Relatorio 1ª modulo - Ultima revisão

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Escola de Educação Profissional SENAI Ney Damasceno Ferreira

Ismael da Costa Barcellos

RELATÓRIO DE ATIVIDADES DO CURSO TÉCNICO EM MECÃNICA

Gravataí Março 2012

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Escola de Educação Profissional SENAI Ney Damasceno Ferreira



Gravataí Março 2012

Trabalho de conclusão de Curso apresentado à EEP SENAI Ney Damasceno Ferreira, do Curso Técnico em Mecânica. Orientador: Prof. Natan Pinheiro Duarte

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BANCA EXAMINADORA

Avaliador 1

Avaliador 2

Avaliador 3

Trabalho de conclusão do Curso Técnico em Mecânica,

apresentado e aprovado em ______ Março de 2012.

Trabalho de conclusão de Curso apresentado à EEP SENAI Ney Damasceno Ferreira, do Curso Técnico em Mecânica. Orientador: Prof. Natan Pinheiro Duarte

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RESUMO

De uma forma bastante simplificada, você encontra os principais assuntos

abordados durante o 1ª modulo do curso técnico em mecânica. O primeiro assunto a

ser abordo será os materiais de construção mecânica, aonde será abordado do

átomo até a produção do aço SAE 1020, em seguida será abordado processos de

produção com foco nos processo de usinagem, posteriormente o desenho técnico,

metrologia, mapa de risco, onde serão abordados apenas os pontos fundamentais

desses assuntos, e em seguida vira o cronograma do 1ª modulo contendo as datas e

assuntos abordados no durante esse período, e logo após as folhas de processo

bem como um descritivo operacional detalha de como foi feito cada peça,

finalizamos com o diário da oficina, contendo os dias, as operações que foram

executadas as operações e o que foi aprendido com erros durante o processo.

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SUMARIO

INTRODUÇÂO ............................................................................................................ 7

1 Materiais .................................................................................................................. 8

1.1 Metais .................................................................................................... 9

1.2 Beneficiamento do Minério de ferro ....................................................... 9

1.3 Ferro gusa ........................................................................................... 10

1.4 Aço ...................................................................................................... 10

1.5 Aço ao carbono e aços ligas ................................................................ 10

1.6 Normalização do aço ........................................................................... 11

2 Processos de fabricação ..................................................................................... 13

2.1 Usinagem............................................................................................. 14

2.1.1 Ferramenta ................................................................................. 14

2.1.2 Parâmetros de corte ................................................................... 15

2.1.3 Fluidos de corte .......................................................................... 16

2.2 Processos de usinagem ...................................................................... 16

2.2.1 Limagem ..................................................................................... 16

2.2.2 Furação ....................................................................................... 17

2.2.3 Roscamento ................................................................................ 18

2.2.4 Torneamento ............................................................................... 20

2.2.5 Fresamento ................................................................................. 22

3 Desenho técnico ................................................................................................... 25

4 Metrologia ............................................................................................................. 26

4.1 Paquímetro .......................................................................................... 26

4.2 Micrômetro ........................................................................................... 27

4.3 Verificadores ........................................................................................ 29

4.3.1 Esquadro de precisão ................................................................. 29

4.3.2 Verificador de raio ....................................................................... 30

4.3.3 Verificador de rosca .................................................................... 30

5 Mapa de risco ....................................................................................................... 31

6 Cronograma .......................................................................................................... 32

7 Diário da oficina ................................................................................................... 34

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8 Folha de processo ................................................................................................ 36

1 Barra roscada ......................................................................................... 38

2 Porca sextavada ..................................................................................... 40

3 Arruela .................................................................................................... 42

4 Parafuso ................................................................................................. 44

5 Base do fixador ....................................................................................... 46

6 Porca “T” ................................................................................................. 48

9 Gráfico RPM x Diâmetro ..................................................................................... 50

CONCLUSÃO ........................................................................................................... 51

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS ......................................................................... 52

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INTRODUÇÂO

Este relatório tem por finalidade demonstrar a situação de aprendizagem, ou

seja, sobre o que o aluno absorveu durante no 1ª modulo do curso técnico em

mecânica. E para isso foi proposto a confecção de um grampo fixador, e é a partir

dele que iremos desenvolver os assuntos abordados neste relatório. O primeiro

assunto foi seleção de materiais, dando um breve relato sobre de como o aço SAE

1020 é feito bem com o seu processo e composição. Em segundo foi escolhido

Processos de fabricação, onde será abordado sobre os princípios das operação

principais para a produção do grampo fixador e para isso, falaremos sobre os

processos de usinagem, sobre lubrificação e parâmetros de corte. Em terceiro será

sobre o Desenho técnico, onde será abordado apenas sobre o conceito básico, já

que essa parte será de mostrada através dos desenhos feito a mão apresentado na

folha de processo que ira em anexo. Em quarto será abordado sobre metrologia, que

será uma breve explicação sobre o que ela é, e sua importância para a indústria

bem como para o nosso dia-a-dia, e uma breve explicação sobre o uso do

paquímetro, já que esse instrumento será o utilizado para conferência de dimensões

durante o processo do grampo fixador. Em quinto e não menos importante que os

assuntos anteriormente abordados, o mapa de risco, onde será dado uma rápida

visão sobre o que ele é, e o que ele nos mostra, e sobre os EPI’s que iremos utilizar

durante as aulas da oficina. E por ultimo vêm os chamados anexos, onde constara o

cronograma sobre Normalização e Padronizão, ou seja, as datas bem com os

assuntos que o professor Natan Pinheiro Duarte abordou durante o período, em

seguida o diário da oficina que constara tudo oque foi feito nas aulas da oficina, e

em seguida os chamados Folha de processo, que constara como foi produzido o

grampo fixador. Quero salientar que terá assuntos que serão abordados com mais

profundidade do que outros, mas isso devido a interesse pessoal e devido ao foco,

ou seja, o que eu (pessoalmente) vim buscar quando, me matriculei neste curso.

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1 Materiais

Como vimos, os materiais de uma forma geral são formado por uma

partícula chamada átomo (que quer dizer indivisível). E é ele que define o que

determinado material ira ser.

A grosso modo, os átomos se aglomeram de diferentes formas similar a

estrutura de um isopor , pequenos “bolinhas” compactadas e com algumas falhas,

essa estrutura é comumente chamada de estrutura cristalina. E essa estrutura

ocorre devido a um fenômeno chamado de atração atômica que ocorre por causa de

algumas partículas que compõem o átomo. As principais são, os elétrons e os

nêutrons. Elas juntam liberam uma quantidade infindável de energia. No átomo

existe um núcleo formado pelos prótons e pelos neutros. Por convenção, os prótons

são partículas com cargas positivas, e os neutros, partículas estáveis que têm pouca

influência sobre as propriedades físicas e químicas mais comuns dos elementos. Os

elétrons, carregados negativamente, giram em órbitas em volta desse núcleo. De

acordo com esse modelo, as órbitas são arrumadas em até sete camadas, das quais

a última é chamada de camada de valência. Para que um átomo seja estável, ele

deve ter oito elétrons nessa camada. Isso significa que todos os outros átomos para

se tornarem estáveis, combinam-se entre si, cedendo, recebendo ou compartilhando

elétrons, até que a última camada de cada um fique com oito elétrons. É dessas

combinações que surgem todos os materiais que conhecemos. Abaixo é

apresentada uma classificação de materiais mais comumente utilizados tendo cada

um a sua importância, distribuídas conforme suas características e propriedades:

Tabela 1 – Classificação dos materiais Materiais

Metais Não Metais Ferrosos Não ferrosos Sintéticos Naturais

Aço Pesados Plásticos Madeira Fofo Leves Resinóides Couro

Borracha Fonte: Telecurso 2000 – Materiais

Como, o foco desse relatório e a confecção do grampo fixador, será dado

ênfase aos ferrosos, considerando que a matéria prima utilizada e o aço SAE 1020.

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1.1 Metais

O dicionário diz que metal, quando em estado sólido, é um material com

estrutura na forma de cristais, compostos por elementos químicos eletro positivos e

que tem como propriedades a dureza, a resistência mecânica, a plasticidade e a

condutividade térmica e elétrica. E, para que o material metálico seja considerado

ferroso, é preciso que ele se constitua de uma liga de ferro com carbono e outros

elementos como o silício, o manganês, o fósforo, o enxofre. Quando a quantidade de

carbono presente no metal ferroso fica entre 2,0 e 4,5%, temos o ferro fundido. Se a

quantidade de carbono for menor do que 2% temos o aço. Mas sabemos que não

encontramos ferro fundido e aço na natureza, o mais próximo que se encontra é o

minério de ferro em pó, que precisa ser processado, para poder ser utilizado no

auto-forno, equipamento onde é produzido o ferro gusa.

1.2 Beneficiamento do Minério de ferro

Como já foi comentado o minério de ferro é na sua maioria (nas jazido do

Brasil) em pó na natureza, ou seja, em pedaços menores que 10 mm e para a

obtenção do ferro gusa o auto forno só trabalha com pedaços entre 10 mm e 30 mm,

ficando assim necessário processar o minério de ferro, através de dois principais

processos denominados de sinterização e a pelotização.

Sinterização: consiste basicamente em misturar minério de ferro com

carvão moído, calcário e água, e levar a um formo especial e aquecê-los entre

1.000ºC e 1.300ºC, e com esse aquecimento as particular de minério de ferro

derretem superficialmente, e se fundindo com o carvão e o calcário formando assim

blocos porosos que e quebrado em pedaços menores antes de esfriar

Pelotização: processo onde o minério de ferro é moído, e logo depois de

umedecido para formar uma espécie de massa aglomerada, e logos após é

colocado em tipo de moinho em forma de tambor quer gira e as partículas úmidas de

minério de ferro vão se aglomerando formando pelotas e logo após são secadas

para endurecê-los em pedaços.

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1.3 Ferro gusa

O ferro gusa e um material duro que se quebra com facilidade, ele é uma

liga de ferro e carbono, composto por um pouco de silício, manganês, fósforo e

enxofre, produzido no alto-forno.

Basicamente, se junta, o minério de ferro, calcário, manganês, enxofre,

fósforo, juntamente com o carvão coque (combustível) dentro de um alto-forno, onde

através de reações químicas combinadas com altas temperaturas, as impurezas

(escoria) ficam na parte superior do alto-forno, e na parte mais em baixo (no cadinho

do alto-forno) fica a base para a fabricação do aço e do ferro fundido, o famoso ferro

gusa.

1.4 Aço

Para a transformação do ferro gusa para em aço, ele é submetido a um

processo onde a reação química chave chama-se oxidação.

A oxidação é a combinação do metal com suas impurezas e o oxigênio,

como sabemos o ferro gusa possui uma grande quantidade de carbono e impurezas

normais como o cilício, manganês, enxofre e fósforo, e quando o oxigênio entra em

contato com o metal a concentração dessas impurezas diminui formando assim um

material mais resistente e maleável, ou seja, dúctil.

Esse processo ocorre quando se coloca o ferro gusa liquido em espécie de

forno, que é chamado de conversor, que infla oxigênio diretamente sobre o ferro

gusa liquido, e se obtém o aço ao carbono que a base para de fabricar o os aços

ligas.

1.5 Aço ao carbono e aços ligas

Basicamente quando do aço sai do conversor, ele é aço-carbono, uma liga

de ferro com pequenas quantidades de carbono (máximo 2%) e impurezas, ou seja,

elementos que ficam no material metálico após o processo de fabricação.

Dentro do aço, o carbono, juntando-se com o ferro, forma um composto

chamado carboneto de ferro (Fe3C), uma substância muito dura. Isso dá dureza ao

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aço, aumentando sua resistência mecânica. Por outro lado, diminui sua ductilidade,

sua resistência ao choque e à soldabilidade, e torna-o difícil de trabalhar por

conformação mecânica. E por esse caso se torna necessário adicionar elementos

ligas para melhorar as propriedades do metal base.

Os Elementos de liga são elementos, metálico ou não, que é adicionado a

um metal (chamado de metal-base) de tal maneira que melhora alguma propriedade

desse metal-base. Mas o que temos que ter em mente que a diferença de um aço ao

carbono em relação ao aço liga e Quando as quantidades dos elementos

adicionados são muito maiores do que as encontradas nos aços-carbono. E quando

essa adição ajuda o aço na modificação e melhoria de suas propriedades

mecânicas. Dependendo da quantidade dos elementos de liga adicionados, o aço-

liga pode ser um aço de baixa liga, se tiver até 5% de elementos de adição, ou um

aço de liga especial, se tiver quantidades de elementos de liga maiores do que 5%.

Os elementos de liga mais comumente adicionados ao aço são: níquel,

manganês, cromo, molibdênio, vanádio, tungstênio, cobalto, silício e cobre.

Lembrando que é possível adicionar mais de um elemento de liga para obter um

aço-liga, digamos então que cada um desses elementos traz ao aço, uma mudança

de propriedade do metal base. Mas é claro que todas essas composições são

regulamentadas e normalizadas.

1.6 Normalização do aço

Esse tipo de informação é padronizado pelo norma da ABNT (Associação

Brasileira de Normas Técnicas) NBR 6006, que, por sua vez, é uma reunião das

normas estabelecidas pela AISI(American Iron and Steel Institute, que quer dizer,

Instituto Americano do Ferro e do Aço) e pela SAE (Society of Automotive Industry,

ou seja, Sociedade da Indústria Automotiva). Em função da composição química, os

aços são classificados por meio de um número, de quatro ou cinco dígitos, no qual

cada dígito tem a função de indicar uma coisa. Veja a tabela da próxima página, que

é baseada nas normas estabelecidas pela ABNT (NBR 6006).

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Tabela 2 :Normalização do aço

Fonte: Telecurso 2000 - Materiais

Os dois primeiros dígitos indicam o grupo ao qual o aço pertence. Isso está

relacionado com a presença de elementos de liga como o manganês, o fósforo e o

enxofre. Isso quer dizer que:

• aços 10XX contêm até 1,00% de manganês;

• aços 11XX contêm enxofre (aços de fácil usinagem);

• aços 12XX contêm enxofre e fósforo (aços de fácil

usinagem);

• aços 13XX contêm 1,75% de manganês;

• aços 14XX contêm nióbio;

• aços 15XX contêm entre 1,00 e 1,65% de manganês.

Os dois últimos dígitos indicam a porcentagem de carbono presente no aço.

Isso quer dizer que a nossa matéria prima para a fabricação do grampo fixador o aço

SAE 1020, é um aço-carbono, com até 1% de manganês e 0,20% de carbono.

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2 Processos de fabricação

Com foi abordado durante o modulo, o homem desde o primórdios vem

evoluindo o seus processos de obtenção de ferramentas, que no principio eram

feitas de pedras lascadas e pedra polida, e que mais tarde com o aumento da

demande para a confecção de ferramenta cada vez mais sofisticas chegamos ao

metal, que no principio foi o cobre, depois o bronze e na seqüencio o ferro. Mas a

demanda continuou crescendo e já não era mais possível ter a escala produtiva na

mão de artesões Aos poucos, o sistema artesanal foi sendo substituído por uma

nova organização do trabalho para o aumento da produção. O trabalho passou a ser

dividido. O homem deixou de ter a visão de conjunto do processo de produção

porque passou a ser encarregado da realização de apenas partes do trabalho,

tornando-se especialista em determinadas tarefas e operações, dando inicio a era

industrial. Com a evolução industrial, os materiais seguiram o mesmo ritmo evolutivo

seguido pelos processos de fabricação. O quadro a seguir mostra um resumo, dos

principais processos de fabricação.

Tabela 3 – Processos de fabricação

Conformação Moldagem Corte (usinagem) Junção Laminação Fundição Cerramento Parafusamento Forjamento Injeção Limagem Rebitagem Extrusão Sopro Rasqueteamento Soldagem Trefilação Sinterização Torneamento Colagem

Fresagem Furação Aplainamento Mandrilhamento Retificação

Fonte: aulas presenciais

Como o foco desse relatório e a fabricação do grampo fixador, será dado

ênfase nas operações de corte, pois e nela que estão as operações de limagem,

furação, roscamento interno e externo, torneamento e fresagem. Que são os

principais processos de fabricação do item em questão.

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2.1 Usinagem

Processo de fabricação que consiste em retirar metal de uma superfície por

meio de uma ferramenta, ou então uma definição mais técnico ainda: todo o

processo pelo qual a forma de uma peça é modificada pela remoção progressiva de

cavacos ou aparas de material metálico ou não-metálico, podendo ser manual como

no caso da limagem ou então por maquina-ferramenta como no caso do torno. Mas

antes de começar a comentar sobre os processos de usinagem em si, temos que

levar em com alguns fatores como: Ferramenta, Parâmetros de corte e fluidos de

corte.

2.1.1 Ferramenta

Todo processo de usinagem seja ele manual ou automatizado parte pelo

principio de que a ferramenta e feita em formato de cunha.

A característica mais importante da cunha é o seu ângulo de cunha ou

ângulo de gume. Quanto menor ele for, mais facilidade a cunha terá para cortar.

Assim, uma cunha mais aguda facilita a penetração da aresta cortante no material, e

produz cavacos pequenos, o que é bom para o acabamento da superfície.

Figura 1 - Cunha

Fonte: Telecurso 2000 – Processos de fabricação

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Mas para a ferramenta poder cortar adequadamente temos que levar em

conta não somente o ângulo da cunha da ferramenta, mas também com o tipo de

material que a ferramenta é feita. A como regra a ferramenta tem que ser três vezes

mais dura do que o material a ser usinada.

2.1.2 Parâmetros de corte

Parâmetros de corte são grandezas numéricas que representam valores de

deslocamento da ferramenta ou da peça, adequados ao tipo de trabalho a ser

executado, ao material a ser usinado e ao material da ferramenta

Para uma operação de usinagem, considera principalmente os parâmetros:

Velocidade de corte, mais conhecida como VC, e, a velocidade de

deslocamento da ferramenta de corta sobre a superfície a usinar, especificado em

unidade de tempo.

Avanço nada mais é o quanto a ferramenta pode retirar de material da peça,

expressada em mm.

Ambos são determinados em tabelas que consideram os seguintes fatores:

operação a ser realizada, material a ser usinado, material da ferramenta, e

acabamento desejado.

Velocidade angular como nas maquinas ferramenta o movimento é

produzido pela rotação da ferramenta ou da peça determina-se o numero de

rotações por minuto, que é uma formula matemática levando em conta a velocidade

de corte ou VC e, o diâmetro da ferramenta ou da peça.

Síntese:

Avanço da fresa ou deslocamento da mesa, usualmente utilizado nas

fresas (ferramenta), que nada mais é do que a velocidade que a fresa tem a

Onde: N = Rotação por minuto da peça ou ferramenta - Rpm

Vc = Velocidade de corte

d= diâmetro da peça ou ferramenta espressa em mm

π = constante (3,14) da circunferencia

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capacidade de cortar o material levando em conta o numero de dentes que a fresa

possui. Para isso se aplica a seguinte formula.

2.1.3 Fluidos de corte

Os fluidos de corte são usados para refrigerar a ferramenta e a peça,

lubrificar a ferramenta para maior durabilidade ao gume e melhor acabamento na

superfície das peças, evitarem a oxidação e facilitar a saída de cavaco. O fluidos

mais utilizados são:

Óleos de corte: Óleos minerais, aos quais se adicionam compostos

químicos.

Emulsão de corte: São misturas de água e outros elementos com óleo

solúvel, enxofre, bórax, e outros. Geralmente devem ser preparados.

A escolha do fluido com determinada composição depende do material a ser

usinado, do tipo de operação de corte e da ferramenta usada, usualmente há

diversas tabelas especificando qual o melhor fluido para determinada operação.

2.2 Processos de usinagem

Como, já tinha comentado, agora iremos comentar sobre os processos de

usinagem que fazem parte da fabricação do grampo fixador que são: limagem,

furação, rosca mento interno e externo, torneamento e fresagem.

2.2.1 Limagem

Como sabemos, sempre que se realiza uma operação de corte qualquer,

praticamente sempre aparecem às rebarbas que precisam ser retiradas, caso

contrario, pode causar acidentes e mesmo para um acabamento melhor da peça

trabalhada. A limagem é a operação que retira essa camada de material. Para isso,

A = n . fz . z

Onde: A = Avanço, a incógnita

n = Rotação da fresa, a velocidade angular

fz = Avanço por dente em mm, retirado de tabelas

z = numero de dentes da fresa da ferramenta em questão

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usa-se uma ferramenta chamada lima. A lima é uma ferramenta geralmente

fabricada com aço-carbono temperado e cujas faces apresentam dentes cortantes

chamados de picado.

Figura 2 – Lima


Na fabricação do grampo fixador usaremos, a limagem para rebarbar as

arestas das peças, e para dar um melhor acabamento, como é o caso da parte

arredondada da base do fixador.

2.2.2 Furação

Furação basicamente consiste em obter um furo cilíndrico pela ação de uma

ferramenta que gira sobre seu eixo e penetra em uma superfície por meio de sua

ponta cortante. Essa operação de usinagem tem por objetivo abrir furos em peças.

Ela é, muitas vezes, uma operação intermediária de preparação de outras

operações como alargar furos, serrar contornos internos e abrir roscas. A ferramenta

que faz o trabalho de furação chama-se broca. Na execução do furo, a broca recebe

um movimento de rotação, responsável pelo corte, e um movimento de avanço,

responsável pela penetração da ferramenta.

A broca, mais utilizada na indústria e a broca helicoidal, embora existam

outras como a broca de centrar. A broca é uma ferramenta de corte de forma

cilíndrica, fabricada de vários tipos de matéria como: com aço rápido, aço-carbono,

ou com aço-carbono com ponta de metal duro e ainda pode receber revestimento

com nitrato de titânio, o que aumenta a vida útil da ferramenta. E não podemos nos

esquecer a uma infinidade de brocas uma para cada operação que se deseja

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realizar, para isso basta consultar tabelas e catálogos para ver qual broca se

enquadra na operação desejada.

Figura 3 – Broca helicoidal


Na usinagem do grampo fixador iremos utilizar a broca helicoidal e a broca

de centrar.

2.2.3 Roscamento

O roscamento e a operação que produz os filetes nos parafusos e porcas. O

roscamento produz uma rosca com formato e dimensões normalizadas, podendo ser

interna (na porca) ou externa (no parafuso)

Roscamento interno: consiste em obter filetes na superfície interna de

peças cilíndricas, podendo ser executada com máquina ou manualmente. Quando

manual, ela é realizada com uma ferramenta chamada macho para roscar com o

auxilio de um desandador.

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Figura 4 – Macho para roscar Figura 5 – Macho e desandador

Figura 6 – Desandador


Roscamento externo: consiste em obter filetes na superfície externa de

peças cilíndricas, podendo ser executada com máquina ou manualmente. Quando

manual, ela é realizada com uma ferramenta chamada cossinete ou tarraxa com o

auxilio de um porta cossinete.

Figura 7 – Cossinete Figura 8 – Cossinete com o porta-cossnete

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Figura 9 – Porta-cossinete


Na fabricação do grampo fixador iremos utilizar o roscamento interno na

base do fixador, porca “T” e porca sextavada. E o roscamento externo no parafuso,

ambos manualmente.

2.2.4 Torneamento

O torneamento é uma operação de usinagem feita atrasves da maquina

ferramenta chamada de torno, que permite trabalhar peças cilíndricas movidas por

um movimento uniforme de rotação em torno de um eixo fixo. O torneamento, como

todos os demais trabalhos executados com máquinas-ferramenta, acontece

mediante a retirada progressiva do cavaco da peça a ser trabalhada, que é cortado

por uma ferramenta de um só gume cortante, que deve ter uma dureza no 3 vezes

maior do que o material a ser cortado.

Para executar o torneamento, são necessários três movimentos básicos

entre a peça e a ferramenta. Eles são:

1. Movimento de corte: é o movimento principal que permite o corte do

material. O movimento é rotativo e realizado pela peça.

2. Movimento de avanço: é o movimento que desloca a ferramenta ao

longo da superfície da peça.

3. Movimento de penetração: é o movimento que determina a profundidade

de corte ao empurrar a ferramenta em direção ao interior da peça e assim regular à

profundidade do passe e a espessura do cavaco.

Variando os movimentos, a posição e o formato da ferramenta, é possível

realizar uma grande variedade de operações tais como:

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Tornear superfícies cilíndricas externas e internas, tornear superfícies

cônicas externas e internas, roscar superfícies externas e internas, perfilar

superfícies, furar, alargar, recartilhar, roscar com machos ou cossinetes.

Todas essas operações realizadas mediante o uso de acessórios próprios

para a máquina-ferramenta, ou seja, o torno.

2.2.4.1 O Torno

A máquina que faz o torneamento é chamada de torno. É uma máquina-

ferramenta muito polivalente, como já vimos, além das operações de torneamento,

pode executar operações que normalmente são feitas por outras máquinas como a

furadeira, a fresadora e a retificadora, com adaptações relativamente simples.

O torno mais simples que existe é o torno universal. Estudando seu

funcionamento, é possível entender o funcionamento de todos os outros, por mais

sofisticados que sejam. Assim, basicamente, todos os tornos, respeitando-se suas

variações de dispositivos ou dimensões exigidas em cada caso, são compostos das

seguintes partes:

1. Corpo da máquina: barramento, cabeçote fixo e móvel, caixas de

mudança de velocidade.

2. Sistema de transmissão de movimento do eixo: motor, polia,

engrenagens, redutores.

3. Sistemas de deslocamento da ferramenta e de movimentação da

peça em diferentes velocidades: engrenagens, caixa de câmbio, inversores de

marcha, fusos, vara etc.

4. Sistemas de fixação da ferramenta: torre, carro porta-ferramenta, carro

transversal, carro principal ou longitudinal e

5. Sistemas de fixação da peça: placas, cabeçote móvel.

6. Comandos dos movimentos e das velocidades: manivelas e

alavancas.

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Figura 10 – Partes de um torno universal


Na fabricação do grampo fixador iremos utilizar o torneamento na, barra

roscada, porca sextavada, arruela e parafuso.

2.2.5 Fresamento

A fresagem é um processo de usinagem mecânica, feito por fresadoras e

ferramentas especiais chamadas fresas. A fresagem consiste na retirada do excesso

de metal ou sobre metal da superfície de uma peça através de ferramenta

multicortante chamada fresa, a fim de dar a esta uma forma e acabamento

desejados. Na fresagem, a remoção do sobre metal da peça é feita pela combinação

de dois movimentos, efetuados ao mesmo tempo. Um dos movimentos é o de

rotação da ferramenta, a fresa. O outro é o movimento da mesa da máquina, onde é

fixada a peça a ser usinada. É o movimento da mesa da máquina ou movimento de

avanço que leva a peça até a fresa e torna possível a operação de usinagem.

Como outros processos, a fresagem permite trabalhar superfícies planas,

convexas, côncavas ou de perfis especiais. Mas tem a vantagem de ser mais rápido

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que o processo de tornear, limar, aplainar. Isto se deve ao uso da fresa, que é uma

ferramenta multicortante.

E agora vamos falar sobre a essa fantástica maquina ferramenta a

Fresadora.

2.2.5.1 Fresadoras

As máquinas fresadoras são classificadas geralmente de acordo com a

posição do seu eixo-árvore em relação à mesa de trabalho.

Mesa de trabalho é o lugar da máquina onde se fixa a peça a ser usinada. O

eixo-árvore é a parte da máquina onde se fixa a ferramenta.

As fresadoras classificam-se em relação ao eixo-árvore em podendo ser:

horizontal, vertical e universal.

Fresadora horizontal quando seu eixo-árvore é paralelo à mesa da

máquina.

Fresadora vertical quando seu for perpendicular à mesa da máquina.

Fresadora universal dispõe de dois eixos-árvore, um horizontal e outro

vertical. O eixo vertical situa-se no cabeçote, parte superior da máquina. O eixo

horizontal localiza-se no corpo da máquina. O fato de a fresadora universal dispor de

dois eixos permite que ela seja utilizada tanto na posição horizontal quanto na

vertical.

Figura 11 – Fresadora universal


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Fora esse três tipos já mencionados ainda há outras que tomaram como

modelo as fresadoras horizontais e fora esses três tipos, ainda há tipos de

fresadoras para usos específicos, tais como:

Fresadora copiadora, que trabalha com uma mesa e dois cabeçotes: o

cabeçote apalpador e o de usinagem.

Fresadora pantógrafo ou o pantógrafo. Como a fresadora copiadora, o

pantógrafo permite a cópia de um modelo.so que a transmissão do movimento é

coordenada manualmente pelo operador isso permite trabalhas mais detalhados.

E fora essas ainda existem a fresadora CNC e as geradoras de engrenagens

com a Renâmia e a Fellows.

Na fabricação do grampo fixador iremos utilizar a fresagem na, porca “T” e

na base do fixador.

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3 Desenho técnico

Quando executamos qualquer operação, para a fabricação de uma peça,

necessitamos de varias informações para a execução dessa determinada tarefa.

Elas poderiam ser apresentadas de varias formas tais como: Descrição verbal,

fotografia, modelo da peça e o desenho técnico da peça.

Se formos falar a fundo de cada uma dessas formas veremos que quase

todas as formas descritas, são passiveis de erro de interpretação já, que elas não

passam uma idéia exata do que se quer executar, com exceção do desenho técnico.

O desenho técnico é utilizado na industria com uma linguagem universal,

pois ele possibilita uma transmissão precisa e de maneira simples todas as idéias de

formas, dimensões , matéria-prima a utilizar, acabamento de superfície a ser

utilizado, tolerância dimensionais, etc...

Mas como linguagem universal, é obvio que ela obedece a normas

especificas para o seu traçado e interpretação. Essas normas são regulamentadas

por entidades especialista que padronizam o seu emprego, sendo que no Brasil a

responsável é a ABNT, que padronizou as condições gerais que devem se

observada na execução dos desenhos e representação convencionais.

Como neste relatório o foco é a fabricação do grampo fixador, não irei me

ater em mais detalhas sobre o desenho técnico, ate mesmo porque é um apanhado

de regras que será um pouco visto na execução dos desenhos da peça em questão,

que serão encontradas mais adiante neste relatório.

26

4 Metrologia

A metrologia é a ciência que estuda as medidas e as medições, e ela é

muito importante para a mecânica, pois ela garante o processo de fabricação e cuida

dos instrumentos e indica os métodos de medição. E tudo isso para buscar uma

maior qualidade garantir um intercambialidade, ou seja, a troca de uma peça

original por outro fabricado em outro lugar ou fabrica.

Mas é claro que a metrologia não é somente utilizada na industria mecânica,

mas sim, nas mais variadas áreas, desde a mercearia ( presente na balança que

pesamos nossos alimentos) do nosso dia-a-dia ate a industria aero especial.

E para tanto ela é regulamenta por institutos específicos, no Brasil o

responsável é o INMETRO (Instituto Nacional de Metrologia, Normalização e

Qualidade Industrial) que por sua vez utiliza como base o Vocabulário Internacional

de Metrologia, conceitos fundamentais e gerais e termos associados a VIM (

Internacional de Termos Fundamentais e Gerais de Metrologia).

Como esse assunto é bastante amplo, e já foi passado uma idéia básica

sobre o assunto, será dada ênfase aos utilizados na fabricação do grampo fixador

que são: paquímetro universal, micrometro, e os verificadores.

4.1 Paquímetro

O paquímetro é um instrumento usado para medir as dimensões lineares

internas, externas e de profundidade de uma peça. O paquímetro é composto por

uma régua graduada, com encosto fixo, sobre a qual desliza um cursor.

Figura 12 – Paquímetro universal

27

O cursor ajusta-se à régua e permite sua livre movimentação, com um

mínimo de folga. Ele é dotado de uma escala auxiliar, chamada nônio ou vernier.

Essa escala permite a leitura de frações da menor divisão da escala fixa.O

paquímetro é usado quando a quantidade de peças que se quer medir é pequena.

Os instrumentos mais utilizados apresentam uma resolução de:

0,05 mm, 0,02 mm, ” ou .001”

As superfícies do paquímetro são planas e polidas, e o instrumento

geralmente é feito de aço inoxidável. Suas graduações são calibradas a 20ºC. Os

paquímetros quanto ao seu uso se classificam em: paquímetro universal, paquímetro

universal com relógio, paquímetro com bico móvel, paquímetro de profundidade,

paquímetro duplo, paquímetro digital e traçador de altura. Um para cada tipo de

situação.

4.2 Micrômetro

O micrometro é um instrumento usado para medir as dimensões lineares

internas, externas e de profundidade de uma peça, com uma resolução menor em

relação a outros instrumentos, como por exemplo, o paquímetro. O princípio de

funcionamento do micrômetro assemelha-se ao do sistema parafuso e porca. Assim,

há uma porca fixa e um parafuso móvel que, se der uma volta completa, provocará

um descolamento igual ao seu passo. Desse modo, dividindo-se a cabeça do

parafuso, podem-se avaliar frações menores que uma volta e, com isso, medir

comprimentos menores do que o passo do parafuso. A seguir será mostrada as

partes de um micrômetro.

28

Figura 13 – Micrometro

Fonte: Telecurso 2000 – Metrologia

• O arco é constituído de aço especial ou fundido, tratado termicamente

para eliminar as tensões internas.

• O isolante térmico, fixado ao arco, evita sua dilatação porque isola a

transmissão de calor das mãos para o instrumento.

• O fuso micrométrico é construído de aço especial temperado e

retificado para garantir exatidão do passo da rosca.

• As faces de medição tocam a peça a ser medida e, para isso,

apresentam-se rigorosamente planos e paralelos. Em alguns instrumentos, os

contatos são de metal duro, de alta resistência ao desgaste.

• A porca de ajuste permite o ajuste da folga do fuso micrométrico,

quando isso é necessário.

• O tambor é onde se localiza a escala centesimal. Ele gira ligado ao

fuso micrométrico. Portanto, a cada volta, seu deslocamento é igual ao passo do

fuso micrométrico.

• A catraca ou fricção assegura uma pressão de medição constante.

• A trava permite imobilizar o fuso numa medida predeterminada.

Os micrômetros caracterizam-se pela sua: capacidade; resolução e

aplicação.

29

A capacidade de medição dos micrômetros normalmente é de 25 mm (ou

1"), variando o tamanho do arco de 25 em 25 mm (ou 1 em 1"). Podem chegar a

2000 mm (ou 80").

A resolução nos micrômetros pode ser de 0,01 mm; 0,001 mm; .001" ou

.0001". No micrômetro de 0 a 25 mm ou de 0 a 1", quando as faces dos contatos

estão juntas, a borda do tambor coincide com o traço zero (0) da bainha. A linha

longitudinal, gravada na bainha, coincide com o zero (0) da escala do tambor.

Os micrometros quanto ao seu uso se classificam em: de profundidade, com

arco profundo, com discos nas hastes, para medição de roscas, com contatos em

forma de V, para medir paredes de tubos, com contador mecânico, e digital

eletrônico.

4.3 Verificadores

São instrumentos geralmente fabricados de aço, temperado. Apresentam

formas e perfis variados. Utilizam-se para verificar e controlar raios, ângulos, folgas,

roscas, diâmetros e espessuras, através da medição indireta por comparação. A

medida indireta por comparação consiste em confrontar a peça que se quer medir

com aquela de padrão ou dimensão aproximada. Assim, um eixo pode ser medido

indiretamente, utilizando-se um calibrador para eixos, e o furo de uma peça pode ser

comparado com um calibrador tampão.

Existem diversos tipos de verificadores, mas darei ênfase ao esquadro de

precisão, verificador de raio e verificador de rosca.

4.3.1 Esquadro de precisão

É um instrumento em forma de ângulo reto, construído de aço, ou granito.

Usa-se para verificação de superfícies em ângulo de 90º.

Figura 14 – Esquadro de precisão

30

4.3.2 Verificador de raio

Serve para verificar raios internos e externos. Em cada lâmina é estampada

a medida do raio. Suas dimensões variam, geralmente, de 1 a 15 mm.

Figura 15 – Verificador de raio


4.3.3 Verificador de rosca

Usa-se para verificar roscas em todos os sistemas. Em suas lâminas está

gravado o número de fios por polegada ou o passo da rosca em milímetros.

Figura 16 – Verificador de rosca


31

5 Mapa de risco

O mapa de risco é uma apresentação gráfica dos riscos, contendo a

intensidade, que o operador se expõe no setor onde trabalha e o indicativo dos

Equipamentos de Proteção individual que se deve utilizar. Segundo o mapa de risco,

os riscos são classificado em: mecânico, físico, químicos, ergonômico biológico.O

quadro a seguir mostra um esquema bastante simplificado de como ele é utilizado.

Para a célula onde trabalhamos na confecção do grampo fixador seremos

expostos aos seguintes riscos.

Amarelo: Risco Ergonômico médio, ou seja:Esforço físico, Transporte

manual de peso, Postura inadequada.

Verde: Risco físico elevado, ou seja: Ruídos provindos do uso do

maquinário, e projeção de cavacos.

Vermelho: Risco químico elevado, ou seja: Produto químico nevoa

proveniente dos líquidos de corte.

E levando em conta os riscos especificado acima, se justifica a utilização

obrigatória dos seguintes Equipamento de proteção individual:

Sapato fechado: Perigo de queda de peças nos pés

Protetor auricular: Ruído elevado devido ao maquinário

Óculos de proteção: Devidos a projeção de cavacos.

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6 Cronograma

O cronograma é a disposição gráfica do tempo que será gasto na realização

de um trabalho ou projeto, de acordo com as atividades a serem cumpridas. Serve

para auxiliar no gerenciamento e controle deste trabalho, permitindo de forma rápida

a visualização de seu andamento. A seguir vermos o cronograma de conteúdo

abordado durante este 1ª modulo do curso Técnico em mecânica.

Modulo: 1 Período: 03/05/2011 a 09/03/2012 Unidade curricular: Normalização e Padronização Docente: Natan Pinheiro Duarte

Pc – Segurança e higiene do trabalho – 12 hs Encontro Data Conteúdo

01 18/05 Aula Inaugural / Apresentação do conteúdo EPIS e EPCS

02 25/05 Riscos Ambientais e mapa de risco / Exercícios 03 25/05 CIPA / GEPA

PC – Desenho técnico – 72 hs

Encontro Data Conteúdo

01 04/05 Razão e importância do desenho / Formato do papel / Legendas (ABNT) / Instrumentos básicos do desenho / Caligrafia técnica / Linhas / Geometria descritiva

02 01/06 Figuras geométricas elementares 03 08/06 Perspectiva isométrica e cavaleira 04 15/06 Projeção ortográfica I 05 22/06 Projeção ortográfica II 06 29/06 Corte total / Corte composto 07 06/07 Meio corte / Corte parcial / Exercícios 08 13/07 Seção e encurtamento / Exercícios 09 20/07 Omissão de corte / Vistas auxiliares 10 10/08 Regras de contagem / Escalas 11 14/09 Supressão de vistas / Exercícios 12 21/09 Tolerância / Símbolos de conversão 13 28/09 Roteiro de processo (Texto e planilha) I 14 05/10 Roteiro de processo (Texto e planilha) II 15 CAD 16 09/11 Avaliação e entrega dos exercícios 17 Avaliação 18 Avaliação

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PC - medição e Controle dimensional – 44 hs Encontro Data Conteúdo

01 17/08 Medição de peças e transformação de unidade 02 17/08 Tipos de instrumentos

03 17/08 Trena, nível de precisão, verificadores de raio, espessura, chapa, fios, rosca, compasso e calibradores.

04 24/08 Paquímetro/micrometro 05 31/08 Relógio comparador e apalpador 06 19/10 Goniômetro/medidor de altura 07 26/10 Noções metrológica 08 09/11 Sistema ISO e tolerância

Pratica da oficina

Encontro Data Conteúdo 01 30/07 Barra roscada e Porca sextavada 02 06/08 Porca sextavada 03 13/08 Porca “T” 04 05/10 Limpeza da oficina 05 19/10 Parafuso 06 26/10 Parafuso 07 09/11 Arruela 08 16/11 Porca “T” 09 23/11 Porca “T” e base do fixador 10 07/12 Base do fixador 11 14/12 Base do fixador

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7 Diário da oficina

Segue quadro com as atividades realizadas na oficina durante a confecção

do grampo fixador

Data Peça Operação Aprendizado

30/07

Barra roscada Faceamento e chanfro de 45ª Porca

sextavada

Faceamento e chanfro de 45ª

06/08 Porca

sextavada Pre-furo, furo, e rosqueamento manual

13/08 Porca “T” Esquadrejar, traçagem e rebaixos laterais

Na operação rebaixos laterais, rebaixei fora das dimensões especificadas, por tentar usar a lateral da fresa topo como gume cortante, sendo que ela só corta na extremidade. Refazer peça

05/10 Limpeza Placa de três castanhas e contra-ponta

Montar e desmontar placa de três castanhas e contra-ponta

19/10 Parafuso Faceamento, furo de centro, faceamento cilíndrico externo do corpo do parafuso

Ao fazer o furo de Centro foi forçada o avanço da broca, rompendo assim a ponta cortante da broca de centrar. Ao fixar a peça na contra ponta, para facear a cabeça a peça se soltou (mal fixada) estragando o corpo sendo necessário, mudar a especificação de M12 para M10.

26/10 Parafuso

Faceamento cilíndrico externo da cabeça, recartilha, facemento da cabeça, chanfro de 45ª e rosquear manualmente

Ao facear a cabeça do parafuso ficou fora das dimensões especifcadas pois quando medir levei em conta a rebarba da recartilha. Ao rosquear manualmente foi dado dois pases a mais na parte final do parafuso (perto da cabeça), ficando fora das especificações.

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09/11 Arruela

Faceamento cilindrio e da ponta, pré-furo, furo, sangrar, chanfrado de 45ª e limagem dos cantos vivos

16/11 Porca “T” Esquadrejamento, rasgo laterais e limagem dos cantos vivos

23/11

Base do fixador Esquadrejamentos e limar cantos vivos

Porca “T” Pre-furo, furos e roscamento interno

O furo foi feito torto assim quando foi feito o roscamento interno acabou os frisos da rosca saindo na parte central da porca “T”

07/12 Base do fixador Rebaixo e Pré-furo 15/02 Base do fixador Ângulo de 30˚

22/02 Base do fixador Roscamento manual interno

Foi utilizado o macho nª2 e isso ocasionou que o parafuso entra bem apertado na peça.

36

8 Folha de processo

Segue folha de processo correspondente as peças que compõem o grampo

fixador bem como desenho de cada peça junto de uma vista explodida e um descrito

operacional de como foi produzido cada peça.

37

Vista explodia

38

Folha de processo Nª 1/6

Peça: Barra roscada Referencia: 1 Material: Aço SAE 1020 Lam. Maquina: Torno

Operação Cota VC VA RPM Medição Facear Ø12,70 30 1 800 Paquímetro Ferramentas Utilizadas: Lima, bits

Dispositivo de Fixação: Morça e placa de três castanhas

Seqüência operacional 1- Utilizar EPIS 6- Medir 2- Limar superfície 7- 3- Preencher FMA 8- 4- Ajustar parâmetros de corte 9- 5- Fixar, facer e chanfrar peça – 2

lados 10-

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Descrição operacional

1) Colocar EPIS

2) Fixar peça na morça

3) Limar superfície

4) Conferir dimensões com paquímetro

5) Escolher ferramenta de corte

6) Fixa e alinhar ferramenta de corte (Contra ponta)

7) Fixar peça na placa de três castanhas

8) Selecionar parâmetros de corte

9) Facear 1ª extremidade

10)Trocar lado da extremidade e medir peça

11)Facear 2ª extremidade

12)Regular ferramenta de corte para chanfra em ângulo de 45ª

13)Medir peça

14)Chanfrar 1ª lado

15)Trocar lado da peça

16)Chanfrar 2ª lado

17)Mediar peça

40


Peça: Porca sextavada Referencia: 2 Material: Aço SAE 1020 Lam. Maquina: Torno

Operação Cota VC VA RPM Medição Facear Ø21, 5 30 1 444 Paquímetro Pré-furo Ø7 25 1 1364 Furo Ø11, 5 25 1 630 Escareador Ø15 25 1 500 Ferramentas Utilizadas: Lima, bits, broca, Ø7, Ø11, 5, escareador Ø15, jogo de macho (2) 1/13UNC Dispositivo de Fixação: Morça e placa de três castanhas

Seqüência operacional 1- Utilizar EPIS 7- Fazer pré-furo 2- Limar superfície 8- Fazer furo 3- Preencher FMA 9- Escarear 4- Ajustar parâmetros de corte 10- Fazer rosca interna 5- Fixar, facear e chanfrar peça 11- 6- Medir 12-

41


1) Colocar EPIS




5) Escolher ferramenta de corte





10) Trocar lado da extremidade e medir peça


12) Regular ferramenta de corte para chanfra em ângulo de 45ª

13) Chanfrar 1ª lado

14) Trocar lado da peça

15) Chanfrar 2ª lado

16) Selecionar brocas e parâmetros de corte

17) Fazer pré furo Ø7

18) Fazer furo Ø11, 5

19) Escarear furo

20) Fixar peça na morça e selecionar machos

21) Passar 1ª macho

22) Passar 2ª macho

23) Conferir rosca com a barra roscada

42


Peça: Arruela Referencia: 3 Material: Aço SAE 1020 Lam. Maquina: Torno

Operação Cota VC VA RPM Medição Desbaste Ø35 30 1 273 Paquímetro Pré-furo Ø7 25 1 1364 Furo Ø12, 5 25 1 636 Ferramentas Utilizadas: Bits, broca de pré-furo Ø7 e broca de furar Ø12, 5

Dispositivo de Fixação: placa de três castanhas

Seqüência operacional 1- Utilizar EPIS 8- Cortar material no local traçado 2- Preencher FMA 9- 3- Ajustar parâmetros de corte 10- 4- Fixar, facear e chanfrar peça 11- 5- Medir e traçar 12- 6- Fazer pré-furo 13- 7- Fazer furo 14-

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1) Colocar EPIS

2) Preencher FMA

3) Escolher ferramenta




7) Facear extremidade da peça

8) Faceamento cilíndrico externo

9) Regular ferramenta de corte para chanfra em ângulo de 45ª

10)Retirar peça da maquina e fazer trasagem na peça

11)Fixar peça na placa de três castanhas da maquina

12)Fazer pré-furo Ø7

13)Fazer furo Ø12, 5

14)Cortar material no local traçado (fazer cortes sucessivos para dar alivio a

ferramenta de corte) – não cortar ate o final

15)Regular ferramenta de corte para chanfrar em ângulo de 45ª

16)Cortar o material ate o final (tomar cuidado ao soltar a peça)

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Peça: Parafuso Referencia: 4 Material: Aço SAE 1020 Lam. Maquina: Torno

Operação Cota VC VA RPM Medição Faceamento Ø25, 18 30 1 380 Paquímetro Acabamento Ø25, 18 55 0,1 696 Pré-furo Ø7 25 1 1364 Acabamento Ø12, 5 55 0,1 1506 Ferramentas Utilizadas: Lima, Bits, Broca de centrar Ø7, recartilha passo 1 e coxinete 1/13 UNC Dispositivo de Fixação: Morça, placa de três castanhas.

Seqüência operacional 1- Utilizar EPIS 8- Facear e chanfrar ponta do parafuso 2- Limar superfície 9- Faseamento cilíndrico ext.Acab 3- Preencher FMA 10- Faseamento cilíndrico externo 4- Ajustar parâmetros de corte 11- Faseamento cilíndrico externo 5- Fixar peça e facear os 2 lados 12- Recartilhar cabeça 6- Fazer pré-furo na ponta da peça 13- Facear e chanfrar ponta da cabeça 7- Faseamento cilíndrico ext.-Desb. 14- Fazer rosca externa manualmente

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1) Fixar peça morça 2) Limar aresta superior e inferior 3) Preencher folha FMA da maquina 4) Separar ferramentas de corte 5) Fixar ferramenta de corte e alinhar com o contra ponto 6) Fixar peça na placa de três castanhas 7) Ajustar parâmetros de corte 8) Conferir dimensões com paquímetro 9) Facear 1 lado 10) Soltar peça e fixar o outro lado na placa de três castanhas 11) Facear 2 lados 12) Traçar cabeça do parafuso em 10 mm 13) Fixar peça na placa de três castanhas 14) Montar broca de pré-furo no contra ponto 15) Fazer pré-furo na peça e fixa com contra ponto 16) Faceamento cilíndrico esterno 17) Desbastar em 14 mm 18) Acabamento em 12,70 mm 19) Retira contra ponta da ponta do parafuso 20) Conferir dimensões com paquímetro 21) Facear ponta do parafuso 22) Chanfrar ponta do parafuso em 45ª 24) Montar broca de pré-furo no contra ponta 25) Fazer pré-furo na peça e fixar com contra ponto 26) Desbastar cabeça do parafuso em 22,5 mm 27) Conferir dimensões com paquímetro 28) Retirar ferramenta de corte da torre do torno e montra recartilha 29) Recartilhar cabeça do parafuso 30) Retirar contra ponta da ponta da peça 31) Retirar recartilha e montar ferramenta de corte na torre do torno 32) Facear ponta do parafuso e acabamento 33) Chanfrar cabeça do parafuso em 45ª 35) Conferir dimensões com paquímetro 36) Retirar peça da placa de fixação do torno e conferir dimensões com

paquímetro 37) Separar coxinete M10 e fixar parafuso na morça (tomar cuidado para não

danificar a recartilha da cabeça do parafuso) 38) Passar coxinete na peça – fazer rosca externa 39) Testar rosca

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Peça: Base do fixador Referencia: 5 Material: Aço SAE 1020 Lam. Maquina: Fresa

Operação Cota VC VA RPM Medição Cabeçote Ø61 115 720 600 Paquímetro Fresa topo Ø10 35 1003 1115 Verificador de

raio Pré-furo Ø7 25 1 1364 Furo Ø10 25 1 630 Iscaria Ø12 25 1 500 Ferramentas Utilizadas: morça, lima, riscador, cabeçote fresador ø61(6 dentes) fresa topo ø10 (5 dentes), verificador de raios, broca ø7, broca ø10 e escareador ø12. Dispositivo de Fixação: Morça

Seqüência operacional 1- Utilizar EPIS 7- Fresar rebaixo em angulo 2- Limar superfície 8- Pré-furo – furo passante e rasgo 3- Preencher FMA 9- Furo – passante e rasgo 4- Ajustar parâmetros de corte 10- Iscaria - passante 5- Esquadrejar peça 11- Fresar rasgo central 6- Traçagem 12- Rosca

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1) Colocar EPIS




5) Fixar peça na mesa da fresa e ajustar parâmetros de corte

6) Esquadrejar peça (cabeçote fresador)

7) Medir diâmetro da peça

8) Fixar peça na moça e eliminar cantos vivos com lima

9) Fazer trasagem (Dimensionar angula 7 mm da base em 30° - rasgo central

em 10,5 – furo de centro 10,5)

10)Ajustar parâmetros de corte

11)Fixar peça na morça

12)Rebaixar em ângulo (cabeçote fresador)

13)Conferir ângulo 30° e diâmetro da base 7 mm

14)Fixar peça na morça – Furadeira e ajustar parâmetros de corte

15)Fazer pré-furo ø7 – do furo passante e guia do rango da peça

16)Furar peça ø10 – furo passante e guia do rasgo da peça

17)Iscaria ø12 – furo passante

18)Fixar peça na mesa da fresa e ajustar parâmetros de corte

19)Fresar rasgo de 10,5 central com fresa topo 10 mm

20)Fixar peça na morça e limar cantos vivos

21)Escolher macho e liquido de corte

22)Fazer rosca interna macho 1


24)Revisar filete com parafuso

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Peça: Porca “T” Referencia: 6 Material: Aço SAE 1020 Lam. Maquina: Fresa

Operação Cota VC VA RPM Medição Cabeçote Ø61 115 720 600 Paquímetro Fresa topo Ø10 35 1003 1115 Esquadro luz Pré-furo Ø7 25 1 1364 Furo Ø11, 5 25 1 630 Escarear Ø15 25 1 500 Ferramentas Utilizadas: morça, lima, cabeçote fresador ø61(6 dentes) fresa topo ø10 (5 dentes), broca ø7, broca ø11, 8 e escareador ø15. Dispositivo de Fixação: Morça

Seqüência operacional 1- Utilizar EPIS 7- Fresa rebaixos laterais 2- Limar superfície 8- Chanfrar arestas 3- Preencher FMA 9- Pré-furo 4- Ajustar parâmetros de corte 10- Furo 5- Esquadrejar peça 11- Escarear 6- Traçagem 12- Rosca

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1) Colocar EPIS




5) Fixar peça na mesa da fresa e ajustar parâmetros de corte

6) Esquadrejar peça (cabeçote fresador)

7) Fazer trasagem - Dimensionar laterais-8 mm e extremidades 4 mm de cada

lado

8) Ajustar parâmetros de corte


10)Rebaixar lateral em 4x8 (fresa topo)

11)Conferir dimensões com paquímetro (profundidade)

12)Fixar peça na morça

13)Rebaixar lateral em 4x8 (fresa topo)

14)Conferir dimensões com paquímetro (profundidade)

15)Chanfrar arestas cortantes manualmente - Lima

16)Fixar peça norça parâmetros do furo

17)Fazer pré-furo ø7

18)Furar peça ø11, 5

19)Escarear ø15

20)Fixar peça na morça e escolher machos



23)Testar filete na barra roscada

50

9 Gráfico RPM x Diâmetro

Segue gráfico demonstrando a variação da rotação da maquina ferramenta

em consequência do diâmetro da peça.

51

CONCLUSÃO

Enfim chegamos ao final de modulo com um balanço positivo, pois os

meus objetivos foram alcançados, que eram basicamente aprender e me aprofundar

no que diz a respeito a Processos de fabricação, claro que estou craque no assunto,

mas para quem que até Maio desde ano corrente, nem fazia idéia de com um

ferramenta era fixado no fuso de um centro de usinagem, ou que nunca ate essa

data sequer tinha visto um torno universal e uma fresa ambas manuais, foi muito

proveitoso mesmo, por que alem do que eu me dispus a aprender, vieram outros

assunto, com metrologia, principalmente a nomenclatura, que tenho como meta

pessoal me aprofundar mais em um futuro próximo, materiais que foi a parte do

conteúdo que eu mais atiçou a minha curiosidade. As únicas aulas que eu não

aproveite foram as de informática, pois eu já trabalho a anos com os aplicativos

abordados durante esse modulo. Mas volto a repetir que para mim foi muito proveito,

que tenho convicção que esse curso servira como uma boa base para os meus

planos em um futuro próximo.

52

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

CD do aluno – SENAI – Curso Técnico em Mecânica; SENAI – RS – Informações tecnológicas – Mecânicas 11ª edição – Porto Alegre; SENAI –RS – Desenho técnico - área metalmecanica – Porto Alegre Telecurso 2000 – Volumes: Processos de fabricação, Metrologia, Materiais, Normalização e Leitura e interpretação de desenho

Documents

Relatorio 1ª modulo - Ultima revisão