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ISO 9001
SAN.T.IN.NT 70
Paginação: 1 / 56 Data da Emissão: 28.08.2018
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Especificação de materiais pultrudados de fibra de vidro
Data da Aprovação: 28.08.2018 Aprovação:
Dir. Técnica
SUMÁRIO: 1. FINALIDADE 2. VANTAGENS DE APLICAÇÃO DOS PERFIS PULTRUDADOS 3. DEFINIÇÕES 4. MÃO-DE-OBRA EMPREGADA 5. EPI`S – EQUIPAMENTO DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL 6. LEGISLAÇÃO VIGENTE 7. INSPEÇÕES E TESTES 8. ENSAIOS FOTOGRAFICOS 9. DOCUMENTOS E PROJETOS NECESSÁRIOS PARA A INSPEÇÃO 10. MARCAÇÃO 11. DUREZA BARCOL 12. INSPEÇÃO VISUAL DE FABRICAÇÃO 13. AMOSTRAS PARA CARACTERIZAÇÃO DE RESINA POR RAIO INFRAVERMELHO 14. ENSAIOS COM REAGENTES DE MOLIBDENIO PARA INOX 316 E 304 15. TESTE DE ADERENCIA, CAMADA, E ACABAMENTO VISUAL DE PINTURA 16. INSPEÇÃO VISUAL PARA DEFEITOS NA PINTURA 17. INSPEÇÃO DIMENSIONAL DE CORPO 18. TESTE COM O MONTANTE SEPARADA DO GUARDA CORPO 19. ENSAIO DO GUARDA CORPO MONTADO 20. INSPEÇÃO EM GRADE PISO 21. ENSAIOS DE CARGAS EM ESCADA MARINHEIRO 22. ENSAIOS DE INPACTO COM CARGA MEDIANA NO DEGRAU 23. ENSAIO DE CARGA E RUPTURA EM VIGA TIPO I 24. CONCLUSÃO GERAL 25. REQUISITOS 26. DISPOSIÇÕES GERAIS 27. REFERÊNCIAS 28. ANEXOS
1. FINALIDADE Esta norma define as características técnicas mínimas e demais condições para os
testes e aceites das estruturas, fabricadas pelo processo de pultrusão e moldados em
fibra de vidro, tipo guarda corpo para área operacional, escada marinheiro, grade piso,
tampas, conjuntos estruturais e acessórios de instalação, ambos implementados e a
serem instalados nas diversas plantas e sistemas das unidades SANASA, compondo
ETA’s, ETE’s, EPAR, E.E.E’s, Captações, CRD’s e reservatórios elevados.
2. VANTAGENS DE APLICAÇÃO DOS PERFIS PULTRUDADOS Os materiais dos perfis e estruturas em fibra de vidro obtidos pelo processo de pultrusão,
vem atualmente sendo empregados nas áreas operacionais para os processos
produtivos do saneamento.
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No período e os locais em que foram aplicados os materiais em fibra de vidro, foram
encontradas as seguintes vantagens:
a) Evitar corrosões provocadas por fatores temporais;
b) Evitar oxidação dos metais devido a líquidos corrosivos;
c) Evitar oxidação dos metais devido a gases corrosivos;
d) Maior durabilidade da estrutura;
e) Estruturas com maior leveza;
f) Algumas resistências mecânicas superiores ao aço aplicados as cargas das
estruturas;
g) Fácil montagem e ganho em mão de obra e tempo de produção e instalação da
estrutura;
h) Prevenção e eliminação de riscos ergonômicos;
i) Avanço em tecnologia de materiais;
j) Grande demanda de substituições e aplicações nas unidades SANASA e ramo de
saneamento em agua e esgoto;
k) Boa resistência mecânicas e química;
l) Material atóxico;
3. DEFINIÇÕES Pultrusão: processo de fabricação continuo de perfis reforçados em resina termofixa
com grande resistência unidirecional e obtidas por tração, através de uma matriz
aquecida de fios de base continua, impregnados por resina. (Fonte ABNT 15708).
Moldado: Processo de fabricação resultante da injeção de matéria prima amolecida,
para industrialização de peças em moldes.
Guarda corpo: Elemento destinado a proteger as pessoas que permaneçam ou circulem
na sua proximidade contra o risco de queda for5tuita, sem, no entanto, impedir sua
passagem forçada ou voluntaria. (Fonte ABNT 15708).
Corrimão: Perfil estrutural situado na parte superior do guarda corpo
Elemento de reforço: Elemento estrutural interno ao montante, com o objetivo de evitar
o esmagamento. (Fonte ABNT 15708).
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Rodapé: Parte inteiriça do guarda corpo, localizada próxima ao piso com o objetivo de
evitar queda de objetos.
Nota: o rodapé também reduz o espaço livre entre a barra intermediaria e o piso de modo
a evitar a passagem de um corpo. (Fonte ABNT 15708).
Travessia: Perfil estrutural que constitui os elementos intermediários horizontais e
inclinados de um guarda corpo. (Fonte ABNT 15708). Grade piso: Estrutura matricial fabricada em resina termofixa reforçada com fibras
composta de perfis moldados pelo processo de pultrusão. (Fonte ABNT 15708).
Vão livre: Distância entre os dois pontos de apoio da estrutura. (Fonte ABNT 15708).
Vão resistente: Dimensão da grade de piso na direção das vigas portantes,
correspondente ao menor vão livre. (Fonte ABNT 15708).
Viga de ligação: Viga secundaria na transversal que mantem em posição as vigas
portantes da grade piso. (Fonte ABNT 15708).
Viga portante: Principal elemento de resistência mecânica da grade de piso, que é
apoiado no menor vão livre. (Fonte ABNT 15708). Escada marinheiro: Escada vertical fixa, autossustentada, com comprimento fixo,
provida ou não de guarda corpo. (Fonte ABNT 15708).
Tampa: Peça móvel com que se tapa ou cobre a abertura, orifício ou vão de uma caixa,
vaso ou qualquer recipiente, dos quais faz parte ou é completamente separada,
desenvolvida em elementos de fibra de vidro acessórios do conjunto, associadas com
chapas lisas, grades pisos e perfis estruturais. Conjunto estrutural: Estrutura montada desenvolvida composta por perfis estruturais
diversos de fibra de vidro, grade piso, escada, guarda corpo, vigas em fibra, cantoneiras,
barras chatas e acessórios. Acessórios do conjunto: Elementos de fixação, união, apoio, articulação, travamento,
reforço, empunhadura, fornecidos em materiais diferentes de fibra de vidro para compor
os conjuntos estruturais montados e desenvolvidas em fibra. Perfil estrutural: estrutura matricial fabricada em resina termofixas reforçada com fibras
pelo processo de pultrusão destinada a fabricação de apoios para equipamentos grade
piso, guarda corpos, sistema de bandejamento, painéis, forros, tetos e assemelhados.
(Fonte ABNT 15708).
CREA – Conselho Regional de Engenharia e Agronomia.
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A.R.T - Anotação de Responsabilidade Técnica emitida pelo CREA. EPI – Equipamento de Proteção Individual.
ETA’s: Estação de Tratamento de Agua. ETE’s: Estação de Tratamento de Efluentes. EPAR: Estação Produtora de Agua de Reuso. Elevatórias: E.E.E’s – estação elevatória de esgoto. Captações: Captação a adução de agua bruta de rio para tratamento. CRD’s: Centro de Reservação de Agua. Elevados: Centro de Reservação de agua elevado /apoiado ou semiterrado.
4. MÃO-DE-OBRA EMPREGADA A contratada deverá disponibilizar dentro de fábrica própria um responsável para
acompanhamento dos inspetores da Sanasa e testes das amostras selecionadas dos
lotes fornecidos, a mão-de-obra utilizada para a execução das instalações das estruturas
de fibra de vidro in loco, devem ser qualificada e estar sob a orientação de um
responsável conforme normas vigentes para o trabalho.
5. EPI’S – EQUIPAMENTO DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL Todas as pessoas envolvidas nas inspeções e a execução das instalações e estruturas
em perfis pultrudados de fibra de vidro devem utilizar os EPI´s necessários para
realização dos serviços, de acordo com as Normas de Segurança vigentes.
Os EPI’s mínimos e necessários para a realização dos testes são: máscara semi-facial
(descartável), óculos de segurança e protetor auricular. Os EPI’s deverão ser fornecidos
pela contratada durante os períodos de inspeções em fabrica.
6. LEGISLAÇÃO VIGENTE Em cumprimento as leis e normas vigentes de âmbito nacional e normas internas
SANASA. Os conjuntos de estruturas em fibra de vidro pultrudados, devem possuir
projeto e responsabilidade via o recolhimento da ART por engenheiro competente
registrado no CREA com validade durante a vigência de contrato.
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7. INSPEÇÕES E TESTES
As inspeções a cada lote encaminhado pela contratada têm como objetivo averiguar as
características mínimas de construção, produção e qualidade do produto ofertado e
condições de utilização em campo, como referência a segurança, acabamento e utilidade
dos projetos e conjuntos em fibra de vidro pultrudados desenvolvidos e instalados.
Os resultados coletados em testes devem atingir os valores mínimos apontados para
aprovação, caso seja identificado amostras com não conformidades, os inspetores
poderão solicitar toda a troca do lote para fornecimento.
Para cada lote será solicitada no mínimo três amostras de cada componente
pertencente ao mesmo lote a ser ensaiado. As peças com ensaio destrutivo deverão ser
substituídas.
Os pontos inspecionados em não conformidade, caso possuam condições de
retrabalho passarão por re-inspeção, sob orientação do inspetor.
Uma cópia dos certificados e documentos físicos devem ser enviadas por e-mail para
os inspetores com antecedência a inspeção para análise previa.
Após finalizada todas as sequencias de inspeção, serão liberadas as etapas sequentes
para entrega e instalação.
8. ENSAIOS FOTOGRAFICOS Esta etapa da inspeção consiste em registrar as imagens para inclusão no relatório de
inspeção. Os registros por imagens também auxiliam na divulgação e comunicação dos
não envolvidos diretamente nas inspeções realizadas.
Como orientação os registros fotográficos e filmagens devem seguir algumas
sequencias:
• Observar sempre as condições de bateria da câmera, conhecer o equipamento
a ser utilizado, manter em condições de uso, e preparar o equipamento com
boa antecedência aos ensaios ou visitas para os registros de imagem.
• Através do inspetor deve ser previamente requisitado a autorização de
registros de imagens dos materiais a serem inspecionados, e os processos
dos ensaios a serem realizados.
Em muitos casos não são permitidos a utilização de câmeras, celulares, nas
empresas, devido ao s segredos de fabricação no processo produtivo.
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• As imagens devem ser retiradas em uma sequência de começo, meio e fim dos
testes.
• Devem apresentar as diferenças de condições iniciais e finais, ou seja, como
ficou o antes e o depois do corpo de prova ou do ensaio.
• Alguns dos dados coletados durante os testes devem ser demonstrados nas
imagens.
• As falhas que ocorreram durante o ensaio também devem ser registradas.
• A metodologia, ou a forma, desenvolvimento do avanço do teste, podem ser
registados conforme a complexidade do ensaio, avaliação do inspetor,
realização de ensaio desconhecido como primeira vez a ser aplicado, ou
outras condições existentes conforme a necessidade.
• Algumas imagens dos corpos de prova ensaiados deverão também ser
apresentadas no relatório.
• Imagens do lote todo devem ser tomadas quando possível, na impossibilidade
do não registro do lote, devido a dimensões e tamanhos, realizar as tomadas
de imagens parciais ou fracionadas do lote ou das diversidades de unidades.
• Registros de informações de etiquetas, plaquetas, TAG’s, e de dados em
relevo das amostras devem ser coletadas conforme cada item analisado.
• Registros de acabamentos, pinturas, devem compor o arquivo de imagens.
• Registros das entregas, embalagens fazem parte do processo.
• Registros das escalas de instrumentos de medição, validade das calibrações,
identificação dos aparelhos e instrumentos, indicação dos TAG’s, marcas,
modelos dos aparelhos, frequências, faixas e precisões ajudam bastante nas
avaliações e analises pós ensaio.
• Os colaboradores da SANASA não devem ser fotografados ou gravados no
quadro de imagem selecionada para registro da inspeção.
• Os colaboradores da contratada não devem ser fotografados ou gravados no
quadro de imagem selecionada para registro da inspeção.
• A cada imagem deve-se conferir a qualidade da foto e qualidade da informação
registrada, em várias situações as imagens ficam distorcidas após a realização
do ensaio comprometendo a informação.
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• Fotografias panorâmicas dos ambientes de ensaio também contribuem para
retiradas de duvidas posteriores, e poderão serem realizadas quando
necessárias.
• Na realização de cada teste, deve ser registrado no mínimo 05 imagens
diferentes, devendo posteriormente ser filtrado as fotografias necessárias e de
boa qualidade.
• Para relatório deve ser utilizada menor quantidade possível, pontuais e que
transmitam maior numero de informações possíveis e desejáveis.
9. DOCUMENTOS E PROJETOS NECESSÁRIOS PARA A INSPEÇÃO 9.1. Desenhos dos projetos
Cada OS (ordem de serviço) deverá ter seu respectivo projeto enumerado em
arquivo PDF para analise, avaliação, conferencia de dimensional e solicitação de
alteração e adequação ao local onde o conjunto estrutural será instalado. O número
da OS devera está diretamente relacionado com o de número de projeto da
contratada.
9.2. Certificados Apresentação dos seguintes certificados e documentos da contratada para análise e
inspeção da SANASA:
• Certificado de composição química detalhada de material;
• Certificado de ensaios mecânicos e físicos dos matérias e estruturas;
• Certificado de rastreabilidade do material;
• Certificado/comprovante de dureza do material;
• Certificado/comprovante de resina;
• Certificado/comprovante da material base;
• Certificado de calibração dos instrumentos de medição.
Caso o material não seja de fabricação da contratada, deverá a mesma apresentar a
SANASA as documentações e certificados de matéria prima e/ou produto, ou seja, cópia das
notas fiscais de aquisição. A contratada também deverá emitir um atestado de qualidade
informando e comprovando a veracidade e origem do material e produto.
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10. MARCAÇÃO
Será realizado inspeção da identificação dos perfis pultrudados com marcações
permanentes, podem ser via etiqueta, plaquetas, gravação, impressão, ou até mesmo
inserida no processo produtivo, constando em todas as peças do lote.
As identificações devem conter os seguintes dados:
• Nome do fabricante.
• Norma base empregada.
• Código de rastreabilidade e ano.
• Tipo de resina empregada.
As identificações devem ser indeléveis e resistentes as condições do ambiente ao qual se
aplicam os materiais.
As identificações devem ser legíveis, em português e dentro das referências normativas da
língua portuguesa vigente.
A resistência da marcação deve ser verificada através da fricção com a mão, durante
15s, com um pano de algodão embebido em agua e, a seguir, novamente durante 15s, com
um pano de algodão embebido em derivado de petróleo. Após esta verificação, a marcação
deve ser legível. (Fonte ABNT 15708).
Nota: Convém que o derivado de petróleo seja um solvente de hexano alifático com
um teor de compostos aromáticos de no máximo 0,1% em volume, um índice de
kauributanol de 29, um ponto de ebulição inicial de 65º C um ponto de secagem a 69º C e
uma densidade de aproximadamente 0,68 kg/L. (Fonte ABNT 15708).
11. DUREZA BARCOL O teste de dureza deve ser realizado em todas amostras aleatoriamente selecionados pelo
inspetor.
Serão coletados no mínimo três pontos de dureza em cada amostra selecionada, e realizada
a média simples.
A dureza Barcol dera ser de no mínimo 40, para aprovação e aceite em cada amostra.
Não atendendo a dureza a amostra deverá ser descartada.
Em caso de não atendimento a dureza, o lote será rejeitado e substituída.
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12. INSPEÇÃO VISUAL DE FABRICAÇÃO
A inspeção visual será realizada no lote e principalmente nas amostras retirada do lote, nas
peças e nos conjuntos estruturais montados.
As peças deverão estar livres de trincas, bolhas, fissuras, delaminação e exposição das
fibras.
As peças pultrudadas devem apresentar a trama do véu de superfície aparente.
As peças para inspeção visual NÃO deverão estar pintadas.
Nova inspeção deverá ser realizada após a pintura.
13. AMOSTRAS PARA CARACTERIZAÇÃO DE RESINA POR RAIO INFRAVERMELHO
A análise de caracterização de resina por raio infravermelho tem como identificar a presença
de resina base na amostra selecionada.
Durante o período de inspeção serão selecionadas no mínimo três amostras do lote de
fabricação a ser fornecido. As amostras serão selecionadas aleatoriamente pelo inspetor.
Mais três amostras além do mínimo solicitado, poderão ser selecionadas no lote de
fabricação, de forma aleatória pelo inspetor, não havendo recurso de contestação do
fornecedor nas amostras e quantitativos selecionados.
As amostras e quantitativos selecionados e apresentadas serão o suficiente para contemplar
a caracterização de resina pelo tamanho do lote variável, variedade de perfis e eficiência das
análises.
As amostras preparadas e selecionadas devem possuir tamanhos próximos a um cubo de
50 mm nos planos cartesianos x,y,z.
Registros fotográficos devem ser registrados demonstrando o corte e preparação das
amostras dos perfis.
As amostras serão identificadas em etiquetas com o nome do perfil, a resina, data da coleta,
partnumber de identificação de modelo do perfil e número da fita tipo lacre.
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Fig. 01 – Abraçadeira/fita tipo lacre com numeração.
As amostras serão embaladas em sacos plásticos transparentes com tamanho folha A4,
contendo internamente uma amostra e etiqueta.
Em seguida as amostras selecionadas devem ser inseridas nos sacos embalagens e devem
ser lacrados com as abraçadeiras tipo lacre já enumeradas (figura 01), com a presença e
dos inspetores e contratada.
Durante este processo deve haver o registro fotográfico contendo:
• Uma imagem da amostra, etiqueta e lacre relacionado.
• Uma imagem separada de cada amostra embalada e lacrada demonstrando
juntamente a numeração do lacre.
Os inspetores devem também fazer um registro em relatório e apontamento destas
amostras.
As amostras devem ser encaminhadas para laboratório de analise via inspetor SANASA,
previamente agendada e acordada o local, data e disponibilidade dos inspetores, entre
contratada e a SANASA.
A análise laboratorial deve ser presencial e testemunhada em todas as etapas.
Os resultados laboratoriais devem ser encaminhados a contratada por e-mail e com cópia de
e-mail para a SANASA do laboratório em formato PDF.
Os documentos/relatório em formato PDF fornecido do laboratório devem conter a
assinatura do técnico responsável.
A não caracterização da resina base resultara na recusa do lote.
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13.1. Retirada do lacre: As retiradas dos lacres das embalagens devem ser executadas por corte total
da embalagem e do lacre.
Novo registro fotográfico deve ser realizado constando esta etapa, sendo
visível e legível a associação e relação de números de lacre, amostras e
etiquetas. Preferencialmente uma imagem para cada amostra.
13.2. Preparação da amostra para tubo de ensaio: A amostra do perfil selecionado deve ser fragmentada conforme o plano de
ensaio do laboratório, como referência poderá ser extraída com dispositivo
cortante, de maneira que seja introduzido no tubo de ensaio. Repetindo o
mesmo processo nas demais amostras.
O ensaio de laboratório de caracterização de resina por infravermelho, será
preparado, conduzido e orientado ao inspetor, pelo técnico do laboratório,
designado pela contratada.
O ensaio de laboratório de caracterização de resina por infravermelho será
auxiliado, e acompanhado em todas as etapas do processo pelo inspetor da
SANASA, sendo assim realizado um teste testemunhado.
13.3. Pirolise: Conhecido pela transformação de uma estrutura ou composto orgânico em
outras substâncias pelo aquecimento.
Esta fase o técnico de laboratório designado pela contratada, aquecera os
fragmentos da amostra no tubo de ensaio.
Sequencialmente na queima ou transformação dos fragmentos retiradas das
amostras, será coletado pelo técnico de laboratório, um residual do processo
de queima (uma substancia resultantes do processo compreendendo líquidos,
gases, com cores amarelados e escuros), e depositada em uma lamina de
vidro de análise de microscópio. Deve ser coletado o registro fotográfico desta
etapa.
13.4. Analise em equipamento de luz por infravermelho: Nesta etapa o técnico de laboratório ajustara a lamina de microscópio com a
substância residual coletada em equipamento máquina de emissão da luz de
infravermelho.
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O raio infravermelho transpassara a lamina de microscópio, realizando a
análise da substancia coletada, convertendo em seguida as informações para o
computador e emitindo um gráfico com as cadeias químicas encontradas na
substancia coletada na etapa de pirólise.
Deve ser coletado o registro fotográfico deste gráfico para aquela amostra e
etapa.
O técnico de laboratório, através de software de computador dedicado e
especifico para esta análise de caracterização de resina por infravermelho,
executara a comparação deste gráfico gerado com outros gráficos de
bibliotecas de dados existentes de outros estudos do computador. O software
também é integrado e possui uma interface de comunicação com a máquina de
caracterização de substancia por raio infravermelho.
Os valores encontrados das cadeias químicas, encontrados e gerados nos
gráficos e comparados no processo de caracterização de resina por raio
infravermelho, definirão se existe a presença da material resina requerida.
Para a finalização do processo de caracterização de resina por infravermelho e
emissão de futuro laudo, a técnica de laboratório nomeara com o nome técnico
e numeração do perfil, cada análise realizada com a respectiva amostra
selecionada.
Em sequência o técnico de laboratório repetira os mesmos passos para as
demais amostras fornecidas pelo inspetor, também sendo necessários novos
registros fotográficos e coleta de dados pertinentes.
Em nova etapa do processo da análise laboratorial, via software dedicado, o
técnico de laboratório realizara a comparação de todos os gráficos das
amostras fornecidas com sobreposição dos mesmos, demonstrando os valores
e gráficos coletados do período. Nesta fase também deve ser coletado novo
registro fotográfico dos gráficos gerados e comparados em monitor de
computador.
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13.5. Finalização dos ensaios com o infravermelho. Para a finalização do processo as amostras devem ser recolhidas e
armazenadas pelo inspetor até a finalização de laudo, inspeção, instalação e
processamento fiscal do lote.
Deve se fornecer os e-mails para encaminhamento de cópia do laudo,
juntamente com programação, prazos de confecção e entrega dos laudos entre
contratada e a SANASA.
Os dados coletados através de inspetor também devem ser armazenados.
14. ENSAIOS COM REAGENTE DE MOLIBDENIO PARA INOX 316 E 304
Este ensaio tem como objetivo caracterizar quimicamente o material como aço INOX AISI
316 L e o 304 L, empregados em puxadores ou alças de tampas, elementos de fixação,
porcas, arruelas, parafusos, chapas, presilhas, cantoneiras, perfis diversos para ligação e
construção dos conjuntos estruturas em fibra de vidro pultrudados, já produzidos.
A primeira etapa deste ensaio consiste em separar pelo inspetor da SANASA, uma peça de
cada componente como amostra e de forma aleatória, das peças do lote em fabricação em
aço inox, exemplo um puxador de tampas, suportes, um parafuso, porca e arruela de cada
dimensão a ser utilizada, presilhas de vários formatos e demais itens pertencentes ao lote.
As peças de grandes geometrias e dimensões serão realizadas os ensaios com o reagente
separadamente.
As amostras devem ser colocadas em cima de folhas tipo A4 branca e identificada com os
nomes e dimensões principais.
Realizar o registro fotográfico de forma legível desta disposição montada com as peças em
cima da folha A4.
As etapas seguintes consistem em realizar a limpeza na área do material em inox
onde a substancia reagente será aplicada para o teste. A área de aplicação do reagente
deve ficar livre de graxas, óleos, tintas, óxidos, carepas e outras impurezas. O recipiente do
reagente de molibdênio deve ser agitado para homogeneizar o liquido.
Realizar a aplicação nas peças em inox, em média de três gotas do reagente de
molibdênio sobre cada área a ser aplicada para analise visual da reação entre o reagente e
o aço inox. Observar após de 3 a 6 minutos a reação química, o tempo pode variar em dias
mais frios.
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Para materiais em aço inox 316, ocorrera uma reação de uma fina precipitação fina na
cor marrom escura, em volta ou dentro das gotas aplicadas.
Para materiais em aço inox 304, as gotas permanecerão incolores ou amarelo claro. A
temperatura do material tem influência sobre a análise. (Fonte manual do reagente de
molibdênio DETET 16®, Mecanochemie, s.d.).
Para as etapas finais observar os resultados do reagente, em caso de dúvida repetir a
aplicação ou a substituição de peças para nova aplicação.
Realizar novo registro fotográfico dos resultados do ensaio.
Anotar a conclusão do ensaio e apontar quais as peças que não tiveram um resultado
positivo, pedindo a substituição das mesmas.
Observação: este teste pode ser realizado em paralelo a outros ensaios, realizando a
contratada a preparação de outro teste para otimização de tempo, conforme logística
programada entre os inspetores e contratada.
Este ensaio deve ser programado e realizada nas primeiras horas de inspeção,
também como uma das primeiras inspeções agendadas, para que haja tempo hábil de
adequação do pedido em caso de reprova dos materiais.
15. TESTE DE ADERENCIA, CAMADA E ACABAMETO VISUAL DE PINTURA
Este ensaio tem como objetivo verificar a espessura em camada de tinta aplicada e atingida
sobre as estruturas e peças em fibra de vidro, conforme pedido efetuado, verificar a
aderência da tinta na peça pintada e inspeção visual do lote de acabamento da pintura.
15.1. Material para o teste de aderência: Gabarito com o X vazado, borracha, fita filamentosa 3M, pano de algodão, lápis
preto, álcool para limpeza, régua e estilete. Estes materiais serão necessários
para as etapas posteriores. 15.2. Aderência com aplicação do corte em X:
Deve-se aplicar o método do corte em X da NBR 11003, com aceite de pintura
dentro das tabelas A1 e A2. Sendo o aceite até ao máximo do código Y1 e X0 da tabela de norma.
15.3. Inspeção para identificação de espessura de camada de tinta:
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Neste processo o objetivo é confirmar a espessura pedida conforme edital
SANASA, através dos termos de referência, códigos SANASA ou demais
documentos complementares.
Será avaliado o certificado de calibração do aparelho digital medidor de
espessura, o equipamento deverá estar com vencimento da calibragem até a
data da coleta de dados, não sendo aceito o ensaio em caso de vencimento.
A certificação do equipamento deve ser de empresa terceira credenciada do
sistema de Rede Brasileira de Calibração – RBC.
A calibração necessária para início de medição deve ser realizada pela a
contratada na presença do inspetor.
O registro fotográfico da marca, modelo do aparelho, etiquetadas de calibração
e identificação realiza-se nesta etapa.
Deve ser preparado o corpo de prova e amostra para o teste durante a
inspeção.
Os quantitativos de amostras para teste devem ser no mínimo uma peça de
cada item pertencente ao lote de fabricação, separados aleatoriamente pelo
inspetor.
Serão coletadas no mínimo três medições de espessuras como dados na
amostra, mais coletas de dados serão realizadas se existir necessidade no
processo conforme averiguação qualitativa do inspetor.
A medida final para aceite nas medições será através da média simples das
três leituras em cada peça.
A espessura de camada de tinta, deve possuir no mínimo o exigido nos códigos
SANASA.
Em algumas medições o registro fotográfico da espessura mínima exigida
apresentada no aparelho medidor digital, deve ser executado, visualizando a
camada mínima exigida em código ou documentos complementares.
As coletas de dados de medição de espessura em camada de tintas, ocorrerão
em duas etapas:
• A primeira etapa de medição de camada de tintas, será realizada na
contratada juntamente com os demais ensaios.
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• A segunda etapa de medição de camada de tintas, será realizada na
SANASA, na hora do recebimento de transporte.
15.4. Modelo tabela para coleta de dados pintura. TABELA 01: TESTE PINTURA – MEDIÇÃO DE ESPESSURA.
ITEM QTD. DESCRIÇÃO MEDIDAS ( micrometros) MEDIA A/R 1 2 3 4 5
1 1 BL 2119 230 162 304 319 471 297,2 A* 2 1 BL 2120 193 195 278 330 498 298,8 A* 3 1 BL 2121 240 164 272 250 275 240,2 A* 4 1 BL 2122 209 139 246 223 214 206,2 A* 5 1 BL 2123 167 261 171 398 445 288,4 A*
OBS.: A* = REFERENCIA DE MEDIDA MENOR AO INDICADO DE ESPECIFICAÇÃO. A/R: APROVADO OU REPROVADO OBS.: OBSERVAÇÃO
Algumas amostras com perfil plano devem ser separados do lote para o teste de
aderência, com necessidade de repintura após o teste.
16. INSPEÇÃO VISUAL PARA DEFEITOS NA PINTURA. O objetivo desta etapa consiste no recebimento do material avaliar qualitativamente pelo
processo visual a qualidade geral da pintura executada no lote, com conferencia das
medidas de camadas das estruturas.
Deve ser observado arranhões nas peças, cor, falhas de pintura, pontos de areia na pintura,
manchas químicas, bolhas, falhas de preenchimento da tinta, falta de preenchimento,
emendas, escorrimentos, fissuras superficiais, pontas de alfinete e possíveis outras falhas
do processo de pintura.
O conjunto da pintura no lote deve estar visualmente com boa estética de apresentação,
com aceite ou reprova pelo inspetor, ou com indicação de retrabalho das falhas e peças
selecionadas do lote.
Deve ocorrer nesta parte de ensaio o registro fotográfico dos aceites, reprovas e retrabalho.
17. INSPEÇÃO DIMENSIONAL DE CORPO
Objetivo desta etapa e identificar se as peças produzidas estão dentro das dimensões
normativas, requeridas, projetos e desenhos, juntamente com averiguação das tolerâncias,
dimensões internas e externas, espessuras de parede.
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A inspeção contribui para identificação de falhas de produção e falhas com consequências
das forças e resistências mecânicas das peças ou estruturas.
Deve ser recolhido uma cópia das certificações de calibração dos equipamentos de medição
tipo trena, paquímetro, escala e demais, estando todos dentro da vigência e validade até a
data da inspeção. Conforme o nível de precisão da medição ou avaliação do inspetor, a
certificação de uns dos itens poderá ser dispensada.
A avaliação visual das condições de uso dos equipamentos de medição deve ser observada.
Avaliação dimensional deve sempre ser executada com a presença de no mínimo dois
inspetores, ocorrendo a anotação de dados dimensionais por um dos inspetores.
Deve ser avaliado pelos inspetores as dimensões principais tipo altura, espessura,
diâmetros, largura e demais dimensões, conforme cada especifidade da peça ou conjunto
estrutural.
Durante o ensaio, alguns registros fotográficos de pontos importantes das medições devem
ser efetuados.
Esta etapa será realizada no início a cada troca de amostra para ensaio.
Realizar a coleta de dados dimensionais do montante conforme quadro abaixo.
TABELA 02: MODELO PARA AVALIAÇÃO DIMENSIONAL
ITEM DESCRIÇÃO DAS
DIMENSÕES MED.1 MED.2 MED.3 OBS./TOTAL
1 Diâmetro interno
2 Diâmetro externo
3 Altura
4 Espessura
5 Comprimento
6 Outros 2
7 Outros 1
8 Observações:
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18. TESTE COM O MONTANTE SEPARADA DO GUARDA CORPO
18.1. OBJETIVO:
O teste consiste em instalar o montante em sapata especificada pela SANASA,
fixar no dispositivo de teste próprio para este ensaio aplicando a carga de
91,500 kgf e coletar os dados de flexão, deflexão e flecha residual, observando o comportamento da estrutura, e observar se acontecerá ruptura
com a carga aplicada.
18.2. Procedimento para flexão, deflexão, flecha residual, dimensional do montante. O inspetor da SANASA irá aleatoriamente solicitar que seja separado o
montante do guarda corpo, a amostra não deverá em hipótese alguma ser
separada pela contratada.
Realizar a fase de análise dimensional. Montar a amostra para teste conforme figura 02 no dispositivo de teste. O cabo
de aço deverá ficar em condição horizontal de forma a não alterar as
resultantes de atritos e esforços na aplicação de carga. Realizar um carregamento mínimo (acima de 5 kgf) para eliminar as folgas do
sistema e referenciar o ponto de partida da escala. Registar os dados iniciais-Di coletados como item 1 e zerar cronometro.
Deve-se adotar como referência uma escala com marcações de
acompanhamento no dispositivo, como exemplo, utilizar em auxilio fita crepe,
régua e trena com marcações de 5 em 5 mm. Aplicar a carga de 50% da carga exigida e realizar o acompanhamento visual
durante 10 min e coletar dados de tempo, medidas de flexão, peso e imagens. Se ocorrer a ruptura ou estalo da estrutura do montante, coletar os dados
indicar o motivo da ocorrência. Selecionar outra amostra e repetir o teste em caso de não conformidade. O
inspetor realizara a avaliação de continuidade ou encerramento dos ensaios
em referência às não conformidades. Aplicar a carga de 75% exigida e realizar o acompanhamento visual durante 10
min e coletar dados de tempo, medidas de flexão, peso e imagens.
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Aplicar a carga de 100% exigida e realizar o acompanhamento visual durante
10 min e coletar dados de tempo, medidas de flexão, peso e imagens. Retirar a carga do montante, coletar os dados residuais e após o período de
repouso do material.
TABELA 03 - MONTANTE GUARDA-CORPO DESMONTADA COM SAPATA – Nº AMOSTRA 001 N. FASE CARGA TEMPO FLEXÃO OBS.: 1 REPOUSO 11,60 KG 00 MIN 00
2 INICIO 32,60 KG 02 MIN 37 MM
3 INTERMEDIARIO 1 52,60 KG 4:30 MIN 68 MM
4 INTERMEDIARIO 2 66,60 KG 5:00 MIN 105 MM
5 FINAL 80,60 KG 10:00 MIN 114 MM
6 REPOUSO 00 KG 15:00 MIN 02 MM
7 RUPTURA 80,60 KG 10:35 MIN 116 MM
OBS: RESIDUAL APÓS 15 MIN DE 02 MM DE DEFLEXÃO
Deixar o material em repouso pelo período de tempo de 15 minutos e coletar os
dados de deflexão residual.
Fazer o comparativo da flecha obtida conforme tabela 4.
Tabela 04 – Valores da Flecha para ensaio mecânico.
Altura do montante mm Flecha máxima mm Flecha residual mm
1100,00 30,00 2,00
Realizar o aceite ou reprova do teste verificando a necessidade de novos
ensaios.
18.3. Esquema de montagem.
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Imagem ilustrativa:
Fig. 02 – Testes em montante: carregamento, flexão, deflexão e ruptura.
18.4. Ruptura do montante do guarda corpo.
A inspeção constitui em determinar qual carga e o ponto mais frágil de ruptura
das peças analisadas do lote fabricado, para futura montagem, determinando a
referência de carga atingida.
O teste pode ser realizado com a mesma peça de amostra utilizada no ensaio
anterior, caso o material não tenha sofrido ruptura, deformação, estalos, ou
modificações na estrutura da peça, a qual influencie neste ensaio, ficando
como avaliação qualitativa do inspetor a análise.
Caso o material selecionado não seja aprovado nos critérios estabelecidos de
carga e tenha sofrido algum dano, que impossibilite o ensaio, deve ser
separado uma nova amostra do lote para a realização do teste.
Deve-se preparar o material nas condições da etapa anterior.
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Será acrescentado ao ensaio as fases de carregamento da amostra até o ponto
de ruptura do corpo em um período de tempo de 03 minutos em cada
incremento de carga.
Os registros fotográficos das etapas anteriores e dos pontos de rupturas
consequentes devem ser coletados para cada amostra.
Deverá ocorrer os registros e comportamento de deformação, tempo, primeiros
estalos, primeiras trincas, desplacamento, pontos frágeis, somatória de cargas
máximas e mínimas e demais condições consequentes de ensaio.
Os modelos de documentos de registros devem seguir as mesmas
características da etapa anterior.
18.5. Conclusão de ensaio. O montante devera primeiro passar no teste com a flecha máxima e deflexão
residual estabelecida anteriormente, também resistindo ao teste de ruptura em
relação a sapata com a carga mínima e tempos estabelecidos. Os documentos,
dimensionais e materiais fornecidos pela contratada, deverão estar de acordo
com os códigos e demais documentos complementares internos SANASA.
Em caso de reprova os itens deverão ser substituídos.
19. ENSAIO DO GUARDA CORPO MONTADO
19.1. Objetivo O teste consiste em montar o conjunto do guarda corpo com todos seus
componentes inclusive a sapata. Para realização do ensaio, será
disponibilizado pela contratada um modulo contendo um (01) metro de
comprimento de guarda corpo completo, o mesmo será fixado no dispositivo de
ensaio dedicado para o ensaio que se refere e será aplicada uma carga final de
91,500 kgf.
19.2. Procedimento para flexão, deflexão, flecha residual, dimensional do montante montado e passamão.
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O inspetor da SANASA irá aleatoriamente solicitar que seja separado o guarda
corpo montado completo, a amostra não deverá em hipótese alguma ser
separada pela contratada.
Realizar a fase de análise dimensional conforme especificação SANASA. Montar a amostra para teste conforme figura 03 no dispositivo. O cabo de aço
deverá ficar em condição horizontal de forma a não alterar as resultantes de
atritos e esforços na aplicação de carga.
Serão realizados dois pontos de montagem para o teste. O primeiro ponto de
ensaio do guarda corpo será montado ao centro do passa mão, com a divisão
do comprimento ao meio (ponto H2) conforme indicada na figura 03 ilustrada
abaixo.
Realizar um carregamento mínimo (acima de 5 kgf) para eliminar as folgas do
sistema e referenciar o ponto de partida da escala. Registar os dados iniciais-Di coletados como item 1 e zerar cronometro.
Deve-se adotar como referência uma escala com marcações de
acompanhamento no dispositivo, como exemplo, utilizar em auxilio fita crepe,
régua e trena com marcações de 5 em 5 mm. Aplicar a carga de 50% da carga exigida e realizar o acompanhamento visual
durante 10 min e coletar dados de tempo, medidas de flexão, peso e imagens. Se ocorrer a ruptura ou estalo da estrutura do guarda corpo, coletar os dados
indicar o motivo da ocorrência. Selecionar outra amostra e repetir o teste em caso de não conformidade. O
inspetor realizara a avaliação de continuidade ou encerramento dos ensaios
em referência às não conformidades. Aplicar a carga de 75% exigida e realizar o acompanhamento visual durante 10
min e coletar dados de tempo, medidas de flexão, peso e imagens. Aplicar a carga de 100% exigida e realizar o acompanhamento visual durante
10 min e coletar dados de tempo, medidas de flexão, peso e imagens. Retirar a carga do guarda corpo, coletar os dados residuais e após o período
de repouso do material.
TABELA 05 – ENSAIO GUARDA CORPO COMPLETO
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N. FASE CARGA TEMPO FLEXÃO OBS.: 1 REPOUSO
2 INICIO
3 INTERMEDIARIO 1
4 INTERMEDIARIO 2
5 FINAL
6 REPOUSO
7 RUPTURA
OBS: RESIDUAL APÓS 15 MIN DE 03 MM DE DEFLEXÃO
Deixar o guarda corpo em repouso pelo período de tempo de 15 minutos e
coletar os dados de deflexão residual.
Fazer o comparativo da flecha obtida conforme tabela a seguir.
Tabela 06 – Valores da Flecha para ensaio mecânico do modulo guarda corpo montado em relação ao passa mão.
Altura do montante mm Flecha máxima mm Flecha residual mm
1100,00 32,00 3,00
Realizar o aceite ou reprova do teste verificando a necessidade de novos
ensaios.
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19.3. Esquema de montagem. Imagem ilustrativa:
Fig. 03 – Teste em guarda corpo montado com indicação de dispositivo com escala graduada para
acompanhamento: carregamento, flexão, deflexão e ruptura.
19.4. Ensaios com montagem no segundo ponto do guarda corpo montado em referência ao passamão e montante.
Após o teste do item anterior, deve-se observar se o guarda corpo utilizado
apresenta condições de novos testes, caso não tenha condição separar uma
nova amostra.
Para o segundo ponto de ensaio preparar o dispositivo com os pontos de
ancoragem H1, V1, H2, V2 (conforme identificado os pontos na figura 04)
simultaneamente e conforme orientado no diagrama abaixo.
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Fig. 04 – Diagrama dos pontos de ancoragem para ensaio de carga.
Efetuar novamente um carregamento mínimo (acima de 5 kgf) para eliminar as
folgas do sistema e referenciar o ponto de partida da escala graduada
conforme as etapas anteriores. Registar os dados iniciais-Di coletados como primeiro item a ser descrito e
zerar cronometro.
Os carregamentos devem obedecer a sequência do item 19.2.
Observar a deflexão residual.
Fazer o comparativo da flecha obtida conforme tabela 7.
Tabela 7 – Valores da Flecha para ensaio mecânico.
Altura do montante
mm
Flecha máxima
mm
Flecha residual
mm
Orientação
dos pontos 2
1100,00 44,00 3,00 Ponto H1
---------- 32,00 3,00 Ponto H2
19.5. Ruptura do guarda corpo completo (teste destrutível).
Nesta etapa de ensaio será determinada a carga de ruptura do guarda corpo,
não devendo ser inferior ao especificado.
O teste destrutível será realizado com os guarda corpos ensaiados
anteriormente, levando os mesmos até a condição de ruptura para que seja
comprovado que estão superiores aos definidos na especificação.
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Para o ensaio de ruptura deve-se carregar a amostra nas condições de teste
do ponto de 2, nos engastamentos H1, V1, H2, V2 conforme etapa passada.
O registro de ruptura deve obedecer aos mesmos critérios de ensaio do item
anterior, e observadas os seguintes dados: deformação, tempo, primeiros
estalos, primeiras trincas, desplacamento, pontos frágeis, somatória de cargas
até a ruptura do guarda corpo.
Os modelos de documentos de registros devem seguir as mesmas
características da etapa anterior.
19.6. Conclusão de ensaio. O guarda corpo montado composto com montante, sapata, passa mão, rodapé,
maciço e barras intermediarias, deverão primeiro passar no teste com a flecha
máxima e deflexão residual estabelecidas nesta norma, também resistindo e
identificando nos ensaios de ruptura com a cargas e tempo estabelecidos. Em
caso de reprova os itens deverão ser substituídos.
20. INSPEÇÃO EM GRADE PISO
20.1. Objetivo. Identificar e registrar após a fabricação o controle dos dados a seguir que são
pertinentes ao processo de inspeção do objeto, quais sejam, inspeção visual,
dimensional, ensaios de carga coletando todos os dados necessários e
submetendo o material até o ponto de ruptura.
20.2. Dimensionamentos de elementos de ensaio da grade piso. Será selecionada aleatoriamente as amostras dos lotes a serem fornecidos por
inspetor da SANASA.
Deverá ser separado para ensaio uma placa com as dimensões de 1200 mm
por 1000 mm.
A grade piso a ser testada deve ser apoiado sobre as extremidades, com o vão
resistente livre de 1100 mm, seguido da disposição de montagem conforme
diagrama da figura 05 abaixo.
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A amostra deve possuir as características do quadro seguinte.
TABELA 08 - CARACTERISTICAS DE MONTAGEM DO DISPOSITIVO PARA ENSAIO
DESCRIÇÃO IDENTIFICAÇÃO DIMENSIONAMENTO MATERIAL/POSIÇÃO
DISTANCIA ENTRE BARRAS PORTANTES A 38
DISTANCIA ENTRE BARRAS SECUNDARIAS B 38
COMPRIMENTO C 1000 DISPOSITIVO DE APLICAÇÃO DE
CARGA D 200 x 50 Aço 1020/CENTRO
ESPESSURA DE BARRA PORTANTE E 6
VÃO RESISTENTE F 1100 ALTURA DA BARRA PORTANTE H 38
LARGURA GRADE L 1200
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20.3. Diagrama de montagem para o ensaio da grade piso.
Fig. 05 – Grade piso com dispositivo e ponto de apoio: carregamento, flexão, deflexão e ruptura.
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20.3. Considerações para os elementos de montagem. Os pontos de apoio podem ser montados com cavaletes ou outros elementos
que apresentem segurança para o ensaio e suportem cargas a serem
aplicadas.
A altura dos cavaletes em relação a placa grade piso e o chão devem ser
considerados e suficientes para a carga aplicada não atingir o piso durante o
processo de flexão.
Para o ensaio de ruptura da grade piso a altura entre placa e piso também
devem ser observados para que a carga não toque o chão.
Para a coleta das dimensões de flexão da grade piso, deverá ser
disponibilizada pela contratada uma forma onde a linha de referência do ponto
inicial não seja alterada para realização do ensaio, podendo ser utilizado fio de
nylon, barbante, linha, escala graduada. Outros dispositivos poderão ser
utilizados, desde que com a anuência do inspetor da SANASA.
O recipiente onde serão inseridas a carga, deverá ter livre acesso para
mobilidade do colaborador.
20.4. Procedimentos e o ensaio da grade piso.
Após a montagem do dispositivo, a grade piso deverá ser disposta de forma a
observar as condições iniciais do ensaio, eliminando as folgas do conjunto e
verificando a linha referência.
Deverá ser inserida uma carga inicial mínima (acima de 5 kgf) para conformação inicial
da grade piso.
Referenciar o primeiro ponto a ser medido com o instrumento pertinente obtendo a
dimensão inicial do centro da grade piso, as demais medições deverão ser realizadas
no mesmo ponto inicial, ou seja, o mais próximo possível do dispositivo (D). Após a conformação inicial da grade piso, deve-se incrementar as cargas
sucessivamente e conforme o incremento realizar as medições no relatório de
inspeção. O incremento deve ser realizado até atingir a carga de 766,2 kgf, onde os
dados encontrados após o tempo definido não devem ser superiores ao da tabela 9.
Coletar sempre as imagens fotográficas a cada carga realizada.
A medição com instrumento deve ser realizada no centro da grade piso, próximo ao
dispositivo deve ser sempre tomada no mesmo ponto.
Observar a deflexão residual.
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Fazer o comparativo da flecha obtida conforme tabela abaixo.
Tabela 09 – Valores da Flecha para ensaio mecânico.
Placa grade
piso (mm)
Flecha
máxima
(mm)
Flecha
residual
(mm)
Tempo
min
Carga de flexão
mínima
(mm)
Orientação
dos pontos
1200 x 1000 25,00 5,00 30 min
459,9 +
(*F.S.1,67) =
766,2 kgf/m²
Ponto F.
Observação: * F.S. – Fator de Segurança.
20.5. Resistencia a carga de impacto. Neste ensaio o corpo (grade piso) submetido a carga na etapa anterior, caso não
tenha sofrido dano poderá ser utilizado para o teste, conforme avaliação do inspetor.
Em caso de reprova deve ser preparado nova amostra nas dimensões anteriores.
O corpo de prova (grade piso) e os elementos de ensaio devem ser montado nas
mesmas condições de dimensionamentos com espaço livre de 1100 mm.
Preparar um corpo de impacto com granalha de chumbo, contido em um saco de
envelopamento resistente ao ensaio, com massa de 40 kg.
Centralizar o corpo de impacto ao centro da grade piso com o espaço livre de 2,00
metros de altura entre a placa e o fundo do saco.
O saco deve estar preso a uma corda e içado por uma roldana de modo que o sistema
produza uma queda livre do corpo com o mínimo de interferência, liberando a corda
pelo colaborador no ato do ensaio, conforme indicado na figura 06 abaixo.
O corpo de impacto deve sempre atingir o centro da placa na mesma região.
O teste de impacto deve ser repetido em sequencias de três (03) repetições.
A cada elevação e impacto deve ser observado pelo inspetor as indicações de
rupturas, trincas, estalos, deformações e quebras da amostra corpo de prova.
Na presença destas adversidades, o corpo deve ser substituído e realizado novo teste
de carga e novo teste de impacto na grade piso, respeitando esta ordem.
O teste poderá ser repetido com no máximo três (03) corpos.
Para aceitação e validação do ensaio, não poderão apresentar nenhuma destas falhas
em nenhuma amostra corpo de prova utilizada, no teste de impacto e de carga.
No caso de apresentação destas falhas todo o lote deverá ser substituído, sendo
demarcado com alguma destruição, rompimento da estrutura, quebra em alguma parte
da grade piso.
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Novos registros fotográficos devem ser executados apontando os avanços dos
ensaios, pontos críticos, marcações e dados iniciais, marcações e dados finais,
resultados desejados e falhas de ensaios encontradas.
Fig. 06 – Grade piso com dispositivo e ponto de apoio: resistência e impacto.
20.6. Inspeção de antiderrapante para tampas, grades e semelhantes. Os pisos referentes as tampas tipo gradeadas ou fechadas, grades pisos,
quando utilizadas para área de passagem devem possuir aplicação na
superfície regularizada, uniforme com boa homogeneização do composto com
aplicação de quartzo e cola (resina).
A aderência do quartzo deve resistir ao movimento de fricção de calçado de
segurança, avaliação de forma qualitativa pelo inspetor SANASA.
A granulometria do quartzo deve atingir um range mínimo de 0,5 a 1,5
milímetro, devendo ser apresentado ao inspetor amostra da matéria prima de
quartzo para inspeção e medição.
A camada de pintura aplicada as superfícies não devem diminuir a condição de
antiderrapagem das peças.
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Deve ser realizado um ensaio representando a condição de campo de pisar
sobre a superfície e analisar a antiderrapagem de forma qualitativa.
Realizar novos registros fotográficos desta fase de testes.
21. ENSAIOS DE CARGAS EM ESCADA MARINHEIRO
21.1. Objetivo
Realização de ensaios nos módulos tipo escada marinheiro com a aplicação de
cargas nos sentidos horizontais e verticais dos montantes, incluindo as
condições de testes nos degraus, realizando a observação das reações de
cargas encontradas nas flexões da amostra, flecha residual, carga mínima
atingida, montado em elementos de apoio para a aplicação dos ensaios.
Os ensaios devem iniciar com os procedimentos de controle dimensional,
visual e certificados, realizados nas fases anteriores iniciais, comum a todos os
testes.
Os módulos de ensaio de escada devem ser selecionados aleatoriamente pelo
inspetor da SANASA no lote de fabricação atual, com preparação da
amostragem testemunhada pelo mesmo.
Para os testes com as escadas no sentido vertical os módulos devem possuir
uma altura de 03 metros, condicionado a um teste destrutivo.
21.2. Ensaio de carga, deflexão posição horizontal.
O ensaio deve-se iniciar com a seleção e preparação da amostra em cima dos
pontos de apoio conforme figura 07 abaixo, seguindo as orientações do
inspetor.
O dispositivo de ancoragem deve possuir 80 mm de largura e boa curvatura de
acompanhamento do degrau com folga para encaixe no mesmo, o dispositivo
deve ser confeccionado em material metálico que suporte as aplicações de
cargas para o ensaio conforme o detalhe da figura 07 abaixo.
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Fig. 07 – Detalhe dispositivo para aplicações de carga, flexão e elementos para o ensaio.
A amostra deverá seguir uma montagem nas condições básicas do diagrama
com carga aplicada a 1,5 metros do ponto de apoio simetricamente para ambos
os lados.
Os cavaletes ou pontos de apoios preparados para este ensaio, devem ter
boas condições de segurança e resistência aos esforços empregados.
A altura entre a escada e piso deve ser suficiente e observado no começo do
ensaio para que não ocorra o contato da carga aplicada no chão. O manuseio
para colocação e retirada de carga no dispositivo de peso, também deve
possuir boa técnica de movimentação e segurança.
Os pontos de apoios devem possuir um espaçamento de vão livre de 03 metros
no ponto de contato do montante conforme diagrama figura 08.
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Fig. 08 – Escada marinheiro teste carga posição horizontal: flexão e deflexão.
Após observado e realizado os condicionamentos inicias de montagem deve
ser realizado um pré-carregamento de 15,300 kgf durante 1minuto para
conformação inicial da estrutura e das folgas.
Na sequência retira-se o pré-carregamento, e deve ser registrado com escalas
as alturas de f1 e f2 (figura 07) dos montantes.
Incrementar a carga de 150 kgf na escada em teste, aguardar 10 minutos e
tomar as dimensões de flexões vertical, podendo ser registrada as medições a
cada três (03) minutos.
Os valores de flexão máxima não devem passar as condições da tabela 10.
Fazer o comparativo da flecha obtida conforme tabela.
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Tabela 10 – Valores da Flecha para ensaio mecânico.
Módulos de
escada
(mm)
Flecha
máxima
(mm)
Flecha
residual
(mm)
Tempo
min
Carregamento
(kgf)
Orientação
dos pontos
Pré-carga ----- ----- 10 min 15,300 Centro
Até 3,00 45 *Registrar: 10 min Para 150 Ponto f1 e f2.
Até 3,00 90 Registrar: 10 min Para 300 Ponto f1 e f2.
De 3,60 a 4,20 110 Registrar: 10 min Para 150 Ponto f1 e f2.
De 4,20 a 4,80 150 Registrar: 10 min Para 150 Ponto f1 e f2.
De 4,80 a 6,00 240 Registrar: 10 min Para 150 Ponto f1 e f2. Observação: *Registrar – deve ser apenas registrado os dados de flecha residual para referência.
Os módulos não devem apresentar indiciamentos de trinca, fissuras,
rompimentos ou irregularidades permanentes.
Nas situações de reprova do primeiro corpo de prova, dois novos corpos de
prova tipos escadas devem ser preparados e realizado os mesmos testes
anteriores. Caso as três amostras não tiverem aceitação, o lote todo deve ser
rejeitado, com marcação destrutiva em parte do corpo das escadas.
Os registros fotográficos das fases de início, meio e fim do ensaio devem ser
realizados, contendo: dados desejados atingidos, medições importantes de
carga/ tempo/ alturas, bancadas de teste montada, falhas encontradas e
demais pontos importantes observados pelo inspetor.
21.3. Ensaio de torque ao degrau O objetivo deste ensaio será observar se após aplicação de movimento e
torção o degrau não apresenta efeito de rotação e quebra de pino.
O ensaio poderá ocorrer em mesma amostra escolhida, desde que o corpo de
prova apresente condições conforme observação do inspetor.
O degrau testado deverá ser um degrau também não utilizado em outros
ensaios devido a não ocorrer danos nas características de antiderrapante do
degrau.
O modulo de escada deve ser montado no sentido vertical com o mesmo
dispositivo de apoio base e piso apresentado na figura 09.
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21.4. Ensaio de carregamento em degrau posição vertical. A mesma amostra pode ser utilizada nesta sequência de testes conforme a
avaliação do inspetor, caso o corpo de teste não tenha sofrido danos no ensaio
anterior e não possua condições de prosseguir com os ensaios.
O corpo de prova deve ser montado no sentido vertical em suporte base com
apoio de piso, de maneira a suportar as cargas aplicadas e condições de
segurança, conforme figura 09.
O dispositivo de carga será o mesmo utilizado em relação ao ensaio anterior de
carga aplicada na escada no sentido horizontal.
O degrau que será carregado deverá ser escolhido pelo inspetor e não ter sido
submetido a esforços.
Fig. 09 – Escada marinheiro teste carga degrau posição vertical: flexão e deflexão residual.
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Após a montagem devem-se observar as folgas e condições para o
carregamento e descarregamento dos pesos no degrau, de forma a flexão do
degrau não tocar o piso ou as estruturas da base.
Quando ocorrer o contato das partes dos pesos e estruturas, os degraus
abaixo de onde estará engastado o dispositivo de carga podem ser removidos
para facilitar o processo de ensaio conforme na ilustração da figura 10.
Fig. 10 – Retirada dos degraus p/ acondicionamento do carregamento.
Um primeiro carregamento com aproximadamente 50% da carga deste teste
deve ser realizado durante o prazo de 02 minutos para acomodação e
eliminação de folga das estruturas e da montagem geral, após realizado este
processo proceder com o descarregamento para a próxima etapa.
Em sequencias dos ensaios devem ser anotadas as referências inicias de
escala no sentido vertical do centro do degrau até o piso. As medições devem
ocorrer sempre no mesmo ponto, caso necessário realizar marcação no piso e
no degrau.
O carregamento de 408 kgf deve ser aplicado por um período de 10 minutos
anotando-se as flexões durante o processo e o atingido ao fim do tempo
determinado.
Quando ocorrer a quebra do degrau, analisar a falha e o motivo, em caso de
procedência positiva na quebra do degrau utilizar um novo degrau da mesma
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amostra com as repetições das fases iniciais do teste, conforme avaliação do
inspetor.
Após atingindo o tempo total retirar a carga e medir com escala padrão a
deformação permanente, não podendo exceder o valor de d=18 mm, conforme
indicado na ilustração da figura 09 referente, observar as cotas para medição.
No próximo passo aguardar 15 minutos e registrar a flecha residual.
Realizar os registros fotográficos do ensaio, nas fases início, meio e fim.
Fazer o comparativo da flecha obtida conforme tabela.
Tabela 11 – Valores da Flecha para ensaio mecânico.
Módulos de
escada
(mm)
Flecha
máxima
(mm)
Flecha
residual
(mm)
Tempo
min
Carregamento
(kgf)
Orientação
dos pontos
Pré-carga ----- ----- 02 min 50% do teste. Centro do degrau.
Inicial 18 18 10 min 408 Centro do degrau.
Final 18 *Registrar: 15 min 000 Centro do degrau. Observação: *Registrar – deve ser apenas registrado os dados de flecha residual para referencia.
Observar se houve as quebras de pino de travamento, ruptura de estrutura,
estalos, deformação de esmagamento do degrau, estalos e demais condições
não favoráveis à aprovação do modulo.
21.5. Ensaios de aderência e torção do degrau. Nesta etapa do ensaio poderá ser utilizado o mesmo corpo de prova das
etapas anteriores, desde que aprovado e analisado pelo inspetor se existindo
condição de realização, caso contrário nova amostra deve ser selecionada.
Não deverá ser utilizado o mesmo degrau para esse ensaio.
O modulo ainda deve ser montado com a mesma estrutura de base de apoio
no sentido vertical, apenas será substituído o dispositivo de carga por um novo
dispositivo de bloco de fixação que sofrera as novas cargas.
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O dispositivo de bloco de fixação deve possuir 80 mm de largura, posicionado
ao centro do degrau, construído e fixado adequadamente no degrau, não
provocando um amassamento ou danificando a geometria do local de fixação.
Na próxima parte do ensaio, deve-se aplicar tinta de traçagem no degrau a ser
testado na parte em que haverá contato com o bloco de fixação. Esta parte do
ensaio ajudara identificar se houve indícios de escorregamento do dispositivo.
Uma nova linha de referencia deve ser traçada ou marcada entre o dispositivo
e o degrau, nos dois lados do dispositivo para observação se houve rotação ou
não na aplicação do ensaio. Segue diagrama abaixo na figura 11.
Fig. 11 – Bloco de fixação com linha de referência.
Após toda a estrutura montada, será executada a aplicação de 7 kgf de carga,
consecutivamente de forma alternada do torque de 5 ciclos, ou seja, cada ciclo
representara a colocação de caga no braço a1 e b1 detalhado ao desenho da
figura 12 do dispositivo bloco de fixação.
O degrau e todo o conjunto do sistema não podem apresentar efeito de rotação
visível de deslocamento da linha de referencia.
Também não deve apresentar nenhuma falha considerada a descontinuidade
da ligação degrau e montante lateral. (Fonte ABNT 15708).
Executar os registros fotográficos importantes de ensaio.
Fazer o comparativo da flecha obtida conforme tabela.
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Tabela 12 – Valores da Flecha para ensaio mecânico.
Módulos de
escada
(mm)
Flecha
máxima
(mm)
Flecha
residual
(mm)
Tempo
ciclo
Carregamento
(kgf/m)
Orientação
dos pontos
Pré-carga 00 ----- 0 07 Em cada braço
a1 e b1.
Inicial 00 ----- 5 07 a1 e b1
Final 00 *Registrar: 5 000 Centro do degrau. Observação: *Registrar – deve ser apenas registrado se houve ou não torção e demais falhas.
Segue imagem ilustrativa para exemplo de montagem para aplicação do ensaio.
Fig. 12 – Esquema de montagem para ensaio de torção no degrau.
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22. ENSAIO DE IMPACTO COM CARGA MEDIANA NO DEGRAU
22.1. Objetivo Objetivo deste ensaio é de realizar a simulação dos esforços com
carregamento de corpo de prova em relação ao degrau montado nos
montantes, com a réplica do efeito e situação de queda em campo,
encontrando as condições na aplicação de movimento da estrutura,
comprovando as resistências, os efeitos de falhas, quebra de pinos e degrau,
no ensaio para o lote de escada.
O ensaio poderá ocorrer em mesma amostra escolhida, desde que o corpo de
prova apresente condições conforme observação do inspetor.
O degrau testado deverá ser um degrau também não utilizado em outros
ensaios devido a não ocorrer danos nas características da estrutura ou não ter
apresentado fadiga da matéria através dos testes anteriores.
Um novo dispositivo de elevação com sistema de estiramento de cabo entre
carga e degrau, deve ser acrescentado aos elementos de ensaio bases,
anteriores para a realização desta fase de teste.
O modulo de escada deve ser montado no sentido vertical com o mesmo
dispositivo de apoio base e piso, todo o conjunto para a simulação da queda de
carga deve possuir elementos que realizem o efeito e ensaio ilustrado e
apresentado na figura 13.
22.2. Considerações para os elementos de montagem. Os pontos de apoio, engaste e amarrações devem ser montados entre os
outros elementos de forma que apresentem segurança para o ensaio e
suportem as cargas a serem aplicadas.
Os pontos de içamento jamais devem criar uma condição de ficar acima do
colaborador que irá acionar ou movimentar os dispositivos, não gerando o risco
de queda de objeto ou elemento da estrutura sobre o colaborador.
As alturas dos elementos devem ser suficientes para a elevação do corpo e
queda livre de carga em relação ao piso, deve ser considerado o deslocamento
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e as folgas até o chão, sendo considerados e suficientes para a carga aplicada
não atingir o piso durante o processo inicial de flexão e queda.
É indicado materiais tipo cabo de aço ou cintas de içamento, ou outros
materiais resistentes a quebra e absorção de energia do ensaio durante a
evolução do ensaio no dispositivo, com fatores de segurança de 30% dos
esforços gerados.
As distancias do deslocamento dos elementos de içamento e descida, devem
ser maiores do que o cabo de estiramento entre a carga e o degrau, para que
os mesmos não interfiram no teste e funcionem bem e livremente em todo o
dispositivo.
Os colaboradores de ensaio devem ficar a distâncias suficientes para o
acionamento e observações de descida e movimentos, podendo ocorrer os
efeitos de chicoteamento dos cabos e voos de fragmentos da escada corpo de
prova durante o teste.
Observar e promover com segurança as trocas, colocação, retirada e
facilidades para as trocas de pesos aplicadas ao ensaio.
A carga deve possuir no mínimo 100 kg.
O cabo de estiramento para o deslocamento ΔH deve possuir um comprimento
de no mínimo 2000 mm, ou seja, ΔH = 2 metros.
A altura de elevação da carga total deve ser de ΔA = 4 metros.
O dispositivo geral com seus elementos pode sofrer variação de montagem ou
estrutura, respeitando as condições básicas para o efeito de testes e resultados
desejados aos ensaios, atendendo as características dimensionais mínimas do
cabo de estiramento, altura e carga aplicada.
22.3. Aplicação do ensaio.
Nas sequencias iniciais deve ser montado o dispositivo no degrau, ancoragem
dos cabos e da carga a ser carregada.
Conferir as alturas, condições de montagem, engastamentos e travamentos
dos elementos.
Deve-se elevar a carga de 100 kg a 1,50 m de altura e deixar em repouso no
período de 1 minuto para retirada das folgas do sistema.
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Executar o registro fotográfico das condições iniciais.
Nessa etapa será realizada a elevação da carga a uma altura de ΔA em 4
metros em relação ao piso e posicionada ao centro da carga, com o
carregamento de 100 kg em período de repouso de 03 minutos.
Realizar o acionamento para liberação de descida da carga aplicada
observando a queda vertical uniforme, caso exista oscilação de balanço ou
interferência na descida, o procedimento deve ser repetido corrigindo as
interferências.
Observar as falhas ou resultados atingidos para continuidade.
Se existir o esmagamento, quebra do degrau ou demais falhas o procedimento
deve ser repetido, em outro degrau do mesmo modulo ou em nova amostra
conforme avaliação do inspetor para as condições de ensaio.
Executar o registro fotográfico das condições finais do teste.
22.4. Condição de falhas no degrau. Caso encontrado duas falhas de trinca ou quebra nos degraus testados da
mesma amostra, uma nova amostra de escada deverá ser selecionada e
repetido o ensaio em no mínimo mais 02 degraus do novo corpo de prova.
Se os resultados do segundo ensaio realizado não forem satisfatórios ao
desejado e apresentar mais condições de falhas, um novo e terceiro corpo de
prova deverá ser selecionado.
No terceiro ensaio da nova amostra, no mínimo mais dois degraus deverão ser
testados. Se os resultados forem insatisfatórios todo lote de fornecimento
deverá ser substituído, com demarcação indelével do lote reprovado, para não
ocorrer o refornecimento do material apresentado no ensaio.
Novos ensaios com as mesmas condições de teste deverão ser realizados e
reagendados com a SANASA, em caso de reprova do novo lote será
constatado como incapacidade técnica de fabricação e fornecimento ao
ofertado ao SANASA.
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22.5. Indicação básica de condição e funcionamento para o teste de queda e impacto entre corpo, estirante e degrau.
Fig. 13 – Esquema de montagem para ensaio de queda de corpo em degrau.
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22.6. Comparativo de dados do ensaio de impacto no degrau. Tabela 13 – Valores da Flecha para ensaio mecânico.
Módulos do
degrau.
(mm)
Flecha
(mm)
Altura
(m)
Tempo
(MIN)
Carregamento
(kg)
Orientação
dos pontos
Pré-carga *Registrar: 1,5 1 100 Centro do degrau.
Inicial *Registrar: 4,0 3 100 Centro do degrau.
Final *Registrar: *Registrar: 5 000 Centro do degrau.
TESTE 2
Pré-carga *Registrar: 1,5 1 100 Centro do degrau.
Inicial *Registrar: 4,0 3 100 Centro do degrau.
Final *Registrar: *Registrar: 000 Centro do degrau.
TESTE 3
Pré-carga *Registrar: 1,5 1 100 Centro do degrau.
Inicial *Registrar: 4,0 3 100 Centro do degrau.
Final *Registrar: *Registrar: 000 Centro do degrau. Observação: *Registrar – deve ser apenas registrado para comparação e analise falhas.
23. ENSAIO DE CARGA E RUPTURA EM VIGA TIPO I 23.1. Objetivo.
Neste ensaio será caracterizado a carga limite em que a viga tipo I deve
suportar no sentido vertical uma força estando a mesma no plano horizontal.
23.2. Preparação e elementos de montagem do teste. Em uma das peças desenvolvidas para execução de um conjunto estrutural,
deve ser acrescentado um comprimento de 1200 mm, para retirada de
amostragem que será utilizada no ensaio. A peça já deverá ser identificada e
apontada na fase de aprovação e analise de desenhos para execução.
A amostra será identificada e apontada pelo inspetor no dia programado do
ensaio.
O corpo deverá ser preparado com um cumprimento de 1200 mm.
O corpo deve ser colocado sobre duas bases de apoio com distancias entre si
de 1000 mm, segue esquema de montagem conforme figura 14.
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Uma carga deve ser aplicada ao centro da viga até atingir uma carga de 2.900
kgf durante 10 minutos. A aplicação de carga deve ser progressiva com ciclo
de 10 minutos e 580 kgf.
Fig. 14 – Diagrama para ensaio e aplicação de carga e ruptura da viga I.
Realizar os registros fotográficos necessários e documental.
23.3. Ficha para registro do teste de carga e ruptura em viga I. Tabela 14 – Valores da Flecha para ensaio mecânico.
Módulos de
escada
(mm)
Indicação de
falha, estalo,
torção e
ruptura.
Flecha
(mm)
Tempo
MIN
Carregamento
(kgf)
Orientação
dos pontos
Inicial *Registrar: 10 580 Centro da viga.
Medição 1 *Registrar: 10 1160 Centro da viga.
Medição 2 *Registrar: 10 1740 Centro da viga.
Final *Registrar: 10 2320 Centro da viga.
Extra carga. *Registrar: 10 2900 Centro da viga. Observação: *Registrar – deve ser apenas registrado se houve ou não torção e demais falhas.
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24. CONCLUSÃO GERAL
Os ensaios serão realizados nos perfis e elementos que compõem as
montagens e estruturas desenvolvidas para a instalação na unidade desejada.
Observando o comportamento físico estrutural e as cargas suportadas para cada lote
fornecido, verificando se a qualidade do material permanece em cada ciclo de
fabricação.
As grandezas presenciadas nos ensaios compreendem o tempo, dimensionais,
limites de cargas, flexões, deflexões, requisitos mínimos identificados visualmente e
para fornecimento, assim, simulando alguns comportamentos de campo das
estruturas.
Nos ensaios é notado o maio número de falhas possíveis do processo de
fabricação, montagem, produção e comportamento das falhas resultantes dos testes,
entre elas, bolhas, delaminação, trincas, fissuras, falta de material, deformações,
descoloramento, passagem excessiva de luz, baixa pigmentação, deformação dos
perfis e demais defeitos aparentes.
Os ensaios são repetidos em comuns a algumas estruturas com o mesmo
objetivo, sendo atendido a aplicação dos testes em tampas, grade piso, escada
marinheiro, guarda corpo de área operacional, perfis estruturais tipo viga I, perfil E –
perfil U - perfil W, cantoneira, perfil redondo, perfil quadrado, peças confeccionadas
em inox e demais elementos ao conjunto estrutural.
25. REQUISITOS 25.1. A cada vigência de contrato estabelecido devem apresentar para análise da
SANASA, a emissão da ART assinada pelo responsável técnico e recolhida
junto ao CREA.
25.2. Os levantamentos de campo devem ser realizados e acompanhados entre
SANASA e contratada com pré-agendamento. O retorno da contratada deve
ser no mínimo de no mínimo 07 dias para que não ocorra notificação.
25.3. Após as medições os desenhos e orçamentos devem ser gerados para
avaliação e aprovação de execução, com o prazo de 45 dias. Podendo este
prazo ser dilatado e analisado pela SANASA conforme volume do lote e
avaliação do gestor do contrato.
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O pedido de dilatação de prazo para confecção dos projetos e orçamentos,
devem ser gerados pela contratada, formalmente via e-mail, constando o
tempo ou previsão necessária, corridos 15 dias após a data da medição do lote
a ser fornecido.
25.4. Caso ocorram as adequações dos quantitativos dos projetos em fase de
execução novo complemento ao orçamento deve ser incorporado.
25.5. Os serviços devem ser realizados por funcionários próprios da contratada, não
permitindo as subcontratações.
26. DISPOSIÇÕES GERAIS 26.1. Todas as despesas necessárias para a implantação da estrutura no local,
descarregamento e logística de transporte dos materiais, peças e estruturas
pultrudados devem ser assumidas pela contratada, ficando apenas a SANASA
prover local para acondicionamento dos mesmos referente ao lote atual no ato
do recebimento para futura instalação.
26.2. O fabricante e contratado deve garantir a qualidade das peças e materiais
utilizados na construção do material, peças, perfis e estruturas em fibra de
vidro pultrudados ou injetada, como também a qualidade do serviço prestado.
26.3. Todas as peças, elementos de ligação, fixação, construção e instalação das
estruturas devem ser fornecidos através do contratado.
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27. REFERÊNCIAS
27.1. Bibliográficas.
• http://grupoags.ind.br/grade-de-piso - (acesso em 13/06/2018 as 08:30)
• https://edoc.site/escada-tipo-marinheiro-pdf-free.html - (acesso em 26/06/2018 as 14:00)
• https://www.sinonimos.com.br/ruptura/ - (acesso em 27/06/2018 as 11:32)
• http://www.ebanataw.com.br/escada/marinheiro.php - (acesso em 16/07/2018 as 10:00)
• https://www.abntcolecao.com.br/normavw.aspx?ID=87371 - (acesso em 20/07/2018 as 17:18)
• ABNT NBR 15834:2010 Versão Corrigida:2011
• https://www.abntcolecao.com.br/normavw.aspx?ID=88703 - (acesso em 20/07/2018 as 15:00)
• ABNT NBR 14629:2010 Versão Corrigida:2011
• https://www.abntcolecao.com.br/normavw.aspx?ID=87373 - (acesso em 20/07/2018 as 15:30
• ABNT NBR 15835:2010 Versão Corrigida:2011
27.2. Internas.
Esta instrução interage com os seguintes documentos:
• SAN.P.IN.PR 01 – Informação Documentada (Documentos Internos); • SAN.P.IN.PR 02 – Controle da Informação Documentada Retida (Registros).
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28. ANEXOS
28.1. Anexo A – Desenho sapata e maciço interno do guarda corpo.
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28.2. Anexo B – Caracterizas de guarda corpo.
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Revisão: 00
Especificação de materiais pultrudados de fibra de vidro
Data da Aprovação: 28.08.2018 Aprovação:
Dir. Técnica
28.3. Anexo C – Resumos ensaios guarda corpo e montante TABELA 15 – TESTES, ENSAIOS E CERTIFICADOS. REVISÃO 00.
ITEM DESCRIÇÃO TESTE TEMPO MINIMO
MIN.
CARGA MINIMA
APLICADA INDICAÇÃO RESULTANTE MINIMO DO
TESTE
1
GUARDA CORPO
MONTADO (MONTANTE E CORRIMÃO)
FLECHA (APLICAÇÃO SIMULTANEA EM 02
PONTOS) 10
900 N ( 91,77
kgf) SANASA Flecha residual: 3 mm
após 15 min.
2
GUARDA CORPO
MONTADO (MONTANTE E CORRIMÃO)
RUPTURA (APLICAÇÃO
SIMULTANEA EM 02 PONTOS)
10 2250 N (229,44
kgf) SANASA
-SEM TRINCAS. -SEM DELAMINAÇÃO.
-DIMENSIONAL -CONDIÇÕES VISUAL.
3 MONTANTE FLECHA 10 900 N ( 91,77
kgf) SANASA
- Flecha máxima: 30mm.
- Flecha residual: 2 mm’
4 MONTANTE RUPTURA 10 2250 N (229,44
kgf) SANASA
-SEM TRINCAS. -SEM DELAMINAÇÃO.
-DIMENSIONAL -CONDIÇÕES VISUAL.
5 GUARDA CORPO DUREZA --- 40
BARCOL SANASA ---
6 GUARDA CORPO
CERTIFICADOS DE COMPOSIÇÃO QUIMICA
FABRICANTE. --- --- SANASA VISUAL
7 GUARDA CORPO
CERTIFICADO DE RESISTENCIAS MECANICAS DE
FABRICANTE
--- --- SANASA VISUAL
8 GUARDA CORPO IDENTIFICAÇÃO 0,15s --- SANASA
-MARCAÇÃO INDELEVEL. -REGISTRO DO
FABRICANTE, NORMA, NORMA, LOTE E RESINA.
9 GUARDA CORPO
CARACTERISTICAS DE CONSTRUÇÃO --- --- SANASA
-VISUAL -IDENTIFICAÇÃO: -ROVING, VÉU,
MANTA FIBRA DE VIDRO E
RESINA.
10 GUARDA CORPO DIMENSIONAL --- --- SANASA ---
11 GUARDA CORPO
LABORATORIAL CARACTERIZAÇÃO DE
MATERIAL POR ESPECTROSCOPIA NO
INFRAVERMELHO
--- 1510 A 1525
SANASA -IDENTIFICAÇÃO DE
ESTER VINILICO COM ACOMPANHAMENTO
PRESENCIAL. -EMISSÃO DE LAUDO. SANASA
12 GUARDA CORPO PINTURA --- --- SANASA VISUAL, ADERENCIA
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Especificação de materiais pultrudados de fibra de vidro
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Dir. Técnica
28.4. Anexo D – Resumos ensaio grade piso TABELA 16 – TESTES, ENSAIOS E CERTIFICADOS. REVISÃO 00.
ITEM DESCRIÇÃO TESTE TEMPO MINIMO
MIN.
CARGA MINIMA
APLICADA INDICAÇÃO RESULTANTE MINIMO DO
TESTE
1 GRADE PISO
RESISTENCIA A
CARGA ESTATICA (PONTO APLICADO)
EM CORPO DE PROVA DE 1200 X 1200 X #E.
30
4,5 kN + FS:1,67 ( 458,57
kgf)
SANASA
Deflexão: 25 mm.
CARGA TOTAL:766,53 KGF
2 GRADE PISO
TESTE DESTRUTIVO DE IMPACTO
(QUEDA LIVRE A 2 M DE ALTURA NO
CENTRO).
--- 40 kgf SANASA
-SEM TRINCAS. -SEM DELAMINAÇÃO.
-DIMENSIONAL -CONDIÇÕES VISUAL.
3 GRADE PISO FLECHA 10
4,5 kN + FS:1,67 ( 458,57
kgf)
SANASA
- Flecha residual: COLETA DE DADO
4 GRADE PISO DUREZA --- 40 BARCOL SANASA ---
5 GRADE PISO
CERTIFICADOS DE COMPOSIÇÃO
QUIMICA FABRICANTE.
--- --- SANASA VISUAL
6 GRADE PISO
CERTIFICADO DE RESISTENCIAS MECANICAS DE
FABRICANTE
--- --- SANASA VISUAL
7 GRADE PISO IDENTIFICAÇÃO 0,15s --- SANASA
-MARCAÇÃO INDELEVEL.
-REGISTRO DO FABRICANTE, NORMA, ANO, LOTE E RESINA.
8 GRADE PISO CARACTERISTICAS DE CONSTRUÇÃO --- --- SANASA
-VISUAL IDENTIFICAÇÃO: -ROVING, VÉU,
MANTA FIBRA DE VIDRO E RESINA.
9 GRADE PISO DIMENSIONAL --- --- SANASA ---
10 GUARDA CORPO
LABORATORIAL CARACTERIZAÇÃO DE
MATERIAL POR ESPECTROSCOPIA NO
INFRAVERMELHO
--- 1510 A 1525
SANASA -IDENTIFICAÇÃO DE ESTER VINILICO COM ACOMPANHAMENTO
PRESENCIAL. -EMISSÃO DE LAUDO. SANASA
11 GUARDA CORPO PINTURA --- --- SANASA VISUAL, ADERENCIA
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28.5. Anexo E - Resumos ensaios escada marinheiro/degrau TABELA 17 – TESTES, ENSAIOS E CERTIFICADOS. REVISÃO 00.
ITEM DESCRIÇÃO TESTE TEMPO MINIMO
MIN.
CARGA MINIMA
APLICADA INDICAÇÃO RESULTANTE MINIMO DO
TESTE
1 ESCADA
MARINHEIRO – DEGRAU
RESISTENCIA MECANICA ATÉ 3,00M
DE VÃO. 10
1.471 N ( 150 kgf)
SANASA
POSIÇÃO HORIZONTAL DEFLEXÃO: 45 MM
2.942 N
( 300 kgf)
SANASA DEFLEXÃO: 90 MM
2 ESCADA
MARINHEIRO - DEGRAU
RESISTENCIA MECANICA ATÉ 3,00M
DE VÃO. 10
4 kN (407,89
kgf) SANASA
POSIÇÃO VERTICAL - FLECHA MÁXIMA:
18MM. - FLECHA RESIDUAL: A
COLETAR
3 ESCADA
MARINHEIRO - DEGRAU
TORQUE EM 5 CICLOS 10 69 Nm ( 7,04 kgf) SANASA SEM ROTAÇÃO DO
DEGRAU.
4 ESCADA MARINHEIRO DUREZA --- 40
BARCOL SANASA ---
5 ESCADA MARINHEIRO
CERTIFICADOS DE COMPOSIÇÃO
QUIMICA FABRICANTE.
--- --- SANASA VISUAL
6 ESCADA MARINHEIRO
CERTIFICADO DE RESISTENCIAS MECANICAS DE
FABRICANTE
--- --- SANASA VISUAL
7 ESCADA MARINHEIRO IDENTIFICAÇÃO 0,15s --- SANASA
-MARCAÇÃO INDELEVEL.
-REGISTRO DO FABRICANTE, NORMA,
NORMA, LOTE E RESINA.
8 ESCADA MARINHEIRO
CARACTERISTICAS DE CONSTRUÇÃO --- --- SANASA
-VISUAL -IDENTIFICAÇÃO: -ROVING, VÉU,
MANTA FIBRA DE VIDRO E RESINA.
9 ESCADA MARINHEIRO DIMENSIONAL --- --- SANASA ---
10 ESCADA MARINHEIRO
LABORATORIAL CARACTERIZAÇÃO DE
MATERIAL POR ESPECTROSCOPIA NO
INFRAVERMELHO
--- 1510 A 1525
SANASA -IDENTIFICAÇÃO DE
ESTER VINILICO COM ACOMPANHAMENTO
PRESENCIAL. -EMISSÃO DE LAUDO. SANASA
11 ESCADA MARINHEIRO PINTURA --- --- SANASA VISUAL, ADERENCIA
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Especificação de materiais pultrudados de fibra de vidro
Data da Aprovação: 28.08.2018 Aprovação:
Dir. Técnica
28.6. Anexo F – Resumos ensaios demais perfis. TABELA 18 – TESTES, ENSAIOS E CERTIFICADOS. REVISÃO 00.
ITEM DESCRIÇÃO TESTE TEMPO MINIMO
MIN.
CARGA MINIMA APLICADA INDICAÇÃO RESULTANTE MINIMO
DO TESTE
1
DEMAIS PERFIS PULTRUDADOS: VIGAS, BARRAS CANTONEIARAS,
TUBOS E TAMPAS.
PONTO DE RUPTURA 10 COLETADA SANASA
DEFLEXÃO. CARGA MAXIMA
ATINGIDA.
2
DEMAIS PERFIS PULTRUDADOS: VIGAS, BARRAS CANTONEIARAS,
TUBOS E TAMPAS.
RESISTENCIA MECANICA 10 COLETADA SANASA
DEFLEXÃO
FLECHA RESIDUAL: A COLETAR
3
DEMAIS PERFIS PULTRUDADOS: VIGAS, BARRAS CANTONEIARAS,
TUBOS E TAMPAS.
DUREZA --- 40 BARCOL SANASA ---
4
DEMAIS PERFIS PULTRUDADOS: VIGAS, BARRAS CANTONEIARAS,
TUBOS E TAMPAS.
CERTIFICADOS DE COMPOSIÇÃO
QUIMICA FABRICANTE.
--- --- SANASA VISUAL
5
DEMAIS PERFIS PULTRUDADOS: VIGAS, BARRAS CANTONEIARAS,
TUBOS E TAMPAS.
CERTIFICADO DE RESISTENCIAS MECANICAS DE
FABRICANTE
--- --- SANASA VISUAL
6
DEMAIS PERFIS PULTRUDADOS: VIGAS, BARRAS CANTONEIARAS,
TUBOS E TAMPAS.
IDENTIFICAÇÃO 0,15s --- SANASA
-MARCAÇÃO INDELEVEL.
-REGISTRO DO FABRICANTE, NORMA,
NORMA, LOTE E RESINA.
7
DEMAIS PERFIS PULTRUDADOS: VIGAS, BARRAS CANTONEIARAS,
TUBOS E TAMPAS.
CARACTERISTICAS DE CONSTRUÇÃO --- --- SANASA
-VISUAL -IDENTIFICAÇÃO: -ROVING, VÉU,
MANTA FIBRA DE VIDRO E RESINA.
8
DEMAIS PERFIS PULTRUDADOS: VIGAS, BARRAS CANTONEIARAS,
TUBOS E TAMPAS.
DIMENSIONAL --- --- SANASA ---
9
DEMAIS PERFIS PULTRUDADOS: VIGAS, BARRAS CANTONEIARAS,
TUBOS E TAMPAS.
LABORATORIAL CARACTERIZAÇÃO DE MATERIAL POR ESPECTROSCOPIA
NO INFRAVERMELHO
--- 1510 A 1525
SANASA -IDENTIFICAÇÃO DE ESTER VINILICO COM ACOMPANHAMENTO
PRESENCIAL. -EMISSÃO DE LAUDO. SANASA
10
DEMAIS PERFIS PULTRUDADOS: VIGAS, BARRAS CANTONEIARAS,
TUBOS E TAMPAS.
PINTURA --- --- SANASA VISUAL, ADERENCIA