Plano Capa:Apresentação 1³ria... · Fotografia: Ricardo Graça Impressão: Ondagrafe, Lda Tiragem: 16.000 N.º de Registo: 109980 ... transformadora dos plásticos. Jongenelen

HISTÓRIAdaINDÚSTRIA

moldes

JornalDE LEIRIA

EDIÇÃO

PATROCÍNIOS

Câmara Municipal da Marinha Grandewww.cm-mgrande.pt

na região de Leiria

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Plano Capa:Apresentação 1 17-03-2014 11:31 Página 1


Este fascículo dedicado ao sector dos moldes, que integra o projecto História da Indústria na Região de Leiria, tem

O projecto História da Indústria na Região de Leiria, que engloba sete fascículos,

não teria sido possível sem o APOIO

e o APOIO

o PATROCÍNIO

Patrocinios_moldes:Layout 1 17-03-2014 11:40 Página 3

[ 4 ] [ M O L D E S ]

ÍNDICE

História da Indústria_Moldes_forum:Layout 1 17-03-2014 13:23 Página 4

Esta história é escritapor homens que têm emcomum a capacidade de vermais além e são um exemplode coragem, espírito desacrifício, determinação evontade de vencer

A história de um homem que ousou ir

por um caminho diferente, ao acreditar que

o futuro passava pelos produtos em plásti-

cos quando o centro de gravidade era o vi-

dro.

A história de homens que lhe seguiram

as pisadas, apesar de terem sido obrigados

a desfazerem-se dos seus bens.

A história de homens que enfrentaram

dificuldades tremendas e que, nem assim,

desistiram de seguir em frente.

A história de homens com a escola da

vida, que sempre perseguiram o conheci-

mento.

A história de homens que souberam es-

perar pela sua oportunidade.

A história de homens que se uniram e

provaram que a vida não se resumia a uma

peça de aço.

A história de homens que lutaram por

melhores condições para nunca ficarem

para trás.

A história de homens que traçaram ca-

minhos sem saber qual o melhor rumo a se-

guir.

A história de homens que cresceram,

caíram e se levantaram, sem nunca cruzarem

os braços.

A história de homens que partiram à

descoberta de novos territórios, quando o

Oriente invadiu o mundo.

A história de homens que construíram

o mundo à nossa volta.

Esta é também a história dos homens

que estão entre os melhores do mundo no

que fazem. Alexandra Barata

[ 5 ][ M O L D E S ]

UMA HISTÓRIAESCRITA CONTRAVENTOS E MARÉS

FICHA TÉCNICA

Edição: Jorlis - Edições e Publicações, Lda. Director: João Nazário Coordenação: João Nazário Redacção: Alexandra BarataServiços Comerciais: Sandra Nicolau Design Gráfico: 386designPaginação: Isilda Trindade, Rita Carlos

Fotografia: Ricardo GraçaImpressão: Ondagrafe, LdaTiragem: 16.000 N.º de Registo: 109980 Depósito Legal n.º: 5628/84 Distribuição: Jornal de Leiria, edição n.º 1549 , de 20 de Março de 2014

História da Indústria_Moldes_certo_corrigido:Layout 1 17-03-2014 12:03 Página 5

Os irmãos Aires Roque e Aníbal H. Abrantesintroduziram o fabrico de moldes para vidroe para plástico na Marinha Grande econtribuíram para o desenvolvimento daeconomia local e nacional

Os pais daindústriade moldes


A indústria do vidro foi determinante

para o desenvolvimento da indústria de

moldes. Primeiro em madeira e, depois, em

ferro. “A Marinha Grande não tinha tradição

técnica nem tecnológica. A origem da in-

dústria de vidros (1741) dá-se com a mu-

dança da fábrica de vidros da Coina, em Lis-

boa, para a Marinha Grande, por causa do pi-

nhal, que garantia madeira para os fornos.”

A explicação é avançada por Vítor

Hugo Beltrão, 78 anos, ex-director comer-

cial da Aníbal H. Abrantes que integra um

grupo de trabalho que está a escrever a his-

tória da indústria de moldes da Marinha

Grande para a Cefamol – Associação Na-

cional da Indústria de Moldes. Até ao iní-

cio dos anos 1920, os moldes utilizados na

indústria do vidro da Marinha Grande

eram produzidos em Lisboa, na Figueira da

Foz e no estrangeiro.

Em 1922, Aires Roque muda-se de Lis-

boa para a Marinha Grande, para trabalhar

na Nacional Fábrica de Vidros, como ser-

ralheiro.

Em entrevista ao Jornal da Marinha

Grande, Acácio Calazans Duarte, adminis-

trador da Nacional Fábrica de Vidros ao lon-

go de quase quatro décadas, conta que, em

1924, Aires Roque, então responsável pelos

serviços de serralharia, lhe perguntou por

que é que os moldes que utilizavam na em-

presa vinham do estrangeiro. “Por que não

os fazemos cá?”

“Estudámos a questão e a principal di-

ficuldade encontrada foi a da qualidade do

ferro”, explica Acácio Calazans Duarte, na

mesma entrevista, concedida em Agosto de

1969. “Os moldes deviam suportar tempe-

raturas elevadas e o ferro vulgarmente

empregado nas nossas fundições só pode-

ria dar moldes de duração muito limitada

[ 7 ][ M O L D E S ]

Torneamento (década de 60),na Aníbal H. Abrantes, aprimeira fábrica de moldespara plástico da MarinhaGrande

Gru

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des


[ 8 ]

e peças mais imperfeitas do que as produ-

zidas pelos moldes estrangeiros.”

Os dois primeiros modelos testados fo-

ram um açucareiro e uma manteigueira. “Fa-

bricaram-se milhares de peças, que se ven-

deram apesar dos seus defeitos, e a duração

dos moldes foi prolongada por pequenas re-

parações pouco dispendiosas”, refere Cala-

zans Duarte.

“Até que, um dia, o Senhor Aires Roque

me procura para me dizer que vários fabri-

cantes de vidro desejavam moldes e que ele

estava na disposição de montar uma oficina

a fim de os satisfazer”, diz o administrador

da Nacional Fábrica de Vidros, na mesma en-

trevista. Aires Roque abriu, então, uma ofi-

cina em Lisboa, onde descobriu uma nova

liga, mais resistente do que a que usavam.

“Inteligente e engenhoso, tinha o Sr.

Aires Roque a ambição legítima – na Mari-

nha Grande, quase todos a têm – de melho-

rar a sua situação económica e de se elevar

na escala social”, observa Calazans Duarte no

livro História da Indústria da Marinha Gran-

de – Introdução e Perspectivas, da autoria de

José M. Amado Mendes, editado em 1993

pela Câmara Municipal da Marinha Grande.

A indústria de moldes para vidroaca-

bou, assim, por ser introduzida na Marinha

Grande por Aires Roque e por Aníbal

Abrantes, que deixou Lisboa para ir traba-

lhar na oficina do meio irmão, em 1929.

Nesse ano, nascia a Aires Roque & Irmão,

que fabricava moldes para vidros.

“Muita gente julgava que eu vim para a

Marinha Grande por causa do futebol, mas

vim com o meu irmão, Aires Roque, para

trabalhar em moldes para vidro”, esclare-

ce Aníbal Abrantes numa entrevista con-

cedida ao Jornal da Marinha Grande, em

1983. O empresário foi jogador do Atlético

Clube Marinhense durante 20 anos.

Mas se Aires Roque teve um papel

fundamental no início da indústria de mol-

des para vidros, Aníbal Abrantes ocupou um

lugar ainda de maior destaque, por ter im-

pulsionado o crescimento deste sector.

“Depois dos moldes para vidro, que se co-

meçaram a fabricar já com uma certa ca-

pacidade, uma certa perfeição, apareceu a

firma Nobre & Silva, em Leiria, a primeira

fábrica de plásticos, que veio ter comigo, em

1935, para eu lhe fazer alguns moldes”, afir-

ma o empresário na mesma entrevista.

“Convencido que o novo material seria

o futuro, e receoso de que o vidro pudesse

ser ultrapassado pelo plástico, iniciou uma

luta com o irmão para mudar a estratégia

da empresa”, refere Henrique Neto, 78

anos, numa das suas crónicas sobre a in-

dústria de moldes, publicada em Dezembro

de 2012 no Jornal da Marinha Grande.

Ainda na entrevista ao referido jornal,

Aníbal Abrantes confirma as divergências. “Em

1937, o meu irmão, um apaixonado por vidros,

não aceitava muito bem que eu fizesse mol-

des para plásticos e pusesse um pouco de lado

os moldes de vidro. Mais tarde, ele foi para Oli-

veira de Azeméis, onde montou uma oficina e

deixou-me estar aqui.” Aires Roque deslocou-

se para o distrito de Aveiro, onde existiam fá-

bricas de vidro, e chegou a produzir pratos, jar-

ras e outros artigos em plástico a imitar vidro

decorado pela técnica da lapidação.

[ M O L D E S ]

Alguns funcionários da Aníbal H. Abrantes.Fila de cima, da esq. para a dir.: José MariaRios (1º), Fernando Vareda (3º), LeonelPolicarpo (4º), Joaquim Roque (5º), CarlosAlexandre (6º). Fila de baixo, da esq. para adir.: Frederico, Lenine Alexandre e Júlio Paour

Grupo Iberomoldes


Com o início da II Guerra Mundial

(1939-1945), Aníbal Abrantes deixou de fa-

bricar moldes para plásticos, porque não

havia matéria-prima, e retomou a produção

de moldes para vidros. “Quando a guerra

acabou, comprei a quota do meu irmão e fi-

quei sozinho. Então, em 1946, pus comple-

tamente de parte os moldes para vidro e co-

mecei a fabricar só moldes para plásticos”,

recorda. “Durante sete anos, fui o único no

País a fazer moldes para plásticos.”

“A aprendizagem dos processos de fabrico

era feita de forma informal e os conhecimen-

tos para o fabrico dos moldes para plásticos fo-

ram sendo construídos por tentativas”, consta-

ta o estudo “Mercados e negócios: dinâmicas e

estratégias – Dos moldes à engenharia do pro-

duto, a trajectória de um cluster”, da autoria de

Eduardo Beira, Cristina Crespo, Nuno Gomes

e Joaquim Menezes, publicado em Dezembro de

2003. “O rigor era ainda incipiente. A qualida-

de da peça plástica dependia da sensibilidade

técnica e das habilidade do acabamento.”

“O meu único cliente na altura era o

Nobre & Silva. Logo que a guerra acabou,

[ 9 ][ M O L D E S ]

Secção de fresagem da fábrica Aníbal H. Abrantes. Tirada na década de 1970

começaram a aparecer outros em Espinho,

em Guimarães e eu comecei a trabalhar

para essas fábricas. As que me deram um

grande balanço foram as de Espinho”,

conta Aníbal Abrantes.

Em 1953, ano em que foi inaugurada a

Aníbal H. Abrantes, começou uma nova era.

“O jovem Aníbal Abrantes não foi apenas

o fundador da indústria de moldes, foi tam-

bém e durante muitos anos o principal di-

namizador da introdução em Portugal da

maioria dos produtos feitos de plástico na

Europa: pentes, tampas para garrafas, em-

balagens, brinquedos, artigos domésticos”,

escreve Henrique Neto na sua crónica no

Jornal da Marinha Grande. “Produtos que

mostrava aos novos empresários do sector

transformador, para que estes lhe enco-

mendassem os moldes.”

As viagens frequentes de Aníbal Abran-

tes pela Europa foram determinantes para

conhecer as novidades em plástico que sur-

Grupo Iberomoldes


[ 10 ] [ M O L D E S ]

giam nos grandes armazéns de Paris e Lon-

dres, acrescenta Henrique Neto. “É neces-

sário compreender que se vivia uma verda-

deira corrida ao ouro na nova indústria dos

plásticos, em Portugal como na Europa e nos

Estados Unidos. Os transformadores preci-

savam de moldes como de pão para a boca

e apenas os moldes constituíam um factor li-

mitativo ao crescimento das empresas.”

É por esta altura que Aníbal Abrantes

conhece Tony Jongenelen, um judeu ho-

landês agente da resistência, durante a II

Guerra Mundial, que trabalhava para uma

empresa suíça produtora de mecanismos

para caixas de música.

Jongenelen usava os grupos musicais

como forma de se infiltrar em território ocu-

pado. Chegou a ser capturado pelos alemães

e enviado para um campo de concentração,

A Aníbal H. Abrantes tinha 370 trabalhadores em 1977

do qual conseguiu escapar, refere Nuno Go-

mes, autor da tese de mestrado A indústria

portuguesa de moldes para plásticos.

Após o conflito, a maioria dos judeus

emigrou para os EUA e investiu na indústria

transformadora dos plásticos. Jongenelen fi-

cou na Europa, mas mantinha contacto com

os amigos, que se queixavam do preço eleva-

do dos moldes e da dificuldade de os obter.

Aníbal Abrantes confirma a influência

de Tony Jongenelen no futuro da empresa.

“Estabeleci contacto com um holandês,

muito esperto, que nomeei agente para o es-

trangeiro, e ele começou então a adquirir

encomendas e eu comecei, a pouco e pou-

co, a abandonar o fabrico nacional e a de-

dicar-me só à exportação”, explica na en-

Grupo Iberomoldes


trevista ao Jornal da Marinha Grande.

O primeiro molde que Aníbal Abrantes

fez para exportação foi o de uma boneca e

teve como destino Inglaterra. “Dei-a à mi-

nha primeira neta quando ela fez um ano”,

recorda. “Aconteceu ser esta [peça] a pri-

meira, mas, de um modo geral, começámos

a fazer logo mais peças técnicas.”

Ao constatar que os preços praticados

em Portugal eram muito mais baixos do que

os praticados noutros países e que a qua-

lidade não era inferior, o judeu propôs ven-

der moldes da Aníbal H. Abrantes no ex-

terior, em regime de exclusividade, refere

Nuno Gomes na sua tese de mestrado. As-

sinou um contrato com Aníbal Abrantes em

que recebia 25 escudos por cada dólar ex-

portado, quando um dólar correspondia a

27 escudos.

O preço estabelecido para os moldes

era muito atractivo, pelo que as exportações

cresceram rapidamente. “Pela mão de Tony

Jongenelen e com a visão empresarial de

Aníbal Abrantes nasceu em Portugal um

novo sector dedicado à exportação, que não

parou de crescer”, afirma Henrique Neto.

O contrato acabaria, no entanto, por ter-

minar por volta de 1959. “Ele [Jonegenelen]

enganava-me um pouco, porque ele é que

conhecia o mercado estrangeiro, ele é que

fazia as encomendas e os preços eram de-

masiado baixos para o que devia ser”, jus-

tificou na época Aníbal Abrantes, citado na

mesma tese de mestrado.

“A partir desse momento, Aníbal Abran-

tes opta por enviar um funcionário seu,

Henrique Neto, directamente aos mercados

externos, nomeadamente aos Estados

Unidos”, acrescenta Nuno Gomes. “A

primeira viagem comercial aos EUA

parece ter corrido da melhor forma.

Surgia assim mais uma profissão li-

gada aos moldes, o comercial.”

Em 1946, Aníbal Abrantes tinha 50

colaboradores. Em 1953, data em que

a Aníbal H. Abrantes foi constituída, du-

plicou o número de trabalhadores e

mudou para novas instalações. “O novo

edifício foi considerado ao tempo arro-

jado e de luxo no meio industrial, in-

cluindo refeitório e balneários, e reflec-

tindo uma política de recursos humanos

muito centrada na valorização das pessoas”,

lê-se no estudo Mercados e negócios: dinâ-

micas e estratégias – Dos moldes à engenha-

ria do produto, a trajectória de um cluster.

“(...) As fábricas de vidro, que era o que

havia cá [Marinha Grande] não tinham bal-

neário nem nada disso e como mandei fa-

zer os lavatórios em aço inoxidável foi

considerado um grande luxo”, confirma

Aníbal Abrantes na entrevista ao Jornal da

Marinha Grande, em 1983. A sua fábrica foi

[ 11 ][ M O L D E S ]

O primeiro molde que AníbalAbrantes fezpara Inglaterrafoi uma boneca,que deu àprimeira netaquando fez um ano

Gru

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des


a primeira a ter um “pequenino” refeitório,

como lhe chamou, em oposição às fábricas

de vidro, onde os operários “comiam no

chamado casqueiro” [pedaço de tronco].

“Os lavabos, sanitários e instalações sa-

nitárias são dum requinte extraordinário,

o que demonstra o zelo e consideração que

o seu gerente nutre pelo seu pessoal ope-

rário”, lê-se na tese de mestrado de Nuno

Gomes, que cita um artigo publicado em A

Voz da Marinha Grande, sobre a nova fá-

brica do empresário.

Henrique Neto conhecia bem Aníbal

Abrantes, pois foi director da sua fábrica.

“Dotado de enorme curiosidade, assumia

os maiores riscos sem pestanejar, possuía

uma elevada noção do progresso tecno-

lógico e demonstrou, ao longo do tempo,

uma confiança quase ilimitada nos seus

colaboradores, em quem delegava a ge-

neralidade das tarefas do dia a dia da em-

presa.”

[ 12 ]

A Anibal H. Abrantes foi a primeira a ter um“pequenino” refeitório,emoposição às fábricas de vidro,onde os operários “comiam no chamado casqueiro”

Da sua experiência profissional na Aní-

bal H. Abrantes, Henrique Neto recorda um

episódio em especial, que revela a sua aber-

tura de espírito. “Pedi-lhe 40 ou 50 jogos de

micrómetros, um equipamento alemão ca-

ríssimo. Não se tinham vendido mais de dois

em Portugal. Disse que eu era doido, porque

uma máquina produzia e o micrómetro não.”

“Respondi-lhe que ou se compravam

todos ou não fazia sentido. Havia clientes

que reclamavam que os moldes não tinham

as medidas correctas. Acabou por aceitar e

compraram-se os micrómetros”, conta Hen-

rique Neto. O maior problema foi conven-

cer os colaboradores a utilizarem aquele

[ M O L D E S ]

Vítor Hugo Beltrão diz que “Aníbal Abran-

tes era um homem pouco comum na época.

Teve o mérito de saber escolher os seus cola-

boradores. Era um homem de muita visão”.

Além disso, refere que incentivava e apoiava

a criação de outras oficinas. “Muitos não se de-

ram bem e voltaram à empresa.”

Em 1977, a Aníbal H. Abrantes tinha 370

trabalhadores. “As indústrias de moldes para

plásticos não devem ser muito grandes. É uma

indústria muito complicada, muito difícil e

muito cara”, refere Aníbal Abrantes, em entre-

vista ao Jornal da Marinha Grande. “Não con-

cordo com fábricas desta dimensão, daí ter pa-

trocinado a saída de rapazes lá da fábrica para

montarem novas oficinas”, justifica. “Tenho

viajado bastante e nunca encontrei nenhuma fá-

brica com mais de 100 ou 150 empregados.”

EXCESSO DECOLABORADORES

Desde 1972 que 75% do capital da Aníbal

H. Abrantes era detido pela empresa Explosi-

vos da Trafaria, que a tinha transformado

numa sociedade anónima. “Deixei a gerência em

Março de 1977, porque tive uma enfermidade

muito grave que me obrigou a ficar dois meses

no hospital e a ter três meses de convalescen-

ça”, conta Aníbal Abrantes. “Entendi, então, que

era chegada a hora de me retirar. Se a empre-

sa tinha passado cinco meses sem mim também

passava mais.” Tinha na época 69 anos.

O reconhecimento da importância de Aní-

bal Abrantes no desenvolvimento da indústria

de moldes da Marinha Grande valeu-lhe di-

versas distinções. José M. Amado Mendes, au-

tor de “História da Indústria da Marinha

Grande – Introdução e Perspectivas”, editado

em 1993, refere o prémio internacional Mer-

cúrio de Ouro em 1978 e a Medalha de Méri-

to Industrial, atribuída em 1983. Aníbal Abran-

tes faleceu a 27 de Abril de 1995, um dia an-

tes de completar 87 anos.

Grupo Iberomoldes


equipamento de alta precisão. “Era um

choque entre a cultura artística e a cultu-

ra da mecânica fria, que era a da precisão

e do rigor.”

Na tentativa de os persuadir, o então di-

retor da Aníbal H. Abrantes aumentou os

salários de dois colaboradores, após os

convencer a utilizarem os micrómetros,

para que todos seguissem o seu exemplo.

“A Aníbal H. Abrantes foi muito im-

portante na formação de serralheiros, por-

que era uma empresa de modernidade”,

confirma Joaquim Menezes, 67 anos, pre-

sidente do Conselho de Administração do

grupo Iberomoldes. “Já Aníbal Abrantes

passava um bocadinho à margem dos pro-

tagonismos. Fazia a vida com calma. Sem-

pre se soube rodear de pessoas que leva-

vam a empresa para a frente, pois tinha no-

ção do que conseguia e não conseguia fa-

zer. Tornou-se um backup, mais do que um

líder na empresa.”

Homem discreto, Aníbal Abrantes foi

homenageado em 1983, durante a primei-

ra Semana da Indústria de Moldes. “Não me

surpreendeu inteiramente porque tinha a

consciência de que tinha realizado algo nes-

ta terra, mas não pensava que pudesse ter

a amplitude que teve”, confessa em entre-

vista ao Jornal da Marinha Grande. “Sou

muito modesto na minha maneira de ser, sei

que não fiz nada de excepcional. Cumpri o

meu dever.”

A Aníbal H. Abrantes constituiu, assim,

um marco na história da indústria dos mol-

des. “A maior parte de nós trabalhámos

juntos lá. Fazia parte do DNA do desenvol-

vimento da indústria. As pessoas conhecem-

-se desde a escola. A Aníbal H. Abrantes foi

a universidade dos moldes”, afirma Joa-

quim Menezes. Um título reconhecido por

quem tem ligações ao sector, não só por ter

sido a primeira fábrica de moldes para plás-

ticos do País como por ter formado muitos

técnicos e ter dado origem à criação de di-

versas pequenas empresas do ramo.

Em 1985, o grupo Iberomoldes viria a ad-

quirir 20% do capital da Aníbl H. Abrantes e

a protagonizar, um ano mais tarde, a primeira

OPV em Portugal, ao adquirir o controlo da

empresa à Sociedade Financeira.

[ 13 ][ M O L D E S ]

Operário a fresarcom o modelo à vista na empresa Aníbal H. Abrantes

“Aníbal Abrantes passava um bocadinho àmargem dos protagonismos.Fazia a vida com calma.Sempre se soube rodear depessoas que levavam aempresa para a frente, poistinha noção do que conseguia enão conseguia fazer. Tornou-seum backup, mais do que umlíder na empresa”

Grupo Iberomoldes


[ 14 ] [ M O L D E S ]

O início de actividadede algumas das maisimportantes empresas demoldes do País obrigou amuitos sacrifícios. Mesesa fio sem recebervencimento, visitas aosclientes de motoreta,pagamento a umempreiteiro com o carropessoal ou 16 horas detrabalho diárias fazemparte da sua história

CMMG/Museu do Vidro.


Aos 85 anos, Leonel Marques Policarpo

continua a deslocar-se quase diariamente à

Somema – Sociedade Metalúrgica Mari-

nhense, empresa que criou em 1958, na Ma-

rinha Grande, com mais quatro operários

com quem trabalhava na Aníbal H. Abran-

tes: Fernando Vicente, José Gregório, José Joa-

quim Feliciano e Alberto Franco. “Ainda

hoje gosto desta indústria, porque gosto de

acompanhar a transformação.”

“Constituímos a empresa porque está-

vamos descontentes com os salários”, justi-

fica Leonel Marques Policarpo. “Os clientes

também nos apoiaram, pois tinham interes-

se que houvesse concorrência para terem

mais campo de exploração. Os armazenistas

incentivaram a criação de empresas para

venderem mais máquinas e ferramentas.”

Para conseguirem comprar máquinas em

“boas condições” recorreram a familiares,

pois o apoio da banca foi residual. “Dizíamos,

na altura, que a banca só nos emprestava di-

nheiro quando não precisássemos”, recorda

Leonel Marques Policarpo. “Chegámos a

pagar salários aos operários e não tínhamos

dinheiro para nós. Estivemos meses e meses

sem receber nada.”

“Um ano depois, comprámos um carro para os dois. Usávamos aos fins-de-semanaalternados”

O que valeu aos cinco sócios foi o “pé de

meia” que foram amealhando ao longo dos

anos. “Foi uma época de muito sacrifício. Des-

locávamo-nos aos clientes numa motoreta”,

conta Leonel Marques Policarpo. Dez anos

depois, Arnaldo Matos, hoje com 75 anos,

também viveu algumas peripécias com o ir-

mão, Joaquim, quando constituíram a Mol-

de Matos, na Marinha Grande.

“Vendemos os automóveis que tínhamos

ao empreiteiro que nos fez o barracão, por-

que morávamos perto. Dois Cortina”, recor-

da Arnaldo Matos. “Um ano depois, com-

prámos um carro para os dois. Usávamo-lo

alternadamente aos fins-de-semana.”

Apesar de ter ficado sem carro, Arnal-

do Matos desvaloriza a importância da si-

tuação. O que o deixou mesmo indignado, na

época, foi a oposição que encontrou à aber-

tura de novas unidades industriais. “Em

1967, houve empresários na Marinha Gran-

de que foram pedir ao Regime o condicio-

namento industrial. Não queriam que abris-

sem mais empresas, porque queriam ficar

com um monopólio.”

Ultrapassado esse obstáculo, Arnaldo

Matos diz que não sentiu muitas dificulda-

des quando constituiu a empresa com o ir-

mão, Joaquim. O ritmo de trabalho intenso e

o facto de terem qualificações para operar

[ 15 ][ M O L D E S ]

João Faustino (na foto) diz que na TJ Moldes era normal oshorários de trabalho serem de 16horas por dia, incluindo muitasvezes o fim-de-semana

ATRIBULAÇÕESINICIAIS

TJ Moldes


[ 16 ]

com todas as máquinas, conhecimentos que

adquiriram na Edilásio Carreira da Silva,

propriedade de um tio, foram determinan-

tes. Aliás, foram os dois irmãos que deram

formação aos colaboradores.

No mesmo ano, António Febra, actual-

mente com 72 anos, constituiu a António

Francisco Febra, Sociedade Irregular (Geco),

na Maceira, depois de ter trabalhado na Emí-

dio Maria da Silva e na Aníbal H. Abrantes.

Consciente da importância de dominar a lín-

gua inglesa, foi estudar para o Instituto

Britânico à noite. “Colava papéis com a ma-

téria na máquina que operava [durante o dia]

para treinar”, conta. Mais tarde, pediu licença

sem vencimento e esteve um ano em Ingla-

terra para aperfeiçoar o Inglês e trabalhou

a polir moldes numa empresa de um alemão,

que lhe disse que tinha perfil para empre-

sário. “Foi então que percebi que queria criar

a minha própria empresa.”

António Febra foi ao Banco Espírito

Santo (BES), na Marinha Grande, pedir di-

nheiro para adquirir equipamentos. “Abri

uma conta com 500 escudos e emprestaram-

-me 3000 contos. Era uma fortuna!” O aces-

so ao crédito bancário foi facilitado por um ex-

colega da Força Aérea, que trabalhava no BES.

Apesar de o apoio da banca ter sido de-

terminante, António Febra foi cauteloso.

Numa fase inicial, a empresa esteve a fun-

cionar na cave de sua casa. “Quis ver se era

capaz de ser empresário”, justifica. Pouco

tempo depois, alugou uma fábrica durante

um ano, com operários incluídos, para “ver

se se conseguia desenrascar”.

“Andei anos e anos a vender moldes, em

diversos países, trouxe muitas encomendas

e ganhei muito dinheiro”, revela o empre-

sário. Em 1971, a António Francisco Febra

passou a designar-se apenas por Geco e foi

transformada numa sociedade limitada. Cin-

co anos mais tarde, comprou um barracão

novo, próximo das actuais instalações, e

contornou as burocracias para agilizar o pro-

cesso. “Não havia estrada nem luz. Nada. Eu

é que fiz a estrada com máquinas. Ia pagando

aos proprietários dos terrenos, à medida que

as máquinas avançavam.”

1968 foi também o ano de arranque da

Tecmolde, na Marinha Grande. Antes de

[ M O L D E S ]

A Somema foi a primeiraempresa de moldes da MarinhaGrande constituída por operários:Fernando Vicente, Alberto Franco,José Gregório, José Feliciano eLeonel Marques Policarpo

Somema


constituir a empresa a que preside, António

Santos, agora com 70 anos, adquiriu expe-

riência na Calazans Duarte e na Irmãos Ste-

phens. Quando trabalhava nesta última em-

presa, em 1967, um cliente inglês pediu-lhe

para acompanhar um projecto de moldes, por

saber que dominava a língua, o que não era

comum na época. “Não havia fax nem tele-

fax. Era tudo por carta. Quando o cliente li-

gava a saber se estava tudo bem, ainda nem

sequer se tinha começado a fazer o molde”,

recorda.

“Durante 25 anos nuncativemos um empréstimo de um banco. O princípio era: o dinheiro chegava do cliente e era para pagar aos fabricantes”

No ano seguinte, o seu trabalho foi reco-

mendado a um austríaco, com quem criou a

[ 17 ][ M O L D E S ]

Fernando Vicente (primeiro à direita na

fila de cima) acabou por ser o líder natural da

Somema, constituída em 1958 por cinco ope-

rários. “Era um homem impulsivo. Mas, mais

tarde, tornou-se mais ponderado e mais ma-

duro. Sabia exactamente o que queria. Era

competente, rigoroso e exigente.” A caracteri-

zação é feita pelo filho, Fernando Vicente, 61

anos, que herdou do pai o nome e é hoje di-

rector comercial e de marketing da empresa.

“Tal como os sócios, era uma pessoa simples,

competente e conhecedora. Tinha uma forte ca-

pacidade de liderança e era muito dedicado ao

trabalho. Isso é muito importante para levar

um negócio para a frente.”

“Havia empresas em que os sócios que-

riam mandar rotativamente, mas isso não fun-

ciona”, assegura um dos sócios fundadores,

Leonel Marques Policarpo, de 85 anos. Numa

das crónicas publicadas no Jornal da Marinha

LÍDER DA PRIMEIRASOCIEDADE OPERÁRIA

Grande, em Fevereiro de 2013, Henrique

Neto confirma que “existiram sociedades que

fracassaram, seja porque as lideranças não

eram claras seja devido à existência de mais

do que um líder”.

Tecmolde. Conhecedor do mercado, compe-

tia a António Santos acompanhar as áreas téc-

nica e comercial. “Durante 25 anos nunca ti-

vemos um empréstimo de um banco. O prin-

cípio era: o dinheiro chegava do cliente e era

para pagar aos fabricantes”, assegura. “Tí-

nhamos margens de lucro elevadas.”

Em Setembro de 1975, por iniciativa de

Henrique Neto e Joaquim Menezes, surge no

mercado a Iberomoldes, num pequeno apar-

tamento, na Av. Marquês de Pombal, em Lei-

ria. Embora com um perfil diferente da

Tecmolde, também iniciou o seu percurso

como empresa de comercialização de moldes.

“Introduzimos uma lógica de organização da

comercialização diferente. Passámos do téc-

nico que se aproveitava dos próprios co-

nhecimentos para vender os moldes para

uma lógica mais estruturada de comerciali-

zação e marketing”, conta Joaquim Menezes,

presidente do Conselho de Administração.

“No início dos anos 80, a concorrência foi

Somema


[ 18 ]

espevitada pelo nosso nascimento”, afirma

Joaquim Menezes. E dá como exemplo a Mol-

dexport, que resulta de uma parceria entre

a Somema, a Molde Matos, a Somoplaste e a

Planimolde, que se terá inspirado no mode-

lo de negócio da Iberomoldes.

Mas, pouco tempo depois, a Iberomoldes

alterou a sua trajetória e passou também a

produzir moldes, tornou-se num projecto

com uma vertente industrial mais forte do que

a vertente comercial. “Estávamos muito aten-

tos ao mercado. Percebemos que tínhamos de

dar o salto para a indústria”, explica Joaquim

Menezes. “Comprámos a Calazans Duarte e

criámos várias empresas. Salvámos da falên-

cia várias empresas de moldes, que se deba-

tiam com problemas gravíssimos.”

Os anos 80 foram marcados por dificul-

dades, entre outras, pelas elevadas taxas de

juro. Leonel Costa começou por se estabe-

lecer em nome individual em 1980, antes de

criar a empresa, em 1988. “Nessa altura, a

banca não estava tão próxima dos empre-

sários, muito menos de jovens empreende-

dores como o Leonel”, afirma Natália Valinha,

viúva de Leonel Costa e presidente do Con-

selho de Administração da LN Moldes. O in-

vestimento inicial foi feito com capitais pró-

prios. “Arriscava-se o tudo ou nada.”

Taxas de juro na ordem dos 33% atrasa-

ram e dificultaram o crescimento do negó-

cio numa área onde existe necessidade de in-

vestimento permanente em novas tecnolo-

gias. “Era uma empresa nova, exposta a um

risco de crédito muito elevado dos seus

clientes e aos prazos médios de recebimen-

to praticados nesta indústria”, explica Natá-

lia Valinha. “Tivemos mesmo de ultrapassar

alguns casos de incumprimento com uma

enorme dedicação ao negócio, uma evolução

na ineficiência das cobranças e um aperfei-

çoamento da nossa capacidade negocial.”

Apesar de as taxas de juro serem mui-

to elevadas, João Faustino, 52 anos, presidente

do Conselho de Administração da TJ Moldes,

na Marinha Grande, teve de recorrer à ban-

ca quando constituiu a empresa em 1985.

“Havia que rentabilizar ao máximo os in-

vestimentos. Não existindo máquinas CNC

que pudessem trabalhar durante a noite sem

a presença do operador, era normal os ho-

rários de trabalho serem de 16 horas por dia,

incluindo muitas vezes o próprio fim-de-

semana.”

“O crédito era muito caro. A taxa de juro era próxima dos 30%”

“Na altura, o objectivo era aproveitar as

oportunidades de mercado, rentabilizar os

equipamentos e reduzir ao máximo as dí-

vidas para diminuir o valor dos juros a pa-

gar”, acrescenta João Faustino. “Os tempos

iniciais foram muito difíceis”, confirma Car-

los Oliveira, que se aventurou sozinho a abrir

a Moliporex, na Marinha Grande, em 1986,

a primeira empresa do grupo Vangest.

[ M O L D E S ]

Os irmãos Arnaldo (na foto) e JoaquimMatos venderam os seus carros para pagar o barracão onde instalaram inicialmente aMolde Matos

Arquivo JL


Só que, ao contrário de João Faustino, pôs

de parte a ideia de pedir mais um emprés-

timo. A solução que encontrou foi utilizar o

dinheiro que tinha pedido ao banco para a

construção da sua casa e que não tinha gas-

to. “Paguei a hipoteca com dinheiro em-

prestado por um tio e fiz uma hipoteca de um

valor superior para ter margem.”

Luís Febra, presidente do Conselho de

Administração da Socem, na Martingança, e

irmão de António Febra, também constituiu

a empresa em 1986 sem recorrer à banca. “O

crédito era muito caro. A taxa de juro era pró-

xima dos 30%”, justifica.

Constituída por cinco sócios com com-

petências complementares, a Socem ini-

ciou o seu percurso de vida de uma forma

muito cautelosa. Não foram contratados co-

laboradores e não houve investimento inicial.

“Alugámos tudo, a fábrica e os equipamen-

tos, e assim diminuímos as despesas. Assu-

mimos o menor risco possível.”

“As principais dificuldades que sentimos

foi ao nível da gestão. Como era o mais jovem,

acabei por ser eu a orientar-me para essa

área. Primeiro fiz formação e depois tirei a

licenciatura”, explica Luís Febra. “O negócio

não podia centrar-se só no produto, mas no

cliente. Depois, era preciso olhar para a in-

dústria como um negócio. À época era con-

siderado uma arte.”

“Alugámos tudo, a fábrica e os equipamentos, e assimdiminuímos as despesas.Assumimos o menor riscopossível”

Eduardo Pedro, 66 anos, ex-empresário

que integra o grupo que está a escrever a his-

tória da indústria de moldes da Marinha

Grande, diz que “o mal das empresas foi te-

rem sido criadas só por técnicos, e não eco-

nomistas ou gestores”.

Nesta época, a liderança, por norma, era

assumida por um desenhador. “Perdia-se um

bom desenhador para ser um mau gestor”,

afirma Eduardo Pedro. Refere ainda que só

nos anos 80 é que começaram a surgir cur-

sos nessas áreas, o que conduziu a uma mu-

dança na filosofia de gestão das empresas.

[ 19 ][ M O L D E S ]

Os dois maiores fabricantes debrinquedos do mundo, as empresasnorte-americanas Mattel eHasbro, compravam a maioria dosseus moldes em Portugal, tendo,por isso, a Mattel criado mesmouma empresa nas Caldas daRainha para o fabrico de bonecas ede audiocassetes.

A Ivima era associada da VistaAlegre, que enviou de Lisboa paraa Marinha Grande um casal deprofissionais, António e BeatrizSeabra, que trouxeram com eles osconhecimentos e uma importantebiblioteca sobre gestão eorganização empresarial. Os serões em sua casa,acompanhados do chá e dos bolosde Beatriz Seabra, passaram a serum acontecimento local, umaverdadeira escola de gestão.

Em 1987 ou 1988, António Santosfoi à Bulgária. No mesmo avião, iaÁlvaro Cunhal com o ajudante.Foram os três na área VIP.“Quando chegámos, recebi muitosabraços, porque pensaram que eufazia parte da comitiva do ÁlvaroCunhal, e insistiram que eu tinhade ir de carro. Fui muito protegidodurante essa viagem. Conseguiatelefonar para Portugal comfacilidade, o que não era habitual”.


[ 20 ]

Apesar de a maioria das empresas de mol-

des da Região ter actualmente uma situação fi-

nanceira confortável, todas enfrentaram obs-

táculos ao longo do seu percurso. Nuns casos,

mais fáceis de ultrapassar. Noutros, ditaram

mesmo o seu encerramento.

Luís Abreu e Sousa, 65 anos, começou a

trabalhar no sector aos 14 anos e reformou-

-se em Agosto do ano passado. Durante o pe-

ríodo de 50 anos de trabalho, passou pela pior

situação da sua vida profissional: a falência da

Favimolde, empresa da Marinha Grande de que

era sócio.

“Um cliente canadiano não pagou a en-

comenda, num valor superior a 700 mil dóla-

res, e a empresa fechou”, recorda Abreu e Sou-

sa. “Trabalhei 25 anos das 8 à meia-noite para

deixar lá tudo”, lamenta.

António Santos, presidente da Tecmolde,

também recorda alguns episódios que lhe ti-

raram o sono, como, por exemplo, clientes nor-

te-americanos e canadianos que desistiram dos

projectos depois de os moldes estarem con-

cluídos. “A margem de risco era grande.”

“A grande crise no sector dos moldes foi

quando o dólar caiu em 2004 ou 2005 e a in-

dústria automóvel deixou de comprar”, recor-

da António Santos.

Recuando aos anos 80, António Febra, pre-

sidente do Conselho de Administração da

Geco, diz que existiu uma “crise idêntica a esta”.

A forma que encontrou para fazer face a esta

situação foi investir em tecnologia, para pro-

duzir os moldes mais rapidamente e de uma

forma mais perfeita.

“Fui a uma feira e comprei as CNC [má-

[ M O L D E S ]

António Febra (ao centro)investiu sempre em tecnologiapara ultrapassar as crisesDIFICULDADES

MARCAM PERCURSODE SUCESSO

Geco


quinas de controlo numérico] todas. A feira

abriu às 8 horas e às 9h20 já eram todas mi-

nhas”, diz o empresário da Maceira, com um

sorriso nos lábios. Nessa altura, os colabora-

dores já estavam a receber formação na área

dos dígitos.

“Há uma tendência naturalpara os empresáriosdesanimarem, quando se vêemem apuros. Eu ganho maisânimo”

Depois disso, António Febra refere que, nos

anos de 2007, 2008 e 2009, a concorrência tor-

nou-se mais forte. Mais uma vez, a solução que

encontrou foi investir em novas tecnologias, au-

mentar a rapidez de fabrico e procurar novos

clientes.

“Nunca virei as costas às dificuldades”, su-

blinha o presidente do Conselho de Adminis-

tração da Geco. “Há uma tendência natural para

os empresários desanimarem, quando se vêem

em apuros. Eu ganho mais ânimo.”

João Faustino, presidente do Conselho de

Administração da TJ Moldes, confirma que,

tal como a maioria das empresas, a TJ Mol-

des teve períodos bons e menos bons. “In-

certeza de encomendas, colaboradores sem

trabalho e encomendas a mais fazem parte

da nossa história. A flexibilidade tem sido a

atitude certa tomada para superar estas di-

ficuldades.”

[ 21 ][ M O L D E S ]

O empresário da Marinha Grande também

se viu obrigado a procurar novos mercados, a

valorizar o capital humano e a investir em no-

vas tecnologias para conseguir concorrer nos

mercados mais exigentes a nível mundial.

“Ter uma fábrica com equipamentos obsoletos

é um passo para o insucesso.”

“A competitividade e a produtividade são

uma fatalidade para a indústria de moldes. A

tecnologia é uma razão do desenvolvimento da

competitividade e da produtividade. É um in-

vestimento anual de muitos milhões”, confir-

ma Joaquim Menezes, presidente do Conselho

de Administração do grupo Iberomoldes. “Te-

mos de estar muito atentos à evolução tecno-

lógica, aumentar a capacidade produtiva e dar

formação permanente aos colaboradores. A

tecnologia tem esse senão.”

Natália Valinha, presidente do Conselho de

Administração da LN Moldes, considera que o

investimento em tecnologia, além de ser cru-

cial para a continuidade do sector, é um factor

de diferenciação. “A LN Moldes compete con-

tra as melhores empresas mundiais, sediadas

em países como a Alemanha, Suíça ou Fran-

ça. Se não estivermos sempre na vanguarda da

tecnologia, rapidamente deixamos de ser com-

petitivos.”

Fernando Vicente, director comercial e

de marketing da Somema, acrescenta que o to-

Henrique Neto e Joaquim Menezes constituíram a Iberomoldes em 1975

Grupo Iberomoldes


[ 22 ] [ M O L D E S ]

para outros mercados , como a costa Oeste

dos EUA e a Escandinávia. “Tive a percep-

ção de que o mercado precisava de uma ló-

gica mais abrangente.”

“Adormeci numa situaçãoeconómica estável e acordei falido”

“A Moliporex [primeira empresa do grupo

Vangest] vendia mais de 70% para a Finlândia,

que entrou numa violenta crise económica, em

1991, marcada pela desvalorização da moeda

de 30% de um dia para o outro”, conta Carlos

Oliveira. “Adormeci numa situação económica

estável e acordei falido.”

Quando tudo parecia estar perdido, o ad-

ministrador do grupo Vangest viveu um “mo-

mento notável, pela ligação de nobreza que foi

dada pelos finlandeses”. “Fui para a Finlândia,

falei com os clientes e todos se solidarizaram

na partilha do sacrifício”, recorda.

Nesse ano, a Moliporex teve prejuízo, de-

vido à quebra de 15% no volume de negócios.

“Nessa altura, já estava em curso a abertura de

mais duas empresas. Mantivemo-nos vivos e

isso permitiu consolidar relações com os fin-

landeses”, afirma Carlos Oliveira.

Luís Febra, presidente do Conselho de Ad-

ministração da Socem, também passou por um

momento difícil, a 11 de Setembro de 2001, dia

em que houve o ataque terrorista às Torres Gé-

meas, nos EUA.

“Alguns projectos americanos pararam,

como, por exemplo, um carro eléctrico que

estávamos a fazer para a Ford”, revela o em-

presário da Martingança. “Acabámos por

receber tudo, mas basta um projecto parar

três meses para criar um fosso considerável

na produção.”

Os problemas na Socem já se faziam

sentir desde 2003 e prolongaram-se até

2008, ano em que se dá a crise do subprime.

A facturação desceu 40% em termos globais

e obrigou a uma reestruturação da empre-

sa. “Mas não deixámos de fazer investi-

mentos. Em 2006, adquirimos a Maxiplás”,

revela Luís Febra. A estratégia revelou-se

acertada, já que, a partir de 2008 voltaram a

aumentar a facturação em 20% ao ano, devido

a um “esforço comercial muito elevado”.

“O Leonel [Costa], ao longo da suavida, construiu grandes amizades emuitas junto dos seus clientes. Um dia, oMr. Harold ofereceu-lhe uma t-shirt quedizia “No problem, Mr. Harold”, uma frasemuito típica do Leonel quando alguémsolicitava a sua colaboração. Ainda hojetenho uma fotografia de ambos e o Leonelcom a t-shirt vestida.” Natália Valinha

dos os anos fazem upgrades do software in-

formático e, depois, vão adaptando o hardwa-

re. “De dois em dois anos temos de adequar o

equipamento.”

Se, na década de 80, a indústria de mol-

des fabricava 80% dos seus produtos para os

Estados Unidos, desde 2012, este mercado re-

presenta apenas 2%. “A indústria teve a ca-

pacidade de alterar totalmente os mercados

de actuação, quer em termos geográficos

quer em termos sectoriais”, destaca João

Faustino. “Conseguiu ainda moderadamen-

te ultrapassar todas as crises com que foi

confrontada.”

A partir dos anos 80, a indústria de mol-

des da região já exportava para mais de 50

países, pelo que os EUA foram perdendo

cada vez mais importância. Em 2012, os cin-

co principais destinos de exportação dos

moldes portugueses eram a Alemanha, Es-

panha, França, Brasil e República Checa, re-

vela um estudo da Cefamol.

Carlos Oliveira, administrador do grupo

Vangest, na Marinha Grande, optou por ir


[ 23 ][ M O L D E S ]

De regresso a 1958, Leonel Marques

Policarpo, um dos cinco operários que es-

teve na origem da Somema, revela a filosofia

de trabalho da época. Enquanto hoje, a exis-

tência de muitas empresas de moldes di-

minuiu o seu poder negocial junto dos

clientes, na época, a escassez de fábricas co-

locava-as numa posição mais vantajosa.

“Nós é que estávamos a resolver os pro-

blemas. Davam-nos uma amostra e um

bloco de aço. A partir daí, nós é que fazía-

mos o trabalho todo.”

Essa situação contribuiu para que os

primeiros empresários pudessem iniciar o

fabrico dos moldes sem correr tantos riscos

como hoje, uma vez que um terço do valor

final acordado era pago no momento da en-

comenda. “O investimento em fundo de ma-

neio das novas empresas ficava por esse via

muito aliviado, já que era suportado pelos

clientes”, explica Henrique Neto, numa

crónica publicada no Jornal da Marinha

Grande.

“Foram as condições de pagamento do-

minantes à época na indústria mundial de

moldes – um terço com a encomenda, um ter-

ço com o ensaio do molde e um terço com a

entrega ao cliente – que permitiram superar

a insuficiência financeira das empresas”,

acrescenta Henrique Neto.

O presidente do Conselho de Adminis-

tração da TJ Moldes, João Faustino, conta uma

história curiosa desse período. Um cliente in-

glês encomendou um molde de grandes di-

Ao utilizar como principaltrunfo o preço, a Chinacontribuiu para o encerramentode muitas empresas naAlemanha, França e Espanha

CHINA DITA REGRASNO MERCADO

Somema


[ 24 ]

mensões e os desenhos foram-lhe enviados

para aprovação. “Enviámos inúmeros tele-

xes para nos confirmar se poderíamos en-

comendar aços, mas nunca obtivemos res-

posta.”

Até que um dia, o cliente foi visitar a em-

presa. “Ficámos contentes porque pensámos

que viria dar instruções para podermos en-

comendar os aços para o molde e deixar o

cheque no valor de um terço”, recorda João

Faustino.

Mas, na realidade, o cliente pretendia sa-

ber em que fase estava o molde. “Razão puxa

razão e o cliente indignado começou aos ber-

ros e a chamar-nos 'bambinos' (na altura tí-

nhamos 20 e poucos anos). Mais algumas fal-

tas de respeito e o resultado foi colocar o

cliente na rua.”

Conclusão: A TJ Moldes perdeu a enco-

menda e não recebeu o cheque. Na altura, o

pagamento dos moldes era dividido em três

terços. “Hoje, é 30% + 30% + 30% + 10%”, ex-

plica Fernando Vicente, director comercial e

de marketing da Somema. Os 10% são liqui-

dados após o molde ter sido testado pelo

cliente. “Temos poucos casos em que o clien-

te paga antes de se expedir o molde. Perde-

mos poder negocial”, constata o empresário.

“A negociação começou há uns dez anos

com a indústria automóvel”, sustenta Antó-

nio Santos, presidente da Tecmolde. “Noventa

por cento dos clientes enviam o produto que

querem para diversos fornecedores e ficam

à espera do preço. Depois há uma negocia-

ção sobre a qualidade do aço e questões téc-

nicas.

“A crise está instalada no preço dos

moldes”, confirma António Febra, presiden-

te do Conselho de Administração da Geco. “As

empresas estão a descer os preços para

conseguirem trabalho. Algumas estão a ter

prejuízo, porque vendem moldes por 20 a

30% do seu valor”, lamenta.

Esta situação foi gerada pela entrada da

China no mercado dos moldes. E se, ao iní-

cio, fabricavam moldes a preços muito bai-

xos, mas sem qualidade, hoje, há casos em

que os preços continuam a ser mais compe-

titivos e a qualidade é tão boa como a dos

moldes portugueses.

“Na China compram-se moldes por um

terço do valor ou por menos 50% do que ven-

demos em Portugal”, assegura Fernando Vi-

cente. “Uma das estratégias que seguimos foi:

se não conseguimos vencê-los, juntamo-

-nos a eles.”

A Somema trabalha pontualmente com

duas empresas chinesas “bem equipadas, que

fazem um produto interessante, com um pre-

ço muito baixo”. Para garantir a qualidade

dos moldes, depois de estarem concluídos são

revistos na empresa da Marinha Grande.

“Mexemos sempre nos moldes”, garante

Fernando Vicente.

O director comercial e de marketing da

Somema diz que foram pressionados pelos

clientes a baixar os preços e a procurar ou-

[ M O L D E S ]

A Somema trabalha pontualmente comduas empresas chinesas. Para garantir aqualidade dos moldes, depois de estaremconcluídos, são revistos na empresa daMarinha Grande

Somema


tras soluções, que lhes permitissem “fazer

mais rápido, bem feito e por um melhor pre-

ço”. Além da parceria com as duas fábricas

chinesas, para competir ao nível dos prazos

de entrega, aumentaram o número de turnos

na fábrica. “Estas exigências também con-

tribuíram para nós não adormecermos.”

Joaquim Menezes, presidente do Con-

selho de Administração do grupo Ibero-

moldes, não esconde que a empresa perdeu

muitas encomendas na sequência da entra-

da da China no mercado dos moldes. Além

de terem procurado outros mercados para

exportar, abriram um escritório naquele

país, a partir do qual trabalham com seis em-

presas asiáticas.

“Fazemos algumas coisas lá numa lógi-

ca de perceber como é que o mercado se de-

senvolve. É importante perceber o que se

passa lá”, explica Joaquim Menezes. Esta op-

ção tem, por isso, um peso marginal na fac-

turação da Iberomoldes. “Queremos fazer o

negócio suficiente para pagar esta opção. Não

quero vender moldes feitos na China com a

nossa marca”, sublinha.

O empresário esclarece, contudo, que

nem todos os clientes transferiram o fabri-

co dos seus moldes para a China. “Sempre ti-

vemos clientes que, pela exigência que ti-

nham em relação à tecnologia e a uma cer-

ta especialização, tiveram receio de ir para

o Oriente.” Outros estão a regressar, a pou-

co e pouco.

“Apesar disso, o Oriente está em todo o

lado”, afirma Joaquim Menezes. “O grande

desenvolvimento do mercado fez-se na Chi-

na. Há claramente um impacto muito gran-

de a nível do negócio da China ao Extremo

Oriente.” Embora reconheça que há “muito

boas empresas” na China, estranha que

exista uma “imensidão de pequenas em-

presas que têm uma qualidade baixíssima e

que fazem um preço que quase não paga a

matéria-prima”.

“Não quero vender moldes feitos na China com a nossa marca”

Arnaldo Matos, fundador da Molde Ma-

tos, denuncia o facto de os grandes grupos

terem deslocalizado as suas fábricas para a

China, onde exploram os trabalhadores, aos

quais pagam 70 euros por mês. “Os fabri-

cantes de moldes foram a correr para a Chi-

na para comprarem mais barato. A China é

um concorrente forte nos moldes não téc-

nicos. Ainda está a fazer muita mossa.”

Embora reconheça que o preço dos

moldes tem mais importância hoje do que ti-

[ 25 ][ M O L D E S ]

Luís Febra considera fundamental o Go-

verno diminuir os impostos sobre as empresas

e sobre os trabalhadores, atrair investimento e

apoiar todas as empresas. “A Administração

Central está sempre a dizer que as empresas têm

de ser competitivas e esquece-se que tem de criar

modelos sustentáveis”, argumenta.

Fernando Vicente também entende que a

carga fiscal devia ser desagravada, sobretudo o

IRC, assim como o preço da energia, que colo-

CARGA FISCALPESADA

ca Portugal numa situação de desvantagem em

relação aos concorrentes internacionais. “O

Estado tem de ter em atenção que as pequenas

e médias empresas são um tecido industrial di-

nâmico importante para o País e não devem ser

uma arma política, como tem sucedido nos úl-

timos anos.”

António Santos defende mesmo que deviam

ser criados mecanismos que dificultassem a en-

trada de produtos chineses no mercado portu-

guês. “Se Portugal tivesse uma proteção à in-

dústria na importação de moldes da China e de

outros países low cost de 15 a 20% resolvia-se

o problema”, acredita. “Esta situação prejudica

a indústria portuguesa.”


[ 26 ]

nha quando constituiu a empresa (1968), Ar-

naldo Matos defende que não é tudo. “As em-

presas boas, se fizerem preços baixos não

chegam a lado nenhum.” E dá o exemplo dos

moldes técnicos, que têm de ser mais caros,

pois exigem melhores equipamentos para

assegurar o máximo rigor.

Mesmo depois de ter perdido clientes

dos Estados Unidos para a China, o presi-

dente do Conselho de Administração da

Geco não baixou os preços. “Vendemos mais

caro porque os nossos moldes são bons”, jus-

tifica António Febra. “Faço mais de mil or-

çamentos por ano.”.


Administração do grupo Socem e irmão de

António Febra, também não desceu os pre-

ços dos moldes, apesar de ter sentido o im-

pacto negativo da concorrência da China. “Os

nossos clientes mais fortes encaram a Chi-

na como mais uma opção, mas agora com

menos interesse. Se calhar, hoje, em vez de

canalizarem 60% da produção de moldes

para a China, é o contrário.”

“O nosso País já é atractivo em termos de

mão-de-obra. Somos um País barato”, justi-

fica o empresário da Martingança. “Cabe-nos

andar à frente tecnologicamente e sermos

competitivos comercialmente”, defende.

“Este sector é dos mais competitivos do

País, porque fomos obrigados a fazer bench-

marking com os melhores: os alemães e os ja-

poneses.”

António Santos alerta ainda para o fac-

to de haver fábricas na China a dizer aos

clientes que os moldes foram fabricados em

Portugal. “Canibalizam os moldes portu-

gueses. Não há lei nenhuma que proteja isso.

São 40 ou 50% mais baratos do que cá.”

Além do preço, António Santos refere

que as mais de três mil fábricas de moldes

chinesas empregam milhares de pessoas, o

que lhe permite ter um prazo de resposta

muito curto. “Os chineses têm equipamentos

iguais, a engenharia tem progredido muito e

formam oito milhões de engenheiros por

ano.”

“Na China, as peças sãopolidas por mulheres. Mil mulheres ficam mais baratas do que um robot”

Henrique Neto, ex-administrador da

Iberomoldes, empresa que fundou em 1975

com Joaquim Menezes, considera que a Chi-

na provocou a desindustrialização da Euro-

pa e dos EUA, ao apresentar como principal

trunfo o preço. “Na China, as peças são po-

lidas por mulheres. Mil mulheres ficam

mais baratas do que um robot.”

E dá o exemplo da marca Volkswagen, o

maior produtor de automóveis na China. “Vai

começar a trazer componentes da China, mas

ainda vai levar uns anos até fazer carros

completos lá, porque a União Europeia vai

criar restrições”, prevê Henrique Neto.

“O preço é sempre melhor na China em

relação à Alemanha, França e Espanha.

Nestes dois últimos países têm fechado

empresas de moldes”, revela. O ex-admi-

nistrador da Iberomoldes, que se reformou

em 2009, acredita, contudo, que Portugal

acabou por beneficiar da desindustrializa-

ção europeia.

“Nós, portugueses, somos considerados

os melhores fabricantes de moldes do mun-

do, afirma António Febra. “Somos reconhe-

cidos a nível mundial, mas o preço é funda-

mental. Os bancos devem ajudar no inves-

timento, porque é uma indústria que digni-

fica Portugal.”

[ M O L D E S ]

António Santos (à esquerda) com Pedro Colaço, à datacolaborador da Tecmolde, com os representantes daempresa da Marinha Grande na China. Tecmolde


[ 27 ][ M O L D E S ]

O primeiro Congresso da Indústria de Mol-

des, promovido pela Cefamol em 1983, cons-

titui um marco na história do sector, ao reunir

industriais e colaboradores da indústria de mol-

des para matérias plásticas e fundição injectada

de todo o País e membros do governo que tu-

telavam esta área. Durante três dias debateram-

se os problemas do sector e foram propostas

medidas para permitir o crescimento das em-

presas.

Eliminar as barreiras e burocracias alfan-

degárias na importação de acessórios, amos-

tras, desenhos, etc, e criar um posto avançado

da alfândega na região da Marinha Grande foi

uma das acções propostas no congresso, a que

assistiu o director da Alfândega.

“Os produtos chegavam a estar semanas

parados na Alfândega”, afirma Vítor Hugo

Beltrão, elemento de um grupo de trabalho da

Cefamol que está a escrever a história de in-

dústria de moldes da Marinha Grande. “A

partir do congresso, isso mudou.”

Eduardo Pedro, ex-empresário que integra

o mesmo grupo de trabalho, conta que, até en-

CONGRESSODA INDÚSTRIADE MOLDESREVOLUCIONASECTOR

Arminda Pereira, Luís Abreu e Sousa, Vítor Hugo Beltrão e Eduardo Pedro estiveramenvolvidos na organização do primeiro congresso e estão aescrever a história da indústria demoldes da Marinha Grande

Ricardo Graça


[ 28 ]

tão, a “forma de contornar a alfândega para

agilizar” a resolução dos problemas passava

por um circuito clandestino. “Fazia-se con-

trabando de cera para injectar no molde para

o testar.”

Outra das medidas reivindicadas no con-

gresso consistia na eliminação do pagamento

de impostos sobre os equipamentos vitais ao

apetrechamento tecnológico e proporcionar

meios de comunicação eficazes e rápidos.

“Após 1974, quando queríamos falar para

o estrangeiro tínhamos de ligar primeiro para

a Marconi. Podia demorar uma hora ou ser no

dia seguinte”, recorda Eduardo Pedro.

Luís Abreu e Sousa, elemento do mesmo

grupo, diz que preferia ir ao cliente à Nazaré

buscar os desenhos dos moldes do que esta-

belecer contacto telefónico, porque não se con-

seguia ligação para lá. “

“O congresso foi uma marca na indústria

dos moldes. Foi a partir daí que determinadas

mudanças se deram na indústria”, garante Ma-

ria Arminda Pereira, elemento do mesmo gru-

po de trabalho da Cefamol, associação onde tra-

balhou 32 anos. “Existe hoje uma zona indus-

trial na Marinha Grande devido a uma petição

a recomendar a sua criação.”

Além dessa e de muitas outras propos-

tas apresentadas no primeiro Congresso da

Indústria de Moldes, destaca-se a defesa da

criação de um curso politécnico de plásticos

e moldes. Mais tarde, “fomos apresentar a

proposta ao ministro da Educação João de

Deus Pinheiro”, conta Vítor Hugo Beltrão.

“Levámos tudo preparado.”

Do congresso saiu ainda o pedido de for-

mar trabalhadores e quadros que colaborassem

no desenvolvimento da indústria de moldes,

através da reorganização e reactivação do

curso de fresadores e da criação de áreas vo-

cacionais nas escolas secundárias da Marinha

Grande e de Oliveira de Azeméis, os dois pó-

los mais importantes do sector.

“A Cefamol contribuiu muito para que se

criasse o Instituto Politécnico de Leiria, a Es-

cola Profissional e Artística da Marinha Gran-

de (EPAMG), o Cenfim – Centro de Formação

Profissional da Indústria Metalúrgica e o cur-

so de fresador”, assegura Arminda Pereira.

“O primeiro congresso da indústria de mol-

des teve um papel fundamental no desenvol-

vimento da própria indústria”, acrescenta Joa-

quim Menezes, presidente do Conselho de Ad-

ministração do grupo Iberomoldes. “Foi um

marco importantíssimo para a organização do

sector, fundamentada na cooperação entre as

diversas empresas.”

“Houve um reconhecimento oficial de

muita coisa”, observa Luís Abreu e Sousa.

Uma delas foi a importância do sector dos mol-

des. “Antes pensavam que moldes eram peda-

ços de aço”, conta com um sorriso nos lábios.

“Quando queríamos falarpara o estrangeiro tínhamos de ligar primeiro para aMarconi. Podia demorar uma hora ou ser no dia seguinte”

Desse Congresso da Indústria de Moldes

saiu ainda a recomendação de “criar as condi-

ções necessárias à utilização da Base Aérea de

Monte Real pela aviação civil, proporcionan-

do à indústria da Marinha Grande e de Leiria

melhor ligação com os mercados externos.”. Me-

dida que nunca foi adoptada.

Aliás, nas conclusões do segundo Con-

gresso da Indústria de Moldes, que decorreu em

1985, é referido que “muitas das conclusões do

primeiro congresso, que são da exclusiva com-

petência da Administração Pública, se en-

contram ainda hoje sem a solução esperada”.

A maior parte das propostas teria respos-

ta nos anos seguintes. É o caso da constituição

de centros de formação profissional nas áreas

da Marinha Grande e Oliveira de Azeméis, da

instalação do Instituto Politécnico de Leiria e

da criação da licenciatura em Engenharia Me-

cânica (ramo moldes).

No segundo congresso foi estabelecida ain-

da como meta a indústria de moldes portuguesa

conquistar um lugar de liderança no mercado

mundial até 1995, tendo em conta a dinâmica,

os resultados e a capacidade técnica e compe-

titiva demonstrados.

Para atingir esse objectivo, foram reco-

mendadas dez medidas, entre as quais au-

mentar a qualidade, reduzir os prazos de en-

trega, adequar a organização das empresas às

exigências das novas tecnologias, aumentar o

período diário de produção e fomentar a for-

mação profissional.

[ M O L D E S ]


[ 29 ][ M O L D E S ]

Oitenta e cinco anos depois do jovem Ai-

res Roque ter aberto a primeira oficina de

moldes para vidro na Marinha Grande, o sec-

tor está radicalmente diferente. Os dados

mais recentes, disponibilizados pela Cefamol

– Associação Nacional da Indústria de Mol-

des, relativos a 2011, revelam que existem

113 empresas de moldes na Marinha Gran-

de e 83 em Leiria, que dão emprego a 2.153

e 1.083 pessoas, respectivamente.

O crescimento exponencial desta in-

dústria só foi possível devido à visão dos em-

presários, sempre atentos ao mercado, e

conscientes da necessidade de investir em

tecnologia. “O País tinha um atraso de 50

anos, mas a indústria de moldes não. Re-

mámos sempre contra a maré”, observa

Maria Arminda Pereira, um dos elementos de

um grupo que está a preparar a história da

indústria de moldes para a Cefamol, onde

trabalhou 32 anos.

Desafiados a indicar os momentos mais

marcantes da história da indústria de mol-

des na Marinha Grande, Eduardo Pedro, Luís

Abreu e Sousa e Vítor Hugo Beltrão, que es-

tão a elaborar o trabalho para a Cefamol com

Maria Arminda Pereira, destacam a home-

nagem a Aníbal Abrantes, em 1981, organi-

zada por um grupo de colaboradores e téc-

nicos, que reuniu “toda a gente dos plásticos

e dos moldes”.

A iniciativa foi importante não só por ter

O investimento permanente emtecnologia foi determinante paraas empresas de moldes terem umlugar de destaque a nível mundial

TECNOLOGIA COLOCAPORTUGAL ENTRE OSMELHORES DO MUNDO

Ricardo Graça


[ 29 ][ M O L D E S ]

Oitenta e cinco anos depois do jovem Ai-

res Roque ter aberto a primeira oficina de

moldes para vidro na Marinha Grande, o sec-

tor está radicalmente diferente. Os dados

mais recentes, disponibilizados pela Cefamol

– Associação Nacional da Indústria de Mol-

des, relativos a 2011, revelam que existem

113 empresas de moldes na Marinha Gran-

de e 83 em Leiria, que dão emprego a 2.153

e 1.083 pessoas, respectivamente.

O crescimento exponencial desta in-

dústria só foi possível devido à visão dos em-

presários, sempre atentos ao mercado, e

conscientes da necessidade de investir em

tecnologia. “O País tinha um atraso de 50

anos, mas a indústria de moldes não. Re-

mámos sempre contra a maré”, observa

Maria Arminda Pereira, um dos elementos de

um grupo que está a preparar a história da

indústria de moldes para a Cefamol, onde

trabalhou 32 anos.

Desafiados a indicar os momentos mais

marcantes da história da indústria de mol-

des na Marinha Grande, Eduardo Pedro, Luís

Abreu e Sousa e Vítor Hugo Beltrão, que es-

tão a elaborar o trabalho para a Cefamol com

Maria Arminda Pereira, destacam a home-

nagem a Aníbal Abrantes, em 1981, organi-

zada por um grupo de colaboradores e téc-

nicos, que reuniu “toda a gente dos plásticos

e dos moldes”.

A iniciativa foi importante não só por ter

O investimento permanente emtecnologia foi determinante paraas empresas de moldes terem umlugar de destaque a nível mundial

TECNOLOGIA COLOCAPORTUGAL ENTRE OSMELHORES DO MUNDO

Ricardo Graça


[ 30 ]

sido prestada uma justa homenagem a Aní-

bal Abrantes, que constituiu a primeira in-

dústria de moldes para plásticos na Marinha

Grande, como por ter proporcionado a tro-

ca de ideias entre empresários dos dois sec-

tores. Foram ainda organizados colóquios so-

bre a qualidade industrial e a integração na

Comunidade Económica Europeia (CEE), em

que participaram ministros, o governador ci-

vil e o presidente da Câmara Municipal da

Marinha Grande.

Dois anos depois, era promovido o pri-

meiro Congresso da Indústria de Moldes e, em

1984, as primeiras jornadas de trabalho

com técnicos e académicos. É ainda de referir

a importância da Semana dos Moldes, que

teve início em 1998 e decorre de dois em dois

anos.

Rui Tocha, director-geral do Centimfe, 46

anos, acrescenta que o objectivo do Centimfe

– Centro Tecnológico da Indústria de Moldes,

Ferramentas Especiais e Plásticos e da Ce-

famol é mostrar as competências das em-

presas portuguesas. “Começámos a afirmar-

nos e a promover de uma forma mais estru-

turada a nossa indústria.”

Os quatro elementos que estão a escre-

ver a história da indústria de moldes da Ma-

rinha Grande destacam ainda a criação do

curso profissional de fresadores na Escola

Secundária Calazans Duarte, vocacionado

para a indústria de moldes, bem como a cons-

tituição do Centimfe.

“Houve necessidade de criar um pólo de

investigação para a indústria. A Cefamol so-

licitou ao ministro da Indústria e ao minis-

tro da Educação que fosse criado o Centim-

fe, que foi inaugurado por Mira Amaral”, re-

corda Maria Arminda Pereira. “A indústria

deve-lhe muito. Nunca se recusou a vir cá

[Marinha Grande].”

Outro dos passos determinantes para a

indústria de moldes foi a abertura da Escola

Superior de Tecnologia e Gestão de Leiria e

a criação do curso de Engenharia Mecânica

(ramo moldes) no ano lectivo de 1989/1990,

bem como o surgimento da revista O Molde,

que publicou recentemente o nº 1000. Mais

uma vez, por iniciativa da Cefamol.

A constante evolução tecnológica expli-

ca por que é que a indústria de moldes por-

tuguesa é reconhecida como uma das me-

lhores do mundo. Para que tal fosse possível,

os quatro especialistas em moldes referem

a importância da atribuição de uma no-

menclatura aos moldes e de avanços tecno-

lógicos, como a erosão, laser, CAD/CAM

(manufactura auxiliada por computa-

dor/desenho assistido por computador),

controle de qualidade, informática, CNC

(Controle Numérico Computorizado) e cen-

tro de maquinação.

A abertura da EscolaSuperior de Tecnologia eGestão de Leiria e a criaçãodo curso de EngenhariaMecânica no ano lectivo de 1989/1990 foramdeterminantes para a indústria de moldes

Rui Tocha acrescenta a elaboração de

um Manual de Procedimentos, uma espécie de

[ M O L D E S ]

Rui Tocha é director-geral do Centimfe e lidera a Poll-Net, associação que coordenao pólo de competitividade e tecnologia, engineering & tooling from Portugal

Arquivo JL


guia de boas práticas na indústria de moldes,

que conduziu à certificação de mais de 300 em-

presas, no final dos anos 90. “A certificação de

qualidade foi uma das ferramentas de que as

empresas se muniram para poder responder

aos desafios das indústrias internacionais.”

“Os clientes da indústria automóvel

escolhiam para seus fornecedores empre-

sas certificadas. Isso obrigou as empresas

a disciplinar a organização e a pensar

como se posicionavam no mercado”, asse-

gura Rui Tocha. “Melhorou a credibilidade

junto dos clientes. O reconhecimento da

qualidade é muito importante para a pro-

moção da indústria, do ponto de vista do

marketing.”

A rastreabilidade é outro avanço tecno-

lógico importante para o director-geral do

Centimfe pelos reflexos que teve na melho-

ria da gestão do negócio, ao registar as inte-

racções com os clientes e ao permitir rever

o que falhou. “Responsabiliza as empresas

para responderem às alterações sucessivas,

fruto de um desenvolvimento cada vez mais

rápido.”

“A indústria automóvel começou a en-

curtar os prazos de concepção, desenvol-

vimento e produção dos produtos (time to

market)”, afirma Rui Tocha. “O tempo de pôr

o produto no mercado começou a ser mais

curto.”


selho de Administração do grupo Iberomol-

des, destaca o facto de a empresa que lide-

ra ter sido a primeira da Europa a ter esse

sistema. “Foi a partir daí que se deu o ver-

dadeiro impulso para a indústria”, garante.

“A Iberomoldes foi pioneira nesta área.

Fez um investimento muito grande e arris-

cado. O sector começou a seguir à Ibero-

moldes”, confirma Rui Tocha. “Quando o

Centimfe nasceu, em 1991, essas questões

do CAD/CAM eram debatidas nos con-

gressos. Era uma das áreas principais do ne-

gócio do Centimfe. A dado momento, dei-

xámos de fazer desenvolvimento de pro-

jectos em CAD/CAM para as empresas,

que se tornaram autónomas e passámos

para a engenharia.”

O director-geral do Centimfe recorda

[ 31 ][ M O L D E S ]

Este equipamento da Socempermite ao molde injectar peças para testesRicardo Graça


[ 32 ]

ainda as dificuldades que as empresas sen-

tiam para comunicarem com os clientes, pois

não havia RDIS nem a internet tinha a ve-

locidade que tem hoje. “O Centimfe desen-

volveu o projecto round the clock com a Ibe-

romoldes, que permitia o desenvolvimento

de um produto à volta do globo em 24 horas.”

Entretanto, a RDIS permitiu aumentar a ve-

locidade e obter maior rapidez na transferên-

cia de ficheiros. A utilização da videoconferên-

cia e a integração de Leiria e da Marinha

Grande no projecto Cidade digital também fo-

ram muito importantes, pois permitiram o en-

vio de dados confidenciais.

“Entre 1997 e 2000 as tecnologias de co-

municação desenvolveram-se. Portugal foi

pioneiro na criação de uma rede de prototi-

pagem rápida a nível mundial, que ligou cen-

tros tecnológicos a empresas”, recorda Rui To-

cha. “As empresas podiam oferecer aos seus

clientes os primeiros protótipos, o que per-

mitia discutir o desenho, mas também a for-

ma de fazer os produtos. Foi um salto muito

grande”, sublinha.

Na mesma altura, passou-se do 2D para

o 3D. “O desenho de CAD/CAM passou a ser

feito em 3D. Para os desenhadores de mol-

des foi um salto brutal”, afirma. O Centim-

fe teve aí um papel muito importante ao

transferir esse conhecimento e ao participar

em muitos projectos de investigação.

A maquinação de alta velocidade também

gerou uma grande mudança no sector, no final

dos anos 90, ao possibilitar que um trabalho que

antes era desenvolvido numa semana passas-

se a ser feito num dia. Após uma missão ao Ja-

pão, o Centimfe adquiriu um equipamento

para uso da produção industrial. Nessa altura,

o Cenfim já tinha um para ensinar os alunos.

“Teve um papel muito importante na for-

mação de técnicos para a indústria. As empre-

sas chegaram a vender todas as máquinas

para comprar destas”, sustenta Rui Tocha.

“Houve mudanças estruturais na própria in-

dústria e provocou uma revolução interna na

área comercial, porque era preciso procurar mais

trabalho.”

Esta inovação tecnológica obrigou as em-

presas a investir em instrumentos mais robus-

tos, pois os equipamentos eram tão velozes que

as ferramentas rebentavam na fresa. “Foram os

anos de ouro da reengenharia da indústria de

moldes. Em dez anos, houve um período de me-

lhoria muito acentuada. Começou a haver mui-

to mais empresas a fornecer a indústria auto-

móvel”, revela o director-geral do Centimfe.

“Os mestrados foramdesenhados com empresas demoldes. As teses de mestrado eram feitas para resolver problemas das indústrias”

Entre 2000 e 2005 surgiram as primeiras

máquinas de automação a cinco eixos (antes

eram apenas de três eixos), em que a fresa es-

culpia o molde. “Ao permitir reduzir os erros de

precisão, começámos a entrar nas indústrias

mais exigentes, como a microelectrónica”, explica

Rui Tocha.

A necessidade de produzir mais conheci-

mento conduziu à criação, entre 1996 e 2000, de

mestrados em Engenharia de Polímeros e En-

genharia e Produção de Moldes na Universidade

do Minho. “Os mestrados foram desenhados com

empresas de moldes. As teses de mestrado eram

feitas para resolver problemas das indústrias.”

“Criámos nas empresas o embrião da ino-

vação. Começaram a preocupar-se com questões

[ M O L D E S ]

Joaquim Menezes, presidente do Centimfe, liderou a ISTMA (InternationalSpecial Tooling & Machining Association) Europe e World

Ricardo Graça


mais científicas. Hoje, o nosso sector é o que tem

mais empresas com certificação da inovação“,

garante o director-geral do Centimfe. Além

disso, a Agência de Inovação criou núcleos de

inovação nas empresas, que financiavam a

elaboração de planos. “Criámos grupos de tra-

balho e pusemos mais empresas a participar em

projectos nacionais e europeus.”

Eduardo Pedro, Luís Abreu e Sousa, Maria

Arminda Pereira e Vítor Hugo Beltrão destacam

ainda o facto da presidência da ISTMA (Inter-

national Special Tooling & Machining Association)

Europe e World ter sido ocupada pelo português

Joaquim Menezes, presidente do Centimfe e do

grupo Iberomoldes, assim como a campanha de

imagem do sector e a criação do logótipo Mol-

des Portugal (Engineering & tooling from Por-

tugal), uma “forma organizada e sistemática para

promover a indústria de moldes lá fora”.

A criação de um pólo de competitividade e

engenharia com sede na Marinha Grande

(2009) e o Plano Estratégico da Indústria de Mol-

des, concebido pela Cefamol e pelo Centimfe em

2008, constituem outros dois momentos mar-

cantes para os quatro especialistas em moldes

“Em 2007, os empresários percepcionaram

a crise da indústria automóvel, que surgiu em

2008, 2009. Joaquim Menezes [presidente do

Centimfe] e Leonel Costa [então presidente da

Cefamol] promoveram a criação de um plano a

dez anos, que culminou com a ligação do pólo

de inovação e competitividade engineering & too-

ling”, confirma Rui Tocha.

Engineering & tooling é uma marca colec-

tiva, que envolve design, engenharia, prototi-

pagem, moldes e produtos. “A nossa indústria em

Portugal consegue fazer qualquer produto à es-

cala global”, assegura o director-geral do Cen-

timfe.

“A indústria automóvel concentrou-se em

grupos com várias marcas e começou a querer

comprar produtos, em vez de moldes, o que obri-

gou as empresas a dar soluções integradas (mol-

des, design e engenharia)”, explica Rui Tocha. “As

empresas começam a oferecer aos clientes

chave na mão.”

“Criámos nas empresas o embrião da inovação.Começaram a preocupar-se com questões mais científicas.Hoje, o nosso sector é o quetem mais empresas com certificação da inovação“

[ 33 ][ M O L D E S ]

Constituída em 1998, a Poll-Net é a as-

sociação que coordena o pólo de competitivi-

dade e tecnologia, engineering & tooling from

Portugal, que integra o Centimfe, a Cefamol,

o Cenfim, empresas, universidades, politécni-

cos e centros de investigação. “É uma comu-

nidade científica nacional. Promovemos a in-

dústria a nível internacional e gerimos a

marca. Competimos com gigantes multina-

cionais.”

Rui Tocha, director-geral da Poll-Net,

explica que o Centimfe faz o interface com a

inovação do sector e a Cefamol promove a in-

COMUNIDADECIENTÍFICANACIONAL

ternacionalização. Quando são abordados

em feiras, encaminham as pessoas para a in-

formação disponível no portal, onde encontram

uma lista de 55 empresas especializadas em

diferentes áreas. Para serem promovidas, as

empresas têm apenas de pagar uma quota. Em

contrapartida, é feita publicidade em todas as

revistas técnicas a nível internacional, todos

os meses.

“Estamos a coordenar o European Tooling

Platform, rede de centros de investigação e de

empresas de tooling, a nível europeu”, afirma

o director-geral do Centimfe.

“Somos consultores da União Europeia

(UE) para poder abrir apoio nessas áreas.

Com o novo Quadro Comunitário de Apoio, de-

finimos as áreas de apostas em tooling até

2020. Estamos a levar a UE a abrir programas

para apoiar o desenvolvimento dessas áreas”.


A maioria das empresas de moldes acredita que a indústria automóvel vaicontinuar a ser o cliente mais importante nofuturo. Algumas procuraram diminuir adependência deste sector, ao apostar noutrosramos de actividade, mas o peso nafacturação é ainda marginal

Reféns daindústriaautomóvel


[ 35 ][ M O L D E S ]

Quem não acompanha a actividade das

empresas de moldes da região talvez des-

conheça que fabricam os moldes da maio-

ria das peças utilizadas na construção de au-

tomóveis. Em 2010, a indústria automóvel

absorvia 72% da produção, enquanto em

1991 a sua importância no negócio das

empresas de moldes era de apenas 14%.

“Tornámo-nos reféns da indústria au-

tomóvel. Tentámos diversificar, mas não é

fácil. Nas indústrias farmacêutica, médica

e aeronáutica o mercado é mais restrito”,

justifica Fernando Vicente, director comer-

cial e de marketing da Somema.

Tendo em conta a importância deste

sector, a actividade das empresas de moldes

está condicionada ao lançamento de novos

modelos no mercado ou do restyling de mo-

delos já comercializados.

“Agora não dominamos as variáveis do

mercado, porque dependem das solicitações

de produtos. Nunca podemos dizer que te-

mos encomendas garantidas para os pró-

ximos dois anos”, explica Fernando Vicen-

te. “Temos picos: muito em cima e muito em

baixo.”

“Quem trabalha só com a indústria au-

tomóvel vai ter tempos muito difíceis. Além

Tendo em conta aimportância deste sector, aactividade das empresas demoldes está condicionada aolançamento de novos modelosno mercado ou do restyling demodelos já comercializados.

ES

TG

-Lei

ria


[ 36 ]

da crise na Europa, se há uma diminuição

na venda de automóveis não se vão fazer

modelos novos”, alerta António Santos,

presidente da Tecmolde.

O empresário da Marinha Grande con-

sidera que a dependência das empresas de

moldes da indústria automóvel pode ser pe-

rigosa. “A grande quantidade de moldes que

se fazia para a indústria automóvel vai

baixar. O futuro vai obrigar à diversificação

de mercados e de produtos.”

António Febra, presidente do Conselho

de Administração da Geco, quer diminuir a

importância do sector automóvel na sua em-

presa, que representa 80% da facturação.

“Queria chegar, no máximo, aos 50%, porque

pagam mal”, esclarece.

“Queria diversificar para indústrias que

já foram fortes clientes da indústria portu-

guesa e que estão em dificuldades, porque

os preços na China estão a subir muito: elec-

trónica e electrodomésticos”, revela o em-

presário da Maceira.

Em 2010, a indústria de electrodomés-

ticos correspondia a 6% dos clientes das em-

[ M O L D E S ]

“A indústria automóvelalavanca a indústria médica,os hospitais, a segurança, aelectrónica, as estradas, osparques de estacionamento.Alavanca tudo!”

Vangest


presas de moldes portuguesas, enquanto a

electrónica/telecomunicações absorvia 3%

da sua produção. Embalagens e utilidades

domésticas representavam 5% dos clientes

e o sector da saúde 1%, revela o estudo da

Cefamol A indústria portuguesa de moldes.

A LN Moldes diversificou a sua activi-

dade, em 2009, para os sectores do plástico

e da engenharia, com o objectivo de dimi-

nuir os riscos de concentração na área dos

moldes. O ramo automóvel continua a ser a

“principal fonte de negócio”, embora tam-

bém fabrique moldes para os sectores eléc-

trico e de embalagem.

Natália Valinha, presidente do Conse-

lho de Administração do grupo LN Moldes,

acredita no “crescimento consolidado do

sector automóvel pela sua complexidade e

requisitos obrigatórios a que sujeitam os

seus fornecedores”. Quanto às áreas da

saúde e electrónica, “poderão vir a ter ou-

tra preponderância na indústria de moldes,

pela exigência e regras que também obri-

gam a cumprir”.

Já Luís Febra, presidente do Conselho

de Administração do grupo Socem, recusa

a ideia de procurar clientes noutras áreas

de negócio. “Não existe outra indústria com

peso no mercado que nos permita alimen-

tar a nossa estratégia.”

O presidente do Conselho de Adminis-

tração do grupo Iberomoldes, Joaquim Me-

nezes, também não tem dúvidas de que “o

sector automóvel vai continuar a liderar”,

embora reconheça que esta “dependência é

perigosa quando há crises”. Acredita, ainda,

que os sectores dos dispositivos médicos e

[ 37 ][ M O L D E S ]

“As áreas da saúde eelectrónica, poderão vir a teroutra preponderância naindústria de moldes, pelaexigência e regras quetambém obrigam a cumprir”

Principais indústrias clientes em 2010.O sector automóvel destaca-se dasrestantes áreas de actividade, aocorresponder a 72% da produção das empresas de moldes

Electrodomésticos

Automóvel

6%

Embalagem5%

Electrónica/Telecomunicações

3%

Utilidadesdomésticas

5%

Saúde1%

Outros8%

72%

aeronáutica têm “margem de sustentabili-

dade”.

“A indústria automóvel alavanca a in-

dústria médica, os hospitais, a segurança, a

electrónica, as estradas, os parques de es-

tacionamento. Alavanca tudo!”, sublinha


Vangest. Reconhece, no entanto, que, ape-

sar de ser um mercado “extraordinaria-

mente exigente” e obrigar a uma “inovação

permanente”, “quer pagar cada vez menos

e cada vez mais tarde”.

António Santos diz que “o que está a

acontecer agora é a indústria automóvel

querer comprar o molde (e não os produ-

tos plásticos) para poder levá-lo de um sí-

tio para o outro, para ganhar dinheiro e ter

flexibilidade”.

“A Tupperware chega a fabricar um

molde na Marinha Grande que viaja por 16

países diferentes”, exemplifica António

Santos. “Esta prática tem mais de 20 anos.

Está a voltar-se ao princípio de standardi-

zar o mesmo molde, feito da mesma ma-

neira, para diversos países.”

Fonte Cefamol


[ 38 ] [ M O L D E S ]

A entrada da China no mercado global

teve um forte impacto no sector dos moldes.

Os clientes norte-americanos transferiram-

se para o Oriente e as empresas portugue-

sas foram obrigadas a procurar novos mer-

cados.

A Europa passou a ser o principal des-

tino de exportação na última década e os paí-

ses de Leste a assumir um papel cada vez

mais importante.

A procura de mercados alternativos faz

parte do código genético das empresas de

moldes portuguesas, que, em 2012, manti-

veram relações comerciais com 83 países, o

que demonstra a sua dimensão internacio-

nal e global. Nesse ano, o valor total das ex-

portações atingiu 512 milhões de euros, re-

vela o estudo da Cefamol sobre A indústria

portuguesa de moldes.

Em 2012, os cinco principais destinos das

exportações portuguesas de moldes foram a

Alemanha (21%), Espanha (20%), França

(17%), Brasil (4%) e República Checa (4%),

com o mercado europeu a representar nos

últimos anos cerca de 75%.

Entre 2004 e 2009, os Estados Unidos

encontravam-se na lista dos melhores clien-

tes portugueses, o que deixou de suceder daí

em diante. “Esta diminuição é explicada es-

sencialmente pela deslocalização de em-

presas para países com baixos custos de

mão-de-obra e pela forte depreciação do

dólar americano face ao euro”, justifica o es-

tudo.

Alguns empresários asseguram, no en-

tanto, que os clientes dos Estados Unidos

estão a voltar a procurar as empresas por-

tuguesas, pois constataram que a política de

EM BUSCAPERMANENTE DENOVOS DESTINOSDE EXPORTAÇÃO

Rússia

EUA

México

Brasil

Alemanha

21%

França

17%

Espanha

20%

Outros

20%

R. Unido

4%Polónia4%

R. Checa4%

2%

2%

2%

4%

O mercado europeurepresentou, nos últimos anos, cerca de 75% do total de exportações

Fonte Cefamol


[ 39 ][ M O L D E S ]

preços baixos praticada na China não lhes

garante qualidade.

“Os clientes estão a abandonar o mer-

cado chinês, porque a qualidade é baixa. Há

algumas empresas com boa qualidade, só que

deixaram de ser competitivas. Depois há a di-

ficuldade da língua e do pagamento”, expli-

ca António Ventura, sócio-gerente da Enge-

neering & Tooling, na Marinha Grande.

“Tudo isso tem feito com que os clientes

americanos e europeus estejam a regressar.”“Alguns dos clientes que perdemos, a

pouco e pouco, têm vindo a regressar”, con-

firma Joaquim Menezes, presidente do Con-

selho de Administração do grupo Iberomol-

des. Já os mais exigentes em relação à tec-

nologia tiveram receio de ir para o Oriente

e continuaram a trabalhar com a empresa da

Marinha Grande.


Administração da Socem, afirma que os

clientes mais fortes da empresa, hoje, enca-

ram a China como mais uma opção, mas com

menos interesse. “Se calhar, hoje, em vez de

canalizarem 60% para a China, é o contrário.”

A forte relação da indústria de moldes

portuguesa com o mercado automóvel foi de-

terminante para que a produção fosse ca-

nalizada maioritariamente para o mercado

externo. “Portugal encontra-se entre os prin-

cipais fabricantes mundiais de moldes, no-

meadamente, na área dos moldes para in-

jecção de plásticos, exportando actualmen-

te mais de 90% da produção total”, refere o

estudo da Cefamol..

“Em 2012, a exportação atingiu um va-

lor de cerca de 512 milhões de euros, sendo

que valor total de produção foi cerca de 569

milhões de euros”, lê-se no documento.

Para tal, contribuiu o facto de ser um sector

inovador e de alta intensidade tecnológica.

“O saldo da balança comercial registou uma

tendência de crescimento, tendo passado de

264.33 milhões de euros em 2002 para

406,64 milhões de euros em 2012.”

“Os clientes estão aabandonar o mercadochinês, porque a qualidade ébaixa. Há algumas empresascom boa qualidade, só quedeixaram de ser competitivas.Depois há a dificuldade dalíngua e do pagamento”

A notoriedade da indústria de moldes

portuguesa no mercado internacional é

explicada quer por ter uma relação com-

petitiva entre qualidade, preço e prazos de

entrega quer pela procura externa. Em

2012, o sector possuía cerca de 450 peque-

nas e médias empresas, dedicadas à con-

cepção, desenvolvimento e fabrico de mol-

des e ferramentas especiais, e empregava

cerca de 7.640 trabalhadores, nas regiões da

Marinha Grande e Oliveira de Azeméis.

Crescimento das exportações dosector tem acompanhado o aumento da produção

369328 327 326 345

297336

299343

367

317364

512

359 359379

350

405 398424

403

349

404

602

Produção Exportação

201220112010200920082007200620052004200320022001

Fonte Cefamol

Exportação

Saldo

Importação

201220112010200920082007200620052004200320022001

328,49

275,68 264,33

268,78

284,41

246,20278,90

251,60278,74 264,27

246,26

287,24

375,28

52,81 62,24 57,21 60,66 51,30 57,00 47,0064,36 57,72

71,54 77,1097,73

326,57 325,99345,07

297,50335,90

298,60

343,10321,99

317,80

364,34

473,01

Fonte Cefamol

Análise da evolução da balançacomercial, ao longo dos últimos anos,demonstra a forte vocação exportadorado sector


[ 40 ] [ M O L D E S ]

O sector automóvelcontinua nos horizontesdos empresários daindústria de moldes,embora muitos estejamconscientes que é umimperativo procuraroutras áreas. Adiferenciação éconsideradaimprescindível paravencer no mercado,assim como a constanteevolução tecnológica.

Ricardo Graça


[ 41 ][ M O L D E S ]

O ditado “o segredo é a alma do negócio” é

levado muito a sério pelos empresários da in-

dústria de moldes, que preferem não revelar em

concreto o que pretendem fazer no futuro. Fa-

lam na necessidade de diferenciar produtos e

de diversificar a actividade e manifestam um

optimismo entusiasta a moderado.

Talvez não seja por isso de estranhar que

Rui Tocha, director-geral do Centimfe, seja o úni-

co a partilhar as suas expectativas. “A área tec-

nológica que se vislumbra como aposta de fu-

turo é a microfabricação. O empreendedorismo

do futuro é a criação de empresas nestes do-

mínios”, acredita. “Estamos a falar de empre-

sas-laboratório, que nascem da ligação da aca-

demia à indústria. Vamos descer ao átomo.”

“Os custos do trabalho emPortugalestão abaixo deEspanha e Itália e o I&D estáacima. Era expectável que, emtermos de produtividade,estivessemos à frente dessespaíses, mas estamos abaixo”

Rui Tocha sublinha que só entra na área da

microfabricação quem for reconhecido pela sua

qualificação, pois este mercado funciona como

um clube fechado. “Destina-se a mercados so-

fisticados de todo o mundo: saúde, electrónica,

embalagem, automóvel, aeronáutica. A nossa in-

dústria está a ir em bloco para esses mercados.

Por isso, é que as indústrias de moldes têm de

reforçar as suas competências.”

“Há uma nova era de utilização dos mate-

riais e incorporação de novas tecnologias que

são o desafio do futuro. Estamos numa fase de

reciclar tudo. Há muita coisa a evoluir muito de-

pressa”, afirma o director-geral do Centimfe.

Investigador e ex-director do Centro de De-

senvolvimento Rápido e Sustentado do Produto

do Instituto Politécnico de Leiria, Paulo Bárto-

lo considera o sector dos moldes exemplar.

“Temos tecnologia, mas quem tira partido

disso são os que desenvolvem produto. Devía-

mos começar a pensar mais numa estratégia de

engenharia de produto. O sector têxtil já o fez”,

alerta o investigador, cujo centro que liderou até

dia 1 de Fevereiro ocupa 50% da sua activida-

de a desenvolver projectos na área dos moldes.

“A Alemanha tira partido daquilo que nós fa-

zemos e cria valor. Ficamos atrasados em rela-

ção a eles.”

Paulo Bártolo assegura que os custos do tra-

balho em Portugal estão abaixo de Espanha e

Itália e a investigação e desenvolvimento (I&D)

está acima. “Era expectável que, em termos de

produtividade, estivessemos à frente desses paí-

ses, mas estamos abaixo. Falta-nos capacidade

de criar valor. É uma questão cultural e medo

de arriscar.”

O Grupo Vangest é apontado pelo inves-

tigador como um bom exemplo, por ter uma

visão estratégica. Carlos Oliveira, presiden-

te do Conselho de Administração deste gru-

po, criou um departamento de I&D liderado

por um doutorado, por estar consciente da ne-

cessidade de melhorar quer através do au-

mento da competitividade e factores de di-

ferenciação quer pela diversidade, através da

agregação de tecnologia.

“De 1986 a 1991 fomos percebendo que o

engeneering and tooling era o caminho. Em 1997

estávamos com a estratégia posta em prática.

Hoje, está consolidada”, garante o presidente do

Conselho de Administração do grupo Vangest.

DIFERENCIAÇÃOE DIVERSIFICAÇÃOSÃO OS CAMINHOSPARA O FUTURO


[ 42 ]

“A nossa estratégia é a especialização, integra-

ção e tecnologia. A especialização dá origem ao

design, engineering e tooling”, explica.

Atento à evolução do mercado, Carlos Oli-

veira afirma que “lá na frente, a indústria de

moldes vai ter cada vez mais dificuldade em

competir no mercado europeu, porque os cen-

tros de consumo e a construção automóvel es-

tão a deslocar-se para Leste. ”

“É lá que o mercado está a crescer, a logís-

tica é mais económica e os custos da mão-de-

obra são mais baratos do que em Portugal”, aler-

ta o empresário da Marinha Grande. “Ou Por-

tugal abre a pestana e se especializa no que é

bom e capaz ou temos um futuro muito negro

pela frente. Só temos uma forma de evoluir: a

diferenciação.”

Fernando Vicente, director comercial e de

marketing da Somema, defende que a indústria

de moldes sempre teve grande capacidade de

adaptação. “Cada vez mais caminhamos para

produtos mais complexos e com mais adapta-

ção tecnológica. A diversificação é o ideal. Po-

demos acrescentar mais valor aos produtos para

serem vendáveis.”

“Quem já faz desenvolvimento de produ-

to, projectos, construção de moldes e fabrica-

ção de peças plásticas proporciona uma ofer-

ta integrada”, acredita Fernando Vicente. “Quem

incorporar tecnologia tem possibilidade de se

adaptar aos novos tempos.”

O empresário da Marinha Grande prevê

muitas alterações no mercado automóvel, de-

vido a questões ambientais. “É essencial ter ca-

pacidade de adaptação à mudança e perceber

por antecipação o que vai acontecer”, aconse-

lha, tendo sempre presente que quem dita as

regras na Europa é a Alemanha. “É o país mais

industrializado e mais bem posicionado aos ní-

veis económico, tecnológico e da inovação.

Optimista em relação ao futuro, Natália Va-

linha, presidente do Conselho de Administra-

ção do grupo LN Moldes, diz que a região tem

muita experiência e conhecimento e é reco-

nhecida internacionalmente. “A indústria dos

moldes tem muito futuro, não só pela dinâmi-

ca dos empresários, mas também pela sua cria-

tividade na concepção e na produção, elevado

nível tecnológico e forte capacidade comercial

exportadora.”

Os grandes avanços no cumprimento dos

prazos, no controlo de qualidade e na formação

dos recursos humanos são, para Natália Valinha,

factores-chave para assegurar a continuidade

da indústria. “A tendência deverá ser diversifi-

car, mas sem perder a competitividade.”

João Faustino, presidente da Direcção da

Cefamol e presidente do Conselho de Admi-

nistração da TJ Moldes, está optimista em re-

lação ao futuro. “O cluster engineering and too-

ling from Portugal" criou um logótipo que pre-

tende ser a imagem dinamizadora das capa-

cidades de todo o sector”, sublinha. “Pretende-

se promover as valências das empresas, que

passam pela concepção do produto, pela

prototipagem, pelo fabrico do molde, pela in-

jecção das peças e pela montagem do produto,

congregando-se assim numa oferta comple-

[ M O L D E S ]

“Ou Portugal abre a pestana e se especializano que é bom e capaz ou temos um futuromuito negro pela frente”, diz Carlos Oliveira.

Ricardo Graça


ta associada aos respectivos ganhos de pro-

dutividade.”

“O futurorepresenta umaoportunidade clara paraPortugal. Se trabalharmos de forma racional e organizadasomos dos melhores povos do mundo”

No plano que a indústria de moldes de-

finiu para um prazo de dez anos, os sectores

considerados prioritários são a saúde, em-

balagem, indústria electrónica, indústria

automóvel, indústria aeronáutica e energia

e ambiente.

O empresário da Marinha Grande consi-

dera que a indústria automóvel é a que tem

mais possibilidades de crescimento. Alerta, no

entanto, para o facto de questões geopolíticas

e económicas internacionais poderem resultar

em ameaças, nomeadamente nas encomendas

e na dilatação dos prazos de pagamento.


selho de Administração do grupo Ibero-

moldes, também considera que o sector au-

tomóvel vai continuar a liderar, embora o fu-

turo passe ainda por outros sectores, como

os dispositivos médicos e a aeronáutica. “Sou

optimista em relação ao futuro do sector se

os empresários continuarem a ter visão e

continuarem a desenvolver-se”, sublinha. “O

próprio mercado incentiva a indústria por-

tuguesa a ir para a frente, porque lhe reco-

nhece qualidade e competência.”

“O futuro representa uma oportunida-

de clara para Portugal. Se trabalharmos de

forma racional e organizada somos dos

melhores povos do mundo”, acredita Luís

Febra, presidente do Conselho de Admi-

nistração da Socem. Apesar disso, não es-

conde que as condições de mercado se es-

tão a degradar, porque os clientes cada vez

são mais e têm mais poder e devido ao au-

mento da competitividade internacional.

Ao contrário da maioria dos empresários,

António Santos, presidente da Tecmolde,

diz que “quem trabalha só com a indústria au-

tomóvel vai ter tempos muito difíceis”, devi-

do à crise na Europa. “O futuro vai obrigar à

diversificação de mercados e de produtos. O

caminho é pela inovação. Sem dispensar

aqueles mercados pequenos que ainda não

estão familiarizados com Portugal”.

[ 43 ][ M O L D E S ]

As universidades e os institutos politéc-

nicos deviam substituir alguns dos cursos sem

saída no mercado por formações mais dire-

cionadas para as empresas nacionais, no-

meadamente na indústria de moldes, defende

Natália Valinha, presidente do Conselho de Ad-

ministração da LN Moldes. “Tem de haver al-

guma inovação na formação. Temas como

Lean, Kaizen, Coaching, Motivação de equipas,

Marketing relacional deveriam fazer parte do

ensino superior.”

Natália Valinha lamenta a dificuldade

em encontrar recursos humanos com compe-

tências técnicas para trabalharem no sector.

“A mão-de-obra qualificada é cada vez menor,

DESAFIO AO ENSINOSUPERIOR

não só em Portugal como também na Alema-

nha ou na França, que tem vindo a Portugal

recrutar alguns dos nossos melhores profis-

sionais”, denuncia.


Vangest, confirma que começa a haver falta

de operários especializados nas áreas onde a

formação é mais longa, precisamente porque

as empresas concorrentes os tem vindo bus-

car a Portugal, fenómeno associado à “emi-

gração generalizada”, devido à incerteza que

as pessoas sentem em relação ao futuro.

“Algo tem de ser feito rapidamente ao ní-

vel da formação de modo a estimular os

nossos jovens a enveredarem por cursos

profissionais relacionados com o sector, sa-

bendo que poderão ter um emprego à sua es-

pera”, acrescenta Natália Valinha.


[ 44 ] [ M O L D E S ]

Henrique Neto, ex-administrador do

grupo Iberomoldes, também não partilha do

optimismo da maioria dos empresários em

relação ao futuro da indústria de moldes. A

não ser que mudem de estratégia e vendam

produtos, em vez de apenas moldes.

Num horizonte temporal de dez a 15

anos, prevê que a Europa, com excepção da

Alemanha, perca influência em relação à

China e aos Estados Unidos.“Se a economia

europeia perder 30%, o sector automóvel e o

sector de bens e equipamentos também

perdem 30%. A economia europeia não se

aguenta”, afirma Henrique Neto. A solução

passa por produtos para nichos de mercado.

“A maneira de resistir à China vai ser essa.”

A possibilidade de poder comprar um

fato com os detalhes escolhidos pelos clien-

tes em 3D é um dos exemplos apontados. O

empresário conta ainda que, quando foi ao

Japão, quis comprar dois relógios iguais,

para oferecer à mulher e à filha, mas só ha-

via um, para evitar stocks. No dia seguinte,

arranjaram-lhe outro. Este é o caminho que

entende se deve seguir.

O ex-administrador da Iberomoldes de-

fende que “a indústria de moldes vai perder im-

portância em todo o mundo ocidental e, daqui

a 30 anos, também na China, porque as tec-

nologias vão evoluindo e os mercados também.”

Lamenta ainda que a indústria de moldes em

Portugal não tenha mercado interno, como su-

cede nos outros países europeus.

“Se se falar em engeneering & tooling toda

a gente pensa em Portugal, mas isso só nos

vai manter nesta indústria mais algum

tempo. Não somos vistos como criadores de

produtos. É por aí que devemos ir “, sublinha

Henrique Neto. “Se em vez de se fazer o mol-

de para um pára-choques, se produzir o

pára-choques, as vendas aumentam dez

vezes mais. Em vez de 300 mil euros, factu-

ra-se três milhões de euros.”

E se há cada vez mais empresas a ven-

der produtos na indústria de moldes, o em-

presário lamenta que outras continuem

apenas a fazer moldes. “Na Marinha Gran-

de é possível fazer o desenho, o protótipo, o

molde e o produto. Os marinhenses estão ob-

cecados pelo molde. O molde já foi. Já con-

quistámos o mundo com os moldes.”

“A Marinha Grande tem de passar a ser

vista não como a indústria de moldes e plás-

ticos, mas como uma terra inovadora, com

capacidade de fazer produtos”, afirma Hen-

rique Neto. “O futuro da Marinha Grande e

da economia portuguesa não cresce por

estas razões.”

“Se em vez de se fazer o moldepara um pára-choques, seproduzir o pára-choques, asvendas aumentam dez vezesmais. Em vez de 300 mil euros, factura-se três milhões de euros.”

PRODUTODEVE SUBSTITUIRO MOLDE

Ricardo Graça


[ 45 ][ M O L D E S ]

Optimismo é a nota dominante entre osprotagonistas do sector dos moldes. Oregresso dos clientes norte-americanosao mercado português, depois de teremconstatado que os moldes fabricados naChina não tinham a qualidade desejável,e a emergência de novos mercado

OPINIÃOCOMO VÊ O FUTURO DAINDÚSTRIA DE MOLDES?

apontam para o aumento da produçãodas empresas do sector. Mas, para que ofuturo seja risonho, entendem serfundamental ter trabalhadores combons conhecimentos técnicos econtinuar a investir na inovaçãotecnológica.

Se há um factor que distingue a indústria de moldes é a sua grande flexibi-

lidade e adaptabilidade à mudança e inovação, seja tecnológica seja na resposta

aos mercados. Sempre que surge uma crise num mercado, logo outro mercado subs-

titui aquele, que temporariamente se deixa, sem nunca se largar por completo.

O sector nasceu para exportar e talvez por isso o seu crescimento tenha vindo a

ser constante. Acresce ainda que, com a emergência dos novos mercados, mais mol-

des vão ser necessários fabricar no futuro. Nestas circunstâncias, e porque o sec-

tor continua em constante renovação e cada vez mais a impor-se como sector de referência a nível

mundial e porque considero haver ainda uma grande margem de crescimento da exportação, vejo com

algum optimismo o futuro. Para tal, será necessária uma cada vez maior ligação dos centros de saber

ao sector na formação dos seus recursos humanos, assim como a disponibilização de programas es-

pecíficos de apoio, nomeadamente do Estado, das instituições de crédito e garantia mútua, tendo em

atenção a especificidade do modelo de negócio.

Telmo Ferraz, Planimolde, Marinha Grande

O Cenfim vê o futuro da indústria de moldes com optimismo e com a certeza

de estarmos perante um sector que está (e continuará a estar) na vanguarda da

tecnologia, e um parceiro preponderante na formação e qualificação dos traba-

lhadores do sector. O futuro desta indústria passará, certamente, pela flexibiliza-

ção de processos, introdução de novos materiais, aumento da capacidade de in-

vestimento e no desenvolvimento da tecnologia – cada vez mais complexa e atua-

lizada por ciclos mais curtos. No entanto, constatamos também com alguma preo-

cupação, mas simultaneamente como um desafio, a habilidade que o sector terá de ter na captação,

recrutamento e motivação de novos profissionais. Principalmente tornando-se um sector apetecível

para os jovens. E este é um trabalho que tem de ser realizado em articulação e com o empenho de to-

dos!

É neste sentido, de dotar os trabalhadores dos conhecimentos técnicos necessários para uma ade-

quada inserção nas empresas, que o Cenfim – e concretamente o Núcleo da Marinha Grande – foca

a sua atividade, recursos e capacidades, desde 1985. E assim o vai continuar a fazer.

Carlos Silva, Cenfim, Marinha Grande


[ 46 ] [ M O L D E S ]

Com a sucessão

planeada em curso, o

futuro da PMM conti-

nua a passar pela me-

lhoria da tecnologia e

pela satisfação dos

clientes, sem tirar o

olho da China. Logo nas primeiras viagens

à China, em 2000, deu para entender que a

PMM não tinha motivos de preocupação. Ul-

timamente, as coisas estão a mudar, no en-

tanto, iremos continuar por mais tempo à

sua frente a nível de know-how. Temos um

conhecimento adquirido de muitos anos e

fazemos mais perfeito. As empresas na

China são muito grandes, logo, boas a pro-

duzir em quantidade, não em qualidade. O

facto de trabalharmos durante tantos anos

para diversificados mercados, deu-nos a ex-

periência como mais-valia. A língua também

nos coloca em vantagem. Aprendemos mais

rápido e bem quase todas as outras línguas,

ao invés dos chineses.

Virgílio Barbeiro, PMM, Maceira

Os próximos anos

vão ser bons para a nos-

sa indústria. Mas o fu-

turo dos moldes está nas

mãos de todos nós. O

caminho está aberto.

Cabe a cada um segui-

-lo. É preciso ir à luta e é preciso ir além fron-

teiras. Temos de usar as nossas mais-valias

e vender produtos de qualidade. O futuro é

promissor. Sente-se uma retoma forte do

mercado dos Estados Unidos.

Rui Pinho, Moldes RP, Marinha Grande

Sou optimista rela-

tivamente ao futuro,

pautando-me por valo-

res como o empenho e a

dedicação. O caminho

passa pela inovação tec-

nológica e por uma en-

volvência total no processo, desde a fase

embrionária. Desta forma, estaremos em

condições de oferecer um produto completo.

A Erofio tem como filosofia a fidelização do

cliente, assegurando-se que o mesmo é par-

te integrante da empresa. As escolas deverão

formar bons técnicos, para que possamos ob-

ter um processo de integração linear e sem

percalços. É importante que o futuro técnico

tenha noção da tecnologia envolvida e do ca-

minho a percorrer até à obtenção de futuras

moldações. Acredito que a indústria de mol-

des portuguesa se manterá bem cotada in-

ternacionalmente.

Manuel Novo, Erofio, Leiria

Vejo os próximos

quatro ou cinco anos

de uma forma muito

risonha. Os clientes es-

tão a abandonar o mer-

cado chinês, porque a

qualidade é baixa. Há

algumas empresas com boa qualidade, só que

deixaram de ser competitivas. Depois há a di-

ficuldade da língua e do pagamento. Tudo isso

tem feito com que os clientes americanos e

europeus estejam a regressar. Por outro lado,

as empresas portuguesas estão dotadas dos

melhores meios técnicos, foram-se actuali-

zando e formaram bons quadros ao longo dos

anos. A gestão de recursos humanos é fun-

damental. Ter um grupo homogéneo, coeso,

que vista a camisola e seja remunerado para

tal. 2014 está a ser o nosso melhor ano de

sempre, mas encaramos o futuro com um op-

timismo moderado.

António Ventura, E&T, Marinha Grande




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Plano Capa:Apresentação 1³ria... · Fotografia: Ricardo Graça Impressão: Ondagrafe, Lda Tiragem: 16.000 N.º de Registo: 109980 ... transformadora dos plásticos. Jongenelen