PLANEJAMENTO DO LAYOUT E DIMENSIONAMENTO … · planejamento do layout e dimensionamento de extintores de incÊndio em uma empresa do segmento de panificaÇÕes - um estudo de caso

PLANEJAMENTO DO LAYOUT E

DIMENSIONAMENTO DE EXTINTORES

DE INCÊNDIO EM UMA EMPRESA DO

SEGMENTO DE PANIFICAÇÕES - UM

ESTUDO DE CASO.

Emmanoell Victor Dutra de Freitas Maia (UFCG)

[email protected]

Mariana Alves Bernardo de Matos (UFCG)

[email protected]

Anderson Laureano de Melo (UFCG)

[email protected]

Gabrielle Bezerra Costa (UFCG)

[email protected]

Tarcisio Gil dos Anjos Guerra (UFCG)

[email protected]

O PROJETO DE FÁBRICA E LAYOUT TEM POR OBJETIVO

ALOCAR E/OU REALOCAR RECURSOS FÍSICOS JÁ EXISTENTES

NA FÁBRICA DE FORMA A AUMENTAR A CAPACIDADE DA

INSTALAÇÃO E A PRODUTIVIDADE DAS OPERAÇÕES. ADEMAIS,

O LAYOUT DEVE SER REALIZADO DE MANEIRA INTEGRADA

COM A SEGURANÇA DO TRABALHO, ABRINDO-SE DESTAQUE

ÀS QUESTÕES DE PREVENÇÃO E COMBATE A INCÊNDIOS.

NESTE SENTIDO, O REFERIDO TRABALHO TEM COMO

OBJETIVO REALIZAR O PLANEJAMENTO DAS INSTALAÇÕES

INDUSTRIAIS, CONTEMPLANDO, ALÉM DA PRODUTIVIDADE, O

DIMENSIONAMENTO DE EXTINTORES DE INCÊNDIOS, EM UMA

EMPRESA DO SETOR DE PANIFICAÇÃO DE CAMPINA GRANDE -

PB. PARA TANTO, UTILIZOU-SE DA METODOLOGIA DE VILLAR

E NÓBREGA JR, 2004, CARACTERIZANDO-SE COMO UMA

PESQUISA DESCRITIVA. COMO RESULTADO, OBSERVOU-SE UM

INCREMENTO DA PRODUÇÃO A PARTIR DA DIMINUIÇÃO DE

RETORNOS, CRUZAMENTOS E ESPERAS, ALEM DE OUTRAS

MELHORIAS DA EFICIÊNCIA PRODUTIVA. FOI OBSERVADO

TAMBÉM UM AUMENTO DA PERCEPÇÃO DE SEGURANÇA DOS

ENVOLVIDOS A PARTIR DO CORRETO DIMENSIONAMENTO OU

QUANTIFICAÇÃO DE EXTINTORES DE INCÊNDIO PARA O NOVO

LAYOUT.

Palavras-chave: PROJETO DE FÁBRICA, LAYOUT, EXTINTORES

DE INCÊNDIO E PANIFICAÇÃO.

XXXV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO Perspectivas Globais para a Engenharia de Produção Fortaleza, CE, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2015.

XXXV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO Perspectivas Globais para a Engenharia de Produção

Fortaleza, CE, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2015.

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1. Introdução

O Projeto de Fábrica e Layout tem por objetivo alocar e/ou realocar recursos físicos já

existentes na fábrica de forma a aumentar a capacidade da instalação e a produtividade das

operações. Em consonância com o ganho de produtividade, tem-se a redução dos custos

indiretos; redução do tempo de manufatura; redução do material em processo; maior

utilização de equipamentos, mão de obra e serviços; redução de manuseio; economia de

espaço; redução das demoras; incremento da produção e; aumento da moral e satisfação no

trabalho.

O planejamento do layout deve ser realizado de maneira integrada com a segurança do

trabalho (para garantir a segurança dos que estão inseridos nas instalações prediais, dos que

estão fora da mesma e a segurança patrimonial). Devendo-se lembrar que os acidentes

acarretam perdas monetárias de grande valor e punições severas à empresa diante do mercado.

Neste sentido, destaca-se a prevenção e combate a incêndios, tendo em vista que o incêndio é

considerado como sendo um risco não muito frequente, contudo de grande amplitude de efeito

e consequências devastadoras.

Segundo Villar (2001) é importante à classificação dos riscos de incêndio em pequeno,

médio e grande, de forma que para cada área seja dado foco a cada tipo de risco e, além disso,

que sistemas de combate à incêndios sejam projetados para os riscos específicos de cada área,

no intuito de tornar as instalações industriais mais seguras quanto ao controle de fogo.

De acordo com o exposto, o referido trabalho tem como objetivo realizar o

planejamento das instalações industriais e desta forma contribuir para o fomento da eficiência

produtiva em uma empresa do segmento de panificações e, assim, construir um rearranjo

físico que contribua para a eficiência produtiva no que tange a produtividade e ao

dimensionamento de extintores.

2. Metodologia para Elaboração do Arranjo Físico

Villar (2001) afirma que a tarefa de se elaborar um arranjo físico torna-se complexa

devido ao fato de existirem uma grande quantidade de fatores que o influenciam, sendo

relevantes e de extrema independência, então devem ser tratados separadamente e de forma

cuidadosa para que se tenha um bom projeto. Além disso, defende que alguns destes fatores

devem ser priorizados, por tratarem de aspectos mais frágeis.



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De forma objetiva este quesito aborda o dimensionamento das áreas a partir do cálculo das:

Superfície Total (St) = Superfície Estática (Se) + Superfície de Utilização (Su) + Superfície de

Circulação (Sc). Sendo a Superfície Estática (Se), a área que o equipamento projeta na

superfície horizontal; a Superfície de Utilização (Su), a área de utilização do funcionário e dos

materiais, em torno do equipamento , onde “N” é o número de lados utilizados

pelo operador ou depósito de material e a Superfície de Circulação (Sc), a área pela qual as

pessoas e materiais circulam dentro do sistema fabril, , onde k=

Coeficiente que, dependendo do equipamento utilizado para o transporte do material, varia

entre 0,05 e 3;

2.2.1 Modelo de Villar

A metodologia de Villar (2001) adota a NR-23 e dados do FUNDACENTRO (1981)

para tratar dos tópicos relacionados à prevenção e combate a incêndio. Em suma, o modelo

baseia-se no modelo de Olivério (1985) com a adição das técnicas de prevenção e combate a

incêndio. Assim, a elaboração do layout divide-se em quatro etapas: Elaboração do arranjo

físico geral preliminar; elaboração do arranjo físico detalhado; ajustes do arranjo físico geral

e; arranjo físico final.

Para o arranjo físico preliminar, Villar (2001) segue a metodologia de Olivério (1985),

que dimensiona as áreas de forma grosseira, como já foi comentado no ponto acima,

tomando-se o cuidado com a análise do inter-relacionamento quantificado entre as áreas

quanto ao fluxo, matriz de fluxo, risco de incêndio e o uso de substâncias extintoras. Isto,

baseado na aplicação do algorítimo genérico desenvolvido por Ivanqui (1997) para a

otimização e alocação de instalações, onde o fluxo de relacionamento de uma instalação i com

uma instalação j é a distância de i para j. Em caso de distâncias desejáveis, aplica-se o valor

número três (03), caso contrário, aplica-se o valor numérico zero (0).

O segundo passo trata da elaboração do arranjo físico detalhado, os métodos adotados

focam: o dimensionamento de cada posto de trabalho, através da metodologia de Olivério

(1985), determinando-se as áreas para equipamentos; processo; o operador na operação;

manutenção; acesso dos meios de transporte e movimentação de refugos, entre outras. Após

determinar os dimensionamentos das áreas são identificadas as particularidades passíveis de

ocasionar incêndios. Em relação aos sistemas especiais de combate a fogo, procede-se de

forma semelhante e paralela aos sistemas particulares de prevenção.



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Em seguida tem-se o isolamento dos riscos de incêndio e da natureza de fogo das

seções e a escolha dos extintores que irão ficar em cada área de acordo com as substâncias

extintoras a que se destinam, bem como das áreas de circulação e aquelas dedicadas aos

equipamentos de prevenção e combate a incêndio.

São determinados os ajustes finais do arranjo físico, onde é analisado o arranjo físico

geral, objetivando a adequação do layout com os sistemas de combate a incêndio, a

determinação dos arruamentos interdepartamentais, localização da caixa d´água e para raio.

E, por fim, chega-se ao arranjo físico final, onde todo o passo a passo é documentado e

arquivado na empresa para fins de verificação. Este arranjo físico permanecerá inalterado até

que sejam necessárias modificações.

2.2 O layout e a prevenção de incêndios

Segundo Villar (2001), a sequência de atividades para se elaborar o layout

considerando a prevenção de incêndios é: identificar os riscos das diversas instalações,

deixando aproximadas as instalações de riscos semelhantes, uma vez que necessitarão dos

mesmos cuidados; isolar os riscos mais elevados, quando possível no espaço e aproximação

das instalações que necessitam das mesmas substâncias extintoras.

Os Sistemas extintores são obrigatórios e de fundamental importância para dar

seguridade às instalações físicas de uma organização, além de prevenir e combater incêndios.

Os extintores de incêndio são responsáveis por eliminar ou controlar os focos de incêndio de

menor porte a partir do lançamento de uma substância extintora (água, pó químico seco ou

gás carbônico). Assim, os riscos de incêndio são elencados em classes, A, B, C e D.

representados e classificados na Tabela 1, enquanto que a Tabela 2, trata da área de domínio e

distância máxima a ser percorrida por risco de fogo.

TABELA 1: Classes de incêndio e suas características.

Fonte: Corpo de Bombeiro Militar da Paraíba



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TABELA 2: Área de Domínio e Distância Máxima a ser Percorrida por Risco de Fogo.

Fonte: NR - 23.

Independente da área ocupada onde deverá existir ao menos dois (02) extintores para

cada pavimento ou risco isolado, porém para áreas inferiores a 50m² basta uma unidade

extintora. A norma do Corpo de bombeiro Militar da Paraíba utiliza outros valores para a

distância máxima percorrida até se chegar ao foco de incêndio, como segue a Tabela 3:

TABELA 3 – Distância Máxima a ser Percorrida por Risco de Fogo

Fonte: Adaptado do Corpo de bombeiro militar da Paraíba

Comparando-se as normas do Corpo de bombeiro militar da Paraíba e da NR 23,

quanto às distâncias máximas a serem percorridas, tem-se que a segunda é mais rígida quanto

a este quesito, logo, a mesma foi utilizada para o desenvolvimento de trabalho no estudo das

unidades extintoras. Quanto à localização das unidades extintoras, estas devem ser alocadas

onde haja menor probabilidade do foco de incêndio bloquear o acesso à mesma; devem ser

visíveis e livres de obstruções, facilitando desta forma o seu acesso.

3. Metodologia

Este estudo baseia-se na metodologia descritiva, onde foram realizadas visitas in loco

para a identificação do problema, o registro e interpretação dos dados coletados, com

posteriores desenvolvimentos de argumentos lógicos para se avaliar e propor soluções para

tal. Sendo, desta forma, um estudo de caso, realizado em um estabelecimento específico, no

setor de panificação. A presente pesquisa também se caracteriza como sendo bibliográfica.

Ademais, a pesquisa é qualitativa e quantitativa, buscando-se aferir julgamentos de origem

tangível e intangíveis.

A partir da coleta de dados com as documentações diretas e indiretas, os mesmos

foram dispostos de forma sistêmica para análise e investigação. Assim, o seguinte roteiro foi

realizado como etapas de desenvolvimento para a pesquisa: análise do material bibliográfico;



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planejamento dos procedimentos de análises; determinação dos fatores de influência e de

análises; determinação dos instrumentos de análise; coleta de dados do processo produtivo;

coleta de dados do arranjo físico; transcrição do arranjo físico ideal; comparação entre os

arranjos físicos, atual e ideal.

O arranjo físico ideal foi elaborado de forma a atender às especificações de melhoria

do ambiente quanto a questões de produtividade e segurança, no que tange ao

dimensionamento das unidades extintoras, no intuito de solucionar problemas de cruzamento

de fluxo e movimentação e, melhorar a segurança no ambiente de trabalho.

4. Determinação do fluxo

Através da metodologia de Villar (2001) foi proposta uma melhoria no layout da

panificadora, através de uma análise baseada na carta de processo de utilização múltipla. Esta

ferramenta é recomendada quando o sistema fabril não envolve um grande número de

produtos, como é o caso da panificadora. Devido à empresa produzir um pequeno MIX de

produtos (confeitaria, salgados, pães e biscoitos) foi elaborada apenas a Carta de Processo de

Utilização Múltipla, como representada na Figura 1.

FIGURA 1: Carta de Processo de Utilização Múltipla para o MIX de produtos fabricados.

A carta de processo mostra as atividades que são realizadas na fabricação de cada

produto, permitindo a melhor visualização das dependências entre as atividades. Na ordem

das operações, deu-se preferência a produção de pães e salgados, já que, juntas, representam

um total de 80% da margem de lucratividade empresarial.



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De acordo com o apresentado na carta de processos, pode-se visualizar que os

processos mais lineares são os de pão e confeitaria, por não apresentarem retorno entre suas

operações, já nos produtos salgados e biscoitos há retorno nas operações 12 e 2,

respectivamente.

4.1 Determinação dos riscos e das substâncias extintoras

De acordo com a metodologia de Villar (2001) a determinação dos riscos de incêndio

é feito através dos critérios do IRB, que determina que a letra ”A” está associada aos

pequenos riscos de incêndio, B e C, aos de médios e grandes riscos, respectivamente. Assim,

a classificação dentro do sistema fabril para a panificadora é a seguinte:

TABELA 4: Riscos de incêndio por setores.

Setor Risco

Produção C

Almoxarifado B

Instalações Sanitárias A

Vestuário A

FONTE: Esta pesquisa (2014)

Para a determinação das substâncias extintoras utilizou-se a simbologia A para as

substâncias de materiais celulósicos que necessitam da atuação de água para o fogo ser

contido; C para equipamentos elétricos energizados com circuito delicado, necessitando de

gás carbônico para cessar o incêndio e; P pó químico seco (equipamento elétrico energizado).

Desta forma determinou-se:

TABELA 5: Substâncias extintoras da empresas estudada.

Setor Substância

Produção A e P

Almoxarifado A

Instalações sanitárias A

Vestuário A

FONTE: Esta pesquisa (2014)

4.2 Malha de Inter-Relacionamento

De acordo com a carta de processo de utilização múltipla, foi possível desenvolver um

modelo básico de malha de inter-relacionamento. Esta ferramenta foi desenvolvida de forma a

atrelar o processo produtivo dos produtos “pão e salgado”, partindo da premência de que,

juntas, representam 80% do ganho empresarial.



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O restante das operações devem se adequar à malha de Inter-Relacionamento destes

dois produtos acima citados. Portanto, a sua aplicação foi realizada em duas etapas, sendo

elas: Desenvolvimento e aplicação da Malha de Inter-Relacionamento para os pães e salgados,

desenvolvimento e aplicação da Malha de Inter-Relacionamento do restante dos produtos, a

partir da primeira Malha, apresentada na Figura 2. Em seguida, a disposição da malha de

operações racionalizada foi combinada ao formato do espaço físico onde ocorre o processo

produtivo (como poderá ser observado no ponto 5.1.4). Para tal, levou-se em consideração

também, a proximidade com a porta de saída.

FIGURA 2: Malha de Operações para os Pães e Salgados.

FIGURA 3: Malha de Operações racionalizada.

4.3 Proposta do novo Arranjo Físico geral

Com base na disposição da malha de operações, propôs-se o mapofluxograma dos



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panificados para o Arranjo físico melhorado (Anexo I) que possibilita o fluxo de produção

mais consistente, assim como diminui as movimentações desnecessárias.

Cada item presente na malha foi disposto no arranjo físico com o respectivo posto de

trabalho que este representava. Algumas pequenas modificações foram feitas, apenas por

questão de posicionamento, mas procurou-se manter a sequência de alocação obtida na malha

de operações.

Como se pode observar a localização do estoque de Matéria-prima foi disposto

próximo aos postos de trabalho dependentes a ele, de tal forma que possibilitasse maior

rapidez tanto no abastecimento dos mesmos, quanto ao fluxo de pessoas e materiais.

Com as modificações no layout, verifica-se também que o posicionamento das

máquinas e equipamentos ficou mais adequado, dado como um dos objetivos reduzir a

movimentação demasiada durante os processos produtivos, refletindo em tempo de ciclo de

produção reduzido e agregação de valor aos mesmos. A Tabela 6 e 7 aponta o comparativo

entre o layout atual e o ótimo, enfatizando as distâncias e o número de cruzamentos nos

mesmos.

Quadro 8: Comparativo entre o layout atual e o melhorado em relação à distância percorrida.

No layout atual o funcionário percorria uma distância de 38,06m para completar um

ciclo produtivo do produto pão, no layout melhorado a distância for reduzida em 18,01m,

refletindo numa porcentagem de redução de 47,32%. Para os demais produtos as distâncias

foram reduzidas em 42,74m (salgados); 36,8m (biscoitos); 21,09 (Confeitaria), significando

uma taxa de redução de 73,52%; 59,74%; 58,66%, respectivamente.

Quadro 9: Comparativo entre o layout atual e o melhorado em relação ao número de cruzamentos.

Para o número de cruzamentos, o layout atual possuía 4 (quatro) cruzamentos na

produção de pães, 4 (quatro) cruzamentos para os salgados e, 2 (dois) cruzamentos para a

confeitaria, todos eles foram reduzidos em sua totalidade (100%). Porém para a produção de



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biscoitos, a mais crítica em questões de número de cruzamentos, 7 (sete), conseguiu-se a

redução de 6 (seis), refletindo numa taxa de melhoria de 85,71%.

4.4 Detalhamento do Arranjo Físico quanto às técnicas de prevenção e combate a

incêndios

Como nenhum dos setores da panificadora tem dimensionamento maior que 150 m²

(cento e cinquenta metros quadrados), a área de domínio mínima por unidade extintora é

satisfeita para todos os riscos de fogo (pequeno, médio e grande). Sendo assim, temos que os

extintores, antes localizados no corredor externo, devem ser realocados e instalados no local

de risco (perto dos fornos e fogões) obedecendo a NR 23, que determina alturas coerentes

para o posicionamento destes.

Os extintores selecionados para fazer a cobertura do ambiente produtivo, onde o risco

de incêndio é alto, classe C, foram dois de água pressurizada e dois de pó químico, que são

próprios para o combate ao incêndio dos materiais que se encontram no chão de fábrica. Esta

quantificação foi feita devido à distância máxima a ser percorrida até o risco de fogo, de 10m,

segundo a NR 23. No setor de almoxarifado o risco de incêndio é médio, classe B, por conter

caixas de papelão e materiais plásticos, considerados materiais sólidos inflamáveis. Portanto,

há a necessidade de se alocar um extintor de água e outro de gás carbônico. Já no setor de

Vestuário, onde o risco de incêndio é pequeno, classe A, pois não há máquinas e nem

equipamentos eletrônicos, foi alocado um extintor de água. Este mesmo extintor cobre

também a área do banheiro, obedecendo ao limite de área a ser percorrida, de 10,25 m². Desta

forma, tem-se a representação do layout com as novas modificações no Anexo II.

5 Considerações Finais

Com a análise do arranjo físico atual, pôde-se constatar que ainda não existe iniciativa

do empreendedor para efetuar modificações quanto ao layout organizacional, onde é visível o

grande distanciamento entre maquinários, dependentes entre si; o número de retornos e

cruzamento de fluxos entre processos e; também problemas no que tange à quantidade de

extintores encontrados dentro das remediações da empresa.

Ao se analisar as alterações provocadas pelo layout proposto, tem-se redução

substancial na movimentação e nos cruzamentos, de 61,24% e 94,12%, respectivamente, em

relação à situação atual, considerando-se a movimentação em todos os fluxos produtivos,

gerando diminuição no lead time. Além disso, há geração de benefícios quanto às abordagens

relativas ao trabalhador (rendimento, produtividade, motivação e moral), efeito do bem estar e



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confiança dos funcionários garantidos pela segurança das instalações, ou seja, requisitos

estratégicos e financeiros, de caráter objetivo e subjetivo.

Os equipamentos “Forno maior” e “Fatiadora” foram excluídos do processo produtivo,

pois estes eram obsoletos e estavam em desuso. Quanto à máquina “Batedeira de massas

pesadas”, esta foi posicionada fora das remediações do fluxo produtivo até que se efetue a

manutenção corretiva da mesma para ser reintegrada ao processo produtivo. O banheiro do

Arranjo Físico atual foi dividido em duas partes, para dar lugar aos banheiros masculino e

feminino, de forma que a estrutura física da panificadora se adeque à NR-24.

Quanto à segurança, foi proposto que mais três (03) extintores fossem adquiridos e

alocados ao setor produtivo para dar maior seguridade quanto ao combate a incêndio, no caso

de haver algum e, a realocação do extintor já existente para o mesmo setor, que se encontrava

no corredor que leva à escadaria para o pavimento térreo, sendo, desta forma, os quatro

extintores postos próximos às particularidades possíveis de serem foco de incêndio e em

corredores de acesso facilitado. No setor de almoxarifado e vestuário, onde não possuíam

unidades extintoras, foram posicionados dois (02) e um (01), respectivamente. Desta forma,

todo o andar passou a ter área de cobertura pelos extintores.

Ainda em relação aos extintores, temos que foram alocados em locais visíveis aos

funcionários; não encobertos por nenhum material e; onde há baixa probabilidade de o foco

de incêndio bloquear o acesso aos mesmos. E, finalmente, para a panificadora em particular, a

modificação da estrutura física só será possível à medida que os gestores diminuírem

consideravelmente seus graus de resiliência às transformações sugeridas, tendo como

justificativa compensatória o aumento nos resultados finais alcançados.

Referências

CORPO DE BOMBEIRO MILITAR DA PARAÍBA. Normas técnicas. Disponível em:

<http://www.bombeiros.pb.gov.br/normas-tecnicas/>. Acesso em: 24 de Março de 2014.

FUNDACENTRO. Curso de Engenharia do Trabalho. 4º Volume – São Paulo, 1981.

GUIA TRABALHISTA. NR – 23 – Proteção contra incêndios. Disponível em:

<http://www.guiatrabalhista.com.br/legislacao/nr/nr23.htm>. Acesso em 23 de Março de 2014.

IVANQUI, Ivan Ludgero. Um modelo para a solução do problema de arranjo físico de instalações

interligadas por corredores. Tese apresentada ao programa de Pós-Graduação em Engenharia de Produção da

Universidade Federal de Santa Catarina para obtenção do título de Doutor em Engenharia de Produção.

Florianópolis/SC, 1997. Disponível em: <http://www.eps.ufsc.br/teses98/ivanqui/index.html>. Acesso em 20 de

novembro de 2007.

LAKATOS, Eva Maria; Marconi, Marina de Andrade. Técnica de pesquisa. 3. ed. Ver. e ampl. São Paulo:

Atlas, 1996. Cap. 1, p. 15-36.

LINS, Patrícia Soares. A influência do Projeto de Arranjo Físico na Produtividade em uma Empresa de

Produção e Comercialização de Plantas Ornamentais (Estudo de Caso). Dissertação (Mestrado em

Engenharia de Produção) – Centro de Tecnologia, Universidade Federal da Paraíba, João Pessoa. 2006.

MINISTÉRIO DO TRABALHO. NR 24 – Condições sanitárias de conforto nos locais de trabalho.

MÜTHER, R. Planejamento do layout: sistema SLP. São Paulo: Edgard Blücher, 1978.



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OLIVÉRIO, J. L. Projeto de fábrica: produtos, processos e instalações industriais. São Paulo: IBLC. 1985.

VILLAR, Antônio de Melo. A inserção das técnicas de prevenção a incêndios na metodologia de elaboração

de arranjos físicos industriais. Florianópolis, 2001. Tese (doutorado em Engenharia de Produção) Programa de

Pós-graduação em Engenharia de Produção da Universidade Federal de Santa Catarina. Disponível em:

<http://www.teses.eps.ufsc.br>. Acesso em 15 de Março de 2014.

ANEXO I - MAPOFLUXOGRAMA DOS PANIFICADOS PARA O ARRANJO

FÍSICO MELHORADO.



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ANEXO II– NOVO ARRANJO FÍSICO E POSICIONAMENTO DOS

EXTINTORES DE INCÊNDIO

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