Produtividade Pela Manutençãobdigital.ipg.pt/dspace/bitstream/10314/979/1/manual...Produtividade e Manutenção _____ 1 Capítulo 1 Introdução À Manutenção Depois de ler este

Este

ProdutividadePela

Manutenção

Produção Apoiada pelo Programa Operacional Emprego, Formação e Desenvolvimento Social (co-financiado pelo Estado Português e pela União Europeia, através do Fundo Social Europeu

Ministério do Trabalho e da Solidariedade Soc

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Produtividade e Manutenção__________________________________________________________________

Ficha Técnica

Título Produtividade pela Manutenção

Colecção Gestão da Produtividade e Qualidade

Volume 19

Autor Ester Amorim Nogueira Fernandes

Ano 2005

Edição Escola Superior de Tecnologia e Gestão da Guarda

Avª Dr Francisco Sá Carneiro, 50

6300-559 Guarda

Telf. 271 220 120 Fax: 271 220 150

www.estg.ipg.pt

Equipa Técnica Constantino Mendes Rei (Coordenador)

Ester Amorim

Vítor Gabriel

Dina Teixeira

Isabel Morais

Entidades Promotoras e

Apoios

Escola Superior de Tecnologia e Gestão da Guarda e

Programa Operacional Emprego, Formação e

Desenvolvimento Social (POEFDS),

Co-financiado pelo Estado Português e pela União

Europeia, através do Fundo Social Europeu.

Ministério da Segurança Social e do Trabalho.

Revisão, Projecto Gráfico,Design e Paginação

Gabinete de Promoção e Divulgação da ESTG

Produção Apoiada pelo Programa Operacional Emprego, Formação e Desenvolvimento Social (POEFDS),co-financiado pelo Estado Português e pela União Europeia, através do Fundo Social Europeu

ii

Ministério do Trabalho e da Solidariedade Social


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Índice

Capítulo 1Introdução À Manutenção 1

1.1. Conceito de Manutenção 11.2. Princípios Gerais da Manutenção 41.3. O Desafio da Manutenção 41.4. Objectivos da Manutenção 61.5. A Necessidade da Manutenção 81.6. A Produtividade da Manutenção 16

Questões para Discussão 14

Capítulo 2A Função da Manutenção 15

2.1 Introdução 152.2 A Função Manutenção 162.3 Funções da Manutenção 172.4 Desequilíbrios Actuais da Função Manutenção 182.5 Formas de Manutenção 18

2.5.1 Características de cada uma das formas de manutenção 242.5.2 O Ciclo de Vida dos Equipamentos 252.5.3 Benefícios Económicos 26

2.6 Manutibilidade 262.6.1 O Programa de Manutibilidade 27

2.7 A Manutenção e a Terotecnologia 28Questões para Discussão 31

Capítulo 3Organização e Gestão da Manutenção 32

3.1 Introdução 323.2 Estrutura do departamento de Manutenção 333.3 A Política de Manutenção 38

3.3.1 Fases de Implementação da Política de Manutenção 393.3.2 Factores da Gestão da Manutenção 41

3.4 A Gestão da Manutenção 423.4.1 Os Métodos 423.4.2 A Medição do Trabalho 453.4.3 Detecção Lógica de Avarias 46

3.5 Classificação dos Tipos de Trabalhos em Manutenção 473.6 Eficiência em Manutenção 48

3.6.1 Componentes da Eficiência e de um Equipamento 483.6.1.1 Capacidade 493.6.1.2 Disponibilidade 503.6.1.3 Fiabilidade 523.6.1.3.1 Fiabilidade dos Sistemas 543.6.1.3.2 Fiabilidade Humana 55

3.6.1.4 Manutabilidade 573.6.1.4 Eficiência de Suporte 60

3.7 Relação Fiabilidade-Manutibilidade-Disponibilidade 61


iv

3.8 Sistema de Custos de Manutenção 623.8.1 Custos Directos 633.8.2 Custos Indirectos 643.8.3 Custos Especiais 643.8.4 Preparação do Orçamento de Manutenção 65

3.9 Rácios ou Indicadores de Manutenção 673.9.1 Indicadores Económicos 683.9.2 Indicadores Técnicos 70

3.10 Os Proveitos de Manutenção 713.11 A Gestão de Stocks em Manutenção 72

3.11.1 Classificação dos Materiais Utilizados pelos Serviços deManutenção

73

3.12 O Sistema de Gestão de Stocks em Manutenção 743.13 Os Recursos Humanos em Manutenção 76

3.13.1 Factor Humano 773.13.2 Formação de Pessoal de Manutenção 80Questões para Discussão 82

Capítulo 4Planeamento e Controlo da Manutenção 834.1 Introdução 834.2 O Planeamento da Manutenção 844.3 O Procedimento da Manutenção 87

4.3.1 As Fases do Procedimento Sistemático 904.3.2 O Plano de Manutenção Determina a Qualidade do Trabalho de

Manutenção92

4.3.3 Os Benefícios do Plano de Manutenção 934.4 O Controlo Da Manutenção 94

4.4.1 Registos de Manutenção dos Equipamentos 944.4.2 Os sistemas de Controlo de Manutenção 96

4.5 A Normalização Da Manutenção 974.6 Gestão Da Manutenção Assistida Por Computador 98

4.6.1 A Articulação dos Sistemas de Gestão de Manutenção Assistida porComputador no Interior dos Sistemas de Execução da Produção

99

4.6.2 A Aplicação de Computadores em Manutenção e suas Vantagens 103Questões para Discussão 106

Bibliografia e Leituras Recomendadas 107


v

Índice de Quadros

Quadro 1 - Analogia entre Saúde Humana – Máquina 2Quadro 2 - Os Objectivos da Manutenção 7Quadro 3 - Factores que Influenciam MTBF, MTTR e MWT 60Quadro 4 - Preparação do Orçamento da Manutenção 66Quadro 5 - Orçamento de Reparação de uma Máquina 67

Índice de Gráficos

Gráfico 1 - Balanço entre os custos de perdas de produção e os custos demanutenção

10

Gráfico 2 - Método do Ponto de Encomenda 75Gráfico 3 - Método da Quantidade Económica de Encomenda 76


vi

Índice de Figuras

Figura 1 - Relações da Função Manutenção com outras funções daEmpresa

16

Figura 2 - Inserção da Manutenção no Sistema Produtivo de umaEmpresa

21

Figura 3 - Tipos de Politicas de Manutenção 22Figura 4 - O Ciclo de Vida do equipamento e factores que afectam os

custos de Manutenção29

Figura 5 - Organigrama para uma Empresa Média de um Departamentode Manutenção

34

Figura 6 - Organigrama tipo em que a manutenção depende do DirectorTécnico

34

Figura 7 - Organigrama de Funções para o departamento de Manutenção 37Figura 8 - As Fases de Implementação da Política de Manutenção 40

Figura 9 - Compromisso entre Aspectos Técnicos, Humanos e Económicos 41Figura 10 - Análise do Trabalho em Manutenção 43Figura 11 - As Principais Técnicas do Estudo do Trabalho 43Figura 12 - As Fases do Procedimento dos Métodos 44Figura 13 - Procedimento Lógico de Detecção de Falhas num Circuito em

Série–Fiabilidade de um sistema em série47

Figura 14 - As Componentes que Integram a Eficiência de umEquipamento

49

Figura 15 - Fiabilidade dos Sistemas em Paralelo 55Figura 16 - Vida de um Sistema Material 62Figura 17 - Satisfação das Necessidades do Individuo 78Figura 18 - Paralelismo entre os Factores de Maslow e de Herzberg em

relação às necessidades do indivíduo79

Figura 19 - Satisfação das Necessidades da Organização 80Figura 20 - Planeamento versos Programação 84Figura 21 - Modelo de um Sistema de Manutenção 87Figura 22 - Registo de um Plano de Manutenção 89


1

Capítulo 1Introdução À Manutenção

Depois de ler este capítulo, vai estar apto a:

Compreender o conceito de manutenção e a sua relação com a

produtividade e qualidade.

Responder ao desafio da Manutenção

Distinguir e compreender a necessidade de Manutenção e custos

operação do equipamento.

1.1 Conceito de Manutenção

Qualquer unidade industrial, por mais reduzida que seja, possui equipamentos

técnicos fundamentais à sua actividade. Mas é impossível funcionar

indefinidamente com qualquer equipamento sem que se proceda a alguns trabalhos

de manutenção. Também os edifícios, as instalações, o material circulante que são

parte integrante das unidades industriais terão que ser mantidos em aceitáveis

condições funcionais. As paragens da produção devidas a problemas com os

equipamentos são, na maioria das situações, a principal causa da perda de

produção, deficiente qualidade dos produtos e acumulação de stocks na planta

fabril. Como consequência desta realidade o custo de produção é agravado,

retirando competitividade às empresas.


2

Desta forma a Manutenção procura minimizar os períodos de imobilização, os

custos de manutenção por bem produzidos ou serviço prestado e as avarias

previstas e os erros de planeamento, de forma a garantir a fiabilidade a melhoria

da manutibilidade e consequente aumento da disponibilidade dos equipamentos.

Neste sentido, podemos de uma forma figurativa, referir que a Manutenção é a

Medicina das Máquinas, fazendo uma analogia entre o ser humano e a máquina,

conforme se ilustra no (Quadro 1).

SAÚDE DO HOMEM ANALOGIA SAÚDE DA

MÁQUINAConhecimento do Homem Nascimento Entrada em

FuncionamentoConhecimento Tecnológico

Conhecimento dasDoenças

Conhecimento das Formasde Avaria

Boletim de Saúde Longevidade Durabilidade Histórico

Dossier Médico Dossier Máquina

Diagnóstico, Exame,Consultas

Diagnóstico, Inspecção

Conhecimento dosTratamentos

BoaSaúde

Fiabilidade Conhecimento das AcçõesCurativas

Tratamento Curativo Reparações

Operação Renovação, Modernizaçãoe Substituição de Peças

Morte Abate

MEDICINA MANUTENÇÃOINDUSTRIAL

Quadro 1 – Analogia entre Saúde Humana – Máquina

Esta analogia, entre saúde humana – máquina, permite-nos deduzir o seguinte:

A concepção da manutenção, da fiabilidade e da durabilidade deve ser pré-

determinada;

O registo da manutenção, do seio da estrutura utilizada, começa por um

conselho de compra;


3

É desejável que a manutenção se inicie desde a instalação à utilização da

máquina, ou seja: no primeiro dia de produção, o serviço deve conhecer já

a máquina, possuir o dossier da mesma e o programa de manutenção.

O conhecimento do material, as suas falhas, degradações e derivados, completam-se

dia após dia, permitindo as correcções, os melhoramentos e optimização sobre o

plano económico.

Mas os trabalhos de manutenção deverão ser planificados, por questões

económicas e de segurança. Se a manutenção for efectuada duma forma

descontínua, a probabilidade da ocorrência da avaria é maior. Se a manutenção for

feita duma forma excessiva estamos a imputar custos desnecessários enquanto que

se ela for efectuada duma forma insuficiente poderá dar origem a acidentes, perdas

da produção bem como a elevados custos de reparação.

Então, os trabalhos de manutenção devem ser sempre organizados de forma a se

atingirem graus de fiabilidade e segurança aos menores custos. A função

manutenção engloba pois um conjunto de actividades envolvendo os campos

técnico e económico, que terão que ser abordados conjuntamente.

Mas o que é a Manutenção?

Segundo Larousse, conjunto de tudo o que permite manter ou restabelecer um

sistema em estado de funcionamento.

Segundo Afnor, conjunto de acções que permitem manter ou restabelecer um bem

num estado específico ou em condições de assegurar um determinado serviço.

Manter contém a noção de prevenir sobre um sistema em funcionamento.

Restabelecer contém a noção de correcção, consequência da perda de exercício ou

função.


4

Estado de espírito e determinado serviço implica a predeterminação do objectivo

a atingir com a quantificação dos níveis desejáveis.

A definição de Afnor esquece o aspecto económico, porque manter bem, é garantir

as operações ao custo óptimo global.

1.2 Princípios Gerais Da Manutenção

A conservação dos equipamentos de produção é fundamental para a actividade das

fábricas bem como para a qualidade dos produtos.

Assim a Manutenção desempenha um papel importante e decisivo nos níveis de

Produtividade e Qualidade de um sistema produtivo.

Os equipamentos estão sujeitos a um processo progressivo de degradação, devido a

causas fortuitas de utilização, e isto requer que sejam efectuadas reparações,

inspecções, rotinas preventivas, substituição de peças, mudança de óleo, limpeza,

correcção de defeitos, pintura, etc., para que se possa repor os níveis de

operacionalidade.

Este conjunto de acções forma o leque de actividades ou a missão da Função

Manutenção.

1.3 O Desafio Da Manutenção

Nos tempos actuais, a missão da manutenção é garantir a disponibilidade da

função dos equipamentos e instalações quando são procurados pelo sistema de

produção com confiabilidade, segurança e com preservação do meio ambiente ao

menor custo.

O desenvolvimento da função manutenção deve aliar o aprimorar de técnicas e

métodos de gestão que promovam a diminuição da probabilidade de falhas para,


5

deste modo, se antecipar a sua ocorrência, com a importância relativa ao

tratamento das falhas ocasionais remanescentes. Esta transformação abrange, não

só o desenvolvimento de novas tecnologias computorizadas e de reparação para os

activos industriais em geral, como novos modelos de suporte de capital no

desempenho das actividades de manutenção.

Do ponto de vista técnico, a evolução da manutenção pode ser caracterizada em

três gerações distintas:

A primeira geração, abrangendo os primórdios da mecanização dos meios

de produção até ao período que antecede a Segunda Guerra Mundial,

onde a procura não tornava significativos os períodos de

indisponibilidade para recuperação de falhas. A manutenção era

basicamente correctiva, após a ocorrência da falha, faziam-se pequenas

acções sistemáticas de conservação, como limpeza e lubrificações.

A segunda geração surge com o advento da Segunda Grande Guerra. A

manutenção é influenciada pelo aumento da procura. Com a escassez de

mão-de-obra industrial, a indústria passou a depender muito mais das

máquinas da linha de produção, e o tempo de paralisação passou a ser

mais considerado, surgindo a necessidade de evitar a ocorrência da falha

com a introdução da manutenção preventiva.

A terceira geração surge a partir da década de setenta. Os efeitos das

mudanças nos processos industriais foram mais intensos, devido à

presença da mecanização crescente e ao surgimento posterior da

automação, advinda do desenvolvimento da micro-informática.

Consequentemente, as expectativas criadas, acerca do desempenho dos

equipamentos envolvidos no processo produtivo e os efeitos das falhas na

produção, também aumentaram. A ênfase assenta na busca da melhoria

contínua da gestão da manutenção, através do tratamento das tarefas de

manutenção como processos que podem ser controlados, medidos e

melhorados.


6

Os novos parâmetros de redução de stocks e programação da produção elevaram a

um novo patamar - os desempenhos nas áreas da confiabilidade e disponibilidade.

A ampliação da oferta, aliada à conjuntura económica-social da actualidade, foi

determinante para gerar novas expectativas relativamente à qualidade dos produtos,

instalações e meio ambiente e segurança das pessoas, envolvendo não só os

trabalhadores na linha directa de produção, mas também a sociedade circunvizinha

como um todo. Desta forma, um processo de manutenção eficiente e eficaz deve

considerar as relações entre todas as tarefas, as ferramentas e procedimentos

utilizados, além das habilidades, conhecimentos e motivações do pessoal

envolvido.

1.4 Objectivos Da Manutenção

É fácil concluir que o objectivo primordial da manutenção é encontrar, aos mais

baixos custos possíveis, as condições de funcionamento que conduzem a uma

maior fiabilidade e segurança dos equipamentos.

Em termos gerais os objectivos da manutenção, são:

A exploração e gestão dos equipamentos durante a sua vida útil;

O assegurar da disponibilidade optimizada dos equipamentos, obtendo o

máximo retorno do investimento;

A Competência de assegurar a segurança dos utilizadores do equipamento;

O controlar dos efeitos das falhas relativamente à envolvente.

Os objectivos da manutenção (Quadro 2) devem ser compatíveis com os objectivos

da empresa, sendo estes orientados para a obtenção do lucro, de tal modo que em

termos de custos o objectivo principal será atingir o balanço entre os custos da

não-disponibilidade (perda de produção) e os custos de manutenção, os quais

existem para assegurar a disponibilidade, através de politicas de manutenção.


7

Quadro 2 – Os Objectivos da Manutenção(João Pinto, 1997)

De entre os objectivos apresentados aquele que se mostra como um dos

prioritários é a Disponibilidade do equipamento.

Em termos de Qualidade, a manutenção terá de contar com a crescente exigências

do mercado em relação a produtos de elevada qualidade.

A manutenção, quando efectuada duma forma planificada, contribui para:

A redução das perdas de capital;

O aumento da vida dos equipamentos;

A melhoria das condições de Trabalho;

A redução de custos de produção;

O aumento da rendibilidade;

A melhoria da segurança;

A poupança da energia.

Disponibilidade

Máxima Disponibilidade equipamento

Redução imobilizações das avarias

Custos

Redução de encargos e custos

de perdas da manutenção

Qualidade

Assegurar a produção sem defeitos

Qualidade do equipamento

Segurança

De pessoas, equipamentos e

instalações

Cumprimento das suas normas

MANUTENÇÃO


8

Para além destes resultados, uma eficiente manutenção contribui também para o

aumento da produção, já que aumenta a disponibilidade dos equipamentos.

Disponibilidade x Capacidade = Produtividade

A contribuição da manutenção dentro de um sistema produtivo resume-se no

seguinte: quanto maior for a disponibilidade, menor será a procura de serviços e,

consequentemente, de custo, favorecendo o crescimento da produtividade e

eficiência da função manutenção.

A correlação da manutenção com a rendibilidade da empresa é evidenciada na

capacidade de produção e no custo operacional dos equipamentos, em relação ao

objectivo de um departamento de manutenção que deve procurar atingir o

equilíbrio entre estes dois efeitos.

1.5 A Necessidade Da Manutenção

A manutenção deve existir nas empresas, como fonte capaz de gerar lucro com o

objectivo de alcançar supremacia, perante a concorrência.

LUCRO = Valor Resultante das Vendas – Custo Total dos Produtos

(Custo de Produção + custo de Vendas)Os Custos Custos fixos (custos com o equipamento e instalações)

Custos Variáveis (Custos de materiais)

LUCRO = Preço de Venda – Custo de Produção

O preço de venda dos produtos é definido em função dos custos de produção

verificados e da margem de lucro desejada.

PREÇO DE VENDA = Custo de Produção + Lucro

O preço do produto é um dos factores de maior peso na decisão do cliente. Por

conseguinte, as empresas verificam que os preços são definidos no mercado pela


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concorrência. Isto leva a que actualmente a maioria das empresas sejam obrigadas a

fazer enormes esforços na contenção de custos (com redução de custos), para

garantir o benefício a que todos se propõem – o lucro.

Por outro lado, a rendibilidade e o lucro da empresa são afectados por diversos

factores, tais como:

A procura;

O preço do equipamento;

A eficiência do sistema produtivo;

O custo e a duração de vida do equipamento;

Os custos de manutenção do equipamento.

A manutenção está relacionada com a rendibilidade da empresa através da

eficiência e custos de operação do equipamento.

O que são então, custos de operação do equipamento?

São custos directos, ou seja, aquilo que é necessário para a máquina funcionar,

nomeadamente, recursos usados na produção e serviços, tais como: energia,

materiais, mão-de-obra.

O trabalho da manutenção eleva o nível de desempenho e disponibilidade do

equipamento, mas paralelamente agrava os custos de operação, quando as avarias

ocorrem nos equipamentos constituem um dos graves problemas da indústria, já

que a imobilização do equipamento ronda os 50%.

A imobilidade do equipamento limita a capacidade de produção, agrava os custos

e alarga os períodos de produção. Portanto o objectivo de qualquer departamento

de Manutenção deverá ser a obtenção do balanço entre os custos de perdas de

produção e os custos de manutenção (Gráfico 1).


10

Disponibilidade do Equipamento

Gráfico 1 – Balanço entre os custos de perdas de produção e os custos de manutenção

As elevadas taxas de ocorrência de avarias, devem-se sobretudo a razões técnicas

tais como:

1. Reduzida fiabilidade do equipamento

Máquinas complexas, compreendendo uma grande quantidade de

elementos e componentes;

Parque de máquinas envelhecido;

Grande variedade de avarias e incerteza quanto à sua forma e ocorrência;

Deficiências na concepção e instalação do equipamento.

2. Desrespeito das condições normais de funcionamento (negligência no uso)

Sobrecargas;

70 80 90 100

ÓptimoCusto de Manutenção

Custo de perda de Produção

Custos


11

Aplicação de máquinas em operações para as quais não foram concebidas;

Deficiente lubrificação e limpeza;

Falta de motivação nos operários da produção em cuidarem dos seus

equipamentos.

3. Insuficiência ou ausência de manutenção

Ignorância da gestão em relação à importância da manutenção;

Manutenção correctiva de emergência;

Manutenção desprovida de meios e de recursos humanos.

A necessidade de manutenção pode ser justificada para além das razões técnicas

mencionadas, também por razões de ordem de segurança, económica e social.

1. Razões de segurança

Cumprir as regulações de modo a evitar situações de risco, de incómodo

(salubridade) e de poluição.

2. Razões económicas

Obter o máximo rendimento do investimento feito no equipamento e

instalações prolongando ao máximo a sua vida útil.

Reduzir os desperdícios, produtos rejeitados e reclamações do mercado e o

consumo de energia.

3. Razões sociais

Estão relacionadas com razões que se prendem com a influência que

determinados grupos sociais podem ter na actividade da empresa (grupos

ambientalistas), através de pressões para reduzir os efeitos incómodos ou

nocivos da actividade da empresa.


12

1.6 A Produtividade da Manutenção

A definição técnica para produtividade pode ser entendida a partir de uma

concepção simples, isto é, através de uma relação entre a quantidade de outputs e a

quantidade de inputs aplicados para produzir um output. O output, sendo um

produto ou um serviço como é o caso da manutenção, é o produto final de um

processo que pode ser medido pelo seu desempenho favorável. Os inputs são os

recursos utilizados na produção de um bem ou na execução de um serviço de

manutenção. Os principais recursos aplicados são a força do trabalho e o capital

(máquinas e equipamentos).

A produtividade não pode ser considerada equivalente à produção, pois, enquanto

a produção se refere ao total de outputs produzidos, a produtividade diz respeito,

à quantidade total produzida pela unidade de input utilizada. Um crescimento na

produção não implica necessariamente um crescimento na produtividade.

Aplicando a definição técnica de produtividade no caso da manutenção

industrial podemos considerar a sua produção ou o seu resultado operacional,

como o cumprimento de um plano de produção planeado representado por uma

certa quantidade a ser produzida num certo espaço de tempo.

A melhoria da produtividade está relacionada com a procura da máxima eficiência

na aplicação de recursos (humanos próprios da organização, os materiais

sobressalentes, os serviços contratados a outras organizações, as ferramentas e

equipamentos utilizados na realização das tarefas, bem como, os métodos de

planeamento e controlo), com o intuito de minimizar as perdas.

A produtividade também depende do rendimento dos recursos aplicados.

A produtividade pode ser medida na eficácia da aplicação dos recursos com

influência nos resultados operacionais, ou através do processo de manutenção com

uma visão da performance global das empresas, a que podemos associar a seguinte

equação da produtividade para a manutenção:


13

Resultado da Manutenção Eficácia no Atendimentoao Plano de Produção

PRODUTIVIDADE = =Custos da Manutenção Eficiência na Aplicação

dos Recursos

Nesta perspectiva, para alcançar resultados é necessário o aperfeiçoamento dos

processos de aplicação dos recursos, ou seja, a melhoria da eficiência ir-se-á reflectir

na redução dos custos aplicados e na ampliação dos resultados.

Esta visão pode ser também partilhada na definição da eficácia como a qualidade

daquilo que produz o resultado esperado e a eficiência como a capacidade de

produzir um efeito ou rendimento.

As organizações/empresas têm sempre como objectivo a identificação e o

aperfeiçoamento de processos para que os resultados sejam compensadores dos

quais a manutenção faz parte deste amplo campo de actuação. Consequentemente,

uma estratégia para melhoria da produtividade na manutenção requer uma ênfase

sistemática para a medição de indicadores de performance em níveis macro e

micro dos custos e resultados.

Na prática, existe uma grande família de medidas de produtividade dependendo

dos tipos de dados especificamente utilizados na equação como a produtividade do

trabalho, da mão-de-obra directa e indirecta, económica e de qualidade.

O desempenho da manutenção pode ser melhorado e controlado através da

utilização das seguintes técnicas:

A aplicação de computadores na gestão e controlo com bases de dados e

folhas de cálculo (existindo somente a contrariedade aquando da

introdução de informação fiável em tais sistemas);

Aplicação de tecnologias padrão, para que, não existam falhas, devendo-se

evitar informações sem consistência.


14

Questões para discussão

1. Defina o conceito de Manutenção.

2. Do ponto de vista técnico a Manutenção pode ser caracterizada em três

gerações. Defina-as, mencionando os principais aspectos que as distingue.

3. Distinga os conceitos de produtividade, eficiência e eficácia.

4. Os objectivos da Manutenção devem ser compatíveis com os objectivos da

empresa. Comente.

5. A Manutenção deve existir nas empresas? Apresente algumas razões que

justifique a sua resposta.


15

Capítulo 2A Função da Manutenção


Definir e explicar a Função Manutenção e seus objectivos.

Compreender as principais formas da Manutenção e suas

Características e aplicações.

Relacionar a Manutibilidade e a Terotecnologia com a Manutenção.

Compreendera importância económica da Manutenção.

2.1 Introdução

A manutenção sendo uma função subsidiária da produção (com excepção das

firmas de serviços de manutenção), quer seja ela feita pela própria empresa, ou em

regime de subcontratação, as actividades do departamento de manutenção variam

com a dimensão e tipo de empresa ou organismos e com a política adoptada,

poderemos agrupar essas actividades em áreas funcionais.

2.2 A Função Manutenção

À manutenção é atribuída a responsabilidade pelos equipamentos e instalações, com

participação na sua selecção e intervenção na instalação e manutenção durante o


16

período de vida do equipamento

Modernamente a manutenção é abordada como uma função integrada com outras

funções dentro da empresa, por isso, a manutenção deverá ter as suas funções,

competências e responsabilidades bem definidas de modo a evitar sobreposições e

conflitos com as outras funções da empresa (Figura 1).

Isto significa:

1. A definição do orçamento da manutenção consciente do correcto

dimensionamento económico da sua actividade em função dos objectivos da

produção e da empresa;

2. O desenvolvimento adequado das acções da actividade de manutenção;

3. O estabelecimento dos meios de controlo dessa actividade do ponto de vista

técnico e económico.

Figura 1 – Relações da Função Manutenção com outras funções da Empresa

Objectivos da Empresa

Orçamentos

Marketing

MANUTENÇÃO

I&D Produção

PessoalMateriaisAssistênciapós vendaServiços

Desenvolvimentode novos produtose processosEstudos defiabilidade eManutibilidade

DIRECÇÃOMão de obraFormação e TreinoSegurança e Meioambiente

Planeamento eControlo dasintervenções demanutençãoDisponibilidade eMelhoramentos


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2.3 Funções da Manutenção

Existem duas áreas funcionais: Primárias e Secundárias.

Funções Primárias estão relacionadas com o trabalho diário efectuado

pelo departamento de manutenção. As Funções Primárias mais conhecidas

são:

Manutenção dos equipamentos e instalações existentes;

Manutenção de edifícios e terrenos;

Inspecção, lubrificação, e limpeza dos equipamentos;

Exploração dos equipamentos de abastecimento energético e outros;

Instalação de novos equipamentos, participação na concepção e construção

de equipamentos e/ou edifícios.

Funções Secundárias são realizadas por empresas subcontratadas. São

adjudicadas ao departamento de manutenção por razões de experiências,

precedentes entre outras. As Funções Secundárias estão relacionadas, com

actividades de:

Estudos e projectos;

Protecção e segurança industriais;

Recolha e tratamento de lixo e desperdícios industriais;

Higiene e segurança no trabalho;

Serviço de limpeza (geral);

Controlo das fontes de poluição, entre outros.

É através da conjugação destas tarefas que surge a necessidade de emergir o

aparecimento das empresas de manutenção.


18

2.4 Desequilíbrios Actuais Da Função Manutenção

Os factores responsáveis que levam aos desequilíbrios da função manutenção são

os seguintes:

O excesso de manutenção reactiva em detrimento da preventiva;

A repetição dos mesmos problemas de manutenção;

Má execução das tarefas de manutenção;

A falta de critérios objectivos na aplicação da manutenção preventiva;

O planeamento e a programação da manutenção não são compreendidos

pelos operacionais;

A total aceitação das recomendações dos fabricantes, mesmo após o

período de garantia;

A deficiente aplicação das técnicas de manutenção por controlo de

condição.

Estes factores desequilibrantes da função manutenção deverão ser combatidos e

melhorados, tendo em vista o aumento da produtividade e eficiência das

organizações/empresas, sempre ao nível da excelência.

2.5 Formas De Manutenção

A manutenção era considerada, inicialmente, um mal necessário da produção

industrial.

Durante muitos anos a função Manutenção foi quase que inteiramente executada

pelos próprios operários ligados à produção. Para além das tarefas inerentes à

produção, os operários eram também responsáveis pela manutenção dos

equipamentos.


19

Actualmente tem um papel importante na produtividade, na rendibilidade, na

qualidade e na imagem da empresa.

A manutenção industrial teve necessidade de evoluir, pois havia que reduzir custos

de paragens por avarias, aliada à actualização tecnológica e cientifica constante que

se fazia sentir.

Até 1940, estávamos em presença, de uma elevada taxa de ocorrências de avarias,

devido a razões técnicas, tais como:

Reduzida fiabilidade do equipamento;

Desrespeito das condições normais de funcionamento;

Insuficiência, ou ausência de manutenção.

Além destas razões, existiam outras que se prendiam com o contexto de segurança,

económico e social e a exigência cada vez maior, ao nível da qualidade por parte

dos clientes, que também deveriam ser tomadas em consideração.

Existia, portanto, um ambiente propício para que as politicas de manutenções

fossem implantadas.

A tendência para a existência de equipamentos mais complexos e sofisticados e

integrando múltiplas tecnologias, teve como resultado que a manutenção cada vez

menos se relaciona com a acção de reparar, orientando-se mais para uma função de

gestão.

Surge assim a Manutenção Planeada como base de todo o sistema de organização

da manutenção.

Na década de 40, surge a Manutenção Correctiva de Emergência (MCE), em que

as reparações de avarias só ocorrem, após o aparecimento de falhas súbitas e

imprevisíveis onde os:

Custos de manutenção são baixos;


20

Custos de paragem são elevados.

Em 1950, num período francamente expansionista, a Manutenção Preventiva

Sistemática (MPS), que se caracteriza por uma estrutura centralizada, com

paragens programadas dos equipamentos - grandes operações de rotina. Este tipo

de intervenção, para além das perdas de produção resultante da paragem dos

equipamentos, traduz-se muitas vezes em custos adicionais provenientes da

substituição de componentes ainda em bom estado de funcionamento. Para além

destes inconvenientes, as avarias podem ocorrer antes das paragens previstas, tendo

então que se proceder a uma intervenção correctiva.

Entende-se que, antes de ocorrerem as avarias é que se devem efectuar as reparações

com:

Custos de manutenção elevados;

Custos de paragem baixos.

O grau de sofisticação cada vez maior dos equipamentos e tecnologias (máquina de

controle numérico, robótica, utilização de lasers de fibras ópticas, etc) tem vindo a

contribuir significativamente para condicionar a política de manutenção.

A introdução dos novos conceitos de Fiabilidade, Manutibilidade e do Custo do

Ciclo de vida dos equipamentos (a referir seguidamente), fez emergirem 1970 uma

outra variante da Manutenção Preventiva, sendo esta designada por

Condicionada (MPC), em que se procura prever, a partir dos resultados obtidos

duma forma sistemática, pelas equipas de inspecção, a ocorrência das avarias. A

intervenção só é feita apenas quando coloca em risco pessoas e bens.

Em termos organizacionais, há uma preocupação na redução dos encargos

excessivos por intervenções desnecessárias ou insuficientes que põe em causa a

noção custo/eficiência.


21

É também, neste ano (1970), que aparece no Japão uma nova forma de

manutenção a que os orientais dão o nome de Total Productive Maintenance

(TPM), em português leia-se Manutenção Produtiva Total.

TPM é um tipo de abordagem de gestão científica simples e eficaz ao nível da

empresa na qual é necessário saber gerir a manutenção, a qualidade, a eficiência do

equipamento e o meio-ambiente. O objectivo é de fazer participar na manutenção

não apenas os seus especialistas, mas a totalidade da estrutura da empresa

O TPM desponta, porque há uma necessidade, imperiosa de integrar actividades de

manutenção, com as de produção, além de outras funções existentes nas empresas.

Essa integração, deve ser feita, pois o papel da manutenção é criar capacidade de

produção (Figura 2).

Figura 2 – A Inserção da Manutenção no Sistema Produtivo de uma Empresa

Objectivos da Empresa

Plano Directorde Produção

Status doInventário(Stocks)

Previsões deVendas

RecursosDisponíveis

Planeamento dosRecursos

Lista deMateriais

(Estrutura)

Sistema de Planeamentoe Controlo da Produção

Planeamento dasnecessidadesde Capacidade

Rotinas deProdução

Plano detalhado das necessidadesLíquidas de produção

Sistemas Shop Floor(Linha de produção,

oficinas, etc

Sistemas deVendedores

(Fornecedores, Clientes,etc.)


22

A tendência actual vai também no sentido de as empresas industriais empregarem

cada vez mais efectivos na manutenção, exigindo-lhe maior grau de especialização

bem como uma maior polivalência de função.

Um sistema global de manutenção pode ser esquematizado segundo o organigrama

apresentado na (Figura 3).

Figura 3 - Tipos de Politicas de Manutenção

As políticas de manutenção podem-se dividir em planeada e não planeada., bem

como a manutenção pode dividir-se em duas principais categorias:

Correctiva

Preventiva

Manutenção Correctiva – são todos os trabalhos de manutenção realizados de

forma a restabelecer o estado de um equipamento de modo a que ele execute as

funções para que foi concebido. Se os trabalhos de manutenção se realizarem após

a ocorrência da avaria, ela diz-se de Emergência. A manutenção Correctiva pode

ser Planeada e Controlada, ou seja, os trabalhos de manutenção realizam-se após a

ocorrência da avaria, mas duma forma planificada. Conduz à diminuição dos

tempos de paragem e à diminuição dos custos de manutenção.

MANUTENÇÃO

PLANEADA

PREVENTIVA

NÃO PLANEADA

CORRECTIVA

Sistemática Condicionada Emergência Planeadae

Controlada


23

Manutenção Preventiva – se todos os trabalhos de manutenção forem planeados

(a intervalos de tempo, horas de funcionamento, etc) de forma a evitar a

ocorrência de avarias, a manutenção diz-se Sistemática. Os componentes cujo ciclo

de vida possam ser estimados são substituídos. São exemplos deste tipo de

manutenção as lavagens, lubrificações, substituições, inspecções, reparação de

componentes, substituição de rolamentos e rectificação de pistons em intervalos

determinados, etc.

A Manutenção Condicionada ou Condition Monitoring – engloba todas as

operações levadas a cabo de forma a detectar as anomalias em fase incipiente. São

exemplos deste tipo de manutenção a medição e controle de vibrações, de ruídos,

da pressão, medição da taxa de compressão em motores diesel, análise de

partículas, etc.

A partir dos resultados obtidos pelas equipas de inspecção e da sua análise,

procura-se determinar a vida útil dos equipamentos de forma a proceder-se à sua

reparação antes da ocorrência da avaria.

Sempre que as inspecções possam ser realizadas com as máquinas em

funcionamento – em regime dinâmico, evitando assim os custos devido às

desmontagens, a manutenção deve-se basear em Condition Monitoring.

Seja qual for a política de manutenção a adoptar, é sempre mais económico

planificar uma actividade que não planificar.

Qualquer organização/empresa tendo como objectivos:

Produtividade – Sendo a aptidão para o valor máximo a custo mínimo.

Qualidade – Ao nível da excelência.

Ergonomia – Onde a capacidade de utilização se quer em condições de

segurança e conforto.

Boa Imagem Institucional – Dentro e fora da empresa, através do serviço

oferecido.


24

de forma a estabelecer com o cliente-fornecedor um relacionamento de parcerias,

poderão ser estes amplamente conseguido, através do contributo das politicas de

manutenção dos equipamentos, componentes e sistemas.

2.5.1 Características de cada uma das formas de manutenção

Manutenção correctiva (Emergência)

- Custos de manutenção elevados

- Baixa disponibilidade dos equipamentos

- Elevadas perdas de produção

- Baixa eficiência de manutenção

- Tensão no trabalho

Manutenção Preventiva (Planeada – Programada)

- Menores custos de manutenção

- Menores custos devidos a paragens

- Maior disponibilidade dos equipamentos

As paragens são programadas e os componentes cujo ciclo de vida seja conhecido,

são substituídos ou reparados. Este tipo de manutenção é de difícil justificação

económica, já que a maior parte dos componentes tem diferentes ciclos de vida, o

que obriga a frequentes intervenções. Existe também, frequentemente, a dificuldade

de coordenação entre o planeamento da manutenção e da produção.

Manutenção Preventiva Sistemática - Condition Monitoring

- Optimiza a disponibilidade

- Optimiza os custos de manutenção


25

- Melhoria de segurança

Grande parte dos testes podem ser executados com o equipamento em

funcionamento, podendo os trabalhos de manutenção correctiva serem efectuados

de acordo com a planificação da produção. Por exemplo, paragem de produção

devido a mudanças das ferramentas, mudança de produto a produzir entre outras.

2.5.2 O Ciclo de Vida dos Equipamentos

Para cada equipamento podemos definir o seu ciclo de vida que consiste no

período de tempo durante o qual se avaliam todos os custos inerentes à posse de

um equipamento.

O Ciclo de vida corresponde ao período durante o qual se pretende dispor do

equipamento, antes de ele se tornar obsoleto ou inutilizável por qualquer outra

razão.

Podemos definir três fases do ciclo de vida do equipamento: Arranque, Vida útil e

Degradação.

Fase do Arranque

Os equipamentos, de uma maneira geral estão sob garantia, deve-se aplicar uma

manutenção preventiva sistemática, de acordo com os fornecedores.

Fase da Vida útil

Já que durante esta fase a taxa de avarias é praticamente constante, não se justifica

efectuar grande parte das intervenções programadas com base em horas ou

calendário O grande problema nesta fase consiste na determinação da frequência

óptima de intervenção, para além das perdas de produção e encargos directos de

intervenção. Assim justifica-se a determinação da condição da máquina, através

duma colheita sistemática dos valores de leitura, o que permite avaliar a evolução

do seu estado e determinar a altura óptima de intervenção, antes da ocorrência da

avaria. É esta a base de Manutenção condicionada.


26

2.5.3 Benefícios Económicos

A manutenção quando planeada aumenta a disponibilidade dos

equipamentos

Antes da reparação da avaria, algumas actividades preparatórias de planificação terão

que ser efectuadas, das quais destacamos:

- Detecção de avarias

- Documentação

- Peças de reserva

- Ferramentas

Se a manutenção foi planificada, muitos destes trabalhos poderão realizar-se com os

equipamentos em funcionamento, reduzindo-se assim os tempos de paragem das

máquinas.

A manutenção quando planeada permite uma melhor coordenação com o

departamento da produção

O departamento de produção planifica a produção de acordo com as decisões

fornecidas pelo departamento de Marketing. Principalmente em linhas de produção de

vários produtos é frequente a paragem dos equipamentos para substituição de

ferramentas e equilibragem das máquinas. Se houver uma boa coordenação entre estes

departamentos, alguns dos trabalhos de manutenção poderão ser realizados nessas

paragens, aumentando assim o tempo disponível para a produção

2.6 Manutibilidade

Enquanto que a manutenção constitui um conjunto de acções empreendidas com

o objectivo de repor o sistema falhado nas condições operacionais de novo. A

Manutibilidade traduz, a capacidade de um sistema ser mantido em boas


27

condições operacionais; O que na leva a afirmar que a Manutibilidade é um

parâmetro de design do sistema e a Manutenção é o resultado de design.

Assim, diz respeito também à manutenção aquando da aquisição de novos

equipamentos basear a sua escolha nos aspectos de Manutibilidade e

operacionalidade.

Os equipamentos para além das características de capacidade e de fiabilidade

devem apresentar do ponto de vista do gestor da manutenção, bons índices de

Manutibilidade, de forma a reduzir custos e facilitar os trabalhos de manutenção.

Como poderemos definir Manutibilidade?

A Manutibilidade de um sistema é a característica que deriva do seu design e

instalação.

É definida como a facilidade de acesso, eficiência (precisão) e condições de

segurança e o custo com que as acções de manutenção são executadas para

restaurar a condição do bom funcionamento de um sistema relativamente à

economia.

2.6.1 O Programa de Manutibilidade

Um programa de Manutibilidade é um conjunto de actividades programadas,

executadas em paralelo com outras actividades de engenharia, com o fim de

alcançar os objectivos da Manutibilidade.

O programa é composto pelas seguintes fases:

Fase de Definição – envolve a identificação dos principais requisitos de

Manutenção e definição dos limites requeridos no âmbito do projecto.

Fase de Análise – os requisitos identificados na fase anterior são

transferidos para o projecto de modo a que o sistema os satisfaça e elabore

a formação dos requisitos de Manutibilidade.


28

Fase de design – onde os requisitos de Manutibilidade são descritos e

especificados em termos quantitativos.

Fase de Implementação – envolve a instalação do sistema de acordo com

as especificações e requisitos de Manutibilidade elaborados anteriormente.

Fase de Verificação – com execução de testes de demonstração de modo a

demonstrar que os objectivos da Manutibilidade foram efectivamente

alcançados.

2.7A Manutenção e a Terotecnologia

A Terotecnologia, significa cuidar de, guardar, tomar conta de. O seu conceito

nasceu em Inglaterra na década de 70, após um estudo efectuado pelo Ministério

da Indústria sobre as verbas gastas com a manutenção, o qual concluiu sobre os

enormes encargos verificados com esta função industrial.

A. S. Corder define Terotecnologia como a combinação das técnicas de gestão,

finanças, engenharia e outras práticas aplicadas aos bens (equipamentos e

instalações) na precursão de um ciclo de vida económico.

A Terotecnologia envolve o ciclo de vida do equipamento e custos de manutenção

com:

Especificação;

Design - para o desempenho da Fiabilidade, Manutibilidade da planta

fabril e sistemas de suporte;

Fabricação e Instalação – com controlo da qualidade, design de auto-

detecção de falhas;

Arranque – Determinação e localização inicial de falhas;


DesempenhoFiabilidadeManutibilidadeSistemas desuporte

Determinaçãoinicial deFalhas

funcionamento

EnvelhecimentoObsolênciaEtc.

Funcionamento – Detecção de falhas e eliminação das causas de mau

funcionamento com optimização da manutenção;

Substituição – Com o envelhecimento e obsolescência dá-se o abate.

Assim, na fase de design, a Fiabilidade e a Manutibilidade são importantes factores

a considerar e que terão grande influência na performance do equipamento e nos

custos do ciclo de vida deste.

Na fase de instalação a Manutibilidade continua a ser importante porque é nesta

fase que muitos problemas de Manutenção se tornam evidentes.

A fase de arranque é algo mais que uma fase de teste, é a fase de aprendizagem (de

adaptação) do equipamento ao meio e ao ritmo da produção. Esta fase, envolve a

localização e a posterior eliminação de falhas, devendo manter-se durante a fase de

funcionamento do equipamento (Figura 4).

Figura 4 - O Ciclo de Vi

Estamos a considerar os co

existe um período de apren

sistema com o forneciment

Design Fabricaçãoe

Instalação

Arranque FuncionamentoEspecificação Substituição

Controlo daQualidadeDesign deAutodetecçãode falhas

29

Manutibilidade

da do equipamento e os factoresManutenção

mponentes da eficiência d

dizagem (no arranque e fun

o em feedback para o desi

Feedback contínuo

Perío

Detecção de falhasOptimização daManutençãoEliminação dascausas de mau

que afectam os custos de

e um equipamento em que

cionamento), na função do

gn de informação relativa a

do de Aprendizagem


30

problemas de Manutenção, facilitando deste modo a obtenção do nível óptimo de

Manutenção/Funcionamento.

A manutenção para ser efectiva em termos de custos tem de ser organizada com

uma estrutura, bem adaptada à empresa.


31


1. Discuta a seguinte questão: Modernamente a Manutenção é abordada como

uma função integrada com outras funções dentro da Empresa.

2. Porque é que actualmente, a Manutenção tem um papel importante na

produtividade, na rendibilidade, na qualidade e na imagem da Empresa.

3. Identifique as várias formas de manutenção. Qual o contributo das

mesmas no binómio Custo/beneficio.

4. Cite os benefícios Económicos da Manutenção Planeada.


32

Capítulo 3Organização e Gestão da Manutenção


Desenhar e Estruturar a Organização de Manutenção e compreender o

organigrama da manutenção;

Estabelecer e/ou melhorar um sistema de Manutenção e enumerar as

suas principais actividades;

Avaliar a importância económica da Manutenção e entender a

estrutura de custos de Manutenção;

Fazer a avaliação da eficiência da Manutenção;

Prover um sistema de documentação para equipamento e stock.

3.1 Introdução

Devido ao elevado custo de manutenção e da disponibilidade do equipamento e

instalações, a Organização e Gestão da Manutenção assume-se actualmente, como um

dos factores críticos na rendibilidade das empresas.

O âmbito da Gestão da manutenção é muito vasto, abrange várias áreas, no entanto,

apenas nos vamos debruçar com os aspectos que dizem respeito à Organização e

Gestão da Função Manutenção.


33

3.2 Estrutura do Departamento de Manutenção

A manutenção independentemente do seu enquadramento hierárquico e funcional

está sempre intimamente ligada a outras áreas funcionais da empresa, tais como:

produção, aprovisionamento, qualidade, sector financeiro, etc.

A manutenção é pois, um dos componentes da actividade industrial que terá que

estar interligada na estratégia global da empresa. A eficácia da manutenção

dependerá sempre, da eficácia com que funcionam estes sectores. Dada esta

dependência, é de grande importância para o serviço de manutenção o

conhecimento dos objectivos globais e sectoriais da empresa. O gestor de

manutenção terá que saber, por exemplo, o que a empresa pretende obter das

instalações em termos de médio e longo prazo, para definir qual a política a seguir,

a aquisição de peças de reserva, perspectivar modificações com vista a reparações,

admissão e formação de pessoal, etc.

Uma clara definição organizativa do sector de manutenção deverá considerar

alguns aspectos que condicionam a sua organização tais como:

O tipo de actividade da empresa;

A situação geográfica (compacta ou dispersa);

A dimensão da empresa;

Os objectivos do departamento de produção;

O grau de formação do pessoal afecto à manutenção.

Seja qual for a situação, deve-se ter sempre presente alguns princípios básicos,

fundamentais para o sucesso da organização, de forma a:

Estabelecer uma clara divisão de responsabilidades, evitando tanto quanto

possível as sobreposições;

Criar linhas hierárquicas verticais, tão curtas quanto possível;


34

Manter um número óptimo de colaboradores reportando a cada elemento

de chefia;

Adaptar a organização às personalidades existentes.

Segundo as estruturas modernas, o Departamento de Manutenção deve depender

de um Director Geral ou Director Industrial que coordena e regula, segundo as

directrizes superiores, as actividades dos Departamentos de Produção, Manutenção,

Qualidade, Administrativo, Marketing, etc (Figura 5).

Figura 5 – Organigrama para uma Empresa Média de um Departamento deManutenção

Nas empresas onde existe um Director Técnico, este acumula as funções inerentes

ao seu Departamento (serviços gerais da fábrica, investimentos, gestão das oficinas

gerais, segurança, etc), com as do Departamento da Manutenção, dependendo o

responsável pela manutenção do Director Técnico (Figura 6).

Figura 6 – Organigrama tipo em que a manutenção depende do Director Técnico

Seja qual for a estrutura de organização seguida, os Departamentos de Manutenção

e Produção, devem estar directamente dependentes duma Direcção única, capaz de

DIRECTOR GERAL

DepartamentoAdministrativo

DepartamentoMarketing

DepartamentoManutenção

DepartamentoProdução

DepartamentoQualidade

DIRECTOR TÉCNICO

ResponsávelOficinas Gerais

ResponsávelManutenção

ResponsávelProjectos


35

definir as responsabilidades de cada Departamento, decidir sobre os litígios e

assegurar uma total cooperação.

O Departamento de Manutenção, para corresponder aos imperativos da técnica

moderna, tem vindo a alterar os métodos clássicos de organização centralizada por

especialidades técnicas (Mecânica, Instrumentação, Eléctrica, Hidráulica, etc.) por

uma gestão mais centralizada e por funções.

Assim, o Departamento de Manutenção é composto por três funções diferentes:

Métodos;

Programação ou Ordenação;

Execução.

Atribuições da Função Métodos

Estudar e definir os métodos de trabalho, os recursos (homens, máquinas,

materiais, peças) necessários aos diferentes trabalhos de manutenção;

Analisar as informações colhidas pelas equipas de inspecção (medição de

temperatura, de pressão, análise de óleos, controle de vibrações de ruído) e decidir

acerca da intervenção;

Fazer o diagnóstico das avarias;

Fixar as frequências de manutenção preventiva sistemática em função do

equipamento e da sua utilização;

Estabelecer as operações a efectuar nas várias formas de manutenção;

Prestar os esclarecimentos necessários aos chefes de equipa da execução, que

resultam de dificuldades imprevistas na execução dos trabalhos.

A função Métodos dita a lei técnica da manutenção, define o modo operativo a

seguir e os meios a utilizar.


36

Atribuições da Função Programação ou Ordenação

Estabelecer a ordem de execução dos trabalhos de manutenção, de acordo

com os graus de urgência e das disponibilidades em pessoal e materiais;

Seguir o avanço dos pedidos de trabalho e prevenir os responsáveis dos

atrasos previstos para a sua efectivação;

Gerir os recursos de manutenção.

A função Programação ou Ordenação coordena os meios disponíveis e é

responsável pelo lançamento dos trabalhos.

Atribuições da Função Execução

Distribuir os trabalhos indicados pela Programação;

Distribuir o pessoal, o material e as ferramentas por cada equipa de

trabalho;

Verificar a qualidade do trabalho.

Esta função é responsável pela execução prática do trabalho, pela sua qualidade e

pela fiscalização da actividade do pessoal.

Os trabalhos destas três funções são dirigidos e coordenados pelo chefe do

Departamento de Manutenção (Figura 7), que assegura ainda as ligações com os

responsáveis pelos diferentes departamentos da fabricação (produção,

aprovisionamento, marketing, pessoal, financeiro, etc.).


37

Figura 7 – Organigrama de Funções para o departamento de Manutenção

A Estrutura do Departamento de Manutenção depende de vários parâmetros, tais

como:

Tipo de Industria;

Sua dimensão;

Política de manutenção adoptada;

Sua localização;

Dispersão dos equipamentos;

Qualificação do pessoal.

Em pequenas empresas é frequente o responsável pela manutenção encarregar-se

das funções Métodos e Programação.

MANUTENÇÃO

Métodos Programação Execução

Oficinas sectoriais polivalentes Oficinas centrais


38

3.3 A Política de Manutenção

A manutenção deve ser assumida como qualquer outra função da empresa, que

terá de ser conduzida por uma Política ou Estratégia (consiste na definição dos

objectivos técnico-económicos relativos à sua actividade), definida e devidamente

integrada no Plano Estratégico da Empresa.

A descrição da estratégia para a manutenção passa pela definição de um conjunto

de objectivos, podendo ser quantitativos ou qualitativos e devem repartir-se por:

Objectivos económicos;

Objectivos operacionais;

Objectivos sociais.

A orientação estratégica da Manutenção depende de factores externos e internos à

função Manutenção

Factores Externos influenciam directamente a aquisição dos equipamentos ou

substituição, afectando também a mão-de-obra, a qual depende dos factores

relacionados com o mercado e a procura.

Podem-se considerar factores externos:

As tendências de mercado – influência das vendas na actividade da

manutenção;

Introdução de novos produtos;

Introdução de novos sistemas e/ou equipamentos;

Alteração dos objectivos da empresa e/ou produção.

Factores internos

Podem-se considerar factores internos:


39

A optimização dos custos de manutenção de modo a assegurar a sua

competitividade em relação às opções de subcontratação;

A optimização dos serviços prestados pela Manutenção (melhoria na

disponibilidade do equipamento, redução de tempos de imobilização);

A redução das quantidades a manter em stock;

A aplicação da informática no apoio às actividades de gestão e controlo da

manutenção;

A formação e treino do pessoal.

3.3.1 Fases de Implementação da Política de Manutenção

Após a definição da orientação estratégica é necessário estabelecer a Política de

Manutenção a seguir.

Quando se implementa uma politica de manutenção ela deverá, obedecer a várias

fases. Iremos representá-las, devido à sua importância, através da Figura 8.

É importante referir, que o objectivo do feedback é fornecer a informação

actualizada capaz de ajustar o desempenho da manutenção às actuais

circunstâncias ou orientá-las no sentido da realização dos seus objectivos.


40

Figura 8 – As Fases de Implementação da Política de ManutençãoPinto, João (1997:36)

Para que se possa definir a política de manutenção é necessário existir um

compromisso entre os aspectos técnicos, humanos e económicos (Figura 9).

Informação

Definição de ObjectivosSelecção dos métodos a seguir

Definição dos Recursos necessários

Avaliação eBalanço Técnico, Humano e Económico

Execução Feedback


41

Figura 9 – Compromisso entre os Aspectos Técnicos, Humanos e Económicos

3.3.2. Factores da Gestão da Manutenção

Francisco Sena & Filipe Pereira (2002), afirmam (…) para que exista um

Departamento de Manutenção que funcione com sucesso deverá começar-se por

definir adequadamente e formalmente uma politica de manutenção que esteja de

acordo com a estratégia e objectivos da empresa.

A política de manutenção deverá ser desenvolvida por meio de procedimentos

suportados pelos níveis de gestão adequados. Isto implicará, na sua articulação

com a execução dessa politica, o desenvolvimento de um plano de manutenção

que seja sistemático e coerente.

É fundamental que o plano de manutenção seja associado ao sistema de

informação e a outros sistemas de apoio logístico.

Segundo os mesmos autores, na evolução da manutenção, e particularmente da sua

gestão tanto no presente como no futuro, poderão considerar-se como factores de

maior importância os seguintes:

Ampla difusão de sistemas informatizados de gestão da manutenção e a sua

integração na gestão geral da empresa;

A autonomia da função manutenção face a outras funções na empresa;

Técnico Económico

Humano


42

Interesse crescente pela função manutenção, salientando a sua qualidade,

no sector de serviços e pós-venda;

Mudanças na estratégia da organização dos serviços de manutenção pela

maior integração dos operadores de máquinas em actividades de

manutenção, pela flexibilização do trabalho e pelo trabalho em grupo;

A aplicação extensiva de novas ferramentas de apoio à decisão na gestão

dos riscos de falha e respectivos impactos;

O desenvolvimento e a aplicação de novas técnicas no âmbito da

manutenção pelo controlo de condição;

A elaboração de normalização nacional e europeia.

3.4 A Gestão da Manutenção

O gestor de manutenção deve também servir-se de técnicas de gestão que possam

contribuir para uma melhoria da produtividade e eficiência do Departamento de

Manutenção tais como:

Os Métodos;

A Medição do Trabalho;

A Detecção Lógica de Avarias.

3.4.1. Os Métodos

Os métodos podem ser definidos como o modo sistemático de registar e analisar

as formas existentes e propostas de realizar um dado trabalho, como um meio de

desenvolver procedimentos de trabalho mais fáceis e eficientes. Uma das

atribuições dos Métodos é a análise do trabalho em manutenção a realizar (Figura

10).


43

Figura 10 – Análise do Trabalho em ManutençãoPinto, João (1997:37)

Os Métodos fazem parte de uma das duas principais técnicas do Estudo do

Trabalho, conforme se representa através da Figura 11.

Figura 11 – As Principais Técnicas do Estudo do TrabalhoPinto, João (1997:37)

Para que se verifique eficiência dos procedimentos dos métodos e

consequentemente a qualidade da manutenção é indispensável que os

procedimentos se revistam de um carácter esquemático onde se ilustrem as várias

fases das actividades, exprimindo o conteúdo de cada uma delas (Figura 12).

FUNÇÃO MÉTODOS

Organização e preparação dos trabalhos deManutenção a partir da análise do trabalho

ANÁLISESECONÓMICAS

ANÁLISESTÉCNICAS

ANÁLISESHUMANAS

ESTUDO DO TRABALHO

ESTUDO DOS MÉTODOS MEDIÇÃO DO TEMPO


44

Figura 12 – As Fases do Procedimento dos MétodosPinto, João (1997:38)

As principais causas de elevados custos de manutenção são:

Causas Técnicas – Deficiente concepção, design e instalação do

equipamento.

Causas Organizacionais – Deficientes métodos de trabalho e falta de

controlo.

Desta forma o estudo dos Métodos podem ser aplicados em Manutenção na:

Organização do serviço de manutenção;

Melhoramento da documentação;

Metodizar ou estandardizar os trabalhos de manutenção;

Melhorar a organização e o planeamento.

SELECCIONAR

DEFINIR

REGISTAR

EXAMINAR

DESENVOLVER

INSTALAR

MANTER

O Trabalho

O Objectivo

Todos os Aspectos Relevantes

Todas as Actividades

O Melhor Método

O Método que Obteve Consenso

O Método Modificado


45

3.4.2. A Medição do Trabalho

A medição do trabalho consiste na aplicação de técnicas para determinar o tempo

necessário para que um operário qualificado execute uma dada tarefa.

O tempo que o operário demora a executar essa tarefa é designado por tempo

padrão.

As razões mais comuns para determinar o tempo padrão são:

1. Definir para cada trabalhador porções iguais de trabalho;

2. Planear a capacidade dos recursos humanos;

3. Avaliar o desempenho dos trabalhadores;

4. Avaliar a produtividade do serviço de manutenção.

A determinação do tempo padrão também poderá servir de base para os planos de

incentivos.

Os Métodos usados na determinação dos tempos padrão são:

1. Estudo do Tempo – É uma técnica executada através da cronometragem

contínua de um operário, enquanto este desempenha a sua actividade,

somando todos os tempos de cada elemento do seu trabalho, fazendo

ajustes se condições anormais ocorrerem, e finalmente adicionar todos os

tempos relacionados com as necessidades pessoais (períodos de descanso,

intervalos, refeições, etc,).

2. Amostragem do Trabalho – É um método descontínuo que envolve a

recolha de tempos discretos, sendo a cronometragem executada em fases

aleatórias.

3. Dados Padrão – Determina o Tempo Padrão para um dado trabalho

através de dados padrão publicados em estudos. Estes dados padrão

referem-se por exemplo, apertar um parafuso, deslocar uma peça, etc.


46

4. Registos Históricos – Baseiam-se na análise dos registos históricos de

reparações e com o apoio de técnicas estatísticas determinam o tempo

padrão para cada tipo de trabalho de manutenção. É o mais aconselhável

para as actividades de manutenção.

3.4.3. Detecção Lógica de Avarias

Os tempos de reparação incluem para além do tempo de reparação a localização e

a detecção (diagnóstico) das falhas. Em muitas situações de avaria o tempo de

diagnóstico pode ser o componente mais longo do tempo de reparação.

Com o objectivo de reduzir esta componente têm sido aplicadas várias técnicas de

Detecção Lógica de Avarias, as quais se baseiam nos seguintes passos:

5. Análise de sintomas – Determinação e análise dos efeitos da falha;

6. Inspecção ao equipamento;

7. Localização do elemento / componente que provocou a falha;

8. Localização e anulação da falha;

9. Reparação ou substituição;

10. Teste do equipamento e reportar as causas da falha no registo histórico do

equipamento.

Para que estes passos possam ser seguidos com sucesso é necessário dotar a equipa

de Manutenção do adequado treino, documentação e instrumentos.

A Detecção Lógica de Falhas deverá ser introduzida nas fases iniciais da formação

e treino do pessoal de manutenção.

Esta formação assenta nos seis passos do procedimento acima referidos, e em

técnicas com várias formas de Documentação de Diagnóstico.


47

A Figura 13 descreve um procedimento lógico de detecção de falha num circuito

em série.

No circuito apresentado, o input está correcto mas o output não, logo podemos

concluir que existe uma avaria no equipamento. A determinação da falha faz-se do

input até ao output, localizando-se a falha no componente em que o respectivo

output não esteja correcto.

Input

a b c d e f Output

a,b,c….,f – Pontos de teste ou check points 1,2,3,…7 – Componentes em série

Figura 13 – Procedimento Lógico de Detecção de Falhas num Circuito em Série – Fiabilidadede um sistema em série

Pinto, João (1997:42)

3.5 Classificação dos Tipos de Trabalhos em Manutenção

Os trabalhos de Manutenção podem ser classificados em quatro aspectos

diferentes, em relação:

Ao Modelo de Gestão – São planeados e não planeados.

À Periodicidade – Consistem em trabalhos sistemáticos e não-sistemáticos.

Ao Grau de Prioridade – São de emergência, urgência, normal e de rotina.

Aos Níveis de Desempenho - Dizem respeito à regulação simples,

identificação, diagnóstico e resolução de avarias, bem como, todos os

trabalhos importantes de MCP, além de trabalhos de renovação e

reconstrução ou reparações.

R3 R4 R5 R6 R7R2R1


48

Por razões práticas e económicas interessa à Gestão da Manutenção que os

trabalhos sejam do tipo planeado, havendo portanto a necessidade de os separar

dos não-planeados, ou seja, os trabalhos de MCE.

3.6 Eficiência em Manutenção

São vários os factores que influenciam a eficiência da manutenção. Alguns são

externos ao Departamento da Manutenção - organização da empresa, organização

da produção, outros são da sua competência - organização da manutenção,

competência e motivação do pessoal de manutenção, disponibilidade de materiais e

peças de reserva, meios oficinais de apoio, etc.

Uma eficiente manutenção, traduz-se pelo (a):

Aumento da disponibilidade dos equipamentos;

Aumento da vida dos equipamentos;

Melhoria qualitativa e quantitativa da produção;

Diminuição dos custos de manutenção;

Melhoria da segurança das instalações.

3.6.1.Componentes da Eficiência de um Equipamento

Qualquer sistema, órgão, equipamento ou mesmo componente é concebido para

cumprir uma determinada missão. No entanto, nenhum sistema dura sempre pois

não existem sistemas perfeitos e até mesmo durante o período de vida útil, poderá

encontrar-se inoperacional devido à ocorrência de falhas.

Componente – uma peça simples (uma vela de ignição, uma arvore de transmissão,

um transístor, etc.).


49

Órgão – vários componentes formando um dispositivo de complexidade média

(um motor, uma caixa de velocidades, um amplificador, etc.).

Equipamento – vários órgãos formando um conjunto complexo (uma máquina

ferramenta, uma máquina de produção, um radar, uma central telefónica,

etc.).

Sistema – vários equipamentos formando um conjunto complexo (uma central de

produção de energia, captação e distribuição de água, etc.).

As componentes que integram a eficiência de um equipamento, de acordo com a

UNIDO (Organismo Industrial da ONU) são representadas na Figura 14.

Figura 14 – As Componentes que Integram a Eficiência de um Equipamento

3.6.1.1 Capacidade

Capacidade é a aptidão de um equipamento para funcionar dentro das

especificações pretendidas, não entrando com a noção da deterioração que lhe é

intrínseca.

EFICIÊNCIA

DISPONIBILIDADECAPACIDADE

Eficiência deSuporte

ManutibilidadeFiabilidade


50

3.6.1.2 Disponibilidade

Quanto ao conceito de disponibilidade pode enunciar-se como sendo, a aptidão de

um equipamento para cumprir a sua função durante um tempo especificado.

Seja qual for a política de manutenção adoptada, o principal objectivo da função

manutenção é aumentar a disponibilidade dos equipamentos e assim aumentar a

produção.

A disponibilidade mede a percentagem do tempo útil em relação ao tempo total.

TupD =

Tup + TdmD = Disponibilidade Tup = Tempo Efectivo de Produção

Tdm = Tempo de Paragens devido aos Trabalhos de Manutenção

Ou

MTBF MTBFD = =

MTBF + MDT MTBF + MTTR + MWTD = Disponibilidade MTBF = Tempo Médio Entre Avarias

MTTR = Tempo Médio Entre Reparações MDT = Tempo Médio de ParagensMWT= Tempo Médio de Espera

Já que, a soma de MTTR com MWT é definida, como sendo o Tempo Médio de

Imobilizado:

MTTR + MWT = MDT

O Tempo Médio de Espera (MWT) representa normalmente a maior porção de

Tempo do Imobilizado.

O Tempo Médio de Paragens (MDT), também pode ser representado por:

Tempo de ParagemMDT =

Número de Avarias


51

Exemplo:

Suponha que o ciclo de operação de um certo sistema é de 169 horas. Durante este

período ocorreram 6 avarias que tiveram de ser reparadas, ocasionando tempos de

inactividade (2,1; 7,1; 4,2; 1,8; 3,5 e 8,3).

Pretendemos conhecer o tempo médio entre avarias (MTBF), a disponibilidade e

não disponibilidade do sistema.

Tempo inactivo = 2,1 + 7,1 + 4,2 + 1,8 + 3,5 +8,3 = 27 horas

Tempo activo = 169 – 27 = 142 horas

A taxa de falhas (ou frequência da manutenção correctiva) é dada pela expressão:

= número de falhas/tempo de operação

= 6/142 = 0,04225 falhas por hora

Tempo médio entre avarias é dado pela expressão: MTBF = 1/

MTBF = 1/0,04225 = 23,67 horas

A Disponibilidade (D) é dada pela expressão: D = MTBF/(MTBF+MTTR)

D = 23,67/(23,67 + (27/6)) = 84%

A não disponibilidade (I) é dada pela seguinte expressão: I = 1 – D

I = 1 – 0,84 = 16%

Enquanto, que a disponibilidade garante a não existência de avarias uma boa

capacidade garante uma produção em qualidade.

A Disponibilidade decompõe-se em três noções básicas que optimizadas no seu

conjunto aumentam a disponibilidade dos equipamentos:

Fiabilidade;

Manutibilidade;

Eficiência de Suporte.


52

3.6.1.3 Fiabilidade

Fiabilidade é a probabilidade de um sistema, subsistema ou componente capaz de

funcionar sem avarias ou falhas, durante um determinado tempo, em condições de

serviço bem definidas.

Ou seja, A fiabilidade de um dado equipamento é a probabilidade que ele tem, em

continuar a respeitar as especificações para que foi concebido, num dado período

de tempo e em condições de operação bem definidas.

Exprime, também, uma garantia de qualidade de um produto, durante a sua

utilização. Contrariamente, se com o decorrer do tempo o equipamento falha,

então diz-se que o equipamento é falível, podendo referir-se que a não fiabilidade é

o oposto da fiabilidade.

Se admitirmos o princípio de que qualquer órgão deve funcionar em condições

que proporcionem a maior eficácia, segurança e economia dos meios, então torna-

se necessário percorrer três etapas:

Medir - trata-se de deduzir a expressão de fiabilidade adequada a cada

tipologia de órgão e investigar o seu resultado.

Melhorar - a fiabilidade global através das seguintes formas:

- Reduzir ao mínimo possível a complexidade;

- Aumentar a fiabilidade dos componentes;

- Introduzir componentes redundantes;

- Estabelecer rotinas de inspecção e de manutenção preventiva.

Optimizar - maximizar a fiabilidade do órgão, considerando-se como

adquiridos um determinado peso, volume, custo e disponibilidade.


53

A fiabilidade significa então a probabilidade de sucesso (ou de não ocorrência de

falhas) do órgão dentro de um certo horizonte temporal. A fiabilidade é, portanto

a probabilidade de o órgão operar ”como antecipadamente previsto”.

A fiabilidade (R) e a não fiabilidade (F) variam com o tempo.

A fiabilidade é medida pelo tempo médio entre avarias MTBF (Mean Time

Between Failure).

A fiabilidade é função do tempo de serviço.

Produção em horasMTBF =

Número de falhas

A fiabilidade diminui com o tempo, como por exemplo um equipamento novo

acabado de testar, tem uma probabilidade de 100% de funcionar correctamente,

logo tem uma fiabilidade de 1. A não fiabilidade cresce com o tempo, para um

equipamento novo a não fiabilidade é 0 ou seja 0% de probabilidade de falhar.

Quer o equipamento esteja em funcionamento ou avariado num determinado

tempo t, a soma da fiabilidade e da não fiabilidade é sempre igual a 1 e pode-se

traduzir pela formula:

R(t) + F(t) = 1

Exemplo:

Quando dizemos que a fiabilidade de um órgão é de 75% em 100 horas, estamos a

prever que esse órgão possa funcionar sem falhas 75 vezes em cada 100 (ou durante

750 horas). O mesmo é dizer, que a fiabilidade (probabilidade de sobrevivência) é

igual a 0,75 (ou 75%) e que a não fiabilidade (probabilidade de falha é 0,25 (ou

25%), durante 1 000 horas.


54

3.6.1.3.1 Fiabilidade dos Sistemas

Sistemas em Série

Reportando-nos à figura 13 a qual apresenta um sistema de sete elementos em série

com as respectivas fiabilidades R1, R2, R3, … R7, a fiabilidade do sistema Rs é

portanto o produto das fiabilidades individuais de todos os elementos presentes

Rs = R1 x R2 x R3 x … x R7

Exemplo:

Um sistema electrónico é composto por um transmissor, um receptor e uma fonte

de alimentação, as fiabilidades destes componentes, para uma determinada missão,

são as seguintes:

R (Transmissor) = 0,8521, R (Receptor) = 0,9712

R (Fonte de alimentação) = 0,9357

A fiabilidade do sistema é dada por:

R = 0,8521 x 0,9712 x 0,9357 = 0,7743

Sistemas em Paralelo

Ao contrário dos sistemas em série, nestes apenas um elemento é necessário para

que o sistema se mantenha em funcionamento. Os restantes elementos melhoram

ou aumentam a fiabilidade total do sistema, situação esta denominada por

redundância. O sistema só falha quando os elementos falharem.

A Figura 15 mostra um sistema constituído por n elementos individuais e com

não fiabilidades individuais F1, F2, F3, …, Fi, ..., Fn. A não fiabilidade do sistema

Fs é portanto o produto das não fiabilidades individuais, isto é:

Fs = F1 x F2 x F3 x … x Fi x … x Fn Rs = 1 – (1 – R1) x … x (1 – Rn)


Figura 15 – Fiabilida

Exemplo:

Um sistema compreende dois elemen

para uma determinada missão são 0m9

R = 1 – (1 – 0,95)^(2) = 0,9975

3.6.1.3 2. Fiabilidade Human

Não existe nenhum modelo adequ

fiabilidade humana, no desempenho d

um grande número de factores de que

Factores Humanos

- Motivação;

- Capacidade física;

- Capacidade mental;

- Temperamento;

F1

Input

55

Output

de dos Sistemas em Paralelo

tos idênticos em paralelo, cujas fiabilidades,

5. Qual a fiabilidade do sistema?

a

ado que permita o cálculo correcto da

e uma dada tarefa. Isso acontece, pois existe

depende a taxa de falhas humanas, são eles:

F1

F2

F3

Fi

Fn


56

- Concentração;

- Velocidade de Resposta;

- Conhecimentos práticos e teóricos.

Factores Ambientais

- Factores físicos;

- Humidade;

- Temperatura;

- Ruídos;

- Vibrações.

Factores Organizacionais

- Relações Interpessoais;

- Satisfação;

- Salários;

- Promoções;

- Benefícios sociais.

Factores Pessoais

- Saúde física e mental;

- Cansaço e fadiga;

- Boa disposição;

- Stress.


57

3.6.1.4 Manutibilidade

Manutabilidade, como já foi referido, consiste na função da rapidez e da facilidade

com que as operações de manutenção podem ser cumpridas para prevenir defeitos

e corrigi-los quando surgem. É normalmente medida pelo Tempo Médio para

Reparação – MTTR (Mean Time to Repair).

O tempo médio despendido nas operações de manutenção MTTR, será dado por:

MTTR = 1/ ou MTTR = fi x TTR/ fi

Em que:

fi – Frequência das operações de manutenção

TTRi – Duração das operações de manutenção

- Número médio de operações de manutenção efectuada por unidade de reparação

A probabilidade de uma operação de manutenção durar até um certo limite de

tempo de reparação é dada pela expressão:

M = 1 – e-TTR

Esta expressão, aplicada a um número determinado de componentes que avariam,

representa a percentagem de componentes que podem ser reparados durante o

intervalo de tempo TTR. Se a expressão for aplicada a um único componente,

representa a probabilidade de que a reparação se possa realizar no intervalo de

tempo TTR.


58

Exemplo:

Consideremos o permutador de calor A (juntamente com os componentes sujeitos

a operações de manutenção B, C, D e E) representado esquematicamente na figura

seguinte:

Do cadastro da instalação recolhemos informação sobre a f

das intervenções realizadas nos últimos 5 anos.

Operações Frequências AbsolutasComp. A – Limpeza do permutadorComp. B – Termómetro electrónico (sensor)Comp. C – Termostatop (conversor)Comp. D – Actuador electro-pneumáticoComp. E - Valvula de controlo

11051010

1. Qual o tempo médio necessário a uma operação de ma

2. Qual é o número provável de componentes que podem

no intervalo de tempo 60 minutos?

Teremos então:

1. Tempo médio de reparação - MTTR – parâmetro de m

1 X 10 + 10 X 0,2 + 5 X 0,2 + 10 X 0,5 + 10 X 0,1 0 = 0,53 ho

ou

= 1/MTTR MTTR = 1/ = 1/0,53 = 1,9 operaçõ

2. Probabilidade de uma operação de manutenção dura

de tempo de reparação (TTR).

M = 1 – e-TTR TTR = 1 = 1,9 0p./H

A

B C

D

requência e a

Duração MTTR)100,20,20,50,1

nutenção?

ser intervenc

anutenção

ras

es/hora

r até um cert

E

duração

Horas

ionados

o limite


59

M = 1 – e – 1,9 x 1 = 0,85

O número de Componentes que podem ser vistoriados em uma hora é de 85% do

total, ou seja 0,85 x 5 = 4 componentes

Se um equipamento apresentar:

Requisitos mínimos de manutenção;

Rápida detecção das avarias e sua reparação;

Baixos custos de manutenção.

podemos dizer que tem uma elevada manutabilidade.

Os factores de manutabilidade são:

Intermutabilidade dos componentes susceptíveis de desgaste ou avaria;

Normalização dos sistemas e componentes;

Possibilidade de inspecção, verificação e controlo dos componentes;

Montagem e afinação.

É de notar que estes requisitos deverão ser assegurados na fase de projecto. Pois

qualquer alteração a introduzir para melhorar a manutabilidade dos equipamentos,

feita posteriormente, implica custos adicionais elevados,


60

3.6.1.5 Eficiência de Suporte

A Eficiência de Suporte é a função que define com que rapidez e com que custos

se consegue actuar através dos serviços de manutenção, para reparar a avaria.

A Eficiência de Suporte é medida pelo Tempo Médio de Espera – MWT (Mean

Waiting Time).

A Eficiência de Suporte é influenciada essencialmente pela organização de

manutenção. Se a empresa tiver um sistema de manutenção planificado, os meios

necessários para a reparação da avaria (disponibilidade e capacidade do pessoal,

ferramentas, peças sobressalentes, etc.) optimizam o binómio máxima

rapidez/custo mínimo. É evidente que a localização geográfica vai também

influenciar a eficiência de suporte.

Sintetizamos os factores que influenciam as funções que integram a componente

da Disponibilidade no Quadro 3.

FIABILIDADE MANUTIBILIDADE EFICIÊNCIA DESUPORTE

MTBF – influenciada por: MTTR – influenciada por: MWT – influenciada por:

Manutenção Preventiva;Modificações;Redundâncias;Erros de Execução;Estrutura;Nº de elementos, etc.

Projecto;Ferramentas;Técnicas de Manutenção;Formação de Pessoal;Acessibilidade, etc.

Organização;Ferramentas;Planeamento;Oficinas;Desempenho;Peças de reserva, etc.

Quadro 3 – Factores que Influenciam MTBF, MTTR e MWT


61

3.7 Relação Fiabilidade-Manutibilidade-Disponibilidade

Embora tendo uma base comum, Fiabilidade e Manutibilidade têm conceitos

diferentes.

Um equipamento pode ser muito fiável e ter má disponibilidade, se os tempos de

reparação forem muitos longos.

Um equipamento, embora sujeito a frequentes avarias mas de rápida reparação, é

pouco fiável mas apresenta uma boa disponibilidade.

Assim:

A Fiabilidade depende da qualidade do equipamento, da sua estrutura e do

número de componentes;

A Disponibilidade depende destes factores, mas também do tempo de

reparação.

Enquanto que a disponibilidade garante a não existência de avarias uma boa

capacidade garante uma produção em qualidade.

A inter relação entre fiabilidade, manutibilidade e disponibilidade, obedece

também à vida de um sistema material – conjunto de partes constituídas de acordo

com uma dada estrutura que funcionam conjuntamente de forma a dar ao sistema

uma função pretendida, como nos apresenta esquematicamente a Figura 16.


62

Figura 16 - Vida de um Sistema Material

3.8 Sistema de Custos de Manutenção

O Sistema de Custos de Manutenção é um conjunto de técnicas económica-

contabilisticas que permite apurar, analisar e prever todos os custos relacionados

com a função manutenção numa empresa ou organismo.

O Sistema de Custos de Manutenção deve ser concebido para:

Fornecer os custos globais de manutenção dos bens do equipamento para

apuramento dos custos de exploração;

Apurar os custos pelos diferentes tipos de manutenção, como: preventiva,

correctiva, custo de emergência e custo de trabalhos novos;

Apurar o “ custo do ciclo de vida “ do equipamento;

Calcular os custos de imobilização ou improdutividade dos equipamentos

por falta de manutenção.

A manutenção não pode continuar a ser considerada, como uma fonte geradora de

custos, mas sim como um investimento. Como em qualquer investimento, que se

VIDA DE UM SISTEMA MATERIAL

FIABILIDADE – F (t)

Taxa de Falhas

MANUTIBILIDADE – M (t)

Taxa de Reparação

MTBF MTTR

DISPONIBILIDADE: Probabilidade de Assegurar a Função


63

pretende tirar proveito, assim a manutenção compensa os seus custos com

benefícios que podem ser directos e indirectos.

O conhecimento dos custos associados à actividade de manutenção é fundamental

para se saber qual a influência desta na globalidade da Produção e da Empresa.

Assim é de fundamental importância dividi-los em:

Custos de Não Manutenção;

Custos de Manutenção.

Custos de Não Manutenção – são difíceis de materializar, recorrendo-se por isso a

estimativas. Consideramos como custos de não manutenção, as falhas nos

equipamentos, homens e máquinas paradas (que resultam em perdas de produção),

atrasos nos programas, perdas de encomendas e excessivos custos de reparação.

Custos de Manutenção – deverão, incluir os custos derivados das intervenções de

manutenção e das perdas de produção e de serviços. Estes custos são os mais fáceis

de determinar e quanto à sua classificação, agrupam-se em directos, indirectos e

especiais.

3.8.1. Custos Directos

Podemos identificar por custos directos, os derivados de todas as actividades

relativas às intervenções de manutenção, podendo ser contabilizadas pelos tempos

de intervenção por equipamento e especialidades, pelas taxas horárias de

intervenção e pelas peças sobressalentes ou materiais de consumo aplicados.

Custo de mão-de-obra do pessoal técnico. Engloba todos os salários e

encargos sociais com o pessoal directamente ligados à manutenção;

Custos dos materiais;


64

Custo de materiais. Engloba lubrificantes, tintas, peças de reserva e outros

materiais usados na manutenção;

Amortização dos equipamentos usados na manutenção;

Custos de subcontratação;

Custos de conversão. Engloba todos os custos efectuados com vista a

reduzir, simplificar ou eliminar os trabalhos de manutenção.

3.8.2. Custos Indirectos

Os custos indirectos poderão ser identificados e contabilizados nas perdas de

produção e de serviços e paragens de equipamentos.

Custos Administrativos. Engloba custos de instalação, encargos com o

pessoal administrativo ligado à manutenção;

Custo de posse dos stocks;

Custos do consumo energético;

Custos de formação, de hardware e software;

Custos devido às paragens dos equipamentos (perdas de produção).

3.8.3. Custos Especiais

Os custos especiais são os custos imputados ao departamento da manutenção

relativos à empresa no seu todo na percentagem da sua utilização.

% Salário Administrativo;

% Amortizações;


65

% Despesas várias.

O departamento de manutenção deve ser tratado, em termos económicos como

um sector produtivo, devendo distribuir com precisão os custos aos departamentos

que utilizam os serviços.

Para além da determinação dos custos directos de manutenção é fundamental o

conhecimento dos custos indirectos devidos a perdas de produção por paragens

não planeadas. O valor optimizado dos custos totais de manutenção, é de grande

importância na definição da política de manutenção a adaptar.

3.8.4. Preparação do Orçamento de Manutenção

O responsável pela manutenção deve elaborar anualmente o orçamento de despesas

do seu departamento e acompanhar periodicamente a evolução das despesas reais.

A elaboração de um orçamento de manutenção é feita com base no orçamento do

ano anterior com os ajustamentos devido aos aumentos de custos. Porém, é de ter

em conta que as politicas de manutenção a introduzir (fase de arranque de um

novo equipamento; introdução de manutenção preventiva; fase de subcontratação,

etc) provocam fortes variações nos custos de manutenção, dado que quando do

arranque dum novo equipamento há que ter em conta os custos devidos aos

ensaios e arranque bem como os devidos a uma verificação completa do projecto.

Aquando da introdução de uma politica de manutenção planeada, para além dos

custos devidos à aquisição do equipamento necessário para o gabinete de controlo

de manutenção, há que ter em conta os custos devidos à formação do pessoal. Daí

a importância da apresentação do orçamento de manutenção.

Este pode ser esquematicamente apresentado conforme o Quadro 4.


66

PREPARAÇÃO DO ORÇAMENTO DA MANUTENÇÃO

SALÁRIOS(incluindo todos os encargos)

EncarregadosSerralheirosElectricistasInstrumentistasLubrificadoresOutros

TOTAIS

MATERIAISDirectosIndirectos

TOTAL

OUTROS CUSTOSAdministraçãoManutenção do Edifício (%)AmortizaçõesRendas e Impostos (%)Aquecimento e OutrosServiços (%)SegurosOutros Custos

TOTAL

Mão-de-obra ContratadaSubcontratação de TrabalhosMelhorias a Introduzir na Manutenção e Imprevistos

TOTAL

TOTAL GERAL

Quadro 4 – Preparação do Orçamento da Manutenção

Para o orçamento de um trabalho determinado pode ser utilizado uma ficha

padrão com a configuração apresentada conforme o Quadro 5.


67

ORÇAMENTO DE REPARAÇÃO DA MÁQUINA X

Operação Nº Mão-de-Obra Materiais Gastos Gerais TOTAL TOTALACUMULADO

Quadro 5 – Orçamento de Reparação de uma Máquina

É por uma análise cuidada dos custos de manutenção que é possível responder a

questões do tipo, tais como:

Será vantajoso ter um Serviço de Manutenção?

A partir de que dimensão, a empresa deve ter um Serviço de Manutenção?

Justifica-se ou não haver Manutenção Planeada?

Quais os trabalhos de manutenção que devem ser Subcontratados?

Através, desta informação dada pelo orçamento de reparação de uma máquina

aquando da manutenção, consegue-se determinar os seus objectivos e avaliar o seu

desempenho por meio de indicadores de manutenção.

3.9 Rácios ou Indicadores de Manutenção

Um rácio ou indicador é uma relação racional e significativa de dois elementos

característicos de gestão da empresa.

Para a utilização destes indicadores temos que ter presentes dois aspectos

fundamentais:

Escolha de unidades convenientes;


68

A sua independência.

Assim, as unidades escolhidas, mesmo que dimensionais, devem ser recolhidas em

intervalos de tempo convenientes, de forma a traduzir de modo significativo a

actividade que procuram avaliar e no seu conjunto devem conter as informações

significativas e de interesse geral.

Os rácios poderão também constituir elementos muito importantes para estudos

comparativos de eficiência de cada empresa no conjunto das actividades que se

insere. A sua comparação é pois, significativa, se tivermos em conta o sector de

actividade, a dimensão, o grau de automação, etc.. Isto é, a comparação só é

significativa entre empresas análogas.

Há então, dois tipos de indicadores (ou rácios) na manutenção, tais como:

Indicadores Económicos – São geralmente, indicadores de gestão em

manutenção que se relacionam com os custos de Produção de determinado

bem ou serviço (custo de matérias primas, custo de fabricação), com os

custos de Manutenção (custo de mão-de-obra directa, custo de materiais,

custo de trabalhos sub-contratados).

Indicadores Técnicos – São determinantes na eficiência da gestão técnica

de um serviço de manutenção.

Será a partir destes valores, que os gestores irão estabelecer os indicadores mais

convenientes à sua acção.

3.9.1. Indicadores Económicos

1. Impacto da manutenção no custo dos bens produzidos

Custo de ManutençãoCusto Total de Produção

Dá a indicação como a manutenção influi no fabrico dos bens produzidos. Este

indicador chega a atingir 10%, no caso das empresas metalomecânicas ligeiras.


69

2. Incidência sobre o produto

Custo de ManutençãoTotal de Produção

Este indicador define o volume económico do trabalho de manutenção.

3. Politica de utilização dos trabalhos de sub-contratação

Custo dos Trabalhos de SubcontrataçãoCusto Total de Manutenção

4. Indicador do custo horário da manutenção

Custo Total ManutençãoTotal de Horas de Manutenção Utilizadas

Este indicador dá-nos informações nomeadamente na justificação, ou não de

subcontratação (entende-se, por subcontratação, o conjunto de trabalhos de

manutenção executados por firmas exteriores, normalmente em áreas

especializadas).

5. Custo global da manutenção

Custo Total da ManutençãoCustos Totais da Empresa

6. Incidência da manutenção

Custo Total da ManutençãoValor Acrescentado

7. Taxa de manutenção preventiva

Custo Total da ManutençãoCusto Total de Manutenção


70

8. Taxa de manutenção de emergência

Custo de Manutenção de EmergênciaCusto Total de Manutenção

9. Custo médio de avaria

CCusto de Manutenção de Emergência

Número de Avaria

10. Rotação de stock

Valor do Movimento AnualValor Médio das Existências

3.9.2. Indicadores Técnicos

1. Indicador de utilização pela eficiência da mão-de-obra

Horas Homens Orçamentados para as TarefasHoras Homens Trabalhadas nas mesmas Tarefas

Este indicador só pode ser aplicado quando existem standards que permitem uma

fixação prévia das tarefas.

2. Indicadores disponibilidade do equipamento

Horas de FuncionamentoHoras de Funcionamento + Tempo de Paragem para Manutenção

Interessa analisar este indicador com o valor das perdas de produção devidas a

paragens dos equipamentos.

3. Indicador do grau de planeamento (manutenção de emergência)

Total Horas de ParagemTotal Horas de Manutenção


71

4. Indicador de qualidade do serviço4. Como indicador

a)Horas Directas Totais de Manutenção

Horas Directas Totais de Produção

É de notar, que se este rácio crescer com o tempo, indica-nos que o equipamento

exige um maior serviço de manutenção.

b)Número de Pessoas na ManutençãoNúmero de Pessoas de Produção

Constata-se, na prática que este rácio, varia significativamente com o grau de

automação, assistindo-se hoje a um aumento do pessoal afecto à manutenção

quando comparado com a produção em indústrias de elevada automação.

Os rácios contribuem para uma nova forma de reinvenção da gestão na

manutenção, para o melhoramento contínuo (reengenharia) de forma a reduzir

custos e catapultar as empresas para uma produtividade ao nível da excelência.

Através de estudos comparativos, baseados em empresas semelhantes através do uso

destes rácios ou indicadores, a manutenção tem dado um contributo importante e

fundamental com a criação de valor nas empresas pela eficiência prestada.

3.10 Os Proveitos de Manutenção

A abordagem relativa, aos Proveitos de Manutenção tem todo o interesse em ser

feita pois convém saber que eles variam com:

Manutenção de equipamentos e instalações, evitando a sua imobilização e a

consequente perda de produção;

Alargamento do ciclo de vida do equipamento e instalações;


72

(1)

Exploração de serviços ao mais baixo custo (fornecimento de energia,

incineração de detritos);

Prestação de serviços a terceiros.

Importa referir, que os resultados económicos do lucro da manutenção podem-se

definir através de duas formas, a saber:

LUCRO = Proveitos + Custos de Não Manutenção

De (1) e (2) concluiu-se que sendo o lucro uma grandeza pequena que provém da

diferença de duas grandezas grandes, uma pequena variação numa das parcelas

grandes pode ter um impacto muito importante no lucro. É de ter em

consideração que os proveitos ou ganhos também são fortemente obtidos pela

aposta da empresa na qualificação e formação profissional, com vista a melhorar o

desempenho da empresa, para alcançar o tão almejado lucro.

3.11 A Gestão de Stocks em Manutenção

O êxito dum programa de manutenção depende muitas vezes da existência em

stock de peças de reserva. O problema coloca-se com maior importância em

situações de paragem acidental, não prevista, onde a indisponibilidade dum

determinado sobressalente pode implicar elevadas perdas de produção. Se para as

chamadas existências gerais e consumíveis, é possível aplicar os modelos de gestão

de stocks baseados numa procura calculável ou previsível a repetitiva, para as peças

de reserva, dada a peculiaridade dos consumos, estes modelos são de difícil

aplicação.

A gestão de stocks é uma actividade complexa que utiliza técnicas variadas e

abordagens muito diversas. O objectivo será sempre a optimização desta actividade

na óptica da rendibilidade económica da operação global.

LUCRO = Proveitos – Custos de Manutenção

(2)


73

A gestão de stocks em manutenção engloba um número elevado tanto em

quantidade como no tipo de materiais, peças de reserva e ferramentas utilizadas

pelo serviço de manutenção.

3.11.1. Classificação dos Materiais Utilizados pelo Serviço de

Manutenção

Os materiais utilizados pelo departamento da manutenção podem ser classificados

em quatro categorias:

1. Sobressalentes ou Peças de Reserva

Sobressalentes e materiais necessários aos trabalhos previstos no programa

de manutenção.

Sobressalentes necessários à reposição em funcionamento de equipamentos

vitais à produção, cuja paragem não tinha sido planeada.

2. Existências Gerais

Inclui materiais como válvulas, tubos, fusíveis, cabos eléctricos, etc.

3. Consumíveis

São constituídos por juntas, parafusos, lubrificantes, tintas, etc.

4. Ferramentas e Equipamentos

São os sobressalentes ou peças de reserva que quer devido aos seus elevados

custos, ou forma como afectam a disponibilidade dos equipamentos, mais

contribuem para o êxito dum programa de manutenção.

O êxito de um programa de manutenção depende da existência em stock de peças

de reserva e materiais, por isso e para se ter uma boa manutenção é necessário

assegurar uma boa retaguarda de gestão de stocks.


74

O sistema de gestão de stocks dos materiais utilizados pela manutenção deve

definir um nível de stock máximo e mínimo de forma a fornecer um aceitável

nível de disponibilidade ao mais baixo custo, tendo em conta os custos de rotura

de stocks bem como os custos adicionais (capital imobilizado, custo da posse dos

stocks, má organização física dos armazéns, custos de materiais obsoletos, etc),

devido à posse de sobressalentes para além do justificado.

3.12 O Sistema de Gestão de Stocks em Manutenção

Qualquer Sistema de Gestão de Stocks de Manutenção deve ter em conta

determinados parâmetros, tais como:

Quais as peças de reserva a manter em stock, tendo em conta a sua

importância no sistema produtivo.

Que quantidades manter em stock para cada artigo, tendo em conta os

prazos de entrega, o consumo e o stock de segurança (SS) em função do

nível de serviço.

Ponto de encomenda ao nível do inventário em que se deverá desencadear

uma nova encomenda de materiais.

Para um melhor entendimento sobre o método do ponto de encomenda,

representado no Gráfico 2, iremos apresentar algumas definições:

Stock Máximo – Quantidade máxima a manter em stock em qualquer

circunstância.

Stock Mínimo – É a menor quantidade a ter em stock, de modo a evitar

paragens no equipamento por falta de materiais ou peças de reserva.

Prazo de Entrega – É o tempo que medeia entre a encomenda e a

recepção.


75

Quantidade Económica de Encomenda – É a quantidade a encomendar de

modo a repor o stock máximo.

Gráfico 2 - Método do Ponto de EncomendaPinto, João (1997:49)

Analisando o Gráfico 2, podemos afirmar que o Método do Ponto de Encomenda

é a relação entre stock máximo e mínimo, prazo de entrega e quantidade a

encomendar. Assim, se o consumo for constante ao longo do tempo, então o

ponto de encomenda varia com o prazo de entrega. Contudo na prática os

consumos não representam essa regularidade.

Normalmente a quantidade a encomendar é definida pelo método da Quantidade

Económica de Encomenda (QEE). É calculada através da fórmula seguinte e vem

expressa em unidades.

2. A. S

QEE = I. C

Stock Mínimo

Nível deStocks

Quantidade aEncomendar (QEE)

Stock Máximo

Stock de Segurança

Tempo

Ponto deEncomenda

Prazo de Entrega


76

A = Consumo Anual (unidade de artigos) S = Custo de Efectivação de umaEncomenda

I = Custo de Posse (%) C = Custo Unitário do Artigo

Através do Método da Quantidade Económica de Encomenda temos vários custos

visíveis, conforme Gráfico 3, para os quais contribui positivamente a preparação

do orçamento da manutenção de forma a reduzi-los a bem da eficiência.

Gráfico 3 – Método da Quantidade Económica de EncomendaPinto, João (1997:50)

3.13 Os Recursos Humanos em Manutenção

A função Manutenção é uma actividade que depende das pessoas que a executam.

Assim as pessoas afectas à Manutenção devem ser em número suficiente e estar

integradas numa estrutura orgânica com a dimensão adequada à extensão e

complexidade do trabalho a desenvolver.

A dimensão do serviço de Manutenção deve ser o mais reduzido possível e a

equipa dotada de pessoas qualificadas com uma formação flexível e pluridisciplinar

(experiência profissional muito diversificada).

A estrutura dos Recursos Humanos deve considerar os pontos seguintes:

Custo Total

Custo de PosseStocks

Custo de Efectivação

Despesas Anuais

Custo Mínimo

Quantidades Encomendadas

Custo de Aquisição

QEE


77

Estabelecer uma clara divisão de responsabilidades, evitando quanto

possível as sobreposições;

Criar linhas hierárquicas verticais, tão curtas quanto possível.

Manter um número óptimo de colaboradores, reportando a cada elemento

de chefia;

Adaptar a organização ás personalidades existentes.

É importante que a cada grupo ou equipa de manutenção esteja associado um

responsável (Gestor de Manutenção), que coordene as actividades do grupo

designadamente:

Atribuir as ordens de trabalho aos elementos de cada grupo de acordo com

a sua disponibilidade e qualificação;

Assegurar que os trabalhos são executados nos tempos previstos;

Assegurar a qualidade do trabalho executado;

Identificar e procurar remover obstáculos à boa produtividade do grupo;

Promover o aperfeiçoamento profissional e a formação do seu pessoal.

Essencialmente a actividade de base do Gestor de Manutenção é a gestão dos

recursos disponíveis.

3.13.1. O Factor Humano

Os factores primordiais na eficiência da organização da manutenção são

basicamente a:

Diligência;

Aptidão do pessoal envolvido.


78

No entanto, não haverá eficiência, sem que antes as necessidades básicas do

indivíduo estiverem satisfeitas (Figura 17).

Figura 17 – Satisfação das Necessidades do Individuo

Cabe ao responsável, pelo Departamento de Manutenção criar as condições de

trabalho, favoráveis ao indivíduo como elemento importante e respeitado na

execução das suas tarefas. Devem ser evitados o aparecimento de conflitos entre as

necessidades da organização, bem como, as necessidades que devem ser satisfeitas

do indivíduo, pois somente desta forma, se cria eficiência na organização.

As necessidades do indivíduo são segundo Maslow e Herzberg as apresentadas na

Figura 18.

Eficiênciada

Organização

Satisfaçãodo

Individuo

Objectivos


79

Figura 18 – Paralelismo entre os Factores de Maslow e de Herzberg em relação àsnecessidades do indivíduo

Keith Davis, 1972

A satisfação destas necessidades conduz ao contentamento e à motivação pessoal,

mas não podemos pôr de parte a vertente das necessidades da empresa.

Relacionando os Factores de Maslow e de Herzberg a satisfação no trabalho

depende dos factores associados às necessidades secundárias que por sua vez estão

directamente ligadas ao conteúdo de trabalho. A insatisfação no trabalho depende

de factores associados às necessidades primárias e encontram-se geralmente no

ambiente de trabalho (Figura 19).


80

Figura 19 – Satisfação das Necessidades da Organização

Contudo, só os relacionados com o conteúdo do trabalho são verdadeiramente os

motivadores, pelo que para aumentar a eficiência do trabalho, deve-se enriquece-lo

de modo a produzir uma motivação efectiva.

Então em termos de Manutenção o gestor deve:

1. Substituir a instrução detalhada pela clarificação dos objectivos;

2. Aumentar a responsabilidade e providenciar maiores oportunidades de

realização fazendo com que o trabalho de planeamento, organização,

gestão e controlo seja partilhado por todos os elementos de Manutenção;

3. Estudar a organização das tarefas e tentar projectá-las de modo a

satisfazerem as necessidades do indivíduo;

4. Substituir as actividades de controlo por outras que dêem ênfase à atitude

do gestor como apoiante, de modo a favorecer o desenvolvimento das

aptidões dentro do seu grupo;

5. Desenvolver a implementação de grupos de trabalho.

3.13.2. Formação do Pessoal de Manutenção

A formação do pessoal de manutenção deve obedecer a determinados princípios de

modo a prover o pessoal de manutenção com uma formação e treino polivalente.

Conteúdo do Trabalho

Ambiente do Trabalho

Necessidadesdo

Individuo

Necessidadesda

Organização

Ambiente Social


81

A formação para a manutenção deve basear-se nos seguintes aspectos:

Formação Técnica de Base, proporcionando qualificação profissional em áreas

especificas;

Formação Geral sobre Manutenção, completando a formação técnica de base

com o conhecimento operativo dos conceitos, técnicas e meios próprios da

Manutenção de forma a suprir deficiências formativas;

Formação Especifica em Manutenção, aprofundamento de conhecimentos em

alguns domínios específicos, tais como diagnostico e resolução de avarias,

técnicas de manutenção, entre outros;

Formação de chefias de Manutenção, capacitar as chefias de conhecimento mais

aprofundado das técnicas e funções da manutenção;

Formação em Gestão da Manutenção, puramente técnico para a Gestão dos

Recursos da organização e dos sistemas de informação.

É importante que as empresas se tornem conscientes da importância da formação e

treino dos seus Recursos Humanos. A formação deve ser contínua e sempre que

possível nas próprias instalações da empresa de forma a proporcionar uma maior

ligação à realidade concreta em que o pessoal vai actuar.

Uma boa formação valoriza e motiva o pessoal, aumentando a sua eficiência.


82


1. Discuta a seguinte afirmação: A moderna Manutenção é abordada

como uma função integrada com outras funções dentro da empresa.

2. Liste os factores externos e internos mais importantes que

influenciam a orientação estratégica da Manutenção. Ordene-os por

ordem de prioridade.

3. A função Manutenção terá que estar interligada na estratégia global

da empresa. Conjuntamente com os seus colegas imagine a

implementação de um Departamento de Manutenção para uma PME, e

debata sobre a implementação da política de Manutenção que a mesma

deverá seguir.

4. Defina as componentes que integram a eficiência de um equipamento.

Estabeleça a sua relação.


83

Capítulo 4Planeamento e Controlo da Manutenção


Compreender a necessidade de um sistema de planeamento e controlo

da Manutenção;

Aplicar métodos de planeamento de manutenção;

Conhecer o procedimento da Manutenção;

Delinear um sistema de Gestão de Manutenção assistida por

Computador.

4.1 Introdução

Existem inúmeros motivos para a implementação de um sistema de planeamento

e controlo da manutenção. Quiçá o mais importante seja a necessidade de

reduzir os custos da não manutenção, resultado das avarias imprevistas, de

situações incontroláveis e de longos tempos não produtivos.

A indústria tem percebido ao longo da última década, que apesar do

planeamento e controlo da manutenção representar um custo adicional, é, no

entanto o único meio de reduzir o factor de incerteza em relação à

disponibilidade do equipamento.


4.2 O Planeamento da Manutenção

No contexto da Gestão da Manutenção é importante saber distinguir dois

conceitos: planeamento e programação.

O planeamento contém a organização da manutenção, através de planos que

definem a sequência das acções de Manutenção para um determinado período,

tais como: as rotinas e os trabalhos sistemáticos, os pedidos de trabalho e a

previsão dos recursos necessários para os executar.

A programação define o programa efectivo de execução de várias intervenções de

manutenção em função das indicações do planeamento.

No planeamento sabe-se o que se deveria fazer, quando, como, e com que meios;

na programação define-se o que se vai fazer, quando, como e com que meios

disponíveis para o fazer.

A Figura 20 dá-nos uma perspectiva da diferença dos dois conceitos.

Figura 20 – Planea

Planeamentodos

TrabalhosProgramação

dosTrabalhos

Controlodos

Trabalhos

Inicio dostrabalhos

Feedback

Durante
Antes
84

mento versos Programação

Tempo


85

No planeamento o gestor de manutenção tem noção do que necessita fazer e da

sua análise tem a possibilidade de observar:

Os trabalhos a realizar, bem como a definição de prioridades de

intervenção;

As necessidades de peças, materiais e ferramentas necessárias para a execução

dos trabalhos;

As necessidades de Recursos humanos.

O planeamento, embora tenha de ter em consideração as particularidades de cada

empresa, deve ser sempre encarado como uma actividade dinâmica,

descentralizada e sistemática.

A manutenção planeada abrange todas as actividades que são necessário planear,

controlar e registar para manter os equipamentos e instalações num nível aceitável

de Qualidade de funcionamento.

As características básicas de um sistema de planeamento da Manutenção:

Um programa de manutenção para todos os equipamentos e instalações;

Definição dos recursos necessários para o cumprimento do programa;

Actuação em coordenação com o Plano de Produção, procurando diminuir

ao máximo o efeito das paragens do equipamento para acções de

manutenção;

Um método de registo e de avaliação de resultados, ou seja um sistema de

feedback que possibilite a auto-avaliação do sistema.

Um sistema de planeamento de manutenção deve:

Proteger o investimento em equipamentos e edifícios através de um

adequado plano de manutenção capaz de lhes assegurar um longo ciclo de

vida;


86

Salvaguardar a rendibilidade do investimento através da máxima utilização

da capacidade produtiva instalada;

Controlar e dirigir o pessoal de Manutenção;

Obter economias no departamento de manutenção, e optimizar a utilização

dos seus recursos;

Evitar todas as formas de desperdícios;

Assegurar uma adequada informação técnica para a manutenção;

Registar as despesas e orçamentar e estabelecer registos que sirvam de

informação em futuros orçamentos;

Promover a estandardização na manutenção.

Vantagens do planeamento:

Redução dos tempos de paragem;

Racionalização dos equipamentos e peças de reserva;

Aperfeiçoamento do pessoal e melhor utilização da mão-de-obra;

Maior duração do equipamento;

Favorece o controlo fiável de custos, a criação de orçamentos e a redução dos

custos de Manutenção;

Aumenta os intervalos entre falhas;

Fornece informações relativas às considerações de substituição do equipamento.

A Figura 21 ilustra um modelo de um sistema de manutenção planeada.


87

Figura 21 – Modelo de um Sistema de Manutenção

4.3 O Procedimento da Manutenção

Segundo, José Cabral (2003: 36) “(…) o Procedimento da Manutençã

documento que descreve ou especifica a execução, responsabilidade e o co

uma actividade”.

Os Procedimentos de Manutenção especificam os aspectos essen

funcionamento da função manutenção que depende, do tipo e enverg

instalação.

Os Procedimentos de Manutenção são normalmente complementados com

1. Instruções de Trabalho – Sendo documentos que especificam como

uma tarefa é executada e/ou registada quando requerida, serv

operacionalizar e instruir com mais profundidade os participantes no

Num departamento de manutenção poderão existir as seguintes instru

Norma de organização funcional do parque de objectos de manut

Métodos

Programaçãoe atribuição

Execução

Registo eAvaliação

Recursosdisponíveis;Plano de Produção

Trabalhos de ManutençãoPlaneadaProgramação de Manutenção

SERVIÇO REQUISITANTE

Ordens de Traba

Feedback

lho

o é um

ntrolo de

ciais do

adura da

:

e quando

em para

processo.

ções:

enção;


88

Norma de codificação dos objectos de manutenção;

Norma de codificação dos materiais e peças de reserva.

2. Documentação Técnica – São os documentos que constituem a literatura

relevante para o correcto desempenho técnico das pessoas e que, para cumprir

essa função, terá que estar organizada, actualizada e disponível.

Num departamento de manutenção a Documentação Técnica poderá incluir:

a) Documentação Especifica

Especificações e literatura técnica sobre os equipamentos e documentação

da aquisição;

Manuais de operação, manutenção e listas de peças de reserva dos

equipamentos;

Desenhos das instalações.

b) Documentação Geral

Legislação, regulamentos e normas aplicáveis à actividade (ex: normas de

qualidade, exigências de calibração, certificações obrigatórias, etc);

Publicações de fornecedores técnicos;

Literatura técnica geral.

Trata-se de uma componente dinâmica susceptível de enriquecimento permanente.

Na óptica da qualidade tem que se manter organizada e referencial.

3. Registos – Um registo é um documento ou formulário concebido para registar

eventos ou realizações relevantes que exibe essas ocorrências ou realizações e o

respectivo enquadramento. Destinam-se a documentar que as coisas são feitas

de forma específica no procedimento e a proporcionar lançamentos para

análises e processos de melhoria.


89

É um documento de gestão que no contexto da qualidade é utilizado para

demonstrar a eficácia do sistema de gestão na qualidade. A Figura 22 mostra os

passos inerentes de um registo de um plano de manutenção.

Figura 22 – Registo de um Plano de Manutenção

No domínio da manutenção existirão, entre outros, os seguintes Registos:

Ficha técnica dos objectos de manutenção;

Planos de manutenção;

Históricos;

Modelo de ordem de trabalho;

Modelo de pedido à manutenção.

INICIO DO REGISTO

Organização parao parque deobjectos Codificação e registo

do objecto

Organização paraplanos de

manutenção

Objecto deGestão?

Plano de Manutenção

Fim do Registo

S

N Fim doRegisto


90

Os Procedimentos de Manutenção de empresas certificadas que conhecemos

actualmente são relativamente simples e limitam-se a exprimir que a empresa faz

manutenção e a exibir o conjunto de documentos (registos), que suportam a sua

gestão.

A política de manutenção quanto aos Procedimentos, a escolhida deve ser a

sistemática, já que apresenta maiores vantagens, tais como: é simples, barata e

determinística na escolha do melhor programa de manutenção para um particular

período de tempo, tendo uma maior qualidade.

4.3.1. As Fases do Procedimento Sistemático

As fases do Procedimento Sistemático consistem nos seguintes pontos:

1. Classificação e identificação do equipamento – Esta é uma das mais

importantes fases, embora seja de difícil realização atendendo à grande

variedade de equipamentos normalmente presentes numa planta fabril.

2. Recolha de informação – A aquisição de informação relevante à manutenção é

essencial à actividade de planeamento, programação e controlo de qualquer

unidade fabril. Dado que a manutenção é inseparável da produção é

inevitável que a informação relevante esteja ligada à produção e à natureza

do processo de fabrico.

Na posse dessa informação é possível elaborar o esquema de manutenção para cada

equipamento.

Para além da informação referente à produção, outro tipo de dados são

importantes, como por exemplo:

Recomendações de manutenção do fabricante do equipamento;

Características do equipamento (ex. falhas, MTBF, MTTR; etc.);


91

Factores económicos (consequência de avarias, custos de reparação, custos

de peças, etc.);

Factores de segurança.

3. Selecção da política de manutenção – A melhor politica de manutenção para

um dado equipamento pode ser determinada pela identificação das políticas

que são eficientes e depois escolher a que melhores resultados produz. A

escolha irá depender de muitos factores, mas normalmente o critério

escolhido é o do menor custo.

Sendo assim, temos vários componentes onde a intervenção da manutenção se

faz, a saber:

Componentes de substituição fácil – Com definição do programa

detalhado de acções, periodicidades e recursos necessários, recomendado

pelo fabricante do equipamento. O maior obstáculo está em programar

uma tão grande quantidade de acções de modo a coordenar os recursos

disponíveis.

Componentes de substituição complexa – Os principais factores

relacionados com o equipamento, segurança e custos são ordenados em

ordem de importância e uso, isto é, tudo quanto é necessário fazer para

seleccionar a melhor politica de manutenção.

Componentes não reparáveis – Para estes componentes não se planeia

qualquer acção de manutenção que não seja a sua substituição após avaria.

4. Programa de manutenção preventiva – Quando as análises individuais aos

equipamentos estiverem concluídas, as acções agregadas e as periodicidades

devem ser examinadas para que se possam coordenar (através da junção dos

programas individuais de equipamentos em grupos de acções desencadeadas

simultâneo de modo a tirar vantagens das suas similaridades). Isto envolve

um compromisso entre cada programa individual e a utilização económica

do pessoal da manutenção, bem como da máxima disponibilidade do


92

equipamento. Este conjunto de períodos deve ter uma tolerância de tempo

para se ajustar a alterações no programa de produção. O agrupamento dos

trabalhos mediante um ajustamento da periodicidade pode melhorar

grandemente a execução do programa de manutenção.

As rotinas de inspecção, de lubrificação, programas de serviço e de reparação

resultam desta análise.

5. Orientação de manutenção correctiva de emergência (MCE) – Quando a

planta fabril está na fase de arranque, mesmo depois do anterior tipo de

análise, é difícil prever o nível da carga de MCE para um dado período.

Durante a fase inicial do equipamento a previsão de MCE é muito incerta e

baseia-se muito nos dados fornecidos pelo fabricante do equipamento.

Obviamente a previsão da carga de MCE aumentará com o passar do tempo,

através da análise dos registos históricos do equipamento, podendo esta ser

planeada.

6. Organização da manutenção – A organização da manutenção necessária para

executar a carga de trabalho envolve as seguintes áreas de decisão:

A estrutura dos recursos;

A estrutura de gestão e administração;

O sistema de planeamento e programação do trabalho.

4.3.2. O Plano de Manutenção Determina a Qualidade do Trabalho de

Manutenção

Um aspecto singular das actividades de manutenção é a dificuldade de avaliar a

qualidade do trabalho realizado. Se o trabalho for mal executado, este pode

conduzir a uma avaria. Devido ao tempo que decorre entre duas intervenções é

difícil determinar se a causa da avaria é devida a erros de manutenção ou a partes

do equipamento com defeitos. Por outras palavras, a manutenção é que deve


93

assegurar a qualidade e para que tal seja alcançado, cada membro da equipa de

manutenção deve ter o senso de responsabilidade e considerar os métodos de

preparação, execução e validação do seu próprio trabalho.

Do ponto de vista da eficiência, o trabalho planeado em avanço pode ser

executado mais rápido do que o trabalho feito em resposta a uma avaria abrupta.

Para elevar o nível de qualidade do trabalho de manutenção é essencial criar um

plano de manutenção e levar a cabo uma persistente preparação do trabalho antes

da sua execução.

4.3.3. Os Benefícios do Plano de Manutenção

Os benefícios da criação do plano de manutenção podem ser sumariados do

seguinte modo:

O número de passos envolvidos em cada trabalho pode ser identificado e o

trabalho pode tornar-se rotina;

As necessidades de pessoal podem ser previstas de modo que estas estejam

disponíveis no início de cada trabalho. Isto permitirá subcontratar ou

dispensar pessoal atempadamente;

Prevenção de erros na procura de materiais, peças e ferramentas;

A qualidade pode ser verificada e melhores materiais podem ser

procurados;

Os programas de manutenção podem ser definidos de forma a serem

coordenados com os programas de produção;

Os ciclos de reparação podem ser identificados permitindo que sejam

desencadeados a tempo;

Os procedimentos normalizados dos trabalhos podem ser identificados,

permitindo que o trabalho seja realizado com maior eficiência;


94

Podem ser elaborados planos de recuperação em simultâneo;

O sentido de responsabilidade da equipa de manutenção pode ser

melhorada;

Através das actividades planeadas, um largo volume de trabalho pode ser

mais eficientemente realizado.

4.4 O Controlo da Manutenção

O controlo da manutenção faz parte do processo de planeamento da manutenção.

A esta função cabe informar os resultados do trabalho efectuado, bem como,

manter actualizados os registos técnicos e contabilísticos da manutenção.

As funções do controlo da manutenção são basicamente:

Informar o planeamento dos trabalhos concluídos, dos que ficaram adiados

e de novos trabalhos resultantes da execução dos anteriores;

Informar o planeamento do modo como correu a realização dos trabalhos,

dos desvios ocorridos ou outras situações;

Actualizar o registo histórico dos equipamentos dos trabalhos realizados;

Actualizar os registos contabilísticos dos custos ocorridos com a realização

dos trabalhos;

Informar o serviço de contabilidade sobre os custos do trabalho para

apuramento dos custos de manutenção.

4.4.1 - Registos de Manutenção dos Equipamentos

Para cada equipamento é necessário efectuar dois tipos diferentes de registos. Desta

forma, os dois tipos de registos necessários são:


95

1. Registos históricos – Também conhecido como Registos técnicos. Contém todas

as ocorrências técnicas significativas ao longo da vida do equipamento, a designar:

Avarias detectadas e a sua resolução, bem como as datas de ocorrência e os

tempos de imobilização;

Acções de manutenção programada e os resultados encontrados;

Modificações, reconstruções, transformações parciais e outros

melhoramentos;

Acidentes ou incidentes devidos ao equipamento ou com efeito no mesmo;

Relação entre o trabalho planeado e o não planeado;

Tendências de custos para servir de base a futuros orçamentos;

Comparação de custos de manutenção entre equipamentos semelhantes (ex.

para a realização de estudos de fiabilidade), podendo também servir de

orientação para uma politica de substituição de equipamentos.

A principal utilidade do registo histórico é; apoiar a pesquisa de avarias pelo

conhecimento de ocorrências anteriores com possível relação com a avaria; sugerir

a revisão do plano de manutenção no caso deste não estar a revelar-se eficaz;

indicar a substituição ou modificação do equipamento se a sua condição se estiver

a degradar acentuadamente. Este registo também pode incluir todos os dados

relacionados com a aquisição e instalação do equipamento, como os dados sobre o

fornecedor e fabricante.

Um sistema de registos históricos, manual ou computorizado, representará sempre

grandes encargos para a manutenção, consumindo bastante tempo para a sua

manutenção e actualização. Este sistema só será útil se a informação nele contida

for usada para análise estatística de avarias, modos de falhas e custos.


96

Existem vários modelos de fichas de registo histórico, no entanto nenhuma é

considerada como standard. Cada empresa poderá criar a sua ficha ou adoptar um

modelo já existente.

2. Registos contabilísticos – Contém toda a informação sobre os custos de

aquisição e de manutenção do equipamento, nomeadamente:

Custo de aquisição;

Custo de cada intervenção de manutenção;

Valor actual do equipamento, descontando as amortizações e acrescentando

valorizações devidas a melhoramentos introduzidos.

Este registo destina-se a apoiar as decisões de carácter económico procurando

responder às seguintes questões: “ reparar ou substituir?”, ou “ subcontratar ou

aumentar a equipa de manutenção?”; ou avaliar a eficácia do programa de

manutenção pela comparação dos gastos em manutenção programada com os de

emergência. Os dados contidos neste registo servem geralmente de input nos

cálculos dos rácios de manutenção.

4.4.2 - Os Sistemas de Controlo de Manutenção

O objectivo de um sistema de controlo de manutenção é desencadear no momento

oportuno as actividades de manutenção necessárias.

A escolha do sistema de controlo deve ser feita de acordo com as necessidades

existentes em termos de manutenção e pode variar desde o sistema totalmente

manual aos sistemas suportados por computador.

Os sistemas manuais têm vindo gradualmente a ser substituídos pelas novas

soluções informáticas integradas no sistema global de controlo da planta fabril. A

crescente complexidade das situações de manutenção e o aumento da informação a

tratar justificam a aplicação de tais sistemas informáticos, deixando os controlos

manuais para as equipas de manutenção bastante reduzida.


97

A substituição dos sistemas manuais pelos informáticos, pode ser justificada do

seguinte modo:

Necessidade de melhor controlar os trabalhos de manutenção de forma a se

alcançarem melhores resultados aos menores custos;

Diversificação e especialização dos equipamentos;

Necessidade de tratamento rápido da informação de modo a responder ás

solicitações.

A implementação de um sistema de controlo deverá ter em atenção a hierarquia de

gestão da empresa, além de que deverá ainda considerar a ligação com os outros

sistemas de controlo (ex. produção, aprovisionamentos e armazéns), de modo a

permitir uma exacta programação e a máxima disponibilidade dos equipamentos e

instalações.

4.5 A Normalização da Manutenção

Hoje em dia, devido ao grau de sofisticação cada vez maior dos novos

equipamentos e tecnologias, bem como à maior oferta do mercado em

equipamentos semelhantes, é maior a importância que a normalização ocupa na

função manutenção de forma a conseguirem-se maiores economias e eficiência.

Embora os princípios de normalização encontrem mais fácil aplicação em

indústrias que trabalham com máquinas semelhantes, onde é mais fácil adoptar

um único modelo, mesmo em indústrias de processo bastante individualizado, é

sempre possível normalizar algumas unidades auxiliares, tais como: motores

eléctricos, válvulas, instrumentos, componentes etc, comuns a todos os processos,

de forma a reduzir o número e quantidades de itens em stock, melhorando a

eficiência do serviço de manutenção e reduzindo os custos.

A normalização possibilita:


98

Simplificação na selecção dos equipamentos;

Redução do tipo, variedade e números de artigos em stock, que se traduz

na:

Diminuição do capital imobilizado;

Redução da área de armazenagem;

Simplificação dos processos de compra;

Maior intermutabilidade de aplicação dos vários componentes;

Redução do número de ferramentas de manutenção;

Mais rápida formação técnica do pessoal;

Maior eficiência dos serviços de manutenção.

4.6 Gestão da Manutenção Assistida por Computador

O enorme volume de informação que importa gerir na manutenção, sobretudo na

manutenção planeada, onde o planeamento deve assumir um carácter dinâmico,

justifica facilmente a adopção de um sistema informático de apoio à gestão.

Segundo alguns autores, a efectiva redução de custos, a diminuição do pessoal

ligado à manutenção e o aumento simultâneo da eficiência só são possíveis com o

recurso à informatização.

A implementação de um sistema de Gestão de Manutenção Assistida por

Computador (GMAC) provoca a implementação de novos procedimentos e

circuitos, e o abandono de muitos outros, pelo que a definição do GMAC deve ser

feita, de preferência, paralelamente à reorganização (ou instalação) da manutenção.

O sistema de GMAC deverá emitir as intervenções de Manutenção Preventiva

Sistemática (MPS), provenientes do planeamento definido no arranque da


99

instalação, que entretanto poderá ser actualizado ao longo do tempo em função da

experiência que se for acumulando. Complementarmente, o GMAC assinalará os

pedidos de carácter correctivo, planeados ou não, que vão sendo solicitados pelos

serviços utilizadores da manutenção. Para que isto seja possível, existe a

necessidade de prever uma determinada quantidade de horas-homem para

intervenções planeadas a médio prazo e para rotinas periódicas (MPS), ficando a

parte restante disponível para as intervenções de emergência.

O planeamento deverá sendo actualizado com base nas informações que se vão

colhendo como resultado do fruto da experiência adquirida, bem como nas

informações complementares provenientes do estado de funcionamento dos

equipamentos por vias de técnicas de controlo de condição, ou de outras fontes.

Desta forma, os programas de manutenção poderão ser progressivamente

corrigidos tornando o planeamento dinâmico.

4.6.1. A Articulação dos Sistemas de Gestão de Manutenção Assistida

por Computador no Interior dos Sistemas de Execução da

Produção

Os autores Viriato Marques e Nelson Pincho (2003) comentam que ”(…) os

sistemas de Execução da Produção (MES), dirigem-se à gestão integral do processo

produtivo, recebendo e devolvendo informação, em tempo real, aos sistemas de

gestão corporativa ou a aplicações especificas de produção, logística, custos, entre

outros.

As suas principais funcionalidades cobrem diversas áreas ou actividades do sistema

produtivo, nomeadamente.

Planeamento de trabalhos;

Seguimento de ordens e planos de produção;

Recolha em tempo real de dados de operários;


100

Monitorização e seguimento em tempo real do sistema produtivo;

Controlo de materiais e rastreio;

Gestão da qualidade;

Gestão avançada de manutenção;

Análise do rendimento e produtividade.

Estas funções são orientadas normalmente a três níveis.

Num primeiro nível

Os sistemas MES efectuam a recolha de dados em tempo real da produção, através

da captura automática de sinais máquina (arranque/paragem, contadores e tipos de

incidência em caso de paragem) e pela utilização de interfaces específicos com os

operários (ecrãs tácteis, mini-terminais, entre outros), recolhendo a informação

relevante sobre o estado das ordens de fabrico, quantidades produzidas, tempos

reais investidos, incidências, dados de qualidade e variáveis de processo.

Num segundo nível

Efectuam a monitorização do sistema de produção, identificando os desvios da

situação real face à planeada e dos valores reais em relação aos teóricos salientando

as suas causas.

Entre outros, a monitorização disponibiliza informação sobre o estado de cada

máquina, a carga de trabalho associada, o tempo de ciclo real face ao teórico, as

quantidades fabricadas e defeituosas, com discriminação do tipo de defeitos e a

evolução das variáveis de processo disponibilizando também o rastreio completo

dos produtos em qualquer fase de produção.

No terceiro nível

Permitem a gestão da Eficácia Global dos Equipamentos (OEE) e das seis grandes

perdas, baseada na fiabilidade elevada da recolha de dados, aportando informação


101

crítica para a tomada de decisões inerentes à melhoria contínua e reengenharia de

processos. Esta informação baseia-se na exploração das causas na origem das seis

grandes perdas, na sua análise e na sua compreensão para a implementação de

acções correctivas ou de melhoria.

As avarias (incluindo a sua tipificação), que levam habitualmente a paragens

relevantes de produção, afectando directamente a disponibilidade e

consequentemente o OEE, devendo ser analisadas com o suporte do histórico de

manutenção, através de uma base de dados sistematizada, com recorrência

imprescindível a um sistema GMAC, onde a equipa de gestão de manutenção

deverá dar um contributo chave na sugestão (e posterior implementação), das

soluções correctivas e de melhoria para o sistema de produção.

Habitualmente, os sistemas GMAC prevêem a análise da fiabilidade dos sistemas,

pelo seguimento do seu Tempo Médio entre Avarias (MTBF) e uma análise de

Avaria/Causa/Acção, ao nível dos equipamentos e dos seus componentes, bem

como das suas classes (agrupamentos técnicos, por ex. electrobombas, prensas,

equipamentos de injecção de plástico, etc.).

Este processo de análise verifica sistematicamente a repetição de avarias, com uma

associação clara às suas causas e às acções correctivas empreendidas para repor ou

incrementar a funcionalidade regular dos equipamentos. Não se trata portanto,

apenas de uma verificação minuciosa das avarias, mas também de um

aprofundamento do conhecimento das causas de origem das avarias e, num último

plano, numa verificação da actividade e consequência das acções correctivas

aplicadas.

Será de salientar que este processo poderá (e deverá) servir de base à optimização

da manutenção preventiva, levando em conta as condições operacionais dos

equipamentos no processo e contribuindo para aplicação da metodologia

Manutenção Centrada na Segurança (RCM).


102

Uma função que os sistemas GMAC devem preconizar é a possibilidade de operar

a análise de condição dos equipamentos, seguindo a evolução dos parâmetros de

controlo e permitindo a aplicação de acções de manutenção oportunas.

A utilização de um sistema GMAC permite que todos estes processos sejam,

naturalmente, acompanhados pela sua análise económica, uma das vertentes

básicas na definição dos contornos do processo de optimização e no

estabelecimento do nível de risco associado.

A integração do sistema GMAC num sistema MES é assim, essencial para uma

gestão pró activa e global do processo produtivo, não só pela complementaridade

da informação processada, mas também, e sobretudo, pela coordenação

fundamental entre as funções de produção e manutenção.

Alguns mecanismos deverão estar automatizados, nomeadamente a captura

automática para o sistema GMAC das incidências de produção, garantindo a

fiabilidade da informação e a disponibilização em tempo real dos dados.

No sentido oposto o planeamento das tarefas de auto manutenção deverá ser

disponibilizado directamente no sistema MES ao nível fabril, proporcionando

uma correcta gestão das tarefas de auto manutenção pelos elementos afectos à

operação dos equipamentos (na sua execução e reporte).

Assim, em ambientes industriais, onde o empenho no controlo do processo, na

capacidade de produção e nos seus mecanismos de melhoria são transversais a toda

a organização e a sua cadeia de valor, atravessando todas as suas funções, a

disponibilização em tempo real da informação necessária no local necessário é um

novo paradigma na gestão industrial.

Neste sistema organizacional distinguem-se as seguintes condições:

1. A captura de dados directamente do nível fabril e a sua fiabilidade são a fonte

de todo o processo;

2. A gestão dos dados reais de produção em confronto com os valores teóricos

permite efectuar a gestão da produtividade fabril;


103

3. A passagem de informação específica para outras funções organizacionais, de

uma forma automática e em tempo real, é a restante condição mínima. Trata-se

da integração do sistema MES (incorporando o sistema GMAC) com o sistema

ERP - Plano de Recurso na Empresa corporativo ou, simplesmente, o eu

sistema MRP – Plano de Recurso Material.

A evolução dos sistemas de informação tem seguido e possibilitada esta integração,

pelo que actualmente, deverá ser uma preocupação das organizações garantir a

integração dos seus diversos sistemas.

4.6.2 – A Aplicação de Computadores em Manutenção e suas

Vantagens

As aplicações de computadores em manutenção são essencialmente de carácter

técnico, ou seja:

Em diagnóstico de avarias;

Na medição de parâmetros de funcionamento de equipamento.

No entanto, graças ao desenvolvimento de packages de organização e gestão, a

aplicação de computadores tem-se ampliando às áreas de intervenção da

manutenção.

Assim, as vantagens de aplicação de computadores na gestão da manutenção são:

Maior produtividade da manutenção – Devido à melhor utilização dos

recursos de manutenção. Um sistema GMAC favorece a Gestão Integrada

da Manutenção;

Redução dos custos de manutenção – Através do conhecimento mais

rápido e rigoroso de todos os factores de custo permitindo tomar decisões

correctas em tempo oportuno;


104

Redução dos tempos de imobilização – A aplicação dos computadores

apoia fortemente a manutenção planeada, como forma de redução das

avarias imprevistas (não programadas);

Aumento do ciclo de vida dos equipamentos – Como consequência da

manutenção planeada;

Redução dos tempos de espera – Como resultado de uma melhor

organização a manutenção e dos seus recursos (materiais e humanos). A

existência de informação actualizada reduz as perdas de tempo na procura

de materiais e peças;

Menor perturbação na produção – Maior facilidade em articular o plano

de manutenção com o plano de produção;

Maior eficácia da gestão – Através da tomada de decisões de carácter

técnico ou económicas baseadas na informação actualizada;

Melhor organização da manutenção – Porque a análise que precede a

especificação de um sistema GMAC revela, geralmente, insuficiências,

desajustes ou redundâncias que devem ser corrigidas.

Desta forma, a aplicação da informática da manutenção acaba por permitir:

a) Automatizar tarefas manuais de tratamento e difusão de grandes quantidades de

informação técnica e económica;

b) Dispor de informação permanentemente actualizada e convenientemente

tratada;

c) Aceder rapidamente a qualquer tipo de informação com o objectivo de tomar

decisões claras e precisas sem que isso represente uma sobrecarga de trabalho;

d) Que os níveis hierárquicos disponham da informação mais adequada à

realização das tarefas de que estão incumbidos;


105

e) Resolver problemas cuja resolução seria impossível de obter ou demasiado

onerosa para ser compensadora se fossem utilizados processos manuais.


106


1. Refira-se à necessidade da implementação de um sistema de planeamento e

controlo da Manutenção.

2. Quais as vantagens do planeamento?

3. Nos procedimentos a politica de Manutenção a seleccionar deve ser a

sistemática. Concorda? Justifique.

4. Identifique os benefícios da criação de um plano de Manutenção.

5. Cabe ao controlo da Manutenção várias funções. Assinale as mais

importantes.

6. Distinga registos históricos e registos contabilísticos.

7. Disserte sobre as vantagens e benefícios da adopção de um sistema

informático de apoio à gestão da Manutenção.


107

BIBLIOGRAFIA E LEITURAS RECOMENDADAS

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