Tecnologia de Materiais e Processos II Módulo IV – Design de utilidades

Tecnologia de Tecnologia de Materiais e Processos Materiais e Processos

IIIIMódulo IV – Design de utilidadesMódulo IV – Design de utilidades

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Esquema de uma máquina de moldagem por injeção

parafuso móvel plástico fundido injeção no molde

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Detalhe do processo de injeção

Detalhe do processo de extração

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• Sistema de Alimentação

• Sistema de Extração

• Sistema de Resfriamento

• Saída de Gases

• Placa com as Cavidades

Sistemas de um molde de Injeção

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Funções

• Receber e distribuir o material plastificado• Modelar • Resfriar• Desmoldar

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• Bucha de Injeção e Canal de Alimentação• Canais de Distribuição

• Poço Frio• Moldes com Canal Quente

• Entradas ou Pontos de Injeção

Sistemas de Alimentação

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• É a primeira região por onde a massa fundida do polímero é forçada a passar após deixar o cilindro da injetora.

• A bucha deve seguir uma forma cônica com conicidade variando de 2 - 6 graus.

• O conduto deve ser bem polido e o mais curto possível.

• No final da bucha deve haver um poço frio com diâmetro e profundidade iguais ao maior diâmetro do conduto.

Bucha de injeção

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Bucha de injeção

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• Une o canal de alimentação à entrada da cavidade. • Deverá ser o mais curto possível.• As superfícies devem ser polidas, a forma de sua

seção transversal deve ser adequada e sua disposição geométrica racional.

• Poço Frio: Prolongamento do canal de alimentação e tem por finalidade receber o primeiro material que se resfriou na frente de fluxo.

Canal de alimentação

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Canais de distribuição

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Balanceamento adequado

Não balanceado

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• O material nos canais de alimentação é mantido plastificado, ou seja, preparado para o próximo ciclo injeção.

• As peças são extraídas sem os canais de alimentação. Como vantagens desse sistema tem-se: ciclos mais rápidos, eliminação de operação de acabamento na remoção do ponto de injeção e redução de refugos.

Canal de distribuição quente

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Canal de distribuição quente

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Entrada ou Ponto de injeção

A entrada de injeção controla a velocidade com que o material fundido entra na cavidade e, também, o seu empacotamento. Estas duas características influenciarão na performance e na aparência da peça injetada.

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• peças grandes que necessitam de vários pontos de entrada, estes devem estar próximos o bastante para evitarem perda de pressão;

• os pontos de entrada, devem ser localizados, de preferência, de paredes grossas para finas;

• os pontos de entrada devem estar localizados de tal forma a minimizar linhas de emenda;


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Para minimizar o jateamento, esguichos e enevo- amento, a entrada deverá estar em ângulo reto com o canal e deve obrigatoriamente, existir um poço frio ao lado do canal. Veja figura abaixo.


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Canais de entrada com poço frio

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Tipos de entrada

Entrada lateralEntrada direta

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Entrada em disco

Tipos de entrada

Entrada em anel

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Tipos de entrada

Entrada capilar

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Tipos de entradaEntrada em túnel ou submarina

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Saída de gases

• São canais rasos que se estendem da cavidade ao exterior do molde

• Saídas ineficientes resultam em:• mal preenchimento da peça• linhas de emendas fracas• contração irregular do moldado• queima da superfície da peça

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Saída de gases

Cavidade sem saída de gases

Cavidade com saída de gases

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Sistema de resfriamento

• Constituído por canais no interior do molde para circulação de água

• A diferença de temperatura do líquido entre a entrada no molde e a saída deve ser a menor possível

• Grandes diferença de temperatura no molde (provoca diferentes taxas de resfriamento) causam:• peças com contração, brilho, qualidade das linhas de

solda, diferentes em cada ponto

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Sistema de resfriamento

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Sistema de extração• Devem atuar na face inferior da moldagem

(não vista) - evitar marcas nas faces expostas

• A extração pode ser feita por:• Pinos • Placas• Ar comprimido• Núcleo Rotativo• Ventosas...

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Sistema de extração

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Moldes com partes móveis

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Molde com placa flutuante

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Defeitos na moldagem por injeção

Estrias marrons

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SURGIMENTO DE ESTRIAS DE COLORAÇÃO MARROM, AMARELADA OU

MESMO PRETA NA PEÇA INJETADA DEVIDO À DEGRADAÇÃO DO POLÍMERO

Estrias marrons

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Pontos pretos

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SURGIMENTO DE PEQUENAS PARTÍCULAS ENCRAVADAS NA

PEÇA CAUSADAS PELA CARBONIZAÇÃO DO POLÍMERO

CAUSAS PRINCIPAISFORMAÇÃO DE UM FILME DE MATERIAL DEGRADADO RECOBRINDO O PARAFUSO OU O CANHÃO QUE SE DESPRENDE A CADA CICLOPRESENÇA DE FINOS NO MATERIAL, PRINCIPALMENTE EM RECICLADOS


Pontos pretos

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Delaminação

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SEPARAÇÃO DO POLÍMERO EM CAMADAS, NORMALMENTE MEDIANTE A APLICAÇÃO DE UMA FORÇA, CAUSADA PELA PRESENÇA DE CONTAMINANTES

(OUTRO POLÍMERO OU MESMO ADITIVOS) INCOMPATÍVEIS COM O POLÍMERO


Delaminação

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Rechupes e vazios

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DEPRESSÕES ORIGINADAS NA SUPERFÍCIE DA PEÇA INJETADA

(RECHUPES) OU BOLHAS INTERNAS (VAZIOS) NORMALMENTE SÓ VISÍVEIS

EM PEÇAS TRANSPARENTES, DECORRENTES DA CONTRAÇÃO DO

POLÍMERO


Rechupes e vazios

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Linhas de solda

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RECOMBINAÇÃO DE DUAS OU MAIS FRENTES DE FLUXO DO MATERIAL QUE

SE SEPARARAM EM ALGUMA REGIÃO ANTERIOR POR

ONDE O POLÍMERO ESTAVA ESCOANDO


Linhas de solda

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Rebarbas

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MATERIAL FUNDIDO É FORÇADO PARA FORA DAS CAVIDADES PELA LINHA DE ABERTURA DO MOLDE


Rebarbas

CAUSAS PRINCIPAISTEMPERATURA DO POLÍMERO ALTAPRESSÃO DE RECALQUE ELEVADAVELOCIDADE DE INJEÇÃO MUITO ALTA

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Esguichamento

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MATERIAL ENTRA NA CAVIDADE DE FORMA TURBULENTA COM UM ASPECTO SEMELHANTE A

UMA “COBRA”

CAUSAS PRINCIPAISVELOCIDADE DE INJEÇÃO MUITO ALTAPONTO DE INJEÇÃO RESTRITOPONTO DE INJEÇÃO LOCALIZADO EM UMA REGIÃO ESPESSATEMPERATURA DO MATERIAL BAIXA


Esguichamento

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Estrias prateadas

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OCORREM DEVIDO AO APRISIONAMENTO DE GASES ABAIXO DE UMA FINA CAMADA SUPERFICIAL

DA PEÇA INJETADA


Estrias prateadas

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