Taj Nunes

Influência dos Rebocos no Comportamento das

Alvenarias de Tijolo

Dissertação de Mestrado em Engenharia Civil

Tiago Afonso Jorge Nunes

Vila Real, Outubro de 2009

UNIVERSIDADE DE TRÁS-OS-MONTES E ALTO DOURO

Influência dos Rebocos no Comportamento das

Alvenarias de Tijolo

Tiago Afonso Jorge Nunes

Dissertação apresentada na Universidade de Trás-os-Montes e Alto Douro para

cumprimento dos requisitos à obtenção do grau de Mestre em Engenharia Civil,

realizada sob a orientação científica do Professor José Barbosa Vieira e da Professora

Anabela Gonçalves Correia de Paiva, da Universidade de Trás-os-Montes e Alto Douro.

I

Agradecimentos

Agradeço a todos aqueles que colaboraram comigo e tornaram possível a execução

deste trabalho, especialmente:

Aos meus orientadores, Professor José Barbosa Vieira, pelo desafio que me

colocou, e pelo apoio prestado ao longo do desenvolvimento do trabalho. À

Professora Anabela Gonçalves Correia de Paiva, pela sua disponibilidade e

apoio na orientação deste trabalho.

Ao Professor Sérgio dos Reis Madeira, pela preciosa ajuda na definição do

método de medição das deformações, e pela sua prontidão na resposta às minhas

solicitações.

Aos meus amigos, Sérgio Maurício pela ajuda prestada, nomeadamente nos

desenhos do SketchUp, ao Luís Dias por me fornecer alguma bibliografia. Ao

Sérgio Belmiro pela ajuda informática. À Hélène Ribeiro pela ajuda no

melhoramento das fotografias.

A todos os Professores e amigos que contribuíram para a minha formação.

Aos meus Pais, um agradecimento muito especial, pela compreensão, paciência

e apoio ao longo dos anos.

Aos meus irmãos, Flávio e Adelino, pela ajuda que me deram.

II

Resumo

A fendilhação e fissuração são das principais anomalias que se verificam nos rebocos

tradicionais de ligantes hidráulicos. Dada a aplicação dos rebocos ser ainda expressiva

nos edifícios, é importante compreender onde se pode actuar para mitigar este problema.

O objectivo deste trabalho é compreender de que forma a espessura do reboco

influencia as deformações das paredes de alvenaria de tijolo.

Numa primeira fase foi realizada uma revisão bibliográfica que fundamentará a

compreensão do trabalho desenvolvido.

Numa segunda fase, procedeu-se ao estudo das deformações das paredes construídas e

rebocadas, com diferentes espessuras e diferentes traços de argamassa.

Na fase final procurou-se dar resposta ao objectivo deste trabalho, dando indicações da

espessura “ideal”do reboco, assim como da sua constituição.

Palavras chave: Argamassas, Rebocos, Espessura do Reboco, Traço da Argamassa

III

Abstract

Cracking is one of the major problems in traditional plaster of hydraulic binders. The

application of plaster is still significant in the buildings, so it is important to understand

where it possible to mitigate this problem.

The aim of this study is to understand how the thickness of the plaster influences the

deformation of the walls of brick masonry.

Initially a literature review to substantiate the understanding of the elaborated work, was

done.

In a second step, the deformation of our plastered walls, with different thicknesses and

different mortar compositions was studied.

In the final phase, indications were given in order to define the "ideal" plaster thickness,

as well as its constitution.

Keywords: Mortars, Plasters, Plaster Thickness, Mortar Compositions

IV

ÍNDICE GERAL

Agradecimentos…………………………………………………………………………. I

Resumo………………………………………………………………………………….II

Abstract……………………………………………………….………………………...III

Índice geral…………………………………………………………………………......IV

Índice de figuras……………………………………….…………………………...…. XI

Índice de tabelas.……………………………………………………………………. XIX

Capítulo I – Introdução……………………………………………………………….. 1

1.1- Enquadramento e justificação do tema………………………........ 2

1.2- Objectivos………………………………………………………… 3

1.3- Metodologia………..…….……………………………………….. 3

1.4- Organização do trabalho………………………………………….. 3

Bibliografia do capítulo I………………….……………………………… 5

Capítulo II – Argamassas e suas propriedades………………………………...……. 6

2.1 Introdução………………………………………………………………..… 7

2.2. Definição de argamassa…………………………………………................. 7

2.2.1 Argamassas de revestimento…………………………………..….…… 7

2.2.2. Argamassas de assentamento de alvenaria………………………...….. 8

2.2.2.1 Funções da argamassa de assentamento de alvenaria………..…… 9

2.3. Propriedades das argamassas de revestimento e assentamento…………..... 9

2.3.1 Trabalhabilidade……………………………………………………..... 9

2.3.2. Retenção de água…………………………………………….………. 10

2.3.3. Tempo de endurecimento………………………………….………… 10

2.3.4. Aderência……………………………………………………….……. 10

2.3.5. Resistência á compressão……………………………………..………15

2.3.6. Compatibilidade com o suporte………………………………...……. 16

2.3.7. Resistência aos choques…………………………………………...…. 16

2.3.8. Durabilidade……………………………………………………..…... 17

2.4. Constituintes das argamassas……………………………………..……… 17

2.4.1 Ligantes………………………………………………………..…….. 17

V

2.4.1.1 Ligantes Aéreos…………………………………………….…... 17

2.4.1.2 Ligantes de natureza plástica……………………………..……... 18

2.4.1.3 Ligantes Hidráulicos…………………………………..………… 18

2.4.1.3.1 Origem e evolução dos ligantes hidráulicos…………..…18

2.4.1.3.2 Resumo histórico da descoberta dos componentes

hidráulicos……………………………………….……… 20

2.4.2 Cimento Portland………………………………………..…………… 21

2.4.2.1 Definição e componentes principais do Cimento Portland…….... 21

2.4.3 Cais aéreas………………………………………………………...…. 25

2.4.4 Cais hidráulicas…………………………………………………...….. 26

2.4.5 Água de amassadura……………………………………………...….. 27

2.4.6 Agregados/Inertes…………………………………………………..... 28

2.4.6.1 Classificação dos agregados/inertes………….……………..…… 29

2.4.7 Areias……………………………………………………………….... 29

2.4.7.1 Forma das partículas da areia……………………..……………... 30

2.4.7.2 Textura das partículas dos agregados…………….……………... 31

2.4.7.3 Teor de humidade dos agregados………………….………..…… 31

2.5 Composição granulométrica……………………………………………….... 31

2.6 Adjuvantes…………………………………………………………………... 33

2.6.1 Definição de adjuvantes……………………………….…………...… 34

2.6.2 Classificação dos adjuvantes…………………………..…………..… 35

2.6.2.1 Plastificantes……………………………………….……………. 36

2.6.2.2 Introdutores de ar………………………………..………………. 37

2.6.2.3 Aceleradores e retardadores da presa……………...…………...... 38

2.6.2.3.1 Retardadores da presa…………………………..………. 39

2.6.2.3.2 Aceleradores da presa………………………….……….. 39

2.6.2.4 Aceleradores do endurecimento………………….………..…….. 40

2.6.2.5 Hidrófugos……………………………………………………..... 40

2.6.2.5.1 Hidrófugos de superfície……………………….…….…. 41

2.6.2.5.2 Hidrófugos de massa……………………………..….….. 41

2.6.2.6 Resinas para melhorar a aderência…………………...………..… 42

2.6.2.7 Fungicidas, Germicidas Insecticidas………………..………….... 43

2.6.2.8 Pigmentos…………………………………….………………….. 44

2.6.2.9 Fibras…………………………………………………………..… 45

2.6.2.10 Cargas leves……………………………………………………. 46

2.6.3 Importância de ensaios e verificações da qualidade dos adjuvantes.... 46

2.6.4 Ensaios em pasta e argamassa……………………..……………….... 46

2.7 Alguns factores que influenciam o desempenho das argamassas…………… 47

2.7.1.1.1 Bibliografia do capítulo II………………………………. 49

3 Capítulo III – Revestimentos de Paredes Exteriores ………………… 52

3.1 Introdução……...……………………………………………………………... 53

VI

3.2 Classificação dos diferentes tipos de revestimento de paredes……………..... 53

3.2.1 Revestimentos de Estanquidade………………………………...……. 53

3.2.2 Revestimentos de Impermeabilização……………………………..… 54

3.2.3 Revestimentos de Isolamento Térmico……….…………………...…. 54

3.2.4 Revestimentos de Acabamento………………….…………………… 54

3.3 Exigências funcionais dos Revestimentos………………………………....…. 55

3.3.1 Exigências de Segurança………………………………………..…… 56

3.3.1.1 Estabilidade………………………………………………..…….. 56

3.3.1.2 Risco de Incêndio…………………………………..……………. 56

3.3.1.3 Segurança no Uso……………………………………..………… 56

3.3.2 Exigências de compatibilidade com o suporte……………….………. 57

3.3.2.1 Compatibilidade Geométrica………………………………..…... 57

3.3.2.2 Compatibilidade Química……………………………...……...… 57

3.3.3 Exigências de Estanquidade……………………….…………...…….. 57

3.3.4 Isolamento Térmico………………………………………………...... 58

3.3.5 Exigências de Pureza do Ar………………………………………….. 58

3.3.6 Exigências de Conforto Acústico…………………….…………….... 58

3.3.7 Exigências de Conforto Visual………………………………...…….. 58

3.3.7.1 Planeza………………………………………………………..…. 58

3.3.7.2 Rectidão das Arestas………………………………….………..... 58

3.3.7.3 Verticalidade…………………………………………………..… 58

3.3.7.4 Homogeneidade de Enodoamento pela Poeira………………..… 59

3.3.7.5 Homogeneidade de Cor e de Brilho…………………………..…. 59

3.3.8 Exigências de Conforto Táctil……………………………………...... 59

3.3.9 Exigências de Higiene………………………………………..……… 59

3.3.10 Exigências de Durabilidade……………………………..........……… 59

3.4 Factores de degradação do revestimento e suporte……...……………………. 59

3.4.1 Generalidades acerca da degradação dos materiais de construção.….. 59

3.4.2 Humidade……………………………...………………………...…… 60

3.4.2.1 Humidade de construção………………….………………..……. 60

3.4.2.2 Humidade do terreno……………………….………………..…... 61

3.4.2.3 Humidade de precipitação…………………………….………… 61

3.4.2.4 Humidade de condensação………………………………………. 62

3.4.2.5 Humidade de origem higroscópica…………………..………….. 63

3.4.2.6 Humidade devida a outras causas……………………………..… 63

3.4.3 Eflorescências e criptoflorescências…………………………………. 64

3.4.4 Fissuração e fendilhação…………………………………………...… 64

3.4.4.1 Principais causas da fendilhação e fissuração dos revestimentos.. 66

3.4.4.1.1 Causas atribuíveis á constituição dos rebocos………..… 67

3.4.4.1.2 Retracção do reboco…………………………………….. 67

3.4.4.1.3 Gelo……………………………………………………. 67

3.4.4.1.4 Dilatações e contracções higrotérmicas…………….…... 68

3.4.4.1.5 Concepção da argamassa……………………….…….… 68

3.4.4.1.6 Espessura do revestimento…………………..……….…. 69

VII

3.4.4.1.7 Causas atribuíveis á deficiente concepção e aplicação..... 69

3.4.4.1.8 Causas atribuíveis ao suporte…………………….…..…. 70

3.5 Revestimentos tradicionais de ligantes hidráulicos…….…………………….. 70

3.5.1 Caracterização das diversas camadas do revestimento…….………… 72

3.5.1.1 Crespido ou chapisco………………………………………......... 72

3.5.1.2 Camada de base………………………………………………..… 73

3.5.1.3 Camada de acabamento………………………………………… 73

3.5.2 Alguns cuidados na execução de revestimentos…………………...… 73

3.5.2.1.1 Bibliografia do capítulo III……………………………... 75

4 Capítulo IV – Tijolo ……………………………………………………………... 77

4.1 Introdução……...……………………………………………………………... 78

4.2 Introdução histórica…………………………………………………….……...78

4.3 Definição de tijolo cerâmico……………….…………………………………. 80

4.4 Fabrico do tijolo cerâmico……………………………………………………. 80

4.4.1 Matérias-primas para a produção de tijolo cerâmico…...…………..... 81

4.4.2 Pré-preparação dos materiais……………………………………….... 82

4.4.3 Conformação…………………………………………………...…….. 83

4.4.4 Secagem…………………………………………………………...…. 83

4.4.5 Cozedura…………………………………………………………...… 83

4.4.6 Paletização……………………………………………………...……. 83

4.5 Formatos correntes de tijolo cerâmico furado………….……………………. 84

4.6 Características físicas, químicas e mecânicas do tijolo e material cerâmico.....85

4.7 Normas aplicáveis ao tijolo……...………………………………………….... 87

4.7.1 Eurocódigo 6……………………………………………………...….. 89

4.8 O uso de elementos cerâmicos de alvenaria………………………………….. 89

4.8.1 Algumas aplicações de tijolo de alvenaria………………………….... 89

4.8.1.1 Alvenaria rebocada…………………………………………….... 90

4.8.1.2 Alvenaria estrutural……………….……………………………... 90

4.9 Algumas preocupações a ter antes da aplicação do tijolo…...………………... 90

4.9.1 Metodologia de assentamento………………………………………... 91

4.10 Exigências funcionais e regulamentares de paredes de tijolo..………….. 92

4.10.1 Segurança estrutural…………….……………………………………. 92

4.10.2 Resistência ao fogo………………………………………………...… 93

4.10.3 Exigências de saúde e conforto……………….…………………...…. 93

4.10.4 Exigências de conforto acústico……………….…………………..… 94

4.10.5 Exigências de estanquidade………………………………………….. 95

4.10.6 Exigências de conforto táctil e visual……………………………...… 95

4.10.7 Exigências de durabilidade…………………………………………... 95

4.10.8 Segurança na utilização………………………………….…………... 95

4.10.9 Exigências de economia e retenção do calor……………………...… 95

4.10.9.1.1 Bibliografia do capítulo IV………………………..……. 96

VIII

5 Capítulo V – Retracção…………………………….……………………………. 98

5.1 Introdução……...………………………………….…..…………………….... 99

5.2 Generalidades sobre a retracção dos revestimentos tradicionais de ligantes

hidráulicos…………………………………………………………………..… 99

5.3 Causas da retracção……..………………………………………………….... 101

5.3.1 Retracção hidráulica…….…………………………………..…….... 101

5.3.1.1 Retracção plástica…………………………………………....… 101

5.3.1.2 Retracção no estado endurecido……….……………………….. 102

5.3.2 Quanto á natureza do fenómeno………………………………….… 102

5.3.2.1 Retracção por perda de água………….………………………... 102

5.3.2.2 Retracção por hidratação do cimento ou química……..……….. 102

5.3.2.3 Retracção autógena ou endógena………………………………. 103

5.3.2.4 Retracção por carbonatação……………….…………………… 103

5.3.3 Quanto ao grau de restrição……………………………………… ... 103

5.3.3.1 Retracção restringida ou impedida……………..………………. 103

5.3.3.2 Retracção livre…………………………………………………. 104

5.3.4 Quanto á permanência da retracção………………..……………….. 104

5.3.4.1 Retracção reversível……………………………………………. 104

5.3.4.2 Retracção irreversível………………………………………….. 104

5.4 Principais causas da retracção…………………..…………………………... 107

5.4.1 Dessecação………………………………………………………….. 107

5.4.2 Hidratação (retracção endógena ou autógena)……..………………. 108

5.4.3 Carbonatação………………………………………….……………. 108

5.4.4 Factores que influenciam a retracção……….………………………. 108

5.4.4.1 Condições ambientes………………………………………....... 109

5.4.4.2 Tipo de ligante……………………………………………......... 109

5.4.4.3 Natureza do inerte……………………………………………… 110

5.4.4.4 Influência da composição da argamassa……………………….. 110

5.4.4.5 Espessura do elemento…………………….…………………… 111

5.4.4.6 Contacto com o suporte…………….………………………….. 111

5.5 Retracção restringida…………………………………………....................... 112

5.6 Relaxação de tensões…………………………………………....................... 112

5.6.1.1.1 Bibliografia do capítulo V……………..………………. 113

6 Capítulo VI – Execução das paredes……...…………………………………… 114

6.1 Introdução……...……………………………………....……………………. 115

6.2 Etapas da construção das paredes…..……………………………………….. 115

6.2.1 Construção da plataforma das paredes…..………………...………... 115

6.2.2 Construção das paredes de alvenaria de tijolo cerâmico furado de

11…………….………………………………………………...…… 118

6.2.2.1 Distribuição dos tijolos ao longo da plataforma……...……..…. 118

6.2.2.2 Colocação dos alinhamentos…….……………………………... 119

IX

6.2.2.3 Assentamento do tijolo……………..………………………..… 120

6.3 Execução do crespido ou chapisco…………...……………………………... 125

6.3.1 Desmoldagem dos provetes……………………..………………….. 127

6.4 Preparação das paredes para marcação………………………........................ 128

6.4.1 Protecção da marcação…………………………….………………... 130

6.5 Execução das fases de revestimento……………….…………....................... 131

6.5.1 Descrição das espessuras e traços da argamassa………..………….. 131

6.5.2 Execução da fase 1 do revestimento…………………….…………. 134

6.5.2.1 Colocação das réguas…………………………………………... 134

6.5.3 Execução da fase 2 do revestimento……………………..…………. 139

6.5.4 Execução da fase 3 do revestimento…………………….…….......... 144

6.5.5 Confecção das argamassa………………………………………...… 146

6.5.5.1.1 Bibliografia do capítulo VI………………………...….. 147

7 Capítulo VII – Método de controle das deformações....……………….. 148

7.1 Introdução……...……………………………………………………………. 149

7.2 Características do Método (neste caso concreto)…………………..………... 149

7.2.1 Geometria no plano……………………………….……...…………. 149

7.3 Estimativa para o erro nas coordenadas X e Y……...………………………. 151

7.3.1 Precisão da medição das distâncias……………….………………... 151

7.3.2 Precisão da medição angular………………………………………... 152

7.3.3 Erro máximo nas coordenadas obtidas……………….…………….. 152

7.3.3.1 Determinação do valor do erro, na coordenada X e Y, exemplo de

aplicação……………………………………………………….. 153

7.4 Geometria tridimensional…………………………………………………… 159

7.4.1 Cálculo da coordenada H dos pontos na parede……..……………... 159

7.5 Algumas fotografias do campo………………….……………....................... 160

7.5.1.1.1 Bibliografia do capítulo VII………………………….…164

8 Capítulo VIII – Dados meteorológicos………………………………………… 165

8.1 Introdução……...………………………………………………………….… 166

8.2 Observações “in situ” da temperatura e humidade relativa do ar…………… 166

8.3 Conclusão………………………………………………………………….... 177

9 Capítulo IX – Ensaios laboratoriais…………………………………………… 179

9.1 Introdução……...……………………………………………………………. 180

9.2 Análise granulométrica das areias….……………………………………….. 180

9.3 Ensaios de capilaridade………………….……………………....................... 183

9.4 Ensaios dos provetes à flexão e compressão……...………………………… 188

9.4.1 Ensaio dos provetes á flexão………………………………………... 189

X

9.4.2 Ensaio dos provetes à compressão…………..……………………… 191

9.4.2.1.1 Bibliografia do capítulo IX……………………………. 198

10 Capítulo X – Análise e discussão de resultados….…………………………… 199

10.1 Introdução……...………………………………………………………. 200

10.2 Análise dos resultados…………………………………………………. 200

10.2.1 Análise das Paredes…………………………………………..…….. 217

10.3 Análise com recurso à média das deformações…………………….….. 217

10.3.1 Análise da Parede A comparativamente à Parede H………………... 218

10.3.2 Análise da Parede B comparativamente à Parede H………………... 219

10.3.3 Análise da Parede C comparativamente à Parede H……………….. 220

10.3.4 Análise das Paredes D E F e H……………………………………... 221

10.3.5 Análise das Paredes G comparativamente à Parede H………...…… 223

10.3.6 Análise da Parede H…………………………………………...…… 224

11 Capítulo XI– Conclusões e desenvolvimentos futuros…….…...…...………… 226

11.1 Conclusões finais.....……………………………...……………………. 227

11.2 Propostas para desenvolvimentos futuros……………………………… 228

12 Anexos…………………………………………...….…………………………… 229

XI

Índice de figuras

Figuras do capítulo II

Fig. 2.1- Argamassa de revestimento…………………………………………………... 8

Fig. 2.2- Argamassa de assentamento de elementos de tijolo……….…………………. 8

Fig. 2.3- Criação de rugosidade para melhorar a aderência…...……………………… 11

Fig. 2.4- Chapisco ou crespido………………………………………………………... 12

Fig. 2.5- Perda de aderência de um reboco devido a movimentos diferenciais em relação

ao suporte ………………………………………………………………...…………… 13

Fig. 2.6- Aparelho de arrancamento (“pull-off”) ..……………………………………. 14

Fig. 2.7- Mecanismo de aderência mecânica por penetração da argamassa dos

revestimentos de ligantes hidráulicos nos poros ou rugosidades do suporte………….. 15

Fig. 2.8- Ensaio de choque de esfera………………………………………………….. 17

Fig. 2.9- Farol de Edystone, Inglaterra………….…………………………………….. 22

Fig. 2.10- Primeira patente do cimento Portland…………..………………………….. 22

Fig. 2.11- Extracção de calcário………………………………………………………. 23

Fig. 2.12- Clinquer…………………………………………………………………….. 23

Fig. 2.13- Composição química do Cimento Portland…………..……………………. 24

Fig. 2.14- Processo de produção de cimento………………………….………………. 25

Fig. 2.15- Ilustração da forma de distribuição e comparação das respectivas variações do

volume de vazios……………………………………………………………………… 32

Fig. 2.16- Efeito de um plastificante na pasta de cimento……..……………………… 36

Fig. 2.17- Argamassa com aditivo tenso-activo para introduzir alvéolos de ar em

argamassa……………………………………………………………………………… 37

Fig. 2.18- Fibras de vidro……………………………………………………………... 45

Fig. 2.19- Fibras de Sisal……………………………………………………………… 46

Figuras do capítulo III

Fig. 3.1- Manchas de humidade na fachada………….……………………………….. 61

XII

Fig. 3.2- Pormenor do peitoril………………………………………………………… 62

Fig. 3.3- Fendilhação no reboco……………...……………………………………….. 65

Fig. 3.4- Fissuração do reboco………………………………………………………… 65

Fig. 3.5- Retracção do reboco…………………...…………………………………….. 66

Fig. 3.6- Destacamento do revestimento da platibanda……………….………………. 68

Fig. 3.7- Fissuração junto ao vão……………………………………………………… 69

Fig. 3.8- Esquema de desenvolvimento de fissuras em revestimentos tradicionais de

ligantes hidráulicos……………………………………………………………………. 71

Fig. 3.9- Textura do crespido ou chapisco…….………………………………………. 72

Figuras do capítulo IV

Fig. 4.1- Processo de secagem do Adobe………...…………………………………… 79

Fig. 4.2- Túmulo Romano na Via Ápia, em Roma……………………………………. 79

Fig. 4.3- Catedral de Roskilde, na Dinamarca (é um exemplo do Gótico Báltico)..….. 80

Fig. 4.4- Extracção de argila………………………….……………………………….. 82

Fig. 4.5- Laminador…………………………………………………………………… 82

Fig. 4.6- Fluxograma do processo de fabrico do tijolo cerâmico……...……………… 84

Fig. 4.7- Formatos mais comuns de tijolo cerâmico furado…………...……………… 85

Fig. 4.8- Características dos tijolos cerâmicos…………………………...…………… 86

Fig. 4.9- Características dos tijolos cerâmicos………………...……………………… 86

Fig. 4.10- Características do tijolo cerâmico………….………………………………. 87

Fig. 4.11- Propriedades térmicas do tijolo de 11……………………………………… 90

Fig. 4.12- Pormenor da espessura das juntas………………….………………………. 91

Fig. 4.13- Colocação dos fios de alinhamento………………………………………… 92

Fig. 4.14- Parede dupla de tijolo de 15 +11, com isolamento térmico…………………94

Figuras do capítulo V

Fig. 5.1- Tipologias de fissuração de revestimentos de ligantes hidráulicos………... 100

XIII

Fig. 5.2- Fissuração da argamassa por retracção na secagem……………………..… 100

Fig. 5.3- Gráfico de evolução da retracção da argamassa de traço 1:1:6, em volume,

aplicada sobre uma base não absorvente…………………………………………….. 106

Fig. 5.4- Gráfico de evolução da retracção da argamassa com o traço 1:1:6, em volume,

com o aumento do teor de cal, aplicada sobre uma base não absorvente……..……... 106

Fig. 5.5- Retracção da argamassa de traço 1:1:6 (cimento; cal e areia, em volume),

aplicada sobre bloco cerâmico com três teores de humidade (0%, 50% e 100%)…… 107

Figuras do capítulo VI

Fig. 6.1- Construção das três plataformas………..………………………………….. 115

Fig. 6.2- Marcação de um alinhamento…………...…………………………………. 116

Fig. 6.3- Vigas Doka……………………………………...………………………….. 116

Fig. 6.4- Tábua de cofragem e filme de plástico…………………………………….. 117

Fig. 6.5- Colocação da protecção em cima da parede de bloco……………………… 117

Fig. 6.6- Protecção á acção do vento da lateral esquerda e direita das paredes…...…. 118

Fig. 6.7- Distribuição dos tijolos ao longo da plataforma…………..……………….. 119

Fig. 6.8- Prumos/ réguas de madeira para alinhamento longitudinal e vertical…..…. 120

Fig. 6.9- Colocação dos fios de alinhamento………………………………………… 120

Fig. 6.10- Assentamento da 1ª fiada de tijolo…………………..……………………. 121

Fig. 6.11- Camada de argamassa entre a base do tijolo e o filme de plástico……….. 121

Fig. 6.12- Transporte de argamassa (carreta)…………...…………………………… 122

Fig. 6.13- Provetes de argamassa de assentamento (6 provetes, numerados de 1 a

6)……………………………………………………………………………………... 122

Fig. 6.14- Dimensões do molde (dimensões em milímetros)……...………………… 123

Fig. 6.15- Assentamento de 5 fiadas de tijolo…………..…………………………… 123

Fig. 6.16- Pormenor da espessura da junta (aproximadamente 1cm)……..…………. 124

Fig. 6.17- Rebarbas de junta……….....……………………………………………… 124

Fig. 6.18- Execução do crespido…………………………………………………….. 125

Fig. 6.19- Espessura do crespido…………………..………………………………… 126

XIV

Fig. 6.20- Crespido nas paredes E; F e G……………….………………………..….. 126

Fig. 6.21- Provetes de argamassa de crespido (9 provetes, numerados de 7 a 15)..…. 127

Fig. 6.22- Desmoldagem dos provetes……………….……………………………… 128

Fig. 6.23- Acondicionamento dos provetes…………………………………….……. 128

Fig. 6.24- Limpeza do crespido no local da marcação………………………………. 129

Fig. 6.25- Marcação dos pontos com tinta de esmalte branco……………………….. 129

Fig. 6.26- Disposição dos pontos na parede A………………………………………. 130

Fig. 6.27- Numeração das paredes e plataformas……………………………………. 130

Fig. 6.28- Protecção da marcação das paredes………………………………………. 131

Fig. 6.29- Esquematização das paredes A, B e C…………….……………………… 132

Fig. 6.30- Esquematização das paredes D, E e F………………..…………………… 133

Fig. 6.31- Esquematização das paredes G e H……………….……………………… 133

Fig. 6.32- Colocação das réguas na parede (parede A)……………………………… 134

Fig. 6.33- Afinação da régua para a primeira camada (parede A)…………...………. 135

Fig. 6.34- Aspecto das paredes depois da primeira camada (parede A e á direita, parede

B)………………………………………………………………..…………………… 135

Fig. 6.35- Aspecto da parede depois da primeira camada (parede C)………………. 136

Fig. 6.36- Aspecto da parede depois da primeira camada (parede D)………………. 136

Fig. 6.37- Aspecto da parede depois da primeira camada (parede E)………………. 137

Fig. 6.38- Aspecto da parede depois da primeira camada (parede F, á direita)….….. 137

Fig. 6.39- Aspecto da parede depois da primeira camada (parede G)………………. 138

Fig. 6.40- Aspecto das paredes depois da primeira camada (parede A, B e C, da

esquerda para a direita)………………………….…………………………………… 138

Fig. 6.41- Aspecto das paredes depois da primeira camada (parede D, E e F, da

esquerda para a direita)………………………………………………….…………… 139

Fig. 6.42- Aspecto da parede, depois da primeira camada (parede G)……………… 139

Fig. 6.43- Aspecto da parede depois da segunda camada (parede A)……………….. 140

Fig. 6.44- Aspecto da parede depois da segunda camada (parede B)……………….. 141

XV

Fig. 6.45- Aspecto da parede depois da segunda camada (parede C)………..……… 142

Fig. 6.46- Aspecto da parede depois da segunda camada (parede G)………….……. 143

Fig. 6.47- Apresentação de todas as paredes na segunda fase do reboco…….……… 144

Fig. 6.48- Aspecto da parede B depois da fase 3 do revestimento………….……….. 145

Fig. 6.49- Betoneira………………………………………………………………….. 146

Figuras do capítulo VII

Fig. 7.1- Geometria no plano………………………………………………………… 149

Fig. 7.2- Figura representativa do erro………………………………………………. 159

Fig. 7.3- Representação da geometria tridimensional……………………………….. 159

Fig. 7.4- Representação dos pontos (P1, P2, P3, P4, P5 e P6), respectivamente……. 161

Fig. 7.5- Implantação dos Pontos (P1, P2, P3, P4, P5 e P6)…………………………. 161

Fig. 7.6- Prisma reflector em P2…………………………………...………………… 162

Fig. 7.7- Colocação em estação…………………………………..………………….. 162

Fig. 7.8- Estação Total a efectuar leituras dos pontos……………………………….. 163

Figuras do capítulo VIII

Fig. 8.1- Termohigrometro portátil…………...……………………………………… 166

Fig. 8.2- Referência do termohigrometro……………….…………………………… 167

Fig. 8.3- Termohigrometro no local de ensaio………………………………………. 167

Fig. 8.4- Termohigrometro em funcionamento……………………………………… 168

Figuras do capítulo IX

Fig. 9.1- Série de peneiros…………………………………………………………… 180

Fig. 9.2- Pesagem da amostra de areia média……………..…………………………. 181

Fig. 9.3- Pesagem da amostra de areia fina………………………………………….. 181

Fig. 9.4- Representação gráfica da curva granulométrica da areia média…………… 182

XVI

Fig. 9.5- Representação gráfica da curva granulométrica da areia fina……...………. 183

Fig. 9.6- Marcação dos provetes…………………………..…………………………. 184

Fig. 9.7- Colocação dos provetes no tabuleiro………………………………………. 184

Fig. 9.8- Enchimento de água até á marca de 5mm………….………………………. 185

Fig. 9.9- Colocação do filme plástico……………………….……………………….. 185

Fig. 9.10- Balança de pesagem………………………………………………………. 186

Fig. 9.11- Colocação do provete para ensaio á flexão……………………………….. 189

Fig. 9.12- Rotura do provete por flexão………………...…………………………… 190

Fig. 9.13- Fórmula para determinação da tensão de rotura à flexão………………… 190

Fig. 9.14- Leitura da tensão de rotura á flexão………………………………………. 191

Fig. 9.15- Colocação do meio-provete no prato da máquina………………………… 191

Fig. 9.16- Rotura por compressão…………………………………………………… 192

Fig. 9.17- Fórmula para determinação da tensão de rotura à compressão…………… 192

Figuras do capítulo X

Fig. 10.1- Modelação da Parede A, estádio zero (referência) (21-04-2009)………… 202

Fig. 10.2- Modelação da Parede A, estádio um (28-04-2009)………………………. 202

Fig. 10.3- Modelação da Parede A, estádio dois (05-05-2009)……………………… 202

Fig. 10.4- Modelação da Parede A, estádio três (13-06-2009)……….……………… 202

Fig. 10.5- Modelação da Parede A, estádio quatro (06-07-2009)…………………… 202

Fig. 10.6- Modelação da Parede B, estádio zero (referência) (21-04-2009)….……... 204

Fig. 10.7- Modelação da Parede B, estádio um (28-04-2009)……………………….. 204

Fig. 10.8- Modelação da Parede B, estádio dois (05-05-2009)………...……………. 204

Fig. 10.9- Modelação da Parede B, estádio três (13-06-2009)……………...……….. 204

Fig. 10.10- Modelação da Parede B, estádio quatro (06-07-2009)………...………… 204

Fig. 10.11- Modelação da Parede C, estádio zero (referência) (21-04-2009)…..…… 206

Fig. 10.12- Modelação da Parede C, estádio um (28-04-2009)……………..………. 206

XVII

Fig. 10.13- Modelação da Parede C, estádio dois (05-05-2009)…………………….. 206

Fig. 10.14- Modelação da Parede C, estádio três (13-06-2009)……………...……… 206

Fig. 10.15- Modelação da Parede C, estádio quatro (06-07-2009)………………….. 206

Fig. 10.16- Modelação da Parede D, estádio zero (referência) (21-04-2009)………. 208

Fig. 10.17- Modelação da Parede D, estádio um (28-04-2009)……….…………….. 208

Fig. 10.18- Modelação da Parede D, estádio dois (05-05-2009)………...…………... 208

Fig. 10.19- Modelação da Parede D, estádio três (13-06-2009)……...……………… 208

Fig. 10.20- Modelação da Parede D, estádio quatro (06-07-2009)……………..…… 208

Fig. 10.21- Modelação da Parede E, estádio zero (referência) (21-04-2009)….……. 210

Fig. 10.22- Modelação da Parede E, estádio um (28-04-2009)…..………………….. 210

Fig. 10.23- Modelação da Parede E, estádio dois (05-05-2009)…….………………. 210

Fig. 10.24- Modelação da Parede E, estádio três (13-06-2009)…….……………….. 210

Fig. 10.25- Modelação da Parede E, estádio quatro (06-07-2009)………..…………. 208

Fig. 10.26- Modelação da Parede F, estádio zero (referência) (21-04-2009)….…….. 212

Fig. 10.27- Modelação da Parede F, estádio um (28-04-2009)…………...…………. 212

Fig. 10.28- Modelação da Parede F, estádio dois (05-05-2009)……….……………. 212

Fig. 10.29- Modelação da Parede F, estádio três (13-06-2009)………….………….. 212

Fig. 10.30- Modelação da Parede F, estádio quatro (06-07-2009)………...………… 212

Fig. 10.31- Modelação da Parede G, estádio zero (referência) (21-04-2009)….……. 214

Fig. 10.32- Modelação da Parede G, estádio um (28-04-2009)………….………….. 214

Fig. 10.33- Modelação da Parede G, estádio dois (05-05-2009)…….………………. 214

Fig. 10.34- Modelação da Parede G, estádio três (13-06-2009)…………….……….. 214

Fig. 10.35- Modelação da Parede G, estádio quatro (06-07-2009)………………….. 214

Fig. 10.36- Modelação da Parede H, estádio zero (referência) (21-04-2009)….……. 216

Fig. 10.37- Modelação da Parede H, estádio um (28-04-2009)…………..…………. 216

Fig. 10.38- Modelação da Parede H, estádio dois (05-05-2009)……………..……… 216

Fig. 10.39- Modelação da Parede H, estádio três (13-06-2009)…………..…………. 216

XVIII

Fig. 10.40- Modelação da Parede H, estádio quatro (06-07-2009)……..…………… 216

Fig. 10.41- Variação média da coordenada Y nas paredes A e H, ao longo do

tempo............................................................................................................................ 218

Fig. 10.42- Variação média da coordenada Y nas paredes B e H, ao longo do

tempo………………………………………………………………………………… 219

Fig. 10.43- Variação média da coordenada Y nas paredes C e H, ao longo do

tempo………………………………………………………………………………… 220

Fig. 10.44- Variação média da coordenada Y nas paredes D, E, F e H ao longo do

tempo……………………………………………………………………………….... 222

Fig. 10.45- Variação média da coordenada Y nas paredes G e F, ao longo do

tempo………………………………………………………………………………… 223

Fig. 10.46- Variação média da coordenada Y nas paredes H, ao longo do tempo...… 224

XIX

Índice de tabelas

Tabelas do capítulo III

Tabela 3.1- Revestimentos exteriores de paredes…………..……….………………… 54

Tabelas do capítulo IV

Tabela 4.1- Requisitos aplicáveis aos tijolos cerâmicos…...………………………… 88

Tabelas do capítulo VI

Tabela 6.1- Constituição dos revestimentos das paredes…………………………… 131

Tabelas do capítulo VII

Tabela 7.1- Erro máximo na determinação da coordenada X e Y (paredes A, B e C)..156

Tabela 7.2- Erro máximo na determinação da coordenada X e Y (paredes D, E e F).. 157

Tabela 7.3- Erro máximo na determinação da coordenada X e Y (paredes G e H).… 158

Tabelas do capítulo VIII

Tabela 8.1- Informação de apoio ao preenchimento dos Quadros 8.2, 8.3, 8.4 e

8.5………………………………………………………………….………………… 169

Tabela 8.2- Observações do mês de Abril de 2009…….…….……………………… 170

Tabela 8.3- Observações do mês de Maio de 2009…………….……………………. 171

Tabela 8.4- Observações do mês de Junho de 2009…………….…………………… 172

Tabela 8.5- Observações do mês de Julho de 2009……………….…………………. 173

Tabelas do capítulo IX

Tabela 9.1- Análise granulométrica da areia média……….………………………… 182

Tabela 9.2- Análise granulométrica da areia fina………….………………………… 183

XX

Tabela 9.3- Pesagem (Mo e Mi) dos provetes no tempo ti….………..……………… 187

Tabela 9.4- Absorção por capilaridade dos provetes no tempo ti….………...……… 188

Tabela9.5- Resultado dos ensaios de compressão e flexão (provetes 1 a 15)….....…. 193

Tabela 9.6- Resultado dos ensaios de compressão e flexão (provetes 16 a 30)….….. 194

Tabela 9.7- Resultado dos ensaios de compressão e flexão (provetes 31 a 45)…...… 195

Tabela 9.8- Resultado dos ensaios de compressão e flexão (provetes 46 a 60)….….. 196

Tabela 9.10- Referências normativas relativas às argamassas………..………….….. 197

Tabelas do capítulo X

Tabela 10.1- Variação da coordenada Y na parede A, ao longo do tempo………….…… 201

Tabela 10.2- Variação da coordenada Y na parede B, ao longo do tempo…….…….….. 203

Tabela 10.3- Variação da coordenada Y na parede C, ao longo do tempo………..….…. 205

Tabela 10.4- Variação da coordenada Y na parede D, ao longo do tempo……….….…. 207

Tabela 10.5- Variação da coordenada Y na parede E, ao longo do tempo…………..….. 209

Tabela 10.6- Variação da coordenada Y na parede F, ao longo do tempo……..…….…. 211

Tabela 10.7- Variação da coordenada Y na parede G, ao longo do tempo…….…….…. 213

Tabela 10.8- Variação da coordenada Y na parede H, ao longo do tempo……….….…. 215

Capítulo I- Introdução

2

Capítulo I-Introdução

1.1-Enquadramento e justificação do tema

Os revestimentos desempenham um papel relevante na durabilidade das alvenarias dos

edifícios, porque constituem a sua “pele” que assegura a protecção contra as acções

agressivas de natureza física, química ou biológica. Isto justifica a importância que tem

a compreensão das anomalias mais correntes nos revestimentos, já que por estarem

expostos, são elementos muito susceptíveis de degradação, requerendo frequentes

intervenções de conservação e reabilitação. No caso de revestimentos tradicionais de

ligantes hidráulicos, as fissurações/fendilhação traduzem habitualmente a ocorrência de

retracções exageradas nos próprios revestimentos em resultado de argamassas

demasiado ricas em ligante. Rebocos com espessuras “exageradas” ou executados sem

atender às boas práticas de construção, que impõe o respeito por determinados

intervalos de tempo entre aplicações das várias camadas e o uso de argamassas com

traços em ligante sucessivamente decrescentes, para que as camadas mais exteriores

fiquem sujeitas a menores retracções, evitando assim, significativamente, fenómenos de

fissuração e fendilhação [1.1] [1.2].

Os revestimentos tradicionais de ligantes hidráulicos, ainda hoje continuam a ter grande

expressão, apesar de se usarem menos do que no passado, talvez devido aos custos da

mão-de-obra.

Como todas as estruturas, os revestimentos estão sujeitos a acções que aceleram o seu

envelhecimento e consequente degradação. Contudo tem-se observado uma degradação

muito precoce neste tipo de revestimentos. Muito por falta da interligação entre

projectistas e aplicadores, pela incompatibilidade entre o tempo do processo de

construção e respectivos tempos de cura, mão-de-obra pouco qualificada e ausência dos

projectistas.

É importante criar uma uniformização de aplicação, atendendo à zona do País (devido

às diferentes condições climatéricas, exposição, amplitude térmica, etc). É necessário

criar uma base de dados, que contenha toda a informação relativa à aplicação dos

revestimentos, o traço de argamassa, a espessura, o número de camadas, o tipo de areia,

a água de amassadura, o tipo de ligante, as proporções de cada um deles, a temperatura

e humidade relativa verificada na altura de aplicação, para que a informação possa ser


3

cruzada com os estudos que se realizam em laboratórios e Universidades. Pois só assim

se poderá contribuir para uma melhor compreensão dos revestimentos tradicionais,

aconselhando o seu uso e tornando mais prático o seu processo de aplicação.

1.2-Objectivos

O Principal objectivo desta dissertação consiste em perceber de que forma a espessura

do reboco pode influenciar a deformação das paredes de alvenaria de tijolo.

Pretende-se também traduzir essa deformação e tentar quantificá-la numa relação

directa espessura/deformação.

1.3-Metodologia

Para atingir os objectivos propostos foi seguida a metodologia seguinte:

Foram construídas 8 paredes de alvenaria de tijolo (11), com 3,00 ×

1,00m, assentes numa superfície plana e não solidarizada, permitindo assim

movimentos ”livres”, revestidas numa face com diferentes espessuras, e

diferentes composições de argamassa (argamassas hidráulicas e bastardas);

As paredes foram observadas ao longo do tempo, recorrendo a uma

Estação Total para medir as deformações;

Realizaram-se análises granulométricas às areias, e ensaios de

compressão e flexão às argamassas do reboco;

Por fim, procedeu-se a uma análise dos resultados.

1.4-Organização do trabalho

O trabalho está organizado em 11 capítulos.

No capítulo I apresenta-se o enquadramento, o objectivo, a metodologia e a organização

do trabalho realizado.


4

No capítulo II apresenta-se uma breve descrição dos materiais constituintes das

argamassas. A evolução histórica dos ligantes, uma breve apresentação dos adjuvantes

que podem ser usados nas argamassas e betões, assim como as principais patologias

associadas às argamassas.

No capítulo III faz-se uma descrição do tipo de revestimentos, dando particular destaque

aos revestimentos tradicionais de ligantes hidráulicos. Efectua-se uma classificação

possível dos revestimentos, assim como as principais exigências, funcionalidades.

Mencionam-se também alguns dos factores de degradação dos revestimentos.

No capítulo IV procede-se à caracterização do tijolo cerâmico, enunciando as

propriedades, normas aplicáveis, tipos de tijolo e o seu processo de fabrico.

No capítulo V o tema é a retracção, em que se distinguem as diferentes causas da

retracção e os factores que a influenciam.

Os capítulos VI, VII, VIII e IX, dizem respeito à parte experimental da dissertação.

No capítulo VI descrevem-se as fases de construção da plataforma, das paredes e a

execução do revestimento das mesmas.

No capítulo VII, referente à topografia, são definidos os processos de obtenção das

coordenadas dos pontos colocados nas paredes, para sua monitorização

No capítulo VIII são apresentados os dados meteorológicos recolhidos e fornecidos pela

estação meteorológica de Vila Real, como a temperatura do ar, humidade relativa e

velocidade média do vento.

No capítulo IX apresentam-se os resultados dos ensaios laboratoriais, realizados às

argamassas, como a resistência à compressão, flexão e ensaio de capilaridade, além das

análises granulométricas das areias usadas.

No capítulo X procedeu-se a uma análise crítica dos resultados.

No capítulo XI retiram-se as principais conclusões do trabalho desenvolvido e são

apresentadas algumas propostas para o desenvolvimento de trabalhos futuros neste

domínio.


5

Bibliografia do Capítulo I

[1.1]- Veiga, M. Rosário- “Intervenções em revestimentos antigos: Conservar, substituir

ou… destruir”-2º Encontro sobre Patologia e Reabilitação de edifícios. Porto: 20 e 21 de

Março de 2006. http://cathedral.lnec.pt/publicacoes/a2.pdf , consultado em 15/01/09.

[1.2]- Sousa. Vitor; Pereira, D. Fernando; de Brito. Jorge. – “Rebocos tradicionais:

Principais causas de degradação”, Universidade do Minho, número 23, 2005.

http://www.civil.uminho.pt/cec/revista/Num23/n_23_pag_05-18.pdf, consultado em

02/09/09.

http://cathedral.lnec.pt/publicacoes/a2.pdf

http://www.civil.uminho.pt/cec/revista/Num23/n_23_pag_05-18.pdf

1

Capítulo I

Introdução

Capítulo II- Argamassas e suas propriedades

7


2.1 – Introdução

As argamassas são materiais com utilização na construção muito diversificada, desde

argamassas de reboco, argamassas de regularização de pavimentos, argamassas de

assentamento de alvenaria (tijolo, blocos, etc.) etc.

O desempenho das argamassas de revestimento depende não só das características dos

componentes utilizados na sua confecção, como também de um conjunto vasto de

outros factores, como as proporções dos seus constituintes, das condições de

amassadura, das condições de aplicação, das condições de cura, do tipo de suporte, etc.

O bom desempenho das argamassas, de uma forma geral, está intimamente ligado à sua

compatibilidade com os elementos de construção em que vão ser aplicadas.

Em seguida faz-se uma breve apresentação sobre as argamassas, revestimentos e seus

constituintes, como os inertes e os ligantes. Referindo-se um pouco da história ligada à

descoberta dos ligantes, assim como uma explicação das propriedades que cada um

deles, pode ter na argamassa. É dada particular atenção às argamassas tradicionais de

ligantes hidráulicos. Refere-se também alguns tipos de adjuvantes, e funções de cada

um deles.

2.2– Definição de argamassa

Segundo o dicionário técnico de argamassas [2.1] define-se argamassa como mistura de

um ou mais ligantes orgânicos ou inorgânicos, agregados, cargas, aditivos e/ou

adjuvantes.

Ishikawa [2.2], citando a norma brasileira NBR 7200, define argamassa como a mistura

íntima de aglomerantes com um agregado miúdo e água, com capacidade de

endurecimento e de aderência.

As argamassas são constituídas por ligante, areia e água, por vezes são também

constituídos por mais do que um ligante mineral, por exemplo, cimento + cal hidráulica,

cimento + cal aérea, etc., assim como podem ser usados adjuvantes na sua composição,

com vista a melhorar certas características.

2.2.1 – Argamassas de revestimento

As argamassas mais utilizadas no revestimento de paredes (ver Fig.2.1) podem ser

agrupadas em: argamassas de cimento, argamassas de cal hidráulica, argamassas de cal

aérea, argamassas bastardas (cimento + cal) e argamassas pré-doseadas.


8

Fig. 2.1- Argamassa de revestimento

2.2.2 – Argamassas de assentamento de alvenaria

A argamassa é o elemento de ligação dos blocos, pedra ou tijolos da alvenaria numa

estrutura única, sendo normalmente constituída por cimento, areia e por vezes também

cal (ver Fig.2.2)

Fig. 2.2- Argamassa de assentamento de elementos de tijolo


9

2.2.2.1 – Funções da argamassa de assentamento de alvenaria

Segundo Ishikawa [2.2], citando Sabbatini, “…as funções primárias da argamassa de

assentamento de elementos de alvenaria são:

Unir solidamente os elementos de alvenaria;

Distribuir uniformemente as cargas actuantes por toda a área resistente

do elemento;

Absorver as deformações naturais a que a alvenaria estiver sujeita;

Selar as juntas contra a penetração de água da chuva.

Complementando, a principal função da argamassa no assentamento de alvenaria está

em unir os elementos de alvenaria para conferir rigidez à parede. A argamassa tem

também a função de acomodar as irregularidades da superfície de assentamento do

elemento (exemplo, assentamento de pedra com faces muito irregulares), dando

uniformidade ao conjunto, e ajustar-se às variações dimensionais dos elementos.”

A argamassa para cumprir as funções acima descritas deve apresentar certas

propriedades no estado fresco e endurecido, tais como: trabalhabilidade, plasticidade e

coesão, capacidade de retenção de água, capacidade de aderência, capacidade de

absorver deformações (menor módulo de elasticidade), durabilidade e resistência

mecânica [2.3].

2.3– Propriedades das argamassas de revestimento e assentamento

2.3.1– Trabalhabilidade

A argamassa de boa trabalhabilidade deve-se espalhar facilmente sobre o bloco ou tijolo

e aderir às superfícies verticais. A consistência deve ser tal que, no caso de argamassas

de assentamento, o bloco ou tijolo possa ser prontamente alinhado e que o seu peso e o

peso das fiadas subsequentes não provoquem posterior escorrimento da argamassa [2.4].

A argamassa deve poder ser facilmente aplicada, de modo a obter-se boa aderência,

compacidade e bom rendimento, e deve poder ser trabalhada à superfície para que o

aspecto final do reboco seja satisfatório. O aumento do teor de finos das areias usadas,

do teor de ligante e da quantidade de água de amassadura são factores que permitem

melhorar a trabalhabilidade, mas que, por outro lado, podem trazer consequências

gravosas para os revestimentos, como se verá em mais pormenor no capítulo III. Assim,

é preferível melhorar a trabalhabilidade através da mistura de cal ou da incorporação de

adjuvantes apropriados (plastificantes e introdutores de ar [2.5].


10

2.3.2– Retenção de água

Retenção é a capacidade da argamassa reter água contra a sucção de água pelo tijolo, ou

outro elemento a assentar ou a revestir. Se o tijolo for muito poroso e retirar muito

rapidamente a água da argamassa, não haverá água suficiente para a hidratação

completa do ligante, o que resulta numa fraca ligação entre o bloco ou tijolo e a

argamassa. Além disso, o endurecimento muito rápido da argamassa pela perda de água

impede o assentamento correcto da fiada seguinte. A má retenção de água pode ser

resultado de uma má granulometria do agregado, agregados muito grandes, mistura

insuficiente, etc [2.4].

2.3.3– Tempo de endurecimento

O endurecimento é função da hidratação, ou seja, da reacção química entre o ligante e a

água. Se o endurecimento for muito rápido, causará problemas no assentamento dos

tijolos ou blocos e no acabamento das juntas. Se for muito lento, causará atrasos na

construção, pela espera necessária para a continuação do trabalho. Temperaturas muito

altas tendem a acelerar o endurecimento. Pelo contrário, temperaturas muito baixas

retardam o endurecimento. Uma mistura mais homogénea da argamassa faz com que o

ligante se misture melhor à água e, consequentemente, acelere o processo de

endurecimento [2.4].

Os revestimentos não devem ser aplicados quando estiver a chover, quando se observar

o risco de congelação, quando a temperatura ambiente for muito elevada, quando

houver vento forte e seco, quando a temperatura for excessiva ou quando, em tempo

quente, os paramentos estiverem expostos à acção directa dos raios solares. A

temperatura ambiente não deve ser inferior a 5º C, nem superior a 30º C [2.6].

No capítulo III são enumerados alguns cuidados a ter na execução dos rebocos.

2.3.4– Aderência

A resistência de aderência é a capacidade que a interface alvenaria-argamassa possui de

absorver tensões tangenciais (corte) e normais (tracção) a ela, sem romper. A aderência,

portanto, não é uma propriedade intrínseca da argamassa, mas depende também das

características do suporte, onde é aplicada (por exemplo, blocos, tijolos, etc.)

Um suporte mais rugoso permite um maior grau de ligação mecânica do que um suporte

mais liso. O suporte não deve ser demasiado absorvente, pois tende a dessecar

rapidamente o revestimento, impedindo assim a hidratação dos seus constituintes e

favorecer a formação de uma interface pulverulenta. O simples humedecimento prévio

do suporte pode melhorar a aderência, evitando a absorção muito rápida da água da

argamassa. Pelo contrário uma absorção demasiado baixa pode impedir o mecanismo de


11

penetração da leitada de cimento nos poros através do qual se processa a aderência. É

também possível melhorar a aderência, actuando sobre o suporte, por exemplo

recorrendo a mecanismos que tornem a superfície mais rugosa, por picagem, por

raspagem (ver Fig. 2.3), etc [2.7].

Fig. 2.3 – Criação de Rugosidade para melhorar a aderência [2.6]

Uma forma usada nos revestimentos tradicionais de melhorar a aderência, é com recurso

a um chapisco (ver Fig.2.4) rico em ligante e em água, que assegura uma certa

homogeneidade de absorção do suporte e cria rugosidade para que as camadas seguintes

do reboco adiram.


12

Fig.2.4- Chapisco ou Crespido

Os factores que influenciam a capacidade de contacto e adesão são a trabalhabilidade da

argamassa, a retenção de água, a capacidade de absorção inicial do suporte, a mão-de-

obra, a quantidade de ligante na mistura, a textura da superfície do suporte, o teor de

humidade do suporte, a temperatura e humidade relativa [2.4].

A aderência ao suporte é uma característica muito importante para assegurar o

cumprimento das funções de impermeabilização, e da durabilidade do revestimento,

porque permite distribuir de forma mais uniforme as tensões, originadas por

movimentos diferenciais em relação ao suporte, influenciando a resistência à

fendilhação. A aderência deve ser garantida no momento de aplicação, e a longo prazo.

Os movimentos diferenciais entre o revestimento e o suporte, que são originados, por

exemplo, pela retracção do reboco, pela contracção do suporte por retracção hidráulica,

pela flecha originada por cargas transmitidas ao suporte, etc. podem fazer com que o

revestimento descole do suporte.

Segundo Veiga [2.5], se o módulo de elasticidade do revestimento for muito superior ao

módulo de elasticidade do suporte (ver capítulo III), o revestimento suportará as tensões

de compressão mais fortes e, dada a sua pouca espessura, estará sujeito a fenómenos de

encurvadura que originarão descolamentos localizados ou generalizados (ver Fig. 2.5).


13

a) retracção do reboco com aderência inferior à resistência à tracção;

b) e c) dilatação do reboco por retracção ou fluência do suporte (camada fina);

d) dilatação do reboco ou retracção ou fluência do suporte (camada espessa e rígida).

Fig. 2.5- Perda de aderência de um reboco devido a movimentos diferenciais em relação

ao suporte [2.5]

A resistência de aderência pode ser obtida através de ensaios de arrancamento (pull-off),

determinando a tensão de aderência (ver Fig. 2.6).


14

1– Parafuso de cabeça esférica

2 – Trépano

3 – Volante

4 – Dinamómetro de fole

5 – Pastilha

6 – Cola

Fig. 2.6- Aparelho de arrancamento (“pull-off”) [2.8][2.9]

Segundo Veiga [2.5], nas argamassas tradicionais não-adjuvadas, a aderência processa-

se por penetração capilar da água de amassadura nos poros do suporte, arrastando

consigo os elementos mais finos da argamassa. Assim, para que a ligação seja boa, é

necessário que as partículas finas formem com a água uma pasta capaz de penetrar

facilmente na alvenaria, endurecendo em seguida rapidamente, (ver Fig. 2.7).


15

a) suporte muito liso e compacto, com coeficiente de absorção muito baixo: a aderência mecânica

é quase nula;

b) suporte rugoso e com coeficiente de absorção médio: uma parte da leitança penetra nos poros e

cristaliza aí;

c) suporte com coeficiente de absorção muito alto, demasiado absorvente: bomba grande parte da

leitança e desseca a película de argamassa junto ao suporte, sem água suficiente para a sua

hidratação.

Fig. 2.7- Mecanismo de aderência mecânica por penetração da argamassa dos

revestimentos de ligantes hidráulicos nos poros ou rugosidades do suporte [2.6]

Segundo Veiga [2.5], a aderência aumenta com o teor de cimento e com a sua finura e é

também maior para areias mais argilosas.

2.3.5– Resistência á compressão

A resistência à compressão depende do tipo e qualidade do ligante usado na mistura, do

tipo de agregados, etc. A argamassa deve ser resistente o suficiente para suportar os

esforços a que a alvenaria estará sujeita. No entanto, não deve exceder a resistência dos

blocos ou tijolos da parede, de maneira que as fissuras que venham a ocorrer devido a

variações dimensionais de origem térmica ou de retracções, ocorram nas juntas de

argamassa [2.4].

Segundo Tramontin [2.4], uma argamassa mais forte não implica necessariamente uma

parede mais forte. Para cada resistência de bloco ou tijolo existe uma resistência óptima

da argamassa. Um aumento desta resistência não aumentará a resistência da parede.


16

2.3.6– Compatibilidade com o suporte

O revestimento deve ser compatível com o suporte ao nível mecânico, químico e

geométrico.

A argamassa de revestimento deve ser aplicada com uma espessura suficiente para

dissimular os defeitos da alvenaria de suporte, de maneira a apresentar regularidade,

planeza geral e localizada (compatibilidade geométrica), não apresentando defeitos tais

como: reentrâncias, fissuras, empolamentos, descolamentos, variações do relevo ou

ondulações. Deverá ter características mecânicas adaptadas ao suporte, em particular

quando o revestimento é aplicado sobre um suporte de baixa resistência mecânica, não

deve ser muito rígido, para não transmitir tensões elevadas que possam deteriorar o

suporte (compatibilidade mecânica). É importante que o revestimento apresente boa

compatibilidade química, para que este resista ao ataque dos sais eventualmente

existentes no suporte (por exemplo, os sulfatos) e que, por outro lado, o revestimento

não contenha sais que, ao serem dissolvidos pela água (das chuvas, de condensações

interiores, etc.) e transportados para o interior das alvenarias por capilaridade degradem

os materiais constituintes das alvenarias [2.5][2.6].

2.3.7– Resistência aos choques

A resistência ao choque é mais importante ao nível do rés-do-chão e em zonas próximas

de escolas, pois a este nível pode verificar-se actos de vandalismo, choques de pessoas

nos revestimentos, etc. Os revestimentos tradicionais aplicados em suportes

tradicionais, tais como o tijolo, bloco, pedra, etc, normalmente asseguram uma

resistência razoável ao choque. Quando aplicados em espessuras reduzidas, sobre

suportes mecanicamente mais frágeis, tais como os suportes isolantes, (placas de

poliestireno expandido moldado (EPS),), ETICS, etc, a pouca resistência destes

revestimentos é resolvida com a introdução de redes metálicas, de fibra de vidro, de

material sintético, etc [2.5].

A resistência ao choque pode ser determinada através de ensaios de choque de corpo

duro e de ensaios de punçoamento dinâmico, como se pode observar na Fig.2.8.


17

Fig. 2.8- Ensaio de choque de esfera [2.10]

2.3.8– Durabilidade

A argamassa constituinte do reboco deve ser durável, de maneira a prolongar a vida útil

dos revestimentos. Esta durabilidade está directamente relacionada com algumas

anomalias, tais como a fendilhação; a penetração de água por capilaridade; as perdas de

aderência; a má formulação das argamassas; o ambiente a que estão sujeitos; o ataque

de sais, nomeadamente os sulfatos existentes nos materiais que constituem as

alvenarias, no ar ou na água, etc. [2.5].

2.4– Constituintes das argamassas

2.4.1– Ligantes

A designação de ligantes deve-se à propriedade que têm de poder aglutinar materiais

inertes, como areias, godos, britas, etc. Os ligantes podem ter várias origens,

nomeadamente orgânica, mineral e sintética. Os ligantes de origem mineral podem ser

classificados em dois grupos: hidráulicos e aéreos [2.5].

Alguns tipos de ligantes podem conferir particularidades diferentes às argamassas. Será

feita a distinção entre ligantes hidráulicos e não hidráulicos, dando-se particular

destaque aos ligantes hidráulicos.

2.4.1.1– Ligantes Aéreos

São designados de ligantes aéreos por não poderem passar ao estado sólido dentro de

água, desenvolvem presa e permanecem mecanicamente resistentes quando em contacto

com o ar [2.11].


18

O seu endurecimento faz-se pela acção do anidrido carbónico da atmosfera que os

transforma em carbonatos.

Segundo Sousa Coutinho [2.12], a categoria dos ligantes aéreos é a mais antiga dos

ligantes.

2.4.1.2– Ligantes de natureza plástica

Os ligantes de natureza plástica como os hidrocarbonetos e as resinas acrílicas, etc.,

ultimamente têm sofrido grande desenvolvimento, com vista a colmatar algumas

deficiências e a melhorar determinadas características exigidas aos revestimentos.

2.4.1.3– Ligantes Hidráulicos

Os Ligantes hidráulicos são constituídos por pós muitos finos que possuem reactividade

com a água.

Segundo Sousa Coutinho [2.12] os ligantes hidráulicos são constituídos por pós muitos

finos que amassados com água formam uma pasta cujo endurecimento se dá apenas pela

reacção com esta. Consideram-se hidráulicos porque, além de endurecerem ao ar, são

capazes de adquirir elevadas resistências debaixo de água, suportando perfeitamente a

sua acção.

2.4.1.3.1– Origem e evolução dos ligantes hidráulicos

A descoberta dos ligantes hidráulicos, segundo Sousa Coutinho [2.12], está ligada com

a descoberta e a utilização do fogo. O homem das primitivas civilizações empregava

como principal material de construção o adobo (argila amassada com água e seca ao

sol.). Os tijolos eram colocados uns sobre os outros, a seco, ou com interposição duma

camada delgada da mesma argila amassada com água. Este material não tinha grande

resistência face à acção dos agentes atmosféricos, pois facilmente se desagregava por

acção da chuva.

O fogo utilizado pelo homem, em contacto com os tijolos de adobo, cozia a argila

observando-se que se obtinha então um material muito mais resistente aos agentes

climáticos. Também se pode admitir que, ao apagar o fogo feito sobre rochas calcárias

ou margosas se reparasse num pó que a água da chuva depois tornava duro e resistente.

Daqui talvez proviesse a ideia de empregar esse pó como material de ligação entre os

tijolos ou pedras.

Começaram, entretanto, a ser fabricados ligantes desse tipo, que se misturavam com

areia, calhaus, fragmentos de tijolos, etc.


19

Assim, em toda a antiguidade asiática, e depois na mediterrânica, utilizavam-se

argamassas hidráulicas, mas umas obtidas da mistura de cal e pozolana e outras á custa

de verdadeiros ligantes hidráulicos.

Embora se soubesse fabricar argamassas hidráulicas com base em pozolanas (de cujo

conhecimento Vitruvio no século 1 A.C. e Plínio, o Antigo, no século 1 D.C nos

deixaram testemunho), as causas da hidraulicidade permanecerem durante muito tempo

obscuras desconhecendo-se as razões pelas quais nem todas as cais endureciam debaixo

de água. A discussão das causas deste fenómeno era sobretudo baseada no modo de

fazer a extinção da cal. Pensava-se que havia certas receitas de extinção que conduziam

à obtenção de verdadeiras argamassas hidráulicas.

O conhecimento da natureza da matéria-prima, numa altura em que a análise química

não estava ainda criada, era muito incompleto. Por isso, os autores das diferentes

maneiras de extinguir a cal teriam razão quando declaravam que obtinham produtos

com certas propriedades, mas tais propriedades eram devidas à natureza da matéria-

prima e não ao processo de extinção, o que não era, evidentemente, compreendido.

Segundo Sousa Coutinho [2.12], citando Ferrari , quem primeiro chamou á atenção

para a importância da matéria-prima foram os artificies toscanos V. Biringuccio e G.

Maggi que, em 1540 e 1564, respectivamente, afirmam que a cal proveniente de

determinada rocha (hoje conhecida em Itália com o nome de “alberese”, um calcário

margoso), faz presa dentro de água.

A mesma conclusão foi atingida por John Smeaton [2.13] na Grã-Bretanha em 1756, o

qual, após uma longa série de experiências em que variou a natureza da matéria-prima

afirmava que a existência de argila no calcário era o mais certo índice da qualidade do

produto obtido pela sua calcinação para obras hidráulicas.

Cabe a Louis Vicat, segundo Sousa Coutinho [2.12], a glória de ter compreendido

perfeitamente as causas do endurecimento dos cimentos e das misturas de cal e

pozolana na água, seguindo a linha de raciocínio que vinha de Smeaton e Collet-

Descotils. Com efeito, por meio de numerosas análises químicas mostrou que todas as

cais hidráulicas provinham de calcários argilosos e que, mutuamente, todos os calcários

que continham uma proporção conveniente de argila podiam servir para a fabricação de

cais hidráulicas. Compreendeu assim que, para se obterem ligantes hidráulicos ou

cimentos não era necessário que a argila estivesse já genuinamente incorporada no

calcário. Efectuando a mistura de argila com calcários finamente moídos e cozendo essa

mistura, era possível obter, por outra via, artificial, o que naturalmente se conseguia

pela cozedura dos calcários argilosos. Este facto fundamental levou Vicat à preparação

dos cimentos artificiais, sendo por isso considerado o inventor do cimento Portland

artificial. Demonstrou assim, de uma maneira absoluta, que as propriedades hidráulicas

da cal eram devidas exclusivamente à combinação da argila. Depois de Jonh Smeaton

registaram-se muitas patentes para a fabricação de cais hidráulicas, ou de cimentos

naturais, a partir de calcários margosos, como as de Parker, em 1971, de Parker e


20

Wyatts em 1796 na Grã-Bretanha, de Canvas White, em 1818 nos E.U.A., etc., mas em

1818 Maurice de Saint-Léger seguindo o conselho de Louis Vicat, patenteava um

processo de obter cal hidráulica artificial cozendo, a temperaturas da ordem de 1000ºc,

misturas intimas e devidamente proporcionadas de calcário e argila. Em 1826 fundava

uma fábrica para a produção da cal hidráulica artificial em Moulineaux, perto de Paris

[2.14].

A produção de cais artificiais não teve muito sucesso comercial, devido ao elevado

custo, que não podia competir com o das cais obtidas a partir de calcários margosos.

Entretanto J.Aspdin, que já em 1824 tinha patenteado um processo para a obtenção de

cal hidráulica artificial, que em princípio diferia do de Vicat pela temperatura de

calcinação mais elevada, em associação com I.C.Johnson tinha observado, que só era

possível conseguir um elevado valor hidráulico do produto da cozedura da mistura de

calcário e argila se aquela fosse realizada até ao ponto de fusão.

Em 1846 Demarle iniciou experiências para a fabricação de cais a partir de calcários

margosos descobertos por Vicat em Boulogne-sur-mer, chegando a melhorar o fabrico

pela utilização da via húmida, na mistura das matérias-primas.

Dos fornos verticais de funcionamento intermitente passou-se, em 1884, aos fornos

contínuos e em 1885 Frederick Ransome inventava o forno rotativo, que havia de

predominar até aos nossos dias.

Depois do aumento da temperatura de cozedura o ligante artificial começou a apresentar

características que o tornavam superior às cais hidráulicas e foi então, no inicio da

segunda metade do século XIX que principiou a afirmar-se com interesse técnico

apreciável, compensando o seu elevado custo.

Parece que o nome do cimento “portland” derivou de um comentário de John Smeaton

no qual afirmava que com o cimento por ele produzido se obtinha uma massa pétrea

semelhante em cor, solidez e durabilidade ao então bem conhecido calcário da ilha de

Portland [2.12].

2.4.1.3.2– Resumo histórico da descoberta dos componentes hidráulicos

De acordo com o item 2.4.1.3.1, em que se estabelece a condição necessária para a

obtenção de ligantes hidráulicos. O conhecimento dos compostos que determinam a

hidraulicidade e das suas reacções com a água permaneceu sem explicação durante

quase todo o século XIX, até que Henry Le Châtelier, em 1887, o precisou [2.12].

Uma das primeiras razões apontadas, que explicavam o endurecimento, era a de que as

modificações sofridas pelos calcários e pela argila durante o aquecimento consistiam

principalmente na eliminação da água e do ar, e, quando a cal era colocada na água se

recombinava com ela e com o ar voltando outra vez ao estado sólido inicial.


21

Bethier, em 1822, logo a seguir à publicação dos trabalhos de Vicat, foi o primeiro a

seguir um método científico para o estudo da hidraulicidade, começando a separar as

variáveis que intervinham no processo. Assim, calcinava, no laboratório, as misturas de

sílica e de óxido de cálcio com o fim de obter silicatos de cálcio mas, devido á

imperfeição das técnicas então em uso para a obtenção de altas temperaturas, nunca

conseguiu uma combinação completa, o que levou a admitir que o composto formado

era o silicato monocálcico.

Rivot, referido por Sousa Coutinho [2.12], em 1856, depois de amplas investigações

conclui que se formava durante a cozedura um silicato tricálcico e um aluminato

tricálcico, os quais, em contacto com a água se hidratavam, fixando-a simplesmente, tal

como acontece com o gesso.

Fremy, referido por Sousa Coutinho [2.12], em 1865,quis verificar experimentalmente a

fidelidade da teoria de Rivot, tentando preparar o silicato tricálcico e o aluminato

tricálcico no laboratório, mas só pôde preparar um aluminato de cálcio que endurecia na

água. Quanto ao silicato, Fremy só conseguiu obter silicatos de cálcio que faziam presa

dentro de água com um excesso de cal, comportando-se portanto como verdadeiras

pozolanas.

Segundo Sousa Coutinho [2.12], em 1887 Henry Le Châtelier, a partir dos factos

conhecidos naquela época e que eram a ocorrência, durante a cozedura do cimento e das

cais hidráulicas, de combinações da cal com a sílica e a alumina, combinações que

davam origem a compostos com a propriedade de endurecer em contacto com a água,

determinou rigorosamente quais eram esses compostos e como reagiam com ela.

2.4.2- Cimento Portland

2.4.2.1- Definição e componentes principais do Cimento Portland

A procura de segurança e durabilidade dos edifícios, motivou o homem para

experimentar diversos materiais aglomerantes, e a observar as suas propriedades. Os

romanos chamavam a estes materiais “caementum”, termo que esteve na origem da

palavra cimento [2.15].

O Engenheiro John Smeaton, por volta de 1756, procurava um aglomerante que

endurecesse mesmo em presença de água, de modo a facilitar o trabalho de reconstrução

do farol de Edystone (ver Fig. 2.9), na Inglaterra. Nas suas experiências e tentativas,

observou que uma mistura calcinada de calcário e argila tornava-se, depois de seca, tão

resistente como algumas pedras usadas na construção [2.12] [2.15] [2.16].


22

Fig. 2.9- Farol de Edystone, Inglaterra [2.16]

A patente do cimento Portland foi criada pelo pedreiro e químico amador, Joseph

Aspdin. No pedido da patente (ver Fig. 2.10) constava que o calcário era moído com

argila, num meio húmido, até se transformar em pó muito fino. A água pela exposição

ao sol evaporava ou por irradiação de calor através de cano com vapor. Os blocos da

mistura seca eram depois calcinados em fornos e em seguida eram moídos até ficar em

pó [2.16].

Fig. 2.10- Primeira patente do cimento Portland [2.16]

O cimento portland, segundo Sousa Coutinho [2.12], é obtido a partir de uma mistura

devidamente proporcionada de calcário (ver Fig. 2.11), argila e, eventualmente, outra

substância apropriada rica em sílica, alumina, ou ferro, reduzida a pó muito fino, que se


23

sujeita à acção de temperaturas da ordem de 1400 a 1500ºc. A mistura é muito bem

homogeneizada e bem dispersa, quer a seco quer por meio de água.

Fig.2.11- Extracção de calcário [2.17]

Àquelas temperaturas, obtidas geralmente em fornos rotativos, as matérias-primas

reagem entre si, originando novos compostos. Em virtude destes fenómenos químicos e

físicos, os produtos da reacção aglomeram-se em pedaços com diferentes dimensões,

chamados “clínquer” (ver fig. 2.12) [2.18].

Fig. 2.12- Clinquer [2.19]

A mistura das matérias-primas, calcário e argila, é doseada de tal modo que, depois de

perder a água e o anidrido carbónico, devido à elevada temperatura atingida no forno,

tenha uma composição química dentro dos limites seguintes:


24

CaO- 60 a 67 %

SiO2 – 17 a 25%

Al2O3- 3 a 8%

Fe2O3- 0,5 a 6%

Na Fig. 2.13, encontra-se em forma de gráfico, a composição do cimento portland.

Fig. 2.13- Composição química do Cimento Portland [2.20]

Além destes componentes principais, a matéria-prima contém ainda metais alcalinos.

Em resumo, a clinquerização permite a combinação dos componentes das matérias-

primas nos principais constituintes do cimento, que cristalizam em elementos mais ou

menos individualizados e que se enumeram a seguir, estando indicada entre parêntesis a

percentagem em que normalmente ocorrem nos cimentos portland:

silicato tricálcico 3CaO.SiO2 (de 20 a 65%)

silicato bicálcico 2CaO.SiO2 (de 10 a 55%)

aluminato tricálcico 3CaO.Al2O3 (de 0 a 15%)

aluminoferrato tetracálcico 4CaO.Al2O3.Fe2O3 (de 5 a 15%)

O Clínquer, depois de moído juntamente com um pouco de sulfato de cálcio hidratado

(gesso natural), que desempenha o papel de regulador da presa, produz o cimento

portland artificial [2.12].

Na Fig. 2.14, está representado um fluxograma que pretende ilustrar o processo de

produção do cimento.


25

Fig. 2.14- Processo de produção de cimento [2.16]

2.4.3- Cais aéreas

A cal aérea é o ligante que resulta da decomposição pela acção da temperatura, duma

rocha com percentagem não inferior a 95% de carbonato de cálcio, ou de cálcio e

magnésio. A matéria prima da cal aérea é o calcário puro [2.5][2.12].

Quanto ao teor de impurezas, as cais aéreas cálcicas dividem-se em gordas e magras. As

cais aéreas gordas derivam de calcários quase puros com teores de carbonato não

inferiores a 99%. As cais aéreas magras derivam de calcários com teores de argila e de

outras impurezas compreendidos entre 1 e 5% [2.5][2.12].

Como o magnésio aparece muitas vezes associado ao cálcio, são frequentes na natureza

calcários com maior ou menor percentagem de dolomite. Assim, quanto ao teor de

óxido de magnésio, as cais aéreas dividem-se em cais propriamente ditas e cais

magnesianas, quando a percentagem de óxido de magnésio excede 20%.

O produto obtido pela cozedura destes calcários designa-se por cal viva (óxido de

cálcio) que, por reacção com a água (extinção) fornece a cal apagada.

A reacção durante o fabrico é:

CaCO3 = CaO (cal viva) + CO2 – 42,5 calorias [2.12]

Verifica-se a cerca de 894ºc, temperatura à qual a pressão do anidrido carbónico que sai

do calcário (pressão de dissociação do carbonato de cálcio) é um pouco superior á

pressão atmosférica.

Antes de aplicada, a cal viva tem de ser extinta por imersão ou aspersão com água,

produzindo-se a seguinte reacção:


26

CaO + H2O = Ca( OH)2 (cal apagada) + 15,5 calorias [2.12]

Reacção exotérmica, com expansão, que leva á fragmentação do óxido de cálcio.

A extinção da cal dá-se com ligeira diminuição do volume total ocupado pela cal viva e

pela água de hidratação, mas, na verdade, observa-se um aumento importante no

volume aparente, que passa para cerca do dobro, e um forte desprendimento de calor,

que pode conduzir a temperaturas superiores a 100ºc.

Quando a extinção se faz por imersão obtém-se uma pasta, que se pode conservar muito

tempo, antes que se dê a carbonatação, o que permite o seu emprego em argamassa.

A extinção da cal é tanto mais difícil quanto maior é a temperatura a que foi preparada.

Quando, depois de aplicação, a cal se carbonata, combinando-se com o anidrido

carbónico na atmosfera, a reacção é também

Ca (OH) 2 + CO2 = CaCO3 + H2O + 42,5 calorias [2.12]

que se faz com um aumento de volume de 11% quando se forma a calcite, e de 3%

quando se forma a aragonite. Mas, na verdade, o que se observa durante a secagem da

pasta pura é uma contracção, com fissuração, é por isso necessário usar areia nas

argamassas, material que diminui a contracção do produto e o divide numa enorme

quantidade de pequenas “ fracções” localizadas, que arejam a argamassa, permitindo a

sua carbonatação ao mesmo tempo que se dá a secagem. A areia utilizada deve ser

siliciosa ou calcária, bem limpa, isenta de matéria orgânica e de argila [2.12].

A presença de agregados na mistura facilita a penetração do gás carbónico para a

recarbonatação do hidróxido de cálcio, solidificando a argamassa [2.2].

2.4.4- Cais hidráulicas

Quando o calcário que se sujeita à acção da temperatura tem quantidades de argila

compreendidas entre 5 e 20%, além da formação do óxido de cálcio, há uma

combinação da sílica e da alumina com este, em quantidades não desprezíveis,

resultando daí a presença de silicatos e aluminatos que, hidratando-se, dão origem a

produtos que endurecem tanto na água como no ar: são as cais hidráulicas. Nestes

produtos uma parte da cal está livre, hidratando-se com expansão e endurecendo após a

amassadura por carbonatação.

Segundo Sousa Coutinho [2.12], Vicat reconheceu que a hidraulicidade da cal dependia

da maior ou menor proporção de argila no calcário. Notou que, além de 20% de argila, o

produto obtido por cozedura já não se extinguia por adição de água, a este produto

chamou cal limite, pois marca a transição para os cimentos naturais.


27

A preparação da cal hidráulica é feita como a cal aérea, em fornos verticais de alvenaria,

com revestimento refractário. Primeiro dá-se a evaporação da água de embebição, da

pedreira, até 105- 110ºc (5 a 10% de peso); depois, até 500 ou 700ºc dá-se a

desidratação das margas; a 850- 900ºc decompõe-se o calcário, e desta temperatura em

diante, na zona de combustão, atingem-se temperaturas de 1200-1500ºc, onde se dá a

combinação da sílica e da alumina com parte da cal. As reacções desta fase são

semelhantes às que se passam durante a fabricação do cimento portland: formação de

silicatos e de aluminatos embora menos ricos em cal do que naquele. Á saída do forno

obtém-se um pó, e pedaços de todas as dimensões. O pó, amassado com água, não

aquece nem faz presa.

A cal retirada do forno deve ser extinta, não só com o fim de eliminar a cal viva, mas

muito especialmente para provocar a pulverização de toda a cal hidráulica. É este

fenómeno que a distingue do cimento portland: a finura da cal hidráulica é obtida por

extinção da cal viva e não por moedura.

A extinção deve ser feita com certa precaução pois deve adicionar apenas a água

estritamente necessária para hidratar a cal viva; é a reacção expansiva desta que se

aproveita para pulverizar os grãos que contêm os aluminatos e silicatos; a água em

excesso iria hidratá-los.

A cal viva precisa ser completamente extinta, antes de se utilizar a cal hidráulica na

construção. A extinção, que se processa muito lentamente, é conduzida a temperaturas

entre 130 e 400ºc.

É obrigatória a separação de incozidos e sobrecozidos; por isso, após a extinção, separa-

se o pó dos maiores grãos. Estes podem ser moídos e adicionados à cal restante para

aumentar a hidraulicidade. Os sobrecozidos, partes mais escuras que sofreram a acção

de temperaturas elevadas, constituem verdadeiros clínqueres de cimento pois são ricos

em silicato tricálcico.

O endurecimento das cais exige elevada finura, para se obter hidraulicidade, a qual pode

também ser conseguida adicionando, além dos sobrecozidos moídos, pozolanas, ou

escórias de alto-forno.

Tendo em conta as suas características de resistência mecânica, as cais hidráulicas são

utilizáveis na alvenaria corrente, betão em massa sujeito a tensões moderadas,

fundações, rebocos, etc. [2.12].

2.4.5- Água de amassadura

A água é essencial nas argamassas de ligante hidrófobo, por ser determinante para

desencadear as condições necessárias para que estes materiais adquiram propriedades

aglutinantes [2.11].


28

Todas as águas potáveis e mesmo as que não sejam, desde que não tenham cheiro nem

sabor, podem ser utilizadas na amassadura das argamassas e do betão. Esta lei,

perfeitamente geral, permite que não haja preocupações quando se usa água da

distribuição para consumo público [2.12].

As dúvidas surgem quando as águas não são potáveis, têm sabor ou cheiro anormais e

começam a apresentar turvação, outro factor importante é a temperatura da água devido

à sua influência no tempo de endurecimento, pois para temperaturas mais elevadas o

processo de cura é acelerado, enquanto para temperaturas mais baixas, este processo é

retardado.

Dada a elevada importância da água nas características das argamassas, é necessário que

a formulação desta na mistura seja bem estudada, pois irá influenciar quer a aplicação,

quer a qualidade do revestimento. A quantidade de água a usar na mistura não é

constante, pois depende de vários factores, tais como o tipo de inertes (de rio ou de

areeiro), tipo de ligante (cimento, cal), traço da argamassa, das condições climatéricas,

da percentagem de água existente nos agregados, etc. Deve utilizar-se a quantidade

suficiente e necessária para hidratar o ligante e molhar os agregados, assim como para

conferir uma certa fluidez [2.11] [2.12].

2.4.6- Agregados/ Inertes

Segundo Araújo Agostinho [2.11], os agregados são constituintes praticamente inertes

na formulação das argamassas. No entanto apesar de não serem coesivos, têm um papel

importante na compacidade e retracção das argamassas. A utilização de agregados com

granulometria adequada contribui para o incremento da resistência mecânica e

durabilidade de argamassas, bem como a possibilidade de obter soluções mais

económicas dado que permite o recurso a menor dosagem de ligante. Os agregados não

devem conter sais ou matéria orgânica.

Segundo Sousa Coutinho [2.12], os inertes são constituídos por partículas de rochas

com dimensões que variam geralmente entre 20cm e 0,1 mm, dispersos pela pasta de

cimento. O seu emprego deve-se a razões técnicas e económicas, mas é necessário

tomar em conta que as características do inerte afectam o comportamento das

argamassas e dos betões.

Economicamente, o agregado custa menos que o cimento/ligante e, portanto, é mais

económico adicionar mais agregado do que ligante na produção de argamassas e betões.

Em geral, o volume ocupado pelo agregado é de 60 a 80% do volume total da mistura

de argamassa ou betão. Na construção civil, observa-se a utilização de agregado de

vários tamanhos, formas e modos de aplicação. São utilizados isoladamente, para

pavimentar ruas (calçada portuguesa), como acabamento arquitectónico, drenos, ou


29

ainda, como material inerte de enchimento na produção de argamassas, betões (de

cimento, betuminosos, etc.) [2.2].

2.4.6.1- Classificação dos agregados/inertes

Os agregados podem ser classificados/agrupados de diversas formas: nomeadamente

tendo em atenção a origem, modo de obtenção, a dimensão das partículas e a sua massa

volúmica. Deste modo podemos ter agregados naturais ou artificiais, grossos ou finos,

leves ou de elevada massa volúmica.

Sob o ponto de vista da origem dos inertes, por serem provenientes de rochas,

classificam-se em ígneos, sedimentares e metamórficos [2.11] [2.12].

Relativamente à sua massa volúmica, classificam-se em inertes de massa volúmica

normal (entre 2 e 3 g/cm³), inertes pesados (de massa volúmica superior a 3 g/cm³) e

inertes leves (de massa volúmica inferior a 2g/cm³).

Conforme o modo como são obtidos podem classificar-se em naturais (rolados) e

britados. Os primeiros são sedimentares, de natureza clástica, e os segundos são obtidos

por fracturas de rochas não clásticas [2.12].

Em relação às dimensões, o inerte que fica retido no peneiro de abertura de 4,76mm, é

designado por inerte grosso, que pode ser godo quando é de origem sedimentar, rolado

(calhau ou seixo) ou por brita quando é partido artificialmente (britado). O inerte com

dimensões inferiores a 4,76mm é designado por areia, rolada quando natural de origem

sedimentar, e britada quando obtido por fractura artificial [2.12] [2.21].

2.4.7- Areias

As areias são agregados de origem natural, compostos por partículas finas e granuladas.

Em termos químicos, as areias podem ser siliciosas, geralmente provenientes de rio ou

de areeiro, ou calcárias, habitualmente resultantes da britagem do material extraído de

pedreiras. [2.11]

Segundo Araújo Agostinho [2.11], as areias grossas reduzem a tendência para a

fendilhação, e as mais finas reduzem a porosidade e a absorção de água das argamassas.

A granulometria das areias, a utilizar na formulação de argamassas, deve ser definida

em função do tipo de revestimento desejado. Para um acabamento mais rugoso deve

utilizar-se areias de granulometria mais grossa, enquanto que para revestimentos mais

lisos deve utilizar-se areias finas [2.5] [2.11].

As areias devem estar isentas de sais e matéria orgânica, devem ser inalteráveis ao ar, à

água ou em presença de outros agentes externos. Além destas características, devem


30

ainda estabelecer uma boa ligação e compatibilidade com o ligante e com os outros

constituintes da argamassa [2.5] [2.11].

Neste trabalho foram utilizadas dois tipos de areias artificiais, areia fina e areia média.

2.4.7.1- Forma das partículas da areia

Segundo Ishikawa [2.2] a forma e área específica das areias influem de maneira

significativa nas propriedades das argamassas. Geralmente no estudo de argamassas

analisa-se principalmente a sua granulometria. As características geométricas dos grãos

de areia, como a forma a textura, não são avaliadas. A forma geométrica do agregado é

de difícil definição pela forma tridimensional. Observa-se que as areias de rio e godos

apresentam formas arredondadas, enquanto que as areias artificiais apresentam grãos

angulosos, superfícies rugosas e baixa esfericidade. Estas características irão influir na

trabalhabilidade das argamassas.

A forma da partícula do agregado britado depende da natureza do mineral de origem, do

tipo de britador e da sua relação de redução, isto é, da relação entre o tamanho de

material que entra e do material que sai do britador. O interesse tecnológico quanto á

forma da partícula do agregado é devido á sua influência na trabalhabilidade do betão

ou argamassa. Partículas lamelares apresentam área específica maior do que as

partículas de forma regular, e assim, elas influem de modo negativo na trabalhabilidade

[2.2].

Areias com grãos angulosos aumentam a resistência de aderência ao corte, pois aumenta

o coeficiente de atrito da interface.

Segundo Cincotto, Silva e Cascudo [2.22] agregado miúdo com menor teor de grãos

angulosos tende a produzir argamassas com melhor trabalhabilidade, mantendo-se a

granulometria contínua.

Observa-se, na prática, pelo manuseio da argamassa, que não há dificuldade de se

trabalhar com argamassa de areia artificial ou areia de rio.

Tanto a granulometria como a forma das partículas devem ser adequadas à utilização

prevista para a argamassa. Estas propriedades influenciam a porosidade das argamassas

dado que, quanto mais equilibrada for a granulometria e mais angulosos forem as

partículas, menor será a percentagem de vazios, menor será também o teor em água e a

dosagem de ligante necessários, que se traduz numa menor retracção [2.5] [2.7] [2.11].


31

2.4.7.2- Textura das partículas dos agregados

Quanto à superfície dos grãos, à vista desarmada a textura superficial pode ser

classificada em polida, fosca ou rugosa.

A textura da superfície do agregado pode ser rugosa como nas partículas de pedra

britada ou lisa como os seixos rolados. Observa-se, na prática, que agregados com

partículas arredondadas e textura lisa exigem menos pasta de cimento e água para se

conseguir misturas de argamassas trabalháveis em relação a agregados com forma

angulosa e de textura áspera [2.2].

2.4.7.3- Teor de humidade dos agregados

Na mistura de argamassa fresca, para que não aconteça a migração da água da mistura

para o agregado, é necessário que os poros dos agregados estejam preenchidos com

água. [2.2].

É importante determinar o teor de humidade dos agregados, para assim definir a

quantidade de água necessária e suficiente para colocar na mistura.

2.5- Composição granulométrica

Composição granulométrica é a distribuição dos diferentes tamanhos de grãos que

compõem o agregado, expressa em percentagem do material retido acumulado, ou

material passante acumulado em cada peneiro [2.2].

A granulometria do agregado é um dado importante na tecnologia da argamassa, pois

ela interfere na sua qualidade e no seu custo. Areia de granulometria grossa produz

argamassa de superfície áspera e de difícil trabalhabilidade. A areia mais fina necessita

de mais água para o mesmo traço e trabalhabilidade.

A granulometria, ou distribuição dos diferentes tamanhos dos grãos de um agregado

pode apresentar agregado com granulometria contínua, descontínua ou uniforme. A Fig.

2.15 ilustra as três formas granulométricas de um agregado e as suas respectivas

variações de volumes de vazios [2.2].


32

Fig. 2.15- Ilustração da forma de distribuição e comparação das respectivas variações do

volume de vazios [2.2]

Segundo Ishikawa [2.2] as propriedades das argamassas no estado fresco e endurecido

são influenciadas pela distribuição granulométrica do agregado miúdo. Assim, a

granulometria influi na argamassa no estado fresco formando capilares entre os vazios

dos grãos de areia, contribui parcialmente na retenção da água de amassadura e, se a

granulometria for contínua, reduz o consumo de água de amassadura sem perder a

trabalhabilidade. No estado endurecido, minimizam as tensões internas durante o

endurecimento do ligante, reduz a permeabilidade devido à continuidade da

granulometria, e contribuem parcialmente no incremento das resistências mecânicas às

solicitações externas, devido ao melhor embricamento da mistura, por consequência de

uma granulometria contínua.

A granulometria dos agregados finos tem influência na obtenção de uma argamassa

compacta. O conjunto de materiais constituintes, cimento, cal e areia, devem apresentar

granulometria contínua para se obter um mínimo de vazios na argamassa endurecida, e

desta forma obter uma melhoria nas propriedades mecânicas [2.23].

A argamassa produzida com areia artificial apresenta vários aspectos diferentes em

relação às argamassas produzidas com areia de rio, as quais apresentam partículas mais

arredondadas e textura superficial lisa, enquanto que a areia artificial de granito,

geralmente, apresenta grãos angulosos com baixa esfericidade, e textura áspera. Outra

diferença é o maior consumo de água das areias artificiais para diminuir o atrito interno

devido à forma e à textura rugosa. Além disso, é da interface ligante-agregado que

proporciona maior aderência mecânica devido à rugosidade superficial. Um dos

aspectos mais negativos que diferencia a areia artificial das areias de rio é o maior teor

de materiais pulverulentos, e que este induz a uma aceleração da hidratação do cimento

através do efeito filler, e por vezes dificulta a aderência do ligante aos inertes devido à


33

superfície destes conter materiais pulverulentos (este aspecto pode ser eliminado

procedendo-se a uma lavagem da areia) [2.2] 2.12].

2.6- Adjuvantes

Segundo Sousa Coutinho [2.12] a utilização dos adjuvantes é tão antiga como a do

próprio cimento. Os romanos utilizavam já o sangue, a clara do ovo, a banha e o leite

como adjuvantes no betão de pozolana, talvez com o fim de melhorar a trabalhabilidade.

Hoje sabe-se que estas substâncias provocam a introdução de ar, sob a forma de bolhas,

o que pode ter contribuído para a duração do betão romano.

Logo a seguir aos começos da fabricação industrial do cimento portland, por volta de

1850, com o objectivo de obter presas mais regulares empregou-se o gesso ou o cloreto

de cálcio, que se adicionava ao cimento quer na ocasião da moedura, quer na ocasião da

preparação do betão.

A cal aérea deve ter sido o terceiro adjuvante que se utilizou e estudou, com o fim de

aumentar a impermeabilidade do betão e das argamassas. A comercialização dos

produtos destinados a melhorar certas características do betão deve ter começado por

volta de 1910. Naquela época os adjuvantes eram hidrófugos, aceleradores da presa, ou

hidrófugos e aceleradores da presa simultaneamente.

Mas, entretanto, os adjuvantes começaram a ser considerados com certas suspeitas,

certamente devido a experiências falhadas com substâncias que não tinham sido

convenientemente estudadas, com betões mal fabricados e, até talvez, com dosagens

erradas.

Em 1938, nos E.U.A., estava definitivamente descoberta a possibilidade de aumentar a

resistência do betão à acção da congelação da água pela criação deliberada de bolhas de

ar no seu interior, utilizando substâncias especiais para esse efeito. A partir desta época

começa o emprego racional e em grande escala dos adjuvantes, que deu origem á

intensa comercialização que vem até aos nossos dias.

Entretanto a tecnologia da composição do betão tinha começado a ser difundida entre os

técnicos, graças aos trabalhos que, tendo começado com R.Feret sobre a importância da

compacidade, foram continuados e aperfeiçoados por Fuller, Abrams, Leclerc du

Sablon, Bolomey e outros.

Em 1934 Ros, referido por Sousa Coutinho [3.1], realizava um estudo de natureza

fundamental sobre os plastificantes, e todos estes factos impulsionaram decisivamente o

emprego dos adjuvantes no betão. Em 1960 fabricavam-se na Alemanha 340 adjuvantes

comerciais, em 1962 na Grã-Bretanha, 275 produtos diferentes.


34

Se bem que, por vezes, o emprego de adjuvantes seja uma necessidade é conveniente

insistir sobre o facto de que a primeira condição para o seu emprego adequado é fabricar

correctamente o betão ou a argamassa.

Mesmo nos rebocos tradicionais o uso de adjuvantes pode melhorar algumas

características dos revestimentos. No entanto não é recomendável o uso de aditivos ou

adjuvantes nas argamassas, sem ensaios prévios [2.5].

2.6.1- Definição de adjuvantes

Segundo Martins e Soares [2.24], consideram como adjuvante ou aditivo, todo o

produto não indispensável à composição e finalidade da argamassa, que colocada na

betoneira imediatamente antes ou durante a mistura do ligante com o inerte, em

quantidades geralmente pequenas e bem homogeneizadas, faz aparecer ou reforçar

determinadas características especificas. De uma forma geral, os aditivos são utilizados

em função da finalidade pretendida, como por exemplo melhorar a trabalhabilidade das

argamassas, alteração das suas resistências mecânicas, variação do tempo de presa,

incremento das qualidades impermeabilizantes, etc.

Segundo Sousa Coutinho [2.12], citando o grupo de trabalho “Adjuvantes”, da

RILEM(a) propõe chamar assim à substância que é adicionada durante a amassadura,

aos componentes normais das argamassas e betões com o fim de modificar certas

propriedades destes materiais, quer no estado fluido, quer no estado sólido, quer ainda

no momento da passagem dum estado ao outro.

(a) Réunion Internationale des Laboratoires d´Essais des Matériaux et des Constructions, criada

em 1947 com o fim de agrupar os laboratórios de ensaios de materiais, especificamente de betão.

A sede é em Genebra, e o secretariado geral em Patis, no nº 2 da Rue de Saint Charles.

A norma do American Concrete Institute ACI 116 [2.25], define adjuvante como uma

substância diferente da água, inertes e cimento, que se emprega como um componente

do betão ou argamassa, e é adicionada à mistura no momento que antecede ou durante a

amassadura. Chama aditivo ao material que é moído conjuntamente, em quantidades

limitadas, com um cimento tanto para ajudar a sua fabricação como para modificar

propriedades.

A sub-Comissão de adjuvantes da Comissão do betão armado da Grã-Bretanha [3.9],

define adjuvante como a norma americana citada, e reserva o termo aditivo para os

materiais utilizados pelos fabricantes de cimento para lhe modificarem as suas

propriedades.

A norma francesa P 15-101 [2.26] distingue três classes; os produtos de adição, os

adjuvantes e os constituintes secundários. Os primeiros podem ser solúveis (cloretos,

sulfatos, etc.) ou insolúveis- produtos calcários ou siliciosos ( diatomite, bentonite, etc.).

Os adjuvantes são materiais que modificam certas características da pasta de cimento,


35

da argamassa ou do betão, devido a uma acção química ou físico-química. O adjuvante

é adicionado no momento da fabricação do betão e excepcionalmente incorporado ao

ligante antes do fornecimento ao estaleiro.

A definição que será adoptada neste trabalho é a proposta pela RILEM, e que foi

referida anteriormente, com limitação de 5% para o teor das substâncias adicionadas á

argamassa ou betão [2.12].

2.6.2- Classificação dos adjuvantes

Segundo Sousa Coutinho [2.12] os resultados que se procuram alcançar com o uso de

adjuvantes são:

Melhorar a trabalhabilidade;

Acelerar a presa;

Retardar a presa;

Acelerar o endurecimento nas primeiras idades;

Aumentar as tensões de rotura após a primeira semana;

Aumentar a resistência aos ciclos de congelação e descongelação;

Diminuir a permeabilidade aos líquidos;

Impedir a segregação e a sedimentação do cimento nas caldas de

injecção;

Criar uma ligeira expansão no betão ou argamassa utilizados por

exemplo nas -injecções, nos enchimentos dos cabos do betão pré-

esforçado por ancoragem, dos vazios do inerte pré-colocado (betão

injectado) ou ainda no preenchimento de cavidades;

Aumentar a aderência ao inerte e às argamassas e betões endurecidos;

Produzir betão ou argamassa coloridos;

Produzir argamassa leve, celular;

Produzir propriedades fungicidas, germicidas e insecticidas;

Inibir a corrosão das armaduras.

Quanto à classificação dos tipos de adjuvantes poderemos apresentar a que se

segue, conforme a sua acção principal:

Redutores da água de amassadura (plastificantes);

Introdutores de ar;

Aceleradores da presa;

Retardadores da presa;

Aceleradores do endurecimento;

Hidrófugos, ou melhor, redutores de capilaridade;

Expansivos.


36

2.6.2.1- Plastificantes

Segundo Sousa Coutinho [2.12], a designação de plastificante deriva das primeiras

adições que se fizeram aos betões e argamassas, de produtos pulverulentos e reduzidos a

uma grande finura (tais como diatomite, cal gorda, bentonite, pozolanas enérgicas e

muitíssimo finas, etc.), que se lhes juntavam em quantidade muito reduzida, como 2 a

3% do peso do cimento, permitindo diminuir a água de amassadura, mantendo a

trabalhabilidade desejada, ou aumentando a trabalhabilidade sem subir a dosagem de

água.

Este adjuvante é empregado no betão com as seguintes finalidades:

aumentar a tensão de rotura;

reduzir a dosagem de cimento, sem alterar a tensão de rotura;

aumentar a trabalhabilidade, mantendo as dosagens de água e cimento;

diminuir a permeabilidade.

Nas argamassas aumentam a trabalhabilidade e diminuem a segregação, permitem uma

diminuição da dosagem de água, e, eventualmente o teor de ligante, o que se traduz

numa menor retracção. Como efeito secundário, podem retardar a presa e reduzir as

resistências iniciais [2.5].

O seu funcionamento baseia-se na dispersão das partículas do cimento na fase aquosa da

argamassa, facilitando a sua hidratação e aumentam a superfície específica (ver Fig.

2.16).

a) partículas de cimento sem plastificante; b) dispersão das partículas de cimento por efeito da

adição de um plastificante.

Fig. 2.16- Efeito de um plastificante na pasta de cimento [2.5]


37

2.6.2.2- Introdutores de ar

Na argamassa os introdutores de ar provocam a formação de pequenas bolhas de ar

fechadas, estáveis, de forma aproximadamente esférica e com diâmetros da ordem de

10μm a 1mm (ver fig. 2.17).

Fig. 2.17- Argamassa com aditivo tenso-activo para introduzir alvéolos de ar em

argamassa [2.24]

Mesmo no betão endurecido existem vazios que são provenientes quer do ar

naturalmente introduzido aquando da amassadura, e que não foi possível expulsar

durante a vibração e compactação, quer da evaporação da parte da água de amassadura

em excesso, pois onde estava esta água ao evaporar, deixa vazios,

Estes vazios têm formas mais ou menos irregulares que vão desde canais capilares até

cavidades com alguns milímetros. Quando se usam adjuvantes introdutores de ar os

vazios transformam-se em bolhas esféricas, que ligam os capilares entre si.

No betão o emprego de ar introduzido resulta da necessidade de aumentar a sua duração

no caso de estar exposto a alternâncias de temperaturas inferiores e superiores a 0ºC, e

que, provocando repetidos ciclos de congelação e descongelação da água nos seus poros

representa um efeito de fadiga que conduz a uma expansão continuamente crescente que

o pode levar à destruição.

As bolhas de ar, como são relativamente compressíveis, permitem compensar o

aumento de volume por congelação da água, contribuindo assim para melhorar a

resistência ao gelo.

Outros efeitos provocados pela introdução de bolhas de ar, são:


38

a redução da capilaridade, o que reduz a permeabilidade devida a esta causa,

pois a existência das bolhas de ar cortam a rede dos capilares, o que impede a

sucção da água, melhorando a capacidade de impermeabilização;

a redução da compacidade, o que faz baixar a tensão de rotura;

a compactação do betão é facilitada, sobretudo quando o inerte é anguloso, pois

as bolhas actuam como lubrificante.

Os introdutores de ar possuem também influência na trabalhabilidade dos betões e

argamassas, pois o ar introduzido sob a forma de bolhas desempenha simultaneamente o

papel de um fluído e de um inerte. Como inerte, substitui a parte da areia com

dimensões inferiores a 1 ou 2mm. Mas, sobre esta, apresenta a enorme vantagem de ter

um melhor coeficiente de forma, de ser deformável, elástico e poder deslizar sem atrito.

Tornam a argamassa mais homogénea, minimizam a exsudação, o que permite reduzir o

teor de água de amassadura com vantagens para a resistência à fendilhação.

Reduzem a massa volúmica e o módulo de elasticidade, o que contribui para melhorar o

comportamento à fendilhação, como desvantagem tendem a reduzir a resistência à

tracção e á compressão [2.5] [2.12].

2.6.2.3- Aceleradores e retardadores da presa

Segundo Sousa Coutinho [2.12], os primeiros adjuvantes empregados no cimento foram

os reguladores do tempo de presa, como o gesso, hidratado ou semi-hidratado, o cloreto

de cálcio, etc.

Os aceleradores e retardadores são adjuvantes solúveis na água que actuam

quimicamente, modificando a solubilidade e, sobretudo, a velocidade de dissolução dos

diferentes constituintes do cimento.

Sempre que há alteração do tempo de presa, verifica-se que as tensões de rotura a longo

prazo são tanto mais elevadas quanto mais lenta for a presa. Pelo contrário, quando esta

é acelerada as tensões de rotura finais são diminuídas. No primeiro caso a cristalização é

perfeita. Os cristais têm mais tempo para se desenvolver e ocupar o lugar disponível,

atingindo maior perfeição. Quando a presa é acelerada obtém-se grande número de

centros de cristalização na solução sobresaturada dos componentes dos componentes do

cimento, os cristais não se desenvolvem regularmente e o crescimento cristalino é

bastante mais desordenado.

Um método para a determinação do tempo de presa da pasta de cimento é com recurso á

agulha de Vicat, recorrendo á norma NP EN 196-3.


39

2.6.2.3.1- Retardadores da presa

Os retardadores são usados, segundo Sousa Coutinho [2.12], especialmente para

combater os efeitos da aceleração da presa, devidos por exemplo a temperaturas

elevadas, as demoras no transporte na colocação, etc. Permitem a betonagem contínua

de elementos de estruturas em que, por razões arquitectónicas, estruturais, ou outras,

não convenha fazer juntas de trabalho. À medida que a betonagem avança, o peso do

betão que vai sendo posto em obra deforma os moldes que contêm o betão colocado. O

qual se já estiver no estado sólido pode fissurar; no entanto, se ainda não tiver feito

presa suportará a deformação sem fender. A maneira de adicionar o retardador influi nos

resultados obtidos; se for junto ao cimento na altura da amassadura, o gesso e o

retardador actuam ambos imediatamente sobre o aluminato tricálcico, que os adsorve

muito mais facilmente do que os silicatos. Pelo contrário, se se fizer primeiro a

amassadura, e alguns minutos depois a mistura com o retardador, o efeito é mais

pronunciado, pois o gesso tem tempo de se combinar com o aluminato tricálcico e o

adjuvante ir-se-á fixar nos silicatos, retardando a sua hidratação. Esta diferença é tanto

maior quanto mais rico em aluminato tricálcico for o cimento. Aumentando o intervalo

de tempo para o inicio da presa, os retardadores modificam a curva de elevação da

temperatura e as tensões de rotura iniciais. As tensões de rotura em idades superiores a

três dias são mais elevadas do que as do betão sem adjuvante, chegando o aumento a

atingir 25%. A vibração retardada, tornada possível graças a este tipo de adjuvante,

aumenta as tensões de rotura; o betão assim colocado em obra é mais denso e tem

menos ar incluído depois de endurecido.

2.6.2.3.2- Aceleradores da presa

Segundo Sousa Coutinho [2.12], os aceleradores da presa são utilizados em trabalhos de

urgência, como estancar fugas de água e obturar veios de água em trabalhos

subterrâneos de galerias, túneis, etc., quando é necessário pôr em serviço o mais

depressa possível quaisquer obras urgentes como refechamentos, obras marítimas

realizadas entre duas marés, reparação de estradas, pistas e aeródromos, etc. Também se

empregam na pré-fabricação para desmoldar peças logo a seguir á amassadura e poder

manipulá-las (desde que o betão atinja tensões de rotura em compressão da ordem de 50

Mpa). Usam-se ainda nas betonagens realizadas em tempo frio com o fim de obter

rapidamente a passagem ao estado sólido, antes que a água gele.

São produtos que se empregam até, geralmente, 5% do peso do cimento. Alguns são

utilizáveis nos cimentos de escórias com elevado teor de clínquer de portland e outros

nos cimentos com elevado teor de escórias. O sulfato de sódio é um bom acelerador da

presa dos cimentos de escórias, em doses de 0,5% a 1% do seu peso.


40

Com certas misturas destes compostos podem obter-se presas até alguns minutos ou

mesmo segundos. Mas nestes casos as tensões de rotura alcançadas são baixas e a

resistência á meteorização é pequena.

2.6.2.4- Aceleradores do endurecimento

Segundo Sousa Coutinho [2.12], aceleradores de endurecimento são produtos químicos

solúveis, análogos aos aceleradores de presa, activando a hidratação do cimento. O calor

de hidratação desenvolve-se mais rapidamente, o que contribui para manter uma

temperatura elevada no betão, baixando ao mesmo tempo o ponto crioscópico da água,

embora tal abaixamento não seja muito significativo em face da subida de temperatura

que proporcionam.

Estes sais permitem betonar até -10ºC, desde que o betão comece o endurecimento antes

de a sua temperatura descer abaixo de 0ºC. Efectivamente, se a congelação se dá no

momento da presa e antes do endurecimento, quando o betão apresenta já certa coesão

mas fraca resistência mecânica, a estrutura do cimento hidratado é em parte destruída

definitivamente: as resistências finais são muito baixas.

Não se deve betonar quando a temperatura do betão é inferior a + 5ºC. Se se pretender

betonar abaixo desta temperatura deverão usar-se adjuvantes que acelerem o

endurecimento, ou outros meios para manter a temperatura do betão acima do ponto de

congelação, tais como aquecer a água de amassadura ou o inerte. Em qualquer caso é

útil isolar termicamente o betão, de modo a não deixar dissipar para o exterior o calor

desenvolvido pelo acelerador, ou obtido pelo aquecimento dos componentes.

2.6.2.5- Hidrófugos

Os hidrófugos são produtos que visam melhorar o comportamento à água das

argamassas, designadamente à penetração e/ou ascensão por capilaridade. [2.24]

Existem dois tipos de hidrófugos:

Hidrófugos de superfície (se bem que estes não se possam considerar

adjuvantes, mas importa referir dada a sua importância);

Hidrófugos de massa.


41

2.6.2.5.1- Hidrófugos de superfície

Segundo Sousa Coutinho [2.12], quando se pretende dificultar ou evitar o contacto com

a água ou outros líquidos agressivos é necessário tomar disposições mais radicais,

isolando o betão. Há então dois tipos de tratamento: um tendente a combater a

capilaridade e outro destinado a combater a acção da água sob pressão. Os primeiros são

especialmente pinturas com silicones, que se limitam a dificultar a molhagem da

superfície mas não obturam os seus poros, enquanto outros consistem em pinturas

superficiais em que se obtêm películas mas sem resistência suficiente à água sob

pressão. Para isso é necessário o emprego de sistemas de revestimento mais resistentes,

como camadas de asfalto ou de betumes, resinas sintéticas em placas ou argamassas,

etc.

As substâncias químicas de base utilizadas nos revestimentos superficiais têm origem

mineral ou orgânica e podem ou não combinar-se com os componentes do cimento, em

especial com o hidróxido de cálcio, sendo também susceptíveis de alterar o aspecto da

superfície. Estes materiais aplicam-se em pinturas, muitos deles, além de terem efeito de

hidrofugação, possuem outras propriedades, como de aumentar a resistência ao

desgaste, evitando a formação de poeiras, aumentar a resistência à corrosão de certos

líquidos, etc.

2.6.2.5.2- Hidrófugos de massa

Segundo Veiga [2.5], a sua dosagem nas argamassas de rebocos não deve exceder os

2% da massa de cimento. Podem limitar a aderência entre camadas e ao próprio suporte.

Melhoram a capacidade de impermeabilização dos rebocos, contudo quando existe

fendilhação não possuem grande efeito.

Segundo Sousa Coutinho [2.12], a água pode penetrar no betão por pressão (caso das

obras imersas - barragens, reservatórios, etc.) ou por capilaridade (água de contacto,

actuando sem pressão). A capilaridade pode ser reduzida introduzindo ar no betão. Os

vazios de forma arredondada e de dimensões suficientemente grandes cortam a

continuidade do capilar, impedindo a sucção. As substâncias químicas de base

empregadas nos hidrófugos de massa são de natureza orgânica e mineral. As primeiras

actuam por hidrofugação das paredes dos capilares do cimento, e as segundas por

precipitação de sais insolúveis nos capilares, obturando-os. As substâncias coloidais que

se expandem por acção da água, com base em algas marinhas (alginato de sódio, por

exemplo) ou plantas da família das leguminosas (mas a presença de açúcar pode torná-

las retardadoras da presa) os produtos negros, como o asfalto, o alcatrão, etc., são

também utilizados como hidrófugos.

Os produtos orgânicos são constituídos por sais de ácidos gordos, como oleatos,

palmitatos, lauratos e estereatos de cálcio, sódio, potássio, alumínio, zinco, magnésio,


42

butilo, trietanolamina, etc. As moléculas destas substâncias, altamente hidrófobas, são

adsorvidas nas paredes dos capilares pela extremidade polar, hidrófila, ficando com a

parte hidrófoba virada para fora; cria-se assim uma hidrofugação dos capilares, que

somente é eficaz depois de se ter dado a saída, por evaporação, da água que os enche.

Então a nova molhagem do capilar é extremamente dificultada, devido à hidrofugação.

Por isso este tipo de hidrofugação não se manifesta se se não tiver dado previamente a

secagem.

Os sais precipitam nos vazios deixados pela estrutura do cimento hidratado e pelo

arranjo dos inertes do betão. Mas esta obturação é pouco eficiente pois as ligações

sólidas à pasta do cimento são fracas. Por isso são facilmente arrastados pela água sob

pressão, e podem até, por vezes aumentar a capilaridade pois, se as dimensões do

precipitado são inferiores às dos capilares, tudo se passa como se o seu diâmetro tivesse

sido reduzido.

Uma estanquidade razoável somente é possível com a adição de pós muito finos,

capazes de se combinarem com os produtos da hidratação do cimento (pozolanas)

criando verdadeiras ligações sólidas entre eles e as paredes dos capilares, ou com a

adição de resinas que se polimerizam antes ou depois da presa. Mas estas acções já não

se podem considerar adjuvante, pois as percentagens em que estes aditivos se utilizam

excedem largamente os 5%. Compreende-se portanto que se um betão é poroso, de má

qualidade, pobre, mal composto e mal doseado, com vazios importantes e heterogéneos,

não há hidrófugos capazes de reduzir apreciavelmente a entrada de água por

capilaridade ou por pressão, mesmo fraca [2.12].

O emprego de hidrófugos de massa é dos mais antigos e já R. Feret, referido por Sousa

Coutinho [2.12], em 1926, se referia aos resultados dos seus trabalhos sobre a utilização

de grande quantidade de adições de substâncias aos ligantes hidráulicos dizendo que

nenhum dos produtos químicos ensaiados era satisfatório.

As principais utilizações destes adjuvantes residem na estanquidade de canais,

reservatórios, piscinas, galerias, túneis, esgotos, rebocos, etc.

2.6.2.6-Resinas para melhorar a aderência

Segundo Sousa Coutinho [2.12], as resinas sintéticas, chamadas também polímeros, são

substâncias formadas pela repetição de um grupo específico de moléculas, denominadas

de monómeros. Desde que se conhecem as resinas sintéticas tem-se pensado em

associar a sua capacidade de deformação à resistência do cimento, tentando melhorar a

fragilidade deste último. Daí os estudos da adição de resinas ao cimento.

Apesar de que as quantidades em que se empregam excedam largamente os 5% do peso

do cimento (chegando a atingir 20%) para serem considerados como adjuvantes, vem a

propósito referir aqui a modificação das propriedades das argamassas e betões pela


43

adição de determinados polímeros. No Colóquio Internacional da RILEM sobre os

adjuvantes para argamassas e betões, de Bruxelas deu-se a seguinte definição de tais

resinas sintéticas. Trata-se de materiais orgânicos que se apresentam quer como

dispersões polimerizadas, quer como emulsões polimerizáveis, adicionados às

argamassas e betões endurecidos.

Apresentam-se sob as formas seguintes:

solução de polímeros, já polimerizados antes de se adicionar ao betão

fresco;

emulsão de polímeros, também já polimerizados antes de se adicionar ao

betão fresco;

produtos solúveis polimerizáveis ou policondensáveis, que se

polimerizam durante o endurecimento do betão.

Estes produtos são acetatos, cloretos ou propionatos de vinilo, acrilatos, etileno-

glicóis, borrachas naturais, borrachas sintécticas, epóxidos, etc. Os produtos

comercializados pertencem aos grupos do acetato de polivinilo e das borrachas naturais

ou sintéticas. Utilizam-se em emulsões, que têm de ser estáveis em meio de pH elevado,

da ordem de 12, a acção do polímero só se manifesta quando a emulsão se rompe, por

secagem. Por isso o betão não deve ser curado em meio húmido.

Com boas condições de cura (conservação em cerca de 50% de humidade relativa), a

deformabilidade (quociente entre a tensão de rotura pelo módulo de elasticidade)

diminui para 0,5 a 0,9 da do betão ordinário, sem aditivo, e a extensão de rotura, em

flexão, chega a aumentar mais de quatro vezes, enquanto em compressão não atinge o

dobro. Em compensação as contracções por vezes aumentam bastante, normalmente

para cerca do dobro ou mais ainda, em alguns casos especiais. A expansão dentro de

água é também muito aumentada.

A resistência por adesão pode ser superior, em três vezes ou mais, à do betão ordinário,

o mesmo acontecendo à resistência à abrasão e ao choque. Mas, segundo o que foi dito

sobre as condições de aplicação, a resistência à meteorização é, normalmente, fraca.

Alguns tipos de polímeros amolecem em contacto com a água, e por isso não devem ser

aplicados neste meio.

As argamassas com estas substâncias são essencialmente aconselháveis para reparação

de superfícies. A aderência em camada delgada é superior à aderência em camada

espessa. Então, a superfície em que se aplica uma argamassa ou betão deve estar bem

limpa, isenta de substâncias estranhas, tais como pinturas, gorduras ou poeiras.

Geralmente, aumentam também a resistência à tracção simples e à tracção por flexão

por melhorarem a ligação entre os grãos.


44

Para além destes produtos, que se adicionam à argamassa no aquando da sua confecção,

normalmente diluídos na água de amassadura, existem também promotores de aderência

que se aplicam na superfície do suporte [2.5].

2.6.2.7-Fungicidas, Germicidas e Insecticidas

Estes adjuvantes servem para impedir a fixação e crescimento de microrganismos

(fungos, algas, líquenes e musgos) na argamassa.

Veiga [2.5] refere, em relação aos rebocos não pigmentados e destinados a serem

pintados, é mais comum introduzir este tipo de adjuvantes na tinta.

Segundo Sousa Coutinho [2.12], para impedir o crescimento de fungos, algas, líquenes,

etc., no betão endurecido usa-se cloreto de zinco, óxido de crómio, compostos de cobre

e de mercúrio (por exemplo sulfato de cobre em 0,1% do peso do cimento) ácido bórico,

bórax, etc., ou substâncias orgânicas, como fenóis polihalogenados (pentaclorofenol em

0,2% do peso do cimento) creosota, ácido salicílio, emulsões de dieldrina, acetato de

tributilo e estanho (em 0,005% já é eficaz) e outros sais orgânicos de estanho, etc.

A desvantagem destas substâncias é serem tóxicas para os animais e a sua pequena

eficiência em concentrações baixas. Por isso os sais orgânicos de estanho, como o

acetato de tributilo e estanho, eficazes em concentrações tão baixas como 0,005% do

peso em cimento, parecem ser o mais indicados,

Em geral quase todos estes materiais tendem a ser lavados, perdendo a sua eficácia.

Actualmente alguns destes produtos deixaram de ser usados por serem perigosos para a

saúde pública e para o ambiente, nomeadamente os compostos orgânicos de metais

pesados, como o mercúrio e o estanho. Sendo substituídos por compostos orgânicos

com base em heterociclos azotados [2.5].

2.6.2.8-Pigmentos

Os pigmentos são usados para conferir cor á argamassa ou betão.

Segundo Sousa Coutinho [2.12], a cor normal do cimento é o cinzento devido á

presença de óxido de ferro. Para se obter o branco é necessário que as matérias-primas

não incluam este composto. A cor das argamassas pode ser alterada pela adição de

pigmentos, pós de cor determinada, muito finos, de uma substância inerte para o betão.

O resíduo do peneiro 44μ não deve exceder 5 a 10%, predominando as partículas com

0,1 a 1μ.

A cor preta é difícil de obter, para isso tem de se adicionar bióxido de manganésio ou

negro de fumo. O primeiro não dá verdadeira cor negra, pois conduz a um cinzento-


45

escuro. Com o negro de fumo obtém-se uma cor mais escura, mas como a proporção

tem de ser elevada a resistência do betão diminui.

O vermelho é obtido com o sesquióxido de ferro, ou óxido vermelho de ferro e o

amarelo de cor ocre, uma mistura do óxido vermelho com o hidróxido de ferro. Com

estas misturas de sesquióxido de ferro e de bióxido de manganésio obtém-se o castanho.

Os óxidos de crómio produzem amarelo, verde e azul: esta última cor pode ser obtida

com o azul ultramarino (silicato complexo de sódio e de alumínio, com enxofre

combinado) e com o azul de cobalto. O azul ultramarino tende a desaparecer com o

tempo pois tem a tendência a combinar-se com o hidróxido de cálcio.

Com o óxido de titânio obtém-se o branco, e a dtalocianina dá origem ao verde ou azul.

Estas adições não devem exceder 10% do peso do cimento, a não ser que um ensaio

prévio demonstre que a presa e o endurecimento não são comprometidos com

quantidades superiores.

2.6.2.9-Fibras

Segundo Veiga [2.5], as fibras usadas em revestimentos são normalmente fibras de

vidro (ver Fig. 2.18) resistentes aos álcalis ou fibras de polipropileno fibrilado. As fibras

de celulose e as fibras vegetais são, por vezes, usadas. Destinam-se principalmente a

aumentar a resistência á tracção e a ductilidade do revestimento, melhorando assim a

sua resistência á fendilhação, e a incrementar a sua resistência aos choques. Têm

também influência na reologia da argamassa fresca (tixotropia, consistência) e podem

influir no processo de hidratação e de carbonatação. Geralmente melhoram a coesão e a

resistência á penetração de água.

Fig. 2.18- Fibras de vidro [2.27]

O uso de fibras nos rebocos tradicionais não está ainda muito difundido no nosso País,

apesar de serem comercializadas, nomeadamente fibras de sisal (ver Fig. 2.19) [2.28].


46

Fig. 2.19- Fibras de Sisal [2.28]

2.6.2.10-Cargas leves

O uso de cargas leves diminui o módulo de elasticidade do revestimento, a sua massa

volúmica aparente e as resistências mecânicas. Permitem realizar rebocos mais

deformáveis, que se adaptam melhor a suportes com fraca resistência mecânica.

Aumentam o teor de água na amassadura, como consequência, aumentam a contracção

por retracção hidráulica. Apesar destes inconvenientes aparentes, não quer dizer que

aumente a susceptibilidade á fendilhação, pois como diminui o módulo de elasticidade e

aumenta a ductilidade, ou seja, deforma-se mais, tem maior capacidade de relaxação.

Como maior inconveniente no uso de cargas leves, é a sua diminuição da resistência ao

choque e perfuração dos revestimentos [2.5].

2.6.3- Importância de ensaios e verificações da qualidade dos adjuvantes

Segundo Sousa Coutinho [2.12], dada a enorme diversidade de produtos vendidos no

mercado como adjuvantes para betão, é necessário um conhecimento aprofundado do

seu valor, antes de decidir a sua aplicação, e uma fiscalização severa da qualidade, logo

que num estaleiro se resolveu utilizar tal adjuvante. É, efectivamente, necessário

assegurar-se de que, no estaleiro, as diferentes remessas de adjuvante que se recebem

são rigorosamente iguais àquelas com que foi feito o estudo inicial e mais ou menos

aprofundado das propriedades do produto.

2.6.4- Ensaios em pasta e argamassa

Embora o efeito de um adjuvante na pasta e na argamassa possa não ser o mesmo em

betão, é importante que se realizem ensaios que possibilitem o conhecimento de

indicações gerais sobre alguns dos seus efeitos. Podem ser omissos quando forem já

bem conhecidas as características gerais dos adjuvantes, mas devem ser realizados

quando se pretende fazer ensaios de recepção, para verificar se as remessas chegadas ao


47

estaleiro são iguais àquelas com que se fez o estudo geral das propriedades do adjuvante

[2.12].

Neste caso todos os ensaios que vão ser indicados a seguir devem ser realizados com

uma mesma amostra de cimento e areia, e em paralelo com adjuvante e sem adjuvante.

Segundo Sousa Coutinho [2.12], os ensaios em pasta são:

início e fim da presa;

expansabilidade;

tensão de rotura á tracção.

Eventualmente podem também fazer-se determinações do calor de hidratação.

Os ensaios em argamassa são

acção de plastificação;

acção na introdução de ar;

acção na tensão de rotura à flexão e compressão;

influência na contracção de secagem, se esta for importante.

É conveniente prolongar a observação das tensões de rotura e da contracção para

além dos 28 dias.

2.7- Alguns factores que influenciam o desempenho das argamassas

A durabilidade das argamassas é influenciada por diversos factores, tais como a

porosidade, a retracção, as resistências mecânicas, o comportamento face à presença de

água e sais solúveis, ao ambiente onde está inserido, às temperaturas extremas, etc.

O comportamento das argamassas relativamente à água requer uma atenção especial,

por ser esta uma das principais causas de degradação dos materiais.

Os ciclos de molhagem e secagem por vezes transportam sais prejudiciais às

argamassas.

A capacidade de protecção das argamassas face á água está relacionada com dois

aspectos fundamentais: a resistência à fendilhação e a capacidade de impermeabilização

em superfície não fendilhada. Assim a argamassa não deve ser demasiado absorvente

para evitar a penetração de grandes quantidades de água e, ao mesmo tempo, deve ser

permeável ao vapor de água contida no interior dos paramentos e dos espaços se

evapore, salvo no caso do paramento exterior contenha no seu interior mecanismos que

assegurem o transporte da água para o exterior, por exemplo, com recurso a goteiras. O

ideal é recorrer ao uso de argamassas com baixo coeficiente de capilaridade e elevada

permeabilidade ao vapor de água no paramento interior, a não ser que se assegure uma


48

correcta ventilação dos espaços de maneira a transportar o vapor de água produzido no

interior dos espaços.

Não é fácil garantir um equilíbrio, as argamassas devem ser formuladas para que a sua

secagem quando molhadas seja relativamente rápida, logo que as condições climatéricas

sejam favoráveis, para evitar que se formem microorganismos que poderão desencadear

a degradação do material.

Segundo Araújo Agostinho [2.11], a elevada solubilidade de alguns sais é responsável

pela facilidade com que são transportados pela água e percolam os materiais, sendo os

mecanismos de cristalização e dissolução processos complexos e difíceis de controlar.

Face a alterações da temperatura, humidade ou devido á evaporação da água, os sais

podem cristalizar e, muitas vezes, esta mudança de estado é acompanhada de aumento

de volume e do desenvolvimento de tensões internas no interior dos materiais, que

quase sempre são responsáveis pela sua degradação. Caso a humidade relativa do ar

permita, estes sais depois de cristalizarem podem voltar a dissolver-se. A hidratação dos

cristais origina um aumento de volume ou alteração da forma dos mesmos, que também

é responsável pelo desenvolvimento de tensões internas nos materiais.


49

Bibliografia do Capítulo II

[2.1] - http://www.euromortar.com/P_dico.pdf, consultado em 08/01/09.

[2.2]- Ishikawa, P. Hidemitsu- “Propriedades de Argamassas de Assentamento

Produzidas com Areia Artificial para Alvenaria Estrutural”, Campinas 2003.

http://www.unicamp.br/anuario/2003/FEC/FEC-dissertacoesmestrado.html, consultado

em 13/12/09.

[2.3] - Sabbatini, F. H. –“ Agregados miúdos para argamassas de assentamento”, In:

Simpòsio nacional de agregados. 1.1986 São Paulo. Anais… São Paulo : Núcleo de

Ligação Industrial – EUSP, 1986.

[2.4] – Tramontin, A. Penteado – “ Avaliação Experimental dos Métodos de Prevenção

de Fissuras na Interface Alvenaria de Vedação e Pilar de Concreto”, Campinas 2005.

http://biblioteca.universia.net/ficha.do?id=3894699, consultado em 13/12/08.

[2.5]- Veiga, Mª. Rosário – “ Comportamento de argamassas de revestimento de

paredes. Contribuição para o estudo da sua resistência à fendilhação”- Tese de

Doutoramento e programa de Investigação do L.N.E.C., Lisboa. 1998.

[2.6]- LNEC-Procº 83/11/7334, Revestimentos para paramentos interiores de paredes de

alvenaria de blocos de betão celular autoclavado, parte 1- “classificação e descrição

geral de revestimentos para paredes de alvenaria ou de betão, Lisboa. Portugal.

[2.7]- CAVACO, Luís S. R. Gomes; 2005- “ Técnicas de aplicação de argamassas de

revestimento em edifícios antigos. Influência no desempenho.” Tese de Mestrado em

Engenharia Civil, Lisboa, IST/UTL.

http://www.civil.ist.utl.pt/biblioteca/Mestrado_construcao.htm, consultado em 13/12/08.

[2.8]- http://www.oz-diagnostico.pt/fichas/1F%20024.pdf, consultado em 08/01/09.

[2.9] Branco, A. Branco; Brito, J. de; Flores-Colen, Inês - “ Avaliação in-situ da

aderência de materiais de Revestimento” – 2º Congresso Nacional de Argamassas de

Construção. www.afam-morteros.com/funciones/bajarfile.asp?id_jornada, consultado

em 08/01/09.

[2.10]-http://mestrado-reabilitacao.fa.utl.pt/disciplinas/jbastos/Rveiga6AC-DC-

RV_encore.pdf, consultado em 08/01/09.

[2.11] - Agostinho, C .Sofia – “Estudo da Evolução do desempenho no tempo de

argamassas de cal aérea” , Dissertação para obtenção do Grau de Mestre em Engenharia

Civil, Abril 2008. https://dspace.ist.utl.pt/bitstream/2295/182527/1/Dissertacao.pdf,

consultado em 08/01/09.

http://www.euromortar.com/P_dico.pdf

http://www.unicamp.br/anuario/2003/FEC/FEC-dissertacoesmestrado.html

http://biblioteca.universia.net/ficha.do?id=3894699

http://www.civil.ist.utl.pt/biblioteca/Mestrado_construcao.htm

http://www.oz-diagnostico.pt/fichas/1F%20024.pdf

http://www.afam-morteros.com/funciones/bajarfile.asp?id_jornada

https://dspace.ist.utl.pt/bitstream/2295/182527/1/Dissertacao.pdf


50

[2.12]- A. de Sousa Coutinho , Laboratório Nacional de Engenharia Civil, Curso 120,

Fabrico e Propriedades Do Betão, Volume 1, Lisboa, Setembro de 1973.

[2.13] http://www.wordiq.com/definition/John_Smeaton, consultado em 08/01/09

[2.14] - FERRARI, F.M., “Cenno storico sui leganti idraulici” II Cemento, Julho-

Agosto, Setembro- Outubro, e Novembro – Dezembro 1968, vol. 65.

[2.15]-BASILIO, F. A. – Cimento Portland. Estudo Técnico. 5ª ed. São Paulo, ABCP,

1983.

[2.16]http://images.google.pt/imgres?imgurl=http://www.cienciaquimica.hpg.ig.com.br/

interessante/cimento/forno.jpg&imgrefurl=http://www.cienciaquimica.hpg.ig.com.br/int

eressante/cimento/cimento.htm&usg=__RH8xXubcXc_W8_667t0ws0OV6jc=&h=270

&w=556&sz=26&hl=pt-

PT&start=15&um=1&tbnid=pysrHoR98Gz5JM:&tbnh=65&tbnw=133&prev=/images,


[2.17]-http://www.mdz.com.br/files/images/APL-CAL.jpg, consultado em 08/01/09

[2.18]-TAYLOR, H.F.W. Enciclopedia de La Química Industrial - La Química de Los

Cementos. Volume 1. Ed. URMO. Bilbao-Espanha 1967.

[2.19]- Coutinho, J. de Sousa – “Materiais de construção 2- 1ª parte” 2006

[2.20]- Filho, J. A. M. – “Desenvolvimento e Caracterização de Laminados Cimentíceos

Reforçados com Fibras Longas de Sisal”, Dissertação para grau de Mestre em

Ciências em Engenharia Civil, Rio de Janeiro, Setembro de 2005.

http://wwwp.coc.ufrj.br/teses/mestrado/estruturas/2005/Teses/FILHO_JAM_05_t

_M_est.pdf, consultado em 13/12/08.

[2.21]- IPQ, NP EN 1379 (1976) – Inertes para argamassas e betões. Análise

granulométrica. Lisboa.

[2.22]- Cincotto, M. A. ; Silva, M. A. C. ; Cascudo, H. C. –“ Argamassa de

revestimento: Características, propriedades e método de ensaio”, São Paulo: Boletim 68,

IPT- Instituto de Pesquisas Tecnológicas S/A, 1995.

[2.23]- Cincotto, M . A.; Carneiro, A. M. P – “ Estudo da influência da distribuição

granulométrica nas propriedades de argamassas dosadas por curva granulométrica”. In:

Simpósio Brasileiro de tecnologia das argamassas, 3., 1999ª, Vitória. Anais… Vitória:

PPGEC/ ANTAC, 1999. V.

[2.24]- Martins, J. Guerra ; Assunção, J. Soares, -“ Materiais de Construção,

Argamassas e Rebocos”, série Materiais, 1ª edição 2004.

http://www.wordiq.com/definition/John_Smeaton

http://images.google.pt/imgres?imgurl=http://www.cienciaquimica.hpg.ig.com.br/interessante/cimento/forno.jpg&imgrefurl=http://www.cienciaquimica.hpg.ig.com.br/interessante/cimento/cimento.htm&usg=__RH8xXubcXc_W8_667t0ws0OV6jc=&h=270&w=556&sz=26&hl=pt-PT&start=15&um=1&tbnid=pysrHoR98Gz5JM:&tbnh=65&tbnw=133&prev=/images





http://wwwp.coc.ufrj.br/teses/mestrado/estruturas/2005/Teses/FILHO_JAM_05_t_M_est.pdf

http://wwwp.coc.ufrj.br/teses/mestrado/estruturas/2005/Teses/FILHO_JAM_05_t_M_est.pdf


51

[2.25]- AMERICAN CONCRETE INSTITUTE, “Cement and concrete terminology”,

Reported by ACI Committee 116, Publication SP-19, 1957.

[2.26]- ASSOC. FRANÇ. NORMAL., “Vocabulaire”, NF P 15-101, Março 1967.

[2.27]-http://www.cimentoitambe.com.br/massa-cinzenta/wp-

content/uploads/2008/09/fibra_de_vidro.jpg, consultado em 08/01/09

[2.28] -Dias, L. F. Filipe – “ Introdução de fibras de Sisal em rebocos Exteriores” –

Dissertação de Mestrado em Engenharia Civil, Vila Real, Maio de 2009.

6

Capítulo II

Argamassas e suas propriedades

Capítulo III- Revestimentos de Paredes Exteriores

53



Os revestimentos das paredes são os primeiros elementos de um edifício, a estarem

expostos às acções externas, chuva, variações de temperatura, etc. Daí que, importa

conhecer e executar bem estas estruturas, para proporcionarem conforto aos

utilizadores. Os rebocos devem apresentar um conjunto de características que lhes

permitam assegurar um bom desempenho para as funções que lhes são exigidas.

Seguidamente faz-se uma breve apresentação dos vários tipos de revestimentos

existentes, das várias especificidades e características dos mesmos. Procede-se a uma

classificação dos revestimentos tradicionais, que serão objecto de estudo deste trabalho,

e dos revestimentos não tradicionais. Refere-se também as principais causas de

degradação dos revestimentos, assim como alguns cuidados a verificar na sua aplicação.

No desenvolvimento deste trabalho os revestimentos tradicionais de ligantes

hidráulicos, podem também ser designados por rebocos.

3.2- Classificação dos diferentes tipos de revestimentos de paredes

Existem variados tipos de revestimentos, podendo ser classificados das mais variadas

formas, tais como: revestimentos tradicionais; não-tradicionais; quanto à função que

desempenham; quanto ao tipo de ligante (nomeadamente ligantes hidráulicos; ligantes

aéreos; com aditivos, de ligantes mistos, etc.); quanto à função estrutural ou de

enchimento, entre outros.

A classificação adoptada nesta dissertação é baseada nas funções que os revestimentos

desempenham, nomeadamente a função de estanquidade, impermeabilização,

isolamento térmico e de acabamento [3.1] [3.2] [3.3].

3.2.1- Revestimentos de Estanquidade

São revestimentos que “garantem” a estanquidade da parede à água da chuva, não

permitindo assim, que atinja o interior do espaço a proteger. Estes revestimentos devem

manter as suas características de estanquidade mesmo no caso de ocorrência de

fissuração limitada do suporte [3.2] [3.3].


54

3.2.2-Revestimentos de Impermeabilização

São revestimentos que dão grande contribuição ao suporte para a sua

impermeabilização, mas não asseguram, só por si, a estanquidade. Nestes casos, se o

suporte não tiver boas condições de estanquidade, por exemplo o tijolo, sendo parede

simples, ou seja, pouco espessa, pode não garantir que a água não atinja o interior do

espaço a proteger [3.2].

3.2.3-Revestimentos de Isolamento Térmico

São revestimentos que têm como principal função o isolamento térmico dos espaços que

limitam [3.2].

3.2.4-Revestimentos de Acabamento

São revestimentos em que a função exigida é de acabamento das paredes, ou seja, de

ordem estética. [3.2]

Em seguida é apresentado um quadro resumo em que se efectua a classificação dos

revestimentos (ver Tabela 3.1).

Tabela 3.1-Revestimentos exteriores de paredes [3.2]


55

3.3- Exigências funcionais dos Revestimentos

Segundo a Directiva dos produtos da construção [3.4], “A Directiva dos Produtos da

Construção estabelece as seguintes seis Exigências Essenciais para os produtos,

materiais e sistemas a utilizar na construção de edifícios: estabilidade (EE1); segurança

contra riscos de incêndio (EE2); higiene, saúde e ambiente (EE3); segurança no uso

(EE4); protecção contra o ruído (EE5); economia de energia (EE6). A durabilidade e a

adequabilidade ao uso são, por seu lado, propriedades essenciais para que as exigências

referidas façam sentido.

As Exigências Essenciais são aplicáveis às paredes no seu conjunto, mas os

revestimentos têm que dar o seu contributo em cada caso. Assim, cada tipo de

revestimentos de paredes tem que verificar determinados requisitos para desempenhar

as funções que lhe são atribuídas e para que a parede onde se integra possa cumprir as

exigências essenciais.

Numa primeira análise pode parecer que a estabilidade, por exemplo, é um problema

que não se põe aos revestimentos, mas na verdade não é bem assim. Apresenta-se como

exemplo um caso relativamente vulgar: um revestimento exterior de fachada de um

edifício de 10 andares, constituído por placas de granito, com dimensões de 800mm x

500mm x 25mm. Imediatamente se percebe a importância de garantir que nenhuma

pedra se destaque da fachada (por exemplo por inadequação ou degradação do sistema

de fixação ao suporte) e caia em zonas frequentadas por pessoas. Um erro destes

poderia ser fatal. Naturalmente, este é um caso em que o problema da estabilidade tem

de ser considerado, ou seja, o sistema de fixação tem que ser calculado ou ensaiado de

forma a garantir a estabilidade, de forma durável, na situação concreta de aplicação.

Algumas das exigências essenciais estão cobertas por regulamentos. É o caso da EE1

(quando aplicável) e da EE2. Noutros casos, em que não existem documentos desse

tipo, é mais difícil definir exigências. Estão neste caso a EE3, que contempla, como por

exemplo, o contacto não agressivo e ausência de emissões tóxicas ou poluentes; a EE4

que implica, em geral, reduzida permeabilidade à água; elevada permeabilidade ao

vapor de água; reduzida susceptibilidade à fendilhação; reduzida tendência para

aderência de sujidades; facilidade de limpeza; ou ainda a durabilidade que pode implicar

resistência à água; compatibilidade química com o suporte; resistência á fendilhação;

resistência aos choques” [3.2].

Por fim, há que ter em conta que, para além das situações mais correntes, que estão por

detrás das classificações da Tabela 3.1 e que são consideradas nas definições mais

gerais de requisitos, existem situações específicas, que obrigam a considerar como

fundamentais outras exigências que até agora não foram referidas [3.5].

Como exemplo, nos revestimentos para edifícios antigos, nomeadamente com valor

patrimonial e histórico, são particularmente importantes aspectos como a não

degradação das paredes pré-existentes; compatibilidade química, física e mecânica com


56

os materiais antigos; reversibilidade, ou pelo menos, reparabilidade das intervenções

[3.2] [3.6] [3.7].

3.3.1- Exigências de Segurança

Tem como objectivo proteger a vida e a integridade física dos utentes.

3.3.1.1- Estabilidade

Os revestimentos devem assegurar estabilidade, perante solicitações normais de uso

corrente, como o peso próprio, condições climatéricas, choques, etc., os revestimentos

não devem cair nem descolar. Perante situações de ocorrência acidental, os

revestimentos devem fornecer um complemento de resistência de que o suporte

necessita para resistir a acções de choque decorrentes de acidentes, por exemplo, queda

de pessoas ou objectos, podendo o suporte ser danificado mas não atravessado [3.8].

3.3.1.2- Risco de Incêndio

Os revestimentos deverão contribuir para minimizar o risco de deflagração e

propagação do fogo, garantindo tempos de alarme, evacuação ou de sobrevivência dos

utentes. Deverão contribuir para a redução da acção fisiológica dos produtos de

combustão sobre os utentes, nomeadamente sobre os olhos, sistema respiratório e pele.

A produção e libertação de gases tóxicos originados na sua combustão, deve ser

fortemente limitada [3.8].

3.3.1.3- Segurança no Uso

- Deverão apresentar toxicidade fortemente limitada e/ou anulada, quer ao nível dos

gases tóxicos emitidos ou radiações nocivas, nem serem intrinsecamente tóxicos para os

utentes, ao toque ou mastigados (risco provável em crianças), quer indirectamente por

acção de escoamento de água;

- Segurança no contacto, não existindo rugosidades ou saliências localizadas que

possam provocar ferimentos ou arranhões nos utentes em consequência de fricções

acidentais;

- A temperatura dos revestimentos expostos ao sol, não deve atingir níveis que

provoquem queimaduras nos utentes. [3.8]


57

3.3.2- Exigências de compatibilidade com o Suporte

É necessário que os revestimentos possuam compatibilidade a nível geométrico,

mecânico e químico com o suporte.

3.3.2.1- Compatibilidade Geométrica

Segundo o Procº 83/11/7334-LNEC [3.3],“A compatibilidade geométrica traduz-se na

necessidade do suporte apresentar planeza e regularidade superficial adequadas à

espessura e técnica de aplicação do revestimento”.

3.3.2.2- Compatibilidade Mecânica

As características mecânicas dos materiais (módulo de elasticidade e resistência à

tracção) que constituem o revestimento e suporte, devem ser compatíveis, de forma a

evitar a degradação de um deles, provocada por tensões excessivas (por exemplo,

devidas à retracção e à dilatação térmica) transmitidas um ao outro [3.3].

3.3.2.3- Compatibilidade Química

Deve existir compatibilidade química entre o suporte e o revestimento, a fim de evitar

expansão, empolamentos ou descolamentos (provocada, por exemplo pela existência de

sais no suporte ou no próprio revestimento, que poderá degradar um deles).

3.3.3- Exigências de Estanquidade

Os revestimentos de paredes exteriores devem conferir aos suportes/toscos, um

contributo de impermeabilidade necessário para que o conjunto seja estanque, a não ser

que o próprio revestimento já por si só garanta esta estanquidade. Apresentando pelo

menos, a impermeabilidade suficiente para impedir o humedecimento exagerado e

prolongado do suporte, evitando assim, a deterioração de ambos. Por outro lado, deverá

ser permeável ao vapor de água produzido no interior, salvo se existir uma parede dupla

em que a ventilação assegure o escoamento dessa água para o exterior. Devem permitir

que a água existente na construção possa ser devolvida ao exterior, quando as condições

climatéricas forem favoráveis [3.8].


58

3.3.4- Isolamento Térmico

Os Revestimentos devem contribuir para que as paredes cumpram com as exigências

regulamentares de isolamento térmico, tanto em condições de Inverno como em

condições de Verão.

3.3.5- Exigências de Pureza do Ar

Os revestimentos não devem exalar odores ou substâncias nocivas ou incómodas para

os utentes, principalmente sob acção do calor.

3.3.6- Exigências de Conforto Acústico

Traduz-se pelo isolamento aos ruídos aéreos, caracterizado pelo abaixamento do nível

de pressão sonora dos ruídos aéreos exteriores que atravessam a parede e pelos ruídos

transmitidos pela parede por vibrações ou percussão.

3.3.7- Exigências de Conforto Visual

Dentro deste item, destacam-se a planeza, a rectidão das arestas, a verticalidade e a

homogeneidade dos revestimentos.

3.3.7.1- Planeza

Os revestimentos devem apresentar uma planeza:

geral, sem ausência de variações do relevo ou ondulações;

localizada, não apresentando defeitos, tais como: reentrâncias, fissuras,

empolamentos e descolamentos.

3.3.7.2- Rectidão das arestas

As arestas horizontais e verticais devem apresentar-se perfeitamente definidas.

3.3.7.3- Verticalidade

As superfícies devem apresentar-se desempenadas.


59

3.3.7.4- Homogeneidade de Enodoamento pela Poeira

As diferentes temperaturas que se manifestam na superfície dos revestimentos,

favorecem a deposição de poeiras, verificando-se que esta deposição acontece nas zonas

mais frias do paramento, fenómeno este que se designa por Termoforese (formação de

manchas escuras em zonas de pontes térmicas, devido ao depósito de poeiras nessas

zonas e a sua retenção pela humidade de condensação) [3.9].

3.3.7.5- Homogeneidade de cor e de brilho

Os revestimentos devem manter a sua tonalidade, brilho e cor original, ou seja, não

devem existir diferenças notórias na fachada, assim como a reflectância deve ser

sensivelmente a mesma ao longo da fachada.

3.3.8- Exigências de Conforto Táctil

Os revestimentos não devem provocar lesões nos utentes por contacto com as

superfícies.

3.3.9- Exigências de Higiene

Relativamente às exigências de higiene, devem ser promovidas condições de auto-

lavagem pela água da chuva, para limpar as poeiras e outras substâncias que se vão

fixando aos revestimentos.

3.3.10- Exigências de Durabilidade

Devem apresentar boa durabilidade perante os agentes climáticos, como as variações de

temperatura, a radiação solar e a precipitação. Não devendo sofrer alterações físicas ou

químicas resultante das acções do calor, do frio, da humidade, nomeadamente.

3.4-Factores de degradação do revestimento e suporte

3.4.1 – Generalidades acerca da degradação dos materiais de construção

Grande parte das anomalias na construção têm origem directa ou indirecta na água, ou

na presença dela. Na humidificação dos materiais, que por vezes altera as propriedades

dos mesmos. Estas anomalias afectam as condições de durabilidade e habitabilidade dos

edifícios, devido a alterações prejudiciais do aspecto e algumas vezes causam

degradações irreversíveis que podem por em causa a recuperação e reutilização dos

materiais atingidos, sendo inevitável a sua substituição a curto prazo [3.9].


60

3.4.2- Humidade

A água é o agente de deterioração que mais afecta as alvenarias e seus constituintes.

Como os materiais têm uma certa porosidade, alguns destes poros contêm água. A sua

presença no interior do poro da estrutura de revestimento ou da parede, pode resultar

numa destruição, se o material estiver sujeito a ciclos de molhagem e secagem ou gelo e

degelo (sendo o caso da existência de ciclos de gelo/degelo mais gravoso, se o material

for muito poroso). Outro factor importante é que por vezes a água também pode ser

condição necessária para a acção de outros agentes deteriorantes. Por exemplo,

enumerando alguns deles: os fenómenos de eflorescências que dependem da migração

de sais solúveis na água; a fixação e crescimento biológico dos organismos requerem a

presença de humidade; os gases poluentes existentes na atmosfera, são prejudiciais

quando dissolvidos em água.

Segundo Rosa e Martins [3.9], “ a água é a causa primária de muitas anomalias e causa

secundária de muitas outras”.

Quando chove, ou quando se verifica uma humidade relativa do ar muito alta, a

presença de humidade nos materiais de construção é inevitável, por vezes não é fácil

percepcionar a presença dela. Então a humidade poderá ser considerada um fenómeno

patológico quando se manifesta acima de um certo teor, seja na sua superfície ou na sua

própria massa (reboco). Os sintomas ou alertas são detectados sob a forma de manchas,

mais ou menos permanentes.

Constituindo a humidade uma das principais causas, directa ou indirecta, de anomalias

em fachadas, importa identificar e caracterizar as suas várias formas de manifestação.

Esta caracterização é feita nos subcapítulos seguintes.

3.4.2.1- Humidade de construção

A humidade de construção, é originária da água usada na execução dos rebocos. Esta

começa a ser causa de anomalias, quando é impedida uma evaporação da água

excedente através da superfície do material, até se atingir o equilíbrio higrométrico com

o ambiente.

As anomalias causadas pela humidade de construção surgem numa fase final da

construção. Para evitar este tipo de anomalia é necessário assegurar que o suporte onde

será aplicado o reboco, está devidamente “seco”, com uma humidade compatível com a

aplicação do reboco.


61

3.4.2.2- Humidade do terreno

A humidade verificada nas superfícies de revestimentos e alvenarias, pode advir da

ascensão de água por capilaridade, através da estrutura porosa dos materiais. Esta água

surge devido ao contacto da parede/estrutura com a água existente no solo.

As manchas de humidade nos paramentos (ver Fig.3.1) podem originar deterioração de

materiais sensíveis à água, descolamentos de revestimentos e formação de

eflorescências [3.9].

Fig. 3.1 – Manchas de humidade na fachada

3.4.2.3- Humidade de precipitação

A água de precipitação, quer no estado líquido (chuva), quer no estado sólido (neve ou

gelo), pode penetrar nos edifícios através dos paramentos, cobertura e vãos,

humidificando os materiais e em alguns deles provocando alterações.

A maneira como se verifica a penetração depende de vários factores, uns directamente

ligados à estrutura dos materiais (porosidade, fissuras, etc.), outros ligados ao mau

funcionamento de dispositivos, tais como: juntas de dilatação mal executadas,

dispositivos de recolha de água deficientes e peitoris mal executados e pormenorizados

(ver Fig. 3.2). Assim como factores extrínsecos a estes, como a intensidade do vento e

da chuva.


62

Fig.3.2- Pormenor do peitoril [3.10]

O peitoril é um pormenor importante, pois protege a fachada da acção da chuva.

Analisando a Fig. 3.2, verifica-se que no Caso A o peitoril evita que o fluxo de água se

concentre nas laterais do peitoril, como se verifica no Caso B, provocando o surgimento

de manchas de humidade e deposição de poeiras e fixação de microrganismos [3.10].

Segundo Rosa e Martins [3.9], ”…os revestimentos que apresentam elevada

permeabilidade à água, permitindo a passagem de água da chuva através dos poros, de

fendas, ou de remates deficientes, provavelmente serão a origem de um processo

patológico”.

3.4.2.4- Humidade de condensação

A quantidade de vapor de água gerada no interior dos edifícios, quando se encontra

próxima da quantidade máxima que o ar pode conter, a determinada temperatura e não

havendo ventilação suficiente, pode condensar nas superfícies mais frias, por vezes

também no interior dos rebocos. Para além das condensações verificadas na superfície

dos revestimentos, designadas de superficiais, que são as mais frequentes, podem

ocorrer condensações no interior dos próprios elementos de construção, que são

chamadas de internas ou de massa. Surgem na sequência da difusão do vapor de água

através de elementos que separam ambientes com diferentes concentrações (com

diferentes tensões parciais) de vapor de água.


63

As condensações, quer superficiais quer internas, podem, dependendo da duração, ter

carácter permanente ou temporário. As de carácter permanente são as que causam

degradação, derivado, da exposição permanente à água.

Como anomalias relacionadas com a humidade de condensação, podem ser destacadas

as seguintes:

- no caso de condensações internas nos elementos, verifica-se uma redução da

capacidade de isolamento térmico, em particular quando as camadas de isolamento

térmico são afectadas.

- no caso de condensações superficiais, verifica-se o desenvolvimento de bolores e

fenómenos de termoforese (formação de manchas em zonas dos paramentos

correspondendo a pontes térmicas, devido ao depósito de poeiras nessas zonas e á sua

fixação pela humidade de condensação) [3.9].

3.4.2.5- Humidade de origem higroscópica

Antes de mais importa definir o que é a higroscopicidade, Rosa e Martins [3.9], definem

a higroscopicidade como a propriedade que os materiais porosos possuem quando

colocados no estado seco num meio ambiente com uma dada humidade relativa de

reterem nos seus poros uma certa quantidade de humidade existente no ambiente, até se

atingir uma situação de equilíbrio, designada de equilíbrio higroscópico, com esse

ambiente.

Os revestimentos que contêm sais solúveis em água, quando entram em contacto com

ela no estado líquido ou em vapor de água, estes sais, como o cloreto de sódio, que

normalmente são sais higroscópicos, fixam água em quantidade superior aos materiais

de revestimento. A fixação de água torna-se um fenómeno patológico, por exemplo no

caso de existência de caixilharias de madeira, que provoca o seu aumento de volume,

dificultando o funcionamento normal, assim como no contributo para o aumento da

condutibilidade térmica dos elementos de construção.

3.4.2.6- Humidade devida a outras causas

Este tipo de humidade pode advir de causas diversas, por exemplo da rotura de

canalizações, entupimento de caleiras, tubos de queda, remates de chaminés mal

executados, inexistência de pingadeiras, etc.


64

3.4.3- Eflorescências e criptoflorescências

O fenómeno patológico eflorescência ou criptoflorescência é caracterizado pela

formação de substâncias de aparência cristalina ou filamentosa, normalmente de cor

esbranquiçada e que aflora ou não á superfície alterando o aspecto visual do

revestimento.

Quando os sais cristalizam na superfície exterior do revestimento, o fenómeno é

designado por eflorescência. No caso de os sais cristalizarem antes de atingirem a

superfície, é designado por criptoflorescência.

Para que se verifique este fenómeno é necessário a existência em simultâneo de três

factores: a presença de humidade; a presença de sais solúveis nos materiais constituintes

do revestimento ou do suporte (tijolo, água de amassadura, agregados, etc.) e é

necessária pressão hidrostática suficiente para propiciar a migração da solução [3.9].

A diminuição da humidade relativa do ar, a evaporação de água, a variação da

temperatura, são factores que podem conduzir a um aumento na concentração da

solução e como consequência favorece a cristalização de sais.

Rosa e Martins [3.9] defendem que “a porosidade do material é responsável pelo

desencadeamento deste processo patológico, assim como os coeficientes de absorção, já

que são características que facilitam, para mais ou para menos, a quantidade de água

que atravessa o material o que faz com que se acelere ou atrase o aparecimento da

anomalia”.

Do ponto de vista da gravidade, as criptoflorescências são mais gravosas, pois formam

cristais nos poros e nos vasos capilares dos materiais. A cristalização destes sais,

normalmente ocorre com dilatação o que implica um impulso sobre a camada de

material que cobre a cavidade, que tende a desagregar-se. As eflorescências, por serem

um fenómeno superficial, não prejudicam a durabilidade do material, apenas afectam a

aparência do revestimento e o conforto visual.

3.4.4-Fissuracão e fendilhação

Importa fazer a distinção entre fissuração e fendilhação. Considera-se fendilhação, uma

abertura que atinge o suporte (ver Fig. 3.3).


65

Fig. 3.3- Fendilhação no reboco [3.9]

A fissuração é definida como toda a abertura longitudinal, fina e com desenvolvimento

discreto, que só afecta a parte superficial do revestimento, não atingindo a espessura

total do revestimento (ver Fig. 3.4).

Fig. 3.4- Fissuração do reboco

Neste trabalho fala-se da fissuração e fendilhação no âmbito dos revestimentos de

paredes sem funções estruturais.

As fissurações podem ocorrer devido a causas intrínsecas e extrínsecas. Relativamente

às causas intrínsecas, refere-se as retracções que se podem verificar durante uma fase


66

inicial após a construção e reacções químicas que podem provocar expansões dos

materiais.

Em relação às causas extrínsecas destacam-se: os movimentos diferenciais dos

materiais, provocados por variações dimensionais de origem térmica; o assentamento de

fundações e por deformação dos suportes; actuação de cargas concentradas, etc..

Nos revestimentos tradicionais de ligantes hidráulicos, as fissurações resultam da

ocorrência de retracções exageradas nos revestimentos (ver Fig. 3.5), devido à utilização

de argamassas muito fortes (grande percentagem de ligante), e de uma má constituição,

como a espessura total e entre camadas constituintes do revestimento, assim como do

desrespeito da regra da degressividade do ligante à medida que se realiza o reboco, e

dos tempos de cura entre camadas.

Fig. 3.5- Retracção do reboco

O fenómeno da retracção será alvo de maior pormenorização no capítulo v.

3.4.4.1-Principais causas de fendilhação e fissuração dos revestimentos

No caso dos rebocos a fissuração e fendilhação podem ter várias causas. Em seguida

serão analisadas as principais.


67

3.4.4.1.1-Causas atribuíveis à constituição dos rebocos

Neste item incluem-se os tipos de fendilhação que se considera poderem ser evitados

com a melhoria da constituição do reboco e das camadas constituintes.

3.4.4.1.1.2-Retracção do reboco

Quando o suporte ou camada anterior constituinte do reboco, por ser normalmente mais

rígida (respeitando a regra da degressividade do teor em ligante), restringe por aderência

a retracção das diferentes camadas. No plano de aderência entre o reboco e o suporte, ou

entre camadas, instalam-se tensões de tracção elevadas e em parte tensões de corte,

podendo originar fendas.

As tensões de tracção tendem a causar fendilhação, enquanto as tensões de corte dão

origem a perdas de aderência entre o reboco e o suporte. Estas podem ocorrer na

espessura total da camada de reboco, e por vezes se for ultrapassada a tensão de

aderência, pode verificar-se destacamento do revestimento. Uma aderência uniforme e

forte favorece a distribuição das tensões de corte, que podem absorver a totalidade das

tensões geradas pela retracção [3.9] [3.11].

A retracção diferencial da última camada do reboco em relação às camadas anteriores

pode originar uma microfendilhação de malha muito fina.

Uma forte dosagem em ligante, o uso de areias com muita percentagem em finos, o

excesso de água de amassadura, a aplicação de camadas com espessuras exageradas, a

aplicação em condições climatéricas pouco favoráveis são algumas das condições que

tornam provável o aparecimento de fendilhação por retracção restringida. Por vezes o

alisamento demasiado apertado e prolongado do reboco, faz vir à superfície a leitada de

cimento, estando muitas vezes na origem da microfendilhação. Como forma de evitar

esta microfendilhação, deve evitar-se o alisamento à colher. Devem também ser

respeitados os tempos de secagem entre camadas e o cumprimento da regra da

degressividade do teor de ligante [3.11].

3.4.4.1.1.3- Gelo

Como se sabe, a água ao passar do estado líquido para o estado sólido (gelo) aumenta o

seu volume. Como os materiais possuem uma certa porosidade, alguns desses poros

serão ocupados pela água. A água existente nos poros ao congelar, vai gerar tensões no

reboco, podendo dar origem à fendilhação.

Para evitar esta anomalia, é importante seleccionar rebocos com reduzida absorção de

água, compactos e coesos, ou com adjuvantes que reduzam a absorção ou que

introduzam bolhas de ar nas argamassas.


68

3.4.4.1.1.4- Dilatações e contracções higrotérmicas

A falta de continuidade construtiva entre o reboco e o suporte sobre o qual está

aplicado, por vezes pode dar origem a fendilhação e fissuras. Uma explicação poderá

ser devida à deficiente aderência do reboco ao suporte, mas também poderá ser devida a

diferentes propriedades dos materiais utilizados, como por exemplo os diferentes

coeficientes de dilatação térmica e características higrométricas [3.9].

No caso da Fig. 3.6 é visível a diferença dos coeficientes de dilatação térmica da laje e

do tijolo, que provoca o esmagamento do tijolo, e consequente destacamento do reboco

da platibanda.

Fig. 3.6 – Destacamento do revestimento da platibanda

3.4.4.1.1.5- Concepção da argamassa

As argamassas para resistirem às fontes de tensões a que estão sujeitas, elas devem ter

retracção moderada, baixo módulo de elasticidade e elevada relaxação.

As argamassas ricas em cimento com elevados teores de finos ou com elevada

quantidade de água de amassadura, possuem elevada susceptibilidade à fendilhação,

devido à elevada retracção e também devido à elevada rigidez do reboco, que fica com

baixa capacidade de “acomodar” e relaxar as tensões que surgem da retracção e dos

movimentos diferenciais entre os materiais. Por outro lado, as argamassas porosas

apesar de possuírem um módulo de elasticidade inferior, também as tornam mais

susceptíveis à fendilhação devido ao gelo ou aos sais que a água que percola no seu

interior pode conter.


69

É importante encontrar o equilíbrio entre a quantidade de ligante, a granulometria das

areias, a porosidade, assim como, as condições climatéricas onde será realizado o

reboco. O número de camadas, a espessura das camadas e uma aplicação eficiente pode

ajudar a conseguir satisfazer os requisitos necessários para um bom desempenho do

revestimento.

3.4.4.1.1.6- Espessura do revestimento

O aparecimento de fissuras ou fendilhação, pode ser influenciado pela espessura do

revestimento [3.9].

Definindo a tensão de tracção de uma peça, que é igual á força aplicada numa

determinada área. Aplicando esta definição aos revestimentos, poderá afirmar-se que

quanto mais espessa for a camada, maior será a resistência à fissuração do revestimento.

Interpretando esta definição à letra, seria legítimo pensar que, aumentando a espessura

dos revestimentos se resolvia a questão da fissuração, quando na verdade se poderia

estar a criar outro problema, devido ao aumento do peso, (pelo aumento da espessura do

revestimento), poderia superar a tensão de aderência do revestimento ao suporte e

destacar-se ou escorregar.

3.4.4.1.7 – Causas atribuíveis à deficiente concepção e aplicação

Neste item consideram-se os tipos de fendilhação que poderiam ser evitados através de

cuidados na concepção e aplicação revestimento.

A concentração de tensões junto de aberturas, como está evidenciado na Fig.3.7, são

mais frequentes nos casos em que os movimentos diferenciais revestimento/suporte são

particularmente significativos. Podem ser evitados usando reforços de ângulo,

recorrendo por exemplo a rede metálica protegida contra a corrosão [3.11].

Fig. 3.7- Fissuração junto ao vão


70

3.4.4.1.8 – Causas atribuíveis ao suporte

As causas atribuíveis ao suporte são aquelas que se consideram que podem ser evitadas

actuando no suporte.

Os suportes, por vezes contêm sais que podem ser transportados para o reboco através

da percolação da água existente no interior, que podem reagir com os seus componentes

alterando as suas propriedades. Quando se dá esta reacção, os sais cristalizam

aumentando o seu volume e provocando a fendilhação do reboco. No caso mais

gravoso, os sais podem reagir com o ligante da argamassa e levar à sua desagregação

[3.9].

Os tijolos são produtos cerâmicos, que são obtidos por cozedura a altas temperaturas, e

quando em contacto com a água tendem a atingir um estado de equilíbrio com ela,

absorvendo água, o que se traduz num aumento de volume. Este fenómeno é mais

gravoso quando o paramento já se encontra rebocado, pois ao longo do tempo vai gerar

tensões de tracção no reboco, que pode levar ao aparecimento de fendilhação [3.11].

3.5 – Revestimentos tradicionais de ligantes hidráulicos

Os revestimentos tradicionais de ligantes hidráulicos derivam de argamassas doseadas

preparadas em obra, normalmente utilizando areia da região onde se situa a obra. A sua

constituição compreende, normalmente duas a três camadas. Uma primeira camada

designada por crespido (ou chapisco), uma segunda camada designada de camada de

base (uma ou, eventualmente, duas camadas) e camada de acabamento. Por vezes, na

camada de base, que tenha duas camadas, uma delas poderá ser de impermeabilização

[3.3].

O número de camadas dependerá do tipo de suporte, das condições a que o revestimento

estará exposto, ou seja, das condições mais ou menos severas de exposição às

intempéries, do tipo de acabamento desejado e do grau de protecção pretendido das

paredes.

A existência do crespido é justificada, quando o suporte não garante por si só uma boa

aderência ao revestimento, ou quando for necessário reduzir ou uniformizar a sucção do

suporte.

No caso do tijolo cerâmico, o crespido é aconselhável, para proporcionar rugosidade e

reduzir a sucção da água.

Para se obter uma boa aderência, boa compacidade e boa trabalhabilidade, é necessário

realizar o revestimento em várias camadas, pois não é possível cumprir todos estes

requisitos numa só camada de reboco. Assim, para se obter boa aderência, boa

compacidade e boa trabalhabilidade, poder-se-ia pensar que uma argamassa rica em

ligante, poderia cumprir estas exigências. Mas como se verá no capítulo V, uma


71

argamassa fortemente doseada em ligante conduziria a uma elevada retracção com

consequente fissuração. Mas baixando demasiado o teor em ligante, apesar de reduzir o

risco da fissuração por retracção, o revestimento torna-se mais poroso (mais permeável),

pouco aderente e pouco trabalhável.

Para dar resposta a estas incompatibilidades, executa-se revestimentos em várias

camadas. Tendo cada uma das camadas funções e composição distintas. A existência de

mais que uma camada nos revestimentos tradicionais, resulta também da necessidade do

revestimento ter uma espessura razoável para constituir uma barreira eficaz à penetração

da água. Esta espessura, não pode ser realizada em camada única, pois se assim fosse, as

fissuras que se formavam seriam muito largas à superfície do revestimento, podendo

atravessar todo o revestimento, atingindo o suporte (ver Fig. 3.8, caso 1).

A existência de várias camadas (ver Fig. 3.8, caso 2), conduz a uma redução da largura

das fissuras à superfície e desencontra o desenvolvimento das fissuras em espessura,

sendo pouco provável que uma mesma fissura atravesse todo o revestimento, desde que

sejam respeitados algumas regras, como a degressividade do teor em ligante à medida

que se aproxima da superfície do revestimento, e os tempos de cura/secagem das várias

camadas (para que em cada uma delas tenha ocorrido parte significativa da retracção

antes da aplicação da camada seguinte) [3.3].

Fig. 3.8- Esquema de desenvolvimento de fissuras em revestimentos tradicionais de

ligantes hidráulicos [3.3]

Como se falou no ponto 3.4.4.1.1.2, logo que os revestimentos são aplicados sobre o

suporte começa a sua retracção por secagem inicial, que é restringida pela aderência ao

suporte. Esta restrição origina o desenvolvimento de tensões de tracção no revestimento

e de corte no plano de contacto do revestimento ao suporte. As tensões de tracção

tendem a fissurar o revestimento, por outro lado as tensões de corte podem provocar o

descolamento entre o revestimento e o suporte ou entre camadas. O póprio suporte

deverá ser suficientemente resistente, para que não seja ele próprio a fissurar quando se

desenvolve a retracção do revestimento [3.3] [3.11].


72

3.5.1 – Caracterização das diversas camadas do revestimento

A caracterização será realizada definindo às funções e propriedades de cada camada

constituinte do revestimento.

3.5.1.1 – Crespido ou chapisco

O crespido é correntemente designado na ” linguagem de obra” como “chapisco”. A sua

função é melhorar a aderência do revestimento ao suporte e uniformizar ou reduzir a

tendência do suporte para absorver a água das argamassas que constituem o

revestimento.

O crespido deve ser realizado com uma argamassa fortemente doseada em cimento (por

exemplo de traço volumétrico 1:1 ou 1:2), para se seja proporcionada uma boa

aderência ao suporte, e bastante fluida, que satisfaça a sucção do suporte e garanta que a

reacção de hidratação do cimento não seja prejudicada por falta de água. O crespido não

deve ser executado de maneira a ficar com uma espessura demasiado uniforme, devendo

antes apresentar uma textura rugosa para proporcionar boa aderência à camada seguinte

(ver Fig. 3.9) [3.3].

Fig. 3.9- Textura do crespido ou chapisco

A contribuição do crespido para a impermeabilização da parede não é tida em conta,

devido ao crespido não ser uma camada contínua e uniforme, e à sua forte dosagem em

cimento com a consequente tendência para a fissuração.

A execução do crespido é realizada com argamassa lançada vigorosamente sobre o

suporte. A espessura total é variável entre os 3 e 5mm [3.3].


73

3.5.1.2 – Camada de base

A camada de base tem como função garantir a planeza, regularidade superficial e

verticalidade dos paramentos das paredes, e fornecer o principal contributo para a

impermeabilização das paredes, assegurando também uma boa aderência à camada de

acabamento. Para assegurar a impermeabilidade, a camada de base deverá ser

homogénea, compacta e com baixa (ou nenhuma) susceptibilidade de fendilhar. Para

possuir baixa susceptibilidade de fendilhar, será necessário usar argamassas com baixo

teor de ligante, de maneira a reduzir a retracção da argamassa.

A camada de base deverá ser lançada vigorosamente ou ser apertada enérgica e

uniformemente à talocha, garantindo que a superfície não fica demasiado lisa,

salvaguardando também que a leitada de cimento (ou ligante) não surja à superfície,

evitando-se assim uma fonte de fissuração. A superfície desta camada, como atrás se

disse, não deve ser demasiado lisa, ou seja, deve apresentar alguma rugosidade para

assegurar uma boa aderência da camada seguinte.

A espessura desta camada será entre 10 a 15mm, e em nenhum ponto inferior a 8mm.

Poderá haver casos em que serão necessárias mais do que uma camada de base, nestes

casos a espessura total poderá ir até aos 20mm. [3.3].

Quando houver que aplicar mais do que uma camada de base, será aconselhável

respeitar a regra da degressividade em ligante, isto é, a dosagem em ligante da segunda

dessas duas camadas deverá ser inferior à dosagem da primeira.

3.5.1.3 – Camada de acabamento

A função da camada de acabamento é principalmente decorativa. Apesar de contribuir

para a impermeabilização da parede, já que constitui uma primeira barreira à penetração

da água, contribuindo também para a resistência aos choques e eventualmente para

preencher as fissuras que se tenham formado na camada de base.

Esta última camada não “pode” fissurar, razão pela qual terá de possuir um baixo teor

em ligante.

3.5.2 – Alguns cuidados na execução de revestimentos

A aplicação do revestimento só deverá ser realizada quando o suporte estiver preparado

para o receber. Não devem ser aplicados quando estiver a chover, quando houver baixas

temperaturas (abaixo de 5ºC), quando a temperatura ambiente for muito elevada (acima

de 30ºC), quando houver vento forte e seco, quando a temperatura dos suportes for

excessiva ou quando, em tempo quente, os paramentos a revestir estiverem expostos

directamente à acção directa dos raios solares [3.3].


74

O suporte deve estar limpo e isento de gorduras, as saliências (rebarbas nas juntas de

assentamento dos elementos) devem ser previamente desbastadas.

Deve ser evitado que as camadas de revestimento sequem demasiado rápido, podendo

ser necessário humidificá-las regularmente durante a sua cura. A humidificação deve ser

feita com recurso a aspersores, de preferência de manhã e ao fim da tarde, para evitar o

choque térmico. É aconselhável manter o revestimento humedecido e abrigado da

incidência dos raios solares ou dos ventos secos durante os primeiros dias

(aproximadamente 3 dias). As estações do ano “ideais”, dependendo das condições

climatéricas, serão aquelas em que se verifica temperaturas amenas com humidades

relativas altas, normalmente na Primavera e Outono [3.3].

Para que se verifique um aspecto uniforme nos revestimentos, é necessário assegurar a

constância de qualidade dos constituintes (areia, água, ligante), e invariabilidade das

proporções da mistura, em cada camada. Deve evitar-se interrupções na aplicação de um

revestimento numa mesma fachada.

Segundo o Procº 83/11/7334-LNEC [3.3], “ Não deve nunca perder-se de vista que a

qualidade final dum revestimento depende em grande parte do cuidado com que for

rodeada a sua aplicação. “


75

Bibliografia do Capítulo III

[3.1] - AveiroDomus, Associação para o desenvolvimento da Casa do Futuro, Sub-

projecto de revestimentos, 1º Relatório de progresso, Universidade de Aveiro, Fevereiro

de2006.

http://www.aveirodomus.pt/resources/xFiles/scContentDeployer/docs/Doc392.pdf


[3.2] - 2º Congresso Nacional da Construção. Construção 2004, Repensar a Construção,

Porto 13 a 15 de Dezembro de 2004.

http://paginas.fe.up.pt/construcao2004/c2004/docs/SAT_04_EE.pdf, consultado em

20/11/2008.

[3.3] - LNEC-Procº 83/11/7334, Revestimentos para paramentos interiores de paredes

de alvenaria de blocos de betão celular autoclavado, parte 1- “classificação e descrição

geral de revestimentos para paredes de alvenaria ou de betão, Lisboa. Portugal.

[3.4] - Decreto-Lei nº 113/93 de 10 de Abril e Portaria nº 566/93). - Transposição para a

legislação portuguesa da directiva nº 89/106/CEE, de 21 de Dezembro de 1989, do

Conselho das Comunidades Europeias, Directiva dos Produtos da Construção (CPD)

Lisboa, Diário da Republica, 1993. Directiva dos Produtos da Construção.

[3.5] - Grandão Lopes, Jorge; Nascimento, José M; Veiga, M. Rosário- Exigências dos

acabamentos nas construções. Aplicação a sistemas de abastecimento de água.

Comunicação apresentada ao “ Seminário sobre Qualidade de Sistemas de

Abastecimento de Água”. LNEC, Lisboa, Novembro de 1997.

[3.6] - Veiga, M . Rosário- As argamassas na conservação. 1ªs Jornadas de Engenharia

Civil da Universidade de Aveiro. Avaliação e Reabilitação das Construções existentes.

Aveiro, 26 de Novembro de 2003. Conferência convidada. Colecção

Comunicações,Universidade de Aveiro, 2003.

[3.7] –Veiga, M. Rosário- Conservação e renovação de revestimentos de paredes de

edificios antigos. Colecção Edifícios, CED 9. LNEC, Lisboa 2004. http://mestrado-

reabilitacao.fa.ColecçãoEdifícios,CED9.LNEC,Lisboa2004utl.pt/disciplinas/jbastos/Rv

eiga9-Sais%20soluveis.pdf, consultado em 12/01/09.

[3.8] - AveiroDomus, Associação para o desenvolvimento da Casa do Futuro, Sub-

projecto de Revestimentos, 1º Relatório de progresso. Universidade de Aveiro, 2006.

http://www.aveirodomus.pt/resources/xFiles/scContentDeployer/docs/Doc392.pdf


[3.9] - Rosa, C. Celina.; Martins, G. João. – “Reabilitação da Envolvente Vertical

Opaca de Edificios”, Série Reabilitação, 1ª edição. Universidade Fernando Pessoa,

Porto, 2005.

http://paginas.fe.up.pt/construcao2004/c2004/docs/SAT_04_EE.pdf

http://mestrado-reabilitacao.fa.ColecçãoEdifícios,CED9.LNEC,Lisboa2004utl.pt/disciplinas/jbastos/Rveiga9-Sais%20soluveis.pdf




76

http://www2.ufp.pt/~jguerra/PDF/Reabilitacao/Reabilitacao%20da%20envolvente%20v

ertical%20opaca.pdf , consultado em 20/11/2008.

[3.10] - Maciel, L. Luciana; Barros, M. S. B. Mércia; Sabbatini, H. Fernando – “

Recomendações para a execução de revestimentos de argamassa para paredes de

vedação internas e exteriores de tetos” , São Paulo, 1998.

http://pcc2436.pcc.usp.br/Textost%C3%A9cnicos/Revestimentos%20verticais/aula%20

5%202005%20texto%20argamassa.PDF, consultado em 22/11/2008

[3.11] - Veiga, Mª. Rosário – “ Comportamento de argamassas de revestimento de



http://pcc2436.pcc.usp.br/Textost%C3%A9cnicos/Revestimentos%20verticais/aula%205%202005%20texto%20argamassa.PDF


52

Capítulo III

Revestimentos de Paredes Exteriores

Capítulo IV- Tijolo

78


4.1-Introdução

O tijolo cerâmico é usado na construção de edifícios, nas mais variadas formas, tanto na

definição dos espaços interiores como exteriores. Dada a sua expressão na construção,

importa conhecer bem as suas propriedades e especificidades para proceder a uma

correcta aplicação.

Seguidamente faz-se um breve resumo histórico do aparecimento e evolução do tijolo,

assim como algumas construções de referência onde se aplicou primeiramente o tijolo.

Fala-se também do processo de produção, desde a fase de extracção das matérias-primas

até à fase final, de comercialização. Destacam-se as exigências e propriedades que estes

devem possuir. Faz-se uma apresentação da normalização referente ao material

cerâmico.

4.2- Introdução histórica

Os vestígios mais antigos de tijolos datam de 7500 a.C, foram encontrados na Turquia.

A partir de dados recolhidos nestas e noutras descobertas arqueológicas, concluiu-se que

os tijolos cozidos (em detrimento dos tijolos secos ao sol (ver Fig. 4.1) – Adobe) foram

inventados no terceiro milénio antes do nascimento de Cristo, no Médio Oriente. Os

tijolos foram uma inovação tecnológica importante, pois permitiram erigir edifícios

resistentes à temperatura e à humidade. Na altura em que o homem deixou de ser

nómada, passa a ter necessidade de possuir construções resistentes e duráveis. Por volta

do ano 1200 a.C., o fabrico de tijolos generalizou-se na Europa e na Ásia [4.1].


79

Fig.4.1- Processo de secagem do Adobe [4.2]

Os Romanos adoptaram também o tijolo e desenvolveram um novo tipo (mais

comprido), o tijolo romano (ver Fig. 4.2), foi um dos principais elementos de construção

dos edifícios do Império Romano.

Fig.4.2- Túmulo Romano na Via Ápia, em Roma [4.1]

No séc. XII, os tijolos produzidos no norte de Itália foram levados para a Alemanha,

onde adquiriram um papel importante na arquitectura. O chamado Gótico Báltico (ver


80

Fig. 4.3) foi uma variação do estilo gótico onde o tijolo era o principal elemento

construtivo. Teve um grande impacto nos países nórdicos devido à escassez de pedra.

Podem-se encontrar exemplos destes edifícios na Dinamarca, Alemanha, Polónia, etc.

Fig.4.3- Catedral de Roskilde, na Dinamarca (é um exemplo do Gótico Báltico) [4.1].

O tijolo cerâmico de furação horizontal, surge na construção como produto

industrializado no séc. XIX, na altura da revolução industrial. As qualidades verificadas

no uso deste material, como o conforto que proporcionavam à habitação tornaram-no

num produto em grande expansão. Ao longo dos tempos estes foram evoluindo, para dar

resposta às solicitações e exigências do mercado e das técnicas de construção [4.3].

4.3- Definição de tijolo cerâmico

O tijolo é um produto cerâmico avermelhado, geralmente em forma de paralelepípedo e

amplamente usado na construção civil, seja em construções mais usuais como em

construções de edifícios de qualidade superior. É considerado um dos principais

materiais construtivos na definição dos espaços.

O tijolo é originalmente fabricado com argila, de cor avermelhada, podendo ser maciço

ou furado [4.1].

4.4- Fabrico do tijolo cerâmico

Os tijolos podem ser fabricados a partir de argila, argila xistosa, silicato de cálcio ou

cimento, mas irá ser dado destaque ao tijolo cerâmico furado.

http://pt.wikipedia.org/wiki/Ficheiro:Roskilde_domkirke_fr%C3%A5n_R%C3%A5dhustorvet.jpg


81

Depois de se extrair a argila, esta passará por uma fase de purificação, ou seja, retirar as

impurezas e substâncias estranhas. Em seguida esta argila é moldada adquirindo a forma

de paralelepípedo.

Depois da argila ser moldada, ela é colocada ao sol para secar, em seguida são cozidos

em fornos. Após o cozimento, os tijolos são colocados a secar, com recurso a

ventiladores industriais [4.1].

Como materiais de construção, os tijolos cerâmicos sãos dos materiais mais antigos,

logo a seguir à pedra e à madeira. Nos tijolos cerâmicos mais antigos a argila era

amassada com palha, para conceder maior consistência e depois era colocada ao sol para

secar. Com a utilização do fogo, estes começaram a ser cozidos, adquirindo outras

resistências.

Com a cozedura acima dos 700ºC, a cerâmica passa a adquirir uma estrutura cristalina,

uma elevada resistência mecânica à compressão, ao desgaste e adquire baixa porosidade

[4.3].

Em seguida será descrito o processo de produção de tijolo cerâmico, desde a obtenção

das matérias-primas, à preparação, à secagem, cozedura, etc.

4.4.1- Matérias-primas para a produção de tijolo cerâmico

É necessário assegurar que as matérias-primas são de boa qualidade, para que o produto

final também tenha qualidade.

A argila é um produto de origem natural, como tal as suas propriedades podem diferir

ao longo do tempo, e do local de obtenção. Para resolver esta problemática, na produção

de tijolo, normalmente usam-se dois tipos de argila, com propriedades e características

diferentes, uma mais plástica ou “gorda” e uma menos plástica ou “magra”, que são

devidamente doseadas, para que a mistura tenhas as propriedades desejadas e constantes

ao longo da produção.

A extracção da argila (ver Fig. 4.4), normalmente é realizada durante os meses mais

secos. Em seguida são colocadas ao ar livre em montes, com o objectivo de uma

secagem e como são colocados em camadas, resulta uma certa desagregação o que irá

facilitar a homogeneização do material [4.3].


82

Fig. 4.4- Extracção de argila [4.4]

4.4.2- Pré-preparação dos materiais

Os materiais colocados em montes, a seguir são cortados verticalmente, apanhando

assim as diferentes camadas. O material passa por uns laminadores (ver Fig. 4.5), que

são constituídos por rolos, e o material ao passar entre os rolos adquire a forma de

lâminas de pasta. Com este processo reduz-se a granulometria, sendo depois

armazenado num local preparado para o efeito de proteger das condições atmosféricas.

Fig.4.5- Laminador [4.5]


83

Em seguida procede-se à preparação propriamente dita, que consiste em passar o

material novamente pelos laminadores, adicionando água que irá conferir condições

homogéneas de plasticidade e humidade [4.3].

4.4.3- Conformação

Nesta fase, depois da preparação da pasta, esta entra na fase de preparação de fieiras que

são máquinas que forçam a passagem da pasta através de moldes com a forma negativa

do tijolo. Ainda durante esta fase, a pasta poderá ser sujeita a vácuo, para retirar o ar

existente no seu interior o que lhe vai conferir melhores propriedades.

Após a extrusão o material é cortado com as dimensões pretendidas e colocado em

prateleiras [4.3].

4.4.4- Secagem

A secagem consiste, em colocar o tijolo depois da fase de conformação, em estufas a

temperaturas que oscilam normalmente entre os 30ºC e os 70ºC. Este processo tem de

ser bastante controlado, para minimizar as fissuras que possam ocorrer no tijolo. O

tempo de permanência na estufa é variável podendo oscilar em torno das 16h [4.3].

4.4.5- Cozedura

Depois do tijolo seco, será colocado nos fornos contínuos sendo cozido a temperaturas

que oscilam entre os 800ºC e os 1000ºC. O tempo de cozedura é variável, devido à

adequação dos parâmetros de cozedura à adequação das características das matérias-

primas e também às características que são desejadas para o tijolo, normalmente ronda

as 24h [4.3].

4.4.6- Paletização

Nesta fase o tijolo já está pronto a ser colocado em paletes, devidamente embalado, para

depois ser comercializado.

Na figura 4.6, apresenta-se um fluxograma do processo de fabrico do tijolo desde a pré-

preparação até à paletização.


84

Fig. 4.6- Fluxograma do processo de fabrico do tijolo cerâmico [4.6]

4.5- Formatos correntes de tijolo cerâmico furado

O tijolo cerâmico furado mais usado na definição da geometria dos espaços, e das

envolventes exteriores, são os que estão representados na figura 4.7. Existem ainda

outros tipos de tijolo, tal como o tijolo burro, o tijolo refractário, etc.


85

Fig.4.7- Formatos mais comuns de tijolo cerâmico furado [4.3]

4.6- Características físicas, químicas e mecânicas do tijolo e material cerâmico

Os tijolos cerâmicos devem obedecer a requisitos definidos nas normas aplicáveis, tais

como as resistências tolerâncias dimensionais, (ver Fig. 4.8, 4.9 e 4.10), etc..


86

Fig.4.8 – Características dos tijolos cerâmicos [4.3]

Fig. 4.9- Características dos tijolos cerâmicos [4.3]


87

Fig.4.10- Características do tijolo cerâmico [4.24]

4.7- Normas aplicáveis ao tijolo

A legislação relativa a elementos cerâmicos de alvenaria foi modificada em 2006, com a

saída da norma NP EN 771-1:2006 [4.7].

A norma europeia EN 771-1:2003 que lhe deu origem veio substituir as normas

nacionais NP 80 [4.8] e NP 834 [4.9].

A NP EN 771-1:2006 está intitulada “ Especificações para unidades de alvenaria. Parte

1: Tijolos cerâmicos para alvenaria” e contempla as características e os requisitos

funcionais para unidades cerâmicas destinadas à construção de alvenarias, à vista e

rebocada, estruturas de alvenaria resistente ou não resistente incluindo as divisórias

interiores e tabiques, para construção e engenharia civil. Esta norma deve ser

complementada por um conjunto de outras normas que definem os métodos de ensaio

para avaliar cada parâmetro [4.6][4.10].

As outras partes da norma 771 ainda existem apenas como norma europeia, com a

excepção da NP EN 771-6:2007 [4.11]. A seguir apresenta-se as várias partes que

compõem a norma:


88

- EN 771-2 - Especificações para elementos de alvenaria. Parte 2: Blocos

sílicocalcários[4.12];

- EN 771-3 - Especificações para blocos de alvenaria. Parte 3: Blocos de betão de

agregados (densos e leves) [4.13];

- EN 771-4:2003 (Ed. 2) - Especificações para elementos de alvenaria. Parte 4:

Blocos de betão celular autoclavados [4.14];

- EN 771-5:2003 (Ed. 1) - Especificações para elementos de alvenaria. Parte 5:

Blocos de pedra para alvenaria [4.15];

- NP EN 771-6:2007 (Ed. 1) - Especificações para unidades de alvenaria. Parte 6:

Unidades de alvenaria em pedra natural [4.11];

Na Tabela 4.1, apresentam-se os requisitos e respectivas normas aplicáveis aos tijolos

cerâmicos.

Tabela 4.1- Requisitos aplicáveis aos tijolos cerâmicos [4.26]


89

4.7.1- Eurocódigo 6

Segundo Mesquita [4.6], a regulamentação europeia está perto de ser realidade.

Segundo Lourenço [4.16], em 2010 as normas nacionais dos países membros da CE

serão revogadas e passarão a vigorar os Eurocódigos.

Em Portugal, não existe legislação específica relativa a estruturas de alvenaria, o que

quer dizer que no nosso caso não se trata de uma homogeneização ao nível da CE, mas

sim de regulamentação [4.6].

O Eurocódigo 6 trata das exigências, utilização e durabilidade das estruturas. Encontra-

se dividido em quatro partes:

- NP ENV 1996-1-1:2000 (Ed. 1) - Eurocódigo 6: Projecto de estruturas de alvenaria.

Parte 1-1: Regras gerais para edifícios. Regras para alvenaria armada e não armada

[4.17];

- NP ENV 1996-1-2:2000 (Ed. 1) - Eurocódigo 6: Projecto de estruturas de alvenaria.

Parte 1-2: Regras gerais. Verificação da resistência ao fogo [4.18];

- NP ENV 1996-1-3:2000 - Eurocódigo 6: Concepção de estruturas de alvenaria. Parte

1-3: Regras gerais para edifícios. Regras detalhadas sobre cargas laterais [4.19];

- NP ENV 1996-2:2000 - Eurocódigo 6: Concepção de estruturas de alvenaria. Parte 2:

Concepção, selecção de materiais e execução de obras de alvenaria [4.20].

Os eurocódigos, para além de homogeneizarem o sector da construção, permitem a

alguns países evoluírem tecnicamente na construção.

No caso de Portugal a implementação do eurocódigo 6 é benéfica, porque não existe um

documento normativo que contenha todas estas questões.

4.8- O uso de elementos cerâmicos de alvenaria

Os elementos cerâmicos para alvenarias podem ser usados numa variedade de

aplicações diferentes e cada uma delas requer especificidades diferentes ao nível do

desempenho. Algumas especificações são tradicionais e as especificações encontram-se

definidas nas normas ou regras de boas práticas. Poderá haver contudo, aplicações

inovadoras, ficando ao critério do projectista.

4.8.1- Algumas aplicações de tijolos de alvenaria

No desenvolvimento deste trabalho foi usado tijolo cerâmico furado de 11. Na fig. 4.1,

estão representadas algumas características térmicas do tijolo de 11.

Em seguida serão enumeradas algumas aplicações dos tijolos de alvenaria.


90

Fig. 4.11 – Propriedades térmicas do tijolo de 11 [4.26]

4.8.1.1- Alvenaria rebocada

A alvenaria rebocada é usada no interior ou exterior rebocada com argamassas. Podendo

ou não ser resistente [4.3].

4.8.1.2- Alvenaria estrutural

É usada no interior ou exterior, resistente a cargas, para além do peso próprio. Esta pode

ser de face aparente, ou rebocada. Poderá ter uma utilização interessante em zonas

sísmicas [4.3].

4.9- Algumas preocupações a ter antes da aplicação do tijolo

O material quando chega ao estaleiro deve ser alvo de uma inspecção visual, para

verificar a qualidade do material, por exemplo, verificar se existem diferenças

acentuadas de tonalidade nos vários lotes, se os elementos se encontram em bom estado,

ou seja, se apresentam fissuras, verificar as dimensões dos elementos e compara-los ao

acaso, verificando se existe compatibilidade geométrica entre eles, recorrendo ao

assentamento em seco (sem argamassa nas juntas).


91

Deve ser armazenado num local seco e limpo e protegido das intempéries, para que as

suas propriedades não se alterem.

Deve proceder-se à verificação da certificação do material recepcionado.

4.9.1- Metodologia de assentamento

Quando se inicia o processo de assentamento do tijolo, alguns cuidados deverão ser

tomados em conta. Como o teor de humidade do tijolo e também das condições

climatéricas verificadas nessa altura. Isto para evitar que a argamassa de assentamento

desidrate, ou seja, que a água existente na argamassa seja absorvida pelo tijolo ficando a

interface tijolo-argamassa com uma superfície pulverulenta. Para isso dependendo das

condições em que se encontra o tijolo será aconselhável proceder a um humedecimento

prévio, pulverizando, mas com o cuidado de não saturar o tijolo a fim de evitar uma

fraca aderência.

A espessura da junta de assentamento deve ser aproximadamente 1 cm (ver Fig.4.12),

sendo a resistência da argamassa menor do que o tijolo, para ter alguma capacidade de

absorção de variações dimensionais. O assentamento do tijolo deve ser auxiliado com

mecanismos (ver Fig.4.13) que garantam que a alvenaria ficará “desempenada” e

alinhada. Evitando assim, na fase do reboco espessuras exageradas para colmatar os

defeitos da parede de alvenaria de tijolo.

Fig.4.12- Pormenor da espessura das juntas


92

Fig.4.13- Colocação dos fios de alinhamento

4.10- Exigências funcionais e regulamentares de paredes de tijolo

As exigências funcionais das paredes de alvenaria devem ser, para determinada

aplicação a referência para a escolha da solução a usar. As exigências funcionais de uma

parede de alvenaria dependem do local onde estão instaladas (interior/exterior), zonas

húmidas, etc. Segundo Mesquita [4.6] citando Brito e Correia, as exigências funcionais

podem ser agrupadas em três grupos:

exigências de segurança;

exigências de saúde e conforto;

exigências de economia.

A seguir são descritas com mais pormenor as exigências atrás referidas.

4.10.1- Segurança estrutural

Mesquita [4.6] citando Brito e Correia, “Uma parede de alvenaria deve estar preparada

para suportar todas as cargas a que poderá vir a estar sujeita: cargas permanentes,

sobrecargas de utilização, vento, acções térmicas e acções acidentais”.


93

A alvenaria em Portugal é principalmente de enchimento e de definição dos espaços,

normalmente constituída por um pano duplo, ligado pontualmente, fazendo com que os

esforços (acções) actuantes no plano perpendicular ao plano da alvenaria sejam

absorvidos pelo conjunto do pano interior mais o pano exterior. De entre as acções,

destaca-se a acção do vento, as acções de origem térmica e as acções acidentais.

As acções acidentais podem ser mais localizadas e de maior intensidade, podendo

provocar solicitações diferenciais nos dois panos. As acções de origem térmica actuam

mais intensamente no pano exterior, pois está exposto directamente às condições

atmosféricas, sofrendo variações térmicas [4.6].

4.10.2- Resistência ao fogo

A segurança que os edifícios possuem relativamente ao fogo é com base nos materiais

usados e nas medidas adoptadas nos edifícios, para dificultar a propagação dos

incêndios, facilitando a evacuação dos utilizadores e facilitando a intervenção dos

bombeiros. Os materiais estão classificados pela sua reacção ao fogo em função da não

combustibilidade, da inflamabilidade e da velocidade de propagação das chamas e pela

resistência ao fogo, caracterizada pelo impedimento de propagação de um incêndio de

um local para o outro, que é exprimida pelo tempo em que a estabilidade está

assegurada e não apresentando degradação nem deformação incompatível com a função

do elemento [4.3][4.6].

A exigência do Regulamento de Segurança contra Riscos de Incêndio em Edifícios (RJ-

SCIE) - DL 220/2008 [4.21], varia com a tipologia destes e, no caso específico das

paredes, a localização e função que desempenham.

4.10.3- Exigências de Saúde e conforto

Nas exigências de saúde e conforto, refere-se a qualidade do ar, a preservação do espaço

e o conforto térmico no interior dos edifícios. São os requisitos das paredes no seu

conjunto (ver Fig.4.14), mas as exteriores têm um papel principal, porque se encontram

mais expostas. Estas devem dar um contributo para a manutenção da temperatura no

interior dos edifícios, garantido que não ocorrem condensações no interior das paredes

que deteriorem a qualidade do ar e afectem a durabilidade dos revestimentos [4.6].


94

Fig.4.14- Parede dupla de tijolo de 15 +11, com isolamento térmico [4.25]

O Regulamento das características de comportamento térmico dos edifícios

(R.C.C.T.E),[4.22] vem impor exigências de isolamento térmico da envolvente opaca

dos edifícios, assim como de outras partes do edifício.

4.10.4- Exigências de conforto acústico

Relativamente ao ruído exterior, as paredes exteriores representam a primeira barreira à

passagem do ruído. Não sendo possível controlar ou reduzir a fonte de ruído, a solução

passa por conceber estruturas que resistam a esta solicitação, para que os utentes tenham

qualidade de vida.

O regulamento geral sobre o Ruído (R.G.R) [4.23], define zonas com diferentes níveis

de ruído que conduzem a diferentes necessidades de isolamento, dependendo dos

diferentes usos dos edifícios.

Segundo Mesquita [4.6], é importante perceber que para o bom desempenho acústico

das fachadas, importa ter especial atenção às partes envidraças, pois do ponto de vista

de isolamento acústico são elas que possuem pior desempenho, não descurando a

alvenaria.


95

4.10.5- Exigências de estanquidade

A estanquidade dos edifícios é garantida pela envolvente do edifício, relativamente ao

espaço circundante, superior (telhado/ cobertura) e inferior (solo). As paredes devem

garantir que não existe penetração de água do exterior para o interior do edifício, assim

como da humidade causada por condensações internas das paredes. As paredes junto ao

solo devem também garantir um bom comportamento às humidades ascensionais, de

capilaridade. Um bom comportamento passa pela garantia de expulsão da humidade

para o exterior do edifício, não permitindo que esta afecte o desempenho de todos os

elementos do edifício. Recorrendo a mecanismos que assegurem esta expulsão da água,

por exemplo realizando aberturas e caleiras junto à base da parede, que também

promova a ventilação da caixa-de-ar [4.6].

4.10.6- Exigências de conforto táctil e visual

A alvenaria usada no exterior e interior deve ter uma aparência esteticamente agradável,

se bem que no caso em que as alvenarias são rebocadas esta exigência deixa de fazer

sentido.

4.10.7- Exigências de durabilidade

Os elementos construtivos devem estar preparados para resistir às solicitações, durante o

tempo para que foram projectados. No caso das alvenarias devem resistir aos agentes

exteriores, tais como os agentes abrasivos, químicos, biológicos ou de origem climática

[4.6].

4.10.8- Segurança na utilização

A segurança na utilização, traduz-se pela segurança do contacto dos utilizadores com as

paredes, de forma a evitar lesões (queimaduras, electrocussão, etc.), e pela segurança às

intrusões humanas, etc [4.3].

4.10.9- Exigências de economia e retenção do calor

Ao nível de exigências de economia, a alvenaria de tijolo é economicamente viável, isto

se cumprindo os itens anteriores, não necessitando de grandes preocupações de

manutenção se as regras da boa construção forem seguidas.


96

Bibliografia do capítulo IV

[4.1] - http://www.forumdaconstrucao.com.br/conteudo.php?a=7&Cod=93, consultado

em 28/11/08.

[4.2]-http://www.prof2000.pt/users/secjeste/Arkidigi/Angola/Mangando/Mangan18.jpg,

consultado em 23/04/09

[4.3] -AAVV – “Manual de Alvenaria de Tijolo”: Associação Portuguesa da Indústria

da Cerâmica. 2000

[4.4] - http://www.museumin.ufrgs.br/FotoPiraiGarimpoB.jpg, consultado em 23/04/09

[4.5] - http://images.quebarato.com.br/photos/big/2/C/5DCA2C_2.jpg, consultado em

23/04/09

[4.6] - Mesquita, F. S. Daniel – “Viabilidade técnico-económica do tijolo face á vista

em fachadas de edifícios em Portugal”. Dissertação para a obtenção do grau de Mestre

em Engenharia Civil, Instituto Superior Técnico, 2007.

https://dspace.ist.utl.pt/bitstream/2295/147642/1/Dissertacao.pdf, consultado em

22/04/09.

[4.7]- IPQ- NP EN 771-1:2006 (Ed. 1) - Especificações para unidades de alvenaria.

Parte 1:Tijolos cerâmicos para alvenaria. Lisboa, 2006

[4.8] –IPQ- NP 80:1964 (Ed. 2) - Tijolos para alvenaria. Características e ensaios.

Lisboa 1964.

[4.9] –IPQ NP 834:1971 (Ed. 1) - Tijolos de barro vermelho para alvenaria, Lisboa

1971.

[4.10] - http://www.ipq.pt/backhtmlfiles/ipq_mei.htm, consultado em 23/04/09

[4.11] –IPQ -NP EN 771-6:2007 (Ed. 1) - Especificações para unidades de alvenaria.

Parte 6:Unidades de alvenaria em pedra natural. IPQ, Lisboa, 2007.

[4.12] –IPQ-EN 771-2:2003 (Ed. 2) - Especificações para elementos de alvenaria. Parte

2: Blocos sílico-calcários Lisboa, 2003.

[4.13] – IPQ- EN 771-3:2003 (Ed. 1) - Especificações para blocos de alvenaria. Parte 3:

Blocos de betão de agregados (densos e leves). Lisboa, 2003.

[4.14] – IPQ- EN 771-4:2003 (Ed. 2) - Especificações para elementos de alvenaria.

Parte 4: Blocos de betão celular autoclavados. Lisboa, 2003.

[4.15] – IPQ- EN 771-5:2003 (Ed. 1) - Especificações para elementos de alvenaria.

Parte 5: Blocos de pedra para alvenaria. Lisboa, 2003.

http://www.forumdaconstrucao.com.br/conteudo.php?a=7&Cod=93

http://www.museumin.ufrgs.br/FotoPiraiGarimpoB.jpg

http://images.quebarato.com.br/photos/big/2/C/5DCA2C_2.jpg

https://dspace.ist.utl.pt/bitstream/2295/147642/1/Dissertacao.pdf

http://www.ipq.pt/backhtmlfiles/ipq_mei.htm


97

[4.16] - LOURENÇO, P.B., “A nova regulamentação e as estruturas de alvenaria”,

Construção Magazine, n.º 15, 2006.

http://www.civil.uminho.pt/masonry/Publications.htm, consultado em 22/04/09.

[4.17] – IPQ- NP ENV 1996-1-1:2000 (Ed. 1) - Eurocódigo 6: Projecto de estruturas de

alvenaria. Parte 1-1: Regras gerais para edifícios. Regras para alvenaria armada e não

armada. Lisboa, 2000.

[4.18] –IPQ- NP ENV 1996-1-2:2000 (Ed. 1) - Eurocódigo 6: Projecto de estruturas de

alvenaria. Parte 1-2: Regras gerais. Verificação da resistência ao fogo. Lisboa, 2000.

[4.19] – IPQ- NP ENV 1996-1-3:2000 - Eurocódigo 6: Concepção de estruturas de

alvenaria. Parte 1-3: Regras gerais para edifícios. Regras detalhadas sobre cargas

laterais. Lisboa, 2000.

[4.20]- IPQ-NP ENV 1996-2:2000 - Eurocódigo 6: Concepção de estruturas de

alvenaria. Parte 2: Concepção, selecção de materiais e execução de obras de alvenaria.

Lisboa, 2000.

[4.21] - Decreto-Lei nº 220/2008 de 12 de Novembro – Regulamento Técnico de

Segurança contra incêndios em edifícios.

[4.22] - Decreto-Lei n.º 80/2006, de 4 de Abril - Regulamento das Características de

Comportamento Térmico dos Edifícios (RCCTE), Lisboa, 2006. [4.23] - Decreto-Lei nº 292/00 de 14 de Novembro - Regulamento Geral sobre o Ruído

(RGR), Lisboa, 2000.

[4.24] - http://material.ceramicacastros.pt/conteudos/tecnica_30.pdf, consultado em

22/04/09

[4.25] - Labrincha João, “Sub Projecto de Isolamento Térmico, 2º Relatório de

Progresso”, Associação para o desenvolvimento da Casa do Futuro, AveiroDomus

Universidade de Aveiro, Junho de 2006.

[4.26]- Dias, B. António – “ Experiência da Marcação CE de Produtos Cerâmicos”,

Certificação Energética e Ambiental dos Edifícios, INETI, 30 de Junho de 2006,

Lisboa.

http://www.greenit.eu/userdata/documentsPortugal/6_10.15_Experiencia_na_Marcacao

_CE.pdf, consultado em 22/04/09

http://www.civil.uminho.pt/masonry/Publications.htm

http://material.ceramicacastros.pt/conteudos/tecnica_30.pdf

http://www.greenit.eu/userdata/documentsPortugal/6_10.15_Experiencia_na_Marcacao_CE.pdf

http://www.greenit.eu/userdata/documentsPortugal/6_10.15_Experiencia_na_Marcacao_CE.pdf

77

Capítulo IV

Tijolo

Capitulo V- Retracção

99

Capítulo V- Retracção

5.1- Introdução

Uma das principais causas de degradação dos revestimentos está relacionada com a

retracção. Dai que o conhecimento da retracção (retracção livre; retracção impedida ou

restringida), seja importante para o conhecimento e melhor compreensão do

desempenho das argamassas.

5.2- Generalidades sobre a retracção dos revestimentos tradicionais de ligantes

hidráulicos

A amplitude dos movimentos de retracção dos revestimentos depende do tipo de

constituintes e da proporção em que se entra na mistura, e do cuidado na sua aplicação

em obra, assim como as condições de cura. O nível das tensões de tracção que se

instalam, em consequência da restrição introduzida pelo suporte, que se opõe ao “livre

movimento” da retracção do revestimento é tanto maior quanto maior for o teor em

ligante [5.1].

Se as argamassas que constituem o revestimento forem fortemente doseadas em ligante

(ver Fig. 5.1 (a)), a fissuração será em geral acompanhada pela perda de aderência ao

suporte nas zonas contíguas às fissuras. Face à elevada resistência do revestimento, as

fissuras só se formarão quando as tensões de tracção instaladas forem muito elevadas, e

portanto quase sempre superiores à aderência ao suporte. As fissuras que se formam

serão de largura elevada (o que quer dizer que houve movimento relativo entre o

revestimento e o suporte, ou seja, houve perda de aderência), afastadas entre si e

normalmente atravessam toda a espessura do revestimento.

Se o revestimento for constituído por argamassas mais “fracas”, com baixo teor de

ligante, as tensões instaladas não chegam a atingir níveis elevados, porque a fissuração

ocorre cedo, devido à baixa resistência mecânica do revestimento, o que se traduz numa

dissipação das tensões. As fissuras são finas, embora pouco espaçadas entre si, e em

geral não atravessam toda a espessura do revestimento, porque as tensões instaladas são

baixas, não sendo suficientes para romperem por aderência o revestimento (ver Fig. 5.1

(b)).


100

Fig. 5.1- Tipologias de fissuração de revestimentos de ligantes hidráulicos [5.1]

O que se referiu para a aderência do revestimento ao suporte é também válido para a

aderência das várias camadas do revestimento entre si. Como já foi referido no capítulo

III, cada camada do revestimento deve ser mais “fraca” que a anterior, ou seja, à medida

que há um afastamento do suporte o teor em ligante diminui, respeitando assim a regra

da degressividade do teor em ligante. Para evitar que a camada mais exterior degrade a

anterior por retracção e diminuindo assim a tendência para a fissuração.

O aumento do teor de ligante, assim como o aumento da quantidade de água de

amassadura faz aumentar a retracção [5.1]. A retracção que surge devido à exagerada

quantidade de água, é resultante da evaporação desta água.

Na Fig. 5.2 ilustra-se a fissuração e mecanismo de evaporação da água da argamassa, ou

seja, da secagem, de uma argamassa “forte” e de uma argamassa “fraca”.

Fig. 5.2- Fissuração da argamassa por retracção na secagem [5.2]


101

A retracção quando causa fissuração no revestimento, pode comprometer a sua

durabilidade e diminuição da capacidade de impermeabilização do revestimento. A

existência de fissuras permite a percolação da água pelo revestimento no estado

endurecido, comprometendo a estanquidade.

Alguns dos factores que influenciam a retracção, são as características e a composição

das argamassas, a espessura com que são aplicadas, o intervalo de aplicação das

camadas que constituem os revestimentos, entre outros.

Relativamente à espessura com se são aplicadas as camadas de revestimento, Sabbatini

[5.2] refere espessuras superiores a 25mm,neste caso as camadas estão mais sujeitas a

sofrerem retracção na secagem e a apresentarem fissuras.

Sabbatini [5.2], refere ainda que no caso de intervalos de aplicação entre duas camadas

de revestimento de argamassa, é recomendado que sejam aguardados pelo menos 7 dias,

pois nesse período a retracção da argamassa já é grande, da ordem de 60 a 80% do valor

total.

5.3- Causas da retracção

5.3.1- Retracção hidráulica

Segundo Ishikawa [5.4], “a principal causa da retracção hidráulica é identificada pela

perda de água da pasta de cimento”.

Uma argamassa no estado fresco, logo após a sua aplicação, fica exposta ao ambiente de

humidade relativa abaixo de 100%. No caso de uma argamassa de revestimento, esta

apresenta uma grande área exposta, em relação ao seu volume. Logo após a sua

aplicação, a argamassa fica exposta à acção do vento e sol, estando sujeita a uma perda

de água por evaporação nas primeiras horas. A retracção das argamassas também se

verifica durante o seu processo de endurecimento. Assim, segundo Ishikawa [5.4], a

retracção pode ser classificada de diversas formas, como a retracção térmica; por

carbonatação; por hidratação do cimento e autógena.

A retracção pode ser relacionada com o grau de restrição (retracção livre ou restringida),

quanto à permanência da retracção (podendo ser reversível ou irreversível), ao estado

físico da argamassa no estado fresco ou endurecido, e quanto à natureza da retracção

(retracção por perda de água ou por secagem, hidratação do cimento ou química,

autógena ou endógena, por carbonatação ou térmica) [5.4].

5.3.1.1- Retracção plástica

A retracção é caracterizada pela perda de água da pasta ou da argamassa antes da presa

do cimento. Nesta fase, os inertes (areia) da mistura estão livres para se moverem, pois a


102

argamassa ainda está “líquida”, então o volume do sistema é igual ao volume de água

perdido na secagem [5.4].

5.3.1.2- Retracção no estado endurecido

Este tipo de retracção verifica-se quando se inicia a presa do cimento. Nesta fase, a

retracção depende do tamanho dos poros e de como a água está ligada às partes sólidas

da argamassa endurecida. A formação de uma estrutura sólida, e com o aumento da

resistência mecânica da argamassa ao longo do tempo, fazem com que o volume de

água perdido para o meio não seja igual à diminuição do volume total do sistema [5.4].

5.3.2- Quanto à natureza do fenómeno

Relativamente à natureza do fenómeno, pode-se distinguir e enumerar os seguintes tipos

de retracção:

Retracção por perda de água;

Retracção por hidratação do cimento ou química;

Retracção autógena ou endógena;

Retracção por carbonatação e retracção térmica.

5.3.2.1- Retracção por perda de água

A retracção por perda de água verifica-se na argamassa no estado fresco e também no

estado endurecido. Colocando a argamassa no estado fresco, num ambiente de

humidade relativa inferior a 100%, esta começa a perder água e a retrair-se, denomina-

se retracção plástica. Na argamassa no estado endurecido, a água pode estar presente de

várias formas, como água livre, água adsorvida e água interlamelar. A água livre ou

capilar localiza-se nos vazios maiores da pasta ou capilares, os quais não foram

preenchidos pelos componentes sólidos do cimento. A perda desta água não causa

retracção. A água adsorvida está presente na pasta de cimento endurecida, está retida

próxima da superfície dos componentes sólidos da pasta. A migração desta água é

considerada a principal causa da retracção por secagem. A água interlamelar, encontra-

se nas camadas internas do silicato de cálcio hidratado, e por isso, só é perdida em

ambientes com humidade relativa inferior a 11 % [5.4].

5.3.2.2- Retracção por hidratação do cimento ou química

Veiga [5.3] refere que “ … o volume absoluto dos componentes hidratados do cimento é

inferior à soma do volume dos componentes anidros com a água que com eles reage”,


103

reportando-se à experiência que Le Châtelier realizou. Este fenómeno é também

conhecido como retracção de Le Châtelier [5.4].

5.3.2.3- Retracção autógena ou endógena

Este tipo de retracção é caracterizado por ocorrer no interior da argamassa e gerada por

si mesmo. Este fenómeno é também conhecido por auto-secagem, ou seja, a água nos

capilares é consumida, hidratando a fracção anidra remanescente do cimento e, assim,

transformada também em água combinada. A retracção autógena é então a soma da

retracção química e retracção física por depressão capilar [5.4].

5.3.2.4- Retracção por carbonatação

A reacção do gás carbónico do ar com os componentes hidratados do cimento também

provoca retracção. Esta reacção de carbonatação causa, simultaneamente, um aumento

da massa e diminuição da pasta de cimento. É devida a duas causas, à perda de água

provocada pela reacção química de carbonatação e à transformação do hidróxido de

cálcio em carbonato de cálcio [5.4].

5.3.1.7- Retracção térmica

No caso das argamassas de revestimento, o calor de hidratação do cimento dissipa-se

rapidamente no meio ambiente, devido à sua pouca espessura em relação à área

“exposta”. A variação térmica provoca variação dimensional nos compósitos à base de

cimento, principalmente no caso dos revestimentos, porque a relação superfície/volume

é elevada [5.4].

5.3.3- Quanto ao grau de restrição

Quanto ao grau de restrição será focada a retracção livre e a retracção restringida ou

impedida.

5.3.3.1- Retracção restringida ou impedida

A retracção restringida ou impedida, pode ser caracterizada através das várias formas de

ocorrência da retracção. A retracção restringida no caso das argamassas pode

manifestar-se pela presença do agregado na mistura, por aderência a uma base porosa

(por exemplo, no revestimento de um paramento de tijolo cerâmico furado), entre juntas

de elementos (por exemplo, no assentamento de tijolos, blocos, etc.), e outros elementos


104

de restrição (por exemplo, redes metálicas ou outras). A restrição da retracção, no caso

dos revestimentos, provoca o aparecimento de tensões de tracção na argamassa e,

dependendo do nível de tensão, da resistência á tracção e do módulo de elasticidade,

pode ocorrer fissuração [5.4]. Este tipo de retracção é referido com maior

pormenorização no item 5.5.

5.3.3.2- Retracção livre

Este tipo de retracção verifica-se numa “peça” que está livre de se retrair sem ligações

ao exterior, ou seja, não aderente a nenhuma superfície. No caso de uma argamassa, a

presença de um agregado provoca restrição de retracção da pasta de cimento, mas um

elemento isolado desta argamassa está sujeito à retracção livre [5.4].

5.3.4- Quanto à permanência da retracção

A permanência da retracção está relacionada com o ciclo de molhagem e secagem dos

compósitos à base de cimento. Constata-se que, depois da primeira secagem, a pasta de

cimento não retorna às dimensões iniciais externas, se for saturada novamente. Então,

esta variação dimensional pode ser classificada pela sua reversibilidade ou

irreversibilidade [5.4].

5.3.4.1- Retracção reversível

É a parte da retracção recuperada dimensionalmente, com a molhagem da pasta após a

secagem [5.4].

5.3.4.2- Retracção irreversível

A retracção irreversível é a parcela da retracção inicial que não é recuperável e

permanece nos ciclos de molhagem e secagem.

As várias formas de retracção anteriormente explanadas, podem ocorrer

simultaneamente, dependendo dos tipos de materiais, das condições de exposição das

argamassas e do meio ambiente (temperatura e humidade relativa), do tipo de aplicação,

etc. A retracção é um efeito físico que indica uma deformação na estrutura da pasta de

cimento, originada por fenómenos de diferentes naturezas, cada um contribuindo com

um “peso” diferente, resultando na deformação total externa do compósito de cimento

[5.4].

A retracção hidráulica é um fenómeno de contracção volumétrica, ou seja, diminuição

do volume, que ocorre em argamassas no estado fresco expostas a um ambiente com


105

uma humidade relativa abaixo de 100%. Logo após a aplicação da argamassa inicia-se o

processo de secagem. A perda de água dá-se através dos poros capilares que se formam.

Dependendo da dimensão do capilar, a água perdida pode ou não originar contracção

volumétrica [5.4].

MEHTA e MONTEIRO, referido por Ishikawa, [5.4], “capilares com diâmetros maiores

que 50nm não causam contracção volumétrica, mas sim os poros capilares de diâmetro

menores que 50nm, são os responsáveis pela retração por secagem”.

As condições externas são também responsáveis pela retracção hidráulica da argamassa.

A perda de água inicia-se pela sucção da água provocada pela base em que se aplica a

argamassa, partindo do princípio que esta base apresenta a porosidade necessária para

garantir uma boa adesão.

As características físicas dos materiais que constituem as argamassas também

influenciam a maior ou menor perda de água. Nos inertes ou agregados, a característica

física que se evidencia é a sua granulometria. Uma granulometria mais fina apresenta

uma maior capacidade de retenção de água na mistura, devido ao aumento da área

específica. Assim uma argamassa que apresente maior capacidade de retenção de água

pode minimizar a retracção. Relativamente ao tipo de ligante, um ligante com área

específica menor será preferível, pois será necessário menos água para se obter a

trabalhabilidade desejada, mas tem um inconveniente devido a apresentar menor

resistência. Então, um estudo cuidado do traço “ideal”, poderá ser interessante para

indicar uma dosagem que atenda a uma menor perda de água [5.4].

Basto, citado por Ishikawa, [5.4], a adição de cal tem influência no aumento da retenção

de água, da água de amassadura.

Aplicando uma argamassa sobre uma base não absorvente, a retracção resultante

apresenta três estágios de deformações, que podem ser enumeradas por, primeira

deformação, período de estabilização e segunda deformação. O inicio da segunda

deformação ocorre com a argamassa no estado endurecido [5.4].

Na Fig. 5.3 mostra-se a evolução da retracção de uma argamassa com o traço 1:1:6, (1

volume de cimento, 1 volume de cal e 6 volumes de areia), aplicada numa base não

absorvente.


106

Fig.5.3 – Gráfico de evolução da retracção da argamassa de traço 1:1:6, em volume,

aplicada sobre uma base não absorvente [5.4]

Com o aumento de cal, na situação de retracção livre sofre um incremento na segunda

retracção sofre um incremento acentuado, como pode ser observado na Fig. 5.4.

Fig. 5.4- Gráfico de evolução da retracção da argamassa com o traço 1:1:6, em

volume, com o aumento do teor de cal, aplicada sobre uma base não absorvente [5.4]

No caso em que a argamassa se encontra aderente à base (situação verificada neste

trabalho), constata-se que a segunda retracção não ocorre.

Ishikawa, [5.4], referindo-se às experiências realizadas por BASTOS E CINCOTTO, da

aplicação de argamassas sobre um suporte de bloco cerâmico com diferentes teores de

humidade, constatou que a sucção da água da argamassa pelo suporte, provocou um

aumento da retracção no estado fresco (ver Fig. 5.5).


107

Fig.5.5 – Retracção da argamassa de traço 1:1:6 (cimento; cal e areia, em

volume), aplicada sobre bloco cerâmico com três teores de humidade (0%, 50% e

100%) [5.4]

5.4- Principais causas da retracção

Depois de estudadas separadamente as causas da retracção das argamassas nos

subcapítulos anteriores, importa agora sintetizar este estudo.

Veiga [5.3], estudando vários autores, relativamente às principais causas da retracção,

agrupou-as em três grupos; retracção por dessecação, por hidratação (retracção

endógena ou autógena) e por carbonatação.

5.4.1- Dessecação

A perda de água para o exterior, dos capilares e, depois, dos poros de menores

dimensões, (como se viu em 5.3.3.2), fenómeno este designado por dessecação, dá

origem a retracção (contracção) e a uma redução da massa do conjunto por perda de

água. Esta perda de água, segundo Baron, citado por Veiga [5.3] pode atingir 22% da

pasta de cimento.

A dessecação resulta, no caso dos revestimentos, da evaporação e da absorção da água,

pelo ambiente e pelo suporte.

Parte da retracção por dessecação é reversível, o que quer dizer, que se o elemento que

foi sujeito a dessecação, for colocado num ambiente de humidade relativa alta, ou a um

ciclo de molhagem, os capilares voltam a “encher” e o volume perdido é parcialmente

recuperado [5.3].


108

5.4.2- Hidratação (retracção endógena ou autogénea)

Quando se dá a hidratação do cimento, formam-se novos compostos, este fenómeno dá-

se com o consumo de água e com um aumento da temperatura contribuindo assim para a

retracção global [5.2].

Citando Veiga [5.3], baseada nos estudos de Tamin, “…designa a contribuição para a

retracção dos fenómenos de hidratação do cimento, por retracção autogénea, ou

endógena, independentemente da sua sobreposição e interacção com as outras causas da

retracção”.

A retracção de hidratação, pode ser definida como toda a parte da retracção originada

pelas reacções de hidratação, incluindo os componentes de autodessecação e os

componentes de origem química [5.3].

5.4.3- Carbonatação

A retracção por carbonatação é devida à interacção do dióxido de carbono presente na

atmosfera com os componentes hidratados do cimento, particularmente com o hidróxido

de cálcio, que dá origem a produtos sólidos, como o carbonato de cálcio, cujo volume

total é inferior à soma dos volumes dos componentes do cimento que entraram na

reacção. Estas reacções ocorrem com a libertação de água [5.3].

Segundo Veiga [5.3], a velocidade de carbonatação é influenciada pela humidade

relativa do ar, verificando-se um máximo com 50% de humidade relativa.

Os revestimentos, por terem pequenas espessuras e elevadas áreas de exposição, estão

sujeitos à carbonatação, por serem permeáveis aos gases. Este tipo de retracção pode ser

“somado” à parcela irreversível da retracção, pois não há recuperação das dimensões

iniciais mesmo que mergulhado em água [5.3].

5.4.4- Factores que influenciam a retracção

Os fenómenos da retracção têm origem na água, como se viu anteriormente,

nomeadamente nos movimentos da água no interior e entre o interior e exterior do

elemento de argamassa, até se atingir um equilíbrio termodinâmico [5.3].

Então atentando nestes pressupostos, é legitimo afirmar que as condições térmicas e

higrométricas do ambiente influenciem a retracção.

Existem outras razões relacionadas com as características das próprias argamassas que

influenciam a maior ou menor retracção, como o módulo de elasticidade (da capacidade

de relaxação das tensões), o tipo de ligante e o tipo de inertes.


109

5.4.4.1- Condições ambientes

Nas condições ambientes refere-se a humidade relativa, a temperatura do ar, a

velocidade do ar e também as condições de cura das argamassas. Estes factores são os

mais determinantes na grandeza da retracção, principalmente na fase de retracção

plástica.

Veiga [5.3], reportando-se aos ensaios realizados por Decelier e Lejeune, em que

estudaram argamassas, com diferentes ligantes, argamassas bastardas de cimento e cal

hidráulica, só de cal hidráulica e só de cimento, em ambientes de 15%, 65% e 90% de

humidade relativa. E acompanharam a evolução da retracção ao longo de 500 dias,

concluindo que, para todos os materiais, há uma fase inicial em que a retracção é maior

a 15% de HR( humidade relativa), intermédia a 65% de HR e menor a 90% de HR.

Contudo, a partir de alguns meses de idade, observa-se que a retracção a 65% de HR

supera a retracção a 15% de HR. Assim, a retracção final máxima verifica-se para a

humidade relativa de 65%, com valores da ordem de 0,75 a 1 mm/m.

Veiga [5.3], refere uma possível razão para esta aparente inversão, que se prende com o

facto de a carbonatação a 15% de humidade relativa ser quase insensível.

A velocidade de circulação do ar à superfície dos revestimentos tem grande influência

na retracção. Veiga [5.3], referindo os estudos de Vironnaud e Lefèvre, nos quais se

verifica que protegendo o revestimento contra a ventilação, demora o inicio da

retracção plástica e também reduz o valor da retracção final, contudo, assim que se

retira a protecção, surge um período “crítico”, devido à taxa de retracção rápida, em que

o risco de fendilhação é significativo.

Veiga [5.3], no desenvolvimento dos seus estudos, conclui que a retracção das

argamassas de revestimento é maior e desenvolve-se mais rapidamente a humidade

relativas mais baixas, mas esta tendência, a partir de certo valor da humidade relativa do

ar (dependendo do tipo de argamassa), a retracção diminui assim como a sua

velocidade.

5.4.4.2- Tipo de ligante

Détriche referido por Veiga [5.2], admite que em relação ao tipo de ligante, a sua finura,

condiciona a dimensão dos primeiros capilares formados e a velocidade de hidratação e

de evolução da rede de capilares. Afirma ainda, que um cimento mais fino implica uma

maior retenção de água na pasta, o que se traduz numa dessecação inicial mais lenta,

com o inconveniente de provocar maiores retracções e prolongando-se mais no tempo,

devido às menores dimensões e ao maior número dos capilares.

A cal hidráulica, normalmente apresenta elevada superfície específica, e que pode

traduzir argamassas com retracção maior do que se estas fossem constituídas só por

cimento.


110

Ossa e David, referidos por Veiga [5.2], também confirmam, que cimentos com

superfícies específicas maiores, apresentam maior amplitude e velocidade da retracção

plástica.

Ensaios realizados por Decelier e Lejeune, referidos por Veiga [5.2], mostraram que

para argamassas só de cal hidráulica, e também para as argamassas bastardas de cal

hidráulica e cimento a retracção que sofriam eram menores do que em argamassas só de

cimento.

Por outro lado, Veiga [5.2] reportando-se a ensaios realizados no LNEC ( laboratório

nacional de engenharia civil), verificou que se obtiveram retracções superiores para as

argamassas bastardas de cimento e cal hidráulica em relação às só de cimento e um

pouco menores para as argamassas só de cal hidráulica e um pouco menores para as

argamassas só de cal hidráulica.

Comparando os estudos desenvolvidos por Delcelier e Lejeune com os ensaios

realizados no LNEC, consta-se que não existe uma concordância. No capítulo X

procurar-se-á dar resposta a esta indefinição.

5.4.4.3- Natureza do inerte

Nas argamassas e betões como se viu anteriormente, a retracção é também influenciada,

pela pasta de cimento (a parte activa), assim como pelas características elásticas do

inerte (parte passiva) que vai ficar sujeito a tensões de compressão pela retracção da

pasta envolvente ou, eventualmente, a tensões de tracção pela expansão da pasta [5.2].

Veiga [5.2] citando L´Hermite, observa que uma maior superfície específica do inerte, o

que quer dizer, uma maior finura, também aumenta a retracção.

5.4.4.4- Influência da composição da argamassa

A retracção é tanto maior quanto maior for a percentagem em cimento. Veiga [5.2]

referindo o autor Détriché, em relação à quantidade de cimento na mistura, se a

quantidade de cimento aumentar, aumenta também a proporção de capilares mais finos

na pasta, em relação ao volume total de vazios e aumenta, como consequência, a

retenção de água e a retracção por perda desta água. Acrescenta ainda, que a dosagem

de cimento influência, principalmente, a retracção de secagem.

Veiga [5.2], citando os autores L´Hermite e Vironnaud que consideram, no inicio da

presa, a retracção aumenta de forma aproximadamente proporcional à dosagem de

cimento. Verifica-se que para além do aumento da retracção de hidratação, também

existe um acréscimo da retracção por dessecação.


111

Relativamente á quantidade de água na mistura, a sua influência apresenta-se bastante

complexa. Veiga [5.2] reportando-se a vários investigadores, conclui que um aumento

da relação água/cimento (a partir de 0,40) provoca uma diminuição do valor da

retracção plástica, por outro lado induz um acréscimo na sua velocidade.

5.4.4.5- Espessura do elemento

Como já se disse anteriormente, a retracção é originada pelos movimentos da água no

betão ou na argamassa, sendo regulada pela secagem destes materiais porosos. Um dos

princípios por detrás desta afirmação, tem a ver com a espessura do elemento ou

camada no desenvolvimento da retracção ao longo do tempo. Os revestimentos de

paredes, por serem aplicados em camadas finas, sobre um suporte absorvente (por

exemplo, o tijolo cerâmico furado), apresentam uma superfície extensa às perdas de

água por evaporação e por sucção. Ficando assim reunidas, condições para a ocorrência

da retracção [5.2].

Veiga [5.2] referindo as experiências de Vironnaud e de Détriché, que concluíram que

com a diminuição da espessura da camada (ou elemento), a retracção aumenta.

Aplicando esta conclusão, ao caso dos revestimentos, seríamos levados a pensar que

aumentando indefinidamente a espessura da camada, o problema da retracção seria

resolvido. Mas também, como se viu no capítulo III o aumento da espessura acarreta

outros problemas, nomeadamente em termos de aderência.

Détriché, referido por Veiga [5.2], considera que existe uma espessura crítica do

elemento, que conduz à máxima retracção. Para valores inferiores à espessura crítica, a

dessecação ocorre demasiado cedo, não proporcionando a total hidratação do cimento e

diminuindo, assim, a retracção de hidratação. Por outro lado, para valores superiores,

ficará sempre água aprisionada que será “aproveitada” numa estruturação progressiva

do material, dando origem a uma menor retracção por dessecação.

5.4.4.6- Contacto com o suporte

A aplicação de argamassas, em suportes porosos, faz com que a retracção aumente nos

primeiros dias, diminuindo a sua amplitude a longo prazo [5.2].

A sucção por parte do suporte, faz acelerar a hidratação e como consequência o

desenvolvimento das características mecânicas.

O contacto da argamassa com um suporte poroso, é analisado no item 5.5, pois neste

caso, como existe adesão entre a argamassa e o suporte, oferece resistência à livre

retracção.


112

5.5- Retracção restringida

A retracção restringida (como se viu em 5.3.2.1), pode resultar do impedimento por

parte dos inertes, assim como por adesão a um suporte.

No caso dos rebocos exteriores (que constituem os revestimentos), aplicados por

exemplo, num suporte constituído por tijolo cerâmico furado, como ficam expostos ao

ar, ou seja, secam naturalmente ao ar, sofrem assim retracção. A retracção é mais rápida

nas superfícies expostas ao ar, sendo mais lenta nos pontos mais afastados da superfície

livre, devido à diferente velocidade de secagem. Analisando o revestimento como uma

peça, verifica-se que existe retracção diferencial em diferentes zonas, o que origina um

estado de tensão, que a partir de um certo nível coloca a superfície do revestimento à

tracção. A tracção é devida ao facto de a contracção estar parcialmente restringida pelas

camadas adjacentes do revestimento, a zona interna do revestimento fica sujeita à

compressão.

Veiga [5.2], refere que, “as tensões resultantes são tanto mais elevadas quanto menor for

a relação s/v da peça”.

Os inertes que constituem as argamassas, por razões semelhantes, principalmente os

maiores e menos compressíveis, provocam restrições à retracção da pasta de cimento (a

fase activa da argamassa), e ficam sujeitos a tensões de compressão, provocando

também tensões de tracção na pasta que os envolve [5.2].

Veiga [5.2], defende que a determinação das tensões introduzidas pela retracção

restringida implica, um conhecimento da capacidade de relaxação das argamassas ou

betões.

A capacidade de relaxação de uma argamassa ou betão pode ter maior influência na

susceptibilidade à fendilhação, do que a própria grandeza da retracção. É de notar, que

as tensões instaladas num revestimento variam com o tempo, devido à variação da

retracção e do módulo de elasticidade e da influência da capacidade de relaxação [5.2].

5.5- Relaxação de tensões

Importa definir o que é a relaxação. Relaxação é a diminuição no tempo de uma tensão

inicial imposta, provocada por exemplo, por uma deformação ou carregamento exterior

constante no tempo.

A relaxação normalmente é benéfica ao funcionamento das peças de betão ou

argamassas, pois permite atenuar as tensões provocadas por variações de volume,

resultantes da retracção restringida e pelas variações térmicas [5.2].


113

Bibliografia do capítulo V

[5.1] - LNEC-Procº 83/11/7334, Revestimentos para paramentos interiores de paredes

de alvenaria de blocos de betão celular autoclavado, parte 1- “classificação e descrição

geral de revestimentos para paredes de alvenaria ou de betão, Lisboa. Portugal

[5.2] - Maciel, L. Luciana; Barros, M. S. B. Mércia; Sabbatini, H. Fernando –

“Recomendações para a execução de revestimentos de argamassa para paredes de

vedação internas e exteriores de tetos”, São Paulo, 1998.

http://pcc2436.pcc.usp.br/Textost%C3%A9cnicos/Revestimentos%20verticais/aula%20

5%202005%20texto%20argamassa.PDF, consultado em 11/07/09.

[5.3] - Veiga, Mª. Rosário – “ Comportamento de argamassas de revestimento de



[5.4] - Ishikawa, H. Paulo – “ Propriedades de Argamassas de Assentamento Produzidas

com Areia Artificial para Alvenaria Estrutural” – Dissertação de Mestrado, Faculdade

de Engenharia Civil, Campinas, São Paulo, 2003.

http://www.unicamp.br/anuario/2003/FEC/FEC-dissertacoesmestrado.html, consultado

em 11/07/09.



http://www.unicamp.br/anuario/2003/FEC/FEC-dissertacoesmestrado.html

98

Capítulo V

Retracção

Capítulo VI- Execução das paredes

115



A parte experimental deste trabalho baseia-se na construção de 8 paredes de alvenaria

de tijolo de 11, com as dimensões de 3,00 x 1,00m, comprimento e altura,

respectivamente. Posteriormente, 7 das 8 paredes são revestidas com diferentes

espessuras e diferentes traços de argamassa. São retiradas amostras das argamassas que

constituem os revestimentos, sendo a cura realizada “in situ”, com o objectivo de

retratar a situação real dos revestimentos.

É feita a observação das condições climatéricas verificadas no período da campanha de

ensaios. Ao longo da cura dos rebocos será realizada um acompanhamento das

deformações das paredes, com recurso a uma Estação Total (ver capítulo VII).

6.2 – Etapas da construção das paredes

6.2.1- Construção da plataforma das paredes

A construção da plataforma que serve de suporte às paredes, iniciou-se em Março

(2009). Foi escolhido um local possível (dadas as dimensões das paredes e o espaço que

ocupam) e “abrigado” da acção do vento, pois poderia ter repercussões no trabalho.

Como o terreno é desnivelado, optou-se por realizar três plataformas em patamares,

ficando assim protegidas ao longo do seu desenvolvimento, pela parede de bloco já

existente (ver Fig. 6.1), com um afastamento de 15cm á parede de bloco.

Fig. 6.1 – Construção das três plataformas


116

A primeira etapa na construção da plataforma foi marcar na parede pré-existente,

alinhamentos nivelados (ver Fig. 6.2), com recurso a um fio de marcar. O objectivo

desta marcação é para servir de guia, por forma a que a terraplenagem fosse mais fácil

de executar, ou seja, assim não é necessário estar sempre a recorrer a um objecto de

medição, basta realizar um elemento com uma marca (bitola) (ver Fig. 6.2), e em cada

metro de desenvolvimento efectuar a verificação.

Fig. 6.2- Marcação de um alinhamento

Depois do terrapleno realizado, colocou-se travessas/apoios para receber as vigas Doka

(ver Fig. 6.3), duas a duas. Pregando-as aos apoios e uma á outra, de maneira a

funcionarem em conjunto.

Fig. 6.3- Vigas Doka

bitola

nivelamento

nivelamento


117

Em seguida colocaram-se tábuas de cofragem em cima das vigas, obtendo-se uma

superfície perfeitamente lisa, como ilustra a Fig. 6.4. Em cima da tábua de cofragem foi

colocado um filme de plástico, e entre o filme de plástico e a tábua foi espalhado um

óleo para diminuir o atrito entre as duas superfícies.

Fig. 6.4 – Tábua de cofragem e filme de plástico

Posteriormente procedeu-se à colocação de uma protecção (ver Fig. 6.5) para resguardar

as paredes de tijolo da acção do vento, dado que em alguns pontos, a medida desde a

superfície da plataforma até ao topo da parede de bloco era inferior a 1 metro.

Fig. 6.5- Colocação da protecção em cima da parede de bloco

Tábua de

cofragem

Filme de

plástico

< 1m


118

Com o mesmo objectivo, também se protegeu as laterais, da acção do vento, conforme

ilustra a Fig. 6.6, com recurso a chapas metálicas e tábuas de cofragem.

Fig. 6.6- Protecção á acção do vento da lateral esquerda e direita das paredes

Depois da plataforma estar realizada e protegida, procedeu-se à segunda fase, a

construção das 8 paredes de tijolo.

6.2.2- Construção das paredes de alvenaria de tijolo cerâmico furado de 11

6.2.2.1- Distribuição dos tijolos ao longo da plataforma

Nesta fase de construção das paredes de alvenaria de tijolo, primeiro procedeu-se à

colocação de paletes (ver Fig. 6.7) espalhadas ao lado do desenvolvimento da

plataforma, e em cima delas foram colocados os tijolos necessários para a construção de

cada uma das 8 paredes, de maneira a que os trabalhos de construção decorressem sem

pausas.


119

Fig. 6.7- Distribuição dos tijolos ao longo da plataforma

Cada parede necessita de 50 tijolos para perfazer as dimensões desejadas (3,00 x

1,00m), como havia um total de 410 tijolos, estes foram distribuídos para o local onde

iam ser utilizados.

6.2.2.2- Colocação dos alinhamentos (fios)

As 8 paredes foram construídas com o cuidado de assegurar a verticalidade e

desempeno, para que quando forem revestidas, o revestimento tenha aproximadamente a

mesma espessura em todos os pontos. Para isso, foi usado um método de colocação de

prumos (ver Fig. 6.8) e dois fios (ver Fig. 6.9).


120

Fig. 6.8-Prumos/ réguas de madeira para alinhamento longitudinal e vertical

Fig. 6.9- Colocação dos fios de alinhamento

Depois da colocação dos fios, procede-se ao assentamento da primeira fiada de tijolo.

6.2.2.3- Assentamento do tijolo

O inicio de assentamento do tijolo, foi em 11 de Abril de 2009.

Prumo

Prumo


121

Como se pode constatar na Fig. 6.10, optou-se por efectuar a 1ª fiada em todas as

paredes, por ser mais rápido construir todas as paredes desta forma, pois a 1ª fiada é a

mais difícil de assentar e de alinhar. No assentamento desta primeira fiada, espalhou-se

uma camada de argamassa, em cima do filme plástico (não aderente à base), e em

seguida colocou-se o tijolo em cima desta camada de argamassa (ver Fig. 6.11). A razão

desta camada de argamassa, é para dar suporte á parede, e dado que as faces do tijolo

não são perfeitamente planas não seria possível erigir a parede perfeitamente vertical.

Fig. 6.10- Assentamento da 1ª fiada de tijolo

Fig. 6.11 – Camada de argamassa entre a base do tijolo e o filme de plástico

O transporte da argamassa, foi com recurso a um carro de mão (carreta), como ilustra na

Fig. 6.12.

Camada de

argamassa


122

Fig. 6.12- Transporte de argamassa (carreta)

À medida que se ia construindo as paredes, foram sendo retiradas amostras das

argamassas, com recurso aos moldes referidos na norma de ensaio das argamassas de

assentamento e de revestimento (normas EN 1015) conforme ilustra a Fig. 6.13. A

moldagem e compactação, foi com recurso a uma colher de pedreiro, aproximadamente

com a mesma energia de compactação em todos os provetes. Foram moldados no total 6

provetes de argamassa de assentamento. A cura destes provetes foi realizada no local

onde foram construídas as paredes, expostos às mesmas condições ambientais.

Fig. 6.13- Provetes de argamassa de assentamento (6 provetes, numerados de 1 a 6)

Na Fig. 6.14 apresentam-se as dimensões dos moldes preconizadas na norma de ensaio

NP- 196-1.


123

Fig. 6.14- Dimensões do molde (dimensões em milímetros) [6.1]

Depois da primeira fiada assente, foram realizadas as restantes 4 fiadas até perfazer as 5,

ou seja, aproximadamente 1 m (ver Fig. 6.15).

Fig. 6.15 – Assentamento de 5 fiadas de tijolo


124

A espessura das juntas entre tijolos, foi de aproximadamente 1cm, como se pode

observar na Fig. 6.16.

Fig. 6.16 – Pormenor da espessura da junta (aproximadamente 1cm)

As rebarbas das juntas foram limpas (ver Fig. 6.17), por raspagem com uma colher de

pedreiro.

Depois destes cuidados procedeu-se à fase seguinte, a execução do crespido (em 7

paredes (parede A, B, C, D, E, F e G)).

Fig. 6.17- Rebarbas de junta

Rebarbas

de junta


125

6.3- Execução do crespido ou chapisco

O crespido foi executado dia 11 de Abril de 2009, logo a seguir à construção das

paredes, com uma argamassa rica em ligante, traço 1:1 (1 volume de cimento + 1

volume de areia média). A argamassa é projectada energicamente contra a parede, com

uma colher de pedreiro. Numa espessura aproximadamente constante (ver Fig. 6.18 e

6.19).

Fig. 6.18- Execução do crespido


126

Fig. 6.19- Espessura do crespido

No total, foram construídas 8 paredes, mas uma delas não vai ser revestida, serve como

referencial de comparação, mais à frente designada de parede H (ver Fig. 6.20), ou

seja, foi realizado o crespido em 7 paredes.

Fig. 6.20 – Crespido nas paredes E; F e G

Parede H


127

Na execução do crespido, foram também retiradas amostras da argamassa, num total de

9 provetes (ver Fig. 6.21).

A cura destes provetes foi realizada no local onde foram construídas as paredes,

expostos às mesmas condições ambientais, aliás, todos os provetes retirados neste

trabalho foram curados no mesmo local.

Fig. 6.21- Provetes de argamassa de crespido (9 provetes, numerados de 7 a 15)

6.3.1- Desmoldagem dos provetes

Ao fim de 1 dia de cura da argamassa no molde, estes são desmoldados (ver Fig. 6.22),

pois apresentam já resistência suficiente para esta operação. E são colocados numa

palete, ao lado das paredes (ver Fig. 6.23).


128

Fig. 6.22- Desmoldagem dos provetes

Fig. 6.23- Acondicionamento dos provetes

6.4- Preparação das paredes para marcação

Depois das 7 paredes estarem chapiscadas (revestidas com crespido), realizou-se uma

pré-marcação dos pontos que iriam ser alvo de estudo, como se pode observar no

capítulo VII. Realizando uma raspagem no local onde depois serão marcados os pontos

(num total de 12 pontos, por parede), como se pode observar na Fig. 6.24.


129

Fig. 6.24- Limpeza do crespido no local da marcação

No dia seguinte à execução do crespido (12 de Outubro de 2009), efectuou-se uma

marcação com tinta de esmalte, para se poder visualizar melhor os pontos, ou seja,

melhorar o contraste, conforme se vê na figura 6.25.

Fig. 6.25- Marcação dos pontos com tinta de esmalte branco

A marcação dos pontos em cada uma das paredes, seguiu uma ordem de marcação em

coluna (4 colunas e 3 linhas), ou seja, no caso da parede A, os pontos foram designados

por A1; A2; A3 e A4, da esquerda para a direita. Ao segundo nível, ou seja, segunda

linha, os pontos A5; A6; A7 e A8, ao terceiro nível, os pontos A9; A10; A11 e A12. Na

Fig. 6.27, mostra-se a disposição dos pontos nas paredes (neste caso da parede A).

Raspagem do

crespido


130

Fig. 6.26- Disposição dos pontos na parede A

As 8 paredes foram designadas, da esquerda para a direita, como: na primeira

plataforma: A; B e C, na segunda plataforma: D; E e F, e na terceira plataforma por: G

e H (ver Fig. 6.27).

Fig. 6.27- Numeração das paredes e plataformas

6.4.1- Protecção da marcação

Nesta fase, realizou-se a protecção da marcação, para a parede receber as várias

camadas de reboco. Esta protecção foi efectuada com fita adesiva de pintura, como está

ilustrado na Fig. 6.28.

A B C D E F G H

Plataforma 1

Plataforma 2

Plataforma 3


131

Fig. 6.28- Protecção da marcação das paredes

6.5- Execução das fases de revestimento

6.5.1- Descrição das espessuras e traços da argamassa

Neste item, é definido a constituição dos revestimentos de cada uma das 7 paredes. A

espessura de cada uma das camadas assim como o traço de argamassa. Esta informação

encontra-se reunida na Tabela 6.1.

Tabela 6.1- Constituição dos revestimentos das paredes

Crespido 1ªcamada 2ªcamada 3ªcamada

data de execução data de execução data de execução data de execução

A 11-04-2009 1:1 20-04-2009 1,0 1:2 27-04-2009 1,0 1:4

B 11-04-2009 1:1 20-04-2009 1,0 1:2 27-04-2009 1,5 1:4 04-05-2009 0,5 7:1:1 ( areia fina)

C 11-04-2009 1:1 20-04-2009 1,0 1:2 27-04-2009 1,5 1:1:7

D 11-04-2009 1:1 20-04-2009 1,5 1:4

E 11-04-2009 1:1 20-04-2009 2,0 1:4

F 11-04-2009 1:1 20-04-2009 2,5 1:4

G 11-04-2009 1:1 20-04-2009 1,5 1:1:7 27-04-2009 0,5 1:1:7 ( areia fina)

H

Paredeespessura

(cm)

espessura

(cm)

espessura

(cm)traço traço traço traço

Fita

adesiva

de

protecção


132

Nas Fig. 6.29, 6.30 e 6.31, está esquematizada a constituição do revestimento, em cada

uma das paredes.

Fig. 6.29 – Esquematização das paredes A, B e C


133

Fig. 6.30 – Esquematização das paredes D, E e F

Fig. 6.31 – Esquematização das paredes G e H


134

6.5.2- Execução da fase 1 do revestimento

Dado que as paredes não possuem o mesmo número de camadas de reboco, que

constituem o revestimento, optou-se por definir as camadas em: primeira camada,

segunda camada e terceira camada, em vez de camada de base (que pode compreender

a camada de impermeabilização e camada de regularização), e camada de acabamento.

6.5.2.1- Colocação das réguas

Para que as paredes sejam revestidas em cada camada, com a espessura desejada,

recorreu-se à colocação de réguas, devidamente paralelas. Para assegurar, que em todos

os pontos da parede, tem a espessura desejada (ver Fig. 6.32). A fixação das réguas é

feita com grampos, que permitem afinação das réguas, para a espessura que se pretende.

As réguas são colocadas em cada uma das extremidades da parede. São aprumadas com

um nível de bolha. As réguas que são colocadas na vertical, permitem na fase seguinte

“sarrafar” o reboco com uma régua de 3,10 m, ficando este com uma certa rugosidade,

resultante da passagem da régua.

Fig. 6.32- Colocação das réguas na parede (parede A)

A afinação das réguas foi realizada com recurso a uma fita métrica (ver Fig. 6.33).

Grampo

metálico

Régua de

madeira


135

Fig. 6.33 – Afinação da régua para a primeira camada (parede A)

Depois da colocação das réguas nas 7 paredes, e dos pontos protegidos com fita adesiva

de pintura, as paredes estão prontas a receber o reboco.

Conforme se pode observar na Tabela 6.1, a primeira camada foi executada em 20 de

Abril de 2009. Previamente, procedeu-se a uma pulverização de água no suporte.

Durante a execução do reboco, foram sendo retiradas amostras de argamassa, de cada

traço. Foram executados 6 provetes do traço 1:2 (16 ao 21), 6 provetes do traço 1:1:7

(22 ao 27) e 3 provetes do traço 1:4 (28 ao 30).

Nas Fig. 6.34 à 6.42 apresenta-se o aspecto das paredes depois de executada a primeira

fase do reboco nas paredes A; B; C; D; E; F e H.

Fig. 6.34 – Aspecto das paredes depois da primeira camada (parede A e à direita,

parede B)


136

Fig. 6.35 – Aspecto da parede depois da primeira camada (parede C)

Fig. 6.36 – Aspecto da parede depois da primeira camada (parede D)


137

Fig. 6.37 – Aspecto da parede depois da primeira camada (parede E)

Fig. 6.38 – Aspecto da parede depois da primeira camada (parede F, à direita)


138

Fig. 6.39 – Aspecto da parede depois da primeira camada (parede G)

Fig. 6.40 – Aspecto das paredes depois da primeira camada (parede A, B e C, da

esquerda para a direita)


139

Fig. 6.41 – Aspecto das paredes depois da primeira camada (parede D, E e F, da

esquerda para a direita)

Fig. 6.42 – Aspecto da parede, depois da primeira camada (parede G)


Decorridos 7 dias de cura da primeira camada, realizou-se a segunda camada, ou seja,

dia 27 de Abril de 2009 (ver Tabela 6.1). O processo de realização da segunda camada,

foi o mesmo que o da primeira, ou seja, protecção dos pontos, colocação das réguas e

aplicação do reboco.

Também na segunda camada foram retiradas amostras das argamassas, com as

diferentes composições. Foram moldados 6 provetes de argamassa com traço 1:4 (31 ao

36) das paredes A e B, 6 provetes de argamassa com traço 1:1:7 (37 ao 42) da parede C

e 3 provetes de argamassa com traço 1:1:7 (43 ao 45) da parede G, nesta argamassa foi

usada areia fina.

Nas Fig. 6.43 à 6.47 apresenta-se o aspecto das paredes depois de executada a segunda

fase do reboco nas paredes A; B; C e H.


140

Fig. 6.43 – Aspecto da parede depois da segunda camada (parede A)


141

Fig. 6.44 – Aspecto da parede depois da segunda camada (parede B)


142

Fig. 6.45 – Aspecto da parede depois da segunda camada (parede C)


143

Fig. 6.46 – Aspecto da parede depois da segunda camada (parede G)


144

Fig. 6.47 – Apresentação de todas as paredes na segunda fase do reboco


Na fase 3 do revestimento, executou-se a última camada de reboco, ou seja, a camada de

acabamento da parede B, numa espessura de 0,5 cm, conforme está indicado na Tabela

6.1. Esta operação foi efectuada no dia 4 de Maio de 2009. O traço da argamassa foi

1:1:7, tendo sido usada areia fina.

Foram retiradas amostras da argamassa usada, constituindo 15 provetes, numerados, do

46 ao 60.

Na Fig. 6.48 apresenta-se o aspecto da parede B, depois de executada a fase 3 do

revestimento.


145

Fig. 6.48 – Aspecto da parede B depois da fase 3 do revestimento


146

6.5.5- Confecção das argamassas

As argamassas usadas neste trabalho foram confeccionadas com recurso a uma

betoneira, conforme ilustra a Fig. 6.49.

Fig. 6.49- Betoneira

As medições das quantidades dos constituintes da argamassa (areia fina e média, água,

cimento, cal hidráulica), foram realizadas em volume, recorrendo a um recipiente

próprio para o efeito. Foi realizado em volume, para assegurar que as proporções dos

constituintes eram respeitas.

O tempo de amassadura em todas as argamassas foi o mesmo, aproximadamente de 5

minutos. Também o volume colocado na betoneira foi praticamente sempre o mesmo,

para que as condições de amassadura da argamassa fossem as mesmas e comparáveis.

A areia, no final da execução de cada uma das camadas do reboco era coberta com um

plástico, para não alterar o seu teor de humidade.

A cura dos rebocos e dos provetes foi similar em todas as fases, ou seja, pulverizou-se

água, com recurso a um pincel de pedreiro, duas vezes ao dia ao inicio da manhã e ao

final da tarde (para evitar o choque térmico), durante 3 dias após a execução de cada

fase do reboco.

Nota: O cimento usado nesta dissertação foi o Cimento Portland de Calcário CEM II /

A-L 42,5R.


147

Bibliografia do capítulo VI

[6.1] - Normas Portuguesas EN 196-1 – “Métodos de ensaios de cimentos, Parte 1:

Determinação das resistências mecânicas”, 1996

114

Capítulo VI

Execução das paredes

Capítulo VII- Método de controle das deformações

149


7.1- Introdução

No presente capítulo refere-se a forma de obter coordenadas dos pontos marcados nas

paredes. Explica-se também as etapas para a obtenção das mesmas, com recurso a uma

Estação Total.

Dadas as circunstâncias (do local onde se encontravam as paredes), este método revelou-se o

mais apropriado e o possível.

Fizeram-se leituras dos pontos, nos dias: 21 de Abril, 28 de Abril, 05 de Maio, 13 de Junho e

06 de Julho de 2009.

O método usado é o Método de Intersecção Directa. Este método, no caso da geometria dos

objectos a medir, e se realizado de forma cuidada, oferece condições para obter precisões

sub-milimétricas na medição de coordenadas.

7.2- Características do Método (neste caso concreto)

7.2.1- Geometria no Plano

Na Fig. 7.1 ilustra-se a geometria do método no plano.

Fig. 7.1- Geometria no plano

A Estação Total ocupará os pontos P1 e P2.

P1 será a origem do referencial plano XY, no qual se calcularão as coordenadas dos

pontos.


150

P2 estará sobre o eixo dos XX, definindo assim, completamente, a geometria do

referencial.

Observações

Distância Horizontal entre P1 e P2 (Base). Esta observação far-se-á duas vezes, uma

com a Estação em P1, outra com a Estação em P2, sendo o valor final o que resultar da

média.

Ângulos e . Estes ângulos, a medir em grados e com uma precisão de 3 casas

decimais, resultarão das leituras efectuadas no limbo horizontal (LH) da Estação Total para o

ponto a coordenar e para a outra estação. Várias abordagens são possíveis. Por exemplo: o Para medir , colocar a leitura em 100.000g para P2, e aparecerá como 100-LH1.

o Para medir , colocar a leitura a 0.000g para P1, e será a própria LH2.

Cálculo das coordenadas dos pontos na parede

Chamemos aos pontos na parede A1, A2, A3, A4, etc. Considere-se que o ponto observado

na figura é A1.

A fórmula topográfica que nos permite encontrar as coordenadas de A1 no referencial

definido é:

XA1=0.000 + dhP1A1 * sen (R) (1) R é o rumo da direcção P1A1 (ver a Fig. 7.1).

YA1=0.000 + dhP1A1 * cos (R)

Para obter dhP1A1 aplica-se a lei dos senos:

sen

senPdhPAdhP 2111 (2) sendo = 200 g – ( + ) (3)

Para obter R basta fazer: R = 100 g – (4) ou R = LH1 (de P1 para A1) (5)

A fórmula final para obtenção das coordenadas de A1 passa a ser:


151

)200(

1cos.211

)200(

1.211

gsen

LHsenPdhPYA

gsen

senLHsenPdhPXA

(6)

7.3- Estimativa para o erro nas coordenadas X e Y

A precisão das coordenadas calculadas depende da precisão das observações. Estas são a

distância horizontal entre P1 e P2 e os ângulos e

7.3.1 -Precisão da medição de distâncias.

No caso da medição da distância entre os 2 pontos estação, será utilizado o método

electromagnético com que vem equipado o aparelho a usar, para o que se utiliza um prisma

reflector. Ora, este método de medição de distâncias é bastante preciso, sendo os erros

cometidos mais da responsabilidade do operador, quer na operação de centragem do

aparelho, quer na verticalização do bastão do prisma aquando da medição. No caso presente a

precisão do prisma é apresentada pelo fabricante, em mm, pela expressão:

Precisão (mm)= 2 + 3 ppm.

Sendo que a primeira componente, 2, é uma componente constante do erro e a segunda uma

componente do erro que depende da distância (3 partes por milhão da distância medida).

Teremos pois para uma distância de 10 metros uma precisão de 2 mm.

A abordagem será considerar a média de todas as medidas efectuadas desta distância, que

assumirá então um valor constante em todos os cálculos, e épocas, subsequentes. Qualquer

pequeno erro que possa afectar esta distância, que terá uma ordem de grandeza inferior ao da

precisão indicada pelo fabricante dado resultar da média de várias medições, terá um

pequeno efeito de escala na geometria do problema, constante, que não afectará

minimamente a natureza da experiência que se pretende realizar.


152

7.3.2-Precisão da medição angular

A precisão angular fornecida pelo fabricante é de 7” (2 mgon).

7.3.3-Erro máximo nas coordenadas obtidas

O erro cometido na medição do ângulo horizontal afecta a precisão das coordenadas X e Y

obtidas para os pontos. A quantificação dessa precisão pode seguir duas estratégias, de

carácter formal: através da fórmula da propagação do desvio padrão ou da fórmula da

propagação do erro máximo [7.1].

Opta-se pela fórmula da propagação do erro máximo, dada a sua maior facilidade de

aplicação, e ainda pelo carácter informativo não ambíguo, dado que permite encontrar

valores de erro que nunca se ultrapassarão.

Dado que o valor angular apresentado no display do aparelho tem 3 casas decimais,

consideram-se erros máximos de 0.001 grados. As observações angulares efectuadas, para

cada ponto, são LH1 (estação P1) e LH2 (estação P2). As funções nas observações LH1 e

LH2 que nos dão as coordenadas X e Y dos pontos observados são:

)21100(

1cos.221)2,1(

)21100(

1.221)2,1(

LHLHgsen

LHsenLHPdhPLHLHY

LHLHgsen

senLHsenLHPdhPLHLHX

(7)

A fórmula de propagação dos erros máximos a aplicar será:

22

11

LHLH

XLH

LH

XX

e 2

21

1LH

LH

YLH

LH

YY

Consideram-se os valores indicativos LH1 = LH2 = 50 g.

Os erros máximos nas observações DLH1 e DLH2, têm de entrar na fórmula em

radianos, isto é:

0.001g = 1.75 x 10-5 rad.


153

Derivando em (7), temos:

δX

δLH 1= dhP1P2 ∗

Sen LH 2∗ Cos LH 1 ∗ Sen 100+LH 1−LH 2 − Cos 100+LH 1−LH 2 ∗(Sen LH 2∗Sen LH 1)

Sen ²( 100+LH 1−LH 2)

δX

δLH 2= dhP1P2 ∗

Cos LH 2∗ Sen LH 1 ∗ Sen 100+LH 1−LH 2 + Cos 100+LH 1−LH 2 ∗(Sen LH 2∗Sen LH 1)

Sen ²( 100+LH 1−LH 2)

δY

δLH 1= dhP1P2 ∗

−Sen LH 2∗ Sen LH 1 ∗Sen 100+LH 1−LH 2 − Cos 100+LH 1−LH 2 ∗(Sen LH 2∗Cos LH 1)

Sen ²( 100+LH 1−LH 2)

δY

δLH 2= dhP1P2 ∗

Cos LH 2∗ Cos LH 1 ∗Sen 100+LH 1−LH 2 +Cos 100+LH 1−LH 2 ∗(SenLH 2∗CosLH 1)

Sen ²( 100+LH 1−LH 2)

7.3.3.1- Determinação do valor do erro, na coordenada X e Y, exemplo de aplicação

Sendo α e β respectivamente, 65g e 65g (lidos no limbo horizontal), então:

LH1=100-65= 35g

LH2=65g

Convertendo grados em Radianos

Para converter grados em radianos, pode-se recorrer-se da seguinte forma:

Então, x = 65∗𝜋 2

100 = 1,02 radianos

Aplicando a fórmula da propagação do erro nas coordenadas X e Y, temos:

100 g 𝜋

2

65 g X radianos


154

-Em X

22

11

LHLH

XLH

LH

XX

dh P1P2=9,4332 m = 9433,2 mm (distância média, entre P1 e P2)

δX

δLH 1= dhP1P2 ∗

Sen LH 2∗ Cos LH 1 ∗ Sen 100+LH 1−LH 2 − Cos 100+LH 1−LH 2 ∗(Sen LH 2∗Sen LH 1)

Sen ²( 100+LH 1−LH 2)

δX

δLH 1= 9433,2 .

Sen 65 ∗ Cos (35) ∗ Sen 100+35−65 − Cos 100+35−65 ∗(Sen (65)∗Sen (35))

Sen ²( 100+35−65)= 5611,6312

∆LH1= 0,001 grados (erro máximo) = 0,001∗𝜋

200=1,57x10^-5

δX

δLH 2= dhP1P2 ∗

Cos LH 2∗ Sen LH 1 ∗ Sen 100+LH 1−LH 2 + Cos 100+LH 1−LH 2 ∗(Sen LH 2∗Sen LH 1)

Sen ²( 100+LH 1−LH 2)

δX

δLH 2=9433,2 ∗

Cos 65 ∗ Sen (35) ∗ Sen 100+35−65 + Cos 100+35−65 ∗(Sen (65)∗Sen (35))

Sen ²( 100+35−65) =516,3767

∆LH2= 0,001 grados (erro máximo) = 0,001∗𝜋

200=1,57x10^-5

Então o erro final (em x) será, aplicando a fórmula:


155

22

11

LHLH

XLH

LH

XX

∆X=5611,6312 x 1,57x10^-5 + 516,3767 x 1,57x10^-5 = 0,096mm

Na Tabela 7.1 apresenta-se para a plataforma 1, que contem as paredes A, B e C, o erro

máximo na determinação das coordenadas X e Y. aplicando as fórmulas do erro

anteriormente expostas.


156

Tabela 7.1- Erro máximo na determinação da coordenada X e Y (paredes A, B e C)

dhP1P2 = 9.433 m 9433.222 mm

A1 0.233 35.596 0.004 0.559 5876.001 47.825 1.5708E-05 0.093 3389.202 12044.529 0.242

A2 15.625 40.53 0.245 0.637 5276.588 2601.658 1.5708E-05 0.124 5249.759 13976.777 0.302

A3 15.998 40.683 0.251 0.639 5269.334 2650.983 1.5708E-05 0.124 5311.770 14008.768 0.303

A4 29.841 47.12 0.469 0.740 5061.092 4096.354 1.5708E-05 0.144 8299.030 14522.750 0.358

A5 0.177 35.542 0.003 0.558 5871.375 36.332 1.5708E-05 0.093 3379.906 12044.199 0.242

A6 15.587 40.5 0.245 0.636 5275.608 2596.115 1.5708E-05 0.124 5242.069 13978.289 0.302

A7 15.991 40.649 0.251 0.639 5265.811 2649.005 1.5708E-05 0.124 5307.574 14018.639 0.304

A8 29.834 47.065 0.469 0.739 5058.171 4093.976 1.5708E-05 0.144 8295.424 14545.569 0.359

A9 0.168 35.519 0.003 0.558 5867.701 34.475 1.5708E-05 0.093 3376.778 12046.996 0.242

A10 15.59 40.468 0.245 0.636 5271.583 2595.397 1.5708E-05 0.124 5239.302 13989.619 0.302

A11 16.036 40.65 0.252 0.639 5262.896 2654.324 1.5708E-05 0.124 5313.412 14028.368 0.304

A12 29.866 47.046 0.469 0.739 5055.646 4095.179 1.5708E-05 0.144 8302.872 14560.748 0.359

B1 31.445 48.02 0.494 0.754 5041.591 4217.166 1.5708E-05 0.145 8743.195 14454.573 0.364

B2 42.462 56.381 0.667 0.886 4850.347 4811.328 1.5708E-05 0.152 12183.030 12543.514 0.388

B3 42.74 56.707 0.671 0.891 4841.624 4822.904 1.5708E-05 0.152 12265.022 12437.019 0.388

B4 51.362 67.404 0.807 1.059 4296.050 5024.651 1.5708E-05 0.146 14408.275 9074.104 0.369

B5 31.454 48.003 0.494 0.754 5040.327 4217.035 1.5708E-05 0.145 8745.284 14464.048 0.365

B6 42.454 56.397 0.667 0.886 4850.664 4811.843 1.5708E-05 0.152 12178.170 12535.842 0.388

B7 42.719 56.686 0.671 0.890 4842.306 4822.164 1.5708E-05 0.152 12258.478 12443.537 0.388

B8 51.302 67.452 0.806 1.060 4295.866 5029.454 1.5708E-05 0.146 14371.480 9061.063 0.368

B9 31.46 48.03 0.494 0.754 5041.479 4218.299 1.5708E-05 0.145 8747.476 14453.149 0.364

B10 42.468 56.425 0.667 0.886 4850.268 4812.825 1.5708E-05 0.152 12181.168 12525.588 0.388

B11 42.732 56.694 0.671 0.891 4841.877 4822.454 1.5708E-05 0.152 12263.037 12441.598 0.388

B12 51.316 67.502 0.806 1.060 4293.000 5030.840 1.5708E-05 0.146 14367.864 9046.664 0.368

C1 52.662 69.601 0.827 1.093 4136.258 5049.242 1.5708E-05 0.144 14543.186 8448.518 0.361

C2 59.097 83.324 0.928 1.309 2737.134 5249.561 1.5708E-05 0.125 14085.725 5420.894 0.306

C3 59.284 83.821 0.931 1.317 2673.300 5261.011 1.5708E-05 0.125 14038.078 5338.144 0.304

C4 64.3 99.212 1.010 1.558 160.323 5834.179 1.5708E-05 0.094 12133.738 3432.626 0.245

C5 52.627 69.609 0.827 1.093 4137.048 5051.566 1.5708E-05 0.144 14525.907 8447.471 0.361

C6 59.073 83.323 0.928 1.309 2738.075 5252.241 1.5708E-05 0.126 14077.724 5423.319 0.306

C7 59.272 83.81 0.931 1.316 2674.992 5261.673 1.5708E-05 0.125 14036.479 5340.721 0.304

C8 64.271 99.198 1.010 1.558 163.218 5838.420 1.5708E-05 0.094 12130.612 3436.740 0.245

C9 52.636 69.653 0.827 1.094 4134.239 5052.968 1.5708E-05 0.144 14520.711 8435.827 0.361

C10 59.077 83.355 0.928 1.309 2734.273 5253.899 1.5708E-05 0.125 14071.931 5418.719 0.306

C11 59.296 83.832 0.931 1.317 2671.607 5260.348 1.5708E-05 0.125 14039.676 5335.568 0.304

C12 64.304 99.211 1.010 1.558 160.511 5833.266 1.5708E-05 0.094 12134.753 3432.228 0.245

dY /dLH1 dY /dLH2 ∆Y(mm)

leituras horizontais (LH) efectuadas no dia 21-04-09

PontosLH(P1)

grados

LH(P2)

grados

LH(P1)

Radianos

LH(P2)

RadianosdX /dLH2dX /dLH1 DLH1=DLH2 ∆X (mm)


157

Na Tabela 7.2, apresenta-se, para a plataforma 2, que contem as paredes D, E e F, o erro



Tabela 7.2- Erro máximo na determinação da coordenada X e Y (paredes D, E e F)

dhP3P4 = 9.297 m 9297.111 mm

D1 399.733 35.892 6.279 0.564 5909.427 54.870 1.5708E-05 0.094 3346.403 11717.852 0.237

D2 15.313 41.019 0.241 0.644 5279.822 2543.710 1.5708E-05 0.123 5183.255 13551.067 0.294

D3 15.642 41.171 0.246 0.647 5274.572 2587.810 1.5708E-05 0.124 5237.748 13572.147 0.295

D4 29.398 47.627 0.462 0.748 5037.508 4029.898 1.5708E-05 0.142 8088.820 14009.668 0.347

D5 399.735 35.88 6.279 0.564 5906.711 54.443 1.5708E-05 0.094 3345.159 11720.486 0.237

D6 15.3 40.982 0.240 0.644 5276.341 2540.901 1.5708E-05 0.123 5178.120 13559.974 0.294

D7 15.649 41.126 0.246 0.646 5268.798 2587.083 1.5708E-05 0.123 5234.295 13587.889 0.296

D8 29.418 47.6 0.462 0.748 5035.001 4030.061 1.5708E-05 0.142 8092.638 14024.714 0.347

D9 399.773 35.883 6.280 0.564 5902.837 46.604 1.5708E-05 0.093 3347.538 11727.127 0.237

D10 15.326 40.973 0.241 0.644 5273.433 2543.687 1.5708E-05 0.123 5180.379 13568.284 0.295

D11 15.685 41.107 0.246 0.646 5264.052 2590.653 1.5708E-05 0.123 5236.885 13601.519 0.296

D12 29.45 47.594 0.463 0.748 5033.166 4031.706 1.5708E-05 0.142 8100.079 14033.430 0.348

E1 31.148 48.687 0.489 0.765 5015.770 4165.052 1.5708E-05 0.144 8553.410 13901.455 0.353

E2 42.221 57.301 0.663 0.900 4790.625 4773.289 1.5708E-05 0.150 11826.099 11966.750 0.374

E3 42.493 57.588 0.667 0.905 4780.889 4783.830 1.5708E-05 0.150 11904.799 11880.978 0.374

E4 51.05 68.455 0.802 1.075 4194.704 5011.366 1.5708E-05 0.145 13864.716 8662.033 0.354

E5 31.166 48.66 0.490 0.764 5013.591 4164.974 1.5708E-05 0.144 8557.448 13916.131 0.353

E6 42.243 57.257 0.664 0.899 4789.774 4771.727 1.5708E-05 0.150 11838.550 11986.028 0.374

E7 42.498 57.508 0.668 0.903 4780.717 4780.934 1.5708E-05 0.150 11914.207 11912.437 0.374

E8 51.08 68.418 0.802 1.075 4195.422 5008.257 1.5708E-05 0.145 13884.140 8671.169 0.354

E9 31.2 48.665 0.490 0.764 5012.338 4166.892 1.5708E-05 0.144 8566.343 13920.384 0.353

E10 42.294 57.252 0.664 0.899 4787.927 4771.608 1.5708E-05 0.150 11858.725 11992.909 0.375

E11 42.509 57.514 0.668 0.903 4780.320 4781.150 1.5708E-05 0.150 11917.921 11911.134 0.374

E12 51.124 68.434 0.803 1.075 4193.015 5006.788 1.5708E-05 0.145 13899.713 8666.124 0.354

F1 52.171 70.37 0.820 1.105 4050.868 5038.397 1.5708E-05 0.143 13971.065 8151.349 0.347

F2 58.703 84.087 0.922 1.321 2623.825 5270.319 1.5708E-05 0.124 13588.947 5283.110 0.296

F3 58.893 84.527 0.925 1.328 2565.696 5278.937 1.5708E-05 0.123 13556.930 5211.043 0.295

F4 63.954 99.918 1.005 1.570 16.786 5899.899 1.5708E-05 0.093 11754.867 3382.638 0.238

F5 52.208 70.329 0.820 1.105 4051.837 5034.375 1.5708E-05 0.143 13994.226 8159.983 0.348

F6 58.736 84.103 0.923 1.321 2620.821 5267.599 1.5708E-05 0.124 13596.110 5277.990 0.296

F7 58.897 84.525 0.925 1.328 2565.795 5278.323 1.5708E-05 0.123 13558.610 5210.901 0.295

F8 63.968 99.913 1.005 1.569 17.803 5896.451 1.5708E-05 0.093 11758.474 3381.335 0.238

F9 52.257 70.321 0.821 1.105 4050.473 5031.198 1.5708E-05 0.143 14016.084 8160.275 0.348

F10 58.774 84.127 0.923 1.321 2616.713 5264.850 1.5708E-05 0.124 13603.190 5271.403 0.296

F11 58.917 84.532 0.925 1.328 2564.281 5276.453 1.5708E-05 0.123 13563.451 5208.130 0.295

F12 63.999 99.938 1.005 1.570 12.686 5893.050 1.5708E-05 0.093 11759.626 3376.481 0.238

dY /dLH1 ∆Y(mm)dY /dLH2


PontosLH(P1)

grados

LH(P2)

grados

LH(P1)

Radianos

LH(P2)

RadianosdX /dLH1 dX /dLH2 DLH1=DLH2 ∆X (mm)


158

Na Tabela 7.3, está representado, para a plataforma 2, que contem as paredes G e H o erro



Quadro 7.3- Erro máximo na determinação da coordenada X e Y (paredes G e H)

Geometricamente, os erros máximos nas coordenadas planas, pode ser representado pelo

seguinte esquema (ver Fig. 7.2):

dhP5P6 = 6.144 m 6143.889 mm

G1 0.323 48.919 0.005 0.768 5881.030 59.710 1.5708E-05 0.093 3206.584 6638.405 0.155

G2 15.623 57.414 0.245 0.902 4763.168 2307.384 1.5708E-05 0.111 4396.099 6721.747 0.175

G3 16.051 57.737 0.252 0.907 4739.418 2359.233 1.5708E-05 0.112 4437.235 6707.767 0.175

G4 29.822 68.732 0.468 1.080 3809.750 3690.361 1.5708E-05 0.118 5774.757 5912.897 0.184

G5 0.318 48.855 0.005 0.767 5870.206 58.682 1.5708E-05 0.093 3201.601 6641.908 0.155

G6 15.615 57.382 0.245 0.901 4761.536 2304.960 1.5708E-05 0.111 4393.942 6724.216 0.175

G7 16.053 57.675 0.252 0.906 4734.391 2355.866 1.5708E-05 0.111 4434.088 6713.134 0.175

G8 29.842 68.702 0.469 1.079 3807.954 3688.007 1.5708E-05 0.118 5775.993 5915.265 0.184

G9 0.38 48.859 0.006 0.767 5860.035 70.001 1.5708E-05 0.093 3203.683 6645.291 0.155

G10 15.655 57.386 0.246 0.901 4757.253 2308.372 1.5708E-05 0.111 4396.388 6725.171 0.175

G11 16.099 57.669 0.253 0.906 4728.693 2359.080 1.5708E-05 0.111 4436.381 6715.093 0.175

G12 29.902 68.676 0.470 1.079 3802.841 3686.140 1.5708E-05 0.118 5780.626 5916.944 0.184

H1 31.295 70.144 0.492 1.102 3688.306 3806.795 1.5708E-05 0.118 5914.884 5777.199 0.184

H2 42.039 83.463 0.660 1.311 2409.022 4701.351 1.5708E-05 0.112 6703.475 4476.637 0.176

H3 42.498 84.214 0.668 1.323 2325.243 4751.403 1.5708E-05 0.111 6719.479 4409.900 0.175

H4 51.077 99.5 0.802 1.563 91.950 5850.634 1.5708E-05 0.093 6648.464 3211.977 0.155

H5 31.297 70.104 0.492 1.101 3688.300 3803.446 1.5708E-05 0.118 5914.693 5780.501 0.184

H6 42.051 83.439 0.661 1.311 2410.123 4697.760 1.5708E-05 0.112 6705.242 4477.404 0.176

H7 42.549 84.188 0.668 1.322 2324.432 4744.408 1.5708E-05 0.111 6724.680 4408.651 0.175

H8 51.083 99.497 0.802 1.563 92.477 5849.022 1.5708E-05 0.093 6648.998 3211.611 0.155

H9 31.328 70.151 0.492 1.102 3685.606 3807.248 1.5708E-05 0.118 5917.758 5776.154 0.184

H10 42.09 83.47 0.661 1.311 2405.565 4698.326 1.5708E-05 0.112 6707.671 4473.603 0.176

H11 42.583 84.245 0.669 1.323 2318.034 4748.244 1.5708E-05 0.111 6725.756 4403.640 0.175

H12 51.148 99.556 0.803 1.564 81.616 5847.555 1.5708E-05 0.093 6649.450 3204.999 0.155

∆X (mm) dY /dLH1 dY /dLH2 ∆Y(mm)


Pontos LH(P1)

grados

LH(P2)

grados

LH(P1)

Radianos

LH(P2)

RadianosdX /dLH1 dX /dLH2 DLH1=DLH2


159

Fig. 7.2- Figura representativa do erro

7.4- Geometria tridimensional

Na Fig. 7.3 representa-se a geometria tridimensional.

Fig. 7.3- Representação da geometria tridimensional

7.4.1- Cálculo da coordenada H dos pontos na parede

A coordenada H (cota ou altitude) do ponto A1 pode ser calculada independentemente a

partir de P1 ou P2. Os valores necessários são a leitura no limbo vertical (LV), a altura do

X

Y

P2 P1

A1 (X,Y)

Erro máximo =0.001g

Base

Zona de incerteza das

coordenadas de A1

Referencial

imagem

esquerda


160

aparelho (a) e a altura visada (neste caso zero). Para o transporte a partir da estação é ainda

necessária a cota do ponto Estação. Opta-se por seguir a seguinte estratégia:

Cálculo da cota de A1 por P1:

1)200(.1

1'1 agsentgLV

senHPHA

E atribui-se a HP1 o valor 0.000 m.

Cálculo da cota de A1 por P2:

2)200(.2

2''1 agsentgLV

senHPHA

E atribui-se também a HP2 o valor 0.000 m. Obviamente que se HP1 ≠ HP2 os valores

obtidos para as cota do ponto serão diferentes. Espera-se obter uma diferença constante nas

cotas obtidas deste forma para os pontos da parede, valor esse que representa a diferença de

nível entre as duas estações. Sendo assim as cotas dos pontos são efectivamente medidas

apenas pela estação P1, sendo que as observações da estação P2 servem para confirmar o

valor obtido.

É importante medir com rigor a altura do aparelho em todas as observações efectuadas a

partir da estação P1.

7.5- Algumas fotografias do campo

Nas figuras seguintes representa-se a aplicação do método no local da experiência.

Assim como a colocação dos pontos, onde posteriormente é colocada em estação a Estação

Total. Para o efeito realizaram-se 6 pontos (P1, P2, P3, P4, P5 e P6), como ilustra a Fig. 7.4.


161

Fig. 7.4- Representação dos pontos (P1, P2, P3, P4, P5 e P6), respectivamente

Na Fig 7.5, visualiza-se a implantação dos 6 pontos fixos no terreno.

Fig. 7.5- Implantação dos Pontos (P1, P2, P3, P4, P5 e P6)


162

Na Fig. 7.6 mostra a colocação do prisma reflector em P2.

Fig. 7.6- Prisma reflector em P2

A Fig. 7.7 ilustra a colocação em estação da Estação Total.

Fig. 7.7- Colocação em estação


163

Na Fig. 7.8, observa-se a Estação Total e efectuar leituras dos pontos da parede G, em

13 de Junho de 2009.

Fig. 7.8- Estação Total a efectuar leituras dos pontos

Nota: As leituras observadas pela Estação Total, nas diferentes épocas, encontram-se

em anexo (ver Anexo A 2, A 3,A 4 A 5 e A 6).


164

Bibliografia do Capítulo VII

[7.1] - Gonçalves, A. José; Madeira, Sérgio; Sousa, J. M. Joaquim – “Topografia -

Conceitos e Aplicações “ , Lidel, Agosto 2008.

148

Capítulo VII

Método de controle das deformações

Capítulo VIII- Dados meteorológicos

166



Um dos objectivos deste trabalho é tentar perceber a influência das condições

climatéricas nos revestimentos de ligantes tradicionais. Foi pedido ao Instituto de

Meteorologia de Portugal, os dados referentes à temperatura, humidade relativa do ar e

velocidade do vento. Desde o mês de Abril de 2009 até 9 de Julho de 2009, altura em

que os ensaios com a estação total terminaram. Foram também realizadas observações

de temperatura e humidade relativa do ar, recorrendo a um termohigrometro portátil.

8.2 – Observações “in situ” da temperatura e humidade relativa do ar

Desde o mês de Abril de 2009 até ao dia 9 de Julho de 2009, foram realizadas

observações, com recurso a um termohigrometro (HYGROPALM) portátil (ver Fig. 8.1

e 8.2)

Fig. 8.1-Termohigrometro portátil


167

Fig. 8.2- Referência do termohigrometro

As observações foram realizadas todos os dias, aproximadamente à mesma hora, duas

vezes por dia. Na Fig. 8.3, visualiza-se o termohigrometro no local onde se encontram

as paredes.

Fig. 8.3-Termohigrometro no local de ensaio

Na Fig. 8.4, exemplifica-se o termohigrometro em funcionamento, a fornecer dados da

temperatura e humidade relativa do ar.


168

Fig. 8.4 – Termohigrometro em funcionamento

O Instituto de Meteorologia só dispõe de estações meteorológicas em Vila Real, local

mais perto de Alijó (local de implantação das paredes). A razão das observações da

temperatura e humidade relativa do ar com o termohigrometro portátil, foi para tentar

comparar com os dados com os obtidos pelo Instituto de Meteorologia, dada a distância

de Vila Real ao local da experiência.

No preenchimento das colunas de observações das Tabelas 8.2, 8.3, 8.4 e 8.5, o

procedimento seguido foi baseado na Tabela 8.1, ou seja, observa-se o céu e

dependendo da situação em que se encontra, assim se preenche os quadros.


169

Tabela 8.1- Informação de apoio ao preenchimento dos Quadros 8.2, 8.3, 8.4 e 8.5

As observações realizadas com o termohigrometro, ao longo da experiência encontram-

se nas Tabelas 8.2; 8.3; 8.4 e 8.5.

Observações: Colocar:

Se não tiver nuvens Céu limpo

Se tiver poucas nuvens Céu pouco nublado ou limpo

Se tiver algumas nuvens mas menos de metade de céu coberto Céu pouco nublado

Se tiver metade de céu ou mais com nuvens Céu nublado

Se tiver mais de metade de céu com nuvens mas ainda com alguma aberta, ou seja, vejo o céu Céu muito nublado

Se tiver o céu todo coberto com nuvens, não vejo o céu Céu encoberto

Se estiver a chuviscar, ou seja, pouca precipitação Chuvisco

Se estiver a chover Chuva


170

Tabela 8.2- Observações do mês de Abril de 2009

Abril horas T (C

⁰

) H.R(%) observações horas T (C

⁰

) H.R(%) observações

11-04-2009 14:40 23.2 27.7 Céu pouco nublado 18:40 11.4 77 Chuva

12-04-2009 14:40 22.1 30.1 Céu pouco nublado 18:40 11.7 66 Chuva

13-04-2009 14:40 13.2 62 Chuva 18:40 12.2 65 Chuva

14-04-2009 14:40 12.5 59.6 Chuvisco 18:40 11.1 68 Chuva

15-04-2009 14:40 13.6 61.3 Chuva 18:40 12.4 66 Chuva

16-04-2009 14:40 13.8 63 Chuva 18:40 12.5 65 Chuva

17-04-2009 14:40 15 52.1 Chuvisco 18:40 12.2 75.1 Céu muito nublado

18-04-2009 14:40 15.8 57.3 Chuvisco 18:40 14.1 77.9 Chuva

19-04-2009 14:40 23.3 37.5 Céu Limpo 18:40 20.1 30.1 Céu Limpo


21-04-2009 14:40 25 43.1 Céu Limpo 18:40 22.8 41.1 Céu Limpo


23-04-2009 14:40 24.9 28.1 Céu Limpo 18:40 21 21.8 Céu Limpo

24-04-2009 14:40 17.9 49.1 Céu nublado 18:40 15.7 50 Céu encoberto

25-04-2009 14:40 15.8 50.1 Céu nublado 18:40 13.2 56.4 Chuvisco

26-04-2009 14:40 18.4 44.1 Céu nublado 18:40 16.9 46.9 Céu encoberto

27-04-2009 14:40 15.3 76.2 Céu encoberto 18:40 10.2 88.5 Chuva

28-04-2009 14:40 16.2 63.1 Céu muito nublado 18:40 12.1 71.8 Céu muito nublado

29-04-2009 14:40 16.1 59.3 Céu nublado 18:40 12.1 65.2 Céu nublado



171

Tabela 8.3- Observações do mês de Maio de 2009

Maio horas T (C

⁰


⁰


01-05-2009 14:40 25.3 19.7 Céu limpo 18:40 21 20.5 Céu limpo

02-05-2009 14:40 26 19 Céu limpo 18:40 21.5 20.3 Céu limpo

03-05-2009 14:40 26.7 18.5 Céu limpo 18:40 22.3 19.9 Céu limpo


05-05-2009 14:40 33 14.6 Céu limpo 18:40 30.1 20.7 Céu limpo


07-05-2009 14:40 27.8 22 Céu pouco nublado ou limpo 18:40 24.8 38.1 Céu nublado

08-05-2009 14:40 24 31.1 Céu pouco nublado 18:40 21 49.1 Céu muito nublado

09-05-2009 14:40 23.4 27 Céu pouco nublado 18:40 22 33.4 Céu nublado

10-05-2009 14:40 22.3 40 Céu nublado 18:40 18.8 64.4 Chuvisco

11-05-2009 14:40 19 74.3 Chuva 18:40 17.5 69.5 Chuvisco

12-05-2009 14:40 24 76 Chuva 18:40 17.8 75 Chuva

13-05-2009 14:40 23.4 39.2 Céu nublado 18:40 22.1 33.2 Céu pouco nublado

14-05-2009 14:40 25 37.3 Céu nublado 18:40 18 48.5 Céu encoberto

15-05-2009 14:40 24.1 36.5 Céu muito nublado 18:40 19.5 48.5 Céu encoberto

16-05-2009 14:40 21.4 48.6 Céu muito nublado 18:40 16.8 75.6 Chuva

17-05-2009 14:40 15.6 56.7 Ceu encoberto 18:40 17.7 63.8 Chuvisco




21-05-2009 14:40 31.7 24.4 Céu limpo 18:40 27 41.3 Céu limpo



24-05-2009 14:40 31 23.3 Céu limpo 18:40 17.6 69.8 Chuva

25-05-2009 14:40 18.9 77.7 Chuva 18:40 17.9 68.1 Chuva

26-05-2009 14:40 30.1 22.6 Céu limpo 18:40 24 33 Céu limpo

27-05-2009 14:40 31 21.9 Céu limpo 18:40 24.1 32 Céu limpo

28-05-2009 14:40 32.2 16 Céu limpo 18:40 24.3 31 Céu limpo

29-05-2009 14:40 33 15.9 Céu limpo 18:40 23.1 30.6 Céu limpo




172

Tabela 8.4- Observações do mês de Junho de 2009

Junho horas T (C

⁰


⁰





04-06-2009 14:40 24.3 42.1 Céu nublado 18:40 20.1 43 Céu nublado

05-06-2009 14:40 22.1 50.3 Chuvisco 18:40 18.9 56 Chuvisco

06-06-2009 14:40 20.3 65 Chuva 18:40 18.7 67 Chuva

07-06-2009 14:40 19.4 64.3 Chuva 18:40 17.8 69.4 Chuva

08-06-2009 14:40 18.5 69.7 Chuva 18:40 16.8 70.6 Chuva

09-06-2009 14:40 18.9 70.2 Chuva 18:40 17.1 70.3 Chuva

10-06-2009 14:40 19.1 68.1 Chuvisco 18:40 17.8 68.8 Chuvisco

11-06-2009 14:40 24.9 43 Ceu muito nublado 18:40 18.7 44 Cu nublado

12-06-2009 14:40 32.5 22.5 Céu limpo 18:40 24.4 34 Céu limpo


14-06-2009 14:40 27.7 44.1 Ceu muito nublado 18:40 24.3 47 Cu nublado

15-06-2009 14:40 27.2 44.3 Céu muito nublado 18:40 24.1 47.3 Céu nublado



18-06-2009 14:40 34.1 27.7 Céu limpo 18:40 27.8 49.5 Céu muito nublado






24-06-2009 14:40 25 39.9 Céu nublado 18:40 21.6 56.2 Céu encoberto

25-06-2009 14:40 23.6 48.3 Céu muito nublado 18:40 19.5 57 Céu encoberto

26-06-2009 14:40 23.7 47 Céu muito nublado 18:40 19.8 56.8 Céu encoberto


28-06-2009 14:40 25.8 47.8 Céu muito nublado 18:40 20.3 68.9 Chuva

29-06-2009 14:40 25.9 67 Chuva 18:40 20.4 69 Chuva

30-06-2009 14:40 26.4 38 Céu limpo 18:40 21.2 39.8 Céu limpo


173

Tabela 8.5- Observações do mês de Julho de 2009

Nas páginas seguintes encontram-se as observações fornecidas pelo Instituto de

Meteorologia, relativas aos meses de Abril, Maio, Junho e Julho, respectivamente. De

notar, que os valores apresentados são valores médios. A humidade relativa do ar e a

velocidade do vento são calculados a partir dos valores horários (24h) de cada dia. Por

sua vez, os valores horários são calculados a partir de valores de 10 em 10 minutos de

cada dia. Relativamente à temperatura, esta é a temperatura média diária, ou seja, é

obtida pela média aritmética da temperatura máxima com a temperatura mínima do dia.

Julho horas T (C

⁰


⁰



02-07-2009 14:40 24.2 54.2 Céu encoberto 18:40 19.4 56.2 Céu encoberto

03-07-2009 14:40 23.5 65.8 Chuvisco 18:40 19.2 68.5 Chuvisco






174


175


176


177

8.3 – Conclusão

Com os dados fornecidos pelo Instituto de Meteorologia, não se pode afirmar que, a

temperatura, humidade relativa do ar e velocidade do vento no local onde estavam


178

implantadas as paredes (Alijó), eram os reais, dada a distância ao local de observações

do Instituto de Meteorologia (Vila Real).

Com o termohigrometro efectuaram-se leituras pontuais, razão pela qual não se pode

cruzar a informação com a do Instituto de Meteorologia, dado que os dados fornecidos

são em termos médios. De qualquer das formas, dá para ter uma ideia das condições

climatéricas ao longo do período de ensaios. Pode concluir-se que a temperatura e

humidade relativa do ar, ao longo do período de observações, variaram bastante. Pelo

contrário a velocidade média do vento manteve-se praticamente estável, e com baixos

valores.

A variabilidade da temperatura e humidade relativa do ar, tem repercussões na cura e

deformação das paredes.

165

Capítulo VIII

Dados meteorológicos

Capítulo IX- Ensaios Laboratoriais

180

Capítulo IX- Ensaios laboratoriais


É importante conhecer as características dos materiais, assim como as suas

propriedades, que podem influenciar o desempenho argamassas.

Este capítulo diz respeito aos ensaios realizados em laboratório. Nomeadamente análise

granulométricas às areias, ensaios de compressão e flexão e ensaios de capilaridade nas

argamassas.

9.2 – Análise granulométrica das areias

A análise granulométrica das areias foi realizada com base na norma NP EN 933-1, pelo

método da peneiração. Na Fig 9.1, encontra-se a série de peneiros usada na análise

granulométrica.

Fig. 9.1- Série de peneiros

Foram analisadas duas areias, uma areia média e uma areia fina. Depois de colocar uma

amostra de cada uma delas na estufa a 110Cº, retirou-se uma porção dessa amostra,

1000.5g de areia média e 500.7g de areia fina (ver Fig. 9.2 e 9.3, respectivamente).


181

Fig. 9.2- Pesagem da amostra de areia média

Fig. 9.3- Pesagem da amostra de areia fina

Na Tabela 9.1 e Fig. 9.4 está representado o resultado da análise granulométrica da areia

média e a sua representação gráfica. Assim como no Tabela 9.2 e Fig. 9.5 está a da areia

fina, respectivamente.


182

Tabela 9.1- Análise granulométrica da areia média

Fig. 9.4 – Representação gráfica da curva granulométrica da areia média

massa da amostra (g) : 1000.5

63 0 0 0.0 100.0

31.5 0 0 0.0 100.0

16 0 0 0.0 100.0

8 0 0 0.0 100.0

4 71.8 71.8 7.2 92.8

2 257.9 329.7 33.0 67.0

1 199.8 529.5 52.9 47.1

0.5 160.9 690.4 69.0 31.0

0.25 130.7 821.1 82.1 17.9

0.125 94.2 915.3 91.5 8.5

0.63 67.7 983 98.3 1.7

Fundo 17.5 1000.5 100 0.0

Total 1000.5

Peneiro (mm)

Areia média

Ri (g)Acumulado

(g)

Acumulado

(%)

Passado

acumulado (%)

Material retido

Verificação:

(M2-(SRi+P)/M2x100 < 1 % Verifica

0.0

10.0

20.0

30.0

40.0

50.0

60.0

70.0

80.0

90.0

100.0

0.1 1 10 100

Ma

teria

l qu

e p

assa

no

s p

en

eiro

s (

%)

Malha (mm)

0,063

0,125 0,25 0,5 1 2 4 6,3 8 10 12,5 16 20 25 31,5


183

Tabela 9.2- Análise granulométrica da areia fina

Fig. 9.5 – Representação gráfica da curva granulométrica da areia fina

9.3 Ensaio de Capilaridade

Foram realizados ensaios de capilaridade aos seguintes provetes: 3, 6, 12, 15, 18, 21, 24,

27, 30, 33, 36, 39, 42, 45, 48, 51, 54, 57 e 60. Estes, ao fim de 28 dias de cura foram

colocados em estufa, a uma temperatura de 40Cº ± 5Cº durante 14 dias. Em seguida

foram deixados a arrefecer durante 24 horas, até à temperatura ambiente da sala. Em

seguida foram colocados num tabuleiro, assentes com a face menor. Em cada um dos

provetes foi feita uma marca na base menor, a 5mm de altura (ver Fig.9.6).

massa da amostra (g) : 500.7

63 0 0 0.0 100.0

31.5 0 0 0.0 100.0

16 0 0 0.0 100.0

8 0 0 0.0 100.0

4 0 0 0.0 100.0

2 0 0 0.0 100.0

1 5.8 5.8 1.2 98.8

0.5 80.1 85.9 17.2 82.8

0.25 370.5 456.4 91.2 8.8

0.125 37.7 494.1 98.7 1.3

0.63 4.3 498.4 99.5 0.5

Fundo 2.3 500.7 100.0 0.0

Total 500.7

Areia Fina

Passado

acumulado (%)Peneiro (mm)

Material retido

Ri (g)Acumulado

(g)

Acumulado

(%)

Verificação:

(M2-(SRi+P)/M2x100 < 1 % Verifica

0.0

10.0

20.0

30.0

40.0

50.0

60.0

70.0

80.0

90.0

100.0

0.1 1 10 100

Ma

teria

l qu

e p

assa

no

s p

en

eiro

s (

%)

Malha (mm)

0,063

0,125 0,25 0,5 1 2 4 6,3 8 10 12,5 16 20 25 31,5


184

Fig. 9.6- Marcação dos provetes

Posteriormente os provetes foram colocados no tabuleiro (ver Fig.9.7).

Fig. 9.7- Colocação dos provetes no tabuleiro

Marca efectuada a

5mm da base

menor do provete


185

Depois dos provetes colocados no tabuleiro, encheu-se o tabuleiro com água até atingir

a marca dos 5mm, previamente feita nos provetes. Com o cuidado de não molhar as

faces dos provetes, como ilustra a Fig. 9.8.

Fig. 9.8 – Enchimento de água até á marca de 5mm

Depois de colocada a água até à altura correspondente, deu-se inicio ao ensaio. Tendo o

cuidado de manter o nível de água constante ao longo do ensaio, ou seja, sempre que foi

necessário acrescentava-se água. O tabuleiro foi coberto com um filme plástico, para a

água não evaporar (ver Fig. 9.9).

Fig. 9.9- Colocação do filme plástico

Filme

plástico


186

As medições foram efectuadas ao fim dos tempos ti, iguais a 3, 6, 24 e 72 horas, como

definido na especificação LNEC E 393-1993.

Antes de iniciar o ensaio, foi efectuada uma pesagem aos provetes, correspondendo esta

pesagem a Mo, respectivamente. E ao fim de 3, 6, 24 e 72 horas, efectuou-se nova

pesagem (Mi). Estas pesagens foram efectuadas com uma balança de precisão

0.01gramas (ver Fig. 9.10).

Fig. 9.10- Balança de pesagem

Os resultados do ensaio relativamente às pesagens (Mi e Mo) encontram-se na Tabela

9.3.


187

Tabela 9.3- Pesagem (Mo e Mi) dos provetes no tempo ti

Na Tabela 9.4, apresentam-se os resultados da absorção por capilaridade.

A absorção por capilaridade é expressa em gramas por milímetro quadrado para cada

tempo ti, é determinada da seguinte forma:

Absorção por capilaridade (ti) = 𝑀𝑖−𝑀𝑜

𝐴 (g/mm²)

Sendo a Área (A) da base de cada provete = 40x 40= 1600mm²

3 09-05-2009 512.41 24-05-2009 504.17 516.48 520.65 531.89 536.86 539.24

6 09-05-2009 514.27 24-05-2009 507.04 521.11 525.59 535.54 539.23 540.43

9 09-05-2009 504.82 24-05-2009 437.33 497.43 500.22 507.38 511.18 512.88

12 09-05-2009 500.87 24-05-2009 483.96 494.59 497.78 505.58 510.24 512.25

15 09-05-2009 497.15 24-05-2009 479.39 490.63 493.45 501.87 505.56 507.08

18 18-05-2009 577.45 02-06-2009 552.27 562.33 565.05 571.25 574.19 574.73

21 18-05-2009 574 02-06-2009 549.51 559.22 562.22 569.61 574.14 574.97

24 18-05-2009 523.96 02-06-2009 508.96 544.84 556.89 568.85 569.20 569.23

27 18-05-2009 520.79 02-06-2009 498.50 532.52 544.35 558.10 558.56 558.69

30 18-05-2009 525.89 02-06-2009 511.75 553.16 566.36 568.57 568.84 569.08

33 25-05-2009 509.51 09-06-2009 493.46 506.24 511.66 519.72 523.46 527.08

36 25-05-2009 539.66 09-06-2009 524.34 539.91 546.13 557.35 559.4 560.43

39 25-05-2009 517.81 09-06-2009 505.73 532.98 544.95 555.84 556.6 557

42 25-05-2009 508.29 09-06-2009 497.12 528.64 541.01 549.23 549.51 549.33

45 25-05-2009 467.63 09-06-2009 457.08 502.43 516 517.06 517.98 518.16

48 01-06-2009 477.79 16-06-2009 476.57 502.73 510.8 529.63 531.2 531.47

51 01-06-2009 478.96 16-06-2009 477.86 503.41 513.02 529.51 530.63 530.68

54 01-06-2009 476.67 16-06-2009 475.19 502.41 512.09 530.72 532.21 532.24

57 01-06-2009 470.03 16-06-2009 468.67 502.42 514.81 525.87 526.76 526.78

60 01-06-2009 465.97 16-06-2009 464.72 481.72 486.93 501.37 504.46 505.48

Massa aos 28

dias

Data de inicio

do ensaio de

capilaridade

28+14+1 dias

Massa (g)____ (Mi)

3h

0h

(Mo) 6h 24h 48h 72hProvetes

Data aos

28 dias


188

Tabela 9.4- Absorção por capilaridade dos provetes no tempo ti

9.4- Ensaio dos provetes à flexão e compressão

Nas Tabelas 9.5, 9.6, 9.7 e 9.8, apresentam-se os resultados dos ensaios realizados, aos

60 provetes. De notar que os provetes 3, 6, 12, 15, 18, 21, 24, 27, 30, 33, 36, 39, 42, 45,

48, 51, 54, 57 e 60, foram sujeitos ao ensaio de capilaridade, e só depois é que foram

ensaiados á tracção por flexão e à compressão, aos 46 dias (28+18). Outra observação

3h 6h 24h 48h 72h

3 0.008 0.010 0.017 0.020 0.022

6 0.009 0.012 0.018 0.020 0.021

9 0.038 0.039 0.044 0.046 0.047

12 0.007 0.009 0.014 0.016 0.018

15 0.007 0.009 0.014 0.016 0.017

18 0.006 0.008 0.012 0.014 0.014

21 0.006 0.008 0.013 0.015 0.016

24 0.022 0.030 0.037 0.038 0.038

27 0.021 0.029 0.037 0.038 0.038

30 0.026 0.034 0.036 0.036 0.036

33 0.008 0.011 0.016 0.019 0.021

36 0.010 0.014 0.021 0.022 0.023

39 0.017 0.025 0.031 0.032 0.032

42 0.020 0.027 0.033 0.033 0.033

45 0.028 0.037 0.037 0.038 0.038

48 0.016 0.021 0.033 0.034 0.034

51 0.016 0.022 0.032 0.033 0.033

54 0.017 0.023 0.035 0.036 0.036

57 0.021 0.029 0.036 0.036 0.036

60 0.011 0.014 0.023 0.025 0.025

Absorção por capilaridade (g/mm2) segundo a norma 393 - 1993

Provetes


189

tem a ver com o ensaio efectuado aos 11 dias, normalmente os provetes são ensaiados

aos 7 dias, mas neste caso não foi possível. Pois no caso dos provetes 2, 5, 8, 11 e 14,

como foram moldados no dia 11 de Abril de 2009 (sábado), não foi possível ensaia-los

no dia 18 de Abril de 2009 (sábado, ou seja, aos 7 dias). Então optou-se por realizar os

ensaios ao fim de 11 dias de cura, em todos os provetes, para se poder comparar

resultados na mesma base temporal.

Os provetes foram levados do local de cura (Alijó), para o laboratório (Vila Real), nos

dias respeitantes aos ensaios, sendo, depois de pesados ensaiados à flexão e em seguida,

as duas metades resultantes, ensaiadas à compressão.

O processo de determinação da resistência dos provetes à flexão, consiste na sujeição

dos provetes de argamassa prismáticos (40 x 40 x160 mm), assentes em dois apoios

cilíndricos, a forças exercidas a meio vão, gradualmente crescentes, até à rotura por

flexão. Regista-se o valor da carga máxima que levou à rotura do provete por flexão.

Resultando desta rotura duas metades, ou seja, dois meios-prismas, que são

posteriormente ensaiados á compressão. Aplicando uma carga numa área específica do

prisma, 40 x 40 [mm²], até à cedência.

Os ensaios seguiram parte (pois a realização e cura das argamassas, foram feitas no

campo) da norma EN 1015- 11 : 1999.

9.4.1- Ensaio dos provetes à flexão

Relativamente ao ensaio de flexão, coloca-se cada provete sobre os cilindros de apoio e

com o seu eixo longitudinal perpendicular aos apoios (ver Fig. 9.11).

Fig. 9.11- Colocação do provete para ensaio à flexão


190

Depois de colocado na máquina de ensaio, faz-se descer o cutelo até estabelecer

contacto com a face do provete, a meio vão, aplicando gradualmente uma força que irá

levar à rotura o provete (ver Fig. 9.12).

Fig. 9.12- Rotura do provete por flexão

A tensão de rotura à flexão é determinada, como se vê na Fig. 9.13.

Fig. 9.13- Fórmula para determinação da tensão de rotura à flexão

No caso desta máquina dá a força e também fornece a tensão de rotura (ver Fig. 9.14)


191

Fig. 9.14- Leitura da tensão de rotura à flexão

Nas Tabelas 9.5, 9.6, 9.7 e 9.8, apresentam-se os resultados da resistência dos provetes à

flexão.

9.4.2- Ensaio dos provetes à compressão

Os meios-prismas resultantes do ensaio à flexão, são ensaiados à compressão,

colocando um de cada vez no prato da máquina (ver Fig. 9.15), tendo o cuidado de

colocar em contacto com o prato da máquina uma das faces que esteve em contacto com

as paredes do molde.

Fig. 9.15 – Colocação do meio-provete no prato da máquina


192

Em seguida coloca-se o prato superior da máquina, em contacto com a face superior do

meio-provete. E dá-se início ao ensaio, determinando a carga máxima que leva o meio-

provete à rotura (ver Fig. 9.16).

Fig. 9.16- Rotura por compressão

Para determinar a tensão de rotura por compressão, basta anotar a força máxima que

leva à rotura, e aplicar a fórmula que se encontra na Fig. 9.17.

No caso desta máquina dá a força e também fornece a tensão de rotura.

Fig. 9.17- Fórmula para determinação da tensão de rotura à compressão

Nas Tabelas 9.5, 9.6, 9.7 e 9.8, apresentam-se os resultados da resistência dos provetes

à compressão.


193

Tabela 9.5- Resultado dos ensaios de compressão e flexão (provetes 1 a 15)

1600

Dia

s

Dat

a-En

saio

Ten

são(

Mpa

)

Car

ga(K

N)

Ten

são

(M

pa)

Car

ga(K

N)

Ten

são

(Mpa

)

Car

ga

(KN

)

1.1 15.30 24.48

1.2 17.80 27.49

2.1 11.16 17.86

2.2 12.61 20.17

3.1 14.29 22.87

3.2 13.84 22.14

4.1 19.53 31.24

4.2 18.36 29.38

5.1 13.51 21.62

5.2 13.90 22.24

6.1 14.06 22.50

6.2 14.41 23.05

7.1 43.78 70.05

7.2 41.50 66.41

8.1 32.98 52.76

8.2 31.79 50.87

9.1 31.63 50.60

9.2 36.28 58.04

10.1 45.39 72.63

10.2 50.28 80.44

11.1 34.54 55.27

11.2 33.47 53.55

12.1 35.99 57.59

12.2 37.09 59.34

13.1 45.42 72.67

13.2 45.13 72.21

14.1 32.42 51.87

14.2 35.79 57.26

15.1 42.80 68.48

15.2 36.54 58.48

Compressão

Prov

ete

Compressão-MédiaA

rgam

assa

de

asse

nta

men

to d

o t

ijolo

Prov

etes

nº

Traç

o

Peso

(g)

Ensaio Flexão

504.95 4.82 2.06 18.95

Ensaios Laboratoriais _(Compressão-Flexão)

Mol

dage

m

Rel

ação

àgu

a/lig

ante

6.42 2.74

8 11

42.64 68.23

16.55 25.991

11

-04

-20

09

1.1

3.43 1.44

4 28 27-05-2009

3 28+18 27-05-2009 512.41 3.11 1.33 14.07 22.51

2 11 22-04-2009 510.05 ……. ……. 11.89 19.02

1:4

28 09-05-2009 500.28

5 11 22-04-2009 546.42 3.79 1.62 13.71 21.93

30.31

Arg

amas

sa d

e ch

apis

co

7

11

-04

-20

09

0.8

5

1:1

28 09-05-2009 499.28

9 28+18 27-05-2009 504.82 4.88 2.08

6 28+18

22-04-2009 518.98 6.28 2.68 32.39 51.82

27-05-2009 514.27 1.94 0.82 14.24 22.78

10 28 09-05-2009 498.42 6.02 2.57 47.84 76.54

33.96 54.32

12 28+18 27-05-2009 500.87 3.68 1.57 36.54 58.47

11 11 22-04-2009 509.73 7.20 3.07 34.01 54.41

14 11 22-04-2009 508.08 7.00 2.99 34.11 54.57

13 28 27-05-2009 492.61 7.31 3.12 45.28 72.44

15 28+18 27-05-2009 479.39 4.62 1.97 39.67 63.48


194


1600

Compressão

Dia

s

Dat

a-En

saio

Ten

são(

Mpa

)

Car

ga(K

N)

Ten

são

(M

pa)

Car

ga(K

N)

Ten

são

(Mpa

)

Car

ga

(KN

)

16.1 35.8 57.21

16.2 37.6 59.22

17.1 37.3 59.66

17.2 33.4 53.42

18.1 33.6 53.79

18.2 40.2 64.32

19.1 38.5 61.63

19.2 38.9 62.27

20.1 35.7 57.16

20.2 33.4 53.51

21.1 36.1 57.83

21.2 34.5 55.12

22.1 4.43 7.08

22.2 4.72 7.55

23.1 3.11 4.97

23.2 3.64 5.83

24.1 4.66 7.45

24.2 4.6 7.36

25.1 5.21 8.33

25.2 4.97 7.95

26.1 3.97 6.35

26.2 3.54 5.67

27.1 4.79 7.65

27.2 4.56 7.29

28.1 8.38 13.4

28.2 8.93 14.3

29.1 7.56 12.1

29.2 7.38 11.8

30.1 8.06 12.9

30.2 7.56 12.1

Flexão Compressão Compressão-Média

Prov

ete

Peso

(g)

nº

Prov

etes

Traç

o


Mol

dage

m

Rel

ação

àgu

a/lig

ante Ensaio

Reb

oco

(A

;B;C

)-A

rgam

assa

de

imp

erm

eab

iliza

ção

20

-04

-20

09

1 1:2

28 18-05-2009 574.76 5.937 2.534

20 11 01-05-2009

21 28+18 05-06-2009 574 4.81 2.053

17 11 01-05-2009 560 4.76 2.031 35.34 56.540

16 58.21536.685

19 28 18-05-2009 555.89 5.733 2.447 38.72 61.950

18 28+18 05-06-2009 577.45 4.833 2.063 36.91 59.055

1.586 0.676 4.575

5.400

556.13 4.78 2.039 34.585 55.335

35.295

24 28+18 05-06-2009 523.96 1.342 0.573 4.63

20

-04

-20

09

2,5

/

(1+1

)

1:1

:7

7.315

23 11 01-05-2009 516.62 1.084 0.463 3.375

28 18-05-2009

25 28 18-05-2009 524.89 1.506 0.642 5.09

Reb

oco

(D;E

;F)_

Fin

al

28

20

-04

-20

09

1.2

1:4

28 18-05-2009

29 11 01-05-2009 522.85 1.201 0.513 7.47

Reb

oco

(G

)

22 501.13

27 28+18 05-06-2009 520.79 1.438 0.614 4.675

26 11 01-05-2009 521.62 0.923 0.394 3.755

30 28+18 05-06-2009 525.89 1.57 0.669 7.81 12.500

515.37 1,705 0.723 8.6525 13.850

7.470

8.140

7.405

11.950

6.010

56.475


195


1600

Compressão

Dia

s

Dat

a-En

saio

Ten

são(

Mpa

)

Car

ga(K

N)

Ten

são

(M

pa)

Car

ga(K

N)

Ten

são

(Mpa

)

Car

ga

(KN

)

31.1 12.49 19.98

31.2 11.81 18.9

3,121 1.332 32.1 10.72 17.14

32.2 11.26 18.02

33.1 11.14 17.83

33.2 10.81 17.3

34.1 13.15 21.04

34.2 12.42 19.87

35.1 10.69 17.1

35.2 10.93 17.48

36.1 11 17.6

36.2 9.9 15.84

37.1 7.58 12.12

37.2 7.22 11.55

38.1 7.03 11.25

38.2 7.09 11.35

39.1 6.71 10.74

39.2 6.98 11.16

40.1 7.12 11.39

40.2 7.27 11.63

41.1 6.73 10.76

41.2 7.44 11.91

42.1 5.53 8.84

42.2 6.17 9.87

43.1 6.96 11.13

43.2 6.95 11.12

44.1 5.56 8.9

44.2 5.14 8.23

45.1 7 11.2

45.2 6.32 10.11

nº

Prov

etes

Peso

(g)

Flexão Compressão Compressão-Média

Prov

ete

Traç

o

Ensaio


11.1256.9550.2640.618

8.565

534.72

10.99 17.580

2,797 1.194 12.15 19.440

Mol

dage

m

Rel

ação

àgu

a/lig

ante

527.08 2.507

32 11 08-05-2009 504.91

10.975 17.5651.070

523.75 2,902 1.239 12.785 20.455

35 11 08-05-2009 525.24 3.479 1.485 10.81

Reb

oco

(A

e B

)

31

27

-04

-20

09

1.1

4

1:4

28 25-05-2009

34 28 25-05-2009

33 28+18 12-06-2009

36 28+18 12-06-2009 560.43 3,003 1.282 10.45 16.720

Reb

oco

C

37

27

-04

-20

09

2,5

/

(1+1

)

1:1

:7

28

39 28+18 12-06-2009 557 1,984 0.847 6.845 10.950

40 28

42 28+18 12-06-2009 549.33 1,836

38 11 08-05-2009 515.44 2.476 1.057 7.06 11.300

25-05-2009 515.02 1,865 0.796 7.4 11.835

Reb

oco

(G

)-A

reia

Fin

a

43

27

-04

-20

09

3,0

/ (

1+1

)

1:1

:7

45

44

6.66 10.6550.524 0.224

5.35

25-05-200928

08-05-2009

12-06-2009 518.1628+18

11 442.84

469.62

7.085 11.335

25-05-2009 489.4 1,548 0.661 7.195 11.510

17.290

0.784 5.85 9.355

41 11 08-05-2009 493.43 2.136 0.912


196


Analisando os valores obtidos nas Tabelas 9.5, 9.6, 9.7 e 9.8, verifica-se, como seria

normal, que os provetes com maior teor de ligante apresentam maiores resistências,

tanto à flexão como à compressão.

Na Tabela 9.10, apresenta-se as referências normativas em vigor para as argamassas.

1600

Compressão

Dia

s

Dat

a-En

saio

Ten

são

(Mp

a)

Car

ga(K

N)

Ten

são

(

Mp

a)

Car

ga(K

N)

Ten

são

(Mp

a)

Car

ga

(K

N)

46.1 5.19 8.31

46.2 4.83 7.72

47.1 3.64 5.83

47.2 3.34 5.35

48.1 3.67 5.87

48.2 5.08 8.13

49.1 6.14 9.83

49.2 5.9 9.44

50.1 4.49 7.18

50.2 3.61 5.77

51.1 3.14 5.03

51.2 3.98 6.37

52.1 6.94 11.29

52.2 8.29 13.26

53.1 2.79 4.47

53.2 3 4.8

54.1 3.73 5.97

54.2 3.33 5.32

55.1 5.59 8.94

55.2 5.64 9.02

56.1 2.63 4.2

56.2 2.44 3.9

57.1 2.68 4.28

57.2 3.54 5.67

58.1 5.99 9.58

58.2 5.44 8.71

59.1 2.98 4.76

59.2 3.43 5.48

60.1 4.54 7.26

60.2 5.47 8.75

nº

Pro

vete

s

Traç

o

Pes

o(g

)

Pro

vete

Compressão Compressão-MédiaFlexãoEnsaio

Ensaios Laboratoriais _(Compressão-Flexão)R

ebo

co(B

) ar

eia

fin

a

46

04

-05

-20

09

3,1

/ (

1+1

)

01

:01

:07

28

47 11 15-05-2009 489.62 3.49 5.590

01-06-2009 495.01 1,970 0.841 5.01 8.015

48 28+18 16-06-2009 531.47 1,007 0.43 4.375 7.000

49 28 01-06-2009 493.2 0.761 0.325 6.02 9.635

50 11 15-05-2009 481.91 4.05 6.475

51 28+18 16-06-2009 530.68 0.606 0.259 3.56 5.700

54 28+18 16-06-2009 532.24 0.782 0.334 3.53 5.645

53 11 15-05-2009 508.46 1.328 0.567 2.895 4.635

52 28 01-06-2009 479.91 1,487 0.635 7.615

57 28+18 16-06-2009 526.78 0.979 0.418 3.11 4.975

56 11 15-05-2009 497.32 0.714 0.305 2.535 4.050

55 28 01-06-2009 480.87 2,394 1.022 5.615

60 28+18 16-06-2009 505.48 1,251 0.534 5.005 8.005

59 11 15-05-2009 501.47 1.148 0.49 3.205 5.120

58 28 01-06-2009 488.3 2,211 0.944 5.715

Mo

ldag

em

Rel

ação

àgu

a/lig

ante

9.145

8.980

12.275


197

Tabela 9.10 – Referências normativas relativas às argamassas [9.1]


198

Bibliografia do capítulo IX

[9.1] - http://paginas.fe.up.pt/~lsc/Servicos.htm, consultado em 01/07/09.

http://paginas.fe.up.pt/~lsc/Servicos.htm

179

Capítulo IX

Ensaios laboratoriais

Capítulo X- Análise e discussão de resultados

200


10.1- Introdução

Neste capítulo apresentam-se os valores das deformações das diferentes paredes, nas

várias observações realizadas ao longo do periodo de ensaios. Esta informação

apresenta-se nas Tabelas 10.1, 10.2, 10.3, 10.4, 10.5, 10.6, 10.7 e 10.8.

A modelação das paredes e suas deformações encontram-se apresentadas nas Fig. 10.1

à 10.40. Nestas figuras, consegue-se visualizar a tendência de deformação de todas as

paredes ao longo do tempo, através de uma análise visual dos dados apresentados nas

Tabelas. Permitindo analisar quando e como se deformam as paredes.

A modelação das paredes foi realizada no programa informático, SURFER 8.

10.2- Análise dos resultados

A análise dos resultados é realizada no final, indivualmente para cada uma das paredes e

comparando sempre com a parede padrão, ou seja, a parede H. No caso das paredes D,E

e F, é possivel compará-las directamente, visto que têm o mesmo traço de argamassa,

variando só a espessura do reboco.

Em seguida apresenta-se toda a informação necessária (nas Tabelas 10.1 à 10.8 e nas

Fig. 10.1 á 10.40) para a análise referida.


201

Tabela 10.1- Variação da coordenada Y na parede A, ao longo do tempo

21

-04

-20

09

28

-04

-20

09

05

-05

-20

09

13

-06

-20

09

06

-07

-20

09

Y0 (m) Y1 (m) Y2(m) Y3(m) Y4(m)

A1 5.889 5.887 5.883 5.892 5.908 -0.003 -0.003 0.009 0.016 -0.006 0.003 0.019

A2 5.885 5.879 5.880 5.889 5.907 -0.005 0.001 0.009 0.018 -0.004 0.005 0.022

A3 5.887 5.884 5.882 5.891 5.909 -0.003 -0.002 0.009 0.018 -0.004 0.004 0.023

A4 5.891 5.889 5.886 5.896 5.912 -0.003 -0.002 0.010 0.016 -0.005 0.005 0.021

A5 5.882 5.879 5.877 5.882 5.896 -0.002 -0.003 0.006 0.014 -0.005 0.001 0.015

A6 5.882 5.881 5.880 5.886 5.902 -0.001 -0.001 0.006 0.016 -0.002 0.004 0.020

A7 5.881 5.880 5.879 5.885 5.901 -0.002 -0.001 0.006 0.016 -0.002 0.003 0.020

A8 5.885 5.883 5.882 5.889 5.903 -0.002 -0.002 0.007 0.015 -0.003 0.004 0.018

A9 5.877 5.876 5.875 5.876 5.889 -0.001 -0.001 0.001 0.013 -0.002 -0.001 0.012

A10 5.877 5.876 5.876 5.879 5.893 0.000 0.000 0.003 0.014 -0.001 0.002 0.016

A11 5.879 5.878 5.878 5.881 5.895 -0.001 0.000 0.003 0.013 -0.001 0.002 0.016

A12 5.880 5.880 5.879 5.882 5.895 0.000 -0.001 0.003 0.013 -0.001 0.002 0.015

Def

(Y3

-Y0

)

Def

(Y4

-Y0

)

Parede A

Pontos

Variação da coordenada Y

Coodenada Y-média

Def

(Y1

-Y0

)

Def

(Y2

-Y1

)

Def

(Y3

-Y2

)

Def

(Y4

-Y3

)

Def

(Y2

-Y0

)


202

-5.913

-5.911

-5.909

-5.907

-5.905

-5.903

-5.901

-5.899

-5.897

-5.895

-5.893

-5.891

-5.889

-5.887

-5.885

-5.883

-5.881

-5.879

-5.877

-5.875

Fig. 10.1- Modelação da Parede A, estádio zero (referência) (21-04-2009)

Fig. 10.2- Modelação da Parede A, estádio um (28-04-2009)

Fig. 10.3- Modelação da Parede A, estádio dois (05-05-2009)

Fig. 10.4- Modelação da Parede A, estádio três (13-06-2009)

Fig. 10.5- Modelação da Parede A, estádio quatro (06-07-2009)

Leg

enda

da

coord

enad

a Y


203

Tabela 10.2- Variação da coordenada Y na parede B, ao longo do tempo

21

-04

-20

09

28

-04

-20

09

05

-05

-20

09

13

-06

-20

09

06

-07

-20

09

Y0 (m) Y1 (m) Y2(m) Y3(m) Y4(m)

B1 5.886 5.881 5.877 5.873 5.885 -0.005 -0.004 -0.004 0.012 -0.009 -0.013 -0.001

B2 5.879 5.874 5.870 5.868 5.882 -0.005 -0.004 -0.002 0.014 -0.009 -0.011 0.003

B3 5.884 5.880 5.875 5.873 5.887 -0.004 -0.005 -0.002 0.014 -0.009 -0.011 0.003

B4 5.875 5.870 5.865 5.862 5.874 -0.005 -0.005 -0.003 0.011 -0.010 -0.012 -0.001

B5 5.883 5.880 5.878 5.877 5.888 -0.003 -0.002 -0.001 0.011 -0.005 -0.006 0.005

B6 5.881 5.878 5.876 5.876 5.890 -0.003 -0.003 0.000 0.013 -0.005 -0.005 0.008

B7 5.884 5.882 5.879 5.879 5.893 -0.002 -0.003 0.000 0.014 -0.005 -0.005 0.009

B8 5.886 5.883 5.879 5.880 5.890 -0.003 -0.003 0.000 0.011 -0.006 -0.006 0.005

B9 5.886 5.885 5.884 5.886 5.896 -0.001 -0.001 0.002 0.010 -0.002 0.000 0.010

B10 5.882 5.882 5.881 5.884 5.896 -0.001 -0.001 0.003 0.012 -0.002 0.001 0.013

B11 5.883 5.883 5.882 5.885 5.897 0.000 -0.001 0.003 0.012 -0.001 0.001 0.014

B12 5.888 5.886 5.885 5.887 5.897 -0.001 -0.002 0.002 0.010 -0.003 -0.001 0.009

Parede B

Pontos


Coodenada Y-média

Def

(Y1

-Y0

)

Def

(Y2

-Y1

)

Def

(Y3

-Y2

)

Def

(Y4

-Y3

)

Def

(Y2

-Y0

)

Def

(Y3

-Y0

)

Def

(Y4

-Y0

)


204

-5.898

-5.896

-5.894

-5.892

-5.89

-5.888

-5.886

-5.884

-5.882

-5.88

-5.878

-5.876

-5.874

-5.872

-5.87

-5.868

-5.866

-5.864

-5.862

Fig. 10.6- Modelação da Parede B, estádio zero (referência) (21-04-2009)

Fig. 10.7- Modelação da Parede B, estádio um (28-04-2009)

Fig. 10.8- Modelação da Parede B, estádio dois (05-05-2009)

Fig. 10.9- Modelação da Parede B, estádio três (13-06-2009)

Fig. 10.10- Modelação da Parede B, estádio quatro (06-07-2009)

Leg

enda

da

coord

enad

a Y


205

Tabela 10.3- Variação da coordenada Y na parede C, ao longo do tempo

21

-04

-20

09

28

-04

-20

09

05

-05

-20

09

13

-06

-20

09

06

-07

-20

09

Y0 (m) Y1 (m) Y2(m) Y3(m) Y4(m)

C1 5.878 5.873 5.865 5.863 5.870 -0.005 -0.008 -0.003 0.008 -0.013 -0.016 -0.008

C2 5.880 5.876 5.869 5.866 5.875 -0.004 -0.007 -0.003 0.009 -0.011 -0.014 -0.005

C3 5.881 5.876 5.869 5.866 5.875 -0.005 -0.007 -0.003 0.009 -0.012 -0.015 -0.005

C4 5.879 5.874 5.866 5.862 5.868 -0.005 -0.008 -0.004 0.006 -0.013 -0.017 -0.011

C5 5.883 5.880 5.875 5.876 5.885 -0.003 -0.005 0.000 0.009 -0.008 -0.007 0.002

C6 5.884 5.882 5.878 5.877 5.888 -0.002 -0.004 0.000 0.011 -0.007 -0.007 0.004

C7 5.882 5.880 5.876 5.875 5.886 -0.003 -0.004 0.000 0.011 -0.006 -0.007 0.004

C8 5.884 5.881 5.876 5.876 5.883 -0.003 -0.005 -0.001 0.007 -0.007 -0.008 -0.001

C9 5.885 5.884 5.882 5.885 5.896 -0.001 -0.002 0.003 0.011 -0.003 0.000 0.011

C10 5.885 5.885 5.883 5.886 5.898 0.000 -0.002 0.003 0.012 -0.002 0.001 0.013

C11 5.880 5.879 5.878 5.881 5.893 0.000 -0.002 0.003 0.012 -0.002 0.001 0.013

C12 5.878 5.877 5.875 5.877 5.885 -0.001 -0.002 0.002 0.009 -0.003 -0.001 0.008

Parede C

Pontos


Coodenada Y-média

Def

(Y1

-Y0

)

Def

(Y2

-Y1

)

Def

(Y3

-Y2

)

Def

(Y4

-Y3

)

Def

(Y2

-Y0

)

Def

(Y3

-Y0

)

Def

(Y4

-Y0

)


206

-5.899

-5.897

-5.895

-5.893

-5.891

-5.889

-5.887

-5.885

-5.883

-5.881

-5.879

-5.877

-5.875

-5.873

-5.871

-5.869

-5.867

-5.865

-5.863

-5.861

Fig. 10.11- Modelação da Parede C, estádio zero (referência) (21-04-2009)

Fig. 10.12- Modelação da Parede C, estádio um (28-04-2009)

Fig. 10.13- Modelação da Parede C, estádio dois (05-05-2009)

Fig. 10.14- Modelação da Parede C, estádio três (13-06-2009)

Fig. 10.15- Modelação da Parede C, estádio quatro (06-07-2009)

Leg

enda

da

coord

enad

a Y


207

Tabela 10.4- Variação da coordenada Y na parede D, ao longo do tempo

21

-04

-20

09

28

-04

-20

09

05

-05

-20

09

13

-06

-20

09

06

-07

-20

09

Y0 (m) Y1 (m) Y2(m) Y3(m) Y4(m)

D1 5.894 5.889 5.887 5.899 5.897 -0.005 -0.001 0.011 -0.001 -0.006 0.005 0.004

D2 5.898 5.895 5.895 5.906 5.907 -0.003 0.000 0.012 0.000 -0.003 0.008 0.009

D3 5.902 5.899 5.899 5.910 5.910 -0.003 0.000 0.011 0.000 -0.003 0.008 0.008

D4 5.902 5.898 5.895 5.911 5.910 -0.005 -0.002 0.015 -0.001 -0.007 0.008 0.008

D5 5.891 5.887 5.886 5.892 5.890 -0.004 -0.001 0.006 -0.002 -0.005 0.001 -0.001

D6 5.893 5.890 5.891 5.897 5.897 -0.003 0.000 0.007 0.000 -0.002 0.004 0.004

D7 5.894 5.892 5.892 5.899 5.899 -0.003 0.001 0.007 0.000 -0.002 0.005 0.004

D8 5.897 5.893 5.891 5.902 5.900 -0.004 -0.002 0.011 -0.001 -0.006 0.004 0.003

D9 5.889 5.885 5.885 5.887 5.884 -0.005 0.000 0.002 -0.002 -0.005 -0.003 -0.005

D10 5.890 5.886 5.888 5.890 5.888 -0.003 0.001 0.002 -0.001 -0.002 0.000 -0.001

D11 5.889 5.886 5.887 5.889 5.888 -0.003 0.001 0.003 -0.001 -0.002 0.000 -0.001

D12 5.894 5.890 5.889 5.895 5.893 -0.004 -0.001 0.006 -0.002 -0.005 0.001 -0.002

Parede D

Pontos


Coodenada Y-média

Def

(Y1

-Y0

)

Def

(Y2

-Y1

)

Def

(Y3

-Y2

)

Def

(Y4

-Y3

)

Def

(Y2

-Y0

)

Def

(Y3

-Y0

)

Def

(Y4

-Y0

)


208

-5.912

-5.91

-5.908

-5.906

-5.904

-5.902

-5.9

-5.898

-5.896

-5.894

-5.892

-5.89

-5.888

-5.886

-5.884

Fig. 10.16- Modelação da Parede D, estádio zero (referência) (21-04-2009)

Fig. 10.17- Modelação da Parede D, estádio um (28-04-2009)

Fig. 10.18- Modelação da Parede D, estádio dois (05-05-2009)

Fig. 10.19- Modelação da Parede D, estádio três (13-06-2009)

Fig. 10.20- Modelação da Parede D, estádio quatro (06-07-2009)

Leg

enda

da

coord

enad

a Y


209

Tabela 10.5- Variação da coordenada Y na parede E, ao longo do tempo

21

-04

-20

09

28

-04

-20

09

05

-05

-20

09

13

-06

-20

09

06

-07

-20

09

Y0 (m) Y1 (m) Y2(m) Y3(m) Y4(m)

E1 5.905 5.898 5.896 5.917 5.919 -0.006 -0.002 0.021 0.002 -0.009 0.013 0.014

E2 5.904 5.898 5.898 5.917 5.918 -0.006 0.000 0.019 0.001 -0.006 0.013 0.014

E3 5.906 5.900 5.900 5.918 5.920 -0.006 0.000 0.019 0.002 -0.006 0.013 0.014

E4 5.907 5.899 5.897 5.916 5.916 -0.008 -0.002 0.019 -0.001 -0.009 0.010 0.009

E5 5.900 5.895 5.894 5.908 5.909 -0.005 -0.001 0.014 0.000 -0.006 0.009 0.009

E6 5.898 5.894 5.895 5.906 5.907 -0.004 0.001 0.012 0.000 -0.003 0.009 0.009

E7 5.898 5.894 5.894 5.906 5.906 -0.004 0.001 0.012 0.000 -0.003 0.009 0.009

E8 5.900 5.894 5.893 5.905 5.903 -0.007 -0.001 0.012 -0.002 -0.007 0.005 0.003

E9 5.898 5.894 5.894 5.901 5.900 -0.004 0.000 0.008 -0.001 -0.004 0.003 0.003

E10 5.893 5.889 5.891 5.896 5.895 -0.003 0.001 0.005 -0.001 -0.002 0.003 0.002

E11 5.897 5.894 5.896 5.901 5.900 -0.003 0.002 0.005 -0.001 -0.001 0.004 0.003

E12 5.896 5.890 5.891 5.896 5.893 -0.006 0.001 0.005 -0.003 -0.005 0.000 -0.003

Def

(Y3

-Y0

)

Def

(Y4

-Y0

)

Parede E

Pontos


Def

(Y4

-Y3

)

Def

(Y2

-Y0

)Coodenada Y-média

Def

(Y1

-Y0

)

Def

(Y2

-Y1

)

Def

(Y3

-Y2

)


210

-5.921

-5.919

-5.917

-5.915

-5.913

-5.911

-5.909

-5.907

-5.905

-5.903

-5.901

-5.899

-5.897

-5.895

-5.893

-5.891

-5.889

Fig. 10.21- Modelação da Parede E, estádio zero (referência) (21-04-2009)

Fig. 10.22- Modelação da Parede E, estádio um (28-04-2009)

Fig. 10.23- Modelação da Parede E, estádio dois (05-05-2009)

Fig. 10.24- Modelação da Parede E, estádio três (13-06-2009)

Fig. 10.25- Modelação da Parede E, estádio quatro (06-07-2009)

Leg

enda

da

coord

enad

a Y

Leg

enda

da

coord

enad

a Y


211

Tabela 10.6- Variação da coordenada Y na parede F, ao longo do tempo

21

-04

-20

09

28

-04

-20

09

05

-05

-20

09

13

-06

-20

09

06

-07

-20

09

Y0 (m) Y1 (m) Y2(m) Y3(m) Y4(m)

F1 5.911 5.903 5.902 5.917 5.915 -0.008 -0.001 0.016 -0.003 -0.009 0.006 0.004

F2 5.905 5.898 5.900 5.913 5.910 -0.007 0.002 0.013 -0.002 -0.006 0.007 0.005

F3 5.902 5.895 5.897 5.909 5.908 -0.007 0.002 0.013 -0.002 -0.005 0.007 0.006

F4 5.905 5.896 5.898 5.911 5.907 -0.009 0.002 0.013 -0.004 -0.007 0.006 0.002

F5 5.903 5.897 5.896 5.908 5.904 -0.006 -0.001 0.012 -0.003 -0.007 0.004 0.001

F6 5.901 5.896 5.898 5.907 5.904 -0.005 0.002 0.009 -0.003 -0.003 0.006 0.003

F7 5.901 5.896 5.898 5.907 5.904 -0.006 0.002 0.009 -0.003 -0.003 0.006 0.003

F8 5.902 5.894 5.896 5.905 5.901 -0.008 0.002 0.009 -0.004 -0.005 0.004 -0.001

F9 5.896 5.891 5.891 5.898 5.895 -0.005 0.000 0.007 -0.004 -0.005 0.002 -0.002

F10 5.897 5.892 5.895 5.900 5.896 -0.004 0.003 0.005 -0.004 -0.001 0.003 -0.001

F11 5.899 5.894 5.897 5.902 5.898 -0.004 0.003 0.004 -0.004 -0.001 0.003 -0.001

F12 5.897 5.890 5.893 5.898 5.892 -0.007 0.003 0.005 -0.006 -0.004 0.001 -0.004

Parede F

Pontos


Coodenada Y-média

Def

(Y1

-Y0

)

Def

(Y2

-Y1

)

Def

(Y3

-Y2

)

Def

(Y4

-Y3

)

Def

(Y2

-Y0

)

Def

(Y3

-Y0

)

Def

(Y4

-Y0

)


212

-5.918

-5.916

-5.914

-5.912

-5.91

-5.908

-5.906

-5.904

-5.902

-5.9

-5.898

-5.896

-5.894

-5.892

-5.89

Fig. 10.26- Modelação da Parede F, estádio zero (referência) (21-04-2009)

Fig. 10.27- Modelação da Parede F, estádio um (28-04-2009)

Fig. 10.28- Modelação da Parede F, estádio dois (05-05-2009)

Fig. 10.29- Modelação da Parede F, estádio três (13-06-2009)

Fig. 10.30- Modelação da Parede F, estádio quatro (06-07-2009)

Leg

enda

da

coord

enad

a Y

Leg

enda

da

coord

enad

a Y


213

Tabela 10.7- Variação da coordenada Y na parede G, ao longo do tempo

21

-04

-20

09

28

-04

-20

09

05

-05

-20

09

13

-06

-20

09

06

-07

-20

09

Y0 (m) Y1 (m) Y2(m) Y3(m) Y4(m)

G1 5.910 5.909 5.906 5.918 5.917 -0.001 -0.003 0.012 -0.001 -0.004 0.008 0.008

G2 5.902 5.903 5.901 5.910 5.911 0.001 -0.002 0.009 0.000 -0.001 0.008 0.008

G3 5.908 5.908 5.906 5.916 5.916 0.000 -0.002 0.009 0.000 -0.002 0.008 0.008

G4 5.903 5.902 5.900 5.908 5.906 0.000 -0.002 0.008 -0.002 -0.003 0.006 0.004

G5 5.898 5.900 5.897 5.905 5.905 0.001 -0.003 0.008 0.000 -0.002 0.006 0.007

G6 5.898 5.900 5.897 5.903 5.904 0.001 -0.002 0.006 0.000 -0.001 0.005 0.006

G7 5.899 5.900 5.898 5.904 5.904 0.001 -0.002 0.006 0.000 -0.001 0.005 0.005

G8 5.897 5.898 5.895 5.900 5.898 0.001 -0.003 0.005 -0.001 -0.002 0.003 0.001

G9 5.894 5.895 5.892 5.896 5.896 0.002 -0.003 0.004 0.000 -0.002 0.002 0.002

G10 5.895 5.900 5.894 5.897 5.897 0.005 -0.006 0.003 0.000 -0.001 0.002 0.002

G11 5.894 5.895 5.892 5.895 5.895 0.001 -0.003 0.002 0.000 -0.001 0.001 0.001

G12 5.887 5.888 5.886 5.887 5.885 0.001 -0.002 0.001 -0.002 -0.002 0.000 -0.002

Parede G

Pontos


Coodenada Y-média

Def

(Y1

-Y0

)

Def

(Y2

-Y1

)

Def

(Y3

-Y2

)

Def

(Y4

-Y3

)

Def

(Y2

-Y0

)

Def

(Y3

-Y0

)

Def

(Y4

-Y0

)


214

-5.919

-5.917

-5.915

-5.913

-5.911

-5.909

-5.907

-5.905

-5.903

-5.901

-5.899

-5.897

-5.895

-5.893

-5.891

-5.889

-5.887

-5.885

Fig. 10.31- Modelação da Parede G, estádio zero (referência) (21-04-2009)

Fig. 10.32- Modelação da Parede G, estádio um (28-04-2009)

Fig. 10.33- Modelação da Parede G, estádio dois (05-05-2009)

Fig. 10.34- Modelação da Parede G, estádio três (13-06-2009)

Fig. 10.35- Modelação da Parede G, estádio quatro (06-07-2009)

Leg

enda

da

coord

enad

a Y

Leg

enda

da

coord

enad

a Y


215

Tabela 10.8- Variação da coordenada Y na parede H, ao longo do tempo

21

-04

-20

09

28

-04

-20

09

05

-05

-20

09

13

-06

-20

09

06

-07

-20

09

Y0 (m) Y1 (m) Y2(m) Y3(m) Y4(m)

H1 5.896 5.897 5.895 5.902 5.903 0.001 -0.002 0.008 0.001 -0.001 0.007 0.008

H2 5.894 5.895 5.894 5.901 5.901 0.002 -0.002 0.007 0.000 0.000 0.007 0.007

H3 5.899 5.901 5.899 5.906 5.907 0.001 -0.001 0.007 0.001 0.000 0.007 0.007

H4 5.895 5.896 5.895 5.902 5.902 0.002 -0.001 0.007 0.000 0.001 0.007 0.007

H5 5.891 5.893 5.890 5.895 5.895 0.002 -0.003 0.004 0.001 -0.001 0.004 0.004

H6 5.890 5.892 5.890 5.894 5.893 0.002 -0.002 0.004 0.000 0.000 0.004 0.004

H7 5.889 5.892 5.889 5.893 5.893 0.002 -0.002 0.004 -0.001 0.000 0.004 0.003

H8 5.893 5.895 5.893 5.897 5.897 0.002 -0.002 0.004 -0.001 0.000 0.004 0.003

H9 5.893 5.895 5.892 5.893 5.893 0.002 -0.003 0.001 -0.001 -0.001 0.001 0.000

H10 5.887 5.890 5.887 5.888 5.887 0.003 -0.002 0.001 -0.001 0.000 0.001 0.000

H11 5.890 5.893 5.890 5.891 5.890 0.003 -0.002 0.001 -0.001 0.000 0.001 0.000

H12 5.887 5.890 5.887 5.888 5.887 0.003 -0.002 0.001 -0.002 0.001 0.002 0.000

Parede H

Pontos


Coodenada Y-média

Def

(Y1

-Y0

)

Def

(Y2

-Y1

)

Def

(Y3

-Y2

)

Def

(Y4

-Y3

)

Def

(Y2

-Y0

)

Def

(Y3

-Y0

)

Def

(Y4

-Y0

)


216

-5.908

-5.906

-5.904

-5.902

-5.9

-5.898

-5.896

-5.894

-5.892

-5.89

-5.888

-5.886

Fig. 10.36- Modelação da Parede H, estádio zero (referência) (21-04-2009)

Fig. 10.37- Modelação da Parede H, estádio um (28-04-2009)

Fig. 10.38- Modelação da Parede H, estádio dois (05-05-2009)

Fig. 10.39- Modelação da Parede H, estádio três (13-06-2009)

Fig. 10.40- Modelação da Parede H, estádio quatro (06-07-2009)

Leg

enda

da

coord

enad

a Y

Leg

enda

da

coord

enad

a Y


217

10.2.1- Análise das Paredes

Analisando a informação anteriormente apresentada, constata-se que de uma forma

geral todas as paredes apresentaram a mesma tendência para se deformarem, ou seja,

nos primeiros 15 de dias de cura parece haver o mesmo sentido de deformação em

quase todas as paredes, excepto a parede modelo (H), provavelmente devido à retracção

que se verificou no reboco. Em algumas paredes a deformação foi mais acentuada,

como por exemplo nas paredes A, B e C, nos primeiros 15 dias de cura, o que poderá

ser justifica pelo facto destas paredes terem na constituição do seu reboco uma camada

de traço mais forte, traço 1:2, e assim uma maior deformação provocada pela retracção.

Não se pode determinar quando se deu a inversão do sentido das deformações, pois só

era possível se o controle das deformações fosse realizado todos os dias, de uma forma

continua.

Ao fim de 54 (13-06-2009) dias de cura, constatou-se que se deu uma inversão do

sentido da deformação das paredes, verificando-se um afastamento em relação ao ponto

da estação. Esta inversão poderá ser justificada pela dilatação térmica ter superado a

retracção.

Ao fim de 77 (06-07-2009) dias de cura a tendência verificada anteriormente confirma-

se em todas as paredes. A maior deformação foi na parede A, que sofreu deformações

da ordem dos 20 mm, em termos médios, poderá ser devido à menor espessura do

reboco e à existência de uma camada forte aderida ao suporte.

10.3- Análise com recurso à média das deformações

De forma a ser mais legível a leitura dos valores, entendeu-se fazer a análise em termos

médios, dividindo as paredes em 6 níveis (3 em coluna e 3 em linha, respectivamente),

usando os dados fornecidos pelas Tabelas 10.1 à 10.8.

A média que foi efectuada é uma média absoluta, ou seja, em módulo, para analisar as

paredes que tiveram mais variações da coordenada Y.

Em princípio, quando surgem mais deformações ocorrem maiores tensões no reboco.

No caso das paredes estarem em “serviço”, impedidas de se deformarem livremente,

teriam maior tendência para a fissuração.

Em seguida apresentam-se vários subcapítulos que contêm figuras que representam as

paredes (e deformação média), procedendo-se a uma análise mais detalhada no ponto

10.4.

Nota: As conclusões observadas nos subcapítulos seguintes, têm em consideração a

informação apresentada anteriormente (desde as Fig. 10.1 à 10.41, assim como as

Tabelas 10.1 à 10.8).


218

10.3.1-Análise da Parede A comparativamente à Parede H

Fig. 10.41- Variação média da coordenada Y nas paredes A e H, ao longo do tempo

Analisando a informação da Fig. 10.41, constata-se que nos primeiros 15 dias de cura a

parede A sofre maiores variações do que a parede H. Sendo que ao fim de 54 dias de

cura as deformações da parede H ultrapassam as da parede A.

Ao fim de 77 dias de cura as deformações na parede A sofrem um forte acréscimo,

ultrapassando novamente as deformações da parede H, verifica-se também a

deformação da parede A na base, que chega a atingir em média os 14,7 mm. Pelo

contrário na base da parede H não se verifica deformação.

Parede A 8

3.371 2 3 4

1.755 6 7 8

9 10 11 12

0.66

[mm]

Etapa final do reboco

2.08 2.02 1.57

Variação média ao fim de : dias de Cura Parede H 8

1.361 2 3 4

1.925 6 7 8

9 10 11 12

2.60

[mm] 2.12

Variação média ao fim de : dias de Cura

1.63 2.04

Parede A 15

5.011 2 3 4

3.215 6 7 8

9 10 11 12

1.17

[mm]


4.51 2.44 3.13

Parede H 15

0.411 2 3 4

0.345 6 7 8

9 10 11 12

0.48

[mm]


0.76 0.20 0.47

Parede A 54

4.191 2 3 4

2.895 6 7 8

9 10 11 12

1.91

[mm]


1.50 3.47 3.55

Parede H 54

6.841 2 3 4

3.925 6 7 8

9 10 11 12

1.11

[mm]


3.64 3.93 4.32

Parede A 77

21.301 2 3 4

18.115 6 7 8

9 10 11 12

14.69

[mm] 15.19 19.47 18.00


7.351 2 3 4

3.625 6 7 8

9 10 11 12

0.23

[mm] 3.95 3.70 3.58



219

10.3.2- Análise da Parede B comparativamente à Parede H

Fig. 10.42- Variação média da coordenada Y nas paredes B e H, ao longo do tempo

Analisando a Fig. 10.42, as deformações verificadas na parede B, de uma forma geral,

são sempre superiores às que se verificam na parede H. Também se verifica um

movimento na base da parede B ao fim de 77 dias de cura, assim como uma inversão no

sentido das deformações ao nível dos pontos 1, 2, 3 e 4, quase atingindo a situação

inicial. Esta inversão aconteceu mais tarde do que na parede A, em que a inversão

confirmou-se aos 54 dias.

Parede B 8

4.761 2 3 4

2.775 6 7 8

9 10 11 12

0.70

[mm] 2.97


3.00 2.50

Parede H 8

1.361 2 3 4

1.925 6 7 8

9 10 11 12

2.60

[mm] 2.12


1.63 2.04

Parede B 15

9.111 2 3 4

5.495 6 7 8

9 10 11 12

1.95

[mm]


5.40 5.20 6.27

Etapa final do reboco Parede H 15

0.411 2 3 4

0.345 6 7 8

9 10 11 12

0.48

[mm]


0.76 0.20 0.47

Parede B 54

11.701 2 3 4

5.495 6 7 8

9 10 11 12

0.89

[mm]


6.40 5.71 6.27

Parede H 54

6.841 2 3 4

3.925 6 7 8

9 10 11 12

1.11

[mm]


3.64 3.93 4.32

Parede B 77

1.781 2 3 4

6.695 6 7 8

9 10 11 12

11.55

[mm] 5.26 8.23 4.96


7.351 2 3 4

3.625 6 7 8

9 10 11 12

0.23

[mm] 3.95 3.70 3.58



220

10.3.3- Análise da Parede C comparativamente à Parede H

Fig. 10.43- Variação média da coordenada Y nas paredes C e H, ao longo do tempo.

A parede C (ver Fig. 10.43), apresenta um comportamento diferente das paredes A e B,

pois ao nível dos pontos 1, 2, 3 e 4, a tendência é sempre a mesma, ou seja, de

aproximação ao ponto da estação. Ao nível dos restantes pontos, dá-se uma inversão do

sentido das deformações aos 77 dias.

Em termos de deformação média (absoluta), comparativamente com a parede H,

verifica-se maiores deformações na parede C. Também se verifica movimento dos

pontos ao nível da base da parede.

Parede C 8

4.721 2 3 4

2.595 6 7 8

9 10 11 12

0.55

[mm] 2.96


2.36 2.81


1.361 2 3 4

1.925 6 7 8

9 10 11 12

2.60

[mm] 2.12


1.63 2.04

Parede C 15

12.061 2 3 4

7.065 6 7 8

9 10 11 12

2.51

[mm] 6.67


7.86 7.66

Parede H 15

0.411 2 3 4

0.345 6 7 8

9 10 11 12

0.48

[mm]


0.76 0.20 0.47

Parede C 54

15.361 2 3 4

7.215 6 7 8

9 10 11 12

0.79

[mm]


7.65 7.47 8.56

Parede H 54

6.841 2 3 4

3.925 6 7 8

9 10 11 12

1.11

[mm]


3.64 3.93 4.32

Parede C 77

7.251 2 3 4

2.625 6 7 8

9 10 11 12

10.97

[mm] 6.68 7.38 6.35


7.351 2 3 4

3.625 6 7 8

9 10 11 12

0.23

[mm] 3.95 3.70 3.58



221

10.3.4- Análise das Paredes D E F e H

Parede D 8

3.881 2 3 4

3.465 6 7 8

9 10 11 12

3.87

[mm] 4.34


4.59 3.01

Parede E 8

6.361 2 3 4

4.835 6 7 8

9 10 11 12

3.94

[mm] 6.56


5.08 4.27

Parede F 8

7.711 2 3 4

6.175 6 7 8

9 10 11 12

5.12

[mm] 7.69


6.58 5.54

Parede H 8

1.361 2 3 4

1.925 6 7 8

9 10 11 12

2.60

[mm] 2.12


1.63 2.04

Parede D 15

4.961 2 3 4

3.835 6 7 8

9 10 11 12

3.55

[mm]


5.36 2.51 6.08

Parede E 15

7.581 2 3 4

4.905 6 7 8

9 10 11 12

3.04

[mm]


6.15 3.72 7.10

Parede F 15

6.791 2 3 4

4.655 6 7 8

9 10 11 12

2.85

[mm]


7.20 3.28 5.30

Parede H 15

0.411 2 3 4

0.345 6 7 8

9 10 11 12

0.48

[mm]


0.76 0.20 0.47

Parede D 54

7.501 2 3 4

3.605 6 7 8

9 10 11 12

1.04

[mm]


2.95 4.35 4.55

Parede E 54

12.031 2 3 4

7.675 6 7 8

9 10 11 12

2.64

[mm]


8.27 8.24 5.01


222

Fig. 10.44- Variação média da coordenada Y nas paredes D, E, F e H ao longo do

tempo

Analisando as paredes A, B e C (ver Fig. 10.44), pode concluir-se que ao fim de 8 dias

de cura, a maior deformação (em termos médios) verifica-se na parede F. Ao final de 15

de cura as maiores deformações passam a ser na parede E, o que verifica até aos 77

dias.

Ao fim de 54 dias, as deformações na parede D ultrapassam as da parede F. Tomando

como referência os 77 dias, a parede E tem maiores deformações, seguida da parede D e

por fim a parede F. O que poderá ter a ver com a espessura do reboco, mas esta análise

não é linear, basta observar que a parede E tem uma espessura de reboco de 2,00 cm, a

parede D 1,50 cm e a parede F 2.50 cm. O que quer dizer, que no caso desta

composição de reboco que quanto maior ou menor a espessura do reboco, não se pode

afirmar que a deformação varia em conformidade.

Ao fim de 54 dias, as paredes A, B e C, invertem o sentido das deformações, dá-se um

afastamento. Ainda se pode afirmar que no caso das paredes D e F, ao nível da base

(pontos 9, 10, 11 e 12), verifica-se uma deformação no sentido de aproximação ao ponto

de estação.

Parede F 54

6.631 2 3 4

4.895 6 7 8

9 10 11 12

2.47

[mm]


4.21 5.41 3.62

Parede H 54

6.841 2 3 4

3.925 6 7 8

9 10 11 12

1.11

[mm]


3.64 3.93 4.32

Parede D 77

7.261 2 3 4

3.015 6 7 8

9 10 11 12

2.16

[mm] 3.18 4.63 4.12

Variação média ao fim de : dias de Cura Parede E 77

12.931 2 3 4

7.285 6 7 8

9 10 11 12

2.61

[mm] 8.55 8.44 5.00


Parede F 77

3.951 2 3 4

1.955 6 7 8

9 10 11 12

1.74

[mm] 2.07 2.93 2.25


7.351 2 3 4

3.625 6 7 8

9 10 11 12

0.23

[mm] 3.95 3.70 3.58



223

Comparando as paredes D, E e F com a parede H, constata-se que no caso das paredes

D e F, o facto de terem reboco pouco afecta a deformação. Em termos médios, têm

valores próximos da parede H.

10.3.5- Análise das Paredes G comparativamente à Parede H

Fig. 10.45- Variação média da coordenada Y nas paredes G e F, ao longo do tempo

Na parede G, nos primeiros 8 dias de cura, praticamente não houve deformação, mesmo

ao fim de 15 dias a deformação tem pouca expressão. Só ao final de 54 dias é que as

deformações se desenvolvem, mantendo-se praticamente invariáveis até aos 77 dias.

Parede G 8

0.461 2 3 4

1.145 6 7 8

9 10 11 12

2.31

[mm] 1.33


1.62 0.65


1.361 2 3 4

1.925 6 7 8

9 10 11 12

2.60

[mm] 2.12


1.63 2.04

Parede G 15

2.231 2 3 4

1.405 6 7 8

9 10 11 12

1.30

[mm] 1.12


2.27 2.06

Parede H 15

0.411 2 3 4

0.345 6 7 8

9 10 11 12

0.48

[mm]


0.76 0.20 0.47

Parede G 54

7.491 2 3 4

4.785 6 7 8

9 10 11 12

1.36

[mm]


5.62 4.84 2.86

Parede H 54

6.841 2 3 4

3.925 6 7 8

9 10 11 12

1.11

[mm]


3.64 3.93 4.32

Parede G 77

6.911 2 3 4

4.745 6 7 8

9 10 11 12

1.97

[mm] 5.58 5.05 2.50


7.351 2 3 4

3.625 6 7 8

9 10 11 12

0.23

[mm] 3.95 3.70 3.58



224

O facto de nos primeiros dias de cura não se ter verificado deformações, poderá ser

justificado pela composição do reboco, ou seja, é um reboco “fraco” (traço 1:1:7).

Comparando as paredes H e G, o facto da parede G ser rebocada, praticamente não tem

efeito ao nível das deformações.

10.3.6- Análise da Parede H

Fig. 10.46- Variação média da coordenada Y nas paredes H, ao longo do tempo

Parede H 8

1.361 2 3 4

1.925 6 7 8

9 10 11 12

2.60

[mm] 2.12


1.63 2.04

Parede H 15

0.411 2 3 4

0.345 6 7 8

9 10 11 12

0.48

[mm]


0.76 0.20 0.47

Parede H 54

6.841 2 3 4

3.925 6 7 8

9 10 11 12

1.11

[mm]


3.64 3.93 4.32

Parede H 77

7.351 2 3 4

3.625 6 7 8

9 10 11 12

0.23

[mm] 3.95 3.70 3.58



225

Relativamente à parede H (ver Fig. 10.46), verifica-se que ao fim de 54 dias as

deformações sofrem um acréscimo acentuado. Mantendo-se esta deformação

praticamente constante até aos 77 dias.

Nos dias de observação das deformações, ao final de 54 e 77 dias (13-06-2009 e 06-07-

2009, respectivamente), estava calor, o que poderá justificar este acréscimo de

deformação.

199

Capítulo X

Análise e discussão de resultados

Capitulo XI- Conclusões e desenvolvimentos futuros

227

Capítulo XI- Conclusões e desenvolvimentos futuros

11.1- Conclusões finais

Todas as paredes se deformaram ao longo do período de observações.

Algumas conclusões podem ser retiradas, tais como:

O reboco realizado numa só camada, com o traço 1:4 não tem influência de

forma significativa no comportamento da parede, aplicado com uma espessura

de 1.50cm (caso da parede D), comparativamente à parede sem reboco (parede

H).

O reboco mais fraco em ligante, aplicado mesmo em mais de uma camada,

praticamente não tem influência na deformação, basta comparar as deformações

da parede G com a parede H.

Confirma-se que o uso de reboco com argamassas fortes traduz-se em maiores

deformações, caso da parede A.

As deformações na parede só de tijolo (parede H) tiveram sempre o mesmo

sentido, ou seja, afastaram-se em relação ao ponto de estação, o que prova que a

temperatura era mais elevada na face exposta da parede.

Nas restantes paredes ao fim de 54 dias de cura, assiste-se a uma inversão de

sentido das deformações, mantendo-se o sentido até aos 77 dias.

Em nenhuma das paredes se verificou fissuração.

Outras leituras poderiam ser observadas, mas seria abusivo afirmar qual a espessura

ideal de reboco, dado o período de observação. Contudo, o desenvolvimento deste

trabalho, poderá ser um forte contributo para essa resposta.

O método de determinação das deformações revelou ser um método bastante rigoroso,

podendo ser usado noutros trabalhos deste tipo. A observação das deformações se

realizadas noutras condições climatéricas, teriam certamente valores diferentes.

O estudo desta temática revelou ser bastante complexo, pois muita informação tem de

ser considerada.

Pretende-se um trabalho de continuidade, podendo alguns aspectos ser melhorados e

outros tidos em conta, como se pode observar na proposta de desenvolvimentos futuros.

Os objectivos inicialmente propostos foram atingidos.

Capitulo XI- Conclusões e desenvolvimentos futuros

228

11.2- Propostas para desenvolvimentos futuros

Na sequência deste trabalho verificaram-se alguns aspectos interessantes para realizar

em trabalhos futuros. Tais como:

a determinação do coeficiente de dilatação térmica das argamassas usadas no

reboco;

a colocação de dois termohigrometros a tempo inteiro, no local de realização

das paredes, para efectuar observações continuas da temperatura e humidade

relativa do ar, na frente da parede e no tardoz, para verificarmos a face em que

se verifica a maior temperatura;

a realização de provetes de argamassa em laboratório, para se poder comparar

com os provetes moldados no campo;

usar outro método de determinação das deformações, por exemplo um LVDT (

a efectuar observações continuas), ou um deflectómetro, de forma a cruzar a

informação fornecida pela Estação Total;

realizar ensaios de arrancamento do reboco, “pull off”;

colocação de um anemómetro no local de implantação das paredes;

realizar ensaios de retracção às argamassas usadas, recorrendo, por exemplo ao

método usado no LNEC e no Instituto Superior Técnico;

realizar rebocos com diferentes espessuras, mas com o mesmo número de

camadas;

realizar ensaios em paredes de tijolo de 7, por forma a serem mais legíveis as

deformações (apesar de não se usar tijolo de 7 nas paredes de fachada);

realizar uma plataforma que permita um maior movimento livre das paredes, ou

seja, com menor atrito;

colocar dispositivos na plataforma que permitam medir deformações verificadas

na base das paredes;

realizar paredes que reproduzam a situação real em que estão nos edifícios

(confinadas por pilares e vigas) , ou seja, em que o livre movimento e a

dilatação térmica está impedida;

realizar paredes duplas, com isolamento térmico e colocar um termohigrometro

na caixa de ar, para medir as temperaturas verificadas e quais os seus efeitos;

realizar paredes em ambiente condicionado (laboratório), sujeitas a temperatura

e humidade relativa controlada, e comparar com as paredes construídas no

campo.

Seria também importante, desenvolver o capítulo da retracção, de forma a

compreender melhor este fenómeno que se verifica nos rebocos.

226

Capítulo XI

Conclusões e desenvolvimentos futuros

i

Anexos

ii

ANEXO A 1- Fichas técnicas dos materiais utilizados

iii

iv

v

vi

vii

viii

ix

x

xi

xii

ANEXO A 2- Levantamento topográfico - Estação Total em P1

xiii

Estação P1 Altura Aparelho Data 21-04-2009

Pto Visado dh(distância Horizontal) av LH (HZ) LV (V) h

P2 9.437 0.08 100,000 108.258 -1.231

A1 0.233 108.258

A2 15.625 104.376

A3 15.998 104.174

A4 29.841 104.147

A5 0.177 103.789

A6 15.587 109.621

A7 15.991 109.275

A8 29.834 109.258

A9 0.168 108.469

A10 15.59 114.737

A11 16.036 114.233

A12 29.866 113.099

B1 31.445 103.733

B2 42.462 103.276

B3 42.74 103.267

B4 51.362 102.907

B5 31.454 108.366

B6 42.454 107.424

B7 42.719 107.393

B8 51.302 106.563

B9 31.46 112.921

B10 42.468 111.501

B11 42.732 111.476

B12 51.316 110.178

C1 52.662 102.865

C2 59.097 102.511

C3 59.284 102.5

C4 64.3 102.216

C5 52.627 106.432

C6 59.073 105.667

C7 59.272 105.648

C8 64.271 105.024

C9 52.636 109.966

C10 59.077 108.835

C11 59.296 108.787

C12 64.304 107.831

0.984

xiv

Estação P1 Altura Aparelho 1.115 Data 28-04-2009


P2 9.439 0.08 100,000 109.119 -1.361

A1 0.224 105.792

A2 15.662 105.548

A3 15.991 105.519

A4 29.838 105.059

A5 0.168 111.011

A6 15.578 110.629

A7 15.984 110.61

A8 29.829 109.719

A9 0.159 116.082

A10 15.578 115.598

A11 16.025 115.542

A12 29.855 114.316

B1 31.453 104.988

B2 42.473 104.397

B3 42.748 104.385

B4 51.375 103.897

B5 31.452 109.604

B6 42.455 108.534

B7 42.722 108.498

B8 51.307 107.543

B9 31.451 114.123

B10 42.459 112.586

B11 42.725 112.556

B12 51.313 111.145

C1 52.676 103.828 …

C2 59.109 103.366

C3 59.3 103.353

C4 64.317 102.975

C5 52.632 107.387

C6 59.077 106.515

C7 59.277 106.495

C8 64.278 105.78

C9 52.632 110.909

C10 59.073 109.673

C11 59.29 109.621

C12 64.303 108.578

xv



P2 9.44 0.08 100,000 109.125 -1.362

A1 0.231 105.808 …

A2 15.628 105.568

A3 15.999 105.538

A4 29.85 105.077

A5 0.174 111.028

A6 15.58 110.644

A7 15.987 110.624

A8 29.836 109.738

A9 0.162 116.095

A10 15.579 115.613

A11 16.025 115.557

A12 29.855 114.333

B1 31.47 105.009

B2 42.495 104.415

B3 42.773 104.402

B4 51.402 103.91

B5 31.464 109.624

B6 42.468 108.551

B7 42.735 108.514

B8 51.323 107.556

B9 31.456 114.144

B10 42.463 112.602

B11 42.727 112.574

B12 51.321 111.156

C1 52.72 103.841

C2 59.147 103.378

C3 59.335 103.365

C4 64.353 102.986

C5 52.659 107.401

C6 59.098 106.527

C7 59.297 106.505

C8 64.299 105.791

C9 52.642 110.918

C10 59.08 109.681

C11 59.298 109.632

C12 64.31 198.587

xvi



P2 9.437 0.08 100,000 109.204 -1.374

A1 … 0.216 105.972

A2 … 15.592 105.736

A3 … 15.963 105.963

A4 … 29.796 105.242

A5 … 0.156 111.187

A6 … 15.549 110.805

A7 … 15.956 110.787

A8 … 29.793 109.899

A9 … 0.144 116.254

A10 … 15.555 115.773

A11 … 16 115.717

A12 … 29.828 114.492

B1 … 31.47 105.182 …

B2 … 42.492 104.566 …

B3 … 42.771 104.553 …

B4 … 51.409 104.043 …

B5 … 31.451 109.794 …

B6 … 42.454 108.701 …

B7 … 42.721 108.663 …

B8 … 51.313 107.686 …

B9 … 31.435 114.304 …

B10 … 42.438 112.745 …

B11 … 42.702 112.717 …

B12 … 51.302 111.281 …

C1 … 52.727 103.973 …

C2 … 59.159 103.493 …

C3 … 59.347 103.479 …

C4 … 64.374 103.087 …

C5 … 52.649 107.53 …

C6 … 59.095 106.64 …

C7 … 59.295 106.617 …

C8 … 64.304 105.889 …

C9 … 52.619 111.045 …

C10 … 59.061 109.793 …

C11 … 59.278 109.742 …

C12 … 64.303 108.688 …

1.128

xvii



P2 9.422 0.08 100,000 109.766 -1.457

A1 … 0.221 106.875 …

A2 … 15.584 106.618 …

A3 … 15.953 106.585 …

A4 … 29.783 106.058 …

A5 … 0.16 112.071 …

A6 … 15.543 111.665 …

A7 … 15.951 111.647 …

A8 … 29.785 110.702 …

A9 … 0.144 117.109 …

A10 … 15.552 116.607 …

A11 … 15.997 116.55 …

A12 … 29.823 115.273 …

B1 … 31.468 105.99 …

B2 … 42.48 105.29 …

B3 … 42.76 105.271 …

B4 … 51.407 104.681 …

B5 … 31.454 110.588 …

B6 … 42.445 109.408 …

B7 … 42.711 109.369 …

B8 … 51.317 108.316 …

B9 … 31.438 115.077 …

B10 … 42.433 113.44 …

B11 … 42.698 113.407 …

B12 … 51.307 111.902 …

C1 … 52.744 104.596 …

C2 … 59.167 104.043 …

C3 … 59.355 104.029 …

C4 … 64.393 103.577 …

C5 … 52.659 108.147 …

C6 … 59.095 107.186 …

C7 … 59.295 107.162 …

C8 … 64.316 106.378 …

C9 … 52.622 111.65 …

C10 … 59.055 110.33 …

C11 … 59.272 110.278 …

C12 … 64.308 109.165 …

x

xviii


xix


Pto Visadodh(distância Horizontal)av LH (HZ) LV (V) h

P1 9.434 0.08 0.000 103.851 -0.571

A1 … 35.596 100.446 …

A2 … 40.53 100.45 …

A3 … 40.683 100.441 …

A4 … 47.12 100.477 …

A5 … 35.542 103.253 …

A6 … 40.5 103.608 …

A7 … 40.649 103.617 …

A8 … 47.065 104.035 …

A9 … 35.519 106.045 …

A10 … 40.468 106.759 …

A11 … 40.65 106.766 …

A12 … 47.046 107.6 …

B1 … 48.02 100.475 …

B2 … 56.381 100.478 …

B3 … 56.707 100.487 …

B4 … 67.404 100.567 …

B5 … 48.003 104.108 …

B6 … 56.397 104.59 …

B7 … 56.686 104.602 …

B8 … 67.452 105.187 …

B9 … 48.03 107.72 …

B10 … 56.425 108.663 …

B11 … 56.694 108.701 …

B12 … 67.502 109.766 …

C1 … 69.601 100.602 …

C2 … 83.324 100.62 …

C3 … 83.821 100.618 …

C4 … 99.212 100.615 …

C5 … 69.609 105.294 …

C6 … 83.323 105.708 …

C7 … 83.81 105.726 …

C8 … 99.198 105.895 …

C9 … 69.653 109.949 …

C10 … 83.355 110.794 …

C11 … 83.832 110.799 …

C12 … 99.211 …

0.991

xx



P1 9.437 0.08 0.000 104.502 -0.668

A1 … 35.58 101.006 …

A2 … 40.512 101.085 …

A3 … 40.663 101.075 …

A4 … 47.097 101.196 …

A5 … 35.528 103.814 …

A6 … 40.488 104.238 …

A7 … 40.636 104.251 …

A8 … 47.05 104.752 …

A9 … 35.511 106.601 …

A10 … 40.461 107.383 …

A11 … 40.642 107.391 …

A12 … 47.036 108.312 …

B1 … 47.982 101.21 …

B2 … 56.344 101.309 …

B3 … 56.668 101.318 …

B4 … 67.362 101.501 …

B5 … 47.977 104.835 …

B6 … 56.37 105.415 …

B7 … 56.664 105.429 …

B8 … 67.421 106.114 …

B9 … 48.019 108.444 …

B10 … 56.41 109.474 …

B11 … 56.684 109.518 …

B12 … 67.481 110.675 …

C1 … 69.556 101.551 …

C2 … 83.289 101.654 …

C3 … 83.785 101.656 …

C4 … 99.186 101.688 …

C5 … 69.578 106.238 …

C6 … 83.297 106.734 …

C7 … 83.782 106.753 …

C8 … 99.176 106.954 …

C9 … 69.633 110.872 …

C10 … 83.338 111.795 …

C11 … 83.815 111.802 …

C12 … 99.194 112.162 …

1.084

xxi



P1 9.436 0.08 0.000 104.894 -0.727

A1 … 35.565 101.341 …

A2 … 40.505 101.463 …

A3 … 40.656 101.455 …

A4 … 47.085 101.626 …

A5 … 35.517 104.149 …

A6 … 40.483 104.613 …

A7 … 40.633 104.627 …

A8 … 47.041 105.18 …

A9 … 35.506 106.934 …

A10 … 40.46 107.755 …

A11 … 40.642 107.764 …

A12 … 47.031 108.733 …

B1 … 47.962 101.647 …

B2 … 56.322 101.803 …

B3 … 56.645 101.814 …

B4 … 67.339 102.057 …

B5 … 47.965 105.271 …

B6 … 56.355 105.908 …

B7 … 56.648 105.922 …

B8 … 67.405 106.665 …

B9 … 48.013 108.872 …

B10 … 56.403 109.955 …

B11 … 56.675 110.001 …

B12 … 67.47 111.212 …

C1 … 69.525 101.118 …

C2 … 83.272 102.27 …

C3 … 83.767 102.273 …

C4 … 99.179 102.326 …

C5 … 69.558 106.801 …

C6 … 83.282 107.343 …

C7 … 83.77 107.365 …

C8 … 99.167 107.587 …

C9 … 69.622 111.421 …

C10 … 83.327 112.385 …

C11 … 83.805 112.396 …

C12 … 99.183 112.776 …

X 64.755 111.9

1.147

xxii



P1 0.08 0.000 104.838

A1 … 35.604 101.324 …

A2 … 40.547 101.448 …

A3 … 40.697 101.44 …

A4 … 47.133 101.619 …

A5 … 35.539 104.129 …

A6 … 40.509 104.597 …

A7 … 40.657 104.61 …

A8 … 47.071 105.17 …

A9 … 35.506 106.915 …

A10 … 40.467 107.739 …

A11 … 40.651 107.751 …

A12 … 47.04 108.722 …

B1 … 47.933 101.639 …

B2 … 56.296 101.791 …

B3 … 56.622 101.804 …

B4 … 67.316 102.044 …

B5 … 47.949 105.262 …

B6 … 56.346 105.897 …

B7 … 56.638 105.909 …

B8 … 67.392 106.651 …

B9 … 48.013 108.864 …

B10 … 56.408 109.945 …

B11 … 56.68 109.99 …

B12 … 67.471 111.197 …

C1 … 69.499 102.104 …

C2 … 83.25 102.251 …

C3 … 83.747 102.256 …

C4 … 99.184 102.307 …

C5 … 69.546 106.785 …

C6 … 83.273 107.326 …

C7 … 83.76 107.347 …

C8 … 99.174 107.569 …

C9 … 69.624 111.401 …

C10 … 83.328 112.366 …

C11 … 83.806 112.375 …

C12 … 99.191 112.757 …

x 64.749 111.891

1.136

xxiii



P1 9.417 0.08 0.000 105.159 -0.765

A1 … 35.685 101.597 …

A2 … 40.652 101.755 …

A3 … 40.806 101.749 …

A4 … 47.252 101.969 …

A5 … 35.609 104.404 …

A6 … 40.604 104.907 …

A7 … 40.755 104.92 …

A8 … 47.181 105.523 …

A9 … 35.57 107.189 …

A10 … 40.554 108.049 …

A11 … 40.733 108.061 …

A12 … 47.137 109.076 …

B1 … 48.028 101.597 …

B2 … 56.428 101.755 …

B3 … 56.754 101.749 …

B4 … 67.463 101.969 …

B5 … 48.043 104.404 …

B6 … 56.476 104.907 …

B7 … 56.77 104.92 …

B8 … 67.537 105.523 …

B9 … 48.099 107.189 …

B10 … 56.529 108.049 …

B11 … 56.802 108.061 …

B12 … 67.61 109.076 …

C1 … 69.636 102.568 …

C2 … 83.421 102.751 …

C3 … 83.919 102.756 …

C4 … 99.358 102.824 …

C5 … 69.688 107.247 …

C6 … 83.445 107.82 …

C7 … 83.934 107.842 …

C8 … 99.343 108.076 …

C9 … 69.773 111.856 …

C10 … 83.502 112.847 …

C11 … 83.98 112.856 …

C12 … 99.359 113.25 …

1.186

xxiv


xxv

Estação P3 Altura aparelho 1.094 Data 21-04-2009


P4 9.293 0.08 100,000 108.683 -1.275

D1 … 399.733 104.616 …

D2 … 15.313 104.495 …

D3 … 15.642 104.48 …

D4 … 29.398 104.099 …

D5 … 399.735 109.852 …

D6 … 15.3 109.573 …

D7 … 15.649 109.56 …

D8 … 29.418 108.783 …

D9 … 399.773 114.986 …

D10 … 15.326 114.553 …

D11 … 15.685 114.537 …

D12 … 29.45 113.383 …

E1 … 31.148 104.037 …

E2 … 42.221 103.602 …

E3 … 42.493 103.591 …

E4 … 51.05 103.215 …

E5 … 31.166 108.653 …

E6 … 42.243 107.739 …

E7 … 42.498 107.709 …

E8 … 51.08 106.874 …

E9 … 31.2 113.209 …

E10 … 42.294 111.819 …

E11 … 42.509 111.782 …

E12 … 51.124 110,497 …

F1 … 52.171 103.157 …

F2 … 58.703 102.789 …

F3 … 58.893 102.778 …

F4 … 63.954 102.477 …

F5 … 52.208 106.747 …

F6 … 58.736 105.969 …

F7 … 58.897 105.952 …

F8 … 63.968 105.315 …

F9 … 52.257 110.303 …

F10 … 58.774 109.135 …

F11 … 58.917 109.102 …

F12 … 63.999 108.131 …

xxvi



P4 9.297 0.08 100,000 107.551 -1.108

D1 … 399.768 102.82 …

D2 … 15.342 102.75 …

D3 … 15.672 102.738 …

D4 … 29.43 102.495 …

D5 … 399.767 108.083 …

D6 … 15.326 107.852 …

D7 … 15.675 107.842 …

D8 … 29.446 107.199 …

D9 … 399.808 113.265 …

D10 … 15.354 112.876 …

D11 … 15.713 112.864 …

D12 … 29.479 111.832 …

E1 … 31.186 102.459 …

E2 … 42.254 102.192 …

E3 … 42.525 102.184 …

E4 … 51.091 101.972 …

E5 … 31.198 107.095 …

E6 … 42.268 106.341 …

E7 … 42.523 106.316 …

E8 … 51.115 105.64 …

E9 … 31.228 111.682 …

E10 … 42.315 110.445 …

E11 … 42.528 110.41 …

E12 … 51.154 109.279 …

F1 … 52.215 101.941 …

F2 … 58.737 101.706 …

F3 … 58.925 101.701 …

F4 … 63.989 101.517 …

F5 … 52.243 105.533 …

F6 … 58.76 104.896 …

F7 … 58.922 104.879 …

F8 … 63.998 104.363 …

F9 … 52.285 109.109 …

F10 … 58.792 108.069 …

F11 … 58.934 108.039 …

F12 … 64.025 107.183 …

xxvii



P4 9.297 0.08 100,000 109.047 -1.33

D1 399.748 105.218

D2 15.325 105.077

D3 15.654 105.062

D4 29.425 104.648

D5 399.752 110.442

D6 15.308 110.144

D7 15.66 110.13

D8 29.439 109.322

D9 399.791 115.555

D10 15.334 115.104

D11 15.696 115.089

D12 29.467 113.904

E1 31.183 104.577

E2 42.246 104.084

E3 42.518 104.073

E4 51.09 103.643

E5 31.188 109.187

E6 42.253 108.214

E7 42.509 108.186

E8 51.108 107.296

E9 31.215 113.727

E10 42.296 112.28

E11 42.508 112.241

E12 51.138 110.911

F1 52.213 103.577

F2 58.724 103.158

F3 58.912 103.15

F4 63.979 102.809

F5 52.239 107.161

F6 58.743 106.34

F7 58.904 106.316

F8 63.984 105.645

F9 52.275 110.711

F10 58.77 109.491

F11 58.912 109.461

F12 64.007 108.458

xxviii

Estação P3 Altura aparelho Data 13-06-2009


P4 9.3 0.08 100,000 109.202 -1.354

D1 … 399.735 105.522 …

D2 … 15.284 105.38 …

D3 … 15.612 105.366 …

D4 … 29.347 104.929 …

D5 … 399.734 110.738 …

D6 … 15.274 110.44 …

D7 … 15.623 110.426 …

D8 … 29.379 109.598 …

D9 … 399.767 115.849 …

D10 … 15.307 115.398 …

D11 … 15.668 115.381 …

D12 … 29.427 114.177 …

E1 … 31.072 104.853 …

E2 … 42.133 104.337 …

E3 … 42.405 104.323 …

E4 … 50.978 103.87 …

E5 … 31.109 109.454 …

E6 … 42.179 108.462 …

E7 … 42.432 108.43 …

E8 … 51.034 107.518 …

E9 … 31.166 113.991 …

E10 … 42.257 112.528 …

E11 … 42.468 112.487 …

E12 … 51.103 111.13 …

F1 … 52.116 103.8 …

F2 … 58.647 103.352 …

F3 … 58.837 103.341 …

F4 … 63.91 102.978 …

F5 … 52.166 107.38 …

F6 … 58.688 106.531 …

F7 … 58.85 106.508 …

F8 … 63.936 105.814 …

F9 … 52.228 110.928 …

F10 … 58.74 109.685 …

F11 … 58.883 109.649 …

F12 … 63.979 108.624 …

Y 52.153 111.664

1.172

xxix



P4 9.299 0.08 100,000 109.518 -1.401

D1 … 399.759 106.033 …

D2 … 15.297 105.878 …

D3 … 15.627 105.861 …

D4 … 29.359 105.393 …

D5 … 399.758 111.24 …

D6 … 15.293 110.927 …

D7 … 15.642 110.91 …

D8 … 29.395 110.053 …

D9 … 399.795 116.331 …

D10 … 15.334 115.867 …

D11 … 15.692 115.851 …

D12 … 29.449 114.62 …

E1 … 31.073 105.307 …

E2 … 42.131 104.742 …

E3 … 42.403 104.726 …

E4 … 50.983 104.228 …

E5 … 31.119 109.901 …

E6 … 42.182 108.861 …

E7 … 42.436 108.828 …

E8 … 51.045 107.874 …

E9 … 31.178 114.423 …

E10 … 42.269 112.919 …

E11 … 42.482 112.877 …

E12 … 51.124 111.48 …

F1 … 52.13 104.155 …

F2 … 58.657 103.667 …

F3 … 58.841 103.655 …

F4 … 63.923 103.257 …

F5 … 52.183 107.73 …

F6 … 58.7 106.841 …

F7 … 58.861 106.816 …

F8 … 63.95 106.089 …

F9 … 52.247 111.273 …

F10 … 58.759 109.992 …

F11 … 58.899 109.956 …

F12 … 63.998 108.897 …

Y 52.169 112.012

xxx


xxxi



P3 9.294 0.08 0.000 105.512 -0.807

D1 … 35.892 101.306 …

D2 … 41.019 101.477 …

D3 … 41.171 101.478 …

D4 … 47.627 101.641 …

D5 … 35.88 104.135 …

D6 … 40.982 104.647 …

D7 … 41.126 104.66 …

D8 … 47.6 105.222 …

D9 … 35.883 106.966 …

D10 … 40.973 107.805 …

D11 … 41.107 107.831 …

D12 … 47.594 108.784 …

E1 … 48.687 101.665 …

E2 … 57.301 101.88 …

E3 … 57.588 101.887 …

E4 … 68.455 102.158 …

E5 … 48.66 105.31 …

E6 … 57.257 106.008 …

E7 … 57.508 106.023 …

E8 … 68.418 106.793 …

E9 … 48.665 108.948 …

E10 … 57.252 110.099 …

E11 … 57.514 110.126 …

E12 … 68.434 111.377 …

F1 … 70.37 102.2 …

F2 … 84.087 102.368 …

F3 … 84.527 102.373 …

F4 … 99.918 102.447 …

F5 … 70.329 106.899 …

F6 … 84.103 107.469 …

F7 … 84.525 107.481 …

F8 … 99.913 107.726 …

F9 … 70.321 111.55 …

F10 … 84.127 112.5 …

F11 … 84.532 112.511 …

F12 … 99.938 112.907 …

1.223

xxxii



P3 9.298 0.08 0.000 104.561 -0.607

D1 … 35.879 100.509 …

D2 … 41.011 100.581 …

D3 … 41.163 100.58 …

D4 … 47.61 100.629 …

D5 … 35.869 103.34 …

D6 … 40.976 103.753 …

D7 … 41.119 103.765 …

D8 … 47.582 104.216 …

D9 … 35.869 106.172 …

D10 … 40.964 106.919 …

D11 … 41.098 106.941 …

D12 … 47.578 107.789 …

E1 … 48.658 100.638 …

E2 … 57.274 100.72 …

E3 … 57.56 100.723 …

E4 … 68.421 100.856 …

E5 … 48.64 104.29 …

E6 … 57.24 104.854 …

E7 … 57.492 104.862 …

E8 … 68.388 105.502 …

E9 … 48.65 107.936 …

E10 … 57.238 108.958 …

E11 … 57.502 108.981 …

E12 … 68.409 110.109 …

F1 … 70.336 100.879 …

F2 … 84.061 100.935 …

F3 … 84.498 100.936 …

F4 … 99.893 100.967 …

F5 … 70.303 105.589 …

F6 … 84.081 106.049 …

F7 … 84.501 106.059 …

F8 … 99.889 106.261 …

F9 … 70.297 110.264 …

F10 … 84.108 111.107 …

F11 … 84.509 111.116 …

F12 … 99.911 111.475 …

1.023

xxxiii



P3 9.297 0.08 0.000 105.565 -0.815

D1 35.866 101.366

D2 41.003 101.544

D3 41.155 101.542

D4 47.588 101.719

D5 35.86 104.194

D6 40.972 104.71

D7 41.118 104.722

D8 47.564 105.3

D9 35.865 107.02

D10 40.964 107.868

D11 41.097 107.891

D12 47.563 108.86

E1 48.638 101.748

E2 57.262 101.975

E3 57.548 101.981

E4 68.396 102.265

E5 48.627 105.392

E6 57.232 106.099

E7 57.484 106.113

E8 68.368 106.9

E9 48.641 109.027

E10 57.234 110.187

E11 57.498 110.211

E12 68.394 111.481

F1 … 70.315 102.309

F2 … 84.052 102.488

F3 … 84.49 102.494

F4 … 99.889 102.576

F5 … 70.285 107.009

F6 … 84.071 107.588

F7 … 84.493 107.6

F8 … 99.881 107.851

F9 … 70.283 111.655

F10 … 84.098 112.61

F11 … 84.499 112.621

F12 … 99.899 113.026

1.171

xxxiv



P3 0.08 0.000 105.447

D1 … 35.917 101.292 …

D2 … 41.06 101.464 …

D3 … 41.209 101.467 …

D4 … 47.664 101.636 …

D5 … 35.885 104.118 …

D6 … 40.999 104.631 …

D7 … 41.144 104.646 …

D8 … 47.612 105.214 …

D9 … 35.868 106.949 …

D10 … 40.967 107.79 …

D11 … 41.103 107.814 …

D12 … 47.587 108.774 …

E1 … 48.744 101.659 …

E2 … 57.348 101.874 …

E3 … 57.632 101.883 …

E4 … 68.469 102.156 …

E5 … 48.695 105.301 …

E6 … 57.283 105.996 …

E7 … 57.532 106.012 …

E8 … 68.409 106.784 …

E9 … 48.672 108.937 …

E10 … 57.249 110.089 …

E11 … 57.511 110.113 …

E12 … 68.404 111.37 …

F1 … 70.361 102.194 …

F2 … 84.057 102.357 …

F3 … 84.496 102.361 …

F4 … 99.865 102.431 …

F5 … 70.316 106.892 …

F6 … 84.072 107.456 …

F7 … 84.494 107.465 …

F8 … 99.865 107.707 …

F9 … 70.298 111.54 …

F10 … 84.095 112.483 …

F11 … 84.494 112.493 …

F12 … 99.89 112.888 …

Y 68.82 112.291

1.155

xxxv



P3 9.299 0.08 0.000 105.879 -0.861

D1 … 35.918 101.664 …

D2 … 41.068 101.883 …

D3 … 41.217 101.885 …

D4 … 47.666 102.11 …

D5 … 35.883 104.489 …

D6 … 41.004 105.046 …

D7 … 41.15 105.061 …

D8 … 47.61 105.684 …

D9 … 35.865 107.312 …

D10 … 40.969 108.201 …

D11 … 41.104 108.227 …

D12 … 47.581 109.239 …

E1 … 48.758 102.144 …

E2 … 57.36 102.421 …

E3 … 57.646 102.432 …

E4 … 68.465 102.769 …

E5 … 48.702 105.781 …

E6 … 57.287 106.538 …

E7 … 57.539 106.552 …

E8 … 68.4 107.39 …

E9 … 48.672 109.409 …

E10 … 57.25 110.618 …

E11 … 57.514 110.645 …

E12 … 68.392 111.961 …

F1 … 70.348 102.82 …

F2 … 84.046 103.034 …

F3 … 84.481 103.04 …

F4 … 99.841 103.132 …

F5 … 70.301 107.507 …

F6 … 84.059 108.119 …

F7 … 84.479 108.131 …

F8 … 99.839 108.396 …

F9 … 70.283 112.143 …

F10 … 84.079 113.129 …

F11 … 84.476 113.144 …

F12 … 99.862 113.559 …

Y 68.773 112.891

1.277

xxxvi


xxxvii



P6 6.144 0.08 100,000 111 -1.134

G1 … 0.323 103.643 …

G2 … 15.623 103.533 …

G3 … 16.051 103.526 …

G4 … 29.822 103.251 …

G5 … 0.318 108.871 …

G6 … 15.615 108.613 …

G7 … 16.053 108.583 …

G8 … 29.842 107.94 …

G9 … 0.38 114.043 …

G10 … 15.655 113.614 …

G11 … 16.099 113.597 …

G12 … 29.902 112.562 …

H1 … 31.295 103.218 …

H2 … 42.039 102.861 …

H3 … 42.498 102.845 …

H4 … 51.077 102.487 …

H5 … 31.297 107.835 …

H6 … 42.051 107.02 …

H7 … 42.549 106.98 …

H8 … 51.083 106.141 …

H9 … 31.328 112.388 …

H10 … 42.09 111.126 …

H11 … 42.583 111.058 …

H12 … 51.148 109.783 …

xxxviii



P6 6.145 0.08 100,000 111.755 -1.148

G1 … 0.338 103.803 …

G2 … 15.632 103.69 …

G3 … 16.06 103.682 …

G4 … 29.835 103.401 …

G5 … 0.329 109.029 …

G6 … 15.621 108.768 …

G7 … 16.061 108.737 …

G8 … 29.848 108.086 …

G9 … 0.389 114.192 …

G10 … 15.624 113.762 …

G11 … 16.102 113.743 …

G12 … 29.907 112.704 …

H1 … 31.3 103.364 …

H2 … 42.039 102.988 …

H3 … 42.5 102.976 …

H4 … 51.076 102.601 …

H5 … 31.298 107.98 …

H6 … 42.049 107.146 …

H7 … 42.547 107.106 …

H8 … 51.081 106.253 …

H9 … 31.329 112.526 …

H10 … 42.085 111.25 …

H11 … 42.578 111.18 …

H12 … 51.141 109.894 …

xxxix



P6 6.145 0.08 100,000 112.169 -1.189

G1 0.367 104.256

G2 15.653 104.129

G3 16.083 104.118

G4 29.853 103.805

G5 0.356 109.47

G6 15.643 109.195

G7 16.083 109.166

G8 29.868 108.484

G9 0.416 114.621

G10 15.682 114.178

G11 16.128 114.159

G12 29.925 113.091

H1 31.317 103.76

H2 42.05 103.344

H3 42.509 103.33

H4 51.082 102.916

H5 31.317 108.369

H6 42.061 107.499

H7 42.561 107.455

H8 51.09 106.564

H9 31.349 112.906

H10 42.101 111.594

H11 42.592 111.522

H12 51.153 110.198

xl



P6 6.146 0.08 100,000 111.517 -1.124

G1 … 0.379 103.598 …

G2 … 15.649 103.489 …

G3 … 16.074 103.478 …

G4 … 29.835 103.216 …

G5 … 0.371 108.819 …

G6 … 15.648 108.563 …

G7 … 16.085 108.533 …

G8 … 29.866 107.901 …

G9 … 0.434 113.992 …

G10 … 15.696 113.566 …

G11 … 16.141 113.546 …

G12 … 29.941 112.524 …

H1 … 31.295 103.174 …

H2 … 42.028 102.819 …

H3 … 42.487 102.807 …

H4 … 51.055 102.452 …

H5 … 31.312 107.789 …

H6 … 42.055 106.976 …

H7 … 42.552 106.937 …

H8 … 51.078 106.103 …

H9 … 31.359 112.344 …

H10 … 42.11 111.084 …

H11 … 42.602 111.015 …

H12 … 51.16 109.745 …

1.055

xli



P6 6.146 0.08 100,000 113.128 -1.286

G1 … 0.417 105.34 …

G2 … 15.68 105182 …

G3 … 16.106 105.171 …

G4 … 29.867 104.78 …

G5 … 0.41 110.532 …

G6 … 15.677 110.228 …

G7 … 16.115 110.197 …

G8 … 29.891 109.443 …

G9 … 0.468 115.65 …

G10 … 15.727 115.181 …

G11 … 16.168 115.161 …

G12 … 29.967 114.03 …

H1 … 31.31 104.719 …

H2 … 42,037 104.204 …

H3 … 42.496 104.184 …

H4 … 51.061 103.673 …

H5 … 31.328 109.313 …

H6 … 42.068 108.345 …

H7 … 42.566 108.3 …

H8 … 51.087 107.313 …

H9 … 31.38 113.828 …

H10 … 42.128 112.428 …

H11 … 42.62 112.35 …

H12 … 51.173 110.937 …

xlii


xliii



P5 6.141 0.08 0.000 108.489 -0.824

G1 … 48.919 101.381 …

G2 … 57.414 101.558 …

G3 … 57.737 101.564 …

G4 … 68.732 101.752 …

G5 … 48.855 105.036 …

G6 … 57.382 105.688 …

G7 … 57.675 105.697 …

G8 … 68.702 106.402 …

G9 … 48.859 108.705 …

G10 … 57.386 109.8 …

G11 … 57.669 109.835 …

G12 … 68.676 111.005 …

H1 … 70.144 101.772 …

H2 … 83.463 101.893 …

H3 … 84.214 101.904 …

H4 … 99.5 101.918 …

H5 … 70.104 106.461 …

H6 … 83.439 106.991 …

H7 … 84.188 107.013 …

H8 … 99.497 107.17 …

H9 … 70.151 111.099 …

H10 … 83.47 112.011 …

H11 … 84.245 112.045 …

H12 … 99.556 112.38 …

1.066

xliv



P5 6.141 0.08 0.000 108.568 -0.832

G1 48.922 101.449

G2 57.425 101.636

G3 57.743 101.641

G4 68.742 101.843

G5 48.868 105.104

G6 57.396 105.764

G7 57.687 105.773

G8 68.714 106.491

G9 48.873 108.77

G10 57.401 109.873

G11 57.681 109.911

G12 68.689 111.092

H1 70.157 101.865

H2 83.48 101.993

H3 84.231 102.002

H4 99.516 102.018

H5 70.122 106.55

H6 83.457 107.087

H7 84.207 107.11

H8 99.512 107.265

H9 70.171 111.19

H10 83.49 112.103

H11 84.265 112.137

H12 … 99.576 112.473

1.077

xlv



P5 6.143 0.08 0.000 109.152 -0.889

G1 48.921 101.888

G2 57.426 102.13

G3 57.747 102.138

G4 68.739 102.402

G5 48.864 105.541

G6 57.395 106.257

G7 57.687 106.267

G8 68.71 107.042

G9 48.868 109.2

G10 57.397 110.358

G11 57.68 110.396

G12 68.685 111.633

H1 70.157 102.428

H2 83.479 102.598

H3 84.231 102.612

H4 99.516 102.648

H5 70.119 107.11

H6 83.458 107.686

H7 84.204 107.713

H8 99.51 107.89

H9 70.167 111.736

H10 83.488 112.692

H11 84.263 112.725

H12 99.575 113.079

1.131

xlvi



P5 0.08 0.000 108.53

G1 … 48.991 101.46 …

G2 … 57.487 101.644 …

G3 … 57.807 101.649 …

G4 … 68.794 101.851 …

G5 … 48.914 105.111 …

G6 … 57.439 105.771 …

G7 … 57.731 105.782 …

G8 … 68.75 106.497 …

G9 … 48.898 108.78 …

G10 … 57.425 109.883 …

G11 … 57.705 109.92 …

G12 … 68.713 111.102 …

H1 … 70.204 101.866 …

H2 … 83.517 101.991 …

H3 … 84.269 102.003 …

H4 … 99.535 102.016 …

H5 … 70.152 106.552 …

H6 … 83.486 107.082 …

H7 … 84.235 107.106 …

H8 … 99.533 107.26 …

H9 … 70.188 111.196 …

H10 … 83.511 112.107 …

H11 … 84.286 112.138 …

H12 … 99.6 112.472 …

1.1

xlvii



P5 6.144 0.08 0.000 110.108 -0.984

G1 … 49.006 102.631 …

G2 … 57.51 102.97 …

G3 … 57.827 102.979 …

G4 … 68.809 103.347 …

G5 … 48.935 106.276 …

G6 … 57.461 107.086 …

G7 … 57.754 107.099 …

G8 … 68.762 107.976 …

G9 … 48.915 109.928 …

G10 … 57.446 111.174 …

G11 … 57.723 111.216 …

G12 … 68.719 112.551 …

H1 … 70.228 103.378 …

H2 … 83.535 103.626 …

H3 … 84.289 103.642 …

H4 … 99.548 103.709 …

H5 … 70.173 108.045 …

H6 … 83.503 108.696 …

H7 … 84.249 108.726 …

H8 … 99.543 108.933 …

H9 … 70.204 112.656 …

H10 … 83.523 113.681 …

H11 … 84.298 113.719 …

H12 … 99.61 114.095 …

Y 68.932 113.348

1.229

000001

Copyright ® 2004 - Construlink.com - Todos os direitos reservados.

GUIÃO TÉCNICO CIMENTO PORTLAND DE CALCÁRIO CEM II / B-L 32.5N CEM II/A-L 42.5R

FICHA TÉCNICA – CIMPOR – Nº 05 Nº de pág.: 4

19 de Fevereiro de 2004

viii


CIMENTO PORTLAND DE CALCÁRIO CEM II / B-L 32.5N CEM II/A-L 42.5R

O Cimento, sendo um material de grande utilização deve ser adaptado, nas suas características ás funções a desempenhar em cada obra. O cimentos mistos do tipo II (Portland-composite), compostos de aglomerantes de clínquer portland e pozolânicos, com adição de filler de calcário permitem obter classes de resistência média à compressão compatíveis com as habituais necessidades construtivas obtendo vantagens a nível de trabalhabilidade, calor de hidratação e económicas. A CIMPOR apresenta na sua gama de produção os seguintes cimentos com adição de calcário.

CEM II / B-L 32.5N 0856 Constituintes:

• 65% <= Clínquer <=79% • 21% <= Calcário <=35% • Sulfato de cálcio regularizador de presa

Características:

• Químicas Sulfatos (SO3)<= 3.5% Cloretos (CI) <= 0,10%

• Físicas Início de presa (min) >= 75 Expansibilidade (mm) <= 10

• Mecânicas Resistência à compressão valores mínimos 7 dias: 16,0 MPa 28 dias: 32,5 MPa

Propriedades especiais do betão fabricado com este cimento

• Desenvolvimento lento das resistências iniciais. • Progressão muito sensível da resistência até aos 28 dias. • Elevada trabalhabilidade com baixa relação água / cimento

Utilizações recomendadas

• Betão armado - Indicado indistintamente para todas ás classes de resistências com especial vantagem nas de C12/15 a C25/30. - Com desempenho mecânico a 28 dias.

• Pré-fabricação - Artefactos e outros elementos de betão simples.

Fig.1 – Resistência

mecânica à

compressão – curva

de crescimento

mínimo.

ix


- Elementos estruturais em betão simples. Betonagem em grandes massas.

• Argamassas de todos os tipos. • Betão simples de uso geral, em fundações e elevações.

Precauções na aplicação

• Respeitar as dosagens de cimento mínimas e as relações água/cimento máximas normativas

• Proporcionar uma cura e protecção convenientes e de duração normal logo após a colocação em obra

• Não retirar a cofragem nem remover o escoramento antes do betão ter a resistência suficiente.

Contra-indicações

• Em ambientes agressivos seguir estritamente as recomendações normativas e os textos técnicos sobre o assunto.

• Betonagem sob temperaturas. Condições de Fornecimento e Recepção (NP EN 197-2) Ensacado

• Sacos de 50kg • Palete de 35 sacos = 1750 kg • Pacotão 44 sacos = 2200 kg

Granel

• 25 toneladas • Camião de 25 toneladas com meios de descarga

(devidamente selado).

CEM II/A-L 42.5R 0856 Constituintes

• 65% <= Clínquer <=79% • 6% <= Calcário <=20% • Sulfato de cálcio regularizador de presa

Características

• Químicas Sulfatos (SO3) <= 4,0% Cloretos (CI) <= 0,10%

• Físicas Início de presa (min) >= 60 Expansibilidade (mm) <= 10

• Mecânicas Resistência à compressão valores mínimos 2 dias: 20,0 MPa 28 dias: 42,5 MPa

x


Propriedades especiais do betão fabricado com este cimento

• Desenvolvimento rápido das resistências mecânicas. • Elevada resistência em todas as idades • Grande leque de utilizações e bom comportamento mesmo

em meios moderadamente agressivos • Trabalhabilidade elevada

Utilizações recomendadas

• Betão armado • Indicado indistintamente para todas as classes de

resistência com especial vantagem nas C20/25 e C30/35. • Pré-fabricação

- Artefactos - Elementos estruturais em betão armado e pré-esforçado - Blocos de alvenaria e abobadilha em betão leve.

• Pavimentos rodoviários - Camadas de base e sub base em betão pobre - Solo cimento - Camadas de desgaste

• Betão simples de uso geral Precauções na aplicação

• Respeitar as dosagens de cimento mínimas e as relações água/cimento máximas normativas

• Assegurar uma cura e protecção cuidadosa de duração conveniente, especialmente nas condições climáticas mais adversas

• Não retirar a cofragem nem remover o escoramento antes do betão ter a resistência suficiente

• Confirmar a capacidade resistente no caso de transmissão do pré-esforço.

Contra-indicações

• Contacto com ambientes agressivos (águas e terrenos). • Betonagens em grandes massas. • Betonagem sob temperaturas baixas.

Condições de Fornecimento e Recepção (NP EN 197-2) Granel

• 25 toneladas • Camião de 25 toneladas com meios de descarga

(devidamente selado).

CIMPOR, cimentos de Portugal SGPS Morada: Rua Alexandre Herculano, 35, 1250-009 Lisboa

Telefone: +351 213 118 100 Fax: +351 219 408 600

Homepage: www.cimpor.pt

Fig.2 – Resistência

mecânica à

compressão – curva

de crescimento

mínimo.

Edição:

Construlink.com

xi

pag. 1

Cal Hidráulica NHL5Cal Hidráulica

Descrição

Local de Produção Embalagem

Principais Aplicações

Certificação

A Cal Hidráulica Martingança é um ligante hidráulico constituído maioritariamente porsilicatos e aluminatos de cálcio e hidróxido de cálcio. Obtém-se por cozedura de calcárioargiloso (marga), seguida de moagem e adição de sulfato de cálcio para regularização dapresa. As suas características físicas e químicas colocam a Cal Hidráulica Martingança naclasse de resistência superior (NHL5) segundo a NP EN 459-1:2003 do CEN.

- Na fabricação de argamassas, como único ligante ou em mistura com outros liganteshidráulicos ou aéreos, conferindo-lhes trabalhabilidade e flexibilidade, reduzindosignificativamente a retracção das argamassas hidráulicas.

- Na fabricação de argamassas de reabilitação, como único ligante, em execução de rebocosexteriores sobre suportes antigos (contactar os nossos Serviços Técnicos para avaliação dasua aplicabilidade a cada caso).

- No fabrico de blocos e outros artefactos de construção.

- No tratamento de solos, para melhoria das características mecânicas e trabalhabilidade.

- Como substituto do filler nos pavimentos betuminosos.

A dosagem de Cal Hidráulica Martingança numa argamassa deve adequar-se ao fim a quese destina. Nas argamassas de reboco e de assentamento, a Cal Hidráulica Martingançasubstitui com vantagem a utilização de saibros (normalmente com teores de argila muitoelevados e, por isso, nocivos, pois provocam fissuração e diminuem a resistência àcompressão).

Misturar previamente a Cal Hidráulica Martingança com o agregado e posteriormenteadicionar água na quantidade necessária para obtenção de uma boa trabalhabilidade.

Como valor orientativo, usar uma relação água/ligante de 1:2 (expressa em volume).

Para efeitos orientativos, relativamente ao traço a utilizar, aconselhamos a consulta dasTabelas Técnicas, de Brazão Farinha e Correia dos Reis.

Fabricação de argamassas

Cal Hidráulica certificada segundo a NP EN 459-1:2003

Certificado de Conformidade 0856-CPD-0202, relativoà marcação CE deste produto.

Granel

Sacos de 40kg

Fábrica Secil Martingança

Apartado 2

2406-909 MACEIRA LRA

Condicionantes

Não aplicar argamassas a temperaturas inferiores a 5ºC e superiores a 30ºC, evitando aaplicação em situações de elevada exposição solar e/ou sob ventos fortes.

Não utilizar argamassas amolentadas ou que tenham iniciado a sua presa.

Evitar a secagem rápida das argamassas, regando o suporte 1 a 2 horas antes da aplicaçãoe voltando a regar logo que a argamassa se apresente suficientemente resistente. Repetir arega 1, 2 e 7 dias depois.

Conselhos complementares

O excesso de água da amassadura é prejudicial às características físicas do reboco. Deveser sempre utilizada a quantidade mínima de água que permita boa trabalhabilidade.

A água de amassadura deve estar isenta de quaisquer impurezas (argilas, matériaorgânica), devendo - de preferência - ser utilizada água potável.

Uma vez determinado o traço a utilizar para uma argamassa, manter as dosagensconstantes e o tempo de amassadura.

Última actualização Março 2006 22vi

Tratamento de Solos A adição de Cal Hidráulica Martingança a certos solos argilosos e húmidos permite a suaestabilização, melhorando a sua resistência às intempéries, pela diminuição do índice deplasticidade e de uma maior compactação, a qual permite um aumento do CBR (CaliforniaBearing Ratio, índice de compacidade de suporte).

A adição de Cal Hidráulica Martingança, devido ao seu teor de cal livre, reduz à humidade dosolo (poder excicante), com ele reagindo, aglutinando as suas partículas e constituindo umaglomerado muito mais compacto.

A adição de Cal Hidráulica Martingança aos betuminosos provoca uma generalizadamelhoria da qualidade nas características da camada de desgaste, que se traduzem por:

- maior consistência do betuminoso, devido à maior aderência entre este e os agregados;

- maior resistência à penetração das águas, com o consequente abrandamento do fenómenode envelhecimento acelerado;

- maior resistência à fissuração.

A Cal Hidráulica comosubstituto do filler

Trata-se de um produto não nocivo e não inflamável, embora irrite os olhos e a pele. Nãodeve ser ingerido.

Utilizar luvas e máscara no seu manuseamento, lavando bem as mãos no final. No caso decontacto com os olhos, lavá-los abundantemente com água limpa.

Consultar a ficha de segurança do produto em www.secilmartinganca.pt.

Higiene e Segurança

Transporte e validade A Cal Hidráulica Martingança deve ser transportada, manuseada e armazenada dentro daembalagem original (a qual só deve ser aberta para utilização), ao abrigo de humidades eexposição ao calor. Nestas condições, a Cal Hidráulica Martingança poderá ser armazenadapelo período máximo de 6 (seis) meses.

Propriedades do produto(Método de ensaio segundo NP EN 459-1:2003)

Propriedades Valor Médio(ano 2005)

Água livre

Presa

0,8%

Cal livre

Sulfatos

Fim

Inicio

Finura

1 hora

6 horas

200 m

90 m 11,0%

1,5%

2,3%

3,9%

7 dias

28 dias 8 MPa

5 MPaResistência àCompressão

NOTA :

A informação e os dados técnicos constantesda presente Ficha Técnica exprimem o nossoconhecimento actual, podendo ser alteradossem prévio aviso. A nossa responsabilidadelimita-se à garantia de qualidade do produtofornecido, rejeitando quaisquer anomaliasresultantes da sua aplicação indevida.

Em situação de dúvida suscitada pelo presentedocumento, e particularmente em presença deaspectos singulares da construção, solicitamoso contacto com os nossos Serviços Técnicos.

Companhia Geral de Cal e Cimento, S.A.

Vendas Norte Tel. 226 078 410 . Fax. 226 078 411Vendas Centro Tel. 244 779 500 . Fax. 244 777 455Vendas Sul Tel. 212 198 280 . Fax. 212 198 229Vendas Técnicas Tel. 212 198 280 . Fax. 212 198 229Técnico-Comercial Tel. 217 927 100 . Fax. 217 936 199

[email protected]

Processo de aplicação

A quantidade de Cal Hidráulica Martingança a utilizar deve ser de 0,5 a 5% (sendo 3% o valortípico) da massa de solo a tratar, de onde devem ser retiradas as pedras de grandesdimensões.

De seguida, espalhar a Cal Hidráulica Martingança, misturando-a e homogeneizando-a como solo em tratamento. Depois, compactar o solo tratado, que ficará muito mais resistente àpenetração das águas pluviais e mais apto a funcionar como base de fundações.

pag. 2 2vii

Documents

Taj Nunes