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UNIVERSIDADE ESTADUAL DE FEIRA DE SANTANA
DEPARTAMENTO DE TECNOLOGIA
CURSO ENGENHARIA DE ALIMENTOS
NEREIDE SOUZA DE ARAÚJO
RELATÓRIO DE ESTÁGIO SUPERVISIONADO
M. Dias Branco S.A. Indústria e Comércio de Alimentos
FEIRA DE SANTANA - BA
2012
NEREIDE SOUZA DE ARAÚJO
RELATÓRIO DE ESTÁGIO SUPERVISIONADO
NEREIDE SOUZA DE ARAÚJO
Relatório apresentado para a Disciplina de Estágio Supervisionado do curso Engenharia de
Alimentos da Universidade Estadual de Feira de Santana - UEFS
Orientador: Prof. Ms. Ricardo Santos Nascimento
Co-Orientadora: Engª Poliana Araújo Feitosa Cavalcanti
FEIRA DE SANTANA – BA
2012
2
TERMO DE APROVAÇÃO
NEREIDE SOUZA DE ARAÚJO
RELATÓRIO DE ESTÁGIO SUPERVISIONADO
Após a exposição da discente Nereide Souza de Araújo, matrícula nº 04111157-0, o
Estágio Supervisionado realizado foi julgado e aprovado como requisito parcial para a obtenção
do grau de Bacharel em Engenharia de Alimentos, pelos professores da Universidade Estadual
de Feira de Santana – UEFS e co-orientadora abaixo assinados.
Coordenador de Estágio: ______________________________
Prof. Dr. Pablo Rodrigo Fica Piras
Prof. Orientador : _______________________________
Prof. Ms. Ricardo Santos Nascimento
Co-Orientadora: ______________________________
Engª Poliana Araújo Feitosa Cavalcanti
Feira de Santana – Ba, ______/______/______.
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UNIVERSIDADE ESTADUAL DE FEIRA DE SANTANA
DEPARTAMENTO DE TECNOLOGIA
CURSO DE ENGENHARIA DE ALIMENTOS
RELATÓRIO DE ESTÁGIO SUPERVISIONADO
IDENTIFICAÇÃO
Aluna: Nereide Souza de Araújo.
Matrícula: 04111157-0.
Empresa: M. Dias Branco S.A. Indústria e Comércio de Alimentos.
Setor de realização do estágio: Apoio a Produção de Biscoitos e Controle de Qualidade.
Período: 12/09/11 - 31/12/2011
Carga horária: 480h
Orientação na Empresa: Engª Poliana Araújo Feitosa Cavalcanti.
Cargo: Monitora de Fabricação – Fábrica de Biscoitos.
4
ATESTADO DE REALIZAÇÃO DE ESTÁGIO SUPERVISIONADO
Atesto, para comprovação do Estágio Supervisionado, que a aluna Nereide Souza de
Araújo, estagiou na M. Dias Branco S.A Indústria e Comércio de Alimentos, filial Grande Moinho
Aratu (GMA) nos setores de Produção/Qualidade, durante o período de 12 de setembro de
2011 a 30 de março de 2012, com carga horária de 480h.
Salvador-Ba, 30 de março de 2012.
Engª Poliana Araújo Feitosa Cavalcanti
Co-Orientadora
5
Universidade Estadual de Feira de Santana
PLANO DE ESTÁGIO
A estudante do curso Engenharia de Alimentos, NEREIDE SOUZA DE ARAÚJO, matrícula:
042111157-0, desenvolveu durante seu estágio na M. Dias Branco S.A. Indústria e Comércio de
Alimentos as seguintes atividades:
ATIVIDADES DESCRIÇÃO DAS ATIVIDADES
Participação da Equipe APPCC
Acompanhamento periódico do preenchimento
correto dos formulários referentes à manutenção
ao programa de Análise de Perigos e Pontos
Críticos de Controle (APPCC);
Acompanhamento de não-conformidades;
Participação de Auditorias Internas de
manutenção do sistema APPCC.
Suporte às atividades realizadas no
setor de Qualidade
Elaboração de Instruções Operacionais dos
Equipamentos de fabricação de Biscoitos.
Realização de treinamentos de
colaboradores
Realização de treinamento de Análise de
Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC)
oferecido aos colaboradores;
Realização de treinamento de Boas Práticas de
Fabricação aos colaboradores;
Treinamento sobre o cumprimento das
Instruções Operacionais dos Equipamentos.
Nereide Souza de Araújo Engª Poliana Araújo Feitosa Cavalcanti
Estagiária Co-orientadora
6
Missão do estágio: Proporcionar à estagiária aplicação de seus conhecimentos teóricos e
aquisição de experiência prática, a qual é fundamental para sua atuação como profissional de
Engenharia de Alimentos.
APROVAÇÃO
Co-Orientadora Estagiário
Nome: Poliana Araújo Feitosa Cavalcanti Nome: Nereide Souza de Araújo
Assinatura: Assinatura:
Data: Data:
DEDICATÓRIA
7
Aos meus pais, Nora Ney Souza de Araújo
e Carlos Pereira de Araújo, pelo incentivo,
pela credibilidade investida em mim e por
se disporem sempre a financiar meus
sonhos.
AGRADECIMENTOS
8
A Deus, pela força espiritual para a realização desse trabalho.
À minha amada Mãe, pela dedicação de estar sempre ao meu lado nas horas mais
difíceis, acreditando que eu poderia ir sempre mais longe.
A meu querido Pai, pelo eterno orgulho de nossa caminhada, pelo apoio, compreensão,
ajuda, e, em especial, por todo carinho ao longo deste percurso, espero que continue sempre
olhando por mim e iluminando meus passos, onde quer que o senhor esteja. Painho, obrigada!
Aos meus irmãos Dudu e Cleitinho, pelo carinho e pela grande ajuda, nunca deixaram de
me apoiar e de acreditar em mim.
À minha linda tia Nalon, que acredita tanto em mim, de forma tão emocionante e
convincente, que o mundo todo parece acreditar junto com ela.
À minha prima Luisa, ela é detentora do melhor coração do mundo, obrigada por estar ao
meu lado nesta reta final.
Aos meus amigos e colegas de curso, pela cumplicidade, ajuda e amizade.
Ao professor Ricardo e ao professor Pablo, pela paciência, ajuda e compreensão.
Aos companheiros e amigos da M. Dias Branco, que durante todo o estágio me fizeram
crescer, amadurecer e aprender coisas novas a cada dia. Em especial a Wellington (leal e
dedicado), Poli (inteligente, objetiva e uma amor de pessoa, obrigada por tornar essa etapa final
menos árdua na minha vida), Lu (amiga inquestionável para todos os momentos), Fabi
(compreensiva, doce, humilde e confiável), Zeni (sincera), Vitor (sincero até demais), Marcelo
(colaborativo e receptivo) e por último, mas não menos importante, não poderia esquecer de
citar “Seu Eduardo”, a pessoa mais brilhante que já conheci na vida!
Enfim, agradeço a todos que, direta ou indiretamente, fizeram parte, acreditaram e
contribuíram para mais esta vitória, que seja o início de muitas outras. Muito obrigada!
9
Nereide.
10
“O sucesso nasce do querer, da determinação e
persistência em se chegar a um objetivo. Mesmo
não atingindo o alvo, quem busca e vence
obstáculos, no mínimo fará coisas admiráveis.”
José de Alencar
RESUMO
11
Biscoitos são definidos como o produto obtido pelo amassamento e cozimento convenientes de
massa preparada com farinhas, amidos, féculas (fermentadas ou não) e outras substâncias
alimentícias. É o alimento de uso universal, diário, fazendo parte do desjejum, lanches, entre
outros.
Nos dias atuais todas as empresas, incluindo as de biscoitos, buscam qualidade em seus
produtos ou serviços, caso contrário terão pouca chance de sobrevivência e muito menos de
crescimento, pois não serão competitivas. A busca pelo fornecimento de produtos e/ou serviços
com qualidade deve ser alvo de qualquer empresa. Partindo deste princípio, a M. Dias Branco
S.A. Indústria e Comércio de Alimentos, fundada há mais de 60 anos, atuando na fabricação,
comercialização e distribuição de produtos alimentícios derivados do trigo, especificamente
biscoitos e massas, farinha e farelo de trigo, bem como de margarinas e gorduras vegetais,
optou no passado em controlar a qualidade de seus produtos, através da implantação do
Sistema APPCC. A monitoração do Programa foi o principal objetivo do estágio.
O estágio foi desenvolvido no setor de Apoio a Produção de Biscoitos e na área de Controle de
Qualidade da unidade Grande Moinho Aratu (GMA), em que a estagiária acompanhou a
produção de biscoitos, os equipamentos utilizados, em que ajudou na elaboração de Instruções
Operacionais dos mesmos, fez o monitoramento do Sistema APPCC, inclusive realizou
treinamentos periódicos sobre o sistema de qualidade junto aos colaboradores da empresa.
Este relatório abordará sobre o processamento de biscoito, os equipamentos utilizados, dará
uma visão geral do mercado nacional de biscoitos e relatará as atividades realizadas durante o
estágio.
Palavras Chaves: Processamento de biscoitos, Sistema APPCC, Instruções Operacionais.
ABSTRACT
12
Biscuit are defined as the product obtained by kneading and baking dough prepared with the
appropriate flour, starch (fermented or otherwise) and other foodstuffs. It is the food of universal
use, daily part of breakfast, snacks, among others.
Nowadays all companies, including biscuits, seek quality in their products or services, otherwise
they will have little chance of survival let alone growth, they will not be competitive. The search
for the supply of products and / or service quality should be the target of any company. On this
basis, M. Dias Branco S.A. Indústria e Comércio de Alimentos, founded over 60 years, working
in manufacturing, marketing and distribution of food products derived from wheat, especially
biscuits and pasta, flour and wheat bran, as well as margarine and vegetable fats, opted in the
past to control the quality of their products through the implementation of HACCP. The
monitoring program was the main objective of the internship.
The stage was developed in the sector to Support Production of biscuits and the area of Quality
Control Unit Grande Moinho Aratu (GMA), in which the trainee followed the production
of biscuits, equipment used, which helped in the preparation of Operating Instructions
thereof, made the monitoring of HACCP, including training conducted regularly on the quality
system with employees of the company. This report will focus on the processing of biscuit,
equipment used, will give an overview of the domestic biscuit and report its activities during the
internship.
Keywords: Processing of biscuit, HACCP, Operating Instructions.
Sumário
13
1. Introdução................................................................................................................................18
1.2. Objetivos...............................................................................................................................20
1.2.1. Objetivo Geral....................................................................................................................20
1.2.2. Objetivo Específico.............................................................................................................20
2. Descrição da empresa.............................................................................................................21
2.1. Perfil Corporativo...................................................................................................................21
2.2. Histórico................................................................................................................................24
3. Revisão de Literatura...............................................................................................................26
3.1. Trigo......................................................................................................................................26
3.1.1. Mercado de Trigo...............................................................................................................29
3.2. Biscoito..................................................................................................................................32
3.2.1. História...............................................................................................................................32
3.2.2. Classificação dos Biscoitos................................................................................................34
3.2.3. Mercado e a Indústria de Biscoitos no Brasil.....................................................................35
3.3. Ingredientes Utilizados em Biscoitos.....................................................................................41
3.3.1. Farinha de Trigo.................................................................................................................41
3.3.2. Amido.................................................................................................................................42
3.3.3 Gordura...............................................................................................................................42
3.3.4. Lecitina...............................................................................................................................44
3.3.5. Água...................................................................................................................................45
3.3.6. Extrato de Malte.................................................................................................................46
3.3.7. Açúcar................................................................................................................................46
3.3.8. Açúcar Invertido.................................................................................................................47
3.3.9. Leite e seus Derivados.......................................................................................................4814
3.3.10. Fermento Biológico..........................................................................................................49
3.3.11. Enzimas............................................................................................................................50
3.3.12. Agentes Químicos............................................................................................................50
3.3.13. Corantes...........................................................................................................................52
3.3.14. Outros...............................................................................................................................53
3.4. Processamento do Biscoito...................................................................................................54
3.4.1. Fluxograma de Produção do Biscoito................................................................................54
3.4.2. Descrição das Etapas do Processamento do Biscoito.......................................................55
3.4.2.1. Mistura e formação da massa.........................................................................................55
3.4.2.2. Fermentação...................................................................................................................57
3.4.2.3. Formação do biscoito......................................................................................................58
3.4.2.4. Forneamento...................................................................................................................66
3.4.2.1. Resfriamento...................................................................................................................67
3.4.2.1. Recheamento..................................................................................................................67
3.4.2.1. Embalagem.....................................................................................................................68
3.5. Controle de Qualidade na indústria de alimentos.................................................................68
3.5.1. Auditoria da Qualidade.......................................................................................................71
3.5.2. Pré-requisitos para implantação do sistema APPCC.........................................................71
3.5.2.1. Boas Práticas de Fabricação..........................................................................................72
3.5.2.2. Procedimentos Operacionais Padronizados...................................................................73
3.5.3. Histórico do Sistema APPCC.............................................................................................74
3.5.4. Conceitos preliminares.......................................................................................................76
3.5.5. Sistema APPCC.................................................................................................................79
4. Atividades Desenvolvidas........................................................................................................85
4.1. Ambientação e Conhecimento da Empresa..........................................................................87
15
4.2. Ambientação com os formulários do APPCC........................................................................88
4.3. Monitoramento dos formulários do APPCC..........................................................................88
4.4. Treinamentos dos colaboradores no sistema APPCC..........................................................89
4.5. Participação em auditoria interna de APPCC no setor de biscoitos.....................................89
4.6. Elaboração de Instruções Operacionais dos equipamentos utilizados na fabricação de Biscoitos.......................................................................................................................................90
5. Considerações Finais...............................................................................................................90
6. Referências Bibliográficas........................................................................................................91
16
1. Introdução
Qualquer que seja a sua origem, atualmente, o biscoito é um produto consumido
internacionalmente por todas as classes sociais. Cada país tem, naturalmente, sua preferência
por determinada classe, que, tomadas em conjunto, formam uma extensa seleção de formas,
tamanhos, tipos e sabores (MORAES, 2010).
A indústria brasileira de biscoitos apresentou no final do último século um quadro de
grandes mudanças, com a instalação e ampliação de diversos fabricantes, causadas por
transformações na cadeia produtiva do trigo. De acordo com Monteiro (1996) no início da
década de 90 ocorreu uma grande expansão em função principalmente da desregulamentação
do setor, da abertura do mercado e da introdução do plano Real. Porém na metade dos anos 90
o mercado encontrava-se saturado de fabricantes de biscoitos, e a sobrevivência das
organizações dependia fundamentalmente de sua competência na gestão de seus negócios.
Segundo a ABIMA - Associação Brasileira das Indústrias de Massas Alimentícias, uma
consequência bastante perceptível pelo consumidor neste mercado, foi a necessidade das
empresas lançarem novos produtos, uma vez que, com suas capacidades instaladas ociosas,
começaram a buscar alternativas para conquistar o mercado (ABIMA, 2012).
Em 1994, com a implantação do plano Real, o consumidor brasileiro passou a comprar
mais alimentos industrializados, logo nos primeiro anos a demanda por biscoito aumentou em
quase 50%. A indústria respondeu, aumentando sua capacidade instalada em quantidade
superior a tal crescimento, já antecipando necessidades futuras (MONTEIRO; MARTINS, 2005).
Atualmente, as indústrias de biscoito têm como uma de suas metas, a diminuição das
perdas ocorridas no processo de produção, enfocando os programas de qualidade e
desperdício como primordiais para o decréscimo dessas perdas e dos custos envolvidos na
produção.
A qualidade hoje é uma vantagem competitiva que diferencia empresas do mesmo ramo,
pois os consumidores estão cada vez mais exigentes em relação à sua expectativa no momento
de adquirir um determinado produto. Logo, as empresas que não estiverem preocupadas com a
busca pela qualidade poderão ficar à margem do mercado consumidor.
Quando se fala em qualidade para a indústria de alimentos, o aspecto segurança do
produto é sempre um fator determinante, pois qualquer problema pode comprometer a saúde
do consumidor (FIGUEIREDO; COSTA NETO, 2001).
Sabe-se que os alimentos podem ter um efeito benéfico ou maléfico sobre a saúde das
pessoas. Portanto, a proteção da saúde pública envolve o controle de qualidade dos alimentos,
antes de serem consumidos. O número e a severidade de casos de enfermidades transmitidos
17
por alimentos aumentaram muito na última década. Os cientistas americanos estimaram que
cerca de trinta e três milhões de casos de doenças ocorrem anualmente nos Estados Unidos
por conta dos alimentos. Além disto, são inúmeros os casos de doenças crônicas como alergias
e neoplasias (FILHO; SANTOS, 1995).
Modernamente observa-se em todo o mundo um rápido desenvolvimento e
aperfeiçoamento de novos meios e métodos de detecção de agentes de natureza biológica,
química e física causadores de moléstias nos seres humanos e nos animais, passíveis de
veiculação pelo consumo de alimentos, motivo de preocupação de entidades governamentais e
internacionais voltadas à saúde pública.
Ao mesmo tempo, avolumam-se as perdas de alimentos e matérias-primas em
decorrência de processos de deterioração de origem microbiológica, infestação por pragas e
processamento industrial ineficaz, com severos prejuízos financeiros às indústrias de alimentos,
à rede de distribuição e aos consumidores.
Face a este contexto, às novas exigências sanitárias e aos requisitos de qualidade,
ditados tanto pelo mercado interno quanto pelos principais mercados internacionais, o governo
brasileiro, juntamente com a iniciativa privada, vem desenvolvendo, desde 1991, a implantação
em caráter experimental do Sistema de Prevenção e Controle, com base na Análise de Perigos
e Pontos Críticos de Controle- APPCC, do inglês "HAZARD ANALYSIS AND CRITICAL
CONTROL POINTS - HACCP". Este Sistema é uma abordagem científica e sistemática para o
controle de processo, elaborado para prevenir a ocorrência de problemas, assegurando que os
controles são aplicados em determinadas etapas no sistema de produção de alimentos, onde
possam ocorrer perigos ou situações críticas (BRASIL, 1998).
18
1.1. Objetivos
1.1.1. Objetivo Geral
Descrever as atividades realizadas e experiências adquiridas durante a elaboração de
Instruções Operacionais de todos os equipamentos da fábrica, como também nos treinamentos
e no monitoramento do Sistema APPCC e das Boas Práticas de Fabricação no Estágio
Supervisionado na M. Dias Branco S.A. Indústria e Comércio de Alimentos, filial Grande Moinho
Aratu (GMA).
1.1.2. Objetivos Específicos
Compreender, acompanhar e analisar os procedimentos de manuseio dos equipamentos
utilizados na fabricação de biscoitos;
Aplicar os conhecimentos adquiridos durante a graduação nas atividades cotidianas da
indústria;
Auxiliar no monitoramento do Sistema APPCC e das Boas Práticas de Fabricação na linha
de produção de biscoitos;
Desenvolver a capacidade de liderança, gestão de pessoas e de processos.
19
2. Descrição da empresa
A M. Dias Branco Indústria e Comércio de Alimentos, fundada há mais de 60 anos, atua
na fabricação, comercialização e distribuição de produtos alimentícios derivados do trigo,
especificamente biscoitos e massas, farinha e farelo de trigo, bem como de margarinas e
gorduras vegetais.
A missão da Companhia é desenvolver, produzir e distribuir alimentos confiáveis,
saudáveis e saborosos, gerando valor aos acionistas, com responsabilidade social e respeito ao
meio ambiente (M. DIAS BRANCO, 2012).
2.1. Perfil Corporativo
A M. Dias Branco Indústria e Comércio de Alimentos é líder nacional nos mercados de
biscoitos e de massas no Brasil, em termos de volume de vendas (em toneladas) e em
faturamento (em R$). Sendo que também possui uma participação relevante no mercado
brasileiro de farinha e farelo de trigo, uma das suas principais matérias-primas, no qual acredita
estar entre os três maiores participantes, em termos de volume de consumo, medido em
toneladas. Além disso, desde 2002, a Companhia atua na produção e comercialização de
margarinas e gorduras vegetais, destinando parte da produção para seu processo produtivo de
biscoitos e massas. O Brasil é o seu principal mercado, e foi responsável por 99,8% da receita
líquida da Companhia em 2010.
A M. Dias Branco produz a maior parte das duas principais matérias-primas utilizadas na
produção das suas massas e biscoitos: farinha de trigo (cerca de 70% do consumo) e gorduras
vegetais (cerca de 50% do consumo). Essa estratégia de negócio proporciona significativos
ganhos de sinergia operacional e integração de processos. Essa cadeia produtiva integrada lhe
permite um melhor planejamento da sua produção, maior garantia da qualidade dos seus
produtos e melhor administração de seus custos, aumentando sua capacidade de praticar
preços competitivos.
Possui 12 unidades fabris localizadas em sete Estados do País, que estão preparadas
para a fabricação de vasta gama de produtos, o que lhe dá relevante flexibilidade na definição
do produto a ser fabricado dependendo do mercado consumidor onde a unidade estiver
instalada, dos custos de logística e incentivos fiscais aplicáveis a cada unidade fabril, sendo
elas: Adria - RS, Grande Moinho Aratu - BA, Basilar - SP, Grande Moinho Tambaú - PB, Zabet -
SP, Moinho Dias Branco - CE, GME - CE, Grande Moinho Potiguar - RN, Isabela - RS, Fábrica
Fortaleza - CE, Vitarella - PE e Pelágio Oliveira S.A., conhecida com o nome fantasia de
Estrela, aquisição mais recente da M. Dias Branco, localizada em Maracanaú - CE.
20
A corporação possui diversas linhas de produtos sob as marcas Richester, Fortaleza e
Vitarella - líderes de mercado nas regiões Nordeste e Norte - e sob as marcas Adria, Isabela,
Basilar e Zabet - líderes nas regiões Sul e Sudeste do Brasil, o que lhe dá flexibilidade e permite
oferecer uma variedade de produtos para mercados consumidores com demandas diferentes, a
preços competitivos. Possui ainda a marca Pilar contribuindo para o aumento de sua
capacidade competitiva e presença na região Nordeste.
Teve expressivo crescimento nos volumes de sua produção em decorrência da
ampliação de sua capacidade produtiva e do aumento de seu nível de utilização nos últimos
anos, além das aquisições realizadas, o que refletiu diretamente em suas vendas,
principalmente entre os anos de 2006 a 2010.
Atualmente, as cinco maiores empresas do segmento de biscoitos (M. Dias Branco,
Nestlé, Marilan, Nabisco e Bauducco) possuíam 41,2% do mercado brasileiro, em junho de
2006 (M. DIAS BRANCO, 2012).
A tabela 1 mostra a participação de mercado dos competidores no setor de biscoitos
nacional e o das regiões Nordeste e Sudeste do País para o período indicado. Observe que a
empresa Pilar e Pelágio ainda não tinham sido incorporadas ao grupo M. Dias Branco:
Tabela 1: Participação de mercado em termos de volume
vendido no setor de biscoitos em 30 de junho de 2006.
Fonte: M. Dias Branco, 2012.
(1) Região I - Minas Gerais, Espírito Santo e Interior do Rio de Janeiro;
21
(2) Região II – Área metropolitana do Rio de Janeiro;
(3) Região III – Área metropolitana de São Paulo;
(4) Região IV – Interior de São Paulo.
Com a compra da Pelágio Oliveira S.A., a M. Dias Branco amplia a liderança no
segmento de massas e biscoitos no Brasil, passando de 24,7% para 25,3% do mercado
nacional de biscoitos e de 24,5% para 25,2% do mercado nacional de massas alimentícias
(LEAL, 2011).
A tabela 2 mostra informações sobre a produção de 10 unidades da M. Dias Branco no
ano de 2005:
Biscoitos
MassasFarinha
deTrigo
Gorduras,Margarinas
eCremesVegetais
Total
Fábrica Fortaleza 158,0 61,6 - - 219,6
Moinho Dias Branco - - 384,8 - 384,8
GME – Divisão de Gorduras e Margarinas Especiais
- - - 78,0 78,0
Grande Moinho Potiguar - 36,0 174,1 - 210,1
Grande Moinho Aratu 56,7 64,1 386,6 - 507,4
GMT – Grande Moinho Tambaú - 31,1 104,5 - 135,6
São Caetano do Sul - 54,0 - - 54,0
Bento Gonçalves 33,6 10,8 - - 44,4
Jaboticabal - 50,4 - - 50,4
Lençóis Paulistas 28,8 - - - 28,8
Capacidade Total de Produção 277,1 308,0 1050 78,0 1.713,1
Produção Total 194,7 153,1 663,4 53,1 1064,3
Nível de Utilização de Capacidade 70,3% 49,7% 63,2% 68,1% 62,1%
Tabela 2: Informações Operacionais das Unidades – Produção em toneladas das Unidades.
Fonte: M. Dias Branco, 2012.
A tabela 3 traz as informações de localização e área de algumas unidades da M. Dias
Branco:
22
Unidade LocalizaçãoÁrea Total
(em m²)
Área Construída
(em m²)
Fábrica Fortaleza Eusébio - CE 508.050 99.716
GME – Divisão de
Gorduras e Margarinas
Especiais
Fortaleza - CE 53.332 19.535
GMP – Grande
Moinho PotiguarNatal - RN 33.678 9.107
Moinho Dias Branco Fortaleza - CE 20.519 9.655
GMA – Grande Moinho
AratuSalvador - BA 368.982 117.726
GMT – Grande
Moinho TambaúCabedelo - PB 37.489 26.438
Jaboticabal Jaboticabal - SP 21.600 19.238
São Caetano do Sul São Caetano do Sul - SP 14.671 9.777
Lençóis Paulistas Lençóis Paulistas -SP 10.428 10.428
Tabela 3: Informações Operacionais de Algumas Unidades – Áreas das Unidades.
Fonte: M. dias Branco, 2012.
Observe que tanto na tabela 2 como na 3, faltam informações a respeito da empresa
Pelágio Oliveira S.A., por ainda ser extremamente recente a aquisição da mesma, algumas
informações ainda são escassas (M. DIAS BRANCO, 2012).
2.2. Histórico
Desde a década de 40, o idealizador da Companhia, o Sr. Manuel Dias Branco, já
explorava, no Estado do Ceará, atividades ligadas à panificação e à fabricação de biscoitos,
com utilização de técnicas artesanais.
A partir de 1953, com a entrada do Sr. Francisco Ivens de Sá Dias Branco na sociedade
então conhecida como M. Dias Branco & Cia. Ltda., novas diretrizes passaram a ser adotadas
nos negócios, cujos investimentos passaram a ser concentrados na produção industrial e no
comércio de biscoitos e massas.
Em 1961, a Companhia foi constituída sob a forma de uma sociedade por ações de
capital fechado e, em 1980, foram iniciadas as atividades na nova sede da Fábrica Fortaleza.
Por ocasião da abertura econômica do Brasil, inclusive do mercado de trigo, ocorrida em
1990, iniciou-se um novo ciclo de crescimento dos seus negócios.
23
Em 1992, a Companhia inaugurou o Moinho Dias Branco, no Estado do Ceará, seu
primeiro moinho de trigo e conquistou posição de destaque nesse segmento, sendo que em
2006, vendeu para seus clientes 52% de sua produção total.
Em 2000, a Companhia inaugurou o Grande Moinho Potiguar (moinho de trigo e fábrica
de massas), no Estado do Rio Grande do Norte.
Em meados de 2002, perseguindo uma política de verticalização de insumos e de
ingresso em novos segmentos, a M. Dias Branco inaugurou a Divisão G.M.E., no Estado do
Ceará, uma unidade produtora de gorduras vegetais, margarinas e cremes vegetais, tornando-a
auto-suficiente também em relação ao segundo principal insumo da produção de biscoitos: as
gorduras vegetais. A referida unidade produz, em usina própria, todo o hidrogênio necessário
ao seu processo produtivo.
Em 2003, a M. Dias Branco inaugurou o Grande Moinho Aratu, no Estado da Bahia
(complexo industrial que compreende um moinho de trigo, uma fábrica de biscoitos e de
massas, além de um terminal portuário de grãos, o qual é controlado por DIBRA Participações
Ltda.), devido a posição estratégica tanto para recebimento de matérias-primas, tais como trigo
argentino, quanto para distribuição, e adquiriu o controle acionário da Adria, tradicional
fabricante de massas e biscoitos, líder nas regiões Sudeste e Sul do País, o que lhe
proporcionou maior presença em tais regiões. Com a aquisição da Adria, as marcas Adria,
Basilar, Isabela e Zabet somaram-se às suas marcas Richester e Fortaleza, passando a atingir
um leque ainda maior de consumidores em todo o País. Nesse mesmo ano, inaugurou o
Moinho Tambaú, que também produz farinha de trigo e massas.
Em abril de 2008 a M. Dias Branco adquiriu a Indústria de Alimentos BOMGOSTO
LTDA. (a "Vitarella"). A empresa adquirida iniciou suas atividades em 1993, produzindo e
comercializando massas e biscoitos em sua unidade industrial localizada em Pernambuco, sob
as marcas Vitarella e Treloso, entre outras. A aquisição realizada está de acordo com a
estratégia de consolidação já divulgada ao mercado, destacando-se nesse racional a marca
forte, com atuação em áreas onde a participação da M. DIAS BRANCO não era predominante,
o bom sistema de distribuição e a capacidade de crescimento com baixo nível de investimento.
Em abril de 2011 a M. DIAS BRANCO adquiriu a NPAP ALIMENTOS S.A. (a "Pilar"),
localizada em Recife-PE. A operação contribuiu para a ampliação de sua liderança nacional nos
segmentos de massas e biscoitos, além de proporcionar o aumento de sua capacidade
competitiva e presença na região Nordeste (M. DIAS BRANCO, 2012).
Em dezembro de 2011 a M. Dias Branco adquiriu a empresa Pelágio Oliveira S.A.,
localizada na cidade de Maracanaú - CE. A aquisição envolve as marcas "Estrela", "Pelággio",
24
"Salsito" e "A Estrela", sendo que a produção anual das marcas é de 87,6 mil toneladas de
biscoitos, 51,6 mil toneladas de massas e 7 mil toneladas de snacks e bolos. A Estrela fechou
2010 com receita líquida de R$ 190,6 milhões (FOLHA.COM, 2012).
Após mais de sessenta anos de existência, a M. DIAS BRANCO é hoje uma empresa
com cobertura nacional, líder de mercado no seu segmento de atuação, com processo
produtivo verticalizado, marcas fortes, sistema de distribuição com grande penetração no micro
e pequeno varejo, flexibilidade de produção, certificações que asseguram a qualidade de
processos e produtos, além de uma equipe de executivos experientes e alinhada com os
interesses de seus acionistas (M. DIAS BRANCO, 2012).
3. Revisão de Literatura
3.1. Trigo
O trigo deve ter sido uma das primeiras culturas tentadas pelos portugueses no Brasil. A
história do trigo no Brasil teve início em 1534, quando as naus de Martim Afonso de Sousa
trouxeram as primeiras sementes de trigo para serem lançadas às terras da Capitania de São
Vicente, de onde foi difundida por todas as capitanias, invadindo até a Ilha de Marajó, cujas
plantações tornaram-se, mais tarde, famosas (TRIGO, 2012).
De acordo com a Instrução Normativa nº 7, de 15 de agosto de 2001, do Ministério da
Agricultura e do Abastecimento, entende-se por trigo os grãos provenientes das espécies
Triticum aestivum L. e Triticum durum L.
Da espécie Triticum durum L. obtém-se a sêmola a qual é utilizada no fabrico de
massas, enquanto o trigo da espécie Triticum aesticum L. se obtém a farinha que é utilizada no
fabrico do pão, pastelaria e bolachas (ABRANCHES, 2012).
Os testes reológicos utilizados na análise de qualidade do trigo pelo mercado são:
Número de queda – Falling Number (FN): Este método mede a intensidade de
atividade da enzima α-amilase no grão, sendo o resultado expresso em segundos. Altos valores
indicam baixa atividade dessa enzima, enquanto baixos valores indicam alta atividade, situação
que comumente resulta do processo de germinação da espiga. Em clima quente e úmido,
durante a maturação do grão, a atividade de α-amilase aumenta. Pães elaborados com farinha
que possuem alta atividade enzimática (FN < 200 s) tendem a apresentar miolo escuro e
pegajoso (MÓDENES; SILVA; TRIGUEROS, 2009).
25
Teor de glúten (glúten seco e úmido): Segundo Wiesir (2007 apud MÓDENES; SILVA;
TRIGUEROS, 2009), o glúten é constituído por uma massa viscoelástica tridimensional que
proporciona as características físicas e reológicas de plasticidade, viscosidade e elasticidade
importantes para a massa. O teste de glúten fornece a medida quantitativa dessas proteínas.
Alveografia (força do glúten): Este teste simula o comportamento da massa na
fermentação. As características viscoelásticas da farinha de trigo podem ser avaliadas por
diferentes parâmetros da alveografia. A energia de deformação da massa que é comumente
chamada de força de glúten (W) representa o trabalho de deformação da massa e indica a
qualidade panificativa da farinha, este teste corresponde ao trabalho mecânico necessário para
expandir a bolha até a ruptura, expressa em 10–4 J. A expressão "força de uma farinha"
normalmente é utilizada para designar a maior ou a menor capacidade de uma farinha de sofrer
um tratamento mecânico ao ser misturada com água. Também é associada à maior ou à menor
capacidade de absorção de água pelas proteínas formadoras de glúten, combinadas à
capacidade de retenção do gás carbônico, resultando num bom produto final de panificação, ou
seja, pão de bom volume, de textura interna sedosa e de granulometria aberta (GUTKOSKI;
NETO, 2002). A tenacidade (P) mede a sobrepressão máxima exercida na expansão da massa,
expressa em mm, e corresponde a uma medida da capacidade de absorção de água da farinha.
A extensibilidade da massa (L) é usada para predizer o volume do pão, juntamente com o teor
de proteína e representa a capacidade de extensão da massa, sem que ela se rompa. Um alto
grau de extensibilidade está associado a um baixo rendimento de farinha. A relação
tenacidade/extensibilidade (P/L) expressa o equilíbrio da massa. Para a fabricação de pães, o
ideal são farinhas balanceadas com uma relação P/L entre 0,50 e 1,20, e para massas
alimentícias secas, farinha tenaz (P/L > 1,21) (MÓDENES; SILVA; TRIGUEROS, 2009).
O trigo é classificado em 5 classes definidas em função das determinações analíticas de
Alveografia (força de glúten) e número de queda (Falling Number) conforme a tabela 4.
CLASSE Força do Glúten Número de queda
26
(10-4 J)
Mínimo(Segundos)
mínimo
Trigo brando 50 200
Trigo pão 180 200
Trigo melhorador 300 250
Trigo para outros usos Qualquer < 200
Trigo Durum - 250
Tabela 4: Classificação do trigo.
Fonte: Instrução Normativa nº 7 do Ministério da Agricultura (BRASIL, 2001).
A principal diferença entre eles reside na indicação do seu uso para determinado tipo de
produto por meio da farinha que produz (MORETTO; FETT, 1999).
Farinhas feitas de trigos brando, que contêm menos que 12 % de proteína de glúten, são
utilizadas para fazer produtos macios como bolos e bolachas. Farinhas de trigo pão e/ou
melhorador, que contêm mais de 12% de proteína são usadas para a fabricação de pão
(INSUMOS, 2012).
Produto W(1) P/L (2) Número de Queda
27
(10-4 J) (Segundos)
Bolo 70-150 0,40-2,00 >150
Biscoitos 70-150 0,40-2,00 >150
"Crean Cracker" 250-350 0,70-1,50 225-275
Pão Francês 180-250 0,50-1,20 200-300
Uso Doméstico 150-220 0,50-1,00 200-300
Pão de Forma 220-300 0,50-1,20 200-300
Massa Alimentícia >200 1,00-3,00 >250
(1) Força geral de Glúten, expressa em 10-4 Joules.
(2) Relação entre tenacidade (P) e extensibilidade (L).
OBS: os grãos de trigo também podem ser usados na forma de mesclas, ração animal
e outros usos.
Tabela 5 - Usos Industriais do Trigo, sugeridos por produto, baseados nos valores de
Alveografia (força geral de glúten), relação P/L e número de queda.
Fonte: Trigo, 2012.
3.1.1. Mercado de trigo
O trigo é de grande importância para a economia do Brasil, devido ao elevado consumo
de seus derivados, principalmente pão, biscoito, macarrão e farinha. No entanto, a produção
nacional do grão não tem sido suficiente para atender a demanda, agravada pela grande
quantidade de grãos perdidos ou colhidos com qualidade inferior, decorrentes de ataque de
insetos ou ocorrência de chuvas no período da colheita (CARNEIRO, 2005).
O Brasil importa o excedente de trigo demandado pelo mercado, em especial da
Argentina. O trigo brasileiro sofre concorrência dos subsídios concedidos pela União Européia,
Estados Unidos e Canadá. Na ausência de subsídios, o Brasil seria competitivo neste setor,
pois apesar de sofrer com aspectos climáticos, que são menos favoráveis que o clima de outros
países, e preços mais caros para alguns insumos, pode contar com duas safras anuais (M.
DIAS BRANCO, 2012).
A produção nacional de trigo em 2011 foi de 5.413,7 mil toneladas, 8% menor que a do
ano anterior, quando a produção alcançou 5.881,6 mil toneladas. Dados do Ministério da
Agricultura mostram que a queda maior ocorreu no Paraná, principal produtor nacional, que
colheu 858 mil toneladas a menos que na safra anterior, devido a problemas climáticos, além da
área plantada menor.
28
Já o Rio Grande do Sul investiu na cultura, expandindo a área em 13,5% e cultivando
mais variedades do tipo pão e melhorador, demandadas pela indústria. Segundo o Ministério, o
cultivo dessas variedades teve aumento significativo, passando de pouco mais de 35% da área
na safra anterior, para mais de 90% na safra atual. Ao todo o Brasil cultivou 2.125,2 mil
hectares de trigo esse no ano de 2011, 1,1% abaixo dos 2.149,8 mil hectares de 2010 (RURAL
BR, 2011).
A tabela 6 apresenta a significativa evolução do mercado do trigo no Brasil entre 2004 e
2010 e a tabela 7 mostra a moagem de trigo em 2010 por estado/região:
MOAGEM DE TRIGO -
TONELADAS
ANO TONELADAS
2004 9.400.000
2005 9.500.000
2006 9.842.375
2007 9.448.967
2008 9.035.691
2009 9.350.545
2010 10.142.756
Tabela 6: Evolução do mercado do trigo no Brasil.
Fonte: Abitrigo, 2012b.
29
Tabela 7: Moagem de trigo em 2010.
Fonte: Abitrigo, 2012b.
Paralelo à evolução da moagem do trigo no Brasil, houve um grande crescimento da
demanda doméstica, o que criou um gradual aumento da dependência do Brasil em relação ao
trigo importado (M. DIAS BRANCO, 2012). A figura 1 apresenta a importação brasileiro de trigo
nos períodos indicados:
Figura 1: Importação de Trigo em 2008-2009-2010-2011-2012 ( t ).
Fonte: Abitrigo, 2012b.
30
A tabela 8 apresenta a Oferta e Demanda de trigo brasileiro de 2004 até 2009:
Oferta e Demanda de Trigo - Brasil (volume em milhões de toneladas)
Safra 2004/05 2005/06 2006/07 2007//08 2008/09
Estoque inicial 1,37 2,32 1,99 1,75 1,55
Produção 5,85 4,87 2,23 3,82 6,03
Importação 5,31 6,27 7,81 6,89 5,35
Consumo total 10,2 10,68 10,26 10,31 10,86
Exportação 0,01 0,79 0,02 0,75 0,45
Estoque final 2,32 1,99 1,75 1,41 1,61
Tabela 8: Oferta e Demanda de Trigo no Brasil.
Fonte: United States Department of Agriculture (USDA, 2012).
3.2 Biscoito
3.2.1 História
A palavra biscoito deriva de termos latinos semelhantes (do latim bis coctus ou do
francês bi-cuire), que significam "cozido duas vezes", visto que, sua fabricação envolveria o
cozimento da massa por duas vezes, com a finalidade de conservar o produto por mais tempo
sem estragar (SEBRAE, 2008c).
A origem do biscoito se confunde com a própria história da humanidade (SEBRAE,
2008b). Segundo as lendas, os antigos comiam grãos crus, moendo-os lentamente e triturando
com os dentes, com isso surgiu a idéia de se amassar os grãos entre duas pedras, misturando
água àquela massa e secá-la ao fogo, tornando-a numa pasta seca e dura.
Este processo foi sem dúvida um grande progresso no sistema alimentar do homem,
embora não houvesse uma forma definida, devido o sistema de trituração, mas ao ser composto
por outros componentes, começou a tomar sua forma, ao que seria semelhante a um pão duro,
foi na verdade o precursor do que hoje chamamos de biscoito, bolacha, etc.
A evolução do alimento foi um fator natural e as suas variedades especializadas foram
sendo compostas.
O antigo viajante necessitava levar sua bagagem, o seu próprio pão, mas este tinha uma
tendência a se deteriorar rapidamente, portanto o produto era cozido mais de uma vez e
consideravelmente despojado de sua umidade.
31
O processo de fabricação era muito simples, tomava-se o pãozinho e se aplicava um
duplo cozimento para tirar o excesso de umidade, assim evitava que o estragasse. Após o
cozimento do pão, deixava-o por um dia, em uma câmara seca, a fim de "secar a água", para
conservá-lo.
O Biscoito deveria ser comido "somente após ter sido devidamente imerso em leite de
cabra ou na sopa", seu provável tamanho e consistência deveria torná-lo duro demais para os
já modificados dentes do homem da época (SIMABESP, 2012a).
A popularidade do "biscoito" aumentou, rapidamente, (em meados do século XVII),
quando na Europa começou-se a adicionar chocolate ou chá ao biscoito. Criando o sabor e
aroma, desde então para estimular as suas vendas, investiam-se os mais variados tipos de
gostos e aromas. O progresso dos negócios dos biscoitos alertou as municipalidades para uma
boa fonte de renda em taxas e impostos, sobre os já populares "biscoitos para chá". Esta súbita
oneração, determinou, em retorno, uma busca por métodos e modos mais econômicos e de
maior rendimento; o início da industrialização.
A Inglaterra mostrou ser um bom mercado produtor e aí se fabricavam vários tipos de
biscoitos muito saborosos e procurados; sua exportação foi iniciada para as suas colônias e
logo, quase todas as cidades importantes dos Estados Unidos já consumiam o "biscoito para
chá e café dos ingleses".
Nos seus primeiros anos como uma colônia não industrializada, os Estados Unidos não
tinham condições de fabricar os biscoitos; reconhecendo a importância desse mercado,
importaram da Inglaterra os equipamentos necessários e deram início à indústria norte-
americana de biscoitos. O passo seguinte, em razão da necessidade de fabricarem peças de
reposição para as máquinas, foi a implantação das indústrias para a fabricação de
equipamentos para a produção de biscoitos. Isso fez com que as importações de biscoitos
ingleses declinassem e a indústria norte-americana de biscoitos se desenvolvesse chegando ao
primeiro lugar na produção mundial de biscoitos que detém hoje. Os americanos abandonaram
o nome biscuit e adotaram o termo cookie, nome de origem holandesa que significa bolo
pequeno. Houve, então, uma separação bem definida entre os tipos de biscoitos; os cookies
eram os adocicados e os saltines, os de sabor salgado. Além disso, os cookies cresciam por
ação química, enquanto os saltines eram fermentados por meios biológicos.
Hoje, em todo mundo, se pode contar com mais de 200 tipos de biscoitos, com uma
indústria altamente especializada, com formulações perfeitas, com um total controle do seu
mercado e dentro de um processo de sofisticação muito desenvolvido (SEBRAE, 2008b).
32
3.2.2 Classificação dos Biscoitos
Segundo a ANVISA (Agência Nacional de Vigilância Sanitária), Resolução RDC nº
263/05, biscoitos ou bolachas são os produtos obtidos pela mistura de farinha(s), amido(s) e/ou
fécula(s) com outros ingredientes, submetidos a processos de amassamento e cocção,
fermentados ou não. Podem apresentar cobertura, recheio, formato e textura diversos (BRASIL,
2005).
De acordo com Monteiro (1996), biscoito é definido como um produto composto
principalmente por farinha de trigo, gordura e açúcar, com teor de umidade bastante baixo o
que lhe proporciona uma longa vida de prateleira, se acondicionado em embalagem com
eficiente proteção à entrada de umidade. Neste sentido, a baixa atividade de água, que se situa
entre 0,1 e 0,3, e umidade em torno de 2 a 8% são características primárias deste alimento
(SEBRAE, 2008a).
Segundo o SBRT (Serviço Brasileiro de Respostas Técnicas) existem, basicamente, três
tipos de biscoitos:
• Biscoitos de massas duras (conhecidos como estampados): produtos com baixo teor
de proteína. Exemplos: Maria, Maisena.
• Biscoitos de massas moles: produtos com teor de proteína médio, em torno de 9%.
Exemplo: rosquinhas.
• Biscoitos de massas fermentadas: produtos com teor de proteína mais elevado, em
torno de 11%. Os mais conhecidos são os biscoitos Cream Cracker, salgadinhos, água e sal
(SEBRAE, 2008b).
No biscoito Cream Cracker a massa é sempre fermentada com levedura e então
laminada antes do corte e cozimento. A combinação das proteínas da farinha modificadas pela
levedura durante a fermentação e a laminação fornecem as características de folhado e bolhas
na superfície o biscoito (TECNOLOGIA EM BISCOITOS, 1999).
O SIMABESP (Sindicato das Massas Alimentícias e Biscoitos do Estado de São Paulo,
2012a) define que as inúmeras variedades de biscoitos podem ser divididas em: biscoitos
salgados, doces, recheados, revestidos, grissini, biscoitos para aperitivos e petiscos ou
salgadinhos, palitos para salgadinhos ou pretzels, wafers, wafers recheados e petit-fours.
Segundo Moretto e Fett (1999) biscoitos ou bolachas são classificados de acordo com o
ingrediente que o caracteriza ou forma de apresentação:
a) biscoitos ou bolachas salgadas - produtos que contêm cloreto de sódio em quantidade
que acentue o sabor salgado, além das substâncias normais desses produtos;
33
b) biscoitos ou bolachas doces - produtos que contêm açúcar, além das substâncias
normais nesse tipo de produtos;
c) recheados - quando possuírem um recheio apropriado;
d) revestidos - quando possuírem um revestimento apropriado;
e) "grissini" - produto preparado com farinha de trigo, manteiga ou gordura, água e sal e
apresentados sob a forma de cilindros finos e curtos;
f) biscoitos ou bolachas para aperitivos e petiscos ou salgadinhos - produtos que contêm
condimentos, substâncias alimentícias normais desses tipos de produtos, apresentam-se
geralmente sob formas variadas e tamanhos bem pequenos;
g) palitos para aperitivos ou "pretsel" - produto preparado com farinha, água, sal,
manteiga ou gordura e fermento-biológico; a massa é moldada em forma de varetas, que
podem ser dobradas em forma de oito, e são submetidas a prévio cozimento rápido em banho
alcalino, antes de assadas;
h) "waffle" - produto preparado à base de farinha de trigo, amido, fermento químico,
manteiga ou gordura, leite e ovos e apresentado sob a forma de folha prensadas;
i) "waffle" recheado – produto preparado com folhas de waffle sobrepostas em camadas
intercaladas de recheio;
i) “Petit-four” - produto preparado à base de farinhas, amido ou féculas, doce ou salgado,
podendo conter leite, ovos, manteiga, gorduras e outras substancias alimentícias que o
caracteriza, como coco, frutas oleaginosas. geléias de frutas e queijo. Tais produtos podem ser
decorados com doces, glacês, geléias, frutas secas ou cristalizadas, queijo, anchova, etc.
3.2.3. O Mercado e a Indústria de Biscoitos no Brasil
As mudanças no padrão alimentar “tradicional” da população brasileira, que vêm
ocorrendo significativamente desde 1975, determinando a chamada “transição nutricional”, tem
levado a um aumento do consumo de alimentos processados, ricos em gordura, açúcar e sal,
figurando nesta lista, temos o biscoito, um alimento altamente requisitado nos lares brasileiros,
principalmente aqueles que possuem crianças (GUIA ALIMENTAR PARA A POPULAÇÃO
BRASILEIRA, 2006).
Tendo em vista tais aspectos, bem como o fato de que as indústrias alimentícias estão
cada vez mais se adequando à denominada “dieta ocidental”. A indústria de biscoitos, vem
afirmando-se como um grande mercado em expansão (COSTA, 2008).
O mercado de biscoitos no Brasil sofreu transformações importantes na década de 90. A
abertura para a importação do trigo, com preços inferiores ao trigo produzido no Brasil,
34
incentivou o investimento dos fabricantes nesse mercado, inclusive porque a farinha importada
era considerada de melhor qualidade, permitindo melhor desempenho dos produtos e melhor
competitividade, inclusive frente aos produtos importados (SEBRAE, 2008a).
Até o início do Plano Real (implementado em meados de 1994), o setor era
caracterizado como sendo predominantemente de capital nacional e dirigido por empresas
familiares. O setor passou por um acentuado crescimento, levando ao início de um processo de
compra das empresas menores pelas grandes marcas internacionais (M. DIAS BRANCO,
2012).
Segundo AC Nielsen, em junho de 2006, as cinco maiores empresas do segmento de
biscoitos (M. Dias Branco, Nestlé, Marilan, Nabisco e Bauducco) possuíam 41,2% do mercado
brasileiro. Sendo que em 2010 já existiam 585 fábricas de biscoitos no Brasil e o faturamento
desse setor nesse ano foi de R$ 6,47 bilhões (BRASIL ALIMENTOS, 2011).
A tabela 9 mostra o crescimento do setor de biscoitos no Brasil de 1994 a 2002:
BiscoitosPopulação
AnoProdução
(em mil toneladas)
Faturamento
(em R$ milhões)
Consumo
Per Capita
(em kg/hab.)
1994 691 1,382 4.48
1995 850 1,827 5.35
1996 952 2,142 5.90
1997 1,003 2,357 6.14
1998 1,068 2,744 6.45
1999 1,089 2,800 6.49
2000 1,012 2,837 5.95
2001 1,001 3,393 5.80
2002 993 3,670 5.69
Tabela 9: Perfil do Setor de Biscoitos no Brasil – 1994 a 2002 (Produção em mil toneladas).
Fonte: Simabesp, 2002b.
Quanto à exportação, em 2009 o Brasil exportou 54 mil toneladas de produtos para 104
países e teve um faturamento de USD 100 milhões. Os 10 maiores destinos representaram 85
35
% das vendas internacionais. Na tabela 10 e 11, mostram respectivamente, os tipos de
biscoitos mais exportados e os países onde o escoamento da produção brasileira foi mais
acentuado (ANIB, 2012).
Tipos de Biscoitos
2007 2008US$ % US$ %
Biscoitos doces e salgados
32.359.715 35,32 43.366.541 38,02
Waffers 21.980.202 23,99 33.926.537 29,74Torradas 1.053.026 1,15 1.277.465 1,12Bolachas 5.074.993 5,54 4.538.555 3,98
Outros produtos de padaria,
Inds. de biscoitos
11.359.472 12,40 11.844.003 10,38
Produtos a Base de Cereais
Obtidos por Expansão
15.393.419 16,80 13.242.534 11,61
Preparação Alims. Obtidas
de Flocos Cereais
837.449 0,91 1.107.831 0,97
Panetones 3.553.190 3,88 4.758.199 4,17Total 91.611.466 100,00 114.061.665 100,00
Tabela 10: Tipos de Biscoitos exportados.
Fonte: Anib, 2012.
Tabela 11: Os 10 principais destinos de exportação.Fonte: Anib, 2012.
36
Quando se diz respeito à importação, os cinco maiores fornecedores de biscoitos para o
Brasil são: Argentina, Itália, Alemanha, França e Polônia. As importações desses cinco países
totalizaram 70% das compras ou 5.702 mil toneladas (ANIB, 2012). A tabela 12 mostra os
principais tipos de biscoitos importados.
Tipos de Biscoitos
2007 2008US$ % US$ %
Biscoitos doces e salgados
8.111.111 39,18 9.949.347 34,29
Waffers 3.659.138 17,68 6.347.175 21,87Torradas 274.801 1,33 257.810 0,89Bolachas 487.376 2,35 615.100 2,12
Outros produtos de padaria,
Inds. de biscoitos
3.183.307 15,38 7.118.833 24,53
Produtos a Base de Cereais
Obtidos por Expansão
293.460 1,42 654.272 2,25
Preparação Alims. Obtidas
de Flocos Cereais
1.068.372 5,16 265.606 0,92
Panetones 3.624.271 17,51 3.811.191 13,13Total 20.701.836 100,00 29.019.334 100,00
Tabela 12: Principais tipos de biscoitos importados.
Fonte: Anib, 2012.
Segundo o Sindicato da Indústria de Massas Alimentícias e Biscoitos no Estado de São
Paulo, SIMABESP (2007) os Estados Unidos ocupam, há alguns anos, o primeiro lugar no
ranking de países produtores de biscoitos, com 1,5 milhões de toneladas por ano. O Brasil vem
em segundo lugar com cerca de um milhão de toneladas, seguido pela Inglaterra com 0,67
milhões de toneladas, Alemanha com 0,59 milhões de toneladas e a França com 0,54 milhões
de toneladas. Em consumo per capita, o País figurava, em 2008, como o 12º no ranking
mundial, com 5,9 kg/ano, onde a Holanda era líder com o consumo per capita de 13,9 kg/ano
(M. DIAS BRANCO, 2012).
No que refere-se as empresas, a norte-americana Nabisco é líder mundial nas vendas
de biscoitos, no Brasil, detém somente cerca de 6% desse mercado. No segmento de biscoitos
doces, a Danone é líder mundial (SIMASBESP, 2007). 37
Quando fazemos menção aos tipos de biscoitos mais consumidos no Brasil, o mercado
é segmentado em nove categorias maiores: recheado, cracker e água e sal, wafers, maria e
maisena, doces secos e amanteigados, amanteigados, salgados, rosquinha e outros. Na figura
2 encontramos a relação decrescente de consumo de biscoitos no Brasil, sendo que a principal
delas, o recheado, detém 30% dos produtos comercializados (ANIB, 2012):
Figura 2: Consumo de Biscoitos por categoria.
Fonte: Anibe, 2012.
38
A figura 3 mostra a divisão por estado de consumo de biscoitos no Brasil e a figura 4 apresenta
o consumo por classe social:
Figura 3: Segmentação Regional de Consumo.
Fonte: Anib, 2012.
Figura 4: Consumo de Biscoitos por classe social.
Fonte: Nielsen, 2006.
3.3. Ingredientes utilizados em biscoitos
39
Os ingredientes usados na elaboração de biscoitos afetam grandemente a sua qualidade
(EL DASH; DIAZ; CAMARGO, 1982). De acordo com Moretto e Fett (1999) os ingredientes
podem ser classificados em duas categorias:
Amaciadores (açúcar, gorduras, fermentos, etc.);
Estruturadores (farinha de trigo, leite, água, sal, etc.).
3.3.1. Ferinha de Trigo
A farinha de trigo está presente na mesa dos brasileiros do café da manhã ao jantar, já
que é um dos principais ingredientes no preparo de pães, bolos, biscoitos, massas, salgadinhos
etc.. A farinha de trigo para uso doméstico é encontrada no mercado com três tipos de
classificação: farinha de trigo especial, comum e integral.
Atualmente, existem 202 moinhos responsáveis pela distribuição de toda a farinha
de trigo produzida no Brasil (INMETRO, 2012).
A farinha de trigo apresenta complexidade em consequência da presença de muitos
elementos que contribuem para a sua qualidade global. Desta forma, nenhum teste simples ou
de qualidade tecnológica isolado, pode avaliar a qualidade final da farinha, exceto os testes de
funcionalidade, que consistem na aplicação da farinha no produto final. É certo que não existem
farinhas de trigo ruins, nem boa. O que há são farinhas de trigo adequadas e inadequadas a
determinados fins (ABITRIGO, 2011a).
A farinha de trigo constitui o principal ingrediente das formulações de biscoitos, pois
fornece a matriz em torno da qual os demais ingredientes são misturados para formar a massa
(EL-DASH; DIAZ; CAMARGO, 1982). É responsável pela formação da rede de glúten, por isso
é um ingrediente responsável pela estrutura do biscoito (PROJETO EMPREGA BRASIL, 2012).
A farinha para a elaboração de biscoitos deve apresentar taxa de extração entre 70 e 75%, teor
de proteínas entre 8 e 11%, glúten extensível e pequeno tamanho de partícula. O glúten pode
ser forte e difícil de ser estirado, indicado para alguns tipos de biscoitos Crackers, ou fraco e
fácil de ser extraído, indicado para outros tipos de biscoitos. (MORETTO; FETT, 1999;
GUTKOSKI; NODARI; JACOBSEN NETO, 2003).
A força da farinha está diretamente relacionada com o aumento do diâmetro do biscoito,
que é considerado uma das características funcionais mais importantes (YAMAMOTO et al.,
1996).
De acordo com Labuschagne; Cllssen e Deventer (1997 apud MORAES et al., 2010),
biscoitos de boa qualidade são obtidos a partir da farinha de trigo mole, de baixo teor de
proteína bruta, alta taxa de extração de farinha de quebra e pequeno tamanho de partículas,
40
sendo dureza a característica mais importante. Segundo Yamamoto et al. (1996), o tamanho de
partículas é o parâmetro que apresenta melhor correlação com a qualidade funcional de
biscoitos tipo semi-duros, seguido de teor de amido danificado.
3.3.2. Amido
O biscoito apresenta, no seu interior, uma matriz de amido gelatinizado, que é
responsável pela sua expansão e textura. Análises microscópicas têm permitido comprovar que
os grânulos apresentam-se com diferentes graus de integridade, segundo a sua posição no
biscoito: os grânulos da superfície apresentam-se íntegros e sem inchamento. É provável que,
durante o forneamento, os grânulos da superfície sejam desidratados e aqueles do interior
sejam gelatinizados, provocando a expansão do biscoito (CAMARGO et al., 1988)
Durante a fase de moagem do grão de trigo, à medida que o endosperma é quebrado e
amassado, alguns grânulos de amido são danificados fisicamente. Isto tem um efeito
pronunciado nas características de absorção de água de uma farinha, porque numa situação
onde haja um excesso de água, a proteína absorve duas vezes o seu peso, o amido normal,
33% e o amido danificado, 100%. Dessa forma, é possível alterar o nível de amido danificado
em uma farinha pelo aumento da pressão dos rolos na moagem.
Para a produção do biscoito, como se deseja um produto final o mais seco possível, a
quantidade de água utilizada para preparar a massa deverá ser a mínima, indicando, portanto,
que, para este caso, a farinha a ser usada deverá ter um baixo teor de amido danificado
(MORETTO; FETT, 1999).
O amido também é utilizado em conjunto com a farinha de trigo quando se deseja
minimizar a força do glúten característico de farinhas mais fortes (TECNOLOGIA EM
BISCOITOS, 1999).
3.3.3. Gordura
A gordura é, sem dúvida alguma, um dos mais importantes ingredientes no
processamento de biscoitos e talvez também um dos mais caros (MORETTO; FETT, 1999).
Algumas formulações apresentam entre 30 e 60% de lipídios (gorduras) (JACOB; LEELAVATHI,
2007).
Na fabricação de biscoitos, tanto o tipo como a quantidade afetam a qualidade dos
produtos. A fim de selecionar a melhor gordura para os vários tipos de biscoitos, muitos fatores
são levados em consideração, a saber: resistência a rancificação, sabor e aroma, poder creme,
plasticidade, textura, cor, sensibilidade à luz e preço.
41
Normalmente, a gordura num biscoito possui quatro funções principais na massa:
lubrifica a massa, proporciona aeração, funcionando como agente de crescimento pela retenção
do ar, melhora a mastigação e a expansão. Funciona ainda como amaciador, além de
contribuir com o aroma e sabor (MORETTO; FETT, 1999).
Para produção de recheio a gordura é também a matéria-prima mais importante e deve
ter a capacidade de manter as faces do biscoito recheado juntas e evitar que escorra pelos
lados do produto, além do papel importante na textura e sabor do recheio (WAKEREM, 2003).
Segundo Moretto e Fett (1999) as gorduras são utilizadas ou diretamente na massa, ou
em spray sobre a superfície do produto, ou ainda no recheio e cobertura. Algumas vezes, é
utilizada como agente colaborador para soltar o produto das esteiras. As gorduras a granel
devem ser sempre armazenadas em locais com temperaturas levemente superiores as do seu
ponto de fusão. Se a gordura for utilizada a temperatura mais alta, ela poderá ter sua função no
biscoito diminuída, além de aumentar a temperatura da massa e outros ajustes na formulação.
À medida que uma gordura é resfriada forma-se uma massa que é formada de cristais com
presença de líquido entre eles. Quando se agita essa estrutura, os cristais são quebrados em
tamanhos menores e a massa se torna mais plástica. Devido a este fato, algumas indústrias
utilizam o processo de plastificação, por meio do resfriamento da gordura líquida em resfriador
sob agitação, encamisado com ar comprimido. Dessa forma, a gordura plastificada poderá ser
inclusive bombeada diretamente na misturadeira de biscoito (EL DASH; DIAZ; CAMARGO,
1982; MORETTO; FETT, 1999).
Segundo Wakerem (2003), a gordura deve cobrir as partículas de proteínas que formam
o glúten e assim evitar que as mesmas absorvam umidade restringindo a formação da rede de
glúten. Isto se obtém pela utilização de gorduras plastificadas, garantindo também um bom
desprendimento do molde.
O processo de plastificação da gordura líquida ocorre pelo resfriamento rápido da
mesma, transformado-a em pastosa. À medida que a gordura é resfriada forma-se uma massa,
que é formada de cristais com presença de líquido entre eles, quando se agita essa estrutura,
os cristais são quebrados em tamanhos menores e a massa se torna plástica. Dessa forma, a
gordura plastificada poderá ser inclusive bombeada diretamente na misturadeira de biscoito. A
única desvantagem do processo é o custo do equipamento.
Sendo a gordura imiscível em água, deve-se tomar muitos cuidados com o problema
de sua incorporação à massa. As propriedades críticas para tal são: teor de sólidos e tamanho
dos cristais.
42
Todas as gorduras, com o tempo, se decompõem. Dessa forma, podem ocorrer
alterações conhecidas como rancificação devido à oxidação, saponificação e reversão de
aroma.
O teor de sólidos na gordura é importante a determinadas temperaturas, a saber:
Temperatura Ambiente: isto afeta a firmeza dos recheios usados em biscoito;
Temperatura de manuseio: afeta a consistência da massa à medida que ela é combinada
com outros ingredientes no preparo da massa;
Temperatura sanguínea: determina quanto de gordura é derretida na boca e quanto pode
aderir-se não derretida no céu da boca.
As gorduras podem ser classificadas em:
Animais: manteiga, banha, óleos;
Vegetais Temperatura Ambiente: isto afeta a firmeza dos recheios usados em biscoito;
Temperatura de manuseio: afeta a consistência da massa à medida que ela é combinada
com outros ingredientes no preparo da massa;
Temperatura sangüínea: determina quanto de gordura é derretida na boca e quanto pode
aderir-se não derretida no céu da boca.
As gorduras podem ser classificadas em:
Animais: manteiga, banha, óleos;
Vegetais: hidrogenadas, plastificadas, óleos, margarinas (MORETTO; FETT, 1999).
As gorduras animais (manteiga) têm tempo de estabilidade muito mais curto do que as
vegetais, apesar do uso de antioxidantes, pois os mesmos são perdidos durante a passagem do
biscoito no forno, justamente por isso ela é raramente utilizada na produção de biscoitos.
A margarina também é pouco utilizada por conta do alto custo. Normalmente, as
gorduras mais empregadas são as do tipo hidrogenadas ou plásticas (MORETTO; FETT, 1999).
3.3.4. Lecitina
É uma substância natural que se encontra na manteiga, leite, gema de ovo e em
diversos grãos, frutos secos e sementes. Como é um produto natural, está isento do controle
pela legislação. A lecitina comercial é proveniente quase em sua totalidade da soja, é o
exemplo típico de emulsificante natural, pois possui poder de reduzir as forças de tensão
superficial na camada limite de duas substâncias por dissolução, formando um complexo que
43
permite a estabilização de misturas de compostos imiscíveis, como água e óleo (MORETO;
FETT, 1999).
As características de complexação desses compostos com o amido e a proteína são as
responsáveis por melhorias na laminação da massa, na rede de glúten, textura e expansão do
biscoito. O efeito da lecitina sobre a farinha de trigo é talvez de onde se reconhece que,
paralelamente a sua função emulsificante, ela se relaciona com o glúten e forma junto ao amido
um complexo proteína – amido – lecitina. Os resultados são uma melhor maquinabilidade,
melhor retenção dos gases e maior volume do biscoito tipo cracker (WAKEREM, 2003).
Por definição, os emulsificantes são substâncias que permitem a estabilização de
misturas de compostos imiscíveis, como água e óleo. As proporções úteis encontram-se entre
0,5 – 2,0 % da gordura, pois o uso em excesso confere sabor desagradável.
Em relação ao uso de emulsificantes em biscoitos, diversas pesquisas foram efetuadas
e demonstrou-se que é possível reduzir o teor de gordura total de uma formulação em 15 a 20%
através do uso de 0,75% de um emulsificante (MORETO; FETT, 1999).
3.3.5. Água
A água é um constituinte importante na formulação dos biscoitos, tendo a função de
dissolver os ingredientes solúveis e hidratar o glúten, promovendo o seu desenvolvimento
(VITTI et al., 1988). Seu conteúdo na massa encontra-se na faixa de 29 a 34%, em relação ao
peso total da farinha. A quantidade de água é determinada pela força da farinha, sua absorção
e consistência desejada da massa (LIMA, 1998).
A água tem participação importante em reações químicas e bioquímicas na massa, o
que influencia suas propriedades físicas, tais como consistência, extensibilidade, pegajosidade,
maleabilidade, elasticidade e umidade. A quantidade de água em um biscoito é função do
tamanho, número, e uniformidade de espaços vazios, densidade, fissuras e estrutura da rede
protéica.
O pH da água influi na qualidade da massa, assim como a presença de cobre ou outro
metal que pode ocasionar o aparecimento de ranço na gordura (MORETTO; FETT, 1999).
3.3.6. Extrato de malte
O malte contém 75% de maltose. Existem dois tipos de malte empregados na indústria
de biscoitos: o malte não diastático e o malte diastático. O primeiro é aquele onde a atividade
da diástase foi eliminada, ao passo que o segundo contém quantidades apreciáveis da enzima
diástase. O malte diastático possui uma enzima do tipo pepsina, a protease que age no glúten
44
da massa. Ela tem o poder de liquefazer o amido insolúvel e convertê-lo em maltose
(MORETTO; FETT, 1999).
Malte com baixa atividade diastática tem sido usado com vantagens nas massas de
Cracker, numa proporção de 2% sobre a farinha e adicionado na massa esponja utilizada no
processamento de biscoitos tipo Cracker. O objetivo da adição de malte diastático na esponja é
ajustar a atividade enzimática na farinha, pois acelera a fermentação e repõe o açúcar
consumido pelas leveduras durante o prolongado período de fermentação da massa esponja
(WHITELEY, 1971).
A massa esponja é a massa resultante do processo de fermentação da mistura de
farinha de trigo, fermento, sal e água, que é fermentada de 12 a 16 horas. O resultado é uma
massa bem aberta, tipo esponja.
A esta massa são adicionados farinha de trigo, água, gordura, sal, bicarbonato e sódio e
malte. Após a mistura (reforço) a massa continuará fermentando por mais algumas horas, que,
dependendo das características desejadas, poderá levar entre 1 ou 5 horas.
Este método esponja e reforço é tido por muitos como o que melhor sabor proporciona
aos biscoitos tipo Cracker (TECNOLOGIA EM BISCOITOS, 1999).
O malte não diastático pode ser usado em biscoitos do tipo estampado ou amanteigado,
para melhoria de cor, sabor e aroma do produto, ou na fase de massa dos biscoitos tipo
Cracker (MORETTO; FETT, 1999).
3.3.7. Açúcar
O termo açúcar é largamente utilizado para se referir à sacarose, que é o açúcar mais
utilizado em biscoitos, sendo um dissacarídeo composto de uma unidade de frutose e outra de
dextrose e é derivada da cana-de açúcar (ou da beterraba em alguns países) (TECNOLOGIA
EM BISCOITOS, 1999).
O açúcar é um componente importante na formulação de biscoitos. Fornece doçura e
sabor, assim como tem efeito na cor, textura, expansão e aparência geral do produto, além de
contribuir para o valor nutricional como fornecedor de energia. Nos processos de fermentação,
serve de alimento à levedura (MORETTO; FETT, 1999).
Pode-se dizer que o açúcar, de modo geral, serve para:
Fornecer a doçura;
Aumentar a maciez;
Contribuir para o volume;
Desenvolver cor de crosta agradável;
45
Criar balanço próprio entre líquidos e sólidos responsáveis pelo contorno;
Agir como veículo para outros aromas;
Ajudar na retenção de umidade;
Dar um acabamento atrativo.
Em relação à textura do biscoito, pode-se dizer que a granulometria grosseira do açúcar
está relacionada com um produto macio, e a fina, com um produto mais resistente. Em relação
à expansão, açúcar de granulometria mais grossa produz biscoito de expansão maior do que
açúcar de granulometria mais fina. Isso é evidente e está na dependência da quantidade de
água disponível na formulação.
As qualidades da massa em relação ao equipamento de processamento e a resposta
dos biscoitos às condições de forno também estão estreitamente relacionadas com o tipo e a
quantidade de açúcar empregado. Nos produtos fermentados, o açúcar serve de substrato às
leveduras e a outros microrganismos, para elaborar CO2 e os componentes aromatizantes
característicos desses tipos de biscoito (MORETTO; FETT, 1999).
3.3.8. Açúcar invertido
É o produto resultante da hidrólise da sacarose, e é amplamente utilizado na indústria de
biscoitos e possui a capacidade de reter umidade e melhorar a textura e cor do produto (VITTI
et al., 1988). O xarope de açúcar invertido é composto de frutose e dextrose.
Os principais benefícios do açúcar invertido são:
É um poderoso umectante, pois previne a perda de água do produto (o açúcar invertido
contém frutose que absorve mais umidade que outros açúcares) e substitui parcialmente a
sacarose, o que retarda a cristalização;
Aumenta o teor de açúcar em produtos sem risco de cristalização (sacarose inicia sua
cristalização com 67% de sólidos em solução);
Reduz o risco de crescimento indesejado de leveduras (devido ao maior conteúdo de
açúcar);
Ajuda na coloração de produtos contendo proteínas (Reação de Maillard) (TECNOLOGIA
EM BISCOITOS, 1999).
A fim de se conseguir coloração e aroma agradáveis nos biscoitos, é preciso que
ocorram algumas reações na etapa de forneamento, como, por exemplo, a Reação de Maillard.
Esta reação requer aminoácidos e açúcares redutores, daí a necessidade de se adicionar às
formulações açúcar invertido, melado, extrato de malte e outras combinações de açúcares
redutores.
46
A reação de Maillard trata-se de uma reação que ocorre entre os aminoácidos ou
proteínas e os açúcares (carboidratos) redutores. Neste contexto, quando o alimento é
aquecido (cozido) o grupo carbonila (=O) do carboidrato interage com o grupo amino (-NH2) do
aminoácido ou proteína e, após várias etapas, produz melanoidinas, que dão a cor e o aspecto
característicos dos alimentos cozidos ou assados.
Dependendo dos tipos de proteínas e açúcares que compõem o alimento, o processo
produz resultados diferentes quanto ao aspecto, cor e sabor, que são característicos para cada
tipo de alimento.
Este fenômeno pode ser desejável, onde produz a cor e o sabor característicos do
produto; ou prejudicial, quando estas características são alteradas ou ocorrem perdas de
proteínas utilizáveis pelo homem (MORETTO; FETT, 1999).
3.3.9. Leite e seus derivados
Normalmente, o leite se apresenta ou na forma líquida ou em pó para uso em biscoito,
sendo o último tipo o mais empregado, pelas facilidades de manuseio. Na formulação dos
biscoitos, o leite líquido é geralmente utilizado para coloração do produto, ou seja, colocado em
cima do biscoito antes do forno, para intensificar a reação de Maillard em substituição ao leite
em pó na massa, e também para realçar o sabor. Neste caso, deve ser utilizado em alta
porcentagem (WAKEREM, 2003).
Recentemente, em alguns países, o soro de leite vem substituindo cada vez mais o leite,
apesar de possuir algumas características diferentes (TECNOLOGIA EM BISCOITOS, 1999). A
proteína do soro é mais solúvel em água e possui um melhor poder amaciante da massa e do
produto final. Por outro lado, pelo maior teor de lactose, o produto feito com adição de soro
tende a escurecer mais rapidamente no forneamento (VITTI et al., 1988).
As principais razões do uso do leite e derivados em biscoito são coloração (aminoácidos
para Reação de Maillard), retenção da umidade, consistência da massa, redução de doçura,
sabor e nutrição.
Pelo teor relativamente alto da lactose, há uma maior coloração da parte externa do
produto.
Segundo Moretto e Fett (1999) os efeitos benéficos do leite e derivados na formulação
dos biscoitos Cracker são:
tamponar a massa durante a fermentação prolongada, prevenindo assim, uma rápida e
excessiva acidificação;
melhorar o desenvolvimento de aroma e gosto;
47
melhorar a cor da crosta;
aumentar o valor nutricional;
melhorar a estrutura porosa do biscoito, devido à presença de caseína;
melhorar a consistência da massa, facilitando seu manuseio nos equipamentos.
3.3.10. Fermento biológico
Ainda que os fermentos químicos predominem nos biscoitos, grandes quantidades de
fermento biológico são utilizadas no preparo de Crackers ou similares. O fermento usado no
processamento de biscoito fermentado é o oriundo da família Saccharomyces cereviseae.
As principais funções são a de fonte de enzimas, melhoradores de sabor e agentes de
crescimento. Como biscoitos tipo Cracker aumentam de volume muito mais graças aos
processos de laminação do que devido à fermentação propriamente dita, devido ao Método
Esponja de produção, a função de agente de crescimento é pouco provável de ser a mais
importante. Dessa forma, as duas primeiras funções parecem ser as mais importantes
(MORETTO; FETT, 1999).
Um dos principais papéis do fermento na elaboração dos biscoitos é de condicionar a
proteína (glúten) da farinha. Combinando uma certa quantidade de ingredientes junto com o
fermento sempre produzirá os seguintes resultados:
Formação de dióxido de carbono, fornecendo à massa uma quantidade grande de
compartimentos celulares;
Produção de alcoóis e ácidos que contribuem para o desenvolvimento de sabor e aroma
agradáveis no biscoito. (TECNOLOGIA EM BISCOITOS, 1999). Os ácidos acético,
propiônico, isobutílico, valérico, etc. e compostos nitrogenados aumentam cinco vezes nas
20 horas de esponja. (VITTI et al., 1988).
Segundo Vitti et al. (1988) durante o processo de fermentação, graças ao fermento
adicionado, ocorre o desenvolvimento de bactérias do gênero Lactobacillus. Isto, associado à
protease e malte adicionados à formulação do biscoito, vai atuar nas características reológicas
e mudanças químicas na massa.
3.3.11. Enzimas
As enzimas agem cataliticamente, aumentando a taxa de reação sem serem
consumidas. Sua atividade depende do tipo de enzima, temperatura, atividade de água, tempo
de atuação, presença de inibidores e pH (TECNOLOGIA EM BISCOITOS, 1999).
48
No processamento do biscoito, as duas enzimas que mais interessam são: amilases e
proteases, conhecidas como endopeptídases, que atuam nas proteínas.
As amilases atuam sobre as frações de amido danificado e são fontes de energia para
as leveduras na fermentação. Com a hidrólise do amido solubilizado se libera água e a
viscosidade diminui. Amilases oriundas de A. oryzae são usadas para suplementar a farinha de
trigo que já contém certa quantidade de amilases (MORETTO; FETT, 1999).
As alfa-amilases rompem as cadeias formadas por amilose e amilopectina no amido
para produzir um açúcar intermediário, a dextrina.
As proteases agem no sentido de reduzir problemas de homogeneização na massa, pois
atuam na cadeia de polipeptidases e enfraquecem o glúten, sendo muito utilizadas na produção
de biscoitos tipo wafer (WAKEREM, 2003).
3.3.12. Agentes químicos
A fabricação de biscoitos envolve o uso de um grande número de compostos químicos.
A quantidade utilizada destes agentes é muito pequena e desta forma deve-se ter muito
cuidado ao se estocar ou manuseá-los, sendo que os normalmente empregados são sal (cloreto
de sódio), bicarbonato de sódio, bicarbonato de amônio, pirofosfato de sódio e metabissulfito de
sódio (TECNOLOGIA EM BISCOITOS, 1999).
Sal
O sal é um ingrediente que, além de contribuir para o sabor do produto, é responsável
pelas características de desenvolvimento da proteína do trigo.
O sal entra na composição de uma formulação em teores variando de 0,6 a 1,5% sobre
a farinha de trigo.
Existem dois tipos principais de sal para uso em biscoito: o sal que é usado na massa e
o sal usado na cobertura de biscoito, principalmente do tipo fermentado. Neste último caso, o
objetivo é fornecer ao produto um sabor mais salgado. Para tanto, esse tipo de sal deve ser
mais grosseiro no tamanho de seus cristais, de modo que permaneça intacto na superfície do
biscoito, não se dissolvendo. No primeiro caso, o sal usado na massa deverá ser o mais puro
possível, principalmente isento de cobre, para evitar a rancificação da gordura. Também deve-
se evitar o excesso de alcalinidade no sal, pois isso pode afetar o pH da massa do biscoito.
De acordo com Moretto e Fett (1999) normalmente, formulações mais ricas em açúcar
ou gordura exigem maior teor de sal. Os principais efeitos que o sal produz na massa,
principalmente dos biscoitos Cracker, são:
49
Diminuição da absorção de água;
Ajuda no fortalecimento do glúten;
Melhora na retenção dos gases;
Contribuição para melhor textura e volume do produto final;
Contribuição para o sabor do produto.
O sal tem propriedades adstringentes, atuando como fixador da água no glúten. Além de
influenciar no sabor e aroma, é também usado como agente de controle da fermentação
(WHITELEY, 1971). Caso o sal não seja adicionado à massa, a fermentação ocorrerá
rapidamente; no entanto se o conteúdo de sal exceder 2% sobre o peso da farinha, a
fermentação será retardada excessivamente (LIMA, 1998).
O sal age também como inibidor das enzimas proteolíticas que atuam sobre o glúten,
portanto o seu uso em excesso é prejudicial (MATZ, 1968; NIMAN, 1996 apud MELO, 2002). O
sal tem efeito no fortalecimento da esponja do Cracker pelo aumento da resistência à extensão,
enquanto que o bicarbonato de sódio parece aumentar a extensibilidade da massa do Cracker
(MELO, 2002).
A quantidade de sal adicionado às massas é relativamente pequena, entretanto
proporciona um sabor moderadamente salgado, quando usado devidamente, ressaltando o
sabor e o aroma de cada ingrediente da formulação (SMITH, 1972; NIMAN, 1996 apud MELO,
2002).
Em resumo, os efeitos principais do sal nas massas dos biscoitos Crackers são
refletidos principalmente na diminuição da absorção de água, no fortalecimento do glúten,
auxiliando na retenção de gás, além de contribuir para melhorar textura, sabor e volume do
produto (EL DASH et al., 1982).
Bicarbonato de sódio e amônio
São sais utilizados em biscoitos para ajudar na aeração, ou seja, abrir a textura deles.
Ambos na presença de água e calor formam gases, principalmente o dióxido de carbono
(WAKEREM, 2003).
Na fabricação de biscoitos, diversos ingredientes são fracamente ácidos (pH 4,0-5,0),
enquanto os biscoitos finais têm pH em torno de 7,0. É necessário, portanto, que se faça um
ajuste de pH, e o método mais comum consiste na adição de bicarbonato de sódio. A
quantidade requerida é pequena (cerca de 0,5% do peso da farinha). Outra função desse
ingrediente é, quando decomposto sob ação do calor, dar origem a carbonato de sódio, água e
dióxido de carbono (TECNOLOGIA EM BISCOITOS, 1999; MORETTO; FETT, 1999). Segundo
50
Pizzinatto e Hoseney (1980) o bicarbonato de sódio aumenta a extensibilidade da massa do
biscoito tipo cracker.
O bicarbonato de amônio se decompõe completamente quando aquecido, se tornando
gás dióxido de carbono, gás amônia e água. Desta forma não deixa resíduo no biscoito após o
forneamento. É bem solúvel em água e por ser muito alcalino deixa a massa mais macia
necessitando menos água para uma determinada consistência, porém é importante que todo o
bicarbonato de amônio adicionado seja liberado durante o cozimento, caso contrário, ocasiona
um sabor desagradável (TECNOLOGIA EM BISCOITOS, 1999).
Pirofosfato ácido de sódio
É um sal ácido de ação lenta e comumente usado no preparo de fermento químico em
pó, útil também para neutralizar os efeitos do bicarbonato de sódio, e pode agir modificando a
largura do biscoito. É parcialmente solúvel em água fria, e a maior parte de sua ação ocorre na
fase de assadura da massa (MORETTO; FETT, 1999; TECNOLOGIA EM BISCOITOS, 1999).
Metabissulfito de sódio
É um pó cristalino branco. É utilizado em pequenas quantidades para modificar a
qualidade do glúten por meio de reações químicas em biscoitos semi-doces. Age como redutor
pela liberação do gás de dióxido de enxofre (com cheiro desagradável) quando em solução. O
glúten dessa forma se torna mais extensível e menos elástico, levando a uma redução na
quebra da massa na laminação e no forneamento (TECNOLOGIA EM BISCOITOS, 1999).
Deve-se ter cuidado com seu uso, pois ele é responsável pela destruição de vitaminas do
complexo B e também inibe o escurecimento desejável no forno, podendo ser também
causador de sabores desagradáveis (WAKEREM, 2003).
3.3.13. Corantes
Existem dois grupos de corantes utilizados na indústria alimentícia, naturais e artificiais.
Os naturais são extraídos de um ingrediente e concentrados. Os artificiais não são extraídos de
fontes vegetais ou animais e sim obtidos através de processos químicos (TECNOLOGIA EM
BISCOITOS, 1999,).
3.3.14. Outros
Recheios, coberturas, aromatizantes e alguns condimentos ou essências são
ingredientes em que varia sua utilização em biscoitos (MORETTO; FETT, 1999).
51
3.4. Processamento do Biscoito
O processamento de biscoitos em geral se dá com as seguintes etapas: mistura da
massa, moldagem, forneamento, resfriamento, embalagem, armazenamento e distribuição. No
entanto existem algumas etapas variáveis de acordo com o processamento de cada tipo
específico de biscoito (VITTI et al., 1988).
Para os biscoitos do tipo Cracker - com massa fermentada, acrescenta-se etapa(s) de
fermentação, e a moldagem se dá por laminação. O biscoito Cracker pode ser processado de
três maneiras: Método contínuo, Método Direto e o Método Esponja, neste último a massa sofre
duas fermentações consecutivas, que serão explanadas no item referente à descrição do
processamento dos biscoitos.
Para os biscoitos do tipo recheado, acrescenta-se às etapas básicas apenas a etapa de
recheamento (TECNOLOGIA EM BISCOITOS, 1999).
52
3.4.1. Fluxograma de Produção do Biscoito
O processamento do biscoito segue o seguinte fluxograma:
Fluxograma 1: Processamento do biscoito.
Fonte: Tecnologia em Biscoitos (1999); Moretto; Fett (1999) adaptados.
53
Etapa referente ao fluxograma básico de produção
Etapa referente aos biscoitos Crackers
Etapa referente aos biscoitos Recheados
3.4.2. Descrição das Etapas do Processamento do Biscoito
3.4.2.1. Mistura e formação da massa
Segundo Moretto e Fett (1999) para o biscoito, o processo de mistura tem as seguintes
funções:
Homogeneização dos ingredientes para formar massa uniforme;
Dispersão de sólido no líquido ou líquido no líquido;
Formação de soluções de um sólido num líquido;
Desenvolvimento do glúten da farinha;
Aeração da massa.
A ação dos misturadores de massa é fundamental e tende a orientar as partículas de
glúten em um padrão heterogêneo, isto é, os filamentos de proteína pelo movimento dos
batedores são arranjados de forma paralela. Quando este ponto é alcançado a massa adquire
uma maciez que indica que a distensão da mistura está adequada, isto se deve ao glúten e sua
capacidade de alongar-se como uma mola (MORETTO; FETT, 1999).
O tipo mais comum de misturadores são os horizontais, cuja massa gira em torno dos
batedores que estão na horizontal. A alta velocidade que atinge faz com que as massas sejam
homogeneizadas em relativamente pouco tempo. Outra vantagem é a de permitir melhor
controle de temperatura devido a possibilidade de uso de camisa de água envolvendo o
recipiente de massas (TECNOLOGIA EM BISCOITOS, 1999).
A figura 5 ilustra um Misturador Horizontal de alta velocidade com batedores simples.
54
Figura 5: (a) Misturador Horizontal de alta velocidade com batedor simples / (b) Parte interna
do Misturador Horizontal.
Fonte: Tecnologia em Biscoito, 1999.
Os batedores verticais estão posicionados na vertical e são abaixados para dentro do
recipiente de massas, chamados carrinhos, os quais são móveis para facilitar o carregamento
de matérias primas e a preparação de massas de dois estágios, como Crem Cracker.
Podem ter batedores duplos ou triplos.
Apesar da facilidade de operação, este tipo de equipamento apresenta algumas
desvantagens, principalmente no que diz respeito à boa homogeneização.
A figura 6 ilustra um Misturador Vertical com batedores triplos.
55
(a)
(b)
Figura 6: Misturador Vertical.
Fonte: Tecnologia em Biscoitos,1999.
O processamento do biscoito Cracker pelo Método Esponja é feito pela fermentação da
mistura de farinha, água, fermento, gordura, malte e bicarbonato. Isso é feito em duas etapas,
conhecidas como fase de esponja e fase de massa. Para a primeira fase, mistura-se somente o
suficiente para distribuir água e fermento na farinha (esponja), porque continuar esta operação
por mais tempo pode prejudicar a fermentação, que seria acelerada, trazendo problemas nas
fases posteriores. Se a gordura for mais consistente, é vantajoso adicioná-la na esponja, porque
o calor gerado na fermentação amolece-a, permitindo sua incorporação à massa (MORETTO;
FETT, 1999).
O tempo de mistura não passa de três minutos em misturador horizontal ou vertical de
30 a 50rpm. No caso de farinha de trigo mais fraca, um tempo maior de mistura pode ser
vantajoso, porque melhora a retenção de gás e também o crescimento no forno (ALMOND,
1988).
3.4.2.2. Fermentação
É uma etapa de desenvolvimento do volume da massa do biscoito, que é utilizada para
biscoitos Salgados e Crackers. Para o primeiro é realizada em uma etapa que dura 5 horas. No
caso do biscoito Cracker feito pelo Método Esponja divide-se em duas etapas de fermentação:
da massa esponja e da massa reforçada.
A fermentação esponja influencia grandemente as fases seguintes do processo e o
produto final, devendo, portanto, ser efetuada com muito cuidado. Prepara-se a massa à
56
temperatura de 23ºC e deixa-se fermentar por aproximadamente 18 horas em local com
temperatura de 26ºC e 80 a 85% de umidade relativa (MORETTO; FETT, 1999). Durante as
primeiras 5 horas, o crescimento da massa é lento, mas, à medida que passa o tempo, o
crescimento é mais rápido, atingindo o topo do recipiente. Nessa fase de fermentação, ocorre
ainda o abaixamento do pH, que vai de 6,0 a aproximadamente 3,5. Esse abaixamento pode
afetar a atividade da levedura, que é mais ativa quando a esponja atinge pH 4,7. Isso explica
porque a esponja fermenta mais rapidamente após 12 horas. A ação da levedura sobre o amido
produz álcool e CO2. Por outro lado, a acidez afeta o grau de dispersão do glúten, e isso têm
relação com as características do produto final (WADE, 1988).
O recipiente da esponja é retirado da sala de fermentação e levado à nova mistura, onde
são adicionados os ingredientes remanescentes (chamado “reforço”). Os ácidos da esponja
reagem com o bicarbonato, produzindo CO2, o que ajuda na expansão e crescimento do
biscoito. Uma vez misturada, a massa volta para a sala de fermentação e lá permanece por
mais 4 a 5 horas (fase de massa). A esponja fermentada serve como inóculo de
microrganismos para iniciar a fermentação da massa. A etapa da fermentação da esponja é
considerada importante para se obter produtos de qualidade, porém é muito demorada (cerca
de 18 horas) representando 75% do tempo total de produção do Cracker (PIZZINATTO;
HOSENEY, 1980).
3.4.2.3. Formação do biscoito
Após a massa ser obtida na misturadeira, é enviada, automaticamente ou não, para a
fase de formação do biscoito que varia de acordo com o tipo de biscoito. A maneira como o
biscoito será formado variará segundo o produto seja estampado, amanteigado, cortado por fio,
depositado, recheado, Cracker etc.
Para o biscoito Cracker se dá por laminação e corte, já para o biscoito Recheado se dá
por moldagem (MORETTO; FETT, 1999).
Laminação e Prensa Estampadora (utilizada nos Biscoitos Crackers)
A laminação é o modo mais versátil de se formar biscoitos, e é utilizada no biscoito
Cracker.
As passagens da massa, através de equipamentos de laminação e corte, têm maior
efeito nas características do produto final que qualquer outra operação do processo (WADE,
1972). A textura e a qualidade de mastigação são parcialmente controladas pelas condições
57
dessas operação, cujo equipamento varia amplamente (ALMOND, 1988). No caso de biscoito
Cracker, a sua formação pode ser por meio de laminação horizontal ou vertical.
Na laminação horizontal, a massa que sai do misturador é levada para as moegas
alimentadoras, que conduzem o material até os rolos estirados, os quais formam duas lâminas
de massa mais grossa.
Nessa oportunidade, é colocada entre as lâminas a farofa (mistura de farinha, gordura e
sal em proporções de 100, 30 e 1 partes, respectivamente), previamente homogeneizada e
peneirada em quantidade de 12 a 15% da quantidade de massa. A massa passa depois por
pares de rolos redutores, que diminuem a espessura da lâmina. Normalmente, utilizam-se três
pares de rolos. Essa lâmina é depois dobrada sobre si mesma, formando uma lâmina de 6 a 8
camadas. Essas camadas são novamente laminadas num sistema de três pares de rolos até a
obtenção da lâmina final, que irá para o sistema de corte. A figura 7 ilustra este sistema de
laminação.
Figura 7: Laminação horizontal.
Fonte: Moretto; Fett, 1999.
58
Na laminação vertical, o sistema utilizado é praticamente igual ao anterior, com a
diferença de que a posição dos pares de rolos redutores é diferente, ocupando menor espaço,
observe na figura 8 (MORETTO; FETT, 1999).
Figura 8: Laminação vertical.
Fonte: Moretto; Fett, 1999.
É importante controlar as condições do ambiente onde a massa é laminada (temperatura
e umidade), a fim de evitar problemas tais como exsudação de gordura na massa, formação de
casca sobre sua superfície, dificultando o corte, etc (MORETTO; FETT, 1999).
Nos biscoitos fermentados, após a fase de mistura, a massa é fermentada e depois é
alimentada em um equipamento chamado de sheeter. A função do sheeter é compactar e
calibrar a massa para uma folha de espessura uniforme e com a largura da linha. Não deve
haver furos e as laterais devem ser centradas e inteiras. Geralmente, no sheeter ocorre a
incorporação de retalho de massa proveniente do corte, juntamente com a massa fresca do
misturador.
Dentro do sheeter a massa é comprimida e trabalhada para retirada do ar, sendo
inevitável que ocorra algum stress na estrutura do glúten. Observe a figura 9, onde se tem o
exemplo de um sheeter com formato típico.
59
Figura 9: Sheeter com um formato típico.
Fonte: Tecnologia em Biscoitos, 1999.
O sheeter propriamente dito é quase sempre com três rolos, pois, como na figura 9
mostra, a configuração dos rolos é desenhada para comprimir e calibrar a massa em uma folha
uniforme na largura e espessura. Os dois rolos superiores são conhecidos como rolos
forçadores e um lado destes rolos com a parte inferior do terceiro rolo constitui a característica
de calibração. Para segurar a massa no sheeter pelo menos um dos rolos forçadores deve ter a
superfície frisada. Se ambos os rolos forçadores tiverem ranhuras, marcas ocorrerão na
superfície da massa. Geralmente, não é desejável ter uma marca na parte superior da massa,
pois o problema pode persistir até o corte e então afetar a aparência do biscoito. O rolo de
calibração sempre tem superfície lisa.
A nova folha de massa passa por um ou mais conjuntos de pares de rolos calibradores
que reduzem a espessura até aquela necessária para o corte. A massa é levada de um par de
rolos a outro por esteiras. Há casos onde a massa é sobreposta para formar laminações antes
de ser calibrada à espessura final desejada.
A sequência de máquinas, partindo do sheeter e finalmente chegando à mesa onde o
produto passa para a esteira do forno, é chamada de “laminador”. Podemos observar na figura
10 todo o esquema de laminação.
60
Massa
Abertura de calibração
Abertura para forçar a massa
Massa
Figura 10: Resumo esquemático da laminação
Fonte: Tecnologia em Biscoitos, 1999.
Conforme a folha da massa vai se tornando mais fina do sheeter ao corte ela se torna
mais comprida. Então, cada rolo calibrador e esteira subsequentes são mais rápidos que os
anteriores.
Um controle preciso da velocidade das várias máquinas e esteiras é essencial para um
percurso harmônico da massa.
Entre o rolo de calibração e o corte, tem-se um ajuste que permite o relaxamento da
massa antes de ser cortada. Durante este relaxamento a massa sobe e desce sendo que a
espessura na qual a massa será cortada é dependente tanto da espessura no último rolo de
calibração como da forma de relaxamento. A espessura que a massa é cortada é um fator
determinante no peso do biscoito. Entretanto, a razão principal para o relaxamento é controlar a
dimensão do biscoito assado. A folha de massa que está sob tensão no momento do corte
produz biscoitos que apresentam como resultado, comprimento menor e tendem a ser mais
grossos na parte posterior ou anterior. Se a tensão é retirada antes do corte, o desvio no
comprimento será menos perceptível e a variação na espessura do biscoito não será notada.
Variando a quantidade de relaxamento, o comprimento e tamanho do biscoito podem ser
controlados até certo limite (TECNOLOGIA EM BISCOITOS, 1999).
Após a passagem pelos rolos redutores finais e pelo relaxamento, a Lâmina obtida é
cortada por prensa estampadora. O corte da lâmina deve ser eficiente para selar as margens
externas dos biscoitos e cortar nitidamente a massa (VITTI et al., 1988).
O processo de corte não produz somente a forma e tamanho do produto, mas também
impressão na superfície e furos. É necessário se ter certeza que os biscoitos cortados aderem
preferencialmente à lona de corte e não ao rolo cortador. A aderência na lona de corte também
61
não deve ser muito forte ou de outra forma será difícil transferir os biscoitos cortados para a
próxima esteira ou para a esteira do forno. Entre os biscoitos cortados há sobras de massas
conhecidas como retalho. Este retalho é separado e reincorporado à massa recém batida pelo
sheeter ou misturador. Como a densidade, consistência e muitas vezes a quantidade de
gordura e temperatura do retalho é diferente da massa nova, é importante que esta
incorporação seja o mais uniforme possível. O retalho quase sempre gera problemas de
controle do processo. Esta incorporação de vê ser estudada com cuidado.
Tendo removido o retalho, a superfície pode ser pulverizada com açúcar, sal, gergelim
ou castanhas, etc. Que devem ser aplicadas no biscoito antes do forno. Sistemas para
operação sempre incluem um local para retirada do excesso de material que cai entre os
biscoitos. O material separado pode ser reutilizado.
Não é normal que a esteira do corte transfira os biscoitos direto na esteira do forno.
Normalmente, há uma transferência a uma esteira de transferência, sendo que nesta esteira é
que a cobertura ocorre (TECNOLOGIA EM BISCOITOS, 1999).
Na figura 10 podemos encontrar todo o esquema de laminação descrito anteriormente.
Corte por Rolos (utilizada nos Biscoitos Recheados)
Nesta forma de formação do biscoito utilizam-se rolos, sendo que um deles possui
cavidades com crivos impressos no desenho característico do biscoito que se deseja produzir.
A massa do biscoito recheado, a ser formada por este processo, possui maior teor de gordura
na sua composição, a fim de ter consistência suficiente, que facilite a sua extração na matriz,
evitando a distorção ou a formação de pequenos pedaços (TECNOLOGIA EM
BISCOITOS,1999).
O conjunto consiste de um alimentador que pode ter duas ou mais divisões. Isto é feito
por meio de placas móveis. Existe ainda o rolo matriz, onde estão gravados os tipos de
biscoitos e paralelamente a este gira o rolo de borracha.
Há também uma faca, que serve para retirar o excesso de massa. Entre o rolo moldador
e o de borracha, passa a esteira, onde será depositado o biscoito por meio de extração. O rolo
moldador é comumente feito de latão ou bronze na parte da matriz. A esteira de lona utilizada
na transferência do biscoito do moldador para o forno é normalmente sem costura e para
melhor extração do biscoito da esteira pode-se aplicar sobre a superfície vapor. É importante
salientar que, modernamente, a matriz (molde) dos rolos moldadores é feita de teflon, o que
permite reduzir o teor de gordura na formulação (MORETTO; FETT, 1999).
Na figura 11 pode-se observar o esquema de modelagem do biscoito.
62
Figura 11: Moldadora Rotativa
Fonte: Moretto; Fett, 1999.
O rolo A é conhecido como rolo pressionador. Normalmente, é fabricado de aço
inoxidável e tem ranhuras em vários locais desenhados para segurar a massa. O rolo ao girar
permite que a massa saia do reservatório (H) e a partir daí seja puxada e entre rapidamente nos
cunhos do rolo B, o rolo moldador. O rolo A pode ou não ser ajustável na direção horizontal. O
rolo B tipicamente tem um diâmetro similar ao rolo A, mas tem uma superfície lisa na qual são
gravados ou inseridos os moldes para formar o tamanho e formato dos biscoitos (cunhos).
Tipicamente o rolo B é feito de bronze que permite gravações mais delicadas.
Em ambos os casos o rolo que possui a mesma largura que a linha, é um tubo fixado em
um eixo. O rolo moldador é movido como mostrado acima e então a massa é forçada
rapidamente nos moldes. A posição do rolo moldador é fixa.
Encostada no rolo moldador há uma lâmina de aço, a faca (D). A ponta da lâmina está
abaixo da linha do centro dos rolos A e B onde uma pressão máxima na massa é feita
63
FA
Massa
Biscoitos
B
D
C
E
H
Bandeja de Recebimento
rapidamente. A massa que é forçada no molde é cortada e o excesso é raspado pela faca e
pressionado na camada da massa que adere no rolo pressionador.
O rolo C é o rolo de extração. Ele possui uma grossa camada de borracha que cobre um
centro de aço e em torno do qual há a esteira de extração (E). Pelo ajuste da posição deste rolo
na direção vertical a esteira de extração pode ser pressionada contra o rolo de moldagem. Ele
percorre a direção mostrada na figura 11 e os biscoitos saem dos moldes para a esteira de
extração.
Os biscoitos são então retirados e levados em direção à esteira do forno ou alguma
esteira intermediária. Para ajudar uma transferência perfeita dos biscoitos da esteira de
extração, um arame fino ou um metal de pequeno diâmetro é utilizado próximo ao final da
esteira para evitar que a massa fique grudada na esteira.
Em seu retorno a esteira de extração passa por uma faca limpadora que raspa o
excesso de biscoitos presente (F) (TECNOLOGIA EM BISCOITOS, 1999).
Corte por fios-arame (utilizada nos Biscoitos Extrusados)
Caracteriza-se por trabalhar com massas de consistência variada, desde o tipo similar a
bolo, isto é, macia, até o tipo massa rígida, porém facilmente moldável. O ajuste do
equipamento é fator importante para o êxito na produção.
A massa, antes de ser cortada, é formada por dois rolos corrugados, que giram em
sentido contrário e mesma velocidade, empurrando-a contra uma matriz. A massa, saindo da
matriz de forma contínua, é cortada por arames em unidades, que são depositadas sobre a
esteira do forno que passa logo abaixo. A figura 12 mostra o arranjo típico de cortador por fios
(MORETTO; FETT, 1999).
64
Figura 12: Cortador de biscoito por sistema de fios.
Fonte: Moretto; Fett, 1999.
3.4.2.4. Forneamento
Muitas modificações acontecem na massa dos biscoitos no processo de cozimento.
Entre as modificações mais importantes podem ser citados a perda de umidade,
desenvolvimento da cor, conseguida graças à caramelização dos açúcares, sabor, aromas e
mudanças nas dimensões (GRANOTEC, 2000).
Talvez a função mais importante é a série de reações químicas e físicas que ocorrem.
Neste processo ocorre a hidratação e gelatinização parcial do amido da farinha. Outra mudança
que ocorre é a combinação química de certos materiais protéicos e carboidratos, isto é
importante, porque resulta em sabor agradável. Entretanto, para que isso aconteça, há
necessidade de baixas temperaturas e tempo.
Basicamente, o forno consiste em uma câmara aquecida, por onde passa a esteira que
conduz o produto a ser cozido. Há três maneiras de transferência de calor: condução,
convecção e radiação. O ponto importante a ser lembrado é que todos os fornos usam os três
tipos de transferência de calor. O calor gerado pelos queimadores aquece a superfície e a parte
inferior da esteira. Este calor é transferido ao biscoito por condução ou contato. Ao mesmo
tempo, os queimadores estão aquecendo o ar acima dos biscoitos e este calor é transmitido ao
65
produto por convecção. Os queimadores superiores ficam aquecidos e a extremidade pode ficar
até avermelhada, emitindo radiação infravermelho, que é transmitida para o biscoito. A
quantidade de um e de outro tipo de calor depende, é lógico, do desenho do forno (MORETTO;
FETT, 1999).
O cozimento do biscoito Cracker pode ser feito em fornos de aquecimento indireto, de
turbulência ou dielétricos, por tempos que variam de 2,5 a 3,5 minutos, dependendo do tipo de
forno. Recomenda-se que na primeira zona a temperatura da base seja mais alta para propiciar
um crescimento rápido do biscoito (VITTI et al., 1988). De acordo com El Dash et al. (1982) o
cozimento dos biscoitos Crackers apresenta variações de temperatura nas diferentes zonas.
3.4.2.5. Resfriamento
O resfriamento é uma das fases mais importantes do processamento de biscoitos. Assim
que o produto sai do forno, se apresenta mole e ainda com alguma umidade. Desta forma, não
poderá ser embalado diretamente, e deve sofrer o processo de resfriamento. Se essa fase não
for bem feita, pode ocorrer o fenômeno de “checking” ou quebra (MORETTO; FETT, 1999).
No final do cozimento no forno os biscoitos têm valores de umidade situadas entre 5 a
8%, as quais decrescem até 3,5 a 4,0% após a retirada do forno e resfriamento.
O tempo de resfriamento deve ser de cerca de 20 minutos até reduzir a temperatura a
níveis baixos para não provocar problemas no empacotamento (WADE, 1972).
Durante o resfriamento pode ocorrer alguma troca de umidade entre o produto e a
atmosfera que o envolve, dependendo da umidade relativa do ar. Entretanto, a mais importante
mudança nesta etapa é a redistribuição de umidade dentro do produto (WADE, 1988).
Além da perda de umidade e diminuição de temperatura, ocorrem durante o
resfriamento, há mudança de estado dos principais componentes, os quais afetam as
dimensões dos biscoitos. Ocasionalmente acontecem alterações na espessura dos biscoitos.
Estas mudanças podem acarretar problemas de trincas ou quebras. Dessa forma, deve-se
efetuar o resfriamento lentamente e em ambiente sem circulação de ar frio, ou com esteira
coberta que possibilite que o vapor eliminado crie sobre a superfície do biscoito uma umidade
relativa alta, que impede rápidas trocas, evitando as trincas (VITTI et al., 1988).
3.4.2.6. Recheamento (Utilizado somente em biscoitos recheados)
É a etapa em que o recheio é aplicado no biscoito cozido que passou por resfriamento
natural.
66
O recheamento se dá por bombeamento na saída de um orifício onde é cortado por fio e
aplicado na face dos biscoitos que passam sob o rolo (WAKEREM, 2003).
Após aplicação do recheio, o biscoito recheado passa por um resfriamento a
temperatura controlada para solidificação do recheio, feito a base de gordura (TECNOLOGIA
EM BISCOITOS, 1999).
Nesta etapa pode ocorrer um defeito chamado Fat Bloom, em que ocorre a cristalização
da gordura na superfície no recheio, e se origina por conter uma porção muito alta de gordura
líquida na massa durante o processo, e/ou quando o resfriamento é muito lento (WAKEREM,
2003).
3.4.2.7. Embalagem
A embalagem tem as seguintes funções:
Proteger o produto contra contaminações e quebra durante o transporte. Os biscoitos
devem estar juntos em grupo de forma a não se quebrarem;
Evitar perda ou ganho de umidade;
Impedir o início da rancidez;
Proteger contra insetos, poeira, luz;
Atrair o consumidor;
Informar a validade do produto;
Mostrar informações nutricionais (MORETTO; FETT, 1999).
A embalagem adequada deve, portanto, apresentar baixa permeabilidade ao vapor
d’água e ao oxigênio e ser opaca. Características como barreira à permeação de gorduras e
aromas estranhos, boa maquinabilidade e resistência mecânica são desejáveis (VITTI et al.,
1988).
3.5. Controle de Qualidade na indústria de alimentos
O conceito de qualidade de alimentos é complexo. No mercado significa um apelo de
vendas ou de economia para o consumidor. Para as revistas de nutrição o conceito de
qualidade de alimentos significa um apelo à boa saúde e para os toxicologistas qualidade quer
dizer segurança, já que os alimentos devem ser inofensivos. A segurança de alimentos tem sido
definida como sendo uma prova razoável de certeza de que os alimentos são sanitariamente
adequados. Assim, pode-se dizer que o produto alimentício que põe em risco a saúde não tem
qualidade (FILHO; SANTOS, 1995).
67
Os consumidores estão cada vez mais exigentes quanto aos atributos de qualidade dos
produtos que consomem, sejam atributos tangíveis do produto, como por exemplo valor
nutricional, aparência, sabor e segurança, como atributos intangíveis, como por exemplo
métodos de produção de impacto adequado ao meio ambiente e em conformidade com normas
sociais. A fim de atender a esses atributos de qualidade, é necessário uma visão gerencial mais
sistêmica, ou seja, as ações devem ser executadas de forma integrada pelos agentes que
compõem uma cadeia de produção agroindustrial. Estratégias relacionadas à gestão da
qualidade e à qualidade de produto devem ser planejadas, executadas e monitoradas por todos
os agentes, desde o produtor rural até o segmento varejista (SCALCO; TOLEDO, 2000).
A gestão da qualidade é entendida como a abordagem adotada e o conjunto de práticas
utilizadas para obter-se, de forma eficiente e eficaz, a qualidade pretendida para o produto. A
gestão da qualidade de uma empresa envolve seus processos e se estende aos fornecedores e
clientes, (TOLEDO, 1997).
Garvin (1992) considera que a gestão da qualidade evoluiu, ao longo deste século, em
quatro estágios, os quais denomina de “eras” da qualidade e que são: inspeção, controle
estatístico da qualidade, garantia da qualidade e gestão estratégica da qualidade.
A inspeção refere-se ao período em que a gestão da qualidade se limitava à inspeção
dos produtos acabados.
O controle estatístico da qualidade corresponde à era do desenvolvimento das
ferramentas estatísticas de amostragem e de controle estatístico de processo, orientadas para o
controle da qualidade no processo.
A garantia da qualidade assume o papel de garantir a qualidade em todas as áreas e
atividades da empresa por meio de sistemas da qualidade.
A gestão estratégica da qualidade é a fase de evolução atual com uma dimensão
estratégica, em que as empresas gerenciam a qualidade de forma proativa como fonte de
vantagem competitiva, utilizando-se de um processo de planejamento estratégico para a
qualidade e de um amplo conjunto de ações (programas, treinamento, grupos de melhoria,
ferramentas de análise e melhoria de processos, qualidade no desenvolvimento do produto)
para atingir os objetivos de satisfação total do cliente. Essa era se concretiza por meio da
gestão da qualidade total, que se refere a uma visão de como gerenciar globalmente os
negócios com uma visão orientada para a satisfação total do cliente e para a melhoria contínua.
É composta por um conjunto integrado de princípios, ferramentas e metodologias que apoiam a
melhoria contínua dos produtos e processos.
Alguns princípios da qualidade segundo Paladini (2006) são:
68
• A qualidade se produz por um processo de evolução (alteração de valores de pessoas e
organizações), e não por simples mecanismos de implantação prática;
• O conceito da qualidade muda com o tempo. É fundamental não apenas monitorar essa
mudança, mas colocar-se à frente dela;
• A qualidade depende de um processo planejado. Raramente ela surge naturalmente;
• A qualidade deve ser gerenciada no dia-a-dia, sempre tendo em vista o planejamento global
da organização;
• A qualidade deve ter objetivos de longo prazo, ancorados em metas de médio prazo e em
resultados práticos constantes de curto prazo;
• A qualidade deve gerar benefícios de curto prazo. São eles que garantem a motivação para
que sejam obtidos os resultados de longo prazo;
• A qualidade gera benefícios estratégicos. Eles são obtidos a partir de ganhos operacionais e
de recompensas táticas;
• A qualidade deve propiciar ganhos pessoais, de forma que possam se transformar em
ganhos organizacionais;
• A qualidade costuma custar caro, mas seu retorno é altamente vantajoso.
• A qualidade requer uma visão ampla em termos de tempo e de espaço;
• A qualidade requer contribuições de todas as partes da organização, sejam elas críticas ou
não. A qualidade requer uma visão técnica.
• A qualidade se baseia mais na experiência prática do que na teoria;
• Qualidade é uma questão de cultura, ou seja, será alcançada se as pessoas entenderem que
ela é um valor estratégico.
Estes princípios reforçam que a qualidade refere-se ao macroprocesso de atendimento
das necessidades e expectativas do cliente (PALADINI, 2006).
A fim de alcançar as características ou atributos de qualidade desejados para produtos é
necessário uma eficiente gestão da qualidade. Exemplos de abordagens de gestão da
qualidade são os Sistemas de Garantia da Qualidade (as normas da ISO 9000 como principal
exemplo) e Modelo de Gestão da Qualidade Total. Quanto ao conjunto de práticas de gestão da
qualidade, especificamente para cadeias agroalimentares, podem-se citar como exemplos as
Boas Práticas de Fabricação e Higiene, Análise dos Perigos e Pontos Críticos de Controle
(APPCC), Rastreabilidade e Mapas de Percepção e Preferência dos consumidores (SCALCO;
TOLEDO, 2000). O conceito de APPCC indica que o alimento é inócuo, ou seja, não causará
dano ao consumidor quando preparado e/ou consumido de acordo com seu uso intencional
(PALADINI, 2006).
69
3.5.1. Auditoria da qualidade
A auditoria da qualidade é um exame sistemático e independente, para determinar se as
atividades da qualidade e seus resultados estão de acordo com as disposições planejadas, se
estas foram implantadas com eficácia e se são adequadas à consecução dos objetivos
(AZAMBUJA, 1996).
As auditorias da qualidade são uma importante ferramenta para a gestão moderna da
qualidade. Embora muitas empresas tenham desenvolvido esta função (algumas até possuem
departamentos específicos para a sua execução), ainda não há uma total compreensão das
vantagens advindas de sua aplicação (RAMOS, 1991).
Algumas classificações são dadas as Auditorias, dentre elas:
Auditoria Interna, executada por funcionários da empresa ou por profissionais contratados,
onde os resultados são de uso interno.
Auditoria Externa, executada por auditores independentes externos à organização, em que
os resultados são avaliados por terceiros (ABNT, 2002).
Existem três tipos de auditoria, sendo eles: auditoria de sistema, auditoria de processo e
auditoria de produto.
A auditoria de sistema é conduzida para verificar se a política da qualidade e o sistema
da qualidade estão perfeitamente compreendidos, já a auditoria do processo é conduzida para
verificar se os processos estão seguindo padrões estabelecidos, se os operadores estão
seguindo os procedimentos operacionais padrões e estão adequadamente educados e
treinados, se os padrões técnicos estão atualizados e disponíveis na área de trabalho e se
todos os equipamentos, ferramentas e instrumentos de medida estão calibrados identificados e
com boa manutenção. A auditoria de produto é conduzida para verificar se os produtos que
sofreram inspeção estão completamente em conformidade com as exigências e necessidades
de qualidade (CAMPOS, 1992).
3.5.2. Pré-requisitos para implantação do sistema APPCC
Os Programas de pré-requisitos (PPR) representam a primeira etapa na obtenção de
qualidade assegurada para estabelecimentos que processam e/ou manipulam alimentos.
Podem ser definidos como procedimentos ou etapas universais que controlam procedimentos
operacionais dentro de uma indústria de alimentos, de forma a permitir a existência de
condições favoráveis à produção de um alimento seguro (OLIVEIRA, 2008). As Boas Práticas
de Fabricação (BPF’s) e os Procedimentos Operacionais Padronizados (POP´s) são exemplos
universalmente aceitos de PPR (OLIVEIRA; MASSON, 2003).
70
Estabelecimentos processadores e/ou manipuladores de produtos alimentícios que
adotaram os PRPs antes do sistema APPCC mostraram uma significativa melhora na qualidade
higiênico-sanitária e, conseqüentemente, uma elevação de nível de segurança em seus
processos, evidenciada pela eliminação de patógenos e pela redução da carga microbiana
global (CRUZ; CENCI; MAIA, 2006).
3.5.2.1. Boas Práticas de Fabricação
As Boas Práticas de Fabricação (BPF’s) são pré-requisitos fundamentais, constituindo-
se na base higiênico-sanitária para implantação do Sistema APPCC. Quando o programa de
BPF não é eficientemente implantado e controlado, Pontos Críticos de Controle (PCC)
adicionais são identificados, monitorizados e mantidos sob a égide do Plano APPCC. Portanto,
a implantação das Boas Práticas de Fabricação irá simplificar e viabilizar o Plano APPCC,
assegurando sua integridade e eficiência, com o objetivo de garantir a segurança dos alimentos.
Os seguintes aspectos devem ser contemplados no Programa de Boas Práticas de
Fabricação:
• Projetos dos prédios e instalações – facilidade de limpeza, operações sanitárias e fluxos
lógicos;
• Limpeza e conservação de instalações hidráulicas, pisos e paredes, terrenos;
• Instalações elétricas e isolamentos, tratamento de lixo;
• Programa de qualidade da água – potabilidade da água;
• Recebimento de matérias-primas e estocagem – áreas apropriadas para estoque de matéria-
prima, embalagens, produto acabado, produtos químicos e insumos;
• Qualidade da matéria-prima e ingredientes – deve-se conhecer o grau de contaminação de
cada matéria-prima e ingrediente. Inclui especificações de produtos e seleção de fornecedores;
• Higiene pessoal – higiene corporal, controle de doenças, uso de uniformes, toucas e calçados
limpos e adequados, evitar atitudes não higiênicas (como tocar o produto com as mãos, comer,
fumar na área de processo);
• Controle integrado de pragas (insetos, roedores, pássaros);
• Crojeto sanitário dos equipamentos;
• Manutenção preventiva dos equipamentos;
• Limpeza e sanitização de equipamentos e utensílios;
• Calibração dos instrumentos – deve-se proceder à calibração periódica dos instrumentos de
controle de temperatura, pressão, peso e outros parâmetros relacionados à segurança do
produto;
71
• Programa de recolhimento (recall) – procedimentos escritos, implantados pela empresa para
assegurar o recolhimento do lote de um produto de forma eficiente e rápida e o mais
completamente possível, a qualquer tempo em que se fizer necessário;
• Procedimentos sobre reclamações dos consumidores e/ou importadores – deve ser mantido
um registro de todas as reclamações e das ações tomadas pelo setor competente;
• Garantia e controle de qualidade – atividades que complementam as BPF. Estabelecem
especificações de qualidade e inspecionam matérias primas, produtos auxiliares e material de
embalagem e executam avaliações de higiene nas áreas da fábrica;
• Treinamentos periódicos para os funcionários, iniciando-se com a integração à empresa,
tornando-os responsáveis e comprometidos com a qualidade dos serviços. A chefia deverá
estar sempre reforçando o treinamento e orientando os funcionários.
Como as Boas Práticas são a base higiênico-sanitária para a implantação do Sistema
APPCC, é imprescindível que o estabelecimento já tenha aquele programa devidamente
implantado e controlado. Em consequência, é fundamental avaliar esse pré-requisito e, se
necessário, providenciar sua implantação ou adaptação (PAS, 2002).
3.5.2.2. Procedimentos Operacionais Padronizados
Os POP’s (Procedimentos Operacionais Padronizados) são uma descrições completas
das atividades específicas necessárias para manter as instalações e utensílios livres de
microorganismos patogênicos e com a microbiota deteriorante minimizada, que,
consequentemente, previne a contaminação do alimento quando em contato com estes
utensílios e instalações, estando incluído no programa BPF, mas, devido a sua importância, é,
frequentemente, estudado em separado (OLIVEIRA; MASSON, 2003).
Segundo Venturini (2005) além do Programa de BPF, deve-se desenvolver, implantar e
implementar, monitorar e verificar nos estabelecimentos que produzem e industrializam
alimentos e bebidas os Procedimentos Padrões de Higiene Operacional (PPHO), que são
requisitos e condições mínimas para as práticas adequadas de higiene. As indústrias que
exportam alimentos ou bebidas, adotam os seguintes PPHO’s segundo o órgão internacional
FDA (Food and Drug Administration):
- Potabilidade da água;
- Higiene das superfícies de contato com o produto;
- Prevenção da contaminação cruzada;
- Higiene pessoal;
- Proteção contra contaminação / adulteração do produto;
72
- Identificação e estocagem adequada dos produtos tóxicos;
- Saúde dos operadores;
- Controle integrado de pragas (SENAI, 2000).
Todas as condições de higiene operacional devem ser monitoradas e registradas,
devendo-se adotar ações corretivas sempre que se observar desvios, sendo sua ocorrência
registrada (SENAI, 2000).
3.5.3. Histórico do Sistema APPCC
O Sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC), conhecido
internacionalmente por Hazard Analysis and Critical Control Points (HACCP), originou-se na
Indústria Química, particularmente na Grã-Bretanha, aproximadamente há 40 anos atrás
(SENAI, 2000).
Nos anos de 1950, 1960 e 1970, a Comissão de Energia Atômica utilizou
extensivamente os princípios APPCC nos projetos das plantas de energia nuclear, de modo a
torná-los seguros para os 200 anos seguintes (VENTURINI, 2005).
Com o envio do homem à lua, a Administração Nacional Espacial e de Aeronáutica
(NASA) nos Estados Unidos, estabeleceu como prioridade, no início dos anos 60, o estudo da
segurança da saúde dos astronautas, no sentido de eliminar a possibilidade de doença durante
a permanência no espaço. O risco se tornava ainda maior devido o planejamento de missões
lunares de longa duração. Dentre as possíveis doenças que poderiam afetar os astronautas, as
mais importantes foram consideradas aquelas associadas às suas fontes alimentares
(MARTINS et al., 1997).
Os alimentos destinados ao Programa Espacial deveriam ser isentos de contaminação
por microrganismos patogênicos, toxinas, produtos químicos e físicos, ser de fácil
armazenamento, com extensa validade, e não poderiam causar, em hipótese nenhuma,
problemas com partículas flutuando na cápsula espacial, que poderiam ocasionar interferências
nos circuitos eletrônicos (PARDI et al., 2001; GIORDANO; GUILHARDI, 2004).
A Companhia Pillsbury foi escolhida para desenvolver sistemas de controle mais efetivos
para o processamento dos alimentos, de modo a garantir um suprimento de alimentos seguros
para o programa espacial da NASA. Após intensa avaliação, concluiu-se seria necessário
estabelecer controle em todas as etapas de preparação do alimento, incluindo matéria-prima,
ambiente, processo, pessoas, estocagem, distribuição e consumo (SENAI, 2000).
Como resultado deste esforço foi desenvolvido e implantado com sucesso o Sistema de
Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle. O sistema foi apresentado pela primeira vez
73
durante a Conferência Nacional sobre Proteção de Alimentos em 1971 nos Estados Unidos
(MARTINS et al., 1997).
O Sistema APPCC é baseado em um sistema de engenharia conhecido como Análise
dos Modos e Efeitos de Falha, do inglês FMEA (“Failure, Mode and Effect Analysis”) onde se
observa, em cada etapa do processo, aquilo que pode sair errado, juntamente com as prováveis
causas e efeitos; a partir daí, estabelecem-se os mecanismos de controle (SENAI, 2000).
Até 1985, a Academia Norte Americana de Ciências publicou um artigo intitulado “Uma
avaliação do papel dos critérios microbiológicos para alimentos e ingredientes alimentares” que
recomendava com ênfase, o uso do APPCC como sistema efetivo e preventivo para a garantia
da segurança dos alimentos (SILVA, 2005).
Inicialmente, o sistema APPCC desenvolvido pela “The Pillsbury Company” consistia de
três princípios (JOUVE, 1998):
Análise de perigo e avaliação do risco;
Determinação dos pontos críticos de controle;
Monitoramento dos PCC’s.
A avaliação do risco levava em consideração três características (JOUVE, 1998):
O produto contém algum ingrediente sensível?
Há uma etapa do processo que elimina o perigo?
Há potencial de danos causados pelo produto?
Em 1989, expandiu-se esse processo de avaliação dos riscos para seis etapas (JOUVE,
1998):
O produto é direcionado para o consumidor na população de alto risco?
O produto contém ingredientes sensíveis?
Há uma etapa que destrói os microorganismos patogênicos?
Há possibilidade de recontaminação do produto após a etapa de eliminação dos patógenos?
Há possibilidade do produto estragar durante a distribuição ou consumo?
Há um tratamento térmico final?
No Brasil, as Boas Práticas já eram exigidas há muitos anos (na década de 60 já havia
Portaria do Ministério da Saúde MS) e o Sistema APPCC foi introduzido na década de 90 pela
Secretaria de Pesca (SEPES) do Ministério da Agricultura, atual Ministério da Agricultura
Pecuária e Abastecimento (MAPA). Em 1993, tanto o MAPA quanto o MS já tinham portarias
exigindo o uso do sistema (Portaria nº. 1428 do MS estabelece obrigatoriedade e
74
procedimentos da implantação do Sistema APPCC nas indústrias de alimentos, para vigorar a
partir de 1994). A partir de meados da década de 90, países importadores, especialmente do
segmento de pesca e de carnes, começaram a exigir a implantação do sistema APPCC nas
indústrias exportadoras. Assim, no Brasil, a em meados de 1995 e 1998 (a Portaria nº. 40 de
20/01/997 do MAPA estabeleceu o Manual de Procedimentos para Implantação do Sistema
APPCC nas indústrias de produtos de origem animal) as indústrias que exportavam pescado
para países que exigiam, tinham o sistema APPCC implantados com o apoio do MAPA; as
indústrias multinacionais e algumas das grandes indústrias nacionais já tinham ou estavam
implantando o sistema. No caso da maioria das grandes e médias indústrias, as Boas Práticas
de Fabricação – BPF, já eram conhecidas, mas muito dificilmente aplicadas de forma integral e
formalizada, e o sistema APPCC praticamente desconhecido. Já nas pequenas e
microempresas o desconhecimento das BPF e do sistema APPCC era geral (VENTURINI,
2005).
3.5.4. Conceitos preliminares
Plano APPCC
Documento elaborado para um produto/ processo específico, de acordo com a
sequencia lógica, onde constam todas as etapas e justificativas para a sua estruturação (PAS,
2002).
Perigo
Causas potenciais de danos inaceitáveis que possam tornar um alimento impróprio ao
consumo e afetar a saúde do consumidor, ocasionar a perda da qualidade e da integridade
econômica dos produtos (BRASIL, 1998).
O ICMSF (1997) definiu perigo como uma contaminação inaceitável, crescimento ou
sobrevivência de bactérias em alimentos que possam afetar sua inocuidade ou qualidade
(deterioração), ou a produção ou persistência de substâncias como toxinas, enzimas ou
produtos do metabolismo bacteriano em alimentos.
No sistema APPCC, perigo é definido como uma contaminação de origem biológica,
química ou física em condição potencial que possa causar agravo à saúde do consumidor
(SILVA, 2005).
São eles:
Perigos biológicos: bactérias, vírus, fungos, toxinas microbianas, como também
determinadas plantas, cogumelos e peixes que carregam toxinas prejudiciais.
75
Perigos químicos: advindos da adição de substâncias tóxicas, em excesso, utilizadas na
higienização e sanitização de equipamentos e utensílios usados , da utilização de diluições
em desacordo agrotóxicos, antibióticos, promotores de crescimento, lubrificantes, tintas,
metais tóxicos que são extraídos de utensílios e equipamentos de cozinha impropriamente
construídos.
Perigos físicos: Um perigo físico é qualquer material físico que normalmente não é
encontrado no alimento e que quando presente pode causar danos para o consumidor do
produto, como exemplo tem-se fragmentos de vidro, metal, madeira, cabelo, rebarbas de
abertura de latas etc (GERMANO; GERMANO, 2003).
Risco
É a probabilidade de ocorrência de um perigo à saúde pública, de perda da qualidade de
um produto ou alimento ou de sua integridade econômica (BRASIL, 1998).
Análise de Risco
Consiste na avaliação sistemática de todas as etapas envolvidas na produção de um
alimento específico, desde a obtenção das matérias-primas até o uso pelo consumidor final,
visando estimar a probabilidade da ocorrência dos perigos, levando-se também em
consideração como o produto será consumido (BRASIL, 1998).
Ponto de Controle (PC) ou Programa de Pré-requisitos Operacional (PPRO)
Qualquer ponto, etapa ou procedimento no qual fatores biológicos, físicos ou químicos
podem ser controlados para garantir a qualidade do produto (GIORDANO E GUILHARDI, 2004).
É qualquer ponto num sistema de produção de alimentos onde a ausência de controle
não implique na possibilidade de se apresentar uma contaminação inaceitável pondo em risco a
saúde do consumidor (MARTINS et al., 1997).
São considerados PC, os pontos ou etapas controlados prioritariamente por programas e
procedimentos de pré-requisitos (Boas Práticas de Fabricação (BPF) e Procedimentos Padrões
de Higiene Operacional (PPHO)) (SENAI, 2000).
Ponto de Controle Crítico (PCC)
Qualquer ponto, operação, procedimento ou etapa do processo de fabricação ou
preparação do produto, onde se aplicam medidas preventivas de controle sobre um ou mais
fatores, com o objetivo de prevenir, reduzir a limites aceitáveis ou eliminar os perigos para a
saúde, a perda da qualidade e a fraude econômica (BRYAN et al,, 1997).
Limite Crítico
Valor ou atributo estabelecido, que não deve ser excedido, no controle do ponto crítico
(ALENCAR, 2007).
76
São valores ou atributos máximos e/ou mínimos estabelecidos para cada critério e que,
quando não atendidos, significam impossibilidade de garantia da segurança do alimento
(SENAI, 2000).
O limite crítico não pode ser um intervalo, deve ser mensurável e as decisões não
devem ser baseadas em critérios subjetivos. Eles deverão ser determinados de forma que, no
mínimo, assegurem que o padrão de desempenho estabelecido pela legislação ou literatura
científica pertinente ao processo ou ao produto seja cumprido (ALENCAR, 2007).
Os limites críticos são aqueles que separam os produtos aceitáveis dos inaceitáveis,
podendo ser qualitativos ou quantitativos. Cada parâmetro estabelecido deve ter o seu limite
crítico estabelecido, de forma a manter a visão clara das medidas de controle dos PCC’s
(FIGUEIREDO; NETO, 2001).
Desvio
Falha no cumprimento ou não atendimento de limite crítico, denotando este estar sub ou
sobrepassado (BRASIL, 1998), ou seja, é uma falha em atender a um determinado limite crítico
estabelecido (MARTINS et al., 1997).
Medida de Controle
Qualquer ação ou atividade que pode ser usada para prevenir, eliminar ou reduzir um
perigo à saúde do consumidor. As medidas de controle se referem às fontes e aos fatores que
interferem com os perigos tais como: possibilidade de introdução, sobrevivência e/ou
multiplicação de agentes biológicos e introdução e permanência de agentes físicos ou químicos
no alimento (SENAI, 2000).
Monitorização
Sequência planejada de observações ou medições devidamente registradas para avaliar
se um PCC está sob controle (PROFIQUA, 1995).
Ações Corretivas
São medidas específicas a serem tomadas quando um limite crítico é excedido (BRYAN,
1997).
Verificação
Uso de métodos, procedimentos ou testes, executados sistematicamente pela empresa,
para assegurar a efetividade do programa de garantia da qualidade com base no sistema de
APPCC aprovado (PROFIQUA, 1995).
77
3.5.5. Sistema APPCC
O sistema de Análise de perigos e pontos críticos de controle (APPCC) é um sistema
baseado numa forma sistemática de identificar e analisar os perigos associados com a
produção de alimentos e definir maneiras para controlá-los (STRINGER, 1994). O conceito de
APPCC permite identificar os perigos, avaliar a probabilidade deles acontecerem durante o
processamento, a distribuição ou o uso do produto e definir meios para controlá-los (ILSI, 1997).
Representa uma atitude pró-ativa para prevenir danos à saúde e enfatizar a prevenção de
problemas, ao invés de se focar no teste do produto final. Pode ser utilizado em qualquer
estágio da cadeia de produção, desde a produção primária até a distribuição (JOUVE, 1998).
O Sistema APPCC é baseado numa série de etapas, inerentes ao processamento
industrial dos alimentos, incluindo todas as operações que ocorrem desde a obtenção da
matéria-prima até o consumo do alimento, fundamentando-se na identificação dos perigos
potenciais à segurança do alimento, bem como nas medidas para o controle das condições que
geram os perigos (SENAI, 2000).
Os principais benefícios que o sistema APPCC proporciona são:
Garantia de segurança do alimento;
Diminuição dos custos operacionais, pela redução da necessidade de remover, destruir ou
reprocessar o produto final
Diminuição da necessidade de testes do produto acabado, em relação à determinação de
contaminantes;
Redução da perda de matéria-prima e produtos;
Maior credibilidade junto ao cliente;
Maior competitividade do produto na comercialização;
Atendimento aos requisitos legais do Ministério da Saúde (MS) e do Ministério de Agricultura
e Abastecimento (MAA) e de legislações internacionais (USA, Comunidade Européia e
outras);
Conferir um caráter preventivo às operações do processo de industrialização;
Orientar para uma atenção seletiva nos pontos críticos de controle;
Sistematizar e documentar os pontos críticos;
Oferecer oportunidade e incrementar a produtividade e a competitividade do produto na
comercialização (SENAI, 2000).
Segundo o “Codex Alimentarius”, o sistema de APPCC consiste em seguir os seguintes
princípios (ILSI, 1997):
78
Identificar os perigos e analisar os riscos de severidade e probabilidade de ocorrência;
Determinar os pontos críticos de controle necessários para controlar os perigos identificados;
Especificar os limites críticos para garantir que a operação está sob controle nos pontos
críticos de controle (PCC);
Estabelecer e implementar o monitoramento do sistema;
Executar as ações corretivas quando os limites críticos não foram atendidos;
Verificar o sistema;
Manter registros.
Uma manipulação inadequada dos alimentos certamente oferece perigos físicos,
químicos e microbiológicos aos alimentos. Logo, visando evitar ferimentos, doenças e até a
morte das pessoas é necessária uma manipulação adequada, consciente, capacitada e
responsável dos alimentos.
Os perigos químicos são os mais temidos pelos consumidores, os perigos físicos os
mais identificados (materiais estranhos), e a contaminação microbiológica é conhecida como a
mais ameaçadora à saúde humana, porém pode ser bastante controlada, pelas Boas Práticas
de Higiene, durante o manuseio e processamento dos alimentos, enquanto a contaminação
química é em geral bastante difícil de ser controlada, já a física é mais facilmente identificável
pelo operador (BARENDSZ, 1998).
O embasamento do sistema de APPCC tem o termo “perigo” como um agente nocivo, ou
condição do alimento inaceitável, que pode causar algum efeito de saúde adverso. Segundo
ILSI (1997) os perigos podem ser provocados por:
A presença inaceitável de uma contaminação química, física ou microbiológica na
matéria-prima, no produto semi-fabricado ou no produto final;
Potencial de crescimento ou de sobrevivência de microorganismos ou de produção de
substâncias químicas no produto semi-fabricado, no produto final ou no ambiente da linha de
produção;
Recontaminação do produto semi-fabricado ou do produto final com microorganismos,
produtos químicos ou corpos estranhos.
O “Codex Alimentarius” recomenda a seguinte sequencia para implementação do
sistema de APPCC:
79
Sensibilização para a Qualidade
O dirigente da empresa deve estar sensibilizado para os benefícios e dificuldades
relativos às mudanças de comportamento necessárias ao sucesso, na adoção da gestão pela
qualidade em sua empresa (ILSI, 1997).
Comprometimento da Direção da Empresa com o Plano
Para que a implementação do Sistema APPCC tenha sucesso é necessário que a
gerência e todas as pessoas da empresa se comprometam e participem plenamente com a
abordagem do plano (ILSI, 1997).
Esse comprometimento implica conhecimento dos custos e benefícios, decorrentes da
implantação do mesmo, incluindo também a necessidade de investimento na educação e na
capacitação do corpo funcional com relação ao sistema de APPCC (GIORDANO; GUILHARDI,
2004).
Disponibilidade de recursos e necessidades
Devem ser alocados recursos para o sistema, envolvendo a aquisição de equipamentos
apropriados e de boa qualidade para aferição de temperatura, pH, atividade de água e outros
relacionados com o processo de acordo com as variáveis a serem mensuradas.
Deve existir um programa de manutenção preventiva e de calibração de todos os
equipamentos utilizados nas atividades de monitorização.
Conscientização e Mobilização dos Colaboradores
A conscientização e mobilização são importantes para a integração total dos
colaboradores no sistema. Esse passo tem a finalidade de divulgar o sistema APPCC,
esclarecendo sua importância nos aspectos técnico, econômico, de segurança e legal, tornando
sua adoção imprescindível ao crescimento e competitividade da empresa, e consequentemente
sensibilizando e motivando os funcionários, futuros colaboradores, diretos e indiretos na
implantação do sistema.
E ainda, a finalidade, de demonstrar para funcionários a importância de sua participação
no processo de implantação do APPCC, sensibilizando e motivando a todos em todas as áreas
da empresa, como fator fundamental de sobrevivência em um mercado globalizado e
competitivo (ILSI, 1997).
Definição de um coordenador para o sistema80
Devem ser delegadas responsabilidades para um profissional competente e treinado
para liderar o programa (SENAI, 2000). Este passo tem o objetivo de selecionar um elemento
da empresa que em função de sua capacitação formal, motivação e espírito de liderança possa
assumir a responsabilidade como coordenador do sistema/ Equipe APPCC, durante todas as
etapas de implantação e homologação do plano pelos órgãos governamentais competentes. O
coordenador do sistema pode ser também o coordenador da equipe (ILSI, 1997).
Formação da equipe de Equipe Multidisciplinar
O estudo da Análise de Perigos e Pontos Críticos requer a aquisição e avaliação de
dados técnicos. Portanto a composição da equipe deve ser multidisciplinar, de forma a reunir
conhecimentos específicos e experiência adequada ao processo e produto em estudo
(GIORDANO; GUILHARDI, 2004). A equipe deve incluir o pessoal que está diretamente
envolvido no processamento do alimento, já estando mais familiarizado com a variabilidade e as
limitações das operações. Deve-se tentar trabalhar com um número mínimo de 3 e o máximo de
7 pessoas. No caso de microempresas, o número de pessoas pode ser menor.
Deve-se ressaltar, ainda, que os integrantes da equipe devem ser pessoas com grande
poder de convencimento, liderança e capacidade de multiplicação dos conhecimentos obtidos e
formadores de opinião, de modo a possibilitar a penetração dos conceitos contidos no programa
nos diversos setores do estabelecimento industrial e a facilitar a sensibilização de todo o corpo
funcional para importância desse plano (SENAI, 2000).
É responsabilidade da equipe desenvolver cada etapa do Programa de APPCC. Para
isso, deve ter conhecimentos e experiências para, corretamente:
Identificar perigos potenciais;
Avaliar os riscos de cada perigo identificado;
Estabelecer os limites para cada PCC;
Recomendar controles, critérios e procedimentos de monitoramento e verificação;
Recomendar ações corretivas apropriadas quando ocorrer desvios dos limites
estabelecidos;
Recomendar pesquisas relacionadas ao Programa de APPCC, se alguma informação
importante não for conhecida;
Predizer o sucesso do Programa APPCC (GIORDANO; GUILHARDI, 2004).
As pessoas devem estar familiarizadas com os produtos e seus métodos de elaboração.
As pessoas integrantes da equipe devem ter poder de convencimento, liderança e capacidade
de multiplicação dos conceitos.
81
O líder da equipe deve ter treinamento e habilidade suficiente em APPCC. O escopo do
estudo deve ser definido, sabendo-se quais etapas da cadeia produtiva devem ser envolvidas.
Avaliação de pré-requisitos
Existem pontos a serem observados na avaliação dos Pré-requisitos da empresa que
deseja implementar o APPCC. Estes pontos estão contidos no modelo de checklist elaborado
pela International Dairy Foods Association, USA (1996), bem como na Ficha de Inspeção de
Estabelecimentos na Área de Alimentos conforme RDC n° 275 da ANVISA.
Programa de Capacitação Técnica
Este programa deverá contemplar os pontos fracos individuais observados no
levantamento, reciclar conhecimentos e fornecer conceitos atualizados relacionados com o
produto e processo, em adequação aos objetivos relacionados ao sistema APPCC. Deve
garantir condições para que todas as pessoas sejam capacitadas quanto à sensibilização da
qualidade, aos perigos e a deterioração de alimentos perecíveis, o layout operacional, os
programas de higiene e as etapas de elaboração e implantação do sistema.
A implantação das BPFs e PPHOs e ainda o planejamento para adequação nestes,
fornecerá elementos mostrando os cuidados da empresa nos programas de pré-requisitos, uma
avaliação das necessidades de otimização dos programas já implementados e de
implementação de programas ou procedimentos adicionais. Assim sendo, essas informações
serão essenciais na definição da necessidade também de programas de capacitação técnica.
Uma ação de parceria com os produtores, fornecedores, indústrias, comerciantes, é
também desejável para o êxito do programa.
Descrição do produto
Uma detalhada descrição do produto deve ser feita, incluindo sua formulação,
processamento, composição química e física, o tipo de embalagem, transporte utilizado na
distribuição, às condições de armazenagem e o tempo de vida útil do produto.
Identificação do uso
Deve-se identificar qual o público-alvo do produto e saber se faz parte de um segmento
particular da população (bebês, idosos, enfermos, adultos, etc.).
Construção do diagrama de fluxo (fluxograma do processo)
82
Deve-se resumir o fluxo de processo em um diagrama simplificado, que forneça um
esboço do processo e realce a localização dos perigos potenciais identificados. É importante
não negligenciar nenhuma etapa que possa afetar a segurança do alimento.
Validação das etapas descritas no fluxograma (Verificação in loco)
Uma vez estabelecido o diagrama de fluxo, deve-se efetuar a inspeção no local,
verificando a concordância das operações descritas com o que foi representado. Esta etapa
assegura que os principais passos do processo terão sido identificados e possibilitar os ajustes
necessários.
Análise dos perigos e medidas preventivas
Todos os perigos em potencial, relacionados a cada etapa do processo, devem ser
identificados com base na experiência dos membros da equipe e nas informações de saúde
pública sobre o produto.
A análise dos riscos deverá ser feita considerando os seguintes fatores:
Probabilidade de ocorrência do perigo e sua severidade em relação aos efeitos adversos
à saúde;
Evolução qualitativa e quantitativa da presença do perigo;
Capacidade de multiplicação e sobrevivência dos microorganismos;
Produção ou permanência nos alimentos de toxinas, agentes químicos ou físicos.
Quaisquer medidas de controle existentes ou que poderiam ser aplicadas devem ser
listadas. Mais de uma medida de controle pode ser necessária para controlar um perigo e mais
de um perigo pode ser controlado por uma mesma medida de controle.
Identificação dos pontos críticos de controle (PCC)
Um PCC é uma etapa na qual um controle pode ser aplicado, sendo essencial prevenir
ou eliminar um perigo relativo à segurança dos alimentos, reduzi-lo ou mantê-lo em nível
aceitável. Identificar os PCCs no estudo de APPCC pode ser facilitado utilizando-se uma árvore
decisória, que consiste em se fazer uma série de perguntas para cada etapa de elaboração do
produto, conforme expresso na figura 13 (ILSI, 1997):
83
Figura 13: Árvore decisória para definição de PCC’s.
Fonte: Giordano, 2006.
As Boas Práticas de Fabricação/ PPHO, adotadas como pré-requisitos do Sistema
APPCC, são capazes de controlar muitos dos perigos identificados (Pontos de Controle – PC);
84
Sim
Sim
Sim
NãoNão
Não
Sim
Sim
Sim
Sim
Sim
Não
Q 1. O controle do perigo nessa etapa é essencial para a preservação da segurança
do produto? (Considerar risco, requisitos externos e características do produto final).
PARAR. Medida de controle coberta pelo
PPR.
Não
Q 2. As etapas posteriores eliminarão ou reduzirão o perigo
a níveis aceitáveis?
Q 3. Há procedimentos implementados de controle que eliminarão ou reduzirão o perigo
a níveis aceitáveis?
Q 4. O efeito da medida de controle sobre o perigo é alto
nesta etapa?
Q 5. A medida de controle permite monitoramento?
Q 6. A medida de controle pode ser validada?
Medida de controle gerenciada pelo APPCC.
Q 4. O efeito da medida de controle sobre o perigo é alto
nesta etapa?
Não
Não
Q 5. A medida de controle permite monitoramento?
Q 6. A medida de controle pode ser validada?
Medida de controle gerenciada pelo APPCC.
Sim
Fazer modificação
PARAR. Medida de
controle coberta
pelo PPR.
Não Não
porém, aqueles que não são controlados (total ou parcialmente) através dos programas de pré-
requisitos devem ser considerados pelo sistema APPCC.
Muitos pontos críticos de controle sugerem uma análise de riscos irreal, enquanto
poucos PCC’s identificados indicam que podem existir riscos que não foram considerados. Por
isso, a etapa de identificação dos PCC’s é um aspecto crítico do estudo de APPCC (PETA;
KAILASAPATHY, 1995).
É interessante assinalar que um perigo pode ser controlado em um mesmo PCC, ou que
um PCC pode ser necessário para controlar um único perigo.
Estabelecer limites críticos para cada PCC
Os limites críticos são parâmetros que separam os produtos aceitáveis dos inaceitáveis,
podendo ser qualitativos ou quantitativos e são estabelecidos com base em conhecimentos
disponíveis em fontes como: legislação, literatura científica, dados de pesquisas reconhecidas,
normas internas da empresa, etc.
Os limites críticos devem estar associados a medidas como: temperatura, tempo,
atividades de água, pH, acidez titulável, resíduos de antibióticos, controle de partículas
estranhas e outras.
Cada parâmetro estabelecido deve ter o seu limite crítico estabelecido, de forma a
manter a visão clara das medidas de controle dos PCCs.
Estabelecer um sistema de monitoramento para cada PCC
Para assegurar que as medidas de controle operem como planejado nos PCCs e
detectem qualquer perda de controle, é necessário definir um sistema de monitoramento dos
PCCs.
Neste deve estar definido “o que”, “como”, “quando”, e “quem” realizará o
monitoramento, bem como qual o procedimento de controle que deve estar associado a cada
PCC. Os métodos de controle devem ser rápidos, para serem efetivos. O sistema de
monitoração deve permitir, quando possível, que os ajustes sejam feitos antes que uma medida
exceda os limites críticos. Medidas físicas e químicas são às vezes preferíveis a testes
microbiológicos, porque podem ser levantadas rapidamente e, muitas vezes, indicam a
condição microbiológica do produto.
Estabelecer ações corretivas
Ações corretivas específicas devem ser definidas para cada PCC identificado no sistema
APPCC, a fim de que possam trazer o PCC sob controle, definir o que fazer com o produto 85
fabricado enquanto o PCC estava fora de controle e descobrir porque o PCC estava fora de
controle. Os desvios e procedimentos para disposição dos produtos devem estar
documentados.
Estabelecer procedimento de verificação
A aplicação de métodos de verificação e auditoria, procedimentos e testes, incluindo
amostragem e análises aleatórias, podem ser utilizadas para testar se o sistema APPCC está
funcionando corretamente. De maneira regular ou não planejada, a informação disponível no
sistema APPCC deve ser sistematicamente analisada.
Estabelecer documentação e manter registros
Os procedimentos do sistema APPCC devem estar documentados, assim como os
registros das atividades de monitoramento dos PCCs, das ações corretivas relacionadas aos
desvios e das modificações do sistema APPCC. Estas informações devem ser mantidas para
acompanhamento e revisões subsequentes (ILSI, 1997).
4. Atividades Desenvolvidas
Durante todo o estágio, várias atividades foram desenvolvidas pela estagiária, contando
sempre com o auxílio e a orientação da co-orientadora, a engenheira de alimentos, Poliana
Cavalcanti.
4.1. Ambientação e Conhecimento da Empresa
As duas primeiras semanas do estágio supervisionado foram destinadas a um primeiro
contato e integração com os colaboradores da empresa M. Dias Branco, bem como ao
conhecimento das instalações da fábrica e processo de fabricação de biscoito. A ambientação
com o processo produtivo desde a recepção da matéria-prima, passando pelo conhecimento
dos equipamentos, informações sobre os produtos fabricados na unidade, até a distribuição dos
produtos acabados foi realizada por meio de conversas com os operadores.
4.2. Ambientação com os formulários do APPCC
Foram apresentados à estagiária todos os formulários já concluídos e implantados no
setor de biscoito da M. Dias Branco, utilizados para o monitoramento do sistema APPCC na
empresa, e indicada à maneira como deveria ser monitorado e preenchido os formulários
correspondentes ao setor referente ao estágio.86
4.3. Monitoramento dos formulários do APPCC
A monitorização deve ser capaz de detectar qualquer desvio do processo (perda de
controle) com tempo suficiente para que as medidas corretivas possam ser adotadas antes da
distribuição do produto.
Os formulários são uma importante ferramenta utilizada para a monitorização do sistema
APPCC, pois eles evidenciam as não-conformidades e ações corretivas e preventivas podem
ser aplicadas, contribuindo para o bom funcionamento do programa.
O monitoramento dos formulários da M. Dias Branco foi feito diariamente pela estagiária.
Dentre estes formulários está o preenchido pelo check-weight, que é um auxiliar de produção
responsável por testar a cada hora o detector de metais utilizando três corpos de prova (ferroso,
não-ferroso e inox), devidamente calibrados, no caso, o PCC da fábrica, que está localizado na
etapa de resfriamento do biscoito. O check-weight anota todas as ocorrências no detector de
metais, verifica seu funcionamento correto e caso encontre algum metal ou constate algum
desvio de PCC, ele é orientado para advertir imediatamente o líder de produção, que é
responsável também pelo preenchimento de um outro formulário onde o metal é colado,
identificado e dado a algum mecânico para que faça a averiguação do mesmo. Se ocorrer
algum desvio de PCC é aberta uma RNC (Relatório de Não-Conformidade), investigado as
possíveis causas e realizadas as possíveis ações corretivas.
Todos esses procedimentos estão descritos de forma detalhada em Instruções
Operacionais (IOs) e POPs que detalham o que, como, com que frequência e por quem serão
realizados certos procedimentos, monitorização das ações corretivas quando se verificar um
desvio ou não-conformidade e de um programa de verificação, para garantir que o objetivo e
efetividade do procedimento sejam conduzidos e mantidos de forma constante.
Especificamente, as Instruções Operacionais são documentos que descrevem exatamente
como devem ser realizados determinados serviços, sendo necessário o máximo detalhamento
da operação que deverá ser executada.
4.4. Treinamentos dos colaboradores no sistema APPCC
É preciso haver treinamentos periódicos para os funcionários, tornando-os responsáveis e
comprometidos coma qualidade dos serviços.
A etapa de treinamento é importante para dar embasamento necessário à aplicação dos
conceitos na prática, pois há uma grande exigência de mudança de comportamento das
pessoas. Nesses treinamentos, devem ser mostrados de forma clara, os tipos de contaminação
87
e o que se pode fazer para evitá-los, bem como a preocupação com os problemas que a
contaminação pode causar aos consumidores.
A estagiária ministrou diversos treinamentos para os colaboradores de cada linha e turno
do setor de biscoitos da unidade, sob supervisão de sua co-orientadora. Nestes treinamentos
foram abordados os Programas de Pré-requisitos (BPFs e POPs), as Definições e Princípios do
APPCC e o Programa de Pré-requisitos Operacional.
4.5. Participação em auditoria interna de APPCC no setor de Biscoito
Foi realizada uma auditoria interna de rotina no setor de biscoito, seguindo cronograma
estabelecido pela Qualidade para verificação das possíveis não-conformidades existentes na
implantação do sistema APPCC, e assim, controlá-las de modo efetivo através de ações
corretivas. Essa autoria teve a participação de uma equipe de auditores em treinamento,
incluindo a estagiária, que acompanhou o processo.
A auditoria foi iniciada mediante reunião entre os auditores e os responsáveis pela
unidade e setor auditado, com o fim de confirmar o escopo, definir o guia, e planejar data e hora
da reunião de encerramento.
Os auditores responsáveis conduziram a auditoria, realizando entrevistas, exame de
documentos, registros e observação de atividades e condições do setor auditado.
As evidências da auditoria foram avaliadas, apresentadas e discutidas conjuntamente
com a equipe auditada na reunião de encerramento, e toda vez que se caracterizou uma não-
conformidade ou observação, os auditores responsáveis relataram as constatações.
Os auditores responsáveis apresentaram após alguns dias o seu Relatório de Auditoria
com as respectivas orientações, à unidade administrativa auditada.
As não-conformidades e oportunidades de melhorias relatadas sofreram análise crítica e
aplicação de ações corretivas pelo setor auditado.
4.6. Elaboração de Instruções Operacionais dos equipamentos utilizados na fabricação
de Biscoitos
As instruções operacionais (IOs) são documentos que contém instruções detalhadas de
como certos processos devem ocorrer, e que devem estar disponíveis para todos os
operadores nos locais onde as operações são executadas. São documentos de elaboração
semelhante aos POPs, porém de cunho operacional relacionado com as etapas de produção.
As IOs dos equipamentos foram elaboradas no intuito de padronizar os procedimentos
de operação, e contém informações detalhadas de como os operar de forma correta.
88
5. Considerações Finais
Ao término do estágio obrigatório na M. Dias Branco, ficou a certeza da importância de
conhecer a realidade de uma fábrica de perto, possibilitando a interrelação entre a teoria e a
aplicação prática do conhecimento adquirido no curso de Engenharia de Alimentos da
Universidade Estadual de Feira de Santana. A interação com os profissionais foi extremamente
enriquecedora, conforme minhas expectativas pude vivenciar a rotina do cotidiano fabril e a
realização de diversas atividades, que contribuíram de forma decisória para o meu crescimento
profissional.
Durante o estágio foi possível compreender o processamento do biscoito, o
funcionamento e o monitoramento do sistema de qualidade APPCC numa indústria de grande
porte e o funcionamento de uma unidade de processamento alimentício que produz diversos
produtos.
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