SISTEMA DE AVALIAÇÃO DA QUALIDADE DE PRODUTO … · Carla Schwengber ten Caten (UFRGS) [email protected] Fernanda Siqueira Souza (UFRGS) [email protected] A cadeia

SISTEMA DE AVALIAÇÃO DA

QUALIDADE DE PRODUTO BASEADO

NO MODELO PPAP

Andre Oliveira Doerr (UFRGS)

[email protected]

Carla Schwengber ten Caten (UFRGS)

[email protected]

Fernanda Siqueira Souza (UFRGS)

[email protected]

A cadeia automotiva, em função da demanda por excelência na

qualidade dos seus produtos, promove a utilização de diversos métodos

para a aprovação de fornecimento de produtos. A partir do

desenvolvimento de um sistema de avaliação da qualiddade, torna-se

possível avaliar de forma quantitativa a qualidade dos produtos e

fornecedores, assim como contribuir com a tomada de decisão

gerencial de uma organização. Este artigo propõe o desenvolvimento e

aplicação de um sistema de avaliação da qualidade de produtos,

embasado nos critérios do modelo PPAP (Production Part Approval

Process) da cadeia automotiva. Este artigo apresenta as etapas de

desenvolvimento de um sistema de avaliação da qualidade, assim como

a sua aplicação em produtos de fornecedores distintos em uma

empresa do setor automotivo.

Palavras-chaves: PPAP; Avaliação de Produto; Qualidade; Cadeia

Automotiva;

XXXI ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO Inovação Tecnológica e Propriedade Intelectual: Desafios da Engenharia de Produção na Consolidação do Brasil no

Cenário Econômico Mundial Belo Horizonte, MG, Brasil, 04 a 07 de outubro de 2011.



2

1.1

1. Introdução

Durante as últimas décadas, a crescente competição existente nos mercados globalizados

condicionou as empresas a ampliarem o seu portfólio de compras. Isso ocorre através da

exigência de melhoria contínua no desempenho de cada um dos seus fornecedores, instigando

assim, a competitividade entre eles (KRAUSE et al., 2000). Para Canto (2004), melhorar o

desenvolvimento dos fornecedores da cadeia de suprimentos do segmento automotivo torna-

se fundamental para melhorar a flexibilidade de fornecimento para as montadoras de veículos.

Nesse sentido, é grande a necessidade de identificar claramente os pontos de limitação e os

potenciais de melhoria. Para Amaral e Toledo (2000), a qualidade do produto é especialmente

importante nas fases de projeto, processo até a produção piloto.

Sob o ponto de vista de avaliação de desempenho da qualidade, a cadeia de suprimentos

automotiva tem se mostrado pioneira em inúmeros aspectos. Com a implantação das

certificações de sistema de gestão da qualidade ISO/TS 16949, torna-se mandatório a

utilização, por parte das empresas, de um método padrão para a aprovação de produtos.

Atualmente, o sistema utilizado chama-se PPAP (Production Part Approval Process), ou

Processo de Aprovação de Peça de Produção. Esse sistema consiste numa série de requisitos



3

relativos ao produto a ser comprado ou vendido, os quais buscam refletir a situação dos

processos de produção avaliados, sob o ponto de vista da adequação aos requisitos de

qualidade.

De maneira geral, observa-se que a avaliação de um produto é normalmente realizada

utilizando-se de critérios de custeio ou de qualidade isoladamente, e que a estratégia de

desenvolvimento difere entre as grandes empresas do setor (PEREIRA E GEIGER, 2005).

Entretanto, ambos os critérios possuem interferência sobre o conceito verificado pelas

empresas, mostrando assim o caráter multivariável dos indicadores. Narasimhan et al. (2001)

afirmam que, embora existam inúmeros estudos sobre avaliação da cadeia de suprimentos –

cuja escolha de fornecedores baseia-se não somente em aspectos financeiros, mas também em

critérios de qualidade – ainda não foram desenvolvidos métodos robustos que abranjam

simultaneamente esses critérios.

Este artigo propõe o desenvolvimento e aplicação de um sistema de avaliação da qualidade de

produtos (SAQP) baseado nos critérios do PPAP (Production Part Approval Process) da

cadeia produtiva.

Este trabalho está estruturado em seis seções. Além desta introdução, a seção 2 contempla a

descrição do PPAP e a descrição dos métodos de avaliação da qualidade de produto e

fornecedor existentes na literatura. A seção 3 define os procedimentos metodológicos do

trabalho e a seção 4 apresenta as etapas de elaboração do Sistema de Avaliação da Qualidade

de Produto (SAQP) na empresa analisada. Na seção 5 são realizadas a aplicação do SAQP e a

discussão dos resultados. Por fim, a seção 6 contempla as principais conclusões deste

trabalho.

2. Referencial Teórico

2.1 Processo de Aprovação de Peça de Produção - PPAP

Para Gonzales e Miguel (1998), a partir da criação da primeira norma certificadora voltada

para os sistemas de qualidade na cadeia automotiva em 1992 (denominada QS 9000),

surgiram especificamente duas ferramentas-chave para a sistematização do desenvolvimento

de produtos – o APQP (Advanced Product Quality Planning) e o PPAP (Production Part

Approval Process). Criados entre o final da década de 80 e início da de 90, esses processos

são o resultado da unificação dos requisitos e normas de qualidade de três empresas da cadeia

automotiva mundial: Ford Motor Company, General Motors e Chrysler.

APQP é um modelo que estabelece a seqüência das etapas necessárias para o correto

desenvolvimento de produto, desde o seu projeto até o seu lançamento. Visando elaborar uma

ferramenta complementar ao APQP, cujo foco seria na sua etapa final – aprovação de produto

– foi desenvolvido o modelo PPAP. Esses procedimentos sofrem atualizações conforme as

alterações nas normas de sistema de qualidade automotiva. A última revisão (PPAP) é a

versão utilizada como referência neste trabalho, pois sua atualização, em 2006, segue os

requisitos da norma ISO/TS 16949, a qual substituiu a QS 9000. De acordo com PPAP

(2006), há seis itens que orientam este processo:

I1 - Itens Gerais;

I2 - Requisitos do Processo PPAP;

I3 - Notificação do Cliente e Requisitos de Submissão;

I4 - Submissão ao Cliente - Níveis de Evidência;

I5 - Status de Submissão da Peça;

I6 - Retenção de Registros;

O foco do trabalho está vinculado ao segundo item (Requisitos do Processo PPAP), por

especificar os critérios para a aprovação de um produto. Os requisitos para a implementação

do PPAP são descritos na Figura 1.



4

REQUISITO DESCRIÇÃO

a) Histórico do Desenho

(Design Record)

Deve informar as características, medidas e respectivas tolerâncias do produto, visando

orientar o fornecedor durante o processo de manufatura. A validação de um produto

deve ser realizada somente com um desenho elaborado ou aprovado previamente pelo

cliente.

b) Documento de Mudanças

de Engenharia (Engineering

Change Documents)

Aprovação do departamento de engenharia do cliente para qualquer modificação

(quando houver) referente ao produto, a qual não esteja incorporada no seu desenho,

peça ou ferramental.

c) Aprovação de Engenharia

(Engineering Approval)

Aprovação do produto pelo departamento de engenharia do cliente (quando especificado

pelo mesmo).

d) DFMEA e PFMEA

(Design and Process Failure

Mode and Effects Analysis)

DFMEA e PFMEA são ferramentas de análise dos modos de falha referentes ao projeto

e processo de fabricação de um produto e os seus respectivos efeitos. Na elaboração do

FMEA, cada componente é examinado de forma a identificar seus possíveis modos de

falha.

Para cada modo de falha são atribuídos três valores:

- a probabilidade de ocorrência de um modo de falha (“O”);

- a severidade do impacto de tal falha (“S”);

- a capacidade dos meios de detecção desta falha antes que ela realmente ocorra (“D”).

A multiplicação dessas três variáveis gera o valor do risco, denominado NPR

(MADDOX, 2005 apud MIGUEL; SEGISMUNDO, 2008).

A definição máxima aceitável para o indicador NPR se dá conforme orientação do

cliente – conforme especificado na Seção p), Requisitos Específicos de Cliente do

PPAP (AIAG, 2006)

e) Diagrama de Fluxo de

Processo (Process Flow

Diagrams)

Fluxograma de processo para o produto fabricado pelo fornecedor. Esse diagrama deve

mostrar claramente as etapas e seqüências de manufatura – conforme especificado na

Seção p), Requisitos Específicos de Cliente do PPAP (AIAG, 2006)

f) Plano de Controle (Control

Plan)

Documento apresentando todos os métodos utilizados para o controle do processo de

fabricação, aplicável a todas as operações produtivas – conforme especificado na Etapa

p), Requisitos Específicos de Cliente do PPAP (AIAG, 2006) O Plano de Controle é

específico para cada produto e deve estar disponível para consulta no respectivo posto

de trabalho de cada etapa do processo. Nele, são descritos também os tipos de

características, freqüências e dispositivos para o controle do processo. A

retroalimentação de dados para o Plano de Controle é mandatória e deve seguir as

especificações da Etapa a), Desenho de Produto do PPAP (PPAP, 2006)

g) Estudos da Análise do

Sistema de Medição

(Measurement System

Analysis Studies)

Para Gonzales e Miguel (1998), a Análise do Sistema de Medição, através de avaliações

de repetibilidade e reprodutibilidade, garante a correta aplicação do conjunto

homem/equipamento utilizado para avaliação dos produtos e processos. Conforme MSA

(AIAG, 2002), calcula-se um indicador global para a análise do sistema de medição,

denominado R&R. A interpretação desse índice pode resultar em:

- Estudo aprovado (R&R entre 0% e 10%)

- Aprovação do estudo mediante plano de ação para melhorias (R&R entre 10% - 30%)

- Estudo reprovado (R&R superior a 30%)

Figura 1 - Descrição das etapas de PPAP

Fonte: Adaptado de PPAP (2006)

ETAPA DESCRIÇÃO



5

h) Resultado Dimensional

(Dimensional Results)

Documento evidenciando a realização das verificações dimensionais do produto. Deve

apresentar as características indicadas no seu desenho conforme Seção a), Histórico do

Desenho e Seção f), Plano de Controle do PPAP (AIAG, 2006)

i) Testes de Material e

Desempenho (Material and

Performance Test Records)

Testes de Material e Desempenho objetivam evidenciar a conformidade do produto

com todos os requisitos referentes à composição química e testes de validação,

especificados no seu desenho conforme Seção a), Histórico do Desenho do PPAP

(AIAG, 2006).

j) Estudos Iniciais do Processo

(Initial Process Studies)

Estudos de capabilidade do processo de fabricação do produto através da lógica do

controle estatístico de processo (CEP). Para Rebelato et al (2008), desta forma, é

possível calcular os índices de estabilidade e capabilidade do processo (Cp e Cpk).

Esses critérios determinam o quanto o processo de fabricação apresenta de

variabilidade, de acordo com os parâmetros iniciais especificados no projeto. Para que

o processo seja definido como capaz, a conformidade da variação com as

especificações é mandatória. Se isso não ocorrer, o processo é definido como não

capaz e, para que o mesmo atenda as especificações previstas no projeto, é necessário

que haja uma intervenção, visando reduzir sua variabilidade.

A definição mínima para os indicadores Cp e Cpk visando à aprovação do estudo

estatístico de processo, é fornecida pelo cliente, conforme Seção p), Requisitos

Específicos de Cliente do PPAP (AIAG, 2006)

k) Documentação dos

Laboratórios Qualificados

(Qualified Laboratory

Documentation)

Documento evidenciando a certificação dos laboratórios conforme descrito na norma

ISO/TS 16949 (e demais normas aplicáveis) para os testes utilizados.

l) Relatório de Aprovação de

Aparência (Appearance

Approval Report)

Relatório comprovando a conformidade do produto com o seu desenho, conforme

especificado na Seção a), Histórico do Desenho do PPAP (AIAG, 2006).

m) Amostra das Partes de

Produção (Sample Production

Parts)

Entrega, sob responsabilidade do fornecedor, de uma amostra representativa de

produção.

n) Amostra Mestra (Master

Sample)

Estocagem de uma amostra inicial do produto pelo período de tempo no qual o mesmo

estiver validado.

o) Verificações Adicionais

(Checking Aids)

Caso seja requerido pelo cliente, deve ser disponibilizado (juntamente com o restante

da documentação de PPAP) quaisquer verificações adicionais de componentes, assim

como de sua montagem.

p) Requisitos Específicos de

Cliente (Customer-Specific

Requirements)

Carta ou documento indicando todas as características e especificações demandadas

pelo cliente, que não estão inclusos nos requisitos de PPAP.

q) Certificado de Submissão de

Peça (Part Submission

Warrant – PSW)

Documento final do processo de aprovação de produto, o qual resume em uma folha as

suas principais informações. Após o atendimento a todos os demais requisitos, faz-se

necessário a assinatura desse formulário, por parte do cliente e fornecedor, para a

validação do produto.

Figura 1 - Descrição das etapas de PPAP (continuação)

Fonte: Adaptado de PPAP (2006)

2.2 Sistemas de Avaliação da Qualidade Baseados em Indicadores de Desempenho

Para Altieri e Coppini (2002), o critério qualidade para o fornecimento de produtos na cadeia

automotiva é especialmente importante, sendo definido como um dos seus principais pilares

de sustentação. Esta seção apresenta uma revisão bibliográfica sobre alguns dos sistemas de



6

avaliação de produtos e fornecedores baseados em indicadores de desempenho encontrados na

literatura.

2.2.1 Sistema proposto por Cordeiro (2005)

Segundo Cordeiro (2005), no seu sistema de avaliação é necessário adquirir o máximo de

informações relacionadas aos critérios que se deseja avaliar para cada fornecedor, de modo a

criar uma modelagem mais abrangente. Para isso, podem-se utilizar diversos métodos, como

brainstorming, pesquisas e entrevistas junto com representantes dos fornecedores.

Após, é necessário estabelecer os pesos (importâncias) de cada um dos subgrupos, de acordo

com a visão, missão e valores organizacionais da empresa compradora. Essa definição ocorre

da seguinte forma: todas as variáveis possuem a possibilidade de apresentarem pontos “+5”,

“-5” ou “0”, sendo que nos casos de pontuação “+5”, os mesmos indicam que determinados

subgrupos – ou características – são mais importantes para o cliente do que outras. Nos casos

de pontuação “-5”, indica que a empresa cliente não possui organização e/ou não possui

estratégias bem definidas, o que pode acarretar a má escolha de um fornecedor. A pontuação

“0” indica que o item não é importante para o cliente, ou seja, ele é indiferente àquele aspecto.

Portanto, devem-se utilizar fatores de conversão para transformar as pontuações em pesos de

subgrupos. Estes pesos podem variar de 1 a 10, sendo 1 o valor de menor importância, e 10, o

de maior importância. Os fatores de conversão são calculados de acordo com a equação (1)

(CORDEIRO, 2005).

(1)

Onde FC representa o fator de conversão, PS representa a pontuação de cada subgrupo e C

representa as características.

2.2.2 Sistema proposto por Finger (2002)

Segundo o Sistema de Qualificação de Fornecedores (SQF) criado por Finger (2002), a

avaliação de fornecedores deve ser dividida em cinco etapas: (i) geração de idéias; (ii)

atribuição de importância quantitativa; (iii) elaboração de questionários de avaliação; (iv)

estabelecimento dos critérios para a classificação dos fornecedores e (v) etapas preparatórias

para a implementação do sistema proposto.

Assim como Cordeiro (2005), Finger (2002) também define o brainstorming como a

ferramenta ideal para a identificação de possíveis requisitos, para que, posteriormente, os

mesmos sejam estratificados por grupos de afinidade. Após esta etapa, é necessária a

atribuição de pesos (importância quantitativa) para cada um dos requisitos, que é realizado

por uma equipe técnica da empresa. É ressaltada a importância de que sejam elaborados

também os questionários com base nos atributos. Segundo Finger (2002), é estabelecida uma

pontuação para cada valor da escala com que o fornecedor atende o atributo descrito.

O próximo passo é a elaboração dos questionários correspondentes para cada campo de

avaliação citado acima. Após esta etapa, é necessário estabelecer um critério para a

classificação final dos fornecedores. A pontuação geral possível de ser alcançada na avaliação

de desempenho potencial pelos fornecedores é obtida através da soma das pontuações

individuais de cada atributo avaliado no questionário de avaliação do fornecedor, por escopo.

Esta soma é confrontada com a pontuação máxima (3.000 pontos), assim, obtém-se o

percentual de atendimento geral dos atributos avaliados no questionário. Desta forma,

conforme o grau de atendimento da pontuação geral, o fornecedor é classificado, tomando-se

como base a Tabela 1.

Pontuação obtida no SQF (%) Classificação do Fornecedor

80 < SQF < 100 Excelente



7

60 < SQF < 80 Muito bom

40 < SQF < 60 Bom

0 < SQ < 40 Ruim

Fonte: Finger (2002)

Tabela 1 - Classificação dos fornecedores

2.2.3 Sistema proposto por Sigoli (2001)

O sistema de avaliação de fornecedores apresentado por Sigoli (2001) é utilizado

frequentemente por todas as plantas da empresa Volkswagen do Brasil, a fim de atingir e

manter o alto padrão na verificação do grau de excelência de sua cadeia de abastecimento.

Através de questionários enviados a todas as unidades fabris da empresa e preenchidos por

cada responsável no contato com o fornecedor, é possível assinalar cinco respostas para cada

pergunta, sendo zero ponto para péssimo, um ponto para ruim, dois pontos para regular, três

pontos para bom, quatro pontos para ótimo, ou ainda assinalar “N/A” (não aplicado).

Toda nota “péssimo”, “ruim” ou “N/A” deverá ser, obrigatoriamente, justificada no campo

específico para observações. Em casos onde o fornecedor é avaliado em mais de uma unidade

fabril, permanecerá a menor nota. Cada critério de avaliação possui um peso dentro de seu

grupo e um fator multiplicador a fim de conseguir a pontuação final do fornecedor, podendo

classificar o mesmo em três classes: Classe A, para os que possuírem pontuação de 90 a 100

pontos, Classe B, para os que possuírem pontuação de 66 a 89 pontos, e Classe C, para os que

estiverem com pontuação entre 0 e 65 pontos.

2.2.4 Análise Comparativa dos Modelos

O sistema desenvolvido por Cordeiro (2005) pode ser considerado de relativa simplicidade

com relação à avaliação, devido à definição de somente três índices de pontuação.

Paralelamente, Finger (2002) divide o seu sistema de avaliação em quatro etapas, as quais

devem resumir a coleta de dados, o desenvolvimento e a sua posterior aplicação. Isto indica

uma maior estruturação do sistema, podendo assim, facilitar o seu entendimento.

O sistema apresentado por Sigoli (2001) busca avaliar o fornecedor mensurando sua

capacidade em quesitos básicos referentes ao comportamento do fornecedor e a logística da

planta. Entretanto, não existe a preocupação em avaliar a estrutura organizacional interna do

fornecedor, atendo-se somente aos resultados obtidos. Tendo em vista a avaliação de

fornecimento, este sistema aborda com mais ênfase os aspectos da cadeia de suprimentos.

Entretanto, não abriga diversos conceitos de qualidade e custos, sendo estes necessários para a

avaliação, tais como requisitos de cliente e embalagem. Todavia, este sistema pode ser

considerado interessante na medida em que sua pontuação é mais ampla e considera cálculos

ponderados nas análises multicriteriais.

3. Procedimentos Metodológicos

Assim como no sistema proposto por Finger (2002), este artigo inclui quatro etapas para o

desenvolvimento do sistema de avaliação da qualidade de produto (SAQP). Entretanto, a

diferença consiste principalmente na primeira etapa, a qual diz respeito à coleta de idéias. No

presente artigo, esta etapa é realizada através da aplicação de questionários em grupos de

especialistas para a obtenção de dados. As quatro etapas do procedimento para o

desenvolvimento do SAQP são apresentadas na Figura 2.

ETAPA

A

ENTRADA

Levantamento Bibliográfico Identificação dos Critérios de

Avaliação

(Baseados na revisão bibliográfica)



8

SAÍDA

Critérios de Avaliação

ETAPA

B

ENTRADA

Critérios de Avaliação

SAÍDA Requisitos, Indicadores de

Qualidade e seus Pesos

ETAPA

C

ENTRADA

Requisitos, Indicadores de

Qualidade e seus Pesos

SAÍDA Sistema de Avaliação da Qualidade

de Produto (Proposta Inicial)

ETAPA

D

ENTRADA

Sistema de Avaliação da Qualidade

de Produto (Proposta Inicial)

SAÍDA Sistema de Avaliação da Qualidade

de Produto (Proposta FINAL)

Figura 2 - Descrição das etapas, entradas e saídas dos Procedimentos Metodológicos

3.1 Etapa A: Identificação dos Critérios de Avaliação

Segundo Cordeiro (2005), a maneira mais eficaz de se verificar dados sobre algum fornecedor

é através de questionários, juntamente com as ferramentas de coleta e estratificação de dados

e entrevistas. No sistema proposto por Finger (2002), identificam-se quatro principais áreas

para avaliar a qualidade dos fornecedores, são elas: qualidade, tecnologia, atendimento e

comercial. Tendo em vista que os dois últimos itens não fazem parte do objetivo deste

trabalho, estes são desconsiderados. Assim sendo, o foco da abordagem da Etapa A é nos

critérios de avaliação referentes à Qualidade e Tecnologia.

3.2 Etapa B: Elaboração e Aplicação do Questionário

Nesta etapa, são reunidos em um questionário os critérios de avaliação (Etapa A), assim como

todos os requisitos do SAQP (definidos na Revisão Bibliográfica), conforme se observa na

Figura 3. O objetivo da Etapa B é o levantamento dos requisitos e indicadores de qualidade do

sistema, assim como as suas importâncias (pesos). Durante a aplicação do questionário, estas

informações ficam sob a forma de respostas livres. Os questionários são aplicados somente às

áreas de Qualidade (ou setor responsável pela validação de um produto) e Logística, de uma

empresa do setor automotivo – para a qual se torna mandatória a certificação ISO/TS 16949.

CR

ITÉ

RIO

S

LISTE, EM ORDEM CRESCENTE, A IMPORTÂNCIA DE CADA REQUISITO DO SAQP (EM %),

INDICANDO QUAIS OS MELHORES INDICADORES PARA A AVALIAÇÃO DE CADA UM.

REQUISITOS DO SAQP Σ = 100% INDICADOR 1 % INDICADOR 2 %

QU

AL

IDA

DE

Histórico do Desenho %

Documento de Mudanças de Engenharia %

Aprovação de Engenharia %

Elaboração e Aplicação

do Questionário

Desenvolvimento do Sistema de

Avaliação da Qualidade de Produto

Aplicação do Sistema de Avaliação

da Qualidade de Produto



9

DFMEA e PFMEA %

Diagrama de Fluxo de Processo %

Plano de Controle %

Estudos da Análise do Sistema de Medição %

Resultado Dimensional %

Testes de Material e Desempenho %

Estudos Iniciais do Processo %

Documentação dos Laboratórios Qualificados %

Relatório de Aprovação de Aparência %

Amostra das Partes de Produção %

Amostra Mestra %

Verificações Adicionais %

Requisitos Específicos de Cliente %

Certificado de Submissão de Peça %

LO

GÍS

TIC

A

Embalagem %

Figura 3 - Questionário aplicado às áreas de Qualidade e Logística

3.3 Etapa C: Desenvolvimento do Sistema de Avaliação da Qualidade de Produto

A partir dos dados de saída da Etapa B, é possível identificar quais dos requisitos definidos no

SAQP são os mais importantes. Do mesmo modo, identificam-se os respectivos indicadores

de qualidade e seus pesos relativos, ambos originados da literatura estudada e das respostas

informadas pelos especialistas nas áreas interessadas da empresa.

Dando sequência ao desenvolvimento do sistema, elaboram-se três formulários de avaliação,

através dos quais estrutura-se o SAQP. O primeiro deles incorpora diretamente a avaliação da

qualidade do produto, com base nos requisitos e indicadores do sistema, assim como seus

respectivos pesos. Neste formulário, qualificam-se os indicadores de qualidade através da

multiplicação do seu peso pela sua pontuação linear em uma escala pré-estabelecida. A nota

de cada requisito é concluída com a soma das qualificações ponderadas dos respectivos

indicadores de qualidade.

Assim como no sistema de Finger (2002), para cada um dos requisitos de qualidade definidos

na Etapa B, é distribuído um peso através dos dados do primeiro formulário. O peso de cada

requisito contribuirá para a avaliação final do produto através de um indicador global, sendo

este constituído da soma da multiplicação ponderada entre a nota de cada requisito e o seu

peso. Para os indicadores do tipo qualitativos, a avaliação é realizada mediante indicadores do

tipo atributo e, para os quantitativos, são utilizados indicadores do tipo variável.

Os segundos e terceiros formulários não apresentam novas avaliações, somente estratificam

os dados já informados, sendo que no segundo, devem constar possíveis pendências referentes

à aprovação do SAQP, tendo como base os resultados obtidos na aplicação do primeiro

formulário em um determinado produto. Por conseguinte, o terceiro, resume os dados dos

outros dois formulários, informando o indicador global do SAQP e a disposição do produto.

3.4 Etapa D: Aplicação do Sistema de Avaliação da Qualidade de Produto

Nesta etapa realiza-se a aplicação parcial do sistema proposto em uma empresa do setor

automotivo. Durante esta aplicação, será observada a eficiência do sistema proposto na

geração de um indicador global de qualidade de produto. Para tanto, avalia-se seis produtos

diferentes comprados atualmente pela empresa.



10

4 Descrição do Sistema de Avaliação da Qualidade de Produto (SAQP)

A empresa escolhida para o desenvolvimento do SAQP foi a GKN do Brasil Ltda. A GKN é

uma das empresas do grupo multinacional GKN Driveline, sendo este líder mundial no

fornecimento de componentes e sistemas de transmissão para a indústria automobilística. No

Brasil, a empresa opera em duas unidades, possuindo as certificações ISO/TS 16949:2002,

ISO 14001, ISO/OHSAS 18001.

Após a identificação dos critérios de avaliação (Etapa A), aplicou-se os questionários com os

especialistas das áreas interessadas, de acordo com a Etapa B. Com a conclusão da aplicação

dos questionários, ordenaram-se os resultados em um gráfico de colunas, de modo a

representar os principais requisitos, como apresenta a Figura 4. Também como resultado da

Etapa B, identificaram-se os indicadores de qualidade propostos para cada requisito, assim

como os pesos relativos (importâncias) de cada um.

Figura 4 - Gráfico de colunas com os requisitos e seus respectivos pesos

A partir destas informações de entrada, iniciou-se o desenvolvimento do sistema de avaliação

da qualidade de produto. De acordo com a Etapa C, o SAQP contempla três formulários: (i)

FAR - Formulário de Avaliação dos Requisitos; (ii) FPPA - Formulário de Pendências e

Planos de Ação; (iii) FR - Formulário Resumo, com a pontuação e disposição final do Sistema

de Avaliação da Qualidade de Produto.

O FAR contempla os 17 requisitos do modelo PPAP, com a adição de um aspecto de logística

(no caso, embalagem). A estes, foram associados os respectivos indicadores de qualidade

(resultantes da Etapa B), visando uma análise quantitativa das informações. Para cada

indicador de qualidade foi definido uma escala com seis pontuações possíveis, como se

observa no Apêndice.

A entrada de dados para o FPPA ocorre ao final do preenchimento do FAR. Para cada

indicador que recebe uma nota menor do que dois, é necessário elaborar um plano de ação,

pois a incidência de pontuações baixas (1 ou 2) gera, de forma imediata, uma pendência. Esta,

por sua vez, resulta na necessidade de elaboração de um plano de ação de melhoria, tendo

como objetivo a posterior aprovação do SAQP.

Após o fechamento dos dados dos dois primeiros formulários, a pontuação final sofre uma

ponderação, mediante a multiplicação do resultado da avaliação da característica pelo seu

respectivo peso dentro do sistema, resultando na nota do requisito analisado. A pontuação



11

final é calculada a partir da soma das notas dos requisitos do SAQP multiplicadas pelos seus

respectivos pesos. A Figura 5 apresenta o modelo do Formulário Resumo do SAQP. SISTEMA DE AVALIAÇÃO DA QUALIDADE DE PRODUTO - SAQP

FORMULÁRIO RESUMO

SAQP No.: Fornecedor:

Código: Produto:

Revisão Desenho:

REQUISITOS DE AVALIAÇÃO PONTUAÇÃO MÉDIA Pesos Notas

Histórico do Desenho 9,8%

Resultado Dimensional 9,6%

Plano de Controle 9,1%

Estudos Iniciais do Processo 9,1%

Requisitos Específicos de Cliente 8,8%

DFMEA e PFMEA 7,3%

Testes de Material e Desempenho 7,1%

Aprovação de Engenharia 5,6%

Documento de Mudanças de Engenharia 5,5%

Embalagem 5,5%

Certificado de Submissão de Peça 5,4%

Diagrama de Fluxo de Processo 4,3%

Estudos da Análise do Sistema de Medição 4,1%

Amostra das Partes de Produção 2,6%

Verificações Adicionais 2,5%

Documentação dos Laboratórios Qualificados 1,8%

Amostra Mestra 1,1%

Relatório de Aprovação de Aparência 0,9%

NOTA FINAL X Pontos Critério SAQP (Nota x Disposição):

5,0 - 4,0 SAQP APROVADO

3,9 - 3,0 SAQP APROVADO COM PENDÊNCIAS

2,9 - 0,0 SAQP REJEITADO

DISPOSIÇÃO DO SAQP: DISPOSIÇÃO

REQUISITOS COM MELHOR PONTUAÇÃO

REQUISITOS COM PIOR PONTUAÇÃO

NOME TÍTULO DATA

Figura 5: Formulário Resumo do SAQP 5 Aplicação do Sistema e Discussão dos Resultados

Visando a aplicação do Sistema de Avaliação de Produto proposto, foram escolhidos três

tipos de produtos: (i) coifa de borracha, (ii) absorvedor de vibrações e (iii) rolamento. Para

cada um destes produtos, selecionaram-se dois fornecedores distintos. O sistema foi aplicado

e o resultado encontra-se na Figura 6.

Produto Código Fornecedor Nota

Final Disposição SAQP

COIFA DE

BORRACHA X Fornecedor A 4,4 APROVADO



12

Fornecedor B 3,6 APROVADO COM

PENDÊNCIAS

ABSORVEDOR

DE

VIBRAÇÕES

Y

Fornecedor C 4,1 APROVADO

Fornecedor D 4,3 APROVADO

ROLAMENTO Z

Fornecedor E 2,6 REJEITADO

Fornecedor F 4,6 APROVADO

Figura 6: Resultado das aplicações do Sistema de Avaliação da Qualidade de Produto (SAQP)

A partir dos resultados obtidos da aplicação do SAQP, observam-se diferenças entre

fornecedores de um mesmo produto, no que diz respeito aos requisitos de qualidade e

logística. Uma forte evidência disto é a Nota Final obtida na aplicação do SAQP aos

fornecedores de Coifa de Borracha e Rolamento, onde se observa uma clara diferença no item

Disposição SAQP. É possível, assim, afirmar que as informações contidas no SAQP de um

produto, além de indicarem a disposição quanto ao seu fornecimento (aprovação, rejeição),

também provêem dados para a elaboração de um indicador global de avaliação de qualidade.

6 Conclusão

O trabalho teve como objetivo principal o desenvolvimento e aplicação de um sistema de

avaliação da qualidade de produto (SAQP). Para o desenvolvimento e aplicação do sistema,

foram contempladas quatro etapas: (A) identificação dos critérios de avaliação baseados na

revisão bibliográfica; (B) elaboração e aplicação do questionário para a coleta de

informações; (C) desenvolvimento do SAQP e (D) aplicação do SAQP.

A estrutura do SAQP contempla três formulários: (i) FAR; (ii) FPPA e (iii) FR. No FAR

identificam-se os requisitos de qualidade definidos como os mais importantes, assim como a

caracterização dos respectivos indicadores de qualidade e pesos relativos de ambos. O FPPA

estabelece ações relacionadas às possíveis pendências originadas do FAR. O FR disponibiliza

a pontuação e disposição final do SAQP que, juntamente com as demais informações contidas

no FPPA, propiciam a avaliação de um produto, tomando como base o Sistema de Avaliação

da Qualidade de Produto.

O resultado do SAQP permite a comparação de diversos produtos, assim como de diferentes

fornecedores do mesmo item. A aplicação do sistema evidenciou a importância de diversos

requisitos dentro do ambiente da cadeia automotiva, pois a quantificação dos indicadores de

avaliação torna possível a avaliação de produtos em uma escala de valores pré-definida,

proporcionando assim, a geração de um indicador global, o qual é destinado à auxiliar na

tomada de decisão gerencial.

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