OTE II _ Aula 06 _ Estudo de Tempos

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Prof. Robson AlmeidaProf. Robson Almeida

Organização do Trabalho e Ergonomia II

PONTIFÍCIA UNIVERSIDADE CATÓLICA DO PARANÁ - PUCPR

Escola Politécnica – Curso de Engenharia de Produção

Aula 06 – Estudo de tempos


Finalidades do Estudo de Tempos

o Estabelecer padrões de programas de produção,

o Auxiliar a determinação de custos padrões de

modo preciso,

o Estimar o custo de novos produtos,

o Programar a mão de obra necessária para um

determinado patamar de produção, etc.

• O Estudo de Tempos, também chamado de cronoanálise, tem

uma importância muito grande dentro de uma indústria, como

por exemplo:

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Definições de Tempo-padrão

“... é o tempo necessário para executar uma operação, de acordo com um

método estabelecido, em condições determinadas, por um operador apto

e treinado, possuindo habilidade média, trabalhando com esforço médio

durante todas as horas de serviço.”

RALPH BARNES

"... é o tempo necessário para completar um ciclo de uma operação

quando realizada com um dado método, em uma certa velocidade

arbitrária de trabalho, com previsão de demoras e atrasos independentes

do operador ..."

EDWARD KRICK


" ... um tempo padrão é uma função da quantidade de tempo

necessário para desenvolver uma unidade de trabalho:

a) usando um método e equipamentos dados;

b) sob certas condições de trabalho;

c) por um trabalhador que possua uma quantidade específica de

habilidade no trabalho e uma aptidão específica para o trabalho; e

d) trabalhando em uma etapa na qual utilizará, dentro de um período

dado de tempo, seu esforço físico máximo e desenvolvendo tal trabalho

sem efeitos prejudiciais ... "

MARVIN E. MUNDEL

Definições de Tempo-padrão

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Unidades de tempo na cronoanálise

• O sistema mais comum de medição do tempo é o Sistema

Sexagesimal de Minuto, onde o minuto é dividido em 60 partes,

chamadas de segundo. Neste sistema a hora vale 60 minutos.

• No estudo de Tempos e Métodos o Sistema

Sexagesimal é utilizado, mas como não é decimal,

deixa muito a desejar em relação a facilidade de

cálculo.

• Para contornar essa dificuldade, outros dois sistemas podem ser

utilizados:

o Centesimal de minuto – onde cada minuto é dividido em

100 partes.

o Décimo Milesimal de hora – onde cada hora é dividida

em 10.000 partes.


Conversão entre os sistemas de medida de tempo

Sexagesimal de Minuto: 1 min = 60 partes 1 h = 3.600 partes

Centesimal de Minuto: 1 min = 100 partes 1 h = 6.000 partes

Décimo Milesimal de hora: 1 h = 10.000 partes

Sexagesimal de

Minuto1 h = 3.600 partes

Centesimal de

Minuto1 h = 6.000 partes

Décimo

Milesimal de

Hora1 h = 10.000 partes

÷ 0,36

÷ 0,6 ÷ 0,6

× 0,36

× 0,6 × 0,6

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Métodos para determinação do tempo-padrão

MÉTODOS: Existem alguns métodos de ampla utilização dentro da

indústria.

• Um dos mais utilizados é a cronometragem das atividades de

produção.

• Outro método que pode ser utilizado é a determinação por

tempos sintéticos, isto é, tempos pré-determinados. O principal

método para cálculo de tempos sintéticos, o sistema MTM, será

visto na próxima aula.


Divisão da operação em elementos

• Os elementos são as partes que forma uma operação completa.

Por exemplo: Um operador pega uma peça, posiciona dentro da

prensa, estampa a peça, retira o retalho e posiciona a peça dentro de

uma caixa. Os elementos dessa operação poderiam ser:

1. Pegar a peça,

2. Colocar a peça na prensa,

3. Acionar a prensa,

4. Retirar o retalho e jogar na caixa de sucata,

5. Retirar a peça,

6. Acondiciona a peça na caixa de transporte.

É sempre conveniente que os elementos se restrinjam a uma

operação elementar.

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Etapas a serem seguidas

1. Discutir claramente com os envolvidos o tipo de trabalho a ser executado,

buscando a colaboração de todos.

2. Definir o método de trabalho e planejar os elementos da operação a serem

cronometrados. Definir o início e o fim do ciclo a ser cronometrado.

3. Treinar o operador para que ele possa desenvolver a atividade dentro do ritmo

e método esperados.

4. Anotar todos os dados adicionais observados.

5. Fotografar o posto de trabalho e a peça a ser produzida e analisada.

6. Executar uma cronometragem preliminar (em geral 5 observações) para obter

os dados necessários à determinação do número necessário de cronometragens

(n).

7. Determinação dos tempos: realizar as n cronometragens definidas e, utilizando

as avaliações de ritmo e das tolerâncias, determinar os tempos médio, normal e

padrão dos elementos da operação .


Determinação dos tempos

A determinação dos tempos

consiste na execução das etapas

apresentadas ao lado:

TEMPO MÉDIO (TM): é o tempo estatisticamente representativo da

atividade ou do ciclo.

• TEMPO NORMAL (TN): é o tempo médio corrigido pela avaliação ritmo.

• TEMPO-PADRÃO (TP): é o tempo normal corrigido com as tolerâncias do

processo.

Determinação do tempo médio (TM)

Avaliação da velocidade -Fator de ritmo (FR)

Determinação do tempo normal (TN)

Determinação do fator de tolerância (FT)

Determinação do tempo-padrão (TP)

1

2

3

5

4

6


1. Determinação do Tempo Médio

1 – Utilizar dados de registros anteriores:

de operações semelhantes

dados históricos

de estudos anteriores

2 – Observação direta:

EQUIPAMENTO VANTAGENS

Cronômetro,

prancheta e folha

de apontamentos

- Oferece menor custo para a realização do estudo.

- Facilidade de operação

Máquina de filmar- Facilidade de reexame da situação estudada.

- Fornece dados brutos (sem interpretação).

Métodos



Além do cronômetro e da prancheta sugere-se que o cronoanalista

deva possuir:

• Metro ou trena para determinar a amplitude dos

movimentos e dos transportes.

• Dinamômetro, para medição dos pesos transportados e

dos esforços estáticos e dinâmicos.

• Termômetro e higrômetro, para medir a temperatura e a

umidade relativa do ar.

• Fotômetro, para verificar se a iluminação do plano de

trabalho é suficiente.

• Decibelímetro, para medição dos ruídos.

• Máquina fotográfica ou câmera de vídeo, para registrar a

disposição de um posto de trabalho, a postura do

operador, ou mesmo registrar a operação em vídeo.

Instrumentos necessários

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A figura ao lado apresenta um exemplo de

uma planilha para cálculo do tempo

observado (tempo médio).



• LEITURA CONTÍNUA: começa no primeiro elemento e não pára até que o estudo

acabe. O tempo de cada elemento é determinado pela diferença ou pela média (divisão

do tempo total pelo número de elementos).

USO: ciclo constante, elementos muito curtos, alta padronização.

• LEITURA REPETITIVA: a leitura dos elementos é feita individualmente. Ao fim

de cada elemento é feita a leitura, retorna-se o ponteiro ao zero e reinicia as leituras.

USO: elementos longos, baixa repetição, trabalhos esporádicos.

• LEITURA ACUMULATIVA: são utilizados dois ou três cronômetros, unidos

mecanicamente ou eletronicamente, de modo que no final de cada elemento um

cronômetro pára e outro reinicia a contagem de tempo.

Exemplo: no uso de 3 cronômetros, quando o primeiro para, o segundo volta ao

zero e o terceiro começa a contagem de tempo.

USO: elementos curtos, baixa repetitividade e /ou sem padronização, trabalho de

equipes.

Maneiras de usar o cronômetro

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Número de cronometragens necessárias

A determinação do número mínimo adequado de cronometragens

(amostragem) é feita através do conceito da distribuição normal (Distribuição

de Gauss) com o uso do conceito de intervalo de confiança de uma média:

Sendo:Z = Coeficiente da distribuição normal reduzida para uma dada probabilidade, obtido

na tabela de distribuição Normal (Tabela 1),

R = Amplitude da amostra, ou seja, a diferença entre o maior e o menor valor

observado,

ER: Erro relativo praticado na análise, variando entre 5% (0,05) e 10% (0,10). É um

dado pré-determinado,

d2: Constante estatística tabelada (Tabela 2),

x : Média dos valores observados na amostra de tempos.

Análise:

Se n for maior que o número de observações feitas, as mesmas são o

suficientes, senão, se for menor, continuar as observações, repetindo o cálculo até a

primeira condição ser atendida.

𝑛 =𝑧 ∙ 𝑅

𝐸𝑅 ∙ 𝑑2 ∙ 𝑥

2


Tabelas estatísticas

Tabela 1 - Coeficientes de distribuição normal de 90 a 99%

Tabela 2 – Fatores

estatísticos

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EXEMPLO 1

Uma operação foi cronometrada 5 vezes, obtendo os valores abaixo:

Determine se essas tomadas de tempo são suficientes e representativas da

operação, para um nível de confiança de 95% e um erro relativo de 5%. Se não,

especifique quantas tomadas de tempo serão necessárias com base nos dados

coletados até o momento.

Tempo (s)

T1 T2 T3 T4 T5

9,52 11,33 8,99 10,20 13,50

R = 13,50 – 8,99 = 4,51 s

ER = 5% = 0,05

x = 10,71 s

d2 = 2,326

z = 1,96

Assim, os dados coletados até o momento mostram que, mantido o desvio padrão,

seria necessário um mínimo de 51 cronometragens.

𝑛 =𝑧 ∙ 𝑅

𝐸𝑅 ∙ 𝑑2 ∙ 𝑥

2

𝑛 =1,96 ∙ 4,51

0,05 ∙ 2,326 ∙ 10,71

2

= 50,36 ≈ 51

Solução:


Adoção de número de cronometragem fixo

Adoção de um valor fixo de cronometragens:

Na prática, para simplificação, costuma-se adotar um valor fixo para

todas as cronometragens, normalmente 20. Essa decisão, no entanto,

cabe ao cronoanalista em face ao tipo das operações, sua

variabilidade, e considerando a possibilidade de maiores erros nos

tempos-padrões.

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• É importante saber que não necessariamente todos os valores cronometrados

devem ser considerados. Convém fazer uma análise crítica destes dados antes de

sua conversão para o Tempo Médio.

• Desta forma, o tempo médio pode ser obtido através dos seguintes passos:

1. Eliminação dos outliers: Antes de qualquer cálculo envolvendo os valores

cronometrados deve-se eliminar os pontos “outliers”, isto é, os valores

bastante diferentes dos demais. Isso é necessário, pois esses valores distorcem

o Tempo Médio, incorrendo em erro.

Análise dos tempos medidos



• A presença de valores outliers pode ser causado por fatores como:

o Erro humano por parte do cronoanalista: embora raro num profissional

treinado, isto pode ocorrer e não deve interferir no resultado final.

o Elementos Estranhos: são elementos desnecessários à operação, como por

exemplo, o operador enxugar o suor da testa.

o Elementos Anormais: modificam a sequência natural de movimentos de forma

exagerada, como por exemplo, uma rebarba dificultando o encaixe de uma

peça ou ferramenta.

Obs: Elementos Estranhos ou Anormais também tem a sua importância e não podem ser simplesmente

ignorados e desprezados. Registrar quando estes elementos ocorrem e sua frequência é importante para

identificar uma oportunidade de melhoria na operação. Se tais elementos ocorrem com frequência

significativa, os tempos provenientes destes elementos perturbam o processo e reduzem a produtividade

da operação. Neste caso, convém identificar a causa de tais ocorrências e eliminá-la.


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• A presença de pontos discrepantes deve ser feita utilizando-se dois gráficos de

controle. O procedimento e o conceito utilizado, inclusive os parâmetros

estatísticos, são idênticos aos utilizados na construção de um gráfico de CEP. O

procedimento é:

1. Determinar os limites de Controle das Médias dos tempos

cronometrados, através das seguintes expressões:

Sendo:

R = amplitude média

A2 = valor tabelado (Tabela 2)

Como identificar os valores outliers

𝐿𝑆𝐶𝑥 = 𝑥 + 𝐴2𝑅

𝐿𝐼𝐶𝑥 = 𝑥 − 𝐴2𝑅



2. Determinar o Limite Superior de Controle das Amplitudes, conforme

indicado abaixo:

Sendo:

R = amplitude média

D4 = valor tabelado (Tabela 2)

Como identificar os valores outliers

𝐿𝑆𝐶𝑅 = 𝐷4𝑅

Obs: É importante observar que uma leitura será considerada válida somente se

seus pontos estiverem dentro dos limites de controle no gráfico das Médias e no

gráfico das Amplitudes.

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2. Cálculo do Tempo Médio: retirado os pontos outliers da amostra, e

considerando que a amostragem segue uma distribuição normal, o Tempo

Médio pode ser obtido de diferentes maneiras, segue abaixo algumas:


Obs: Este processo de análise pode ser chamado de “nivelamento”. Por esse motivo, o Tempo Médio

pode também ser chamado de tempo modal ou tempo nivelado.

i. Média aritmética de toda a amostra: esta é a maneira mais

recomendada. Calcular o tempo médio utilizando a equação:

ii. Média aritmética do 2º terço da amostra: colocar os valores da

amostra em ordem crescente, dividir o grupo em três partes e calcular a

média da parte do meio (2º terço).

iii. Maior valor do 2º terço da amostra: da mesma forma que a

anterior, porém em vez de calcular a média, adotar o maior valor do 2º

terço.

𝑥 =1

𝑛

𝑖=1

𝑛

𝑥𝑖



Exemplo:


12 45,1

11 45,0

10 45,0

9 44,8

8 44,7

7 44,5 44,5

6 44,4

5 44,2

4 43,9

3 43,7

2 43,2

1 42,6

média: 44,3

Média da amostra

Média do 2º terço da amostra

Maior valor do 2º terço da amostra

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EXEMPLO 2

Uma operação de montagem em análise foi dividida em elementos e estes foram

cronometrados, conforme os dados do quadro abaixo. Cada cronometragem foi feita

em momentos diferentes e de forma independente uma da outra. Considerando que

nas amostras não há tempos discrepantes, preencha o quadro abaixo e determine o

Tempo Médio (TM) da operação.

32 37 35 35 31

(32+37+35+35+31)/5 = 34


EXEMPLO 3

A cronometragem de uma operação foi efetuada em quatro horários distintos,

conforme indicado no quadro abaixo. Preencha o quadro, determinar a amplitude e

o TM dessa cronometragem. (Obs.:Tempos em segundos).

3 4 3 3

24,67 28,67 25,33 25,67

26,08

23 26 25 28 27 31 24 25 27 26 24 27

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2. Avaliação da velocidade

• O ritmo de uma tarefa pode ser definido como a velocidade em

que um operador realiza cada ciclo da atividade.

O fator de RITMO

• Durante a cronometragem, se não há um

método analítico de avaliação do ritmo, o

mesmo pode ser determinado de forma

subjetiva pelo cronometrista.

• Mas, neste caso, para a avaliação adequada do ritmo é necessário

que o cronometrista tenha ideia clara de qual é o ritmo normal

que a tarefa é realizada pelos operadores experientes.



• É importante ressaltar que, enquanto o analista registra os tempos

cronometrados, ele também deve avaliar a velocidade do operador

em relação a sua opinião de qual seria a velocidade normal para a

operação.

• O analista deseja obter, para cada elemento avaliado, um número

suficiente de leituras que lhe forneça uma amostra representativa

para avaliação do ritmo.

O fator de RITMO

• Há diversos métodos para avaliação do ritmo,

todos eles dependem da opinião pessoal do

analista.

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• Um dos métodos mais comuns de avaliação de ritmo consiste na

determinação de um fator para a operação considerada como um

todo. No início e no fim do estudo, e talvez durante instantes

intermediários, o observador se concentra na avaliação da

velocidade do operador. Seu objetivo é determinar o nível médio

de execução que o operador trabalhada durante a coleta de dados.

Esta avaliação deve ser registrada na folha de cálculo para posterior

uso no cálculo do Tempo Normal.

O fator de RITMO



• Outro método possível consiste em se determinar um fator de

ritmo para cada elemento da operação. É um método mais

refinado, pois requer que o analista avalie o ritmo de cada

elemento no instante em que o mesmo é cronometrado. Este

método é recomendado quando o ritmo de execução das tarefas

variam muito e o tempo da mesma é longo, permitindo as

avaliações individuais de ritmo e tempo.

O fator de RITMO

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• O Ritmo pode ser entendido, também, como o fator que mede a

influência dos componentes “habilidade” e “esforço” na

produtividade da operação.

A “habilidade” é o que o operador traz para o trabalho como

potencial próprio. Depende de fatores como: destreza manual,

experiência, inteligência, poucas interrupções e hesitações

durante o trabalho. A habilidade não varia no dia-a-dia.

O “esforço” pode ser definido como a quantidade de trabalho

que o operador pode ou quer dar. É influenciado por diversos

fatores como: disposição física, entusiasmo do operador,

cansaço em diferentes momentos do dia e outros. O esforço

varia no dia-a-dia.


O fator de RITMO



Sistemas para avaliação do RITMO

• Há vários sistemas que podem ser empregados para avaliar o ritmo.

Abaixo será citado seis deles, mas daremos atenção apenas aos

sistemas “Desempenho do ritmo” e “Westinghouse”:

1. Avaliação do ritmo através da habilidade e do esforço

(Sistema BEDAUX): Introduzido nos EUA por Charles E. Bedaux,

por volta de 1916, com a função de incentivo salarial e controle do

trabalho. Este sistema baseia-se em estudos de tempos, com seus

padrões expressos em pontos ou "B". Um pouto ou B é, na verdade,

outra denominação do que se conhece hoje como “minuto-padrão”.

Em outras palavras, um operador trabalhando em ritmo normal deveria

produzir 60B por hora. Esperava-se que com esse sistema de incentivo,

os operadores trabalhassem de forma que a execução média se

situasse entre 70 e 80B.

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2. SISTEMA WESTINGHOUSE –A avaliação é feita a partir de 4 fatores:

1. Habilidade: competência para seguir um método.

2. Esforço: associado à um ritmo constante durante uma operação.

3. Condições: do ambiente, das máquinas, ferramentas, etc..

4. Consistência: nos movimentos.

Neste sistema a avaliação

pode ser feita por elemento

ou por ciclos.

O quadro ao lado mostra

as escalas adotadas em cada

fator.

Para cada avaliação os

fatores devem ser somados

e o total adicionado ao

tempo médio, obtendo-se

assim o Tempo Normal.






3. AVALIAÇÃO POR PADRÕES SINTÉTICOS – a avaliação é feita através da

comparação dos valores obtidos por observação direta com os valores sintéticos

(obtidos pelo método MTM) para os elementos correspondentes, considerando os

valores sintéticos como normais. A equação para cálculo é:

Sendo:

R = fator de ritmo

P = tempo sintético padrão

A = tempo médio cronometrado.

𝑅 =𝑃

𝐴

4. AVALIAÇÃO OBJETIVA POR ELEMENTO – a avaliação é feita através de 2

fatores: ritmo e dificuldade de trabalho, e em duas etapas:

1ª. Avaliação do ritmo em comparação com o ritmo padrão, não considerando a

dificuldade de trabalho.

2ª. Uso de ajustes numéricos em percentagens, correspondentes aos fatores que

influem na dificuldade do trabalho: 1. quantidade do corpo utilizada, 2. pedais, 3.

bimanualidade, 4. coordenação olhos/mãos, 5. requisitos de manejo ou sensoriais, 6.

peso manejado ou resistência encontrada.

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5. AVALIAÇÃO FISIOLÓGICA DO DESEMPENHO – Estudos mostram

que há uma relação direta entre o trabalho físico e a quantidade de oxigênio

consumida por uma pessoa. As variações das batidas do coração também é uma

medida da atividade muscular em que se pode confiar. Parece viável que se possa

determinar uma pulsação normal, podendo-se medir novas tarefas relativamente

a esse padrão.



6. DESEMPENHO DO RITMO – A avaliação é feita a partir de um único fator

entre: velocidade, ritmo ou tempo. Este sistema se utiliza de registros anteriores

para estabelecer os padrões normais. Nesse sistema o ritmo normal é tido

como 100% e os demais são tomados em relação a esse padrão.

Desta forma:

Velocidade abaixo da normal ritmo menor que 100%

Velocidade normal ritmo igual a 100%

Velocidade acelerada ritmo maior que 100%


EXERCÍCIO

FILME: RITMO DE PASSO DO CAVALHEIRO

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• Para o sistema Desempenho do Ritmo:

ou

• O Tempo Normal é definido como o Tempo Médio corrigido

pela avaliação de ritmo. Essa correção depende do sistema em

que se usa para estimar o ritmo, assim:

3. Determinação do Tempo Normal

𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑁𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 = 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑀é𝑑𝑖𝑜𝐹𝑎𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑟𝑖𝑡𝑚𝑜

100𝑇𝑁 = 𝑇𝑀

𝐹𝑅100

• Para o sistema Westinghouse:

ou

𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑁𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 = 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑀é𝑑𝑖𝑜 ∙ 1 + 𝐻𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 + 𝐶𝑜𝑛𝑑𝑖çõ𝑒𝑠 + 𝐸𝑠𝑓𝑜𝑟ç𝑜 + 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑖𝑠𝑡ê𝑛𝑐𝑖𝑎

𝑇𝑁 = 𝑇𝑀 ∙ 1 + 𝐻𝑎𝑏 + 𝐶𝑜𝑛𝑑 + 𝐸𝑠𝑓 + 𝐶𝑜𝑛𝑠


EXEMPLO 4

Uma operação teve o ritmo avaliado utilizando o Sistema Westinghouse, obtendo-se

um Tempo Médio de 0,08 min e as seguintes avaliações:

Habilidade = B1 + 0,11

Condições = E - 0,03

Esforço = C1 + 0,05

Consistência = D 0,00

Determine o Tempo Normal desta operação.

Solução:

𝑇𝑁 = 0,08 ∙ 1 + 0,11 − 0,03 + 0,05 + 0,00

𝑇𝑁 = 𝑇𝑀 ∙ 1 + 𝐻𝑎𝑏 + 𝐶𝑜𝑛𝑑 + 𝐸𝑠𝑓 + 𝐶𝑜𝑛𝑠

𝑇𝑁 = 0,08 ∙ 1,13 = 0,0904 𝑚𝑖𝑛

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EXEMPLO 5

Para uma operação realizou-se as coletas de tempo apresentadas na tabela abaixo.

Sabendo que o analista considerou que o operador manteve um ritmo médio de

105%, calcule o tempo médio e o tempo normal da operação.

Solução:

O tempo médio da operação é TM = 97,37 s

O tempo normal é:

t (s)

93,72

96,58

97,24

98,34

97,90

99,22

99,00

97,68

96,14

99,00

95,04

98,56

97,37

𝑇𝑁 = 𝑇𝑀𝐹𝑅

100= 97,37

105

100= 97,37 ∙ 1,05 = 𝟏𝟎𝟐, 𝟐𝟒 s


EXEMPLO 6

Para uma operação realizou-se coletas de tempo em diferentes horários do dia.

Como o analista observou que o ritmo variava muito, resolveu considerar um

ritmo para cada observação, em vez de um ritmo médio. Os resultados são

apresentados na tabela abaixo. Para essa operação, calcule o Tempo Normal.

t (s) F. Ritmo (%) TN

323,8 110

349,5 105

369,5 100

415,2 90

372,0 100

471,3 80

418,0 90

337,4 110

304,4 120

358,3 105

380,2 95

416,1 90

356,1

367,0

369,5

373,7

372,0

377,0

376,2

371,2

365,3

376,2

361,2

374,5

370,0

Solução:

O tempo normal é 370,0 s.

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4. Determinação do Fator de Tolerância

O tempo-padrão é obtido a partir do tempo normal corrigido com as

considerações de tolerância.

• Tolerâncias são interrupções no trabalho provocadas por fatores: pessoais,

esperas inevitáveis para o operador, fadiga e tolerâncias especiais.

As tolerâncias em uma

operação podem ser

determinadas por

cronometragem,

amostragem do trabalho

ou estudos da produção.



1. TOLERÂNCIA PESSOAL – tempo dispendido com necessidades fisiológicas

e varia com as condições ambientais, com o tipo de trabalho executado e com o

estado físico da pessoa. Esse tipo de tolerância deve ser considerada em

primeiro lugar em uma análise. Para um trabalho leve, onde o operador passa 8h

por dia, estimou-se que o trabalhador usa de 2 a 5% do tempo, mas para

trabalhos pesados e executados em condições desfavoráveis, essa tolerância

pode ser maior que 5%.

Pode ser estimado por amostragem do trabalho ou por estudo da produção

e aplicada para toda a empresa ou por seções.

2. TOLERÂNCIA DE ESPERAS – são condições não controladas pelo

operador que resultam em paradas, geralmente por: manutenção de máquinas,

ajustes ligeiros no processo/máquinas, substituição de ferramentas, variações de

materiais, interrupções de supervisão, etc..

Podem ser estabelecidas por amostragem, planos de produção ou estudos de

produção, ou ainda projetadas no planejamento de produção(geralmente por

acordos coletivos de trabalho ou políticas da empresa).

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3. TOLERÂNCIA PARA FADIGA – tempo dispendido pelo operador com

recuperação do desgaste físico e mental resultante do nível de atividade

exercida.

A composição do tempo de fadiga é bastante complexa, envolvendo

conhecimentos de várias áreas (fisiologia, psicologia, sociologia, biomecânica, etc.)

e é variável em função da pessoa, relações sociais no trabalho e com as condições

físicas do operador.

A estimativa é feita pelo estabelecimento de uma escala de valores

representativos de tolerâncias, sendo que o mais comum, atualmente por parte

das empresas, é programar períodos de descanso (de manhã e de tarde)

independente de escalas.


A figura ao lado apresenta uma planilha para

cálculo de fadiga.

Observa-se que são considerados, em

escalas definidas de influência, o esforço

físico, esforço mental, recuperação e a

monotonia, além da influência das condições

ambientais, como condições térmicas do

local, condições atmosféricas, presença de

ruído, umidade e vibração.

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• Se as três tolerâncias forem aplicadas uniformemente a todos os

elementos, elas podem ser somadas e aplicadas juntas, necessitando

de um único cálculo.

• Podemos determinar o Fator de Tolerância (FT) através da

porcentagem do tempo total, gasto com a tolerância, ou através do

tempo total da jornada comparado ao tempo da jornada útil

(exceto as tolerâncias).

ou

Sendo p é a tolerância, em %.

𝐹𝑇 =100

100 − 𝑝𝐹𝑇 =𝐽𝑜𝑟𝑛𝑎𝑑𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙

𝐽𝑜𝑟𝑛𝑎𝑑𝑎 ú𝑡𝑖𝑙


5. Determinação do Tempo-padrão

• O Tempo-Padrão é determinado através dos valores de TN e FT,

calculados conforme indicado anteriormente.

𝑇𝑃 = 𝑇𝑁 ∙ 𝐹𝑇

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EXEMPLO 7

Uma empresa tem uma jornada de trabalho das 7h30 às 17h30, com uma hora para

almoço e 25 minutos destinados às necessidades pessoais. Foi feita a

cronometragem de uma operação, obtendo-se um TM de 55 segundos.

Considerando-se que o operador cronometrado tem uma velocidade de 105%,

determinar no TP dessa operação.

Solução:

- Cálculo do Tempo Normal

- Cálculo do fator de tolerância

- Cálculo do Tempo-Padrão

𝑇𝑁 = 𝑇𝑀𝐹𝑅

100= 55

105

100= 55 ∙ 1,05 = 𝟓𝟕, 𝟕𝟓 s

𝐹𝑇 =𝐽𝑜𝑟𝑛𝑎𝑑𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙

𝐽𝑜𝑟𝑛𝑎𝑑𝑎 ú𝑡𝑖𝑙=

10 ∙ 60

10 ∙ 60 − 60 − 25=600

515= 1,165

𝑇𝑃 = 𝑇𝑁 ∙ 𝐹𝑇 = 57,75 ∙ 1,165 = 𝟔𝟕, 𝟐𝟖 𝒔


Tempos acíclicos

• São os tempos correspondentes a operações ou elementos que

ocorrem a intervalos regulares, dentro de uma operação completa.

Veja o seguinte exemplo:

Um operador monta um pequeno módulo eletrônico, composto de uma

placa de circuito impresso, alguns componentes eletrônicos e um pequeno

cabo de fiação. A instrução de montagem que esse operador recebe é a

seguinte:

• A cada 10 módulos montados, ele deverá testar o último deles em

um equipamento de teste localizado à sua frente;

• Os módulos devem ser colocados em uma caixa contento

separadores para 40 peças, de modo que, ao completar 40 módulos

ele deve fechar e lacrar a caixa e colar uma etiqueta autoadesiva de

identificação.

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Tempos acíclicos

• Podemos observar que os tempos de teste eletrônico e de

embalagem são tempos acíclicos e os mesmos devem ser

cronometrados normalmente, seguindo-se o padrão descrito

anteriormente.

• O detalhe importante associado ao tempo acíclico é que este deve

ser rateado para o número de operações para as quais ele é válido.

Assim, de acordo com o exemplo anterior, o tempo de teste deve

ser dividido entre 10 módulos enquanto o tempo de embalagem

deve ser dividido por 40 módulos de modo que o tempo padrão

final do produto leve em consideração os tempos de teste e

embalamento.


Tempo-padrão total de uma peça

• Conforme visto anteriormente, através da cronometragem ou dos

tempos sintéticos chega-se ao valor do Tempo Padrão de uma peça.

Porém, devemos observar que esse TP refere-se à peça

isoladamente, e durante o processo de produção normal, ou seja,

não levamos em conta ainda os setups de máquina ou os processos

de finalizações (embalagens).

• O procedimento a ser seguido é o seguinte:

1. Determinar o tempo padrão de cada operação do

processamento da peça, no ciclo normal,

2. Somar a esse tempo todos os tempos correspondentes

às trocas de ferramental, ajustes de máquina, regulagens,

etc.

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Tempo-padrão total de uma peça

• Devemos entender setup como toda preparação ou trabalho feito

para colocar um equipamento em condições de produzir uma peça

em regime normal. O tempo de setup é contado desde o início da

preparação da máquina/processo até a obtenção da primeira peça

aprovada, com a consequente liberação da produção.

• Podemos dizer que o setup é uma atividade acíclica dentro do

processo de produção, ocorrendo uma ou algumas vezes durante a

produção de um lote de peças.

• Para a inclusão destes tempos (setup e embalagem) no tempo

padrão de uma peça, devemos distribuir esses tempos por todas as

peças do lote e acrescenta-lo ao Tempo Padrão individual da

mesma.


EXEMPLO 8

Um produto industrial é processado em 3 operações cuja soma dos Tempos-

Padrões dá 3,50 minutos. O tempo de setup é de 5,0 minutos para cada 1.000 peças.

As peças produzidas são colocadas em uma caixa com capacidade para 100 peças,

que ao ser completada é fechada e lacrada. O tempo deste embalamento é de 1,50

minutos. Determinar o TP total da peça.

Solução:

TP = 3,5 min/pç

- Cálculo do tempo de setup rateado para cada peça

Tsetup = 5,0 min / 1000 pç = 0,005 min/pç

- Cálculo do tempo de embalagem rateado para cada peça

Tembalagem = 1,5 min / 100 pç = 0,015 min/pç

- Tempo-padrão resultante

TPfinal = 3,5 + 0,005 + 0,015 = 3,52 min

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Tempo-padrão de um lote de peças

• Para um lote de peças deve-se verificar o número de vezes em que

deve ser feito o ajuste do processo (setup) e o número de

embalagens necessárias ao lote de peças. O TP será determinado

como segue:

𝑇𝑃𝐿𝑂𝑇𝐸 = 𝑛𝑝𝑒ç𝑎𝑠 ∙ 𝑇𝑃𝑝𝑒ç𝑎 + 𝑛𝑠𝑒𝑡𝑢𝑝 ∙ 𝑇𝑠𝑒𝑡𝑢𝑝 + 𝑛𝑒𝑚𝑏𝑎𝑙𝑎𝑔𝑒𝑛𝑠 ∙ 𝑇𝑒𝑚𝑏𝑎𝑙𝑎𝑔𝑒𝑚


EXEMPLO 9

Uma peça foi cronometrada e determinou-se um TP, em regime de produção normal,

de 4,30 minutos por peça. O TP do setup dessa peça é de 6 horas, e programado

para a produção de 1.000 unidades. Calcular o TP para um lote de 1.800 peças.

Solução:

TPpeça = 4,30 min

𝑇𝑃𝐿𝑂𝑇𝐸 = 1.800 ∙ 4,30 + 2 ∙ 6 ∙ 60 + 0 = 8.460 𝑚𝑖𝑛 = 141 ℎ

𝑇𝑃𝐿𝑂𝑇𝐸 = 141 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠

𝑇𝑃𝐿𝑂𝑇𝐸 = 𝑛𝑝𝑒ç𝑎𝑠 ∙ 𝑇𝑃𝑝𝑒ç𝑎 + 𝑛𝑠𝑒𝑡𝑢𝑝 ∙ 𝑇𝑠𝑒𝑡𝑢𝑝 + 𝑛𝑒𝑚𝑏𝑎𝑙𝑎𝑔𝑒𝑛𝑠 ∙ 𝑇𝑒𝑚𝑏𝑎𝑙𝑎𝑔𝑒𝑚

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Tempos pré-determinados (tempos sintéticos)

• A principal vantagem da utilização de tempos pré-

determinados é a eliminação da necessidade de

cronometragens para um trabalho, existente ou

não. Assim, é possível levantar o tempo de

execução de um novo produto, por exemplo, antes

mesmo de ele ter sido colocado em produção.

• Os métodos de tempos pré-determinados, ou sintéticos, envolvem

a utilização de dados tabelados sobre tempos de movimentos

elementares.

• No entanto, é necessário um alto nível de qualificação para gerar

um tempo padrão pré-determinado. Os analistas geralmente

passam por treinamentos ou cursos de certificação para

desenvolver as habilidades necessárias para esse tipo de trabalho.


Sistemas

• O sistema mais comumente utilizado e abundantemente

comentado na literatura técnica é o MTM, que utiliza as tabelas de

tempos elementares padrão desenvolvidas a partir de 1940.

• Há vários sistemas de tempos sintéticos já desenvolvidos, porém os

mais conhecidos são:

1. Tempos sintéticos para operações de montagem (1938)

2. Sistema Fator Trabalho, WF –Work Factor (1938)

3. Sistema MTM – Methods Time Measurement (1948)

4. Sistema BTM – Basic Time Measurement (1950)

• O MTM é um sistema em evolução e teve acréscimo de módulos

ao longo do tempo, sendo os principais: MTM-SD, MTM-2, MTM-3,

MTM-BSD, MTM-UAS, MTM-MEK, PROKON, MTM-Controle Visual.

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Sistema MTM – “O método determina o tempo!”

• As tabelas a seguir apresentam uma representação resumida e

simplificada do sistema MTM.

• Este sistema identifica, inicialmente, os micromovimentos de uma

operação.

• Para cada micromovimento foram determinados tempos, em função

da distância e da dificuldade do movimento, os quais se encontram

tabelados. O tempo padrão é obtido somando-se os tempos de

cada micromovimento.

• A unidade de tempo para cada micromovimento nas primeiras

tabelas deste sistema é TMU (Time Measurement Unit), sendo:

1 TMU = 0,036 s = 0,0006 min = 0,00001 h

• TMU é, na verdade, centésimos de milésimo de hora (cmh). Algumas

empresas transformaram esses dados em centésimo de minuto.


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EXEMPLO 10

Exemplo de aplicação do sistema MTM: um envelope e uma carta se encontram

sobre a mesa. Desejamos dobrá-la e guardá-la no envelope. Elaborar o diagrama das

duas mãos e determinar o tempo padrão da operação utilizando a tabela de tempos

sintéticos MTM.

Solução: primeiramente elabora-se o diagrama das duas mãos para a atividade.

(continua...)

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EXEMPLO 10

Após isso, elabora-se uma tabela com a classificação MTM de cada micromovimento

e o tempo sintético associado. A soma dos tempos sintéticos será o tempo

estimado para a atividade.


EXEMPLO 10

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Bibliografia

BARNES, Ralph Mosser. Estudo de movimentos e de tempos: projeto de

medida do trabalho. São Paulo: E. Blücher, 1977. 635 p. (6)

PEINADO, Jurandir; GRAEML, Alexandre Reis. Administração da produção:

operações industriais e de serviços. Curitiba : UnicenP, 2007. 750 p.

SANTOS, Javier; WYSK, Richard A.; TORRES, José Manuel. Otimizando a

produção com a metodologia Lean. São Paulo: Leopardo, 2009. 267 p.

TOLEDO JÚNIOR, Itys-Fides Bueno de; KURAMOTI, Shoei; SILVA, José Paulo

Pereira. Cronoanálise: base da racionalização, da produtividade da redução de

custos. 17. ed. Mogi das Cruzes: O&M Itys-Fides, 2011. 199 p. (Racionalização

industrial)

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OTE II _ Aula 06 _ Estudo de Tempos