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UNIVERSIDADE SÃO FRANCISCO
Engenharia de Produção
ARTHUR GUSTAVO BARBOSA
O SISTEMA DE BASES MÓVEIS E SEUS BENEFÍCIOS PARA O MUNDO CORPORATIVO
Campinas 2014
ARTHUR GUSTAVO BARBOSA - R.A 004201000491
O SISTEMA DE BASES MÓVEIS E SEUS BENEFÍCIOS PARA O MUNDO CORPORATIVO
Monografia apresentada ao curso de
Engenharia de Produção da Universidade
São Francisco, como requisito parcial para
obtenção do título de Bacharel em
Engenharia da Produção.
Orientador: Prof° Dr. Francisco Guilherme
Camargo
Campinas 2014
Barbosa, Arthur Gustavo
O Sistema de bases móveis e seus benefícios
para o mundo corporativo. Arthur Gustavo Barbosa –
Campinas. 2014.
44 f.:Il.
Orientador:Prof. Dr. Francisco Guilherme Camargo
Monografia (Bacharelado em Engenharia de Produção)-
Universidade São Francisco.
1. Bases Móveis 2. Armazenagem 3. Porta-Paletes
I. Título
AGRADECIMENTOS
Agradeço primeiramente a Deus, pela força e sabedoria de sempre.
Aos meus pais e irmão, pelo apoio constante.
A minha namorada Mariana, por me compreender.
Ao meu orientador Prof. Dr. Francisco Guilherme Camargo, pelas orientações e
sugestões no desenvolvimento deste trabalho.
Aos colegas de trabalho da empresa SSI- Schaefer.
Dá instrução ao sábio, e ele se fará mais
sábio; ensina ao justo, e ele crescerá
em entendimento. O temor do Senhor
é o princípio da Sabedoria, e a
ciência do Santo a prudência.
(Provérbios 9: 9-10)
RESUMO
Com o desenfreado crescimento das indústrias no mundo atual, este trabalho busca apresentar um comparativo entre um sistema convencional de armazenagem conhecido como Porta-Paletes e um sistema semiautomático de armazenagem o sistema Bases Móveis, além de demonstrar os benefícios e as facilidades de utilização de um serviço deste nível. O sistema de bases móveis vem sendo utilizado pelas organizações, pois oferece uma melhor otimização da área de armazenagem, reduzindo o metro quadrado construído e aumentando a densidade de armazenagem, além de acesso mais rápido aos produtos.
Palavras-chave: Armazenagem, Otimização, Sistema de Bases Móveis.
ABSTRACT
With the rampant growth of industries in the world today, this paper aims to present a comparison between a selective racking system and a Mobile Racking System, and demonstrate the benefits and the simple of use of this service level. The Mobile racking System is used by organizations as it offers a better optimization of the storage area and works with a high density storage, where plants typically costs are relatively high and semi automatic system appears with the aim of further improving the process.
Key Words: Storage, Optimization, Mobile Racking System.
LISTA DE FIGURAS
Figura 1. A integração Logística.............................................................................. 16
Figura 2. Sistemas de Porta-Paletes convencional.............................................. 20
Figura 3. Sistema de Bases Móveis...................................................................... 21
Figura 4. Layout do prédio.................................................................................... 29
Figura 5. Layout de Porta- Paletes Convencional................................................. 30
Figura 6. Detalhes dos Trilhos Guia e de Rodagem............................................. 31
Figura 7. Sistema de trilhos finalizado.................................................................. 32
Figura 8. Detalhamento das bases....................................................................... 32
Figura 9. Comparativo– Sistema de Porta-paletes convencional......................... 33
Figura 10 Comparativo– Sistema de Bases-Móveis.............................................. 34
Figura 11 Comparativo área de corredor x área de armazenagem....................... 36
Figura 12 Comparativo Posição dos Paletes x Área de armazenagem................. 36
Figura 13 Densidade de armazenagem................................................................. 37
Figura 14 Comparativo entre Área utilizada e Área perdida no sistema de porta
Paletes................................................................................................... 37
Figura 15 Comparativo entre Área utilizada e Área perdida no sistema de Bases
Móveis.................................................................................................... 38
Figura 16 Gráfico do retorno de investimento entre os sistemas........................... 42
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 As setes Grandes Perdas.............................................................. 23
Tabela 2 Base Porta-Paletes.......................................................................... 34
Tabela 3 Base Bases-Móveis......................................................................... 35
Tabela 4 Investimento – Sistema de Porta-Paletes........................................ 39
Tabela 5 Investimento – Sistema de Bases Móveis....................................... 40
Tabela 6 Dados referenciais para cálculos do retorno de investimento........ 41
SUMÁRIO 1. INTRODUÇÃO......................................................................................................................... 10
1.1 Objetivo.................................................................................................................................... 10
1.1.2 Objetivo Específico................................................................................................................ 11
1.2 Justificativa............................................................................................................................ 11
2. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA............................................................................................... 12
2.1 O Sistema de bases móveis................................................................................................. 12
2.2 Logística................................................................................................................................. 13
2.3 O conceito geral de armazenagem....................................................................................... 14
2.3.1 Armazenagem de produtos................................................................................................... 15
2.3.2 Distribuição física dos produtos.......................................................................................... 18
2.4 Sistema de armazenagem tipo Porta-Paletes..................................................................... 19
2.4.1 Vantagens da estrutura tipo Porta-Paletes......................................................................... 20
2.5 Sistemas de armazenagem tipo bases móveis.................................................................. 21
2.6 Estudo de tempo e movimento............................................................................................ 22
2.6.1 As sete grandes perdas........................................................................................................ 22
2.7 Espaço Físico – Layout........................................................................................................ 23
2.8 Retorno sobre investimento................................................................................................. 24
2.8.1 Metodologia de cálculo......................................................................................................... 26
3. METODOLOGIA..................................................................................................................... 27
4. APRESENTAÇÃO DOS RESULTADOS............................................................................... 29
4.1 Sistema de Porta- Paletes.................................................................................................... 30
4.2 Sistema de bases móveis..................................................................................................... 31
5. ANÁLISE DOS RESULTADOS E CONCLUSÃO.................................................................. 33
6. CONCLUSÃO......................................................................................................................... 43
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS....................................................................................... 44
10
1. INTRODUÇÃO
Atualmente o país presencia um grande aumento das atividades industriais, o
que consequentemente gera uma necessidade cada vez maior de armazenagem e
movimentação de volumes de materiais nas mesmas.
Tal necessidade decorre do fato de as organizações não serem capazes de
preverem a demanda de maneira plenamente segura. Caso fosse possível uma
coordenação mais assertiva entre oferta e demanda a produção teria uma resposta
instantânea e o transporte deveria ser totalmente confiável e com tempo de entrega
nos prazos solicitado ou prometido aos clientes de uma organização.
Uma razão para a existência dos estoques é a coordenação de suprimentos e
demanda, onde, do ponto de vista do marketing, a armazenagem ajuda a
disponibilizar o produto no mercado, com prazos de entrega mais favoráveis.
Analisando-se o lado inflacionário do mercado na maioria dos casos os
investimentos em armazéns / armazenagem não são vistos pelos investidores ou
tomadores de decisão de ângulo simplificado e com custo reduzido, uma vez que os
custos de obra-civil vêm crescendo expressivamente.
Com isso, surge a dúvida de como expandir a armazenagem e solucionar os
problemas de produtividade de um armazém reduzindo os custos operacionais e
com um retorno de investimento á curto prazo.
Desta maneira foi feita uma comparação entre um sistema de armazenagem
convencional e outro de bases móveis, através das seguintes variáveis: densidade
de armazenagem e benefícios operacionais.
1.1 Objetivo
O objetivo deste trabalho é avaliar financeiramente as vantagens da
armazenagem semiautomática de paletes comparada a um sistema convencional.
11
1.1.2 Objetivo Específico
Comparar um sistema de armazenagem semiautomático e um sistema
de armazenagem convencional;
Mostrar a viabilidade de um sistema semiautomático.
1.2 Justificativa
Este estudo resulta a necessidade de evidenciar uma solução de
armazenagem viável economicamente com um retorno financeiro rápido, à partir da
experiência diária com sistemas semiautomáticos, isso se justifica coleta informal
dos dados no contato com grandes empresas e clientes, trazendo a tona os
principais pontos deficientes e reclamações sobre os custos de investimentos em
armazém convencionais.
12
2. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA
2.1 O Sistema de Bases Móveis
Como dito anteriormente, com o desenvolvimento das empresas houve
também um aumento na demanda de materiais e com isso surgiu a necessidade de
se buscarem novas alternativas para armazenagem de produtos e matérias primas.
Diante dessa oportunidade, muitas empresas se especializaram em soluções
para armazenagem, pois essa questão passou a ser prioridade para diversos
gestores, para que as organizações possam competir de modo igualitário e consiga
atender as demandas do mercado cada dia mais exigente.
Dentre os serviços prestados por tais empresas, segundo Gonzales (2012)
encontram-se os seguintes:
Porta- Paletes convencionais (Alta seletividade)
Porta-Paletes tipo drive-in;
Mezaninos (Estrutura com pisos)
Porta-Paletes Dinâmicos (Movimentação de paletes por gravidade);
Estantes (Estrutura para armazenagem de cargas leves)
Outros tipos de estruturas podem ser considerados, porém os mais relevantes
para o estudo em questão estão acima representados.
O Sistema de Bases Móveis aqui descrito foi desenvolvido pela empresa
alemã SSI-Schaefer, com 76 anos de experiência no mercado de armazenagem e
movimentação de materiais com 16 fábricas, presença direta em 60 países e com
aproximadamente 10.000 colaboradores. Esse sistema é baseado em deslizamentos
laterais semiautomáticos de porta-paletes aumentando a capacidade de
armazenagem em até 40%.
13
O Sistema de Bases Móveis consiste em uma estrutura de porta-paletes
convencional que atua sobre bases deslizantes, guiadas por trilhos fixados em
concreto (GONZALES, 2012), compostos ainda por uma estrutura de racking, que
será demonstrada a seguir.
Sobre o contra piso da área utilizada para armazenagem encontram-se os
trilhos, fixados por sistemas de bases e tirantes. Os trilhos são cobertos pelo
concreto do piso até que se igualem os níveis, mantendo dessa forma uma
homogeneidade por toda extensão da área.
As estruturas formadas por vigas são as denominadas Bases, que servem
para dar sustentação para toda estrutura sobre ela, constituídas por rodas
devidamente posicionadas para que haja uma direta rodagem nos trilhos e exista
uma concentração de cargas, evitando excessos sobre o piso e consequentes
trincas ou deformações.
No caso das estruturas de racking, ou de porta-paletes, essas são
constituídas por Montantes, Diagonais e Longarinas, fixados nas bases, nos
mesmos eixos onde encontram os trilhos, concentrando-se toda carga para esses
trilhos (GONZALES, 2012).
Tais estruturas serão apresentadas com mais detalhes ao longo deste
trabalho.
2.2 Logística
Ao se tratar da questão de logística, deve-se compreender que inicialmente
seu significado era diferente, pois a logística estava envolvida no meio militar e por
isso era considerada a ação de transportar, alojar ou ainda, abastecer rápido
(RIBEIRO, 2001).
Com o passar do tempo recebeu o significado comumente utilizado nos dias
atuais, relacionado à área industrial e à administração do fluxo de produtos. A
logística corporativa tem como objetivo atender seus clientes de acordo com um
ritmo previamente estabelecido (FERNANDES e CORREIA, 2012).
Os serviços prestados na área logística devem ser de qualidade, para que
haja perfeição nas entregas e na armazenagem dos produtos, sempre visando um
14
baixo custo de operação e uma boa administração, atendendo os objetivos
relacionados ao processamento de pedidos, manutenção de estoques e transporte.
Com isso, a necessidade de respostas cada vez mais rápidas às demandas
geradas pelos consumidores levou as empresas a buscarem estruturas cada vez
mais flexíveis, que possuíssem as habilidades necessárias ao novo cenário criado
com a globalização econômica (ARBACHE, 2004).
Segundo Antoniolli (2003), uma série de fatores pode influenciar na
integração entre clientes, empresas e fornecedores, como por exemplo, falta de
confiança entre os envolvidos, ausência de gestão da demanda integrada e falta de
padronização de tecnologias que auxiliem na melhoria dos processos.
Para Vieira (2006), o bom relacionamento interpessoal entre esses alvos da
integração logística deve ser baseado em valores como a confiança, a
interdependência, a flexibilidade e a reciprocidade com a finalidade de que haja uma
ascensão do desempenho logístico das empresas.
2.3 O conceito geral de armazenagem
Segundo Moura (1997), a armazenagem caracteriza-se como estocagem e
abrigo de produtos e sua área é determinada segundo as necessidades e
características do produto a ser estocado.
Para Dias (2005), a armazenagem é constituída por funções como descarga,
carregamento, recepção de materiais, organização e conservação de matérias-
primas e produtos, que podem estar acabados ou semiacabados.
O processo de armazenagem é visto como uma melhor solução para as
organizações em relação aos custos (CASADEVANTE, 1974). Em termos gerais a
armazenagem é bastante complexa em seus fundamentos e deve ser previamente
planejado, para que se consiga uma otimização das perfomances logísticas
(HOMPEL e SCHMIDT, 2007), uma vez que toda empresa em determinado
momento é obrigada a armazenar seus produtos pelas mais variadas maneiras.
É uma atividade logística que demanda extremos cuidados e envolve altos
custos, por isso a necessidade de se realizar alguns estudos antes de desenvolver
15
qualquer projeto referente à área, pois o processo não consiste apenas em estocar
produtos da forma que melhor convém à empresa (SILVA, 2009).
De acordo com Hompel e Schmidt (2007), algumas das razões para se
implementar e operar um armazém, bem como um sistema de distribuição ao longo
de vários níveis da cadeias de suprimentos, são os seguintes:
Garantia da produtividade
Geração de serviços adicionais
Redução de custos com transporte
Equilíbrio entre as quantidades necessárias e entregues
Com todos esses fatores alcançados não há dúvidas de que a organização
terá êxito em seu processo de implementação e operação de armazéns, e contará
com um bom sistema de distribuição de materiais.
2.3.1 Armazenagem de produtos
De acordo com Moura (1997), armazenagem é a nomenclatura dada a todas
as atividades referentes à obtenção temporária de produtos até a sua distribuição
aos clientes, ou seja, é uma função que não se limita somente ao recebimento,
conservação e expedição de produtos como também atua no setor administrativo e
contábil.
Para Ballou (2010), a atividade de armazenagem pode ser muito custosa,
porém esses custos podem ser compensados através de redução de custos de
transportes, mantendo ao mesmo tempo uma melhoria no nível de serviço. Logo,
armazéns ou centros de distribuição são essenciais para o aumento da eficiência da
movimentação de mercadorias.
A armazenagem pode ser entendida como uma função agregadora à cadeia
logística, pois um bom sistema de armazenamento é de extrema importância para a
área de suprimentos.
16
No caso da produção, muitos produtos são estocados e surge então a
necessidade de armazenamento dos produtos finalizados para que possam ser
enviados para distribuição, ou seja, é nessa etapa que se encontra as maiores
dificuldades com relação à armazenagem, devido a necessidade de velocidade na
operação e uma grande flexibilidade para atendimento das exigências de mercado
(ANTONIOLLI, 2003).
Portanto, a armazenagem tem a influência direta no nível de serviço prestado
aos clientes, na produtividade da empresa, além de ser importantíssima na obtenção
da qualidade de produtos e serviços, características essas que são fundamentais
para o sucesso de toda a organização (BANZATO et al., 2003).
Assim sendo, a Figura 2 exemplifica a movimentação geral de produtos,
subdividindo-se em três áreas: suprimentos, apoio à produção e distribuição física,
criando assim uma conexão entre fornecedores, empresa e clientes. Assim o
objetivo principal a ser estudado neste trabalho encontra-se localizado na parte de
distribuição física (Armazenagem), como destacado na Figura 1.
Fonte: Fernandes e Correia (2012).
Figura 1 – A integração Logística.
Segundo Fernandes e Correia (2012), estimam-se que algumas empresas
entram em processo de falência por não administrarem adequadamente seus
recursos e não darem devida atenção à armazenagem de seus produtos, o que
requer um certo cuidado no que se refere à forma como estes serão armazenados,
levando-se em consideração o ambiente adequado.
17
No processo de armazenagem alguns fatores devem ser considerados, tais
como a luminosidade do local, ventilação, refrigeração da área, bem como a
umidade, além de um espaço que seja suficiente para armazenamento dos produtos
e equipamentos que venham a ser utilizados.
O que se busca no processo de armazenagem, de um modo geral, é utilizar
ao máximo os espaços vazios, em três dimensões, da forma mais eficaz possível,
para que haja devida movimentação rápida dos suprimentos, desde o processo
inicial (recebimento), até o processo final (expedição), sem falhas ao longo do
processo (VIANA, 2000).
Segundo Rago (2002), existem três as estratégias comumente utilizadas no
processo de armazenagem, as quais viabilizam o alcance dos objetivos da logística.
São elas:
Verticalização e gestão dos estoques;
Automatização;
Automação na armazenagem e endereçamento móvel
A armazenagem é subentendida através de quatro atividades básicas:
recebimento, a armazenagem em si, a administração de pedidos e por fim a
expedição. As duas primeiras integram o processo de entrada de um produto na
instalação de armazenagem, enquanto as outras duas compõem o processo de
saída dos produtos. Os locais de armazenagens podem ser também denominados
centros de distribuição ou simplesmente CDs (NOVAES, 1994).
No último estágio, que consiste na expedição, ocorre a movimentação e
distribuição dos produtos. Nessa fase ocorrem atividades de conferência entre
pedido e separação, emissão de documentação, programação de entrega e controle
de embarque de mercadorias.
Nos sistemas de estocagem são utilizadas várias formas de estocagem de
material como: blocados, prateleiras, estruturas porta-paletes, estruturas drive-in,
pushback, flow rack e sistemas automatizados de estocagem e separação (RAGO,
2002).
As formas de estocagem de materiais mais utilizadas são o empilhamento
sobre o piso e em prateleiras. Embora seja a opção mais barata, o empilhamento
sobre o piso vem caindo em desuso, pois oferece riscos aos produtos e diminui a
18
flexibilidade da operação. Sua aplicabilidade cresce para produtos em grandes
volumes, embalagens resistentes ao empilhamento (bobinas de cabo, por exemplo)
e que não exijam critérios como o first in - first out (FIFO), onde o primeiro a entrar é
o primeiro a sair (ARBACHE et al, 2008).
As prateleiras são comumente utilizadas na estocagem de produtos com
baixa rotatividade e volume. Os porta-pallets são estruturas metálicas com a
finalidade oferecer suporte aos produtos, para não terem um contato direto com o
chão bem como facilitar a movimentação dos mesmos.
2.3.2 Distribuição física dos produtos
De acordo com Fernandes e Correia (2012), a distribuição física ocupa-se
com a gestão dos fluxos de produtos e informações do processo produtivo. Com isso
garante-se que os produtos cheguem em condições finais através da distribuição,
essencialmente com as atividades de gestão de estoques, transportes e
armazenagem.
É por meio da distribuição física que acontece a transferência dos
produtos/serviços desde sua origem da produção até o lugar de uso e consumo.
Desse modo, a distribuição pode ser feita por meio de venda direta (é aquela que
não utiliza nenhum intermediário), ou venda indireta (distribuição na qual o
produto/serviço passa por vários intermediários até chegar ao consumidor final),
aponta CHIAVENATO (2005).
O transporte dos produtos é uma das principais funções da logística
empresarial, se não a mais importante, levando-se em consideração que é onde
ocorre a maior concentração dos custos da empresa.
Para Ballou (1993), os serviços de distribuição física consomem cerca de dois
terços dos custos totais das operações logísticas.
O transporte representa, em média, 64% dos custos logísticos,
sendo 4,3% do faturamento e, em alguns casos, mais que o dobro do lucro.
Além disso, o transporte tem um papel na qualidade dos serviços logísticos,
pois tem um impacto diretamente no tempo de entrega, na confiabilidade e
a segurança dos produtos. (FIGUEIREDO, FLEURY, WANKE, 2006, p.
247).
19
No Brasil o modal rodoviário é o mais utilizado, devido à facilidade e
praticidade no acesso a determinadas localidades, bem como pelo seu custo ser
mais acessível que o aéreo.
Os ciclos de distribuição física incluem outros subciclos, que envolvem
pedidos de clientes e atividades de recebimento, aonde o cliente vai até o local de
venda e decide o que quer comprar, mantendo a comunicação do que pretende
adquirir, aliado ao processamento dos pedidos, finalizando com a entrega.
A distribuição física dos produtos tem início a partir do momento em que os
mesmos estão prontos para saírem do local onde estão armazenados, que tem
ponto de partida no ato de processamento dos pedidos dos clientes, tendo sua
finalização ao chegar ao consumidor final.
Segundo Chiavenato (2005), o sistema de distribuição, em muitos casos,
requer a presença efetiva de canais de distribuição. Canal de distribuição é a
empresa ou intermediário que adquire a propriedade dos produtos/serviços com a
finalidade de revendê-los ao consumidor final ou a outro comerciante intermediário,
assumindo o risco da compra e da venda.
2.4 Sistema de armazenagem tipo Porta-Paletes
De acordo com o Manual técnico da empresa Altamira, consultado para a
realização deste trabalho, as estruturas Porta-Pallets consistem em estruturas
metálicas para armazenagem de paletes, como demonstrado na Figura 2.
Elas permitem verticalizar o seu estoque, multiplicando sua capacidade de
armazenagem dentro de uma mesma área.
20
Fonte: SSI Schaefer System International (2011).
Figura 2- Sistemas de Porta-Paletes convencional.
2.4.1 Vantagens da estrutura tipo Porta-Paletes
De acordo com os estudos realizados na área de armazenagem através da
utilização de estruturas tipo Porta-Paletes, as vantagens desse sistema são as
seguintes:
Todas as posições paletes podem ser diretamente acessadas sem que haja
necessidade de se movimentar qualquer outra (100 % seletividade);
Permite uma boa performance de movimentação de posições palete por hora;
Possibilitam a fácil localização e movimentação dos paletes;
Possibilita na mesma montagem a utilização de cargas unitizadas de
diferentes características de tamanho, forma e peso;
Sua instalação é fácil e rápida, não alterando a estrutura dos imóveis;
Devido a sua simplicidade, permite uma rápida alteração de lay-out e
substituição de peças avariadas;
São totalmente desmontáveis, o que facilita sua remoção para outros locais;
Podem receber ampliações futuras, tanto no sentido vertical, quanto no
sentido horizontal;
21
Proteção das unidades de carga contra danos causados por sobreposição;
Oferecem condições para acomodação de até três paletes por nível,
suportando cargas elevadas;
Podem ser utilizados com os mais variados tipos de equipamento para
movimentação.
2.5 Sistemas de armazenagem tipo Bases Móveis
Segundo o conhecimento adquirido em quatro anos de experiência na
empresa SSI-Schaefer, a seguir será descrito o funcionamento do sistema de Bases
Móveis, também conhecido como Mobile Racking System (MRS), como um conjunto
de estruturas Porta-Pallets sobre bases que se movem de acordo com a
necessidade operacional.
A Figura 3 apresenta a estrutura uma área de armazenagem que faz uso do
sistema de bases móveis.
Fonte: SSI Schaefer System International (2011).
Figura 3- Sistema de Bases Móveis.
22
Algumas das principais vantagens desse sistema são:
Economia em energia (iluminação e refrigeração) e espaço;
Acesso a toda hora, a todos os palets;
Altíssima densidade de estocagem;
Estrutura Calculada de acordo com normas de segurança européias;
Baixo investimento e rápida instalação.
2.6 Estudo de tempo e movimento
Com base no conhecimento de engenharia de métodos mencionado por
Barnes (1977), o estudo de tempo e movimentos, ou projeto de métodos, define
como encontrar a melhor metodologia para realização de uma tarefa, e o estudo de
tempo, ou medida do trabalho, demonstra como determinar o tempo-padrão para
executar uma tarefa específica. É visando a melhoria de todos os processos
produtivos que se deve estabelecer uma sequência de operações que facilite a
transmissão de todos os elementos que compõem a produção – colaboradores,
máquinas, informações, materiais, entre outros.
2.6.1 As sete grandes perdas
De acordo com Pereira (2013), um layout ineficaz pode gerar uma perda no
transporte, causando assim um efeito de baixa produtividade no processo. A Tabela
1 apresenta as sete grandes perdas que podem ocorrer.
23
Tabela 1 – As sete grandes perdas.
Fonte: PEREIRA (2012)
2.7 Espaço Físico - Layout
Para Pereira (2013), o layout é o arranjo físico de equipamentos, máquinas ou
postos de trabalho, que não está ligado apenas às indústrias, mas relaciona-se aos
serviços de máquinas e homens. O arranjo físico adequado e projetado a
determinado processo, busca reduzir as distâncias entre homem-máquina e entre as
células, diminuindo assim, o tempo do processo e tornando-o mais eficaz. É a partir
desta diminuição da movimentação de materiais que há redução de custos na
produção.
A importância de projetar um layout apropriado para a indústria, fábrica ou
empresa, não se resume apenas a uma maior eficiência na produtividade de ações
ou processos, ele viabiliza um ambiente de trabalho adequado, evitando acidentes,
garantindo a segurança do processo, prevenindo danos ao trabalhador e ao produto
produzido.
Existem três tipos básicos de layouts: o linear, sendo o layout por produto,
tendo o fluxo previsível e as linhas devem ser balanceadas; o layout por processo,
24
onde os materiais são reunidos por operações locais ou seções, também chamado
layout funcional; e o layout posicional, onde o que está sendo produzido fica fixo e
as células se movem.
Como mencionado por Cury (2009), o projeto de layout – como qualquer outro
que envolve a interação organizacional – deve seguir as seguintes etapas de
elaboração:
Levantamento: Analisar os procedimentos adotados e o plano das
organizações;
Crítica de levantamento: Examinar as dificuldades para a obtenção dos
objetivos estabelecidos com a mudança;
Planejamento da solução: Consultar as plantas e analisar os dados coletados,
formular um fluxograma da situação estudada e esboçar o layout;
Crítica de planejamento: Considerar as necessidades atuais e futuras da
organização, obtendo uma visão mais real das operações exercidas;
Implantação: Após ser projetada e aprovada a implantação do novo layout,
deve-se tomar como prioridade a solução para as necessidades da
organização. Para essa implantação, tem-se que fazer um treinamento com o
pessoal que trabalhará nesse novo ambiente, ressaltando os novos
equipamentos de uso e de trabalho, se os mesmos forem modificados.
Controle dos resultados: Período em que é feita a avaliação da mudança do
layout, se os resultados foram satisfatórios, ou se será preciso reforçar alguns
ajustes.
2.8 Retorno sobre investimento
Quando falamos em finanças o retorno sobre investimento, também
chamado taxa de retorno, taxa de lucro ou simplesmente retorno, é a relação entre a
quantidade de dinheiro ganho ou perdido como conseqüência de um investimento.
Antes de qualquer investimento, deve-se estudar qual será o retorno obtido. O
conceito de retorno sobre investimento ou Return over Investiment (ROI), foi
25
desenvolvido em 1977, e atualmente diversas empresas, no Brasil e no mundo,
utilizam deste método.
Existem três tipos possíveis de taxa de retorno, são elas:
Retorno efetivo: serve como medida de avaliação do desempenho de
um investimento, aferido a posterior. O retorno previsto serve como
medida ante do desempenho de um investimento; é a sua taxa
implícita ou interna de retorno, aquela que iguala o valor do
investimento do seu preço ou custo.
Retorno exigido: é a que permite determinar o valor de um
investimento.
Retorno previsto: é função do preço (ou custo) do investimento e do
fluxo de cash-flows futuros atribuíveis ao investimento. Sendo incertos
estes cash-flows, resulta que a taxa de retorno prevista é também
incerta, apresentando-se mesmo como uma variável aleatória. Aqui
reside o seu risco, que terá que ser medido, para ser tido em conta na
estimação dos prémios de risco a incluir nas taxas de retorno exigidas.
O montante de dinheiro ganho ou perdido pode ser referido
como juros, lucros ou prejuízos, ganhos ou perdas ou ainda rendimento líquido ou
perdas líquidas. Deve-se salientar que um bom resultado é obtido quando há pleno
comprometimento dos executivos no processo, ou o retorno sobre o investimento
pode ser falho.
O que se observa, portanto é que não basta apenas se calcular o retorno
sobre investimentos para se medir a rentabilidade de um negócio ou então o
desempenho dos gestores, e sim trabalhar em equipe, realizar pesquisas de
mercado e se ter um bom planejamento acima de tudo (BRAGA, 1989).
26
2.8.1 Metodologia de cálculo
O cálculo do retorno sobre investimento (ROI), possui diversas metodologias,
algumas simples, outras complexas. Cada metodologia tem uma variação de acordo
com a da finalidade ou enfoque que se deseja dar ao resultado. Sendo assim,
seguem as formulas que serão utilizadas para o cálculo do ROI.
ROI=(Lucro Líquido÷Vendas)×(Vendas÷Total de ativos)
Representa a relação entre a lucratividade e o giro dos estoques.
ROI=Lucro líquido÷Total de ativos
Representa o retorno que o ativo total empregado oferece. Utilizado
geralmente para determinar o retorno que uma empresa dá.
ROI=Lucro líquido÷Investimentos
Representa o retorno que determinado investimento oferece. Geralmente é
utilizado para determinar o retorno de investimentos isolados. Invertendo-se a
relação (ROI=Investimento÷Lucro Líquido), obtém-se o tempo necessário para se
reaver o capital investido.
27
3. METODOLOGIA
O trabalho aqui exposto trata-se de uma comparação entre dois sistemas de
armazenagem, sendo um sistema convencional, conhecido como Porta-Palets e
outro semiautomático denominado Bases móveis.
Sendo assim, serão comparados estes sistemas com base em um layout de
uma câmara frigorífica com uma área 4.302 m² disponíveis para armazenagem.
Para o desenvolvimento de ambos os sistemas será utilizado como unidade
de carga os paletes, que serão do tipo PBR, com dimensões de 1m x 1.2 m x 0. 145
m. De acordo com a experiência no mercado de frigoríficos será utilizado uma altura
de carga de 1.605 m, sendo assim, será utilizada uma unidade de carga de 1m x
1.2m x 1,75 m.
Para o desenvolvimento dos layouts será utilizado o software AutoCAD 2013,
capaz de desenhar projetos complexos com dimensões precisas.
Após a execução do layout será comparado os sistemas de armazenagem
mostrando-se a densidade de armazenagem obtida por ambos os sistemas, a
ocupação em metros quadrados das estruturas, a quantidade de área perdida em
corredores, a área real utilizada pelas estruturas e retorno de investimento de ambos
os sistemas, onde serão apresentados os valores de cada sistema de armazenagem
com base em seu custo operacional e custo de estrutura assim como o valor de
construção das câmaras frigoríficas.
Quanto ao método utilizado para o desenvolvimento do trabalho, buscou-se
realizar uma pesquisa, que consiste em um conjunto de ações que visam à
descoberta de novos conhecimentos em uma determinada área.
Quanto à abordagem do problema, a metodologia aqui descrita é quantitativa,
de acordo com as figuras 12, 14,15, 16,17,18,19,20,21 e 22.
Dessa maneira, como método quantitativo realizou-se a comparação do
sistema de armazenagem convencional tipo Porta-Paletes pelo sistema de
armazenagem semiautomático tipo Bases-Móveis, onde foram aplicadas fórmulas
básicas de matemática para o devido cálculo.
Buscou-se na literatura disponível a fundamentação teórica para este
procedimento.
28
A execução prática foi desenvolvida no ambiente de trabalho: Empresa SSI-
Schaefer Ltda, de acordo com as seguintes características:
Foram trabalhadas ambas as soluções em um layout de uma câmara
frigorífica localizada na região de São Paulo, com uma área de 4.302 metros
quadrados, sendo 95,65 metros de largura por 44,98 metros de profundidade.
Dentro desta câmara foram desenvolvidas duas soluções de armazenagem,
uma de porta pallets convencional, com corredores operacionais na medida de 3,35
metros para acesso das empilhadeiras e com um corredor de cabeceira de 6,06
metros para tráfego de empilhadeiras, com um total de 5.268 posições de paletes
armazenados nesta câmara e distribuídos em 16 alinhamentos duplos com 11
módulos, com túnel de passagem para os corredores e um alinhamento simples,
sem túnel de passagem e com 12 módulos.
O outro sistema aqui aplicado é o de Bases-Móveis, desenvolvido com três
sistemas (A, B, C), conforme Figura 8, onde cada sistema possui um corredor
operacional de 3,325 metros e um corredor de cabeceira com 6 metros para tráfego
de empilhadeiras, estes sistemas possuem 10 carros com 11 módulos cada carro e
6 alinhamentos convencionais de Porta-Pallets com 11 módulos, totalizando 11.040
posições paletes armazenadas nesta área.
Após este processo foi comparado ambos os sistemas calculando sua área
utilizada e área perdida, ou seja, área que estão sendo utilizadas por estruturas e
não por paletes e sua densidade de armazenagem estes cálculos foram feitos com
fórmulas matemáticas básicas.
Sendo assim, criou-se um gráfico de retorno de investimento com base na
depreciação do bem e custos por sistema e obra civil.
A seguir serão apresentados os pontos abordados nesta metodologia.
29
4. APRESENTAÇÃO DOS RESULTADOS
A pesquisa foi desenvolvida com base no layout de uma câmara frigorífica
localizada na região de São Paulo com dimensões de 95,65 m de largura por 44,98
m de profundidade com um pé-direito de 13 metros totalizando 4.302 m² conforme
Figura 4.
Fonte: Dados de pesquisa (2014).
Figura 4. Layout do prédio.
As câmaras climatizadas exigem altos custos de instalação, por essa razão o
Sistema de Bases Móveis torna-se bastante útil e é muito utilizado nesses locais.
Por esse motivo optou-se em estudar a câmara frigorífica em questão.
Desta forma foram desenvolvidos dois layouts com base na Figura 4, um de
Porta- Paletes convencional e outro de Bases Móveis, a fim de se fazer a devida
comparação entre os sistemas.
A seguir serão apresentadas as diferenças entre os dois sistemas, bem como
a rentabilidade de cada um, uma vez que custos baixos e serviços de qualidade são
os pontos chaves para o sucesso de uma organização.
30
4.1 Sistema de Porta- Paletes
O sistema de Porta- Paletes é vantajoso por ter baixo custo de manutenção
do equipamento, pois possui uma estrutura metálica bastante resistente e de pouco
peso, o que permite que suas configurações sejam alteradas a qualquer momento
(GONZALES, 2012).
A Figura 5 apresenta um layout de um sistema de Porta- Paletes
convencional.
Fonte: Arquivo pessoal do autor.
Fonte: Dados de pesquisa (2014).
Figura 5. Layout de Porta- Paletes Convencional
Com relação às desvantagens, a grande problemática desse sistema é a
grande área ocupada do armazém. Esse grande volume é necessário uma vez que
se deve ter um espaço reservado para a passagem das empilhadeiras, ou seja,
corredores de operação para deslocamento desses equipamentos, onde se perde
mais da metade da área total do armazém.
31
4.2 Sistema de Bases Móveis
O Sistema de Bases Móveis é uma tecnologia que implantada a cada dia nas
organizações, visando soluções de armazenagem que envolvam um sistema
formado por Trilhos, Bases e Estruturas de Racking.
A Figura 6 apresenta um detalhe desses trilhos, sendo o da esquerda Trilho
Guia e o da direita Trilho de Rodagem. Já a Figura 7 apresenta o sistema de trilhos
real, finalizado e em fase de ajustes finais para utilização.
Fonte: SSI Schaefer System International (2011).
Figura 6. Detalhes dos Trilhos Guia e de Rodagem.
32
Fonte: SSI Schaefer System International (2011).
Figura 7. Sistema de trilhos finalizado.
De acordo com Gonzales (2012), Base consiste em um conjunto de travessas
desenvolvidas para suportar cargas recebidas das Estruturas de Racking e serem
distribuídas para os trilhos pelas suas rodas (ver figura 8).
Podem ainda serem posicionados paletes com produtos em sua estrutura,
sendo assim considerado o primeiro nível do sistema.
Fonte: SSI Schaefer System International (2011).
Figura 8. Detalhamento das bases.
33
5. ANÁLISE DOS RESULTADOS E CONCLUSÃO
O objetivo neste trabalho é apresentar dois sistemas de armazenagem, sendo
um convencional, comumente utilizado nas empresas e outro semiautomático, com
grandes vantagens se comparado ao primeiro.
Para obtenção dos resultados desenvolveu-se um projeto para ambos os
sistemas de armazenagem, onde se comparou as vantagens e desvantagens entre
eles, tendo como referência o sistema desenvolvido pela empresa SSI – Schaefer.
Os dados obtidos na pesquisa serão apresentados a seguir.
A Figura 9 apresenta a solução aplicada na câmara frigorificada com o
sistema convencional de armazenagem.
Fonte: Dados de pesquisa (2014).
Figura 9. Comparativo– Sistema de Porta-Paletes convencional.
Com base no dimensionamento da câmara demonstrado acima e em seus
números de posições de paletes armazenados, juntamente com o uso de fórmulas
matemáticas básicas, foi desenvolvida a Tabela 2, que apresenta os dados
essenciais para a análise e execução de um comparativo.
34
Tabela 2. Dados para execução do sistema Porta-Paletes.
Fonte: Dados de pesquisa (2014).
Da mesma maneira a Figura 10 apresenta a solução de armazenagem
semiautomática o sistema Bases Móveis, aplicada na mesma área utilizada
anteriormente no layout de porta-paletes.
Fonte: Dados de pesquisa (2014).
Figura 10. Comparativo– Sistema de Bases-Móveis.
Com base nas dimensões da câmara demonstrada acima se desenvolveu a
Tabela 3, que demonstra os dados essenciais para execução de um comparativo
suportada por fórmulas básicas de matemática:
35
Tabela 3. Dados para execução do Sistema de Bases Móveis.
Fonte: Desenvolvido pelo próprio autor.
Fonte: Dados de pesquisa (2014).
Com base nos dados calculados acima se desenvolveu uma análise
comparativa que permitiu que obtivessem as diferenças entre os dois sistemas em
diversos fatores, tais como área de armazenagem ocupada entre um e outro
sistema, área de corredores, posições dos paletes em relação à área armazenada,
densidade de armazenagem, bem como o quanto de área se perde em cada
processo. As figuras de 11 a 15 demonstrarão tais comparativos.
36
Fonte: Dados de pesquisa (2014).
Figura 11. Comparativo Área de corredor x Área de armazenagem.
Fonte: Dados de pesquisa (2014).
Figura 12. Comparativo Posição dos Paletes x Área de armazenagem
Aisle Area Storage Area
MRS 699,7105 3686,111
SR 2751,77 3560,85
Areas
Pallet Position Storage Area
MRS 11040 3686,111
SR 5268 3560,85
Títu
lo d
o E
ixo
Posições pallets x Area armazenada
37
Fonte: Dados de pesquisa (2014).
Figura 13. Densidade de armazenagem.
Fonte: Dados de pesquisa (2014).
Figura 14. Comparativo entre Área utilizada e Área perdida no sistema de porta Paletes.
Storage density
MRS 2,57 pal / m²
SR 1,22 pal / m²
Títu
lo d
o E
ixo
Densidade de Armazenagem
Série1; Used Area; 19%; 19%
Série1; Lost Area; 81%; 81%
SR- Área Utilizada x Área Perdida
Used Area
Lost Area
38
Fonte: Dados de pesquisa (2014).
Figura 15. Comparativo entre Área utilizada e Área perdida no sistema de Bases Móveis
Com base nos dados mencionados acima foi calculado o retorno de
investimento do sistema de Porta- Paletes, conforme Tabela 4, onde se analisaram
valores iniciais de investimento e o custo anual com equipamentos, como
empilhadeiras, e mão de obra para execução do sistema.
39
Tabela 4. Investimento – Sistema de Porta-Paletes.
Fonte: Dados de pesquisa (2014).
40
Da mesma maneira analisou-se o Sistema de Bases Móveis , onde calculou-
se o retorno de investimento do mesmo, como demonstrado na Tabela 5.
Tabela 5. Investimento – Sistema de Bases-Móveis
Fonte: Dados de pesquisa (2014).
41
Para o cálculo dos valores apresentados anteriormente utilizou-se os
seguintes dados da Tabela 6.
Tabela 6. Dados referenciais para cálculos do retorno de investimento.
Fonte: Dados de pesquisa (2014).
A Figura 16 apresenta o gráfico que demonstra resultado final do retorno
sobre o investimento entre os dois sistemas aqui descritos.
42
Fonte: Dados de pesquisa (2014).
Figura 16. Gráfico do retorno de investimento entre os sistemas.
Pelo exposto anteriormente, conclui-se que o sistema de armazenagem tipo
Bases Móveis é superior ao sistema convencional de armazenagem tipo Porta-
Paletes, pois oferece um retorno de investimento em 3 anos, reduzindo assim os
custos operacionais em setenta por cento.
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