Manual de

Processamento Mínimo

de Frutas e Hortaliças

Celso L. MorettiEditor Técnico

Brasília, DF

2007

Empresa Brasileira de Pesquisa AgropecuáriaEmbrapa Hortaliças

Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento

Serviço Brasileiro de Apoio às Micro e Pequenas Empresas

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1a edição

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Embrapa Hortaliças

Moretti, Celso LuizManual de Processamento Mínimo de Frutas e Hortaliças / Celso Luiz Moretti —Brasília : Embrapa Hortaliças, 2007.531 p.

ISBN 978-85-7333-431-9

1. Frutas e Hortaliças – Processamento mínimo. I. Título. CDD

© Sebrae 2007

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Capítulo 4

Segurança dos alimentos

Maria S. R. BastosRicardo E. Alves

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1. Introdução

Com o aumento da população e, portanto, da necessidade de armazenaralimentos com qualidade por períodos mais prolongados, viabilizada por meio detecnologia avançada, requer-se maior controle e novas regulamentações relativasà segurança de produtos alimentícios.

Nas últimas décadas, o aumento de infecções por alimentos tem sidopreocupação mundial das organizações responsáveis pela saúde pública. Aepidemiologia de doenças causadas por microorganismos presentes em alimentostem mudado, em função de fatores como aumento da susceptibilidade dapopulação, mudanças no comportamento alimentar e aparecimento demicroorganismos emergentes e reconhecidos como patógenos, que estãoenvolvidos na produção, processamento e distribuição de alimentos (FORSYTHE,2002).

A segurança dos alimentos tem sido amplamente discutida por causa doaumento do número de casos de surtos e pela importância desse fator no comérciointernacional de alimentos. Para minimizar esses problemas, estão sendodesenvolvidas boas práticas de produção e criados e regulamentados novosparâmetros de produção e processamento (STEWART et al., 2002).

O consumo de frutas e hortaliças minimamente processadas tem crescidodevido à sua praticidade, à semelhança de suas características às frutas e hortaliçasfrescas e à expectativa de qualidade e segurança.

Apesar dos benefícios, discute-se largamente a segurança desses produtosdevido à incidência de microorganismos deterioradores e patogênicos, veículosde algumas doenças, e à perda de qualidade do produto. Para garantir a inocuidadedas frutas e hortaliças minimamente processadas, os processadores devem adotarcertos procedimentos em todos os elos da cadeia produtiva.

Neste capítulo são discutidos os principais fatores e medidas de controleassociados à segurança da cadeia de produção de frutas e hortaliças minimamenteprocessadas, objetivando minimizar os perigos. São tomadas como referênciasas ferramentas de segurança como as boas práticas agrícolas (BPA), as boaspráticas de fabricação (BPF) e sistemas de análise de perigos e pontos críticos decontrole (APPCC).

2. Fatores de risco

Os perigos nos alimentos são relacionados a toda contaminação de origemquímica, física e microbiológica. As frutas e hortaliças, como todo produto daagricultura, são fontes potenciais de contaminantes que podem oferecer riscos àsaúde pública se medidas de segurança não forem adotadas em toda a cadeia deprodução. Dentre os contaminantes, os microbiológicos são os de maior interessena saúde pública e são o foco principal deste capítulo.

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Os microorganismos patogênicos Listeria monocytogenes, Salmonella,Clostridium botulinum e Escherichia coli são os mais associados à agricultura.(IFPA, 2001). Muitas estirpes desses microorganismos são habitantes naturaisdo intestino humano e geralmente são inofensivos. Entretanto, outras estirpescomo E. coli O157:H7 e Salmonella são capazes de causar doenças e morte noser humano.

O processamento mínimo, em razão do manuseio e do aumento de injúriasmecânicas, pode favorecer a contaminação de frutas e hortaliças pormicroorganismos deterioradores e patogênicos, que por sua vez aceleram adegradação e a perda de qualidade e reduzem o tempo de vida útil dos produtos.As operações de processamento mínimo não asseguram esterilidade ou estabilidademicrobiológica. A proliferação microbiana é influenciada pelo metabolismo dotecido da planta e pela atmosfera modificada no interior da embalagem. Aproliferação deve ser retardada para garantir a segurança e a aceitabilidade dosprodutos (VANETTI, 2000).

As medidas de segurança e controle compreendem todo o ciclo de produçãono campo, a colheita, o processamento e a distribuição dos produtos.

2.1 Fatores pré-colheita e colheita

Nesta etapa, vários fatores podem comprometer as frutas e hortaliças,entre os quais se destacam: as práticas agronômicas, o uso de água contaminadapara irrigação, a aplicação imprópria de estercos para fertilização do solo, aqualidade do solo e a presença de animais domésticos, que podem contaminar oambiente.

A água para irrigação e os fertilizantes orgânicos devem ter a fonteidentificada (própria do município, reutilizada de sistemas de irrigação, reservasnaturais, rios, canais, outras) e devem ser monitorados com controlesmicrobiológicos. A freqüência dos testes varia de acordo com os riscos associadosàs fontes de captação. Devem-se prever também ocasionais contaminaçõestemporárias como as provocadas por chuvas e inundações. Lamikanra (2002)relata que hortaliças irrigadas com água contendo resíduos de material fecalforam responsáveis por surtos de cólera no Chile e na Costa Rica no início dosanos 90 do século passado.

O Centro de Controle de Doenças (CDC) dos Estados Unidos detectou, noperíodo de 2000 a 2002, vários casos de salmonelose causados por melõescantaloupes provenientes do México. A maioria dos casos foi associada àcontaminação por Salmonella poona, veiculada por répteis como iguanas (CDC,2002). Insetos têm sido relatados como vetores de E. coli 0157:H7 em maçãs,infectadas a partir de injúrias nos tecidos (DINGMAN, 2000).

Estercos, biossólidos e outros fertilizantes naturais devem ser administradoscuidadosamente, para minimizar os perigos microbiológicos, físicos e químicos.

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Para reduzir patógenos, recomenda-se a compostagem, pasteurização, secagema quente ou ao sol, irradiação ultravioleta ou a combinação desses tratamentos.Os estercos devem ser armazenados em locais afastados da área de produção.

Estudos relatam que estercos usados como fertilizantes são fontespotenciais de E. coli 0157:H7 e Salmonella. Beuchat (2002) cita que E. coli 0157:H7sobreviveu em estercos bovinos por 42 dias a 49 dias a 3ºC e por 49 dias a 56dias a 22ºC, e foi detectado em alface contaminada por esterco quando estocadaa 4ºC por quinze dias (BEUCHAT, 1999).

O solo deve ser avaliado quanto ao seu potencial microbiológico para ocultivo, principalmente em relação à contaminação fecal. Se apresentar níveisexcessivos, deve ser corrigido antes do plantio. E se o risco de contaminaçãonão puder ser eliminado, não se deve plantar nesse solo.

O controle no campo deve ser realizado por pessoal especializado em boaspráticas agrícolas, respeitando as características de cada cultivo.

A contaminação de frutas frescas no campo inclui outros fatoresintrínsecos e extrínsecos. São fatores muito complexos e ainda não sãoconhecidos alguns mecanismos de adesão de microorganismos. Documentoscomo o Guide to Minimize Microbial Food Safety Hazards for Fresh-Fruits andVegetables e o Code of Hygienic Practice for the Primary Production, Harvestingand Packaging of Fresh Fruits and Vegetables, publicados pelo CODEXAlimentarius (www.codexalimentarius.net) contemplam os principais requisitosde segurança e qualidade associados aos riscos físicos, químicos e biológicosna produção.

2.2 Fatores pós-colheita

Após a colheita, o contato humano e mecânico tem maior influência nacontaminação dos produtos destinados ao processamento. Frutas e hortaliçaspodem ser contaminadas por manuseio, por animais domésticos, pelo ambienteinterno e externo de “packing-houses”, por esteiras transportadoras, porequipamentos e utensílios, por instalações sanitárias, pela água de lavagem, porcaixas e/ou monoblocos, por “pallets” e por meios de transporte.

Brackett (1999) aponta os trabalhadores como fator que tem influênciadireta na contaminação de frutas durante a colheita e a pós-colheita. Ostrabalhadores de campo têm as mais variadas culturas em relação às práticassanitárias de rotina; por isso, é preciso treinamento constante para conscientizá-los da necessidade de adotar procedimentos comuns, como forma de minimizaros riscos de contaminação microbiológica na manipulação de frutas e hortaliças.

Ackers et al. (1997) também consideram os trabalhadores rurais comoprincipal fonte de contaminação, associando-os a surtos de cólera com melõescortados. A disponibilidade de infra-estrutura adequada, como banheiros próximos

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à área de trabalho, é importante na redução de contaminação por parte dostrabalhadores. O hábito de fumar, espirrar, tossir e comer nos “packing-houses”e/ou câmaras de armazenamento deve ser monitorado.

Equipamentos, contentores e utensílios usados no processamento earmazenamento devem ser de materiais não tóxicos e de configuração que facilitea limpeza e a sanitização adequadas. Contaminação de framboesas e melõesminimamente processados tem sido associada a colhedores (BEUCHAT , 2002;LAMIKANRA, 2002).

Um plano de higienização é importante para reduzir a colonização demicroorganismos deterioradores e não-deterioradores. A ausência ou a ineficientesanitização podem promover a formação de biofilmes, que são agregadosmicrobianos que abrigam bactérias, leveduras e fungos encontrados em superfíciesde plantas (BEUCHAT, 2002). Esses biofilmes provêem um ambiente protetorpara patógenos, reduzindo a eficiência de sanitizantes e de outros agentesinibidores. Fett (2000) detectou a presença de biofilmes em cotilédones e raiz dealfafas, brócolis, cravo da índia e brotos de alfafa e concluiu que os biofilmesnesses brotos ocorrem naturalmente e protegem a colonização de patógenoscomo Salmonella e E. coli 0157:H7.

Também devem ser tomadas medidas para evitar a contaminação cruzada.Nenhum local deve favorecer a contaminação dos produtos. Frutas e hortaliçasfrescas, mas impróprias para consumo, devem ser descartadas. Contentoresusados no transporte de comida, combustíveis, esterco e ferramentas não devemser utilizados para carregar frutas e hortaliças.

Medidas de segurança devem ser também adotadas no resfriamento dasfrutas e hortaliças. Recomendam-se métodos eficazes de resfriamento rápido,pois somente a refrigeração não é capaz de assegurar totalmente a qualidade e asegurança dos produtos. Dependendo do método (resfriamento com ar forçadoou com água), a água, a temperatura e a velocidade do ar devem ser monitoradas.A água deve ser potável, para minimizar os riscos de contaminação biológica. Atemperatura e a velocidade do ar têm a função de remover o calor de campo dasfrutas e hortaliças e reduzir assim a taxa respiratória e, conseqüentemente, retardaro amadurecimento. Devem ser ajustadas de acordo com a característica de cadaproduto a ser resfriado.

Arthey e Ashurst (2001) argumentam que o pré-resfriamento para melõese maçãs é benéfico. A temperatura da polpa de melão no momento da colheitageralmente é de aproximadamente 40ºC, e o tratamento permite a retirada de 2,2kw/t a 5ºC durante vinte e quatro horas. Já a polpa da maçã no momento dacolheita chega a 20ºC, e o calor de 1 kw/t é retirado pela estocagem de 0ºC porvinte e quatro horas.

A importância do resfriamento rápido para a segurança desses produtosestá associada principalmente à questão de infiltração de microorganismos no

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interior dos tecidos, principalmente em frutas. A infiltração se dá através defendas, espaços intercelulares e injúrias e por isso é mais freqüente e menoscomplexa do que a que ocorre em produtos isentos de rachaduras ou outrosdanos.

Estudos relatam que a infiltração aumenta quando a temperatura do frutoé maior que a temperatura da suspensão de células na água. Independentementedo modo de infiltração, as células estabelecem microcolônias que são extremamentedifíceis de serem retiradas com soluções químicas aquosas. Zhuang et al. (1995),Bartz (1999) e Burnett et al. (2000) expressam em seus trabalhos que a infiltraçãode patógenos nos tecidos internos de frutas e hortaliças depende da temperatura,tempo e pressão, e somente ocorre quando a pressão da água na superfície doproduto sobrepõe a pressão interna do gás e a natureza hidrofóbica da superfíciedo produto.

As câmaras frias são uma opção para o acondicionamento desses produtos.Entretanto, elas não podem sofrer flutuações na temperatura, que deve sercontrolada de acordo com cada fruto. Além da temperatura, atenção deve serdada à umidade relativa de equilíbrio das câmaras, para que o produto não absorvaou perca umidade, ocasionando perda de qualidade. Evitar também que a águado evaporador condense e caia sobre as frutas e hortaliças.

2.3 Processamento

Nesta etapa, os fatores relacionados à segurança estão vinculados à matéria-prima, à unidade de processamento e ao processo. Em cada item, vários pontosdevem ser avaliados e monitorados, para minimizar os riscos e reduzir e/ou eliminaros perigos microbiológicos. De modo geral, adota-se a Análise de Perigos e PontosCríticos de Controle (APPCC), que é o sistema de segurança de alimentosrecomendado mundialmente. Entretanto, para alcançar êxito na sua implantação,recomenda-se a adoção de pré-requisitos como as Boas Práticas Agrícolas (BPA’s),as Boas Práticas de Fabricação (BPF’s) e os Procedimentos Operacionais Padrõesde Sanitização (POPS). As BPA’s, naturalmente, são adotadas ainda no campo,antes do processamento.

As BPF’s são um conjunto de princípios e regras para o correto manuseiode alimentos, abrangendo desde as matérias-primas até o produto final, deforma a garantir a segurança e a integridade do consumidor . No processamentomínimo de frutas e hortaliças é imprescindível a adoção deste programa, parareduzir os pontos críticos de controle. Os requerimentos mínimos de BPF numaunidade de processamento compreendem: projetos de instalações (estruturafísica), tratamento do lixo, programa de qualidade da água, recebimento earmazenamento de matéria-prima, qualidade da matéria-prima e dos ingredientes,higiene pessoal, controle integrado de pragas, projeto sanitário dosequipamentos, manutenção preventiva dos equipamentos, limpeza e sanitizaçãode equipamentos e utensílios, calibração de instrumentos, limpeza econservação de instalações hidráulicas, instalações elétricas, programa de

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recolhimento (“recall”), encaminhamento de reclamações dos consumidores eimportadores, garantia e controle de qualidade e treinamento de funcionários(SENAI, 2000).

O ambiente da unidade processadora é uma fonte de contaminação. A altaumidade e outras características da estrutura física favorecem o desenvolvimentode microorganismos. As indústrias de processamento mínimo são locais propíciospara o desenvolvimento de L. monocytogenes, que são microorganismospsicrotróficos, cuja presença é favorecida pela umidade e frio das salas deprocessamento e das câmaras de armazenagem, que funcionam sob temperaturasentre 4ºC e 7ºC. A água e o gelo usados no processamento são outros veículospara esses microorganismos (IFPA, 2001).

Além do ambiente e das instalações, os empregados, como já dito antes,são considerados as maiores fontes de contaminação. Todos devem passar portreinamentos sobre práticas higiênicas e operações de limpeza e desinfecção daunidade. A gerência da indústria deve monitorar e dispor de mecanismos paraavaliação dos funcionários em relação ao controle de doenças e a programaseducacionais de limpeza. Pessoas com resfriado e outras doenças contagiosasnão devem ficar na área de produção. Os funcionários devem vestir uniformeslimpos, trocados diariamente, e usar gorros, luvas, botas e outros acessóriosnecessários para evitar a contaminação dos alimentos. A unidade deve dispor deinstalações sanitárias suficientes e adequadas, para que o pessoal da produçãopossa fazer sua higiene pessoal apropriada. A Food Drug Administration (FDA)recomenda o uso de sabão e/ou detergentes e sanitizantes (< 100 mg L-1) paralimpeza das mãos (IFPA, 2001; SENAI, 2000).

Outros requerimentos devem constar em um manual de boas práticas deacordo com as exigências de segurança para cada produto. No Brasil, as BoasPráticas de Fabricação têm seu suporte legal nas seguintes portarias: nº 326, de30/7/97, da Secretaria de Vigilância Sanitária do Ministério da Saúde (BRASIL,1997) e nº 368, de 4/9/97, do Ministério da Agricultura e do Abastecimento(BRASIL, 1997). De fato, o sistema BPF foi introduzido legalmente no Brasil em1993, com a edição da Portaria nº 1.428, do Ministério da Saúde (BRASIL,1993).

A adoção das BPF’s em unidades de processamento mínimo de frutas ehortaliças serve de base para programas de sanitização como os POPs. Asegurança dos produtos está relacionada principalmente à higiene e àsanitização. Assim, todos os procedimentos de limpeza antes e após oprocessamento devem ser estabelecidos para minimizar os riscosmicrobiológicos e garantir a segurança do produto final. Os POPS são descritosna Resolução da Agência Nacional de Vigilância Sanitária – RDC nº 275, de21/10/2002.

No processamento mínimo de frutas e hortaliças, diversos requisitos deBPF devem ser observados (Tabela1)

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As BPF’s lidam com os pontos críticos de controle e são fundamentais naimplantação de um sistema de segurança como o APPCC. O sistema APPCC éum meio sistemático de identificação de perigos na produção de alimentos, queavalia o risco e determina a área onde o controle é necessário. É um sistemainterativo que envolve todo pessoal de produção e está focado na prevenção deperigos com embasamento científico.

O sistema é baseado em sete princípios básicos: conduzir análise de perigos,determinar os pontos críticos de controle (PCCs), estabelecer limites críticos,estabelecer procedimentos de monitoramento, estabelecer ações corretivas,estabelecer procedimentos de verificação e estabelecer procedimentos dedocumentação e registro (FORSYTHE, 2002).

O sistema APPCC para produtos minimamente processados consiste debarreiras para controlar o crescimento de patógenos, pois não existe uma únicaetapa que elimine esses microorganismos. Na revisão do Código de Alimentos daFDA foi estabelecido que todo processador de alimentos, varejista e distribuidor

Tabela 1. Requisitos de BPFs a serem adotados em unidades processadoras de frutas e hortaliças.

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deveria implementar um programa de segurança baseado nos conceitos do APPCC.A indústria de pré-cortados e de minimamente processados tem sido pressionadapara atender a essa recomendação, pois seus produtos têm sido apontados comoos principais causadores de doenças infecciosas nos EUA.

3. Aplicação do sistema APPCC

Os perigos que rondam produtos minimamente processados estão em todaa cadeia produtiva desses alimentos, desde a produção da matéria-prima até asua distribuição. O sistema APPCC pode ser aplicado em todas as etapas doprocessamento.

3.1 Recebimento da matéria-prima

Os principais perigos nesta etapa são os microorganismos oriundos docampo e da água a ser usada nos diferentes processos. A microbiota de frutas ehortaliças carreada do campo caracteriza-se pela presença de Pseudomonas spp,Erwinia herbicola e Enterobacter agglomerans. Bactérias do ácido lático comoLeuconostoc mesenteroides, Lactobacillus spp. e leveduras são encontradasprincipalmente em frutas. O gênero Pseudomonas geralmente é responsável por50% a 90% da população microbiana de hortaliças (IFPA, 2001). Entretanto, háoutros patógenos relevantes nesses produtos: Salmonella, Shigella,Campylobacter, Escherichia coli, Staphylococcus aureus, Clostridium botulinum,Bacillus cereus, espécies de Vibrio, vírus da hepatite A e Norwalk, além de fungoscomo Cryptosporidium e Cyclospora (CHERRY, 1999).

Na recepção, as frutas são submetidas a lavagem com água corrente, pararetirar as impurezas da superfície e reduzir a carga microbiana inicial. Esta lavagemnão é suficiente para a remoção dos microorganismos presentes. Ela reduz pelomenos um ciclo log, mas esta redução depende de fatores como carga microbianainicial, tipo de microorganismo e método de lavagem (LAMIKANRA, 2002).

Wisniewsky et al. (2000) avaliaram o efeito da lavagem com água, emcomparação com outros sanitizantes, de maçãs inoculadas com E. coli O157:H7(1,4 x 108 UFC/mL) e concluíram que a lavagem por cinco minutos reduziu doisciclos logs (1,5 x 106 UFC/mL). A redução foi atribuída à remoção física da bactériada superfície da maçã.

Sapers et al. (2001) avaliaram tratamentos microbianos de melõesminimamente processados e verificaram que a lavagem da superfície da fruta,com água à temperatura de 20ºC e 50ºC, resultou na redução < 1 ciclo log dapopulação de microorganismos endógenos.

Quando os microorganismos trazidos do campo são de uma florapredominantemente de deterioradores, esta etapa pode ser considerada um Pontode Controle (PC), pois as etapas subseqüentes eliminarão o perigo ou o manterãoem níveis aceitáveis por meio de pré-requisitos. Tratando-se de patogênicos, a

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etapa é um Ponto Crítico de Controle (PCC), no caso de o perigo não poder sereliminado nas etapas subseqüentes, pois para a maioria deles o limite crítico éausência.

Em relação à água a ser usada no processamento, a IFPA (2001) sugerepadrões microbiológicos de contagem global de bactéria (< 1000 UFC/mL), decoliformes (< 1 UFC/ml) e de psicrotróficos (< 10 UFC/mL).

Na avaliação dos perigos e na identificação dos Pontos Críticos de Controle,o conhecimento da ecologia microbiana de cada produto a ser trabalhado éimprescindível.

3.2 Armazenamento

Os produtos que não forem processados após a chegada na indústriadevem ser armazenados em câmaras frias, sob temperaturas entre 5ºC e 10ºC,para a manutenção da sua qualidade e segurança. Os perigos associados a estaetapa são microorganismos remanescentes que podem se multiplicar com asflutuações de temperatura e/ou com a contaminação cruzada advinda da câmarae ou de caixas usadas para armazenar os produtos. Considera-se esta etapa umPonto de Controle (PC), pois os fatores que implicam ocorrência de riscos podemser controlados com temperatura, sanitização das caixas e das câmaras e tempode permanência dos produtos nas câmaras.

3.3 Sanitização da superfície dos produtos

Esta etapa consiste na remoção dos microorganismos aderidos à superfíciedos produtos, principalmente de frutas. A adesão de bactérias à superfície éinfluenciada não somente pela carga superficial da célula e pela hidrofobicidade,mas, também, pela presença de flagelos e polissacarídeos extracelulares. (FRANK,2000).

Estudos mostram a importância da relação da carga superficial da célula eda hidrofobicidade na força de adesão de patógenos como Salmonella, Listeria eE. coli (estirpe O157:H7) na superfície do melão cantaloupe. A Salmonella temmaior força de adesão, seguida da E. coli e Listeria (UKUKU e FETT, 2002).

Esta etapa é caracterizada como Ponto Crítico de Controle (PCC), poiselimina ou reduz a níveis aceitáveis os microorganismos presentes na casca.Deve-se controlar a concentração, a temperatura e o pH da solução sanitizante.

Vários trabalhos de sanitização de superfícies de frutas frescas e de frutasdestinadas ao processamento mínimo têm sido realizados com compostos clorados,visando melhoria da qualidade e segurança. Ukuku e Fett (2002) avaliaram aeficácia de hipoclorito de sódio (1.000 mg/L/2min com pH 6,5) e peróxido dehidrogênio (5% por dois minutos) em melões cantaloupes inoculados com Listeriamonocytogenes (108 UFC/mL) por 0, 1, 3, 6, 9 e 15 dias a 4ºC. Os resultados

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mostraram que, nos dois tratamentos com vinte e quatro horas, houve reduçãona população do microorganismo abaixo do nível de detecção (2 UFC/cm2).

Com cinco e quinze dias de inoculação, a população de L. monocytogenescontinuou em níveis abaixo do nível de detecção (2 UFC/cm2). No mesmoexperimento, a redução de bactérias mesofílicas e de bolores e leveduras, emvinte e quatro horas, foi de 3 ciclos logs e 1,5 ciclo log, respectivamente, sendoque, com cinco e quinze dias, a população desses microorganismos não foireduzida completamente. Entretanto, Ukuku e Sapers (2001) e Ukuku et al. (2001)relataram a inabilidade de hipoclorito e do peróxido de hidrogênio na redução deSalmonella stanley e de E. coli na superfície de melões cantaloupes após três oumais dias de estocagem a 4ºC.

A atenção às características da superfície das frutas auxilia noconhecimento do nível de adesão de microorganismos, principalmente ospatogênicos, e ajuda no desenvolvimento de tratamentos mais efetivos na lavageme sanitização das superfícies desses produtos, promovendo assim maiorsegurança aos produtos minimamente processados.

3.4 Descascamento e corte

Nestas etapas pode também ocorrer o desenvolvimento de patógenos edeterioradores, pois há transferência direta da flora aderida na superfície dosfrutos para o tecido interno do produto. Existem alguns métodos de corte edescascamento mecânico na escala industrial, mas o emprego desses métodosdeve ser avaliado, pois, dependendo da intensidade das injúrias causadas nosfrutos, elas podem ser porta de entrada para muitos deterioradores e patógenos.Alzamora et al. (2000) recomendam o método manual.

Os riscos desta etapa concentram-se na matéria-prima, nos equipamentos,nos utensílios, no pessoal e no ambiente. Mas os perigos podem ser controladospelos pré-requisitos, sendo então estas etapas um Ponto de Controle (PC).

Gayler et al. (1995) mostraram que o tecido interior da melancia poderiaser contaminado por Salmonella se o microorganismo estivesse presente na cascaou na faca usada para corte. Similarmente, a transferência de Salmonella dasuperfície de tomate para o interior do tecido durante o corte foi relatada por Line Wey (1997). O suco expelido das células danificadas durante o corte provém deum substrato nutritivo para desenvolvimento microbiano e é rico em açúcares eproteínas. Portella e Cantwell (2001) avaliaram a intensidade do corte feito comlâminas com maior e menor poder cortante na qualidade microbiológica de melõesminimamente processados estocados a 5ºC. Os resultados mostraram que nãohouve diferença significativa na contagem de bactérias mesófilas e de bolores eleveduras até o décimo segundo dia, para as lâminas usadas.

Em trabalho com melão minimamente processado, Ukuku e Sapers (2001)recomendam a sanitização de facas, colheres, tábuas, equipamentos e mesas de

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preparo com 1.000 mg/L durante dez minutos e 200 mg/L de Cl2 (0,21% dehipoclorito de sódio com pH ajustado para 6,5), para evitar a contaminação cruzada.Portella e Cantwell (2001) recomendam a imersão do equipamento de corte em1.000 mg/L de hipoclorito de sódio por trinta minutos, para minimizar acontaminação de melões minimamente processados.

3.5 Enxágüe e sanitização

Estas etapas dizem respeito principalmente ao processamento de hortaliças.Os produtos podem ser contaminados pela água, nos tanques e por manipuladores.São consideradas Pontos de Controle (PC), pois os perigos podem ser controladoscom os pré-requisitos. O monitoramento das soluções de enxágüe e sanitizaçãodeve concentrar-se na temperatura da água (que deve ser de 4ºC), na concentraçãodo cloro ativo (ajuste de pH) e no tempo de imersão dos produtos.

As hortaliças geralmente são enxaguadas com água para a remoção dosanitizante, buscando assim aumentar a vida útil sensorial do produto (ALZAMORAet al., 2000). Para as frutas, não é necessário o enxágüe; elas geralmente passamapenas por uma segunda sanitização, que também é chamada de enxágüe, com oobjetivo de reduzir a possível contaminação proveniente de etapas anteriores e aoxidação enzimática durante a estocagem.

Melões minimamente processados submetidos a uma solução de 5% deH2O2 apresentaram resíduo da ordem de 25 mg/L do sanitizante e redução dePseudomonas de 0,68 ciclo logarítmico, quando comparado ao controle. Comcloro (concentração não especificada), a redução do mesmo microorganismo foide 0,12 ciclo log (SAPERS e SIMMONS, 1998).

3.6 Centrifugação e Drenagem

A centrifugação e a drenagem removem o excesso de líquido adquiridopelos produtos nas etapas anteriores. A centrifugação é usada para a maioria dashortaliças. A contaminação dos produtos pode ocorrer pelo contato destes comparedes contaminadas da centrífuga. Por isso, cuidado extremo deve ser tomadona higienização desse equipamento. A drenagem das frutas minimamenteprocessadas é realizada com peneiras de aço inoxidável.

Estas etapas são consideradas Pontos de Controle (PC), e o fator quedeve ser controlado é o tempo para a remoção do excesso de água. Para hortaliças,recomendam-se três a dez minutos de centrifugação; e para a maioria das frutas,de um a três minutos de drenagem.

3.7 Seleção

Esta etapa aplica-se somente às hortaliças e é considerada Ponto de Controle(PC). É importante retirar as partes estragadas remanescentes de todo o processo.A maior fonte de contaminação são as mesas de seleção, utensílios e manipuladores.

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3.8 Embalagem

As frutas e hortaliças minimamente processadas respiram e assim sãosusceptíveis à contaminação durante todo o processo. A embalagem protege osprodutos contra danos e novas contaminações por microorganismos. Entretanto,se não forem levadas em consideração as características de cada fruta,microorganismos poderão se desenvolver no produto embalado.

A embalagem com atmosfera modificada (AM) constitui uma barreira físicapara o desenvolvimento da flora remanescente de deterioradores e/ou patógenos.Entretanto, a ecologia microbiana de frutas e hortaliças minimamente processadasainda é pouco pesquisada. Investigações devem ser realizadas para saber como aembalagem influencia a qualidade e a segurança de cada produto (LAMIKANRAet al., 2002).

Os sistemas mais comuns de embalagem para esses produtos são os deatmosfera modificada. Ocorre que a sobrevivência e o crescimento demicroorganismos nesse tipo de embalagem são afetados por O2 e CO2. Osmicroorganismos respondem diferentemente a concentrações de gases. Em geral,bactérias aeróbicas Gram-negativas são mais sensíveis a CO2 , ao passo quemicroorganismos que requerem ou crescem melhor em condições de baixo O2 sãomais resistentes. Bolores são mais sensíveis a CO2 que leveduras fermentativas.Portanto, fatores tais como o número e tipo de microorganismos, os nutrientes ea temperatura podem influenciar na habilidade de um certo microorganismosobreviver e crescer em produtos minimamente processados em atmosferamodificada (IFPA, 2001).

Esta etapa é considerada um Ponto Crítico de Controle (PCC), tantopara frutas como para hortaliças, pois somente poucos filmes no mercado sãobastante permeáveis para equilibrar a respiração no interior da embalagem.Muitos filmes não resultam em ótima composição de CO2 e O2, especialmentequando o produto tem alta taxa respiratória. Apesar desse sistema aumentar avida de prateleira do produto e permitir a distribuição, comercialização e algunsdias de estocagem em casa, ele também afeta a segurança microbiológica devárias formas. A primeira é que a atmosfera modificada pode mudar omicroambiente ao redor do produto de tal forma que muitos microorganismospoderão se desenvolver, particularmente o Clostridium botullinum, que podecrescer se for criada uma condição de anaerobiose e de temperaturas abusivas.A segunda forma diz respeito a patógenos psicrotróficos, que podem sedesenvolver sem que o produto apresente defeitos sensoriais visíveis(BRACKETT, 1999).

A Listeria é um patógeno que pode crescer em frutas minimamenteprocessadas à temperatura de refrigeração. Sob atmosfera modificada, se a floracompetitiva for suprimida, Listeria pode se desenvolver em larga escala e causardoenças. Existe evidência de que AM não inibe ou impede o crescimento destepatógeno (IFPA, 2001).

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A composição de gases é um fator que deve ser controlado nesta etapa.Para maior segurança, devem-se conhecer os perigos em potencial de cada produto,a permeabilidade dos filmes e a taxa de respiração das frutas e hortaliças.

O benefício da elevação do dióxido de carbono em atmosfera modificadadeve-se às suas características fungi e bacteriostáticas contra muitosmicroorganismos deterioradores que podem crescer à temperatura de refrigeração.

Zagory (1999) relata que baixos níveis de CO2 provoca injúrias fisiológicasem frutas e que elevados níveis de CO2 e reduzidos níveis de O2 podem favorecerou selecionar certas classes de microorganismos. Baixos níveis de O2 favorecemo desenvolvimento de bactérias do ácido lático e Listeria. Elevados níveis de CO2

podem favorecer Gram-positivos em relação aos Gram-negativos, especialmentecorineformes e bactérias do ácido lático.

A extensão da vida de prateleira promovida por AM não tem relação comos efeitos de microorganismos em alguns produtos. A sobrevivência e/ou ocrescimento de E. coli O157:H7 não são afetados em pepinos e alfacesminimamente processados em AM. Espinafres minimamente processados a 5ºC,0,8% O2 + 10% CO2 tiveram a população microbiana reduzida entre dez e cemvezes, exceto para bactérias do ácido lático e leveduras. Com 10ºC na mesmacomposição gasosa, a população microbiana aumentou de dez a cem vezes e asleveduras permaneceram com contagem entre 103 UFC/g e 104 UFC/g (ZAGORY,1999).

Drosinos et al. (2000) verificaram o comportamento de Salmonella enteridisinoculada em fatias de tomates acondicionadas em atmosfera modificada (5%CO2 / 95% N2 ) e em condições aeróbicas a 4ºC e 10ºC, durante o período deestocagem. Foram usados dois inóculos, sendo um de 1 x 103 UFC/g (baixo) eoutro de 1 x 106 UFC/g (alto). Os resultados mostraram tendência de declínio deS. enteridis estocada a 4ºC, enquanto a 10ºC observou-se a sobrevivência destemicroorganismo nos dois tipos de embalagens.

Além da questão da segurança, a qualidade sensorial de frutas e hortaliçasminimamente processadas pode ser afetada por microorganismos sobreviventesque se utilizam da atmosfera modificada. As bactérias do ácido lático, por exemplo,podem ser acompanhadas pela produção de ácidos orgânicos tais como o láticoe acético, produzindo “off-flavors” indesejáveis (JACXSENS, 2002).

O benefício da embalagem em frutas minimamente processadas deve ser,portanto, associado com outras barreiras durante o processamento.

3.9 Armazenamento e distribuição

Estas etapas são consideradas Pontos Críticos de Controle (PCC), pois sea temperatura das câmaras e dos canais de distribuição não forem adequadas,favorecerá a multiplicação dos microorganismos. A multiplicação microbiana ocorre

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numa faixa de –8ºC a 90ºC e alguns patógenos podem crescer a 35ºC. Atemperatura afeta a duração da fase de latência, a velocidade de multiplicação,as necessidades nutritivas e a composição química e enzimática das células.

O armazenamento em baixas temperaturas pode selecionar microorganismospsicrotróficos e quase sempre contagens destes e de mesófilos são similares àsdo processamento. A refrigeração previne o crescimento de Erwinia spp. e muitosfungos esporulandos, inclusive Fusarium e Phytophthera spp., mas não previne ocrescimento de Pseudomonas fluorescens. Mesófilos podem também crescer emtemperaturas de refrigeração a velocidades reduzidas (NGUYEN THE e CARLIN,1994).

A maior preocupação em relação à sobrevivência e ao crescimento depatógenos em temperatura de refrigeração em produtos minimamente processadosé com Listeria monocytogenes. A estocagem a frio detém o crescimento destepatógeno, mas não a sua sobrevivência (LAMIKANRA , 2002).

Zagory (1999) cita que a deterioração de cenouras cortadas, após catorzedias de armazenamento a 4ºC, foi associada com alta população de L.mesenteroides. O’Connor-Shaw et al. (1994) relataram o decréscimo da populaçãode Lactobacilos em abacaxis de 3,6 x 106 UFC/g para 9 x 104 UFC/g apósestocagem a 4ºC por onze dias.

Patógenos como S. aureus e Salmonella spp. podem surgir em produtosestocados sob temperaturas abusivas. Esses microorganismos são conhecidospor sobreviver em tomates e cogumelos, quando estocados em temperaturas de20ºC a 35ºC (LAMIKANRA, 2002).

As condições em que os produtos frescos e minimamente processadossão expostos durante a distribuição têm efeito direto na sua qualidade e segurança.Os produtores, processadores e transportadores compartilham a importante tarefade evitar a contaminação cruzada e a manutenção apropriada do produto.

O transporte por consumidores também afeta a qualidade microbiológicados mesmos. Geralmente os consumidores não são advertidos sobre o impactoque as condições em que eles expõem os produtos têm na segurança dos mesmos.É importante que haja uma rede de informações e sensibilização para alertarconsumidores para as questões microbiológicas desses produtos, principalmentese não forem adotados cuidados com a temperatura e a higiene dos veículos.

De acordo com Lamikanra (2002), não existem relatos sobre a ecologiamicrobiana de frutas minimamente processadas nas variadas condições detransporte. Entretanto, a vida de prateleira e a qualidade microbiológica dessesprodutos durante o transporte e venda são dependentes de fatores como: métodode transporte, que deve ter refrigeração mantida com temperatura de 5ºC a 7ºC;tempo de transporte, que deve ser minimizado entre a indústria e o local de entrega;e as flutuações de temperatura nos locais de venda, que deveriam ser minimizadas.

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A IFPA (2001) recomenda, para os meios de transporte, higienizaçãoadequada, inspeções freqüentes de temperatura e circulação de ar, ausência deodores estranhos nas cabines e, ainda, a manutenção apropriada para evitardanos, buracos e outras inconformidades da estrutura física, que podem favorecercontaminações cruzadas advindas da área externa, de insetos, pássaros e outraspragas.

4. Conclusão

O mercado tem sinalizado positivamente para os produtos minimamenteprocessados. Entretanto, fatores associados à qualidade e à segurança não podemser negligenciados e têm sido objeto de interesse das instituições de saúdepublica. Estudos têm sido realizados com o objetivo de encontrar respostas emeios de controle eficientes para os problemas diagnosticados. Programas desegurança dos alimentos como as boas práticas agrícolas (BPA), boas práticas defabricação (BPF) e sistemas de análise de perigos e pontos críticos de controle(APPCC) têm contemplado ações que identificam, minimizam, controlam eeliminam os perigos do processamento. Ainda não é o bastante. É necessárioque os elementos-chaves desta cadeia de produção tenham conhecimento daecologia microbiana de frutas e hortaliças e dos vários componentes envolvidosno processo.

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