizar a forma de programar a produção do sistema Kanban foi elaborado o

fluxograma ilustrado na Figura 5:



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Figura 5 - Fluxograma para programação

Fonte: Os autores

Inicialmente a programação do Kanban seguirá o mesmo processo das demais programações

da empresa. O planejador da Seção de Usinagem avaliará o “cronograma de planejamento”,



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que determina qual sistema deve ser planejado e qual a obra. Se o sistema tiver aplicação no

método Kanban, a informação será passada ao “planejador Kanban” com o prazo de entrega.

A partir da informação do prazo de entrega, o “planejador Kanban” executará a programação

da produção de acordo com o fluxo apresentado na Figura 5.

Para realização do cronograma, foi elaborado com o auxilio do Excel, uma planilha, conforme

mostra o Quadro 8, possuindo fatores da produção como, sistema a ser produzido (descrito em

código, definido para facilitar a comunicação), a obra, o lead time e o Status.

Quadro 8 - Planejamento Kanban

Fonte: A empresa

Após executado a programação, o planejador preencherá um check list (Quadro 9), que servirá

como orientação para o monitoramento da produção. Nessa etapa inicial do check list, será

preenchido o nome da obra, a data de separação do material, o prazo/ status de entrega do

material, o fornecedor, exemplo almoxarifado, o cliente, ou seja, para qual seção o buffer

deverá seguir após ser processado.

Para a data de separação do material acordou-se um lead time de 02 (dois) dias antes da data

de inicio do cronograma, pois o almoxarifado possui como prazo de entrega dos materiais 01

(um) dia após o solicitado.



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Quadro 9 - Check List Kanban

Fonte: A empresa

No momento da emissão do check list, será gerado o cartão Kanban, onde constam as

informações básicas necessárias para operar o sistema. A Figura 6 apresenta a ilustração do

modelo do cartão.

Figura 6 - Cartão Kanban

Fonte: A empresa

O cartão Kanban é uma forma de sinalização para indicar o andamento e o fluxo de um

componente durante o seu processamento. Os cartões serão colocados no quadro de gestão

Kanban 01 (um) dia antes do seu início, e serão programados para a data de entrega ao

“cliente”, conforme retratado no cronograma da produção do método Kanban. Na Figura 7

encontra-se ilustrado o modelo de quadro ou mural Kanban, para alocação dos cartões

Kanban, propiciando a visualização da programação.



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Figura 7 - Quadro Kanban

Fonte: A empresa

Os projetos poderão ser reprogramados apenas por problemas técnicos e atraso da matéria

prima do fornecedor externo acima de 02 (dois) dias. A alimentação do CT dos tornos

ocorrerá conforme ilustrado na Figura 8.

Figura 8 - Fluxo da alimentação do CT dos tornos - Método Kanban

Fonte: Os autores



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Todo o processo de solicitação e recebimento de material deverá ser atualizado no check list.

O mesmo servirá para controlar a produção do método Kanban. Os sistemas serão separados e

colocados nos buffers, que são áreas entre seções, ou em uma mesma seção localizada em

locais estratégicos a fim de atender motivos particulares.

Na seção de usinagem serão utilizados Buffers para separação dos lotes, respectivos a sua cor,

essa condição auxiliará no controle visual. Estes serão montados na área de separação de

material, identificados com nome da obra que pertence, seguirão ao CT dos tornos quando

todos os itens a serem processados do sistema, conforme informações do check list, estiverem

completos. Ao mesmo tempo, também deverá ser vinculado o check list.

Os buffers poderão ser enviados incompletos para o CT dos tornos, com a solicitação do

Superior da Seção de Usinagem, contudo não poderá seguir para a seção subsequente, pois ao

“cliente” será entregue somente quando completo. Caso haja necessidade do cliente de algum

item do sistema, a entrega poderá ocorrer parcial apenas com o aval da Seção de PCP.

O controle da produção no CT dos tornos, junto ao quadro de gestão do Método Kanban

ocorrera diariamente pela supervisão do PCP, Usinagem e Gerente Industrial. Todas as

informações de desvio deveram ser informadas no cartão Kanban.

3.5 Regras para o funcionamento do sistema proposto

Finaliza-se a fase de desenvolvimento atribuindo-se regras para o funcionamento e didática

que deve ser aplicada para o Kanban rodar:

a) Para programação do método Kanban será considerado o maior tempo de

processamento dos itens do sistema, conforme planilha “tempos de processamento e

mix” (aba tempos para Kanban);

b) As N.O são liberadas normalmente;

c) Para programação deverá ser verificado a condição do mix do produto devido às

restrições, conforme planilha “tempos de processamento e mix” (aba restrições da

produção);

d) Ao tempo de processamento, para programação, foi considerado 02 dias de espera

mais 01 dia de transporte;

e) O material deverá ser separado para inicio do processo com 02 dias de antecedência. O

mesmo será acionado através de um check list que contém quais itens fazem parte do

buffer.



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f) Os componentes serão programados no quadro 01 dia antes do seu inicio, e serão

programados para a data de entrega do “cliente”;

g) Os projetos poderão ser reprogramados apenas por dois motivos, problemas técnicos e

atraso da matéria prima do fornecedor externo acima de 02 dias;

h) A reprogramação será feita apenas com o aval do Gerente Industrial;

i) Na programação há espaço para programação diária de 05 unidade mais 02 unidades,

que podem entrar em função da reprogramação ou projetos críticos;

j) A programação sempre será realizada visando a atender a necessidade do cliente e

plano mestre;

k) A ferramenta a ser utilizada para programação é o Excel;

l) Os itens serão liberados para produção em buffers da cor respectiva ao seu sistema e

devem estar completo;

m) Os buffers poderão seguir incompletos para os CT dos tornos, com a solicitação do

Superior da Seção de Usinagem, contudo não poderão seguir para seção subsequente.

Caso haja necessidade do cliente de algum item do sistema incompleto, a entrega

poderá ocorrer apenas com o aval do PCP;

n) Quando a coluna de atraso e UTI estiver completa não serão mais programados

materiais até que a produção volte ao seu fluxo normal.

4 Considerações finais

A partir do estudo foi possível verificar que é possível melhorar a gestão dos processos

produtivos em um fabricante de turbinas hidráulicas, com o auxílio do Kanban. Esse conceito

foi adaptado respeitando as particularidades que o produto oferece, para que seja uma

ferramenta de auxilio prática para o controle visual, a fim de oferecer maior visibilidade para

o sequenciamento dos componentes. A área de estocagem ao lado dos tornos passará a ser

mais organizada, os cartões Kanban e os buffers pintados na cor do sistema facilitarão

identificação dos lotes de processamento, agilizando o processo de retirada separação e

destinação.

Visando a melhoria contínua, o Kanban, faz parte de uma estruturação em conjunto dentro da

fábrica. O novo sistema poderá revelar diversos problemas no processo produtivo como:

tempos de setup e tempos de processamento elevados, falta de matéria prima, e não

cumprimento de prazos, os quais deverão ser corrigidos. A partir da implantação piloto, irá se



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verificar os pontos fortes e fracos do sistema proposto, sendo necessário, muito

provavelmente, realizar ajustes. Sendo que, a partir dos ajustes e da sua consolidação espera-

se aumentar as perspectivas e oportunidades para que haja a expansão do Kanban para todas

as seções do processo produtivo.

REFERÊNCIAS

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Administração. 3. ed. São Paulo: Atlas, 2007.

BACK, João Miguel. Manual para apresentação de trabalhos acadêmicos: graduação e

pós-graduação. 3. ed. Canoas: Salles, 2007.

BARBOSA, João Roberto. Máquinas de Fluxo. Instituto Tecnológico de Aeronáutica. 2010.

Disponível em:

<http://servidor.demec.ufpr.br/disciplinas/TM120/APOSTILA_MH/Notas%20de%20Aulas%

20de%20Maquinas%20de%20Fluxo-1.pdf>. Acesso em: 21 mar. 2016.

CHIAVENATO, Idalberto. Planejamento e Controle da Produção. 2. ed. São Paulo:

Manole, 2008.

SHINGO, Shigeo. O Sistema Toyota de Produção do Ponto de Vista da Engenharia de

Produção. 2. ed. Porto Alegre: Bookman, 1996.

PEINADO J.; GRAEML A. R. Administração da Produção: Operações Industriais e de

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MOREIRA, Daniel A. Administração da Produção e Operações.5.ed. São Paulo: Pioneira,

2000.

THOMAS E. VOLLMANN et al. Sistemas de planejamento & controle da produção

para o gerenciamento da cadeia de suprimentos. Porto Alegre. Bookman.2006.

SLACK, Nigel. Administração da produção. São Paulo: Atlas, 2002.

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