CENTRO UNIVERSITÁRIO CESMAC

BRUNO EMMANUEL BASTOS BERNARDO

PROCESSO UHT: Avaliação do processo de esterilização de bebida láctea UHT

MACEIÓ-ALAGOAS

2017/02

BRUNO EMMANUEL BASTOS BERNARDO

PROCESSO UHT: Avaliação do processo de esterilização de bebida láctea UHT

Trabalho de conclusão de curso apresentado como requisito parcial, para conclusão do curso de Engenharia de Produção do Centro Universitário Cesmac, Sob a Orientação do professor M.Sc. Manoel Geronimo Lino Torres.

MACEIÓ-ALAGOAS

2017/02

AGRADECIMENTOS

À Deus, por proporcionar a dádiva da vida, que sempre esteve comigo guiando os

meus passos e direcionando as oportunidades. A Ele toda honra glória e louvor.

À minha mãe, Lourdes Bastos, e ao meu pai, Carlos Alberto, que me concederam a

vida e estiveram juntos comigo nessa jornada acadêmica e na vida como um todo, e

que sempre buscaram melhorias pela minha educação, me incentivaram e

investiram em mim todo seu carinho.

À meus Irmãos, que acompanharam de perto essa jornada.

À Minha Tia Neuza que sempre esteve ao meu lado nos bons e ruins momentos.

Á Meus queridos Avós Paternos Dalva e Dirceu que sempre me incentivaram a

concluir meu curso.

A alguns dos meus Tios por sempre se preocuparem com a minha formação.

Ao Professor Leone, Coordenador do Curso de Engenharia de Produção que

sempre me orientou e ajudou nas dificuldades da Faculdade.

Ao Professor Manoel Torres, que me orientou neste trabalho e fez com que esse

sucesso fosse alcançado.

A todos os professores, que se dedicaram para ensinar muito do que hoje eu sei.

À SDI Serviços LTDA e aos meus Diretores, Juarez Mesquita, Rodrigo Daniel, Almay

Bezerra e Antônio Beltrão por apostarem em mim todos esses anos de empresa e

de estudos na faculdade.

Aos meus colegas de trabalho que sempre me ajudaram e tiraram dúvidas sobre o

tema do meu trabalho de conclusão de curso

Aos amigos e colegas de faculdade pelo companheirismo nesse período de curso.

RESUMO

BERNARDO, Bruno. Avaliação no processo de esterilização de Bebida Láctea,

2017. (Graduação em Engenharia de Produção). Centro Universitário Cesmac –

Campus II.

Este trabalho é resultado de um estudo desenvolvido em uma empresa alimentícia

multinacional, no setor de processamento UHT. Com o objetivo de avaliar o

processo asséptico de esterilização de uma bebida láctea UHT, e identificar

Gargalos e oportunidades de melhoria para diminuir perdas no processo e ajudar no

crescimento organizacional, é imprescindível uma melhoria contínua na empresa. A

qualidade no processo e consequente do produto final é de fundamental importância

para conservar a confiabilidade no mercado consumidor. Com o objetivo de

identificar alguns gargalos que estariam elevando os custos de produção, foi

realizado um levantamento dos pontos críticos no setor de Esterilização,

denominado ALFA para que através da Ajuda das ferramentas de qualidade:

Mapeamento de processo, Fluxograma, Diagrama de ISHIKAWA e Matriz, fossem

estabelecidos ações a serem desenvolvidas para descrever métodos que inibissem

as perdas de produto acabado em especial neste setor. Além disso foi sugerido a

instalação de um equipamento vaso de pressão para agregar ao processo maior

condição de trabalho junto a outro equipamento, o tanque asséptico ALSAFE.

Palavras-chave: Ferramentas de Qualidade; Processo UHT; Confiabilidade.

PROCESSO UHT: Avaliação do processo de esterilização de bebida láctea UHT

BRUNO EMMANUEL BASTOS BERNARDO (CESMAC) bruno@sdis.com.br MANOEL GERONIMO LINO TORRES (CESMAC) Manoel.torres@hotmail.com

1. Introdução

Com o aumento da competitividade no mercado, as empresas necessitam cada vez

mais oferecer produtos e serviços com qualidade crescente, sendo esta associada à

redução de custos de maneira orientada e aumentando o tempo de vida útil na

prateleira. Tais condições impõe às empresas um ajuste com o ininterrupto

aprimoramento de seus produtos e processos mirando à eliminação de desperdícios,

procura por inovações e novos mercados (GOMES; SOUZA, 2010).

Quanto menor a eficiência do processo produtivo menor será o fator competitivo

devido ao grande número de opções de oferta existentes no mercado. Neste sentido

os processos e as atividades são os elementos de agregação de valores aos

produtos e serviços para atender as necessidades dos clientes.

Segundo Correia; Leal; Almeida (2002) os processos e as atividades por

consumirem os recursos de produção necessitam assim de estruturar mecanismos

que assegurem uma boa gestão dos mesmos. Esses mecanismos devem examinar

tais processos e atividades de tal forma a se alcançar: redução de custos,

diminuição do tempo de ciclo, melhoria da qualidade, redução das atividades não

agregadoras de valor (setup, movimentação, filas, esperas, retrabalho, etc.) e,

consequentemente, potencialização das agregadoras de valor (tempo de

processamento em atividades gargalo), já que ainda segundo os autores, num

ambiente de manufatura, somente 5% das atividades realmente agregam valor ao

produto final.

Neste sentido gerenciar processos com o objetivo de melhorá-los, requer analisar

como uma ótica crítica as práticas da organização. Para Correia, Leal e Almeida

(2002) o mapeamento de processo é a ferramenta de visualização completa e

consequente compreensão das atividades executadas num processo, assim como

da inter-relação entre elas e o processo e é a estrutura básica para a Análise de

Processo de Negócios.

Dentro deste contexto, o setor alimentício, em especial os que lidam com lacticínios

sofreram alterações em seu processo. Na década de 1960 surgiu uma inovação

tecnológica no tratamento térmico através da pioneira Tetra Pak utilizando os

trocadores de calor e suas embalagens assépticas, com o objetivo de maximizar a

destruição de micro-organismos com o mínimo de alterações químicas ao produto.

Isso significa encontrar a combinação ideal de temperatura e tempo de

processamento para diferentes tipos de alimento.

O presente trabalho tem o objetivo de analisar o processo Ultra High Temperature

(UHT) em bebida láctea com adição de chocolate em uma empresa multinacional

em produção de alimentos situada na zona da mata do estado de Alagoas, onde

avalia as etapas que consiste desde o inicio da esterilização do produto fabricado

até o seu resfriamento para envase. Nesta avaliação iremos propor a utilização de

algumas ferramentas da qualidade, tais como o fluxograma do processo e o

diagrama de Ishikawa, para identificar alguns gargalos desse processo.

2. Referencial Teórico

2.1 Mapeamento do Processo

Um processo é um grupo de atividades realizadas numa sequência lógica com o

objetivo de produzir um bem ou um serviço que tem valor para um grupo específico

de clientes. (HAMMER; CHAMPY, 1994).

O Mapeamento de Processo é uma ferramenta gerencial e de comunicação que tem

a finalidade de ajudar a melhorar os processos existentes ou de implantar uma nova

estrutura voltada para processos.

Com o Mapeamento do processo será dado um melhor entendimento da atividade e

de como ele é e deve ser. Irá também possibilitar o melhoramento dos processos de

negócios e tornar os requisitos mais claros, fazendo com que o monitoramento e

controle do processo sejam mais fácil de gerenciar.

Oliveira et al. (2010) utilizou a ferramenta de mapeamento de processos como base

para uma metodologia de mapeamento de falhas e aplicou a mesma em um

processo notarial de serviços. Os resultados obtidos permitiram uma visualização

completa e objetiva das atividades desencadeadas pelos processos, seus pontos

críticos e suas potencias falhas, possibilitando concluir que a mesma poderia ser

utilizada em empresas de prestação de serviços.

Biazzi; Biazzi(2006) apresentou um estudo de caso realizado em uma Instituição

Pública de Ensino Superior durante o programa de aperfeiçoamento de processos

administrativos, utilizando a técnica de associação de indicadores de desempenho

ao mapeamento de processos. A técnica aplicada permitiu o entendimento dos

colaboradores quanto a análise detalhada dos indicadores sugeridos. Também

possibilitou discussões e correções de pontos de medição e dos indicadores pré-

estabelecidos através da influência dos colaboradores envolvidos no processo. A

possibilidade de associar indicadores ao mapeamento de processos também é

citada, possibilitando assim o alinhamento do processo proposto ao sistema de

indicadores adotado.

2.2 Fluxograma do Processo

Segundo Peinado; Graemil (2007) o fluxograma é um diagrama utilizado para

representar a sequência dos processos, através de símbolos gráficos. Os símbolos

proporcionam uma melhor visualização do funcionamento do processo, ajudando no

seu entendimento. No gerenciamento de processos, tem como objetivo garantir a

qualidade e aumentar a produtividade, através da documentação do fluxo das

atividades, utilizando diversos símbolos diferentes para identificar os diferentes tipos

de atividades.

Sua aplicação está diretamente voltada a melhorar a compreensão do processo

neste caso produtivo, mostrar os passos para realização das etapas pré-definidas no

escopo do projeto e criar normas de padrão do processo.

Quando um fluxograma de processo é elaborado, são identificados os principais

fatores que geram problemas e que não eram percebidos ou que eram difíceis de

ser controlados decorrentes do não planejamento do sequenciamento correto das

etapas de atividades a serem seguidas.

Maiczuk e Júnior (2011) buscaram demonstrar o valor do controle estatístico de

processo (CEP) e das Ferramentas de Qualidade no controle de fabricação em uma

empresa de embutidos de carne. Eles realizaram o mapeamento da produção

através do fluxograma do processo de fabricação e observaram que ao se mapear

podem-se analisar de forma ampla todos os pontos do processo, onde os principais

objetivos eram mapear e controlar todos os problemas predominantes no processo,

visto que a falta de informação e de indicadores estariam prejudicando a qualidade e

produtividade. Os principais resultados obtidos neste estudo foram atingidos, pois ao

iniciar o projeto houve dúvidas se a pesquisa traria melhoria para a empresa e que

no decorrer das atividades foi verificado grandes mudanças na empresa, onde a

criação do fluxograma do processo de fabricação influenciou de maneira

determinante para definição e entendimento dos processos que fazem parte deste

sistema produtivo e auxiliou de forma significativa na visão desses vários pontos

diante dos operadores. Assim, os autores concluíram que é importante a criação do

fluxograma do processo para que os interessados da operação entendessem o

passo a passo, para daí seguir as etapas buscando os resultados.

Santos et al. (2015) analisaram o mapeamento de processo através de um estudo

de caso em uma empresa prestadora de serviços do setor de análise e execução a

importância do fluxograma do processo sobre a melhoria dos processos realizados

pela empresa. Eles utilizaram técnicas de observação e descrição da realidade

pesquisada para obtenção do entendimento do processo, posteriormente

construíram um fluxograma e identificaram gargalos objetivando dar maior clareza a

realidade da empresa por meio das informações observadas. Diante dessas análises

realizadas, foi necessário o acompanhamento dos serviços realizados, desde a

elaboração da Ordem de Serviço (OS) até a execução das atividades estabelecidas

nesta OS. Os principais resultados obtidos foram um melhor entendimento e clareza

das atividades realizadas em cada nível de trabalho, que detalhou onde os principais

erros aconteciam, chegando a conclusão que em mais de 44% das ordens com

problemas vinham de outros setores, comercial e gerência, porém apenas eram

percebidos por este setor analisado. Assim, os autores concluíram que é importante

realizar o mapeamento do processo através da construção de um fluxograma do

processo, pois identifica as causas prováveis para os problemas e foca os setores

com maior índice de falhas repetitivas, evitando assim atrasos nas execuções dos

serviços.

2.3 Diagrama de Causas e Efeitos ou Ishikawa

Segundo Junior (2010), atualmente o diagrama vem sendo utilizado e aplicado em

vários países para lidar com as características e fatores da qualidade de produtos.

Para construção do diagrama de causa e efeito segue os seguintes passos:

Determinar o problema a ser estudado (identificação do efeito);

Relatar sobre as possíveis causas e registrá-las no diagrama;

Construir o diagrama agrupando as causas em 6M (mão-de-obra,

método, matéria-prima, medida e meio-ambiente);

Analisar o diagrama, a fim de identificar as causas verdadeiras;

Correção do problema.

Para montar o diagrama de Ishikawa, faz parte do procedimento reunir as pessoas

em time para realizar um braimstorming (tempestade de ideias) de forma a levantar

as causas raízes que originam um problema. O diagrama, quando elaborado,

assemelha-se a uma espinha-de-peixe, motivo pelo qual ele também é conhecido

por este nome.

Sua composição leva em consideração de que as causas dos problemas podem ser

classificadas em seis tipos diferentes de causas principais que afetam os processos

(Método, Máquina, Medida, Meio Ambiente, Mão-de-Obra, Material). Justamente

pelo motivo da denominação das seis causas principais iniciarem com a letra M,

também pode ser chamado de 6M’s.

Holanda e Pinto (2009) identificaram as causas do problema de assertividade do

nível de estoque de sebo, matéria prima utilizada na fabricação de sabão através de

um estudo de caso em uma indústria da região metropolitana do Recife a

importância do Diagrama de Ishikawa na medição do nível de sebo dos tanques de

armazenagem. Eles realizaram primeiramente um planejamento, onde foi

identificado o problema e investigado suas características especificas, depois

buscou-se as principais possíveis causas do problema em análise para elaboração

de um plano de ação. A utilização do Brainstorming foi fundamental para

identificação das causas prováveis do problema em questão e facilitou a construção

do Diagrama de Ishikawa. Outro fator ponderante neste estudo foi à identificação de

todo o fluxo por onde o sebo percorre no processo. Diante dessas análises,

percebeu-se que o maior problema estava no momento do recebimento do sebo e

na puxada par saboaria. Os principais resultados obtidos foram em primeiro lugar a

confiabilidade na medição do estoque de sebo nos tanques de armazenamento,

fazendo com que o estoque real se aproximasse quase 100% do estoque contábil ou

sistêmico, e identificação mais concreta da operação quanto as fases do processo

de recebimento e armazenamento. Assim, os autores concluíram que é importante

realizar a identificação das causas dos problemas através do Diagrama de Ishikawa

para se obter uma visão geral e obter melhoria no processo de fabricação do sabão.

Wanzeler et al. (2010) aplicaram através de um estudo de caso a padronização do

processo em uma empresa do setor moveleiro através de algumas ferramentas da

qualidade, em particular o Diagrama de Ishikawa. Eles realizaram primeiramente um

diagnóstico do setor produtivo na empresa e observação de problemas relacionados

a produtividade e qualidade dos móveis fabricados, tais como perdas de matéria

prima e falhas na estrutura física de seus produtos finais. Diante desse diagnóstico

foi possível a construção do Diagrama de Ishikawa para as análises dos problemas

existentes. Os principais gargalos encontrados através da análise de causas e

efeitos foram: Falta de um fluxo de produção definido, falta de padronização na

atividade de cada colaborador e falta de um check list para verificação da matéria

prima e produto acabado. Os principais resultados obtidos foram à padronização dos

procedimentos pré-estabelecidos pela empresa, através da formalização dos

mesmos e redução de movimentos desnecessários que não agregavam valor ao

produto final que em consequência disso, a redução dos atrasos nas entregas dos

pedidos. Assim os autores concluíram que foi importante analisar as causas para os

problemas na empresa, pois os mesmos foram resolvidos e trouxeram ainda como

benefícios, uma melhor interação entre a gerência de produção e a equipe de

marceneiros.

2.4 Matriz GUT

Essa matriz é uma forma de se tratar de problemas com o objetivo de priorizá-los.

Após levantamento das causas para um determinado problema, a matriz GUT

permite quantificar cada uma das causas de acordo com sua gravidade, urgência e

tendência (GOMES, 2006). Cada um desses parâmetros é pontuado de 1 a 5 e após

a pontuação calcula-se o resultado G x U x T, estabelecendo parâmetros de

prioridades dos problemas a serem resolvidos. A matriz GUT aponta um valor para

cada item analisado.

Ao final da atribuição de notas para os problemas, seguindo os aspectos GUT, faz-

se necessário produzir um número que será o resultado de toda a análise e que

definirá qual o grau de prioridade daquele problema. O cálculo é feito da seguinte

forma: se pega os valores de cada problema e multiplica-se desta maneira (G) x (U)x

(T). Para o cálculo acima, o produto desta multiplicação seria = 125, ou seja, o fator

de prioridade deste problema, segundo a Matriz GUT será 125. O que, dentro de

uma comparação com outros problemas, indicará se ele é ou não o mais urgente a

ser atacado.

Após definir e listar os problemas e dar uma nota à cada um deles, é necessário

somar os valores de cada um dos aspectos: Gravidade, Urgência e Tendência, para

então obtermos aqueles problemas que serão nossas prioridades. Aqueles que

apresentarem um valor maior de prioridade serão os que você deverá enfrentar

primeiro, uma vez que serão os mais graves, urgentes e com maior tendência a se

tornarem piores.

Oliveira et al. (2016), realizou um estudo com base na teoria da contingência, e teve

como objetivo geral estudar a aplicação da Matriz GUT em uma microempresa do

setor assistência técnica. A construção desta ferramenta é sugerida pelo autor com

os seguintes passos: elencar os problemas para análise, pontuar cada elemento de

acordo com sua intensidade, multiplicar os valores atribuídos a cada situação e por

fim priorizar o ponto com maior valor de resultado. Oliveira et al. (2016) observou

que através da Matriz pode-se propor melhorias de inovação, sendo a logística

reversa um dos principais benefícios para aumento de lucro na empresa, onde

através de uma entrevista foi possível a construção da Matriz relacionando os

principais problemas enfrentados e especificando no quadro desenvolvido sua

gravidade, urgência e tendência. Assim, os autores concluíram que é importante a

elaboração da Matriz GUT na atividade, pois detalhou os problemas e determinou

seu grau de prioridade na resolução destes.

Trucolo et al (2016), analisaram a priorizarização dos problemas através de um

estudo de caso em uma empresa do setor elétrico e a importância da aplicação da

Matriz GUT na classificação das prioridades. Eles realizaram primeiramente visitas

em todos os setores da empresa e identificaram problemas com maior grau de

relevância, onde através da utilização da Matriz GUT foi possível classifica-los de

acordo com o seu grau de prioridade, onde a definição de uma estratégia para

aplicação da ferramenta de priorização dos problemas impostos na Matriz é

fundamental para buscar os resultados esperados. Seu principal gargalo encontrado

foi a falta de preenchimento da folha de verificação de não conformidades, pois não

eram utilizados pela maioria de seus técnicos, que como consequência poderá

existir não conformidades que não estariam sendo registradas e consequentemente

não seriam analisadas, causando futuras falhas na linha elétrica. Com isso, os

autores concluíram a importância da análise da folha de verificação na rede ser

realizadas em todas as atuações, e sugeriu que além desta, sejam feitas reuniões

com grupos de colaboradores das áreas técnicas e de planejamento para tentar

identificar possíveis problemas não identificados nas verificações rotineiras

sugeridos neste estudo.

3. Metodologia

O presente trabalho é um estudo de caso avaliado em uma fábrica de achocolatados

(bebida láctea UHT) seguindo as etapas descritas abaixo. Primeiramente foi

realizada a visita na empresa, destacando o setor de ALFA, responsável pela

esterilização do produto pós-fabricado. Seguindo o fluxo foi construído o fluxograma

do processo para identificação das sub etapas desse processo e identificação dos

possíveis gargalos que faziam parte do mesmo. Nesse intuito, dentro da etapa de

análise, o Diagrama de Ishikawa foi fundamental no auxílio da busca pelo principal

problema do processo produtivo, assim como suas principais causas.

Dando continuidade ao estudo, uma nova Matriz GUT foi elaborada objetivando

encontrar qual a causa principal do problema destacado, assim como determinar

qual a relevância das principais causas expostas e proposição das melhorias através

das análises realizadas em todas as ferramentas de qualidade abordadas.

Para avaliar a qualidade do processo foram realizadas as seguintes etapas:

1- Visita a empresa e identificação do processo produtivo;

2- Construído o fluxograma do processo;

3- Identificado os gargalos;

4- Avaliado as causas através da ferramenta Ishikawa;

5- Classificado os problemas através da matriz GUT;

6- Proposto as soluções que foram desenvolvidas.

A figura 1 abaixo mostra de forma simplificada os procedimentos

metodológicos adotados nesse estudo:

Figura 1: Fluxograma das etapas metodológicas aplicadas

Fonte: Autores

4. Resultados O processo UHT apresenta vantagens tecnológicas em relação ao processo de

pasteurização e esterilização, porque amplia o prazo de validade do produto,

também sem necessidade de refrigeração, mas sem significativas alterações nas

características essenciais do leite e seus derivados.

PR

OC

EDIM

ENTO

S

VISITA A EMPRESA

CONTRUÍDO O FLUXOGRAMA DO

PROCESSO

IDENTIFICADO OS GARGALOS

AVALIADO O DIAGRAMA DE ISHIKAWA

CLASSIFICADO OS PROBLEMAS ATRAVÉS DA

MATRIZ DE GUT

PROPOSTO AS SOLUÇÕES QUE FORAM

DESENVOLVIDAS

Um dos pontos positivos neste processo é a vasta confiabilidade na segurança

alimentar para o mesmo, visto que todos os parâmetros são monitorados através de

um sistema desenvolvido pela TETRA PAK em telas de supervisórios, e não

possuem opção de alterações dos parâmetros pré-determinados. Destaca-se como

equipamentos que fazem parte desse processo de monitoramento e controle os

sensores de temperatura, controles de temperatura, válvulas de produto e

controladores de vazão.

Esse processo tem uma confiabilidade bem considerável no mercado, pois não

permiti dar sequência ao processo caso os parâmetros de temperatura estejam fora

dos que foram pré-estabelecidos no sistema de monitoramento, fazendo com que

automaticamente o processo seja interrompido e o produto descartado para que não

ocorra nenhum risco para a segurança alimentar.

4.1. Descrição da empresa A empresa estudada é uma Multinacional Americana, que foi formada em 1965 com

a fusão de Outras duas grandes CIA´s. Desde então, a empresa expandiu seu

produto homônimo Pepsi para uma gama mais ampla de marcas de alimentos e

bebidas, incluindo a aquisição da Quaker Oats em 2001, na época proprietária da

marca Toddy no Brasil. No ano de 2002 foi instalada uma unidade desta CIA na

cidade de União dos Palmares - AL, para atender a necessidade de demanda de

achocolatados nas Regiões norte e nordeste do País.

Atualmente a Unidade de União dos Palmares possui uma equipe com 146

colaboradores, onde na maioria deles possuem capacitações profissionais com

níveis técnicos e superiores, e possui capacidade de produção de 2.800

toneladas/mês. Com aproximadamente 16 anos de sua implantação, a mesma foi

considerada em 2001 a melhor planta de bebidas da CIA no mundo, atingindo níveis

altos de pontuações em suas auditorias internacionais e LATAM (America Latina).

A Produção de achocolatado (bebida láctea UHT), que é o objeto estudo desse

trabalho, consiste em x etapas conforme descritas abaixo:

Recebimento dos insumos utilizados na produção do achocolatado

(leite em pó, soro de leite em pó, cacau em pó, embalagens longa vida,

bandejas, etc;

Análises microbiológicas dos insumos em pó;

Hidratação do cacau em pó à 90ºC por 40 minutos;

Mistura de todos os ingredientes em pó para homogeneização para

forma liquida;

Homogeneização do produto fabricado;

Esterilização UHT

Envase;

Acabamento e embandejamento;

Armazenamento para quarentena em 10 dias;

Distribuição.

Vale salientar que o presente estudo foca unicamente no processo UHT como é

descrito detalhadamente na sessão a seguir.

4.2. Descrição do processo De acordo com a PORTARIA Nº 370, DE 04 DE SETEMBRO DE 1997 do

MINISTÉRIO DA AGRICULTURA, PECUÁRIA E ABASTECIMENTO (MAPA),

“Entende-se por Bebida Láctea UHT o produto homogeneizado que foi submetido,

durante 2 a 4 segundos, a uma temperatura entre 130°C e 150°C, mediante um

processo térmico, resfriado a uma temperatura inferior a 35°C e envasado sob

condições assépticas”.

Neste caso, o processo de UHT acontece em sequência da homogeneização do

produto pós-fabricado que passa a uma temperatura de no mínimo 75ºC e a uma

pressão entre 150 e 200kgf/cm². Em seguida o produto é esterilizado em um

trocador de calor tubular a uma temperatura de 148,5ºC, por onde passa por varias

seções quentes até chegar na etapa de resfriamento, que consiste em aplicar um

choque térmico no produto até chegar em uma temperatura entre 32 à 35ºC.

Todos os indicadores de temperatura e pressão são controlados por instrumentos

digitais que enviam seus resultados para o supervisório da ALFA. Esses

instrumentos precisam obedecer a um período máximo de calibração para que

apresentem resultados reais, onde a falta dessas calibrações podem comprometer a

eficiência dos resultados e consequentemente a qualidade do produto acabado,

diante dos procedimentos pré-estabelecidos.

Existe uma etapa conforme descrito no figura 2 no fluxograma de esterilização, que

consiste em enviar o produto estéril pós-sequenciado o resfriamento para o tanque

asséptico denominado ALSAFE, onde essa etapa só acontece quando ocorre

alguma parada não programada na produção. Esse produto pode ficar armazenado

nesse tanque por até máximo 24 horas na condição estéril, com uma temperatura de

produto entre 28 à 35ºC. Caso por alguma falha na pressurização do tanque devido

aos compressores de ar, o produto é descartado automaticamente pelo controlador

do supervisório ALFA.

Ao fim de todo processo de esterilização e resfriamento encerra todo processo de

esterilização da bebida láctea UHT e dar sequência ao processo de fabricação do

mesmo, com o envase do produto acabado através das máquinas de envase

denominadas Tetra Brik Asseptic (TBA) conforme descrito na figura 2.

Figura 2 – Fluxograma do processo de esterilização UHT em achocolatados

Fonte: Formulário para Estudo Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle

Pepsico do Brasil LTDA (2016)

4.3. Avaliação das causas Em seguida foi desenvolvido o Diagrama de Ishikawa (Figura 3), onde se buscou

explorar todas as causas possíveis do problema especificado, que no caso foi o de

perdas de produto antes do envase.

Figura 3: Diagrama de Ishikawa das perdas de produto na esterilização

Fonte: Autores (2017)

Depois da elaboração do Diagrama de Ishikawa e aplicação do mesmo, foram

obtidos os principais fatores que estavam impactando para o determinado problema,

e com uma análise mais detalhada in loco conseguimos identificar o principal

causador da maior quantidade de perdas nesse processo, que é a despressurização

do tanque asséptico ALSAFE por perda de ar comprimido na linha.

Os problemas encontrados durante a visita a fábrica e análise do Diagrama de

Ishikawa, demandaram problemas que foram listados e analisados de acordo com

sua Gravidade, Urgência e Tendência. Assim foi atribuído números de 1 a 5, sendo

1 menor grau de impacto e 5 maior grau de impacto nas perdas de produto. De

acordo com a Matriz GUT no Tabela 1 abaixo, seguem os problemas que mais

causaram impactos negativos de perdas neste processo.

Tabela 1: Matriz GUT

Problemas encontrados

G (Gravidade)

U (Urgência)

T (Tendência)

GxUxT

Nível de priorização

Necessidades de melhoria nas preventivas de alta tensão da Eletrobrás

3 4 4 3x4x4=

48 4º

Período longo entre preventivas do compressor de ar

4 4 4 4x4x4=

64 3º

Falta de preventiva trimestral para limpeza da

4 3 3 4x3x3=

36 5º

Caldeira

Falta de um vaso de pressão próximo ao tanque ALSAFE

5 5 4 5x5x4=

100 1º

Vazamento de ar na linha de pressurização do tanque ALSAFE

4 5 4 4x5x4=

80 2º

Fonte: Autores (2017)

De acordo com a Matriz de GUT elaborada, identificou que os dois primeiros

problemas com maior grau de prioridade está diretamente relacionado a

pressurização do tanque ALSAFE, e com isso a conservação do produto contido no

mesmo. O vazamento de ar comprimido na linha de pressurização do tanque, está

afetando diretamente na pressurização final do mesmo, fazendo com que o

supervisório entenda que a pressão que chega nas válvulas do ALSAFE não são

suficientes para manter o produto estéril por 24 horas, que é o tempo limite descrito

nos procedimentos de qualidade de HACCP.

O terceiro problema também afeta diretamente a pressurização da linha, pois com

as falhas apresentadas devido as paradas não programadas do compressor de ar,

provoca despressurização total da linha, e faz com que o vaso de pressão que

armazena ar comprido próximo aos compressores, perca pressão devido à

interrupção do equipamento mencionado.

O quarto problema com maior grau de prioridade está diretamente ligado a um fator

externo, que não depende da atuação interna da nossa empresa, porém afeta de

uma forma bem significativa no processo e consequente nas perdas devido a

interrupção de energia elétrica, provocada pela falta de preventivas na linha de alta

tensão da concessionária.

Já o problema apresentado como quinto na lista de prioridade, refere-se a falta de

cumprimento o cronograma de limpeza trimestral das caldeias, que com o acumulo

de fuligem nas tubulações, podem provocar falhas na produção de vapor, que

consequente diminui a temperatura de esterilização do produto, ocasionado assim a

interrupção não programada da produção devido a queda brusca da temperatura

mencionada anteriormente.

Através das análises anteriores e dos levantamentos realizados na empresa,

observou-se diversos desperdícios, assim construiu-se a tabela 2 abaixo que indica

no primeiro semestre de 2017 o quantitativo de desperdícios na etapa de

esterilização deste processo analisado.

Tabela 2: Quantitativo de perdas no processo de esterilização na empresa

pesquisada no primeiro semestre de 2017

Fatores Perdas

em litros fev 17

Perdas em litros mar 17

Perdas em litros

abr 17

Perdas em litros mai 17

Perdas em litros

jun 17

Perdas por interrupção de energia elétrica.

3.000 2.400 2.400 3.600 4.200

Perdas por Falha no compressor de ar.

2.475 0 0 3.840 3.200

Perdas por Falha na produção de vapor.

0 1.800 1.200 2.400 600

Perdas por Falha na despressurização do tanque alsafe.

21.000 24.700 22.300 28.400 32.450

Perdas totais

26.475 28.900 25.900 38.240 40.450

Fonte: Autores (2017)

5. Considerações Finais A qualidade do processo UHT e bastante relevante na fabricação de derivados do

leite e bebidas diversas, conservando as características originais dos insumos

introduzidos no produto e tornando-o aceitável e rentável no mercado.

Os objetivos empregados neste estudo de caso foram alcançados e observou-se

que tanto o Diagrama de Ishikawa quanto a Matriz de GUT desenvolveram papeis

importantes na elaboração e descrição dos problemas que acontecem no processo,

e também ajudou a direcionar as ideias de resolução para as prioridades

apresentadas na Matriz de GUT. Diante do fator priorizado como 1º na Matriz de

GUT, foi sugerido a instalação de um vaso de pressão pulmão de ar para diminuir os

riscos de despressurização do tanque ALSAFE por problemas principalmente

relacionados a vazamentos de ar na linha, onde o mesmo terá função de assegurar

por um maior tempo as características físicas do produto caso as causas descritas

no Diagrama de Ishikawa sejam impostas no processo.

Após a implantação da melhoria sugerida e verificação da diminuição das perdas de

produto, recomendo que o equipamento a ser instalado seja classificado com

prioridade nas manutenções preventivas e que as demais causas apresentadas no

Diagrama de Ishikawa presente neste estudo sejam introduzidas em um plano de

ação para resolução das mesmas.

Referências BIAZZI, Jorge; BIAZZI, Monica. Indicadores de Desempenho associados a Mapeamento de Processos: Estudo de Caso em Instituição Pública Brasileira. Fortaleza: ABEPRO, 2006. CORREIA, Kwami Samora Alfama; LEAL, Fabiano; ALMEIDA, Dagoberto Alves de. MAPEAMENTO DE PROCESSO: UMA ABORDAGEM PARA ANÁLISE DE PROCESSO DE NEGÓCIO. In: XXII Encontro Nacional de Engenharia de Produção – ENEGEP. Curitiba – PR. outubro de 2002. Disponível em: < http://www.abepro.org.br/biblioteca/enegep2002_tr10_0451.pdf >. Acesso em: 14 de Março de 2017. GOMES, Diogo Rodrigues; SOUZA, Sebastião Décio Coimbra de. MAPEAMENTO DO PROCESSO DE PRODUÇÃO EM UMA FÁBRICA DO PÓLO DE CERÂMICA VERMELHA DO NORTE FLUMINENSE. In: XXX ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO - ENEGEP. São Carlos - SP, Brasil. Outubro de 2010. Disponível em: < http://www.abepro.org.br/biblioteca/enegep2010_tn_stp_113_745_15604.pdf >. Acesso em: 14 de Março de 2017. GOMES, L.G.S. Reavaliação e melhoria dos processos de beneficiamento de não tecidos com base em reclamações de clientes. Rev. FAE, Curitiba, 2006. HAMMER, M. & CHAMPY, J. Reengineering the corporation. New York: HaperBusiness, 1994. HOLANDA, Mariana; PINTO, Ana. Utilização do Diagrama de Ishikawa e Brainstorming para solução de problema de assertividade de estoque em uma indústria da Região Metropolitana de Recife. Recife: ABEPRO, 2009. JUNIOR, Celso Carlino Maria Fornari. Aplicação da Ferramenta da Qualidade (Diagrama de Ishikawa) e do PDCA no Desenvolvimento de Pesquisa para a reutilização dos Resíduos Sólidos de Coco Verde. INGEPRO – Inovação, Gestão e Produção Setembro de 2010, vol. 02, no. 09 MAICZUK, Jonas; JÚNIOR, Pedro. Aplicação da Ferramenta de Melhoria de Qualidade e Produtividade nos processos Produtivos: Estudo de Caso, 2011. OLIVEIRA, Lorena; FILHO, Flávio, MADEIRA, Maria, ALMEIDA, Ernani, SOUSA, Mayana. Aplicação da Matriz GUT em uma microempresa de assistência técnica. Porto Velho: ENGEMA, 2016. PEINADO, Jurandir; GRAEML, Alexandre Reis. Administração da produção: operações industriais e de serviços. Curitiba: UnicenP, 2007. PEPSICO DO BRASIL LTDA. Formulário para Estudo Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle. For-Corp-Qual-0047, 2016. SANTOS, Lucas; PERUFO, Larissa; MARZALL, Luciana; GARLET, Eliane; GODOY, Leoni. Mapeamento de processos: Um Estudo no Ramo de Serviços. Santa Catarina: Iberoamerican Journal of Industrial Engineering, 2015. WANZELER, Marítiza; YVELYNE, Santos. Padronização de Processo em uma Empresa do Setor Moveleiro: Um Estudo de Caso. São Carlos: ABEPRO, 2010. TRUCOLO, Ana; TALASKA, Thomas; ASSUMPÇÃO, Vitoria; FILHO, João. Matriz GUT para priorização de Problemas: Estudo de caso em empresa do Setor Elétrico. Chapecó: Uceff, 2016.