Sistemas de Produção Enxuta - UTFPR

Sistemas de Sistemas de ProduProduççãoãoEnxutaEnxuta

Prof. Jefferson

• Produção “Enxuta” ( do original em inglês, “lean”) é um termo cunhado no final dos anos 80 pelos pesquisadores do IMVP (International Motor Vehicle Program), para definir um sistema de produção mais eficiente, flexível, ágil e inovador do que a produção em massa; um sistema habilitado a enfrentar um mercado em constante mudança.

O que é Sistema de Produção Enxuta?

Produção EnxutaProduProduçção Enxutaão Enxuta

Taiichi Ono - Sistema Toyota de Produção

DefiniDefiniççãoão

PRODUPRODUÇÇÃO ENXUTAÃO ENXUTA

Produzir mais com menos, eliminando Produzir mais com menos, eliminando

os desperdos desperdíícios !cios !


• A abordagem cultural;

• A abordagem centrada nas relações humanas;

• A abordagem do ponto de vista do controle da produção.

Três Abordagens para a Explicação do Sucesso Japonês:

• Os autores ocidentais tendem a apresentar o modelo através do ponto de vista do controle da produção em detrimento dos fatores culturais e relações humanas.

• “pode-se falar de um modelo, ou trata-se simplesmente de um conjunto de técnicas e métodos?”

• A maioria acredita que o “modelo japones”apresenta-se como alternativa de organização industrial aos países ocidentais.

Mas afinal, existe mesmo um “Modelo” Japonês?


• Uma abordagem muito difundida: utilização do “fordismo” como contra-ponto.

• Daí surgem definições tais como pré-fordismo, ultra-fordismo, pós-fordismo, neo-fordismo e outras tantas.

• O tema ainda está cercado de muita polêmica. Existe uma grande distância separando-nos de uma interpretação e definição clara e única do sistema japonês.

Analisando o modelo do ponto de vista do controle da produção


• O modelo japonês não se contrapões ao princípio de produção em massa, mas sim, à necessidade de produzir em grandes lotes.

• Esta idéia de continuidade é reforçada pelas inúmeras declarações de Ohno, reconhecendo que o Sistema Toyota de Produção foi constituído, inspirado em vários aspectos da organização das fábricas de Ford.

Modelo Japonês: Continuismo ou Inovação?


• Ohno gosta de se apresentar como um continuador de Ford, indo além das aplicações redutoras que os herdeiros e sucessores de Ford teriam feito, os quais se apegaram muito mais àletra do que ao espírito das recomendações fordistas.

A Ford como modelo para a Toyota


• No Sistema Toyota de Produção, o princípio dos tempos alocados ou impostos, característica da escola Taylorista, é substituído por tarefas múltiplas em padrões de tempo e trabalho flexíveis, definindo o que se pode chamar de princípio do trabalho em tempos partilhados.

• Esta deve ser considerada como uma mudança de tremendo impacto sobre a teoria de gestão da produção, muito embora os estudos de tempos e movimentos estejam mais presentes do que nunca.

Uma mudança fundamental


• Cresce o número de adeptos da definição do sistema de gerenciamento japonês como um modelo “híbrido”, que alia algumas das velhas práticas fordistas (estudo de tempos e movimentos, linhas de montagem, ...) a novas técnicas (JIT, autonomação, Kanban, ...) genuinamente japonesas.

O Modelo Japonês: Um Modelo Híbrido?


• O sucesso do sistema de produção em massa Fordista inspirou diversas iniciativas em todo o mundo.

• A Toyota Motor Company tentou, sem sucesso, por vários anos desde a sua fundação em 1937, reproduzir a organização e os resultados obtidos nas linhas de produção da Ford.

Sistema Toyota de Produção Um novo marco na organização da produção


• Interferência governamental;• Discreto mercado doméstico (produção de 25mil

veículos em 1949 – 1008 carros de passeio);• Disputas trabalhistas (demissões em massa e

greves);• Leis trabalhistas introduzidas pela ocupação

americana;• A economia japonesa, devastada pela guerra,

estava ávida por capitais e trocas comerciais. A compra de tecnologia de produção ocidental era quase impossível .

• Ameaça de entrada dos grandes fabricantes mundiais no mercado japonês e dificuldade de exportações japonesas.

Alguns Obstáculos Enfrentados


• A motivação da Toyota: Alcançar a América em 3 anos (Kiichiro Toyoda, 1945).

• Nesta época, a produtividade dos trabalhadores na fábricas americanas era muitas vezes superior a produtividade japonesa (aprox. 10x).

• A diferença só poderia ser explicada pelas perdas do sistema de produção japonês.

• Deu-se início a um sistemático processo de perseguição às perdas.

A Motivação da Toyota


• Um robusto sistema de gerenciamentoda produção, benchmark para operações industriais no mundo inteiro.

• Resultado de um profundo estudo dos sistemas de produção que retomou as idéias de Taylor e dos Gilbreths sobre tempos e movimentos e os conceitos de Ford.

O sistema de Produção Enxuta


• É um poderoso sistema de gerenciamento da produção cujo objetivo é o aumento do lucro através da redução dos custos. Este objetivo, por sua vez, só pode ser alcançado através da identificação e eliminação das perdas, isto é, atividades que não agregam valor ao produto.

A Essência da Produção


• Perdas: São atividades completamente desnecessárias que geram custo, não agregam valor e que, portanto, devem ser imediatamente eliminadas.

1. Perdas por superprodução (quantidade e antecipada);

2. Perdas por espera;

3. Perdas por transporte;

4. Perdas no próprio processamento;

5. Perdas por estoque;

6. Perdas por movimentação;

7. Perdas por fabricação de produtos defeituosos.

As Sete Perdas Fundamentais


BASE BASE -- Perda ZeroPerda ZeroTQCTQC

KANBANKANBAN

PERDAPERDAZEROZERO

POLIVALÊNCIAPOLIVALÊNCIACCQCCQ

AUTOMAAUTOMAÇÇÃOÃO

JITJIT

BASE BASE -- Perda ZeroPerda Zero•• Zero Defeito Zero Defeito -- KaizenKaizen•• Zero Quebra de MZero Quebra de Mááquina (TPM) quina (TPM) ––

ManutenManutençção Autônomaão Autônoma•• Zero ManipulaZero Manipulaçção de Peão de Peçças as --

MOVIMENTAMOVIMENTAÇÇÃO ZEROÃO ZERO•• Zero Tempo de Set Zero Tempo de Set upup•• Zero Lead Time Zero Lead Time -- TEMPO ZEROTEMPO ZERO•• Zero de EstoquesZero de Estoques

• De todas as sete perdas, a perda por superprodução é a mais danosa. Ela tem a propriedade de esconder as outras perdas e é a mais difícil de ser eliminada.

• Existem dois tipos de perdas por superprodução:

• I) Perda por prouzir demais (superprodução por quantidade);

• II) Perda por produzir antecipadamente (superprodução por antecipação)

1 – Perdas por Superprodução


Tamanho do lote e estoque cTamanho do lote e estoque cííclicoclico

Tamanho do lote = 100

Esto

que

disp

onív

el

5 10 15 20 25 30

Tempo (horas)

100 –

75 –

50 –

25 –

0 –

Estoque cíclicomédio



Esto

que

disp

onív

el

5 10 15 20 25 30

Tempo (horas)

100 –

75 –

50 –

25 –

0 –





Tamanho do lote = 50Esto

que

disp

onív

el

5 10 15 20 25 30

Tempo (horas)

100 –

75 –

50 –

25 –

0 –





que

disp

onív

el

5 10 15 20 25 30

Tempo (horas)

100 –

75 –

50 –

25 –

0 –





que

disp

onív

el

5 10 15 20 25 30

Tempo (horas)

100 –

75 –

50 –

25 –

0 –

Melhoria contMelhoria contíínua com nua com sistemas enxutossistemas enxutos

RetalhosRetalhos Fornecedores nãoconfiáveis Desbalanceamento

da capacidade

• O desperdício com tempo de espera origina-se de um intervalo de tempo no qual nenhum processamento, transporte ou inspeção éexecutado.

2 – Perda por Espera


• O lote fica “estacionado” à espera de sinal verde para seguir em frente no fluxo de produção.

• Perda por espera no processo: o lote inteiro aguarda o término da operação que está sendo executada no lote anterior, até que a máquina, dispositivos e/ou operador estejam disponíveis para o início da operação (processamento, inspeção ou transporte);

2 – Perda por Espera – cont. (dois tipos)


• Perda por espera do lote: É a perda a que cada peça componente de um lote é submetida até que todas as peças do lote tenham sido processadas para então, seguir para o próximo passo ou operação.

• Um exemplo de Perda por Espera do Lote:

• A perda por espera do lote acontece, por exemplo, quando um lote de 1000 peças está sendo processado e a primeira peça, após ser processada, fica esperando as outras 999 peças passarem pela máquina para poder seguir no fluxo com o lote completo. Esta perda é imposta sucessivamente a cada uma das peças do lote.

2 – Perda por Espera – cont. Produção EnxutaProduProduçção Enxutaão Enxuta

• Supondo que o tempo de processamento na máquina M seja de 10 seg., a primeira peça foi obrigada a aguardar pelo lote todo aprox. 2horas e 47min.

• O transporte é uma atividade que não agrega valor, e como tal, pode ser encarado como perda que deve ser minimizada. A otimização do transporte é, no limite, a sua completa eliminação.

3 – Perdas por Transporte


• A eliminação ou redução do transporte deve ser encarada como uma das prioridades no esforço de redução de custos pois, em geral, o transporte ocupa 45% do tempo total de fabricação de um item..

• As melhorias mais significativas são aquelas aplicadas ao processo de transporte, obtidas através de alterações de lay-out que dispensem ou eliminem as movimentações de material.

3 – Perdas por Transporte – cont.


• Somente após esgotadas as possibilidades de melhoria no processo é que, então, as melhorias nas operações de transporte são introduzidas. É o caso da aplicação de esteiras rolantes, transportadores suspensos (aéreos), braços mecânicos, talhas, pontes rolantes, etc.

• São parcelas do processamento que poderiam ser eliminadas sem afetar as características e funções básicas do produto/serviço.

4 – Perdas no Processamento em Si.


• A utilização de técnicas de Engenharia e Análise de Valor na determinação das características e funções do produto/serviço e dos métodos de fabricação a serem empregados, é extremamente recomendável como forma racional de otimizar o processamento.

• É a perda sob a forma de estoque de matéria-prima, material em processamento e produto acabado.

5 – Perda por EstoqueProdução EnxutaProduProduçção Enxutaão Enxuta

• Uma grande barreira para o ataque às perdas por estoque é a “vantagem” que os estoques proporcionam de aliviar os problemas de sincroniaentre os processos.

• No ocidente, os estoques são vistos como um “mal necessário”. O STP utiliza a estratégia de diminuição gradativa dos estoques intermediários como uma forma de identificar outros problemas no sistema, escondido por trás dos estoques.

• As perdas por movimentação relacionam-se aos movimentos desnecessários realizados pelos operadores na execução de uma operação.

6 – Perda por Movimentação


• Este tipo de perda pode ser eliminado através de melhorias baseadas no estudo de tempos e movimento. Tipicamente, “a introdução de melhorias como resultado do estudo dos movimentos pode reduzir os tempo de operação em 10 a 20%.

• A perda por fabricação de produtos defeituosos éo resultado da geração de produtos que apresentem alguma de suas características de qualidade fora de uma especificação ou padrão estabelecido e que por esta razão não satisfaçam a requisitos de aplicação (uso).

7 – Perdas por Fabricação de Produtos Defeituosos:


• Dentre todas as 7 perdas é a mais visível. Provavelmente porque os sinais se evidenciem exatamente no objeto de produção, trazendo como conseqüências o retrabalho e o eventual sucateamento.

Documents

Sistemas de Produção Enxuta - UTFPR