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Emerson Pedro Nascimento
RA:004200102007 8° Semestre
PROCESSO DE ATUALIZAÇÃO TECNOLÓGICA DE UMA
LINHA DE MONTAGEM: UM ESTUDO DE CASO.
Campinas2005
Emerson Pedro Nascimento
RA:00420010207 8° Semestre
PROCESSO DE ATUALIZAÇÃO TECNOLÓGICA DE UMA
LINHA DE MONTAGEM: UM ESTUDO DE CASO.
Monografia apresentada à disciplina Trabalho deConclusão de Curso, do Curso de Administração daUnidade acadêmica da área de ciências jurídicas,humanas e sociais da Universidade São Francisco,sob a orientação do Prof. MS Wagner Cezar Lucato,como exigência para conclusão do curso degraduação.
Campinas2005
“Tecnologia de ultima geração é uma coisa que fica antiga no dia seguinte.”
(autor desconhecido)
“Sustentabilidade é criar as condições de sobrevivência, segurança e bem-estar
para todos. Desaprendendo, reaprendendo e dando vazão a novos aprendizados,
esta é essência verdadeira do desafio.”
(Stephen Sterling)
Dedico esta monografia aos professores em especial ao professor WagnerLucato que me auxiliou na elaboração da mesma, a minha namorada e aos meusfamiliares, que acreditaram no meu potencial, garra e dedicação. Por fim, meusmais sinceros agradecimentos aos meus colegas de turma que tiveramdisposição, dedicação e deram apoio e auxílio na execução deste trabalho.
AGRADECIMENTOS
Agradeço a Deus pelo dom da vida, pela oportunidade e a graça de podercumprir mais esta etapa e tarefa à que me propus no decorrer destes quatro anos.Agradeço também aos meus pais, namorada, e amigos que me apoiaram nesteperíodo, fazendo com que pudesse alcançar meu objetivo.
SUMÁRIO
LISTA DE FIGURAS................................................................................................ 7RESUMO.................................................................................................................. 81. INTRODUÇÃO..................................................................................................... 92. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA............................................................................... 113. METODOLOGIA................................................................................................. 174. ESTUDO DE CASO: A ATUALIZAÇAO TECNOLOGICA DA LINHA DEMONTAGEM DO CORPO DE BORBOLETA......................................................... 255 O projeto.............................................................................................................. 456 ATUALIZAÇAO TECNOLÓGICA REALIZADA................................................... 587. CONSIDERAÇOES FINAIS............................................................................... 628. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS................................................................... 66
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 - Corpo de Borboleta Eletrônico – DVE-5................................................ 26Figura 2 - Esquema de Utilização no Automóvel................................................... 27Figura 3 - Visão Geral dos Componentes ............................................................. 28Figura 4 – Layout esquemático da Linha .............................................................. 44
NASCIMENTO, Emerson Pedro. Processo de atualização tecnológica de uma linha de
montagem: um estudo de caso, 70 fls. Monografia – Curso de Graduação em
Administração de Empresa da Universidade São Francisco, Campinas 2005.
RESUMO
Na busca constante pelo desenvolvimento, e da necessidade de estar sempre atendendo
as exigências dos mercados do mundo globalizado, é essencial que as empresas
busquem se manter atualizadas e em sintonia com a evolução industrial.
A atualização tecnológica é de fundamental importância para uma empresa se manter
competitiva no mercado, podendo produzir com melhor qualidade, maior volume, menor
tempo e menor custo. Este trabalho tem como objetivo nortear o processo de atualização
tecnológica de uma linha de produção que esteve desativada por um período de 4 anos e
foi colocada em funcionamento, tendo seus componentes obsoletos substituídos por
outros atualizados.
1. INTRODUÇÃO
Este trabalho apresenta um projeto de pesquisa relacionado à área de
administração da produção, no qual se procura mostrar, o que a área de manutenção de
máquinas e equipamentos poderá fazer diante da necessidade de atualização tecnológica
em uma linha de produção que foi desativada e terá que ser colocada novamente em
condições de uso.
1.1 Caracterização da organização
Este trabalho está sendo executado para atender uma necessidade da organização
Robert Bosch do Brasil, que é uma indústria metalúrgica do segmento de autopeças que,
dentre outros, fabrica produtos para sistemas de injeção de combustível como, válvulas
de injeção, bombas de combustível e módulos eletrônicos de comando de injeção.
A Robert Bosch têm como seus principais clientes a GM, VW, Fiat, Ford e Honda,
também atende no mercado externo as empresas Chrysler, Rover, Renault e Peugeot.
Dentre os principais concorrentes destacam-se: Magnett Marelli e Delphire.
A produção dos itens citados é feita na unidade Campinas, que atualmente conta com um
efetivo de 4.000 colaboradores. A Robert Bosch é uma empresa multinacional de capital fechado e
que têm hoje um faturamento no Brasil de R$ 1,2 bilhões.
1.2 Situação problemática
Com a necessidade constante de expandir buscando novos produtos e novas
tecnologias, a empresa está planejando produzir na unidade Campinas um produto
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chamado acelerador eletrônico, que já é utilizado no mercado nacional, porém hoje é
importado.
Este investimento consiste em trazer para a fábrica de Campinas uma linha de
produção que está desativada na Alemanha há 4 anos.
A transferência de uma linha de produção que foi desativada há mais de 4 anos
poderá ter problemas das mais variadas formas, como o simples fato de equipamentos
que estão parados há muito tempo não funcionarem corretamente, sendo necessária uma
desmontagem para revisão do sistema, até a parte mais complexa de identificar que é a
de se fazer uma atualização tecnológica em equipamentos fora de linha, obsoletos ou
que não ofereçam garantias para a qualidade do produto que será produzido.
1.3 Objetivos
A questão que a presente pesquisa procurará responder é: como fazer a
atualização tecnológica de uma linha de produção que está desativada há mais de 4
anos?
Assim, o objetivo principal deste trabalho é o de estabelecer uma metodologia para
fazer a atualização tecnológica de máquinas e equipamentos. A linha de produção da
Bosch será considerada como um estudo de caso para fundamentar a proposição desta
metodologia.
O objetivo deste trabalho é o de se mostrar que a atualização foi feita antes de se
trazer a linha para o Brasil. Este processo de atualização foi feito na Alemanha na cidade
de Nurmberg, local no qual a linha foi montada. O pesquisador fez parte da equipe que
desenvolverá a atualização tecnológica da linha de montagem citada.
1.4 Justificativa
Esta pesquisa é importante, pois vai permitir estabelecer uma metodologia de
atualização tecnológica que poderá ser replicada pelas empresas em geral. Ela também é
viável e oportuna, pois o pesquisador faz parte da equipe encarregada de efetuar a
atualização tecnológica da linha de montagem.
2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
Conforme citado por Slack (1996) a tecnologia influencia diretamente os custos do
produto. Operações feitas com qualidade não desperdiçam tempo e esforços com re-
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trabalho. Isso significa dizer que alta qualidade pode proporcionar custos baixos. O autor
também cita que operações rápidas reduzem o nível de estoque em processo e diminuem
custos administrativos indiretos e que com essas duas situações pode-se reduzir o custo
global de uma operação industrial.
Segundo Slack (1996) as operações confiáveis também são importantes para evitar
surpresas desagradáveis tanto para clientes internos como para externos, podendo-se
confiar que as entregas serão feitas conforme planejado. Isto elimina os problemas das
interrupções de produção, permitindo que todas as demais áreas trabalhem
eficientemente.
As operações flexíveis também são citadas por Slack (1996) como importantes para
a variação de produtos, ajustando-se facilmente e rapidamente às circunstâncias
mutantes, não desperdiçando tempo e capacidade produtiva, reduzindo novamente os
custos.
Contudo, pode-se concluir que a alta produtividade com custos menores está
relacionada a cinco fatores importantes em questão: qualidade, flexibilidade,
confiabilidade, rapidez e custo.
• Qualidade: proporciona processos isentos de erro e produtos sob especificações;
• Flexibilidade: disponibiliza as operações para mudanças rápidas com uma ampla
variação de produtos ajustando os volumes de produção às entregas;
• Rapidez do processo: oferece uma produção rápida com tempo de entrega
reduzido;
• Confiabilidade: garante uma operação e uma entrega confiável.
• O custo está relacionado ao bom desempenho dos itens anteriores
Para que esses cinco objetivos de desempenho aconteçam é necessário que as
organizações tenham nas suas operações tecnologia moderna que permitam extrair o
máximo desses fatores citados.
Outro fator importante citado por Slack (1996) é o arranjo físico, que definido de
forma simples é a decisão de como dispor as instalações de máquinas , equipamentos e
pessoal de produção.
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Existem basicamente 4 tipos de arranjo físico citados pelo autor:
• Arranjo físico posicional
• Arranjo físico por processo
• Arranjo físico celular
• Arranjo físico por produto
O arranjo físico posicional tem como característica o fluxo dos materiais através de
uma operação. Os equipamentos, maquinários, instalações e pessoas é que se movem
no processo. Isto ocorre pelo fato do produto ser muito grande como, por exemplo, ocorre
na construção de um edifício, ou na construção de um navio. Uma das principais
vantagens é a flexibilidade de mix e produto muito alto. Uma desvantagem é a dificuldade
da programação de espaço ou atividade que pode ser complexa.
Este mesmo tipo de layout também é citado por Black, (1998) como layout de
posição fixa ou (project stop) e tem como característica principal a imobilidade dos itens
em fabricação.
Slack (1996) menciona que no arranjo físico por processo, o produto flui através da
operação, percorrendo uma seqüência de processo a processo de acordo com a
necessidade. Produtos diferentes percorrerão roteiros diferentes, como, por exemplo, a
usinagem de peças de motores de combustão, que necessitam de vários processos
como tratamento térmico, químico e usinagem. Uma vantagem neste tipo de layout é a
alta flexibilidade de mix de produto. A principal desvantagem é a complexidade do
controle do fluxo.
Black (1998) cita este tipo de layout como layout funcional ou job shop, sendo muito
comum nos EUA e é caracterizado por ter grande variedade de componentes e máquinas
de uso genérico, (tornos todos juntos, todas as fresadoras juntas, etc.). As peças são
encaminhadas pela fabrica em pequenos lotes para as diferentes máquinas.
Voltando as citações de Slack (1996), o arranjo físico por produto tem como
característica a seqüência de atividades. O produto segue um roteiro predefinido que
coincide com a seqüência do arranjo físico. O fluxo do produto é claro e visível o que faz
dele um arranjo fácil de controlar. Uma vantagem é o baixo custo para produção de altos
volumes e a especialização de equipamentos. Uma desvantagem é que não apresenta
muita força contra as interrupções.
Este tipo de layout também é citado por Black, (1998) como sistema em linha ou
flow shop, e é caracterizado por grandes lotes de máquinas para fins específicos, com
menor variedade e maior mecanização. Este tipo de layout normalmente é contínuo e
fabrica grandes lotes, mas ele não é mudado periodicamente para fazer outro
componente similar, pois isto poderia levar à perda de tempo, (às vezes horas ou dias).
No arranjo físico celular, todos os recursos transformados movimentam-se para
uma parte específica da operação (ou célula) de forma que todos os recursos
transformadores necessários se encontram agrupados como por exemplo, a montagem
de placas eletrônicas onde se exige um controle maior sobre a montagem dos
componentes.
Às vezes são necessárias salas climatizadas para montagem de alguns
componentes. Uma vantagem é o bom resultado entre custo e flexibilidade para as
operações com grande variedade. Uma desvantagem é o alto custo para rearranjo físico,
caso necessário.
Black, (1998) cita layout de células, como sistema de células de manufatura
interligadas ou conectadas. Ela usa uma forma única de estocagem e controle de
informação (Kanban). Ele também relata que, neste tipo de layout as peças similares são
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agrupadas em famílias semelhantes e podem muitas vezes serem fabricadas por um
conjunto de processos parecidos. Uma tecnologia de grupo de processo pode ser
conjugada para formar uma célula. Assim, de certa forma o layout funcional pode ser
reestruturado em célula. Este tipo de layout se parece com layout em linha, mas é
projetado para ter flexibilidade.
Contudo, conclui-se das citações de Slack (1996) e de Black (1998) que os tipos
básicos de arranjos físico têm características diferentes, não sendo possível tomar uma
decisão do tipo a ser adotado, baseando-se somente na questão custo e sim em algumas
características, como tipo do produto e volume produzido.
Uma das estratégias das indústrias atuais é de procurar tirar maior proveito de seus
equipamentos e sistemas através do uso da tecnologia, desenvolvendo competências
que levem a fabricação de produtos com menor custo e de melhor performance,
buscando melhorar a qualidade, elevar a vida útil dos produtos e também aumentar a
capacidade de produção.
Uma pesquisa que esta sendo feita pela Faculdade de Engenharia Industrial (FEI)
de São Bernardo do Campo (SP), no qual alunos da graduação fizeram um protótipo de
veículo da série econômicos, chamado x-13, equipado com motor de gerador de
eletricidade com 5,5 cavalos de potência e capacidade volumétrica de 0,16l, medidas
equivalentes a 16% de um motor 1.0 usado nos carros populares. Sem acelerador o
veículo deverá rodar até 45 km/h, com um sistema elétrico que corta a ignição nessa
velocidade religando a 15 km/h para aproveitar a inércia e percorrer mais quilômetros
sem gastar gasolina. Este é um exemplo de inovação e desenvolvimento da tecnologia
citado em na revista FAPESP (CARROS,2003), que faz com que as empresas busquem
se atualizar constantemente.
3. METODOLOGIA
3.1 Método de pesquisa
Para Marconi, Lakatos (2003), a pesquisa de campo é utilizada com o objetivo de
adquirir informações sobre um determinado problema que se deseja resolver.
“A pesquisa de campo propriamente dita “não deve ser confundida com a simples
coleta de dados ...” (Trujillo apud Marconi; Lakatos 2003)"
Para Tripodi et al apud Marconi; Lakatos (2003), as pesquisas de campo dividem-se
em três grupos e algumas subdivisões a seguir:
• Quantitativo-Descritivo: A finalidade é a análise das características dos fatos, a
avaliação de programas ou o isolamento de variáveis chaves. Este grupo está
subdividido em estudos de: verificação de hipóteses, avaliação de programas,
descrição de população e relações variáveis.
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Verificação de hipóteses:
São estudos quantitativo-descritivos, que contém em seu projeto de pesquisa
hipóteses explícitas que devem ser verificadas. Essas hipóteses são derivadas da teoria
e, por esse motivo consistem em associações entre duas ou mais variáveis, sem uma
referência entre elas.
Estudo de avaliação do programa:
Consiste no estudo quantitativo que diz respeito à procura dos efeitos e resultados
de todo um programa ou método específico de atividades e serviços ou que pode dizer
respeito à variedade de objetivos relacionados à educação, saúde e outros.
Estudo de descrição de população:
São estudos quantitativo-descritivos que possuem como função a exata descrição
de certas características quantitativas de populações como um todo, organizações ou
outras coletividades. Geralmente contém um grande número de variáveis e utilizam
técnicas de amostragem. Quando pesquisam aspectos qualitativos como atitudes e
opiniões, empregam escalas que permitem a quantificação.
Estudo de relações variáveis:
É uma forma de estudos quantitativo-descritivos que se referem à descoberta de
variáveis pertinentes à determinada questão ou situação, da mesma forma que a
descoberta de relações relevantes entre variáveis. Geralmente nem hipóteses e nem
perguntas específicas são formuladas de modo a se incluir no estudo grande número de
variáveis e o interesse é a de se encontrar as de valor preceptivo.
• Exploratório: O objetivo é a formulação de questões ou de um problema que tenha
tripla finalidade, com esse obtêm-se descrições tanto quantitativas como
qualitativas do objeto em estudo. Quanto às subdivisões essas podem ser:
estudos exploratório-descritivo combinados estudos usando procedimentos
específicos para coleta de dados e estudos de manipulação experimental.
Estudos exploratórios - descritivos combinados:
São estudos que têm por objetivo descrever completamente determinado
fenômeno, como, por exemplo, o estudo de um caso para o qual são realizadas análises
empíricas e teóricas. Podem ser encontradas tanto descrições quantitativas ou
qualitativas quanto acumulação de informações detalhadas como as obtidas por
intermédio da observação participante.
Estudos usando procedimento específico para coleta de dados:
Os estudos que usam procedimento específico para coleta de dados para o
desenvolvimento de idéias são aqueles estudos exploratórios que utilizam exclusivamente
um dado procedimento, com por exemplo análise de conteúdo para extrair generalizações
com o propósito de produzir categorias conceituais que possam vir a ser
operacionalizadas em um estudo subseqüente.
Estudo de manipulação experimental:
Consiste naqueles estudos exploratórios que tem por finalidade manipular uma
variável independente, a fim de localizar variáveis dependentes que estejam associadas a
ela, estudando-se o fenômeno em seu meio natural. O propósito desse estudo é
desmontar a viabilidade de determinada técnica ou programa como uma solução,
potencial e viável, para determinados programas práticos. Os procedimentos de coleta de
dados variam bastante e técnicas de observação podem ser desenvolvidas durante a
realização da pesquisa.
• Experimental: Consistem em investigações e o objetivo é o teste de hipóteses
relacionadas a causa-efeito. Os estudos desse tipo utilizam projetos que incluem
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os seguintes fatores: grupos de controle, seleção de amostras e manipulação das
variáveis. Esses estudos podem ser desenvolvidos tanto em campo quanto em
laboratório.
Essas técnicas rigorosas de amostragem têm o objetivo de possibilitar a
generalização das descobertas a que se chegam pela experiência, Os diversos tipos de
estudos experimentais podem ser desenvolvidos tanto em campo (ambiente natural)
quanto em laboratório, onde o ambiente é rigorosamente controlado.
Vantagens:
• Acúmulo de informações sobre determinado fenômeno, que podem ser analisadas
por outros pesquisadores, com objetivos diferentes.
• Facilidade na obtenção de uma amostragem de indivíduos, sobre determinada
população ou classe de fenômenos.
Desvantagens:
• Pequeno grau de controle sobre a situação de coleta de dados e a possibilidade
de que fatores desconhecidos para o investigador , possam interferir nos
resultados.
• O comportamento verbal ser relativamente de pouca confiança, pelo fato de os
indivíduos poderem fazer suas respostas.
Para Gil (2002) toda classificação se faz mediante alguns critérios e com relação às
pesquisas essas são classificadas com base em seus objetivos gerais e em três grupos a
seguir:
• Exploratórias: O objetivo principal é o aprimoramento de idéias ou a descoberta de
intuições e na maioria dos casos envolvem: a) levantamento bibliográfico, b)
entrevistas com pessoas e c) análise de exemplos que estimulem a compreensão
(Selltiz et al., 1967, p63).
• Descritiva: O objetivo é a descrição das características de determinada população
ou fenômeno, ou então a relação entre as variáveis. Sua característica é a
utilização de técnicas padronizadas de coleta de dados.
• Explicativas : A preocupação central é identificar os fatores que influenciam para a
ocorrência dos fenômenos, essa explica a razão, o porquê das coisas, ou seja
aprofunda o conhecimento da realidade, porém o risco de cometer erros é maior.
21
As pesquisas descritivas e as exploratórias são aquelas voltadas aos pesquisadores
sociais preocupados com a atuação prática e por isso são as mais solicitadas por
instituições educacionais por exemplo.
Com base nos métodos citados pelos autores o mais recomendado e que será
utilizado é o método exploratório, pois é o tipo que mais se adequa aos objetivos da
pesquisa que se propõe.
Pois é uma pesquisa cujo objetivo é a formulação de questões ou de problemas
com tripla finalidade, desenvolver hipóteses, aumentar a familiaridade do pesquisador
com o ambiente e clarificar conceitos, e tudo isso sendo feito com um participante
“Em sentido mais geral, o método é a ordem que se deve impor aos diferentes
processos necessários para atingir certo fim ou um resultado desejado. Nas ciências,
entende-se por método o conjunto de processos empregados na investigação e na
demonstração da verdade” .(Cervo; Bervian,2002, p. 23).
3.2 Técnica de coleta de dados
Umas das técnicas que constituem o método e é elemento básico de investigação
científica utilizada na pesquisa de campo são as observações. Essas podem ser
divididas abaixo, conforme Lakatos apud Bervian;Cervo (2002) e Marconi; Lakatos
(2003);
• Observação Assistemática: é uma observação simples, sem utilização de técnicas
ou instrumentos, sem planejamento e sem controle;
• Observação Sistemática: é planejada, estruturada, têm como característica
principal o planejamento antecipado e utilização de anotações, recorrendo ao uso
de recursos técnicos;
• Observação Não-participante: ocorre quando o observador se mantém na posição
de observador e expectador, evitando se envolver com o objetivo da observação;
• Observação Participante: quando o observador se envolve e se deixa envolver
com o objetivo da pesquisa, passando a fazer parte dele;
• Observação Individual: ocorre quando a observação somente pode ser realizada
individualmente, tendo o observador que submeter o objetivo da pesquisa aos
seus próprios conhecimentos
• Observação em Equipe: quando um objeto de pesquisa é observado por várias
pessoas com o mesmo propósito;
• Observação Laboratorial: observação artificial, que têm como propósito principal
isolar o objeto da pesquisa de interferências externas.
É importante distinguir método e técnica. Método é o procedimento sistemático em
plano geral e a técnica é a aplicação do plano metodológico e a forma de se executar.
De acordo com a metodologia e técnicas estudadas e descritas pelos autores
relacionados ao longo do texto, conclui-se que a técnica de coleta de dados mais indicada
23
para realizar a pesquisa de que se pretende realizar é a técnica da Observação
Participativa, em função do pesquisador fazer parte da equipe de atualização tecnológica
que se estuda.
4. ESTUDO DE CASO: A ATUALIZAÇAO TECNOLOGICA DA LINHADE MONTAGEM DO CORPO DE BORBOLETA
4.1 Descrição do produto
A função básica do produto é de substituir o corpo de borboleta com atuação
mecânica por um sistema eletrônico que visa eliminar a utilização do cabo de aço do
sistema do acelerador. A função é praticamente a mesma porem a funcionabilidade e
outra. Este sistema possui um controle eletrônico de abertura e fechamento da borboleta
de admissão de ar ao sistema de combustão do motor. Ao pressionar o acelerador do
veículo, este envia um sinal eletrônico ao corpo de borboleta que através de um motor
elétrico permitir uma maior ou menor entrada de ar no motor do veículo, fazendo com que
a queima de combustível seja a mais perfeita possível, sem desperdício ou consumo
excessivo do veículo. Este sistema oferece também uma performance melhor do veículo
reduzindo a emissão de gases no meio ambiente.O produto e sua utilização podem ser
ilustrados conforme as figuras abaixo:
25
Figura1 - Corpode
Borboleta Eletrônico – DVE-5
Sistema deadmissão de ar
Linha decombustível
Figura 2 - Esquema de Utilização no Automóvel
Sistema de escape
Bomba decombustível
Central de controleeletrônica
Pedal acelerador
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4.2 Processo de montagem do produto
A montagem do produto é feita em uma linha com vários postos que envolvem
operações manuais e automáticas. Na figura abaixo se pode verificar esquematicamente
o produto em vista explodida.
5.2.1 Seqüência da linha de montagem
Figura 3 - Visão Geral dos Componentes
4.3 Seqüência da linha de montagem
Montagem do motor estação 2 A (montar conjunto magnético)
Partes principais:
• Modulo da magnetização - Utilizado para magnetizar o ferrite dando a ele
propriedades magnéticas (igual a um imã).
• Painel de acionamento Bosch – Painel utilizado pelo operador para efetuar
movimentos manuais e selecionar funções de operação da máquina.
• Duas prensas pneumáticas – Utilizadas para executar a prensagem de um
componente em outro componente.
• Controle para força de prensagem e posicionamento - Equipamento utilizado para
controlar força e deslocamento dos componentes no momento da prensagem.
Descrição:
Neste posto executa-se a montagem do conjunto magnético e prensagem, deste
conjunto e mancal do motor. O conjunto magnético é montado com uma carcaça polar,
uma mola e o imã (ferrite). Após a montagem este conjunto é imantado através de uma
bobina localizada na parte traseira do equipamento, que serve para magnetizar o ferrite
deixando-o com características de um imã. Logo em seguida são feitas as prensagens do
conjunto e do mancal do motor na carcaça. Os componentes são todos abastecidos
manualmente.
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Montagem do motor Estação 2b (solda laser arruela e pinhão)
Partes principais:
• Controle para medição da folga do Pinhão - Este equipamento é utilizado para
medir a folga ou deslocamento do pinhão, funciona como uma régua ou um
paquímetro digital, porém com uma maior precisão.
• Painel de acionamento Bosch – Painel utilizado pelo operador para efetuar
movimentos manuais e selecionar funções de operação da máquina.
• Câmera e monitor – Utilizada para verificar o ponto da solda, tanto para o ajuste
como para acompanhamento durante o processo.
• Dois cabeçotes para solda a laser – Tem a função de direcionar o foco do laser
para o ponto de soldagem na peça.
Descrição:
Nesta estação executa-se a soldagem da arruela e do pinhão. O induzido vem de
outra estação com a arruela prensada para soldagem. Após a solda segue para montar o
pinhão e volta para soldagem novamente. Após a soldagem do pinhão, o induzido
completo é montado na carcaça automaticamente.
Montagem do motor estação 2b1 (montar arruela e induzido)
Partes principais:
• Prensa pneumática – Função de executar prensagem da arruela no eixo do
induzido.
• Painel de acionamento Bosch – Painel utilizado pelo operador para efetuar
movimentos manuais e selecionar funções de operação da máquina.
• Alimentador por vibração – Sistema de alimentação que transporta arruela por
uma calha através da vibração gerada por uma bobina elétrica.
• Sistema de segurança com barreiras eletrônicas - Função de proteger e garantir a
segurança do operador, fazendo com que a máquina pare caso ele tente colocar a
mão na parte interna quando em funcionamento.
Descrição:
Nesta estação executa-se a prensagem da arruela maior. A arruela é alimentada
automaticamente através de alimentador por vibração, é verificada a posição correta da
mesma e executada a prensagem.
Montagem do motor estação 2b2 (montar pinhão e agregado doinduzido)
Partes principais:
• Painel de acionamento Bosch – Painel utilizado pelo operador para efetuar
movimentos manuais e selecionar funções de operação da
31
• Prensa pneumática – Utilizada para executar a prensagem de um componente em
outro componente.
• Sistema de segurança com barreiras eletrônicas - Função de proteger e garantir a
segurança do operador, fazendo com que a máquina pare caso ele tente colocar a
mão na parte interna quando em funcionamento.
Descrição:
Nesta estação executa-se a montagem do porta escovas, arruelas, mancal do
induzido e prensagem do pinhão. No dispositivo de montagem são posicionadas, as
arruelas, o porta escovas e o mancal do induzido. Após acionamento manual, o
equipamento posiciona este conjunto de peças no induzido e leva-o para a prensagem do
pinhão.
Montagem do motor estação 2c (parafusar motor)
Partes principais:
• Painel de acionamento Bosch – Painel utilizado pelo operador para efetuar
movimentos manuais e selecionar funções de operação da
• Parafusadeira e Fonte de alimentação – Sistema de parafusamento automático
com controle de torque.
Descrição:
Esta estação executa o parafusamento do motor na carcaça. Os parafusos são
alimentados manualmente, o equipamento posiciona a parafusadeira e o parafusamento
é feito automaticamente com controle eletrônico de torque e ângulo.
Montagem do motor estação 2c2 (prensar eixo intermediário)
Partes principais:
• Prensa pneumática – Utilizada para executar a prensagem de um componente em
outro componente.
• Controle para força de prensagem e posicionamento - Equipamento utilizado para
controlar força e deslocamento dos componentes no momento da prensagem.
• Painel de acionamento Bosch – Painel utilizado pelo operador para efetuar
movimentos manuais e selecionar funções de operação da máquina.
33
Descrição:
Estação de prensagem do eixo da engrenagem. O eixo é abastecido manualmente
e prensado após acionamento manual do equipamento.
Montagem do motor estação 2d (testar motor)
Partes principais:
• Servo motor – Utilizado para gerar movimento simulando o funcionamento do
conjunto no motor do carro.
• Cabeçote de teste do motor – Executa as medições necessárias de tensão,
corrente e ângulo.
• Painel de controle de teste - Computador que processa as informações do teste e
da o resultado final de aprovação.
Descrição:
Esta estação executa-se o teste do motor. Após a montagem do motor na carcaça
corpo produto corpo de borboleta deverá ser colocado nesta estação para verificação do
funcionamento. O abastecimento e manual e o teste inicia-se após acionamento de um
botão de start.
Montagem final estação 1 (montar eixo e rolamento)
Partes principais:
• Prensa acionada por motor - Utilizada para executar a prensagem de um
componente em outro componente, porém através de movimento de um motor
elétrico.
• Comando de controle do motor da prensa – monitora e controla a força de
prensagem dos componentes.
• Painel utilizado pelo operador para efetuar movimentos manuais e selecionar
funções de operação da máquina.
• Controle para força de prensagem e posicionamento - Equipamento utilizado para
controlar força e deslocamento dos componentes no momento da prensagem.
Descrição:
35
Esta estação possui uma prensa modular semi-automática acionada por motor para
prensagem do mancal de rolamento do eixo na carcaça do corpo de borboleta.
Externamente à estação o eixo é montado manualmente na carcaça , a qual é fixada no
dispositivo. O rolamento é posicionado manualmente em local definido e a prensagem é
iniciada através de botão externo.
Montagem final estação 6 (montar mancal e rolamento)
Partes principais:
• Prensa pneumática – Utilizada para executar a prensagem de um componente em
outro componente.
• Painel de acionamento Bosch – Painel utilizado pelo operador para efetuar
movimentos manuais e selecionar funções de operação da máquina.
• Controle para força de prensagem e posicionamento - Equipamento utilizado para
controlar força e deslocamento dos componentes no momento da prensagem.
Descrição:
Nesta estação possui uma prensa modular semi-automática para prensagem do
mancal do eixo (lado oposto à operação anterior) na carcaça do corpo de borboleta. A
carcaça é fixada no dispositivo, o mancal é posicionado manualmente em local definido e
a prensagem iniciada através de botão externo.
Montagem final estação 3 (montar e parafusar borboleta)
Partes principais:
• Painel de acionamento Bosch – Painel utilizado pelo operador para efetuar
movimentos manuais e selecionar funções de operação da máquina
• Parafusadeira e Fonte de alimentação – Sistema de parafusamento automático
37
Descrição:
Nesta estação executa-se a montagem e parafusamento da borboleta no eixo. O
dispositivo de fixação e o dispositivo de montagem dedicados a cada variante do produto
auxiliam a montagem e o alinhamento da borboleta. Dois parafusos são abastecidos
manualmente e parafusados com auxilio da parafusadeira eletrônica.
Montagem final estação 4 (montar acoplamento e mola)
Partes principais:
• Painel de controle Bosch - Painel de acionamento Bosch – Painel utilizado pelo
operador para efetuar movimentos manuais e selecionar funções de operação da
máquina
• Unidade prensagem pneumática e rotação com motor – Utilizado para montagem
do acoplamento. Funciona através do movimento de um cilindro pneumático com
movimento giratório.
• Módulo de controle de alimentação – Equipamento que garante a presença de
peça na máquina, através de sensores ópticos.
Descrição:
Estação de montagem da mola de torção e acoplamento. A mola é posicionada
manualmente na carcaça e o acoplamento encaixado em dispositivo próprio. Estes são
posicionados e fixados no dispositivo do equipamento e através dos botões o mesmo é
acionado. Neste caso alem do movimento de descida da existe um movimento de rotação
do dispositivo onde se encontra o acoplamento.
Montagem final estação 5 (ajustar acoplamento e soldar)
Partes principais:
• Unidade de solda e controle do Laser – Responsável por gerar o laser e também
fazer o monitoramento do mesmo, como controle de potência e foco.
• Cabeçote da solda laser – Tem a função de direcionar o foco do laser.
• Painel de acionamento Bosch – Painel utilizado pelo operador para efetuar
movimentos manuais e selecionar funções de operação da máquina
39
Descrição:
Estação de alinhamento e soldagem do acoplamento. O corpo de borboleta é fixado
manualmente no dispositivo da estação para que seja feito o alinhamento do
acoplamento em relação à borboleta. Após o alinhamento, automaticamente é feita a
solda a laser fixando definitivamente o acoplamento ao eixo. A estação central de laser
emite laser para as estações através de cabo de fibra óptica coordenada pelo painel de
comando.
Montagem final estação 7 (montar cover e presilhas)
Partes principais:
• Prensa pneumática – Utilizada para executar a prensagem de um componente em
outro componente.
• Painel de controle Bosch - Painel de acionamento Bosch – Painel utilizado pelo
operador para efetuar movimentos manuais e selecionar funções de operação da
máquina.
Descrição:
Estação para montagem da engrenagem de transmissão, da tampa e colocação
das presilhas . O corpo de borboleta é fixado manualmente no dispositivo da estação, a
engrenagem a tampa são abastecidos manualmente em posição definida. Após os
abastecimentos o equipamento é acionado e automaticamente a tampa e as presilhas
são montadas no corpo de borboleta
Montagem final estação 8 (montar selo e tubo)
Partes principais:
• Painel de acionamento Bosch – Painel utilizado pelo operador para efetuar
movimentos manuais e selecionar funções de operação da máquina.
• Controle para força de prensagem e posicionamento - Equipamento utilizado para
controlar força e deslocamento dos componentes no momento da
prensagem.Controle de força e posicionamento em todos os módulos -
• Comando de controle do motor da prensa – monitora e controla a força de
prensagem dos componentes.
Descrição:
Nesta estação executa-se a montagem do selo de proteção do eixo e tubos de
diversos tipos de corpo de borboleta. As peças são abastecidas manualmente e
prensados após acionamento.
Montagem final estação 9 (teste final)
Partes principais:
41
• Medidor de resistência – Utilizado para medição do posicionamento da abertura do
corpo de borboleta que controla a entrada de ar no motor. Isto é feito através da
medição e diferencial de resistência x ângulo de posicionamento.
• Canhão para impressão a Laser – Utilizado para gravar a laser n° de tipo do
produto e logo do cliente na carcaça.
• Painel de acionamento Bosch – Painel utilizado pelo operador para efetuar
movimentos manuais e selecionar funções de operação da máquina.
Descrição:
Nesta estação se faz o teste final para verificar a resistência do potenciômetro do
corpo em relação ao ângulo da borboleta.
Com a aprovação da peça automaticamente se dispara a gravação a Laser dos
dados da peça aprovada.
43
4.4 Layout da linha
Para a consecução de todas as operações descritas, a disposição das máquinas e
equipamentos está disposta segundo um layout em linha conforme ilustra a figura abaixo:
Figura 4 – Layout esquemático da Linha
Montar Acoplamento e mola
Posto 4Ajustar o Acoplamento e Soldar
Posto 5
Posto 7Montar Cover e
Presilhas
Testar Vedação Cover
Posto 10
Posto 11
Aplicar Molykote
Messgerät
Laser Central
Unidade Refrigeração
Comando Laser Exaustão
Posto 15
Montar Acoplamen
to Montar e Parafusar Borboleta
Posto 3Posto 6
Posto 1Montar Mancal
RolamentoMontar Eixo e
Rolamento
Montar Selo / Tubo
Posto 8.1
Montar Tubo
Posto 8.2
Testar Vazamento
Tubos Honda
Posto12
Posto 9
Posto 14
Visual Embalagem
Montar Cover PSA
Posto 13
Teste Final
Testar Motor
Posto 2D
Prensar Eixo
Intermediário
Posto 2C2
Parafusar Motor
Posto 2C
Solda Laser
Arruela e pinhão
Schutzgas
Posto 2B
Montar Pinhão e agregado
do induzido
Posto 2B2
Posto 2B1
Montar Arruela e Induzido
Montar Conjunto Magnéti
co
Posto 2A
Posto 16
Prensar Guia p/ cabo.
Manuellenlift
5 O projeto
Este projeto teve início quando a empresa matriz situada na Alemanha decidiu que
o fornecimento e produção do conjunto denominado corpo de borboleta ou acelerador
eletrônico deveria ser feito pela empresa filial instalada no Brasil.
O motivo para tal decisão foi a questão custo, ou seja, produzir com custo menor
proporcionado um lucro maior. Este produto já é utilizado pelas montadoras de
automóveis há mais de dez anos na Europa, porém aqui no Brasil as montadoras têm
utilizado o acelerador eletrônico nas linhas de montagem automotiva há pouco tempo,
sendo necessária sua importação.
Porém como o produto já está sendo substituído na Europa por outro modelo mais
atualizado, a continuidade da produção se faz necessária para manter o fornecimento no
mercado de reposição externo e também de produzir para o mercado nacional, evitando a
importação.
O projeto tem como foco principal a transferência de uma linha de produção que
estava desativada há quatro anos, e o maior desafio foi o de colocá-la em funcionamento,
produzindo em níveis (volume) satisfatórios e com qualidade. Para que isto ocorresse foi
necessário que várias etapas fossem cumpridas, a fim de levantar todas as necessidades
para que a linha pudesse ser transferida da Alemanha para o Brasil, instalada liberada
para produzir com sucesso.
45
5.1 A visita de reconhecimento
O primeiro passo após a informação de que tal projeto iria ocorrer, foi indicar dois
técnicos (planejador de manutenção e de produção), para visitar a linha desativada na
Alemanha. Esta visita ocorreu alguns meses antes da fase inicial do projeto, que
compreendia a montagem da linha na Alemanha onde estava desativada e guardada em
um depósito.
A vista da linha desativada foi de fundamental importância para que se fizesse um
primeiro contato com os equipamentos e máquinas, buscando analisar os pontos críticos
mais visíveis e quais componentes deveriam ser substituídos por estarem obsoletos e
não terem reposição no mercado ou também danificados pela ação do tempo e falta de
cuidados na armazenagem. Este levantamento foi feito, em grande parte através de
análises em catálogos e contato com a área de manutenção da empresa na Alemanha.
Outro ponto importante foi para que se preparasse a equipe de técnicos e
responsáveis pela transferência e atualização da linha.
5.2 A equipe de trabalho
Para dar seqüência ao projeto, foi montada uma equipe de trabalho para fazer a
montagem, atualização e transferência da linha de montagem e o mais importante e
desafiador de tudo, o de colocá-la em funcionamento no Brasil.
Considerando todas as necessidades observadas na visita de reconhecimento e
considerando também a complexidade dos equipamentos tanto na parte operacional
quanto na execução, foi estabelecida para este projeto uma equipe composta por um
líder da parte de produção e um líder da manutenção. O líder de produção teve como
membros de sua equipe dois operadores e um supervisor de produção. O líder de
manutenção teve um técnico eletrônico e um técnico mecânico como membros de sua
equipe. O líder desta ultima equipe foi o pesquisador e autor deste trabalho.
O projeto seguiu em duas linhas de frente, uma de responsabilidade do líder de
produção, que focou nas necessidades de processo, qualidade e produto. Outra sob o
comando do líder de manutenção, que focou nas atividades de montagem, atualização
tecnológica e transferência.
A equipe foi definida analisando as várias necessidades e competências para tal
projeto, levando em consideração conhecimento técnico, idioma, relacionamento
interpessoal, comunicação e flexibilidade dos participantes.
47
5.3 A montagem da linha na Alemanha
Par iniciar as atividades de campo, foi providenciada a montagem da linha ainda na
Alemanha, na cidade de Nuremberg na unidade matriz da empresa, que disponibilizou
dois técnicos do setor de montagem de máquinas especiais. Essa parceria foi importante
pois, tratava-se do inicio do levantamento das necessidades de atualização tecnológica
que a linha desativada deveria sofrer. Não havia ninguém melhor do que os técnicos que
já conheciam esta linha para fornecer as informações.
Todas as necessidades de reparo e substituição de equipamentos danificados
foram feitas no momento da montagem que foi de responsabilidade do setor de
montagem de máquinas da Alemanha, já que na negociação de compra e venda entre
Brasil e Alemanha, foi contemplada a venda de uma linha de produção em
funcionamento. Portanto os itens danificados deveriam ser trocados para que as
máquinas e equipamentos fizessem os movimentos e operações necessárias.
Porém o mais complexo e difícil de executar não estava contemplado como
responsabilidade do vendedor. Tratava-se da substituição de componentes obsoletos,
que não possuíam mais peças de reposição no mercado e que não mais atendiam as
necessidades de qualidade exigidas para produzir o produto dentro dos padrões atuais.
Após a linha ter sido montada e colocada todas as estações em funcionamento,
iniciou-se o processo de treinamento e levantamento das necessidades de atualização
tecnológica.
5.4 O treinamento
Depois de colocada em funcionamento a linha de produção, foi iniciada uma
seqüência dos treinamentos, que compreendia a parte operacional e execução das
atividades de manutenção.
Nesta parte do projeto as duas equipes brasileiras se juntaram na unidade matriz e
passaram a receber as informações do treinamento acompanhando toda a seqüência de
montagem do produto e operação das máquinas. Este acompanhamento é importante
pois nos casos de intervenções de manutenção o técnico deve conhecer os movimentos
e etapas do processo de montagem, conseguindo assim identificar uma falha do
equipamento com maior facilidade e rapidez.
O treinamento também se estendeu para os softwares, partes mecânicas e
lubrificação. Nesta etapa, teve início o levantamento das necessidades de atualização
referente ao item qualidade do processo, pois foram levantadas as deficiências de alguns
componentes mostravam na execução das operações, podendo comprometer o bom
funcionamento da linha como um todo.
Em paralelo com este levantamento de necessidades, foram feitos vários
treinamentos com representantes de componentes de equipamentos da Alemanha, como
fornecedores de sistema de solda a laser, da gravação a laser, dos controladores de
motor de passo e vários outros que, por sua vez, auxiliaram muito na identificação das
necessidades de atualização tecnológica e substituição de componentes fora de linha.
Estes contatos com fornecedores da Europa foram de fundamental importância
para estreitar o relacionamento, facilitando a negociação e compra de novos
componentes importados.
49
5.5 O levantamento das necessidades de atualização tecnológica
Depois de identificadas as necessidades de atualização referente aos itens de
qualidade de processo, também foram relacionados e levantados os pontos referentes a
obsolescência, reposição no mercado e representação do fabricante no Brasil.
Depois de identificados todos os itens, foi feito um levantamento dos principais
fornecedores e agendadas visitas aos fabricantes de componentes e máquinas especiais
na Alemanha. Nestas visitas os fabricantes mostraram as várias opções de produtos e
componentes que poderiam substituir os que estavam sendo utilizados na linha de
produção, como também forneceram orçamentos com os custos dos equipamentos e os
respectivos prazos de entrega.
Outro ponto importante foi a recomendação de das peças que seriam necessárias
adquirir como reposição, ou seja, quais eram os itens sujeitos a uma troca mais
constante. O fato de o fabricante ter representante no Brasil também foi levado em
consideração na seleção de fornecedores.
5.6 A atualização tecnológica
Vários itens que foram identificados para serem substituídos foram atualizados
antes da liberação ou aprovação final da linha na Alemanha, outros foram analisados
após a transferência da linha, na instalação no Brasil, pois alguns itens tinham prazo de
entrega maior do que 60 dias.
Um item que foi atualizado ainda na Alemanha, foi o cabeçote de solda laser, pois
os cabeçotes de solda não eram mais compatíveis com a potência necessária para a
solda, pois a distância entre as lentes, espessura e o ângulo eram diferentes e não
tinham controle de temperatura e reflexão, o que causava uma solda deficiente. Ele foi
substituído ainda na Alemanha, pois para fazer a aprovação da linha era necessário que
o sistema de solda estivesse funcionando corretamente.
Algumas atualizações na parte de software também foram realizadas em estações
que exigiam seqüência de operações diferentes ou que não propiciavam condições
mínimas de segurança. A definição de quais componentes seriam atualizados foi tomada
em função dos itens já citados anteriormente, como obsolescência, representação no
Brasil, e itens de reposição no mercado.
Os orçamentos obtidos na Alemanha foram encaminhados para o Brasil e todo o
processo de compra e negociação foi feito pelo setor responsável por essa atividade.
5.7 A liberação da linha
Após feita a atualização dos itens que foram possíveis de serem atualizados dentro
do prazo estimado e feita todas as intervenções de reparos e correções de software ainda
na Alemanha, foi dado início a uma simulação de produção, ou seja, foi feita a produção
de um lote de peças para aprovação e liberação do setor responsável por qualidade.
Foi montada uma equipe de qualidade com funcionários da empresa da Alemanha
que ficou responsável por acompanhar o processo de montagem posto a posto, avaliando
os potenciais de erro de operação, falhas que efetivamente ocorreram e a habilidade dos
operadores brasileiros que foram treinados.
Esta auditoria final se repetiu por duas vezes, pois problemas foram identificados
durante o processo produtivo e somente seria liberada a linha caso estes fossem
sanados. Essa liberação foi fundamental para garantir um padrão de qualidade e
estabelecer um parâmetro de funcionamento da linha após a instalação no Brasil.
51
Os problemas identificados foram resolvidos e as pendências de atualização
tecnológica que ficaram pendentes, foram registradas para que fossem feitas no Brasil
antes da liberação feita pela auditoria final do processo produtivo.
5.8 A desmontagem
Logo na seqüência da liberação da linha feita pela auditoria, iniciou-se a
desmontagem da linha na Alemanha. A desmontagem foi feita pelos técnicos brasileiros
observando-se vários passos e medidas necessárias para uma desmontagem segura.
Foram identificados todos os cabos elétricos, mangueiras hidráulicas e pneumáticas que
seriam desconectadas, para facilitar o religamento quando o equipamento fosse montado
novamente no Brasil.
Foram tiradas fotos de todas as estações de vários ângulos, buscando mostrar
como os componentes a serem desmontados estavam conectados, posicionados e
fixados.
Todos os pontos das máquinas que apresentam movimentos com os cilindros,
guias lineares, portas e proteções foram travadas com madeira ou amarradas com cintas
e cordas para evitar movimento durante o transporte.
Os componentes sensíveis a impactos e frágeis foram retirados e embalados em
caixas com isopor para maior proteção.
Os equipamentos com reservatório de água e óleo foram esgotados para evitar
transbordamento e contaminação do meio ambiente durante o transporte, e até mesmo
para redução do peso do equipamento.
Foi contratada uma empresa de embalagem e transporte de máquinas para
providenciar as embalagens conforme dimensões de cada equipamento e executar a
movimentação das maquinas com equipamentos corretos como empilhadeiras e pontes
rolantes par facilitar as embalagens.
Todas as máquinas foram revestidas com plástico para proteção contra maresia,
pois o transporte seria no marítimo.
53
Após devidamente embaladas, todas as caixas tiveram coladas em suas laterais
fotos do equipamento que estava dentro de cada embalagem, par facilitar a liberação
alfandegária e a identificação do transporte na instalação.
Todos estes passos foram seguidos para garantir que os equipamentos chegassem
com segurança ao Brasil.
5.9 A instalação
Um mês antes da chegada da linha, todo o processo relacionado ao layout foi
providenciado pela equipe responsável na planta de Campinas. A liberação da área a ser
utilizada foi feita com antecedência seguindo orientações e informações da equipe da
Alemanha, procurando deixa-lá o mais livre possível para que as empilhadeiras tivessem
espaço físico suficiente para manobras.
Toda parte de alimentação elétrica, pneumática e hidráulica estavam definidas e
prontas par receber a linha, todos os pontos de alimentação elétrica com as tensões
corretas como por exemplo, neste caso pontos com 220 v e 440 v. a alimentação
hidráulica com pontos de água com registros já instalados par as máquinas que
necessitam de refrigeração.
Alimentação pneumática com pontos de rede com 6bar e 10bar de pressão e calhas
para passagem de cabos elétricos instalados e prontas para receber os equipamentos.
Todo o material e mão de obra necessária para concluir a instalação, como pessoal
para fazer nivelamento, fixação das máquinas no piso e lubrificadores para completar os
reservatórios com óleos lubrificantes e refrigerantes foi providenciado antecipadamente.
Todos estes passos são fundamentais para que a instalação ocorra com sucesso e
dentro do prazo estimado.
Assim que as máquinas chegaram na empresa, foram desembaladas e
transportadas uma a uma, procurando seguir a seqüência de instalação para evitar
transtornos no layout.
A instalação da linha ocorreu sem maiores problemas, pois na fase de
desmontagem foram identificados todos os pontos que seriam desconectados, o que
facilitou muito a montagem.
55
5.10 A produção piloto
Assim que todas as máquinas e equipamentos foram instalados, foi iniciada uma
produção piloto. Esta etapa serve para que todos os movimentos, ajustes e parâmetros
de máquinas e processo sejam corrigidos e ajustados.
Foi produzido um lote de cinqüenta peças para testar o funcionamento passo a
passo de trabalho, checando se todas as dimensões e valores estavam dentro das
tolerâncias determinadas.
Esta produção piloto foi feita com o acompanhamento de uma equipe de
manutenção, produção e o setor de qualidade, que foi responsável pela aprovação e
liberação da linha.
Também participaram desta produção piloto, um dos principais clientes externos,
neste caso a GM. Como todas as etapas anteriores foram executadas corretamente ou
cumpridas, poucas falhas ocorreram e os ajustes necessários foram feitos sem maiores
problemas.
Após a liberação ter sido feita pelo setor responsável do controle de qualidade da
empresa, a linha foi liberada para iniciar seu processo de produção para cumprir os
compromissos de fornecimento firmados com os clientes.
A produção iniciou-se lentamente, pois as primeiras semanas foram para adaptação
dos novos operadores com os equipamentos. O processo de produção na linha,
apresentou um crescimento do volume de forma gradual, devido a necessidade de
ajustes e pouca prática nos Setup’s , que em pouco foi aprimorado.
O primeiro lote de peças produzidas foi para a montadora GM e a quantidade inicial
produzida foi de cem peças.
Após este primeiro lote a produção entrou em processo de aceleração, passando a
aumentar o volume produzido, buscando atingir a capacidade máxima de produção, que
neste caso por ser uma linha com vários postos com operações manuais possui
capacidade de produção relativamente baixa, de apenas cinqüenta peças por hora.
57
6 ATUALIZAÇAO TECNOLÓGICA REALIZADA
Após terem sido levantadas todas as necessidades de atualização tecnológica,
orçado e comprado os componentes, foi dado início na execução das modificações, onde
algumas modificações foram feitas na Alemanha e outras no Brasil.
6.1 Equipamento steiger mohilo
O controlador de força do fabricante Steiger Mohilo foi um componente com
necessidade de substituição, pois não existe representante para este equipamento no
Brasil e também não se encontra mais peças de reposição na Europa.
A opção foi de substituir por um controlador de força da marca Burster que já é
utilizado em vários equipamentos na empresa aqui no Brasil e com peças de reposição
no mercado nacional, representação e assistência técnica.
Isto trouxe um ganho em vários sentidos, tanto na parte de custos, pois já existem
peças de reposição em estoque e também na parte operacional pois o equipamento da
Burster tem uma tela de programação mais simples de ser programada.
Este controlador de força tem como função principal monitorar os valores de força e
deslocamento exercida sobre o produto em uma de suas operações de prensagem,
garantindo assim a qualidade do produto.
6.2 Cabeçote de solda laser
Durante o acompanhamento do try-out da linha na Alemanha, foi identificado uma
deficiência (falha) na Solda Laser.
Isto somente foi possível de ser identificado comparando-se um produto que havia
sido montado na linha da Alemanha com um produto montado na linha desativada.
Depois de identificado esta diferença entre os produtos das duas linhas, foi
questionado o setor de qualidade da Alemanha sobre este problema e a resposta foi que
realmente deveriam ser substituídos os cabeçotes de Solda Laser.
O motivo é que o produto passou por melhorias no processo de produção, e estas
melhorias consistem também na modificação da matéria prima utilizada em alguns
componentes do produto.
Neste caso em específico foi alterado o material da engrenagem, sendo que , os
cabeçotes de solda antigos não eram mais compatíveis com o valor de potência
necessário para solda.
A distancia entre as lentes a espessura e o ângulo era diferente e não tinham
controle de temperatura e reflexão o que causava uma solda deficiente.
Foi feita então a substituição dos cabeçotes de solda Laser do fabricante Haas, por
cabeçotes modernos do mesmo fabricante.
Foi feito também uma visita ao fornecedor do laser na Alemanha, para adquirir informações
sobre o novo sistema laser e também estreitar o relacionamento.
6.3 Modificação do software
Em algumas estações de trabalho foi necessário modificação no software e
hardware para garantir a segurança e também uma melhor qualidade do produto.
No caso da estação de prensagem da arruela do motor existia uma falha no
software que permitia que a máquina continuasse sua operação em automático, mesmo
após sua barreira óptica de segurança ter sido acionada.
59
6.4 Vibrador linear e rotativo
Em uma das estações que possui um sistema de alimentação de componentes por
vibração houve necessidade de fazer a substituição das bobinas magnéticas de 50 hz
para 60 hz, pois no Brasil esta freqüência é de 60 hz, isto fazia com que não fosse
possível ajustar a intensidade de vibração.
6.5 Sistema de refrigeração do laser
Foi necessário fazer aquisição de um sistema de refrigeração para controle da
temperatura do laser. O sistema existente era com um equipamento que proporcionava
uma troca de calor pequena, porém este funcionava devido às condições climáticas da
Alemanha de baixas temperaturas no inverno e clima ameno no verão.
6.6 Transformador de tensão
Foi necessário também a instalação de um transformador para reduzir a tensão de
entrada de 440 v para 380 v, pois toda a linha trabalha com alimentação de 380 v e na
fábrica que foi instalada a tensão utilizada é de 440 v.
6.7 Equipamento de gravar a laser
O equipamento de gravação a laser do fabricante NWL foi um componente que
houve necessidade de substituição, pois não existe representante para este equipamento
no Brasil e também não se encontra mais peças de reposição na Europa, a possibilidade
seria de substituir por uma nova versão.
Foram feitas várias cotações e optado por um fabricante que possui representante
no Brasil e o custo de aquisição é menor , sendo que o suporte técnico será feito por
representante aqui no Brasil.
61
7. CONSIDERAÇOES FINAIS
Todo o processo de atualização tecnológica deve ter etapas que devem ser
seguidas e analisadas.
Primeiramente é necessário identificar qual é a necessidade principal, ou seja, a
máquina ou linha de produção no qual está trabalhando ou será colocada em
funcionamento deve ter seus pontos críticos identificados, como por exemplo; se a
necessidade for de aumentar a produtividade de um equipamento produzindo mais peças
em um menor tempo o foco da atualização deverá ser em partes da máquina ou da linha
que sejam “gargalos“, que executem movimentos e operações mais lentos que os demais
pontos ou seja, as operações deverão ter seus ciclos ajustados de forma a serem
cadenciados.
Para este objetivo existem componentes e equipamentos que podem ser
substituídos ou atualizados fazendo com que se produza com melhor desempenho.
Com relação ao caso analisado nesse trabalho, o objetivo foi o de fazer uma
atualização tecnológica em uma linha de produção que estava desativada. Neste caso o
objetivo era o de colocar em funcionamento equipamentos e máquinas que possuíam
vários equipamentos obsoletos e a necessidade principal era a de substituí-los por
componentes modernos e que tivessem reposição no mercado brasileiro.
Também foi considerada a questão produtividade, pois em alguns casos
equipamentos ou componentes modernos puderam oferecer melhor desempenho tendo
com isso uma produtividade maior.
Outro fator importante foi com relação à qualidade, pois as peças e componentes
com tecnologia avançadas geralmente garantem e oferecem uma qualidade melhor, o
que se reflete no produto final e isso é um ponto positivo.
Como contribuição ao conhecimento, este trabalho procurará estabelecer, com
base no caso analisado, uma relação de ações a serem a serem efetivadas sempre que
alguma atualização tecnológica em equipamentos for necessária.
Assim, pode-se sugerir uma metodologia para realizar atualização tecnológica de
maquinas e equipamentos em geral.
• Visitar equipamentos que já estejam em funcionamento e que possuam
tecnologia moderna, pois isto poderá nortear a atualização de uma linha ou
uma máquina que esteja desativada.
• Levantar informações sobre pontos críticos com operadores e manutentores,
pois eles poderão orientar sobre as partes da linha ou da máquina que mais
apresentam problemas, isso também ajudará na elaboração das
necessidades de atualização ou modificação dos equipamentos.
• Acompanhar durante um período o processo de fabricação posto a posto de
trabalho ou o funcionamento de uma máquina para identificar o que se tem
de mais crítico nas operações e entender o processo. O conhecimento do
processo é fundamental para identificar as necessidades de atualização
tecnológica.
• Identificar e analisar os pontos críticos no processo que possam afetar a
qualidade do produto.
• Identificar e analisar os pontos críticos no processo que possam oferecer
riscos à segurança do operador.
63
• Analisar os planos de Manutenção preventiva mecânica, juntamente com os
técnicos responsáveis a fim de avaliar e entender o que deve ser feito
preventivamente e por que; (como checagem de alinhamentos, ajustes,
nivelamento, etc).
• Analisar os planos de Manutenção preventiva elétrica, juntamente com os
técnicos responsáveis para avaliação e fazer levantamento do que deve ser
feito preventivamente e por que; (como por exemplo: ajuste de calibração de
placas eletrônicas, testes em sistemas de emergência e segurança, etc).
• Analisar os planos de lubrificação, juntamente com os técnicos responsáveis
para avaliar os pontos necessários a serem lubrificados e os tipos de graxas
e óleos que são utilizados e suas quantidades.
• No caso de equipamentos importados é fundamental identificar os
componentes e equipamentos que poderão sofrer danificações com relação
a diferenças climáticas, diferenças na alimentação de energia elétrica,
como,: tensão de 380 v para 440 v ou freqüência de 50 hz para 60 hz.
• Fazer levantamento e analise de todas as máquinas e equipamentos por
meio de catálogos, para identificar peças e componentes especiais e peças
fora de linha.
• Depois de identificados os componentes especiais e fora de linha entrar em
contato com representantes e fabricantes nacionais solicitando indicações e
sugestões de equipamentos equivalentes.
• Fazer analise técnica dos orçamentos recebidos e avaliar o custo beneficio
de cada fabricante, analisando se os equipamentos sugeridos são
compatíveis com as necessidades para produzir com qualidade.
• Visitar o fabricante local para verificar suas instalações e condições de
suporte técnico.
• Solicitar ao fabricante treinamento aos técnicos e operadores dos novos
equipamentos que serão instalados.
• Em caso de equipamentos importados preferencialmente optar por
fabricantes que tenham representantes no Brasil.
• Solicitar para que o fabricante forneça quais serão as peças de reposição
necessárias para serem adquiridas juntamente com o equipamento (peças
de desgaste).
• Solicitar para que a instalação seja feita pelo fabricante ou por um
representante autorizado.
• Cuidados na embalagem, caso o equipamento seja transportado de um local
a outro.
• Providenciar e preparar antecipada e adequadamente a área para receber
os equipamentos.
A atualização tecnológica de uma linha de montagem, ou de uma máquina é um
processo complexo que exige uma análise detalhada de todos os componentes.
Os passos mencionados no decorrer deste trabalho poderão auxiliar na execução
de atualização e transferência de uma linha, porém deverão ser adaptados para cada
necessidade.
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8. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
BERVIAN, Alcino Pedro,CERVO Amado Luis. Metodologia Científica. 5.ed. São Paulo :
Prentice Hall, 2002.
Black; J.T. O projeto da fabrica com futuro. Reimpressão.Porto Alegre: Bookman,
1998.
CARROS econômicos e futuristas. São Paulo: Revista FAPESP n°94, 2003.
GIL, Antônio Carlos. Como Elaborar Projetos de Pesquisa. 4.ed. São Paulo :
Atlas,2002.
LAKATOS, Eva Maria; MARCONI, Marina de Andrade. Fundamentos de Metodologia
Científica. 5.ed. São Paulo : Atlas, 2003.
SLACK, Nigel. et al. Administração da Produção. 1.ed. São Paulo : Atlas,1996.
