TTEERRMMIINNOOLLOOGGIIAA DDEE SSOOLLDDAAGGEEMM:: AANNÁÁLLIISSEE CCRRÍÍTTIICCAA DDAA NN--11443388 09/09/2011

Prof. Dr. Almir M. Quites

www.soldasoft.com.br

Inicialmente, como professor, preciso esclarecer que há conceitos nas Normas de Terminologia de soldagem da Petrobrás com os quais não concordo. Portanto, escrevo este documento com o duplo objetivo de

a) esclarecer e justificar as minhas discordâncias;

b) solicitar aos técnicos da Petrobrás, responsáveis pela atualização das normas técnicas, que revisem a norma N-1438.

A referida N-1438 foi adotada pela ABNT e é reproduzida em numerosos cursos de soldagem do Brasil, especialmente aqueles destinados a qualificar e certificar Inspetores de Soldagem pelo Sistema Nacional de Qualificação e Certificação (SNQC).

Questiono não apenas conceitos próprios da soldagem, mas também o uso inadequado daqueles que vieram de outras áreas, como da fundição, da construção civil, da arquitetura, da marcenaria, da mecânica, da metalurgia etc. Modificar o significado de termos técnicos bem mais abrangentes do que a área da soldagem é um erro. Muitos deles foram estabelecidos muito antes do advento da soldagem e constam de qualquer bom dicionário, em várias línguas. Várias gerações de brasileiros estão aprendendo conceitos errados. A correção deveria ser urgente.

Certamente estou apontando um grave problema ético para os responsáveis pelas normas técnicas brasileiras, que estarão em dívida enquanto não as corrigirem.

Como professor, só me cabe fazer este alerta à Petrobrás, a ABNT e aos responsáveis pelo SNQC. Não tenho qualquer responsabilidade sobre estas normas, nem poder para influenciar os responsáveis. No entanto, estou convicto de que precisam ser corrigidas e, por isso, sinto-me no dever de escrever e divulgar este documento. Peço aos leitores que entrem em contato comigo, caso não concordem com qualquer de minhas colocações. Discutiremos e, da discordância, juntos faremos a luz da compreensão.

O texto que se segue é a reprodução da N-1438 ver E (2009). Nele estarão inseridos vários ALERTAS em vermelho, indicando e justificando as minhas discordâncias. Os ALERTAS são as minhas contribuições.

Para um melhor entendimento do problema recomendo a leitura do artigo, de minha autoria, denominado Linguagem técnica em soldagem: junta, solda, chanfro (PDF). Para acessá-lo, clique AQUI (http://www.soldasoft.com.br/portal/generalidades.php?Lingua=1).

N-1438 versão E (2009)

Reprodução do texto da norma em epígrafe a partir do item 3.

3 Termos e Definições

Para os propósitos desta Norma são adotados os termos e definições indicadas em 3.1 a 3.170.

NOTA: Os termos em Inglês colocados entre parênteses correspondem aos termos usados na ANSI/AWS A 3.0-2001. No caso de omissão, não há correspondência direta na ANSI/AWS A 3.0-2001.

3.1 abertura da raiz (“root opening”): separação entre os componentes a serem unidos na raiz da junta (ver Figura A.1).

3.2 alma do eletrodo (“electrode core”): núcleo metálico de um eletrodo revestido, cuja seção transversal apresenta uma forma circular maciça.

3.3 amanteigamento (“buttering”): revestimento com 1 ou mais camadas de solda, depositado na face do chanfro ou no metal de base, destinado a prover uma transição favorável para a realização subseqüente da soldagem.

3.4 ângulo do bisel (“bevel angle”): ângulo formado entre a borda preparada do componente e um plano perpendicular à superfície deste componente (ver Figura A.1).

Alerta: biselar é sinônimo de chanfrar e significa fazer um corte oblíquo. Portanto

ângulo do bisel, ou ângulo do chanfro, é o ângulo do corte em relação à perpendicular à superfície cortada. Erroneamente se faz, nesta norma, uma distinção entre bisel e chanfro. A origem deste erro pode ser entendida no alerta seguinte.

3.5 ângulo do chanfro (“groove angle”) : ângulo integral entre as bordas preparadas dos componentes (ver Figura A.1).

Alerta: Há aqui uma evidente confusão entre os termos junta e chanfro. O que o texto

acima chama de ângulo do chanfro é, na verdade, o ângulo de abertura da junta. O ângulo de abertura da junta é o ângulo entre suas bordas delimitadoras. Se os bordos forem chanfrados, então este ângulo é maior que zero. Se os bordos forem retos (em ângulo reto), então o ângulo de abertura da junta é nulo. É corriqueiro encontrarem-se documentos técnicos que confundem os conceitos de junta e de chanfro. Esta confusão conduz a outros erros: o ângulo de abertura da junta passou a ser chamado de ângulo do chanfro e, então, o ângulo do chanfro tem sido chamado de ângulo do bisel. Estes erros contaminaram as normas técnicas brasileiras. Aliás, muitos dos problemas da nossa linguagem técnica decorrem da má tradução de idiomas estrangeiros. Um destes problemas está na tradução da palavra inglesa “groove”, frequentemente traduzida como chanfro. A tradução correta de "groove", em inglês, não é chanfro, mas canaleta, ranhura, sulco. Chanfrar, em inglês, é "to chamfer", que significa "cortar enviesado, obliquamente".

3.6 ângulo de deslocamento (“travel angle”): ângulo que o eletrodo faz com uma linha de referência perpendicular ao eixo da solda contida num plano que passa por este eixo (ver Figura A.2).

Alerta: Definição inadequada, ambígua. Primeiro porque fala em “linha” de referência,

quando deveria falar de reta perpendicular, ou simplesmente perpendicular. A perpendicular será sempre uma reta. Segundo, porque qualquer reta “perpendicular ao eixo da solda está contida num plano que passa por este eixo”. A definição correta seria assim: ângulo de deslocamento é o complemento do ângulo agudo entre o eixo do eletrodo e o eixo da solda. Ângulos complementares são ângulos que somados resultam em 90 graus.

3.7 ângulo de deslocamento para tubo (“travel angle, pipe”): ângulo que o eletrodo faz com uma linha de referência estendendo do centro do tubo até a poça de fusão, no plano do eixo da solda. Este ângulo pode ser usado para definir a posição das tochas, pistolas, varetas e feixes de alta energia (ver Figura A.2).

Alerta: Outra vez, uma definição inadequada, ambígua. Esta ambigüidade já se encontra

na própria AWS 3.0. A definição correta seria assim: no caso de tubos, ângulo de deslocamento é o complemento do ângulo agudo entre o eixo do eletrodo e a perpendicular à seção reta da solda no ponto de soldagem. Em outras palavras, no caso

de tubos, ângulo de deslocamento é o complemento do ângulo agudo entre o eixo do eletrodo e a tangente ao tubo no ponto de soldagem.

3.8 ângulo de trabalho (“work angle”): ângulo formado entre o eletrodo e a superfície do metal de base, no plano perpendicular ao eixo da solda (ver Figura A.2).

Alerta: Outra vez, uma definição inadequada, ambígua. Qual superfície? Existem, pelo

menos duas! Mais importante é que ângulo de trabalho não é o “ângulo formado entre o eletrodo e a superfície do metal de base”. A própria figura A2 (a e c) mostra que não é! O correto é: ângulo de trabalho é o ângulo agudo entre a perpendicular à superfície principal do metal de base e o plano definido pelo eixo do eletrodo e o eixo da solda. No caso de juntas em ângulo, a superfície principal é a do elemento que não está de topo.

3.9 ângulo de trabalho para tubo (“work angle, pipe”): ângulo formado entre o eletrodo e a linha de referência tangente do tubo, no plano comum ao eixo da solda (ver Figura A.2).

Alerta: Está errado. A própria figura A2 (c) mostra que não se trata de um ângulo com a

tangente ao tubo! O correto é: no caso de tubos, ângulo de trabalho é o ângulo agudo entre a perpendicular à superfície cilíndrica do tubo, no ponto de intersecção entre os eixos do eletrodo e da solda, e o plano definido pelo eixo do eletrodo e o eixo da solda no ponto de soldagem.

3.10 aporte térmico (“heat input rate”): ver energia de soldagem.

3.11 arame sólido (“bare electrode”): metal de adição que consiste de um metal ligado ou não, em forma de fio, fita ou barra, sem nenhum revestimento ou pintura nele aplicado, além daquele necessário à sua fabricação ou preservação.

Alerta: Problema de tradução! “Bare electrode” significa eletrodo nu, desencapado. De

onde surgiu a palavra “sólido”? Soma-se a isso a má tradução de “electrode” para arame, que conflita com próprio texto que se segue, quando diz que pode ter forma de fita ou barra. Se pode ter estas formas, então não é arame. Arame é um fio de metal flexível, de seção circular e diâmetro reduzido em relação ao comprimento.

3.12 arame tubular (“flux cored electrode”): metal de adição composto, de seção transversal tubular, contendo fluxo em seu núcleo.

3.13 área do metal de solda (“weld metal zone”): a área do metal de solda medida na seção transversal de uma solda (ver Figura A.8).

Alerta: (a) Isto é pleonasmo: “área do metal de solda é a área do metal de solda...” (b)

Seção transversal pode ser oblíqua. O certo aqui seria dizer seção reta da solda. Seção reta é a que corta a solda em um ângulo reto em relação ao seu eixo. (c) Proponho que se mude aqui a expressão “área do metal de solda” simplesmente por “área da solda”. “Metal de solda” é o metal de adição. Este não é necessariamente igual ao metal da solda. A solda foi diluída no(s) metal(ais) de base. Há uma diferença entre metal de

solda (o correto seria metal de soldagem) e metal da solda. O inglês suprime muitas preposições mas, na tradução, temos que colocá-las com muito cuidado.

3.14 atmosfera protetora (“protective atmosfere”): envoltório de gás

que circunda a parte a ser soldada, com a finalidade de proteger a poça de fusão.

3.15 atmosfera redutora (“reducing atmosfere”): atmosfera protetora quimicamente ativa, que em elevadas temperaturas reduz óxidos ao seu estado metálico.

Alerta: A atmosfera de proteção redutora reduz os óxidos, mas não necessariamente ao

estado metálico. Se fosse assim a redução seria sempre 100% eficiente. 3.16 bisel (“bevel face”): borda do componente a ser soldado,

preparada na forma angular (ver Figura A.1).

Alerta: Bisel é uma borda cortada obliquamente; é a borda chanfrada, biselada, não

importa a operação que posteriormente será feita com ela, pode ser soldagem, pintura, ou nada. Um tijolo pode ter bisel. Um pedaço de pano pode ser cortado em bisel, de esguelha, em viés. A tradução de “bevel face” para o português é face de bisel e não bisel. Usa-se a expressão face do bisel ou face do chanfro para distingui-la da face da raiz.

3.17 brasagem (“brazing”): processo de união de materiais onde apenas o metal de adição sofre fusão. O metal de adição se distribui por capilaridade na fresta formada pelas superfícies da junta, após fundir-se a temperatura superior a 450 °C.

Alerta: Na brasagem o metal de base não se solubiliza na solda. Na soldagem por

pressão o metal de base também não se funde (não se liquefaz), mas se solubiliza na solda. Logo, não é interessante definir brasagem em função da ausência de fusão do material de base, mas sim em função da ausência de solubilização.

3.18 camada (“layer”): deposição de 1 ou mais passes consecutivos dispostos lado a lado, aproximadamente no mesmo plano (ver Figura A.3).

Alerta: (1) Seria mais correto dizer assim: passe ou conjunto de passes consecutivos

situados aproximadamente num mesmo nível. Camada não é o ato de depositar, mas o conjunto de cordões em um mesmo nível. A expressão “mesmo plano”, neste contexto, não faz sentido. É melhor “num mesmo nível”. Por exemplo, na figura 1.4, a quarta camada é formada pelos cordões 8, 9 e 10, cordões que estão aproximadamente num mesmo nível em relação a superfície do metal de base. (2) Por outro lado, como se deve sempre evitar de fechar uma camada junto a borda da junta, a sequência de passes indicada na figura, nas camadas superiores à quarta, se constituem em um exemplo infeliz.

3.19 chanfro (“weld groove”): abertura preparada para conter a solda, realizada na superfície de uma peça ou entre 2 componentes, conforme

geometria previamente definida. Os principais tipos de chanfros são os seguintes (ver Figura A.4):

a) chanfro em J (“single-J-groove”);

b) chanfro em duplo J (“double-J-groove”);

c) chanfro em U (“single-U-groove”);

d) chanfro em duplo U (“double-U-groove”);

e) chanfro em V (“single-V-groove”);

f) chanfro em duplo V (“double-V-groove”);

g) chanfro em meio V (“single-bevel-groove”);

h) chanfro em k (“double-bevel-groove”);

i) chanfro reto (“square-groove”).

Alerta: O que a norma chama de chanfro é uma junta (“abertura preparada para conter

a solda”). O texto acima é consequência dos erros já mencionados nos alertas anteriores. A palavra inglesa "groove" foi erroneamente traduzida como chanfro. Aliás, muitos dos problemas da nossa linguagem técnica decorrem da má tradução de idiomas estrangeiros. A tradução correta de "groove", em inglês, não é chanfro, mas canaleta, ranhura, sulco. Chanfrar, em inglês, é "to chamfer", que significa "cortar enviesado, obliquamente". Existe, por exemplo, junta em X, mas não chanfro em X, embora o X seja obtido por meio de operações de chanframento. Existe, também, junta em U, mas não chanfro em U. O U é obtido em operações de fresagem. Na figura 1.5, a palavra chanfro deveria ser substituída por junta, inclusive na legenda da figura. Por fim, "chanfro reto" não existe! O que existe são bordos retos. O bordo oblíquo chama-se chanfro ou bisel.

3.20 chapa de teste (“test coupon”): ver termo peça de teste.

Alerta: “Test coupon” é uma redundância constante na AWS 3.0. O termo “coupon”, em

inglês técnico, já significa “amostra de teste de um produto”.

3.21 cobre-junta (“backing”): material colocado na parte posterior da junta a ser soldada, para suportar o metal fundido, durante a soldagem.

3.22 consumível de soldagem: todo material usado para deposição ou proteção da solda.

Alerta: Quando se escreve que consumível é “todo material empregado na deposição ou

proteção da solda”, incluem-se aí todos os equipamentos e acessórios de soldagem. O correto é: consumível é todo o material que se gasta, consome-se, durante a soldagem.

3.23 Controle do Desempenho dos Soldadores (CDS) e operadores de soldagem: documento emitido pelo executante do serviço a intervalos de tempo segundo documentos contratuais, que atesta que o soldador ou operador de soldagem vem atuando regularmente e produzindo soldas com sanidade comprovada através de ensaios não destrutivos de radiografia ou ultra-som, devendo conter todas as informações requeridas na PETROBRAS N-2301.

3.24 cordão de solda: depósito(s) de solda localizados no mesmo eixo que resultam em um passe (ver Figura A3.2).

Alerta: Seria melhor e mais simples assim: Cordão de solda é o depósito resultante de

um passe (passe = demão = passada). A noção de passe já pressupõe a abrangência a toda a extensão da junta.

3.25 corpo-de-prova (“test specimen”): amostra retirada de uma peça de teste para executar ensaios mecânicos, químicos ou metalográficos.

3.26 corrente contínua polaridade direta - eletrodo negativo “CC-” (“Direct Current Electrode Negative - DCEN”): tipo de ligação dos cabos elétricos para soldagem a arco com corrente contínua, na qual a peça é o pólo positivo e o eletrodo é o pólo negativo.

Alerta: Colocar uma preposição: corrente contínua com polaridade direta.

3.27 corrente contínua polaridade inversa - eletrodo positivo - “CC+” (“Direct Current Electrode Positive - DCEP”): tipo de ligação dos cabos elétricos para soldagem a arco com corrente contínua, na qual a peça é o pólo negativo e o eletrodo é o pólo positivo.

3.28 corrente de soldagem (“welding current”): corrente elétrica no circuito de soldagem durante a execução de uma solda.

Alerta: Seria melhor repelir o pleonasmo definindo assim: corrente elétrica é o fluxo de

partículas portadoras de carga elétrica (íons e cátions), medido em Ampères, que transporta energia para a operação de soldagem.

3.29 diluição (“dilution”): relação entre a massa do metal de base fundido e o metal de solda. Essa relação visa verificar a mudança da composição química do metal de adição, causada pela mistura com o metal de base ou metal de solda previamente depositado (ver Figura A.26).

Alerta: A diluição pode ser expressa pela relação matemática citada, mas não é esta

relação matemática. Proponho nova redação: diluição da solda é a alteração da composição química do material depositado por efeito da diluição com o metal de base. A diluição é expressa pela relação entre a massa de material de base diluída na massa da solda e a massa da solda.

3.30 Dimensão da Solda (“Weld Size”):

3.30.1 para solda em ângulo (“fillet weld size”): para soldas em ângulo de pernas iguais, é o comprimento dos catetos do maior triângulo retângulo isósceles que pode ser inscrito dentro da seção transversal da solda. Para soldas em ângulo de pernas desiguais, são os comprimentos dos catetos do maior triângulo retângulo que pode ser inscrito dentro da seção transversal da solda (ver Figura A.5).

Alerta: A definição acima vale apenas para o caso particular (embora seja o mais

comum) em que os elementos a unir por soldagem formam entre si um ângulo reto. Não há necessidade de se falar em catetos. Na verdade, não existe uma única grandeza que defina a geometria de uma solda. Se o objetivo fosse apenas definir o tamanho dela, poderia ser o seu volume. No entanto, a idéia por trás da expressão “tamanho da solda” (“weld size”) é informar, aos executantes da soldagem, uma grandeza geométrica crítica do ponto de vista do projetista (do ponto de vista da resistência). Esta grandeza seria a penetração, em soldas de topo, e a garganta efetiva, em soldas em ângulo. Mas, infelizmente, a garganta efetiva é de difícil observação, porque exige uma medida interna. Informam-se então as pernas. Isto não tem a mesma eficácia, mas é o melhor que se pode fazer. As pernas são os lados do maior triângulo inscrito (não importa que o triângulo seja retângulo ou não).

3.30.2 para solda em chanfro (“groove weld size”): distância da face à raiz da solda (ou entre faces, nas juntas soldadas em ambos os lados) excluído(s) o(s) reforço(s) de solda e/ou excesso de penetração (ver Figura A.6).

Alerta: Aqui o problema decorre da AWS 3.0, da qual o texto foi extraído. O erro desta

norma, neste ponto, é considerar que toda a solda de canaleta (“groove”) é de topo e que toda a solda de componentes em ângulo não tem canaleta, só filete (“fillet”). Pois não é assim! O que deve ser dito é que, nas soldas de topo, com ou sem chanfro, a grandeza essencial da geometria da solda (do ponto de vista do projetista) é a penetração, seja parcial ou total. Penetração, o que não é o mesmo que distância da face da solda à raiz da solda, nem é distância entre faces. A penetração é, no máximo, igual à espessura soldada. Nota: se a solda for bilateral e a penetração for parcial, teremos na verdade duas soldas. A penetração na junta, que importa ao projetista, será a soma das duas penetrações.

3.31 eletrodo de carvão (“carbon electrode”): eletrodo usado em

operação de corte ou soldagem ao arco elétrico, consistindo de um eletrodo de carbono ou grafite, que pode ser revestida com cobre ou outro tipo de revestimento.

Alerta: O eletrodo de grafite também é de carbono. Grafite é um dos 3 alótropos do

carbono. Os outros são o diamante e o carbono amorfo. A redação pode ser melhorada.

3.32 eletrodo revestido (“covered electrode”): metal de adição

composto, que consiste de uma alma do eletrodo sobre o qual um revestimento é aplicado.

3.33 eletrodo para soldagem a arco (“arc welding electrode”): um componente do circuito de soldagem através do qual a corrente é conduzida e que termina no arco.

Alerta: Eletrodo é o componente que termina no arco? Esta não é uma definição

tecnicamente aceitável. É a corrente que termina no arco?! Esta redação está péssima! O eletrodo é o condutor de corrente que fecha o circuito de soldagem conectando-se, através do arco voltaico, com o metal de base ou com outro eletrodo.

3.34 eletrodo de tungstênio (“tungsten electrode”): eletrodo metálico não consumível usado em soldagem ou corte a arco elétrico, feito principalmente de tungstênio.

Alerta: Feito principalmente de tungstênio? Não há eletrodo de tungstênio que não seja

feito de tungstênio! O que se quer dizer é que o tungstênio pode ser puro ou levemente ligado.

3.35 energia de soldagem: energia fornecida pelo arco elétrico à peça soldada em determinado comprimento.

Alerta:

Redação confusa! A energia de soldagem fornecida à peça (que pode ser medida em Joules) não é grandeza importante na soldagem. Nem mesmo a energia fornecida na unidade de tempo (medida em Watts). O importante é a energia específica de soldagem, definida como a energia fornecida à peça por unidade de comprimento percorrido pela fonte de energia (o arco voltaico, por exemplo) em seu movimento de translação com velocidade uniforme. Essa energia é geralmente medida em J/m (Joules por metro).

3.36 equipamento (“weldment”): produto soldado da fabricação, construção ou montagem, tais como: vaso de pressão, tanque, tubulação, oleoduto, gasoduto etc.

Alerta: A tradução de “weldment” não é equipamento! Na verdade não tem uma

tradução direta. Em inglês significa um conjunto de peças soldadas entre si. Não é uma peça acabada, pronta para uso, como um vaso de pressão, por exemplo.

3.37 equipamento de soldagem (“welding equipment”): máquinas, ferramentas, instrumentos, estufas e dispositivos empregados na operação de soldagem.

Alerta: Não vejo qualquer necessidade de se definir numa norma técnica a expressão

“equipamento de soldagem”. É “chover no molhado”. Norma técnica não é dicionário inglês/português ou vice-versa.

3.38 escória (“slag”): produto não metálico resultante da dissolução de fluxos, revestimentos e impurezas não metálicas em alguns processos de soldagem e brazagem.

3.39 Especificação de Procedimento de Soldagem - EPS (“Welding Procedure Specification - WPS”): documento escrito emitido pela executante dos serviços, com base nas especificações do projetista, dos consumíveis, dos metais de base, provendo as variáveis de soldagem necessárias para produção de juntas soldadas com as mesmas propriedades e características da junta ensaiada na qualificação. Ver PETROBRAS N-2301.

3.40 estrutura (“structure”): o conjunto das partes de uma construção que se destina a resistir as cargas.

Alerta: Norma técnica não é dicionário inglês/português ou vice-versa. 3.41 extensão do eletrodo (“stickout”): comprimento da parte não

fundida do arame consumível medido a partir da extremidade do tubo de contato.

Alerta: Não vejo porque ficar traduzindo cada palavrinha que seja usada em inglês.

Podemos ter as nossas formas próprias de nos expressar, as quais podem ser até mesmo melhores que as formas estrangeiras. Este é um caso que é preferível outra forma. A extensão do arame que não faz parte do circuito elétrico não pode ser chamada de eletrodo. Em outras palavras, a parte do arame (nos processos de alta energia) que não é percorrida por corrente não é eletrodo. Portanto, só esta parte que conecta o tubo de

contato ao arco voltaico é o eletrodo. Seu comprimento é o comprimento do eletrodo. O resto é arame de solda. Não há necessidade de se falar em “extensão do eletrodo”.

3.42 face do chanfro (“groove face”): qualquer superfície do chanfro preparada previamente para conter a solda (ver Figura A.7).

Alerta: Novamente se confunde chanfro com junta! Novamente problema de tradução!

“Groove” não é chanfro, é canaleta. Existem juntas de canaleta e juntas de filete. “Groove face” é a soma das superfícies chanfradas dos bordos a soldar. A superfície da junta compreende as faces dos chanfros e as faces da raiz da junta.

3.43 face de fusão (“fusion face”): superfície do metal de base que foi

fundida durante a soldagem (ver Figura A.8).

Alerta: Enfatizo que não vejo qualquer necessidade de ficar traduzindo cada palavrinha

ou expressão usual em inglês, porque nós temos outras formas de nos expressar e norma técnica não é dicionário. Nós não usamos a expressão “face de fusão”. O que dizemos é “bordos a serem fundidos” ou “área fundida do material de base” ou “bordos originais do metal de base” ou ainda “superfície original do metal de base”. Podemos e devemos ter as nossas formas próprias de nos expressar, ainda que não tenham uma tradução direta para o inglês.

3.44 face da raiz (“root face”): parte da face do chanfro adjacente à raiz da junta (ver Figura A.7).

Alerta: Novamente a confusão entre chanfro e junta. Face da raiz é a parte das faces da

junta que se situam à menor distância uma da outra, na seção reta da junta. Normalmente as faces de raiz não são chanfradas. A rigor, para AWS junta não é um termo técnico, como também não é raiz da junta. No entanto são termos usuais, com significado bem específico no jargão da soldagem e, portanto, deveriam ser bem definidos. Considerando a seção reta da junta, chama-se de raiz da junta ao volume a ser preenchido com material de adição delimitado pelas faces mais próximas do metal

de base. Considerando apenas a seção reta da junta, a raiz é uma área. Chama-se de folga ou abertura da junta à largura da raiz.

3.45 face da solda (“weld face”) : superfície exposta da solda, pelo lado por onde a solda foi executada (ver Figura A.9).

3.46 fluxo (“flux”): material fusível usado para evitar, dissolver ou

facilitar a remoção de óxidos e outras substâncias superficiais indesejáveis à poça de fusão.

Alerta: O adjetivo “superficiais” deve ser retirado da definição acima. O fluxo age

também no volume. 3.47 gabarito de solda (“weld gage”): dispositivo para verificar a forma

e as dimensões de soldas.

Alerta: “Gage” ou “gauge” é calibre, instrumento para medidas ou calibragens

geométricas. Repito: norma técnica não é dicionário. 3.48 garganta de solda (“fillet weld throat”): dimensão de uma solda

em ângulo que determina:

Alerta:

1) A frase “Dimensão de uma solda em ângulo que determina:” não faz sentido com relação a sua sequência: “a) a altura do maior...”;

2) Garganta é a parte mais estreita de uma abertura. Assim, garganta da junta é a parte mais profunda, a raiz da junta. No entanto, não é disso que se trata aqui. O que se chama de dimensão da solda relaciona-se com o modo como a peça resiste a tensões. A dimensão a que chamamos de garganta é a largura do maior estreitamento das linhas de força em uma solda sob tensão. É a dimensão que determina a seção resistente da solda. Logo, não é algo atinente somente a soldas de filete.

a) a altura do maior triângulo retângulo inscrito na seção transversal da solda: garganta teórica (“theoretical throat”);

Alerta: O triângulo será retângulo somente no caso particular em que os elementos a

soldar forem ortogonais. Este erro foi transcrito da AWS 3.0. Para corrigir, é preciso retirar o adjetivo retângulo. Além disso, é preciso refinar a redação dizendo que a garganta teórica é a altura do maior triângulo inscrito que tenha vértice na origem da junta, caso contrário se confundirá com a garganta efetiva. A garganta teórica não considera a penetração. Finalmente recomendo substituir a expressão “seção transversal”, por seção reta, ou seção ortogonal. A seção reta é a seção transversal ortogonal ao eixo da solda.

b) a distância entre a raiz da solda e a face da solda: garganta real (“actual throat”);

Alerta: Primeiro, faltou dizer que se trata da menor distância entre a raiz da solda e sua

face. Segundo, como a solda possui duas raízes, em sua seção reta, é preciso especificar que se trata da raiz correspondente à menor penetração.

c) a distância entre a raiz da solda e a face da solda menos o reforço: garganta efetiva (“effective throat”) (ver Figura A.5).

Alerta: Vale o alerta anterior. A garganta efetiva é, de fato, o maior afunilamento das

linhas de força. É a menor distância entre a raiz da solda e a reta definida pelos pés da solda.

3.49 gás de proteção (“shielding gas”): gás utilizado para prevenir contaminação pela atmosfera ambiente.

Alerta: Melhor seria: gás utilizado para proteger a poça líquida contra os efeitos nocivos

da atmosfera ambiente. 3.50 gás de purga (“purge”): gás utilizado para criar uma atmosfera

protetora da poça de fusão, pelo lado oposto em que a solda está sendo feita, e promover a sua contenção durante a soldagem.

Alerta: Não entendo o que se quer dizer com “e promover a sua contenção”. O pronome

possessivo “sua” refere-se a quê? Se for à poça de fusão, não concordo. A função do gás purgatório não é esta, é apenas proteger o verso da solda contra a oxidação.

3.51 gás inerte (“inert gas”) : gás que não combina quimicamente com o metal de base ou metal de adição em fusão. Ver também o termo atmosfera protetora.

Alerta: Norma técnica não é dicionário. 3.52 geometria da junta (“joint geometry”): forma e dimensões da

seção transversal de uma junta a ser soldada.

Alerta: Primeiro, norma técnica não é dicionário; segundo, a expressão geometria da

junta não diz respeito apenas à seção reta da junta (comprimento e volume da solda, por exemplo, também fazem parte de sua geometria.

3.53 goivagem (“gouging”): operação de remoção de material por meios mecânicos ou térmicos com o objetivo de se preparar um chanfro.

Alerta: Primeiro, norma técnica não é dicionário; segundo, o objetivo da goivagem não

é “preparar um chanfro”. Goivagem não é operação de preparar juntas de soldagem. Persiste a confusão entre chanfro e junta, agora embaraçada com o conceito de goivagem. Goivagem ou goivadura é o ato de goivar, fazer uma canaleta com uma goiva (a qual permite esculpir, isto é, dar forma).

3.54 goivagem a arco (“arc gouging”): operação pela qual se prepara um chanfro através da remoção do material por arco elétrico.

Alerta: Primeiro, norma técnica não é dicionário; segundo, goivagem a arco voltaico

(“arc gouging”) é uma metáfora (um tipo de expressão em sentido figurado). Consiste em utilizar o arco com o mesmo objetivo de uma goiva; terceiro, o objetivo da “goivagem a arco” não é “preparar um chanfro”, nem mesmo uma junta. Persiste a confusão entre chanfro e junta.

3.55 goivagem na raiz (“back gouging”): remoção de parte do metal de solda e do metal de base pelo lado oposto de uma junta parcialmente soldada para facilitar a fusão e a penetração na soldagem subseqüente naquele lado.

3.56 inserto consumível (“consumable insert”): metal de adição posicionado na região da raiz da junta e que será fundido durante a soldagem, tornando-se parte integrante do metal de solda.

Alerta: Metal de adição posicionado no fundo da junta, mas não necessariamente na

raiz. 3.57 inspetor de soldagem: profissional qualificado, empregado pela

executante dos serviços para exercer as atividades de controle de qualidade relativas à soldagem. As atividades exercidas pelos Inspetores de Soldagem níveis 1 e 2 estão detalhadas na ABNT NBR 14842.

3.58 Instrução de Execução e Inspeção de Soldagem (IEIS): documento escrito com base em EPS qualificada detalhando os parâmetros de soldagem

adequados para cada junta ou serviço, bem como os ensaios não destrutivos aplicáveis e respectivas extensões.

3.59 junta (“joint”): arranjo de componentes ou extremidades de componentes que serão unidos.

Alerta: Junta não é um “arranjo”! Em soldagem, junta é o volume a ser preenchido

com metal de adição e delimitado pelas bordas dos elementos a unir, depois que estes estão posicionados para soldagem e corretamente fixados. O problema com relação a este conceito deriva do fato de se simplesmente traduzir normas técnicas americanas. Uma das falhas da AWS é justamente não fazer de “joint” (junta) um termo técnico de soldagem, não o distinguindo de “junction” (junção).

3.60 junta de aresta (“edge joint”): junta entre as extremidades de 2 ou mais componentes, podendo estes componentes se encontrarem paralelos ou aproximadamente paralelos (ver Figura A.10).

Alerta: A figura A.10 mostra a posição relativa dos elementos a unir, mas não a junta

(ou as juntas), conforme anuncia o título da figura. 3.61 junta dissimilar (“dissimilar joint”): junta constituída por

componentes, cujas composições químicas dos metais de base diferem significativamente entre si.

3.62 junta de ângulo: junta em que, numa seção transversal, os componentes a soldar apresentam-se sob forma de um ângulo (ver Figura A.11.1). Em posições particulares recebem as denominações de:

Alerta: Numa seção longitudinal os dois elementos a unir não apareceriam juntos.

Portanto, é desnecessária a expressão “numa seção transversal”.O que a figura A.11.1 denomina “situação genérica” chama-se junta oblíqua.

a) junta de ângulo em L - ver Figura A.11.2 (“corner joint”);

b) junta de ângulo em T - ver Figura A.11.3 (“T-joint”).

3.63 junta de topo (“butt joint”): junta entre 2 componentes alinhados aproximadamente no mesmo plano (ver Figura A.12).

Alerta: Definir junta de topo como “junta entre dois componentes alinhados

aproximadamente num mesmo plano” parece-me insuficiente. O que significa fazer “alinhados”, neste caso? Os componentes precisam ser planos? A expressão “de topo” é clara por si mesma, significa “de ponta”. Seria melhor assim: juntas em que os componentes a soldar encontram-se de topo de modo que, numa seção transversal, estes componentes apresentem-se aproximadamente num mesmo nível.

3.64 junta sobreposta (“lap joint”): junta formada por 2 componentes a soldar, de tal maneira que suas superfícies sobrepõem-se (ver Figura A.13).

Alerta: Eu prefiro dizer que os dois componentes estão paralelos e sobrepostos. Sempre

que os elementos a unir não estiverem de topo, nem em ângulo, eles estarão paralelos e sobrepostos.

3.65 junta soldada (“welded joint”): união, obtida por soldagem, de 2 ou mais componentes incluindo zona fundida, zona de ligação, zona afetada pelo calor e metal de base nas proximidades da solda (ver Figura A.8).

Alerta: Aqui aparece novamente o problema da definição de junta. A AWS não

distingue junta e junção, embora outras normas, inclusive a ISO 209692-1, definam junta como um volume a ser preenchido por material de adição, especificando a sua geometria de modo categórico. A definição acima poderia ser a de junção soldada (embora junção ainda não seja um termo técnico), mas não de junta. Junta não é solda, nem junção. Depois do processo de soldagem a junta inexiste, pois existirá a solda. O volume da solda é sempre maior que o da junta. A ZAC não faz parte da solda, mas do material de base. Ela é a zona do material de base que foi afetada pelo calor da soldagem. A figura A.8 deve ser corrigida.

3.66 linha de fusão (“weld interface”): a interface entre o metal de solda e o metal de base em uma solda por fusão, ou entre os metais de base em uma solda no estado sólido sem metal de adição ou entre o metal de adição e o metal base em uma solda no estado sólido com metal de adição e em uma brasagem (ver Figura A.8).

Alertas: Aqui temos muitos erros crassos juntos!

1) A tradução de “weld interface” é interface da solda e não linha de fusão.

2) Então, diz que “linha de fusão é a interface...”. Afinal, trata-se de é linha ou de face?

3) Depois complementa assim: “ou (a interface) entre metais de base em uma solda no estado sólido”. Solda no estado sólido ou soldagem no estado sólido? Se a soldagem se faz no estado sólido, então não há fusão! A redação acima é absurda e muito confusa terá que ser refeita integralmente.

3.67 Lista de Juntas a serem Soldadas – LJS: documento elaborado

pelo executante dos serviços, relacionando as juntas a serem soldadas de acordo com os desenhos de fabricação e/ou construção e montagem devendo atender todos os requisitos especificados na PETROBRAS N-2301.

3.68 margem da solda (“weld toe”): junção entre a face da solda e o metal de base (ver Figura A.9).

Alerta: A tradução de “weld toe” é pé da solda e não margem da solda. O pé da solda é

um ponto na seção reta da solda. É o ponto mais afastado, na superfície original do

metal de base, que foi alcançado pela fusão. A solda tem dois pés. A palavra junção usada na norma, só pode trazer confusão neste contexto.

3.69 martelamento (“peening”): trabalho mecânico aplicado à zona fundida por meio de impactos.

Alerta: Não se trata de qualquer trabalho mecânico, mas de compressão por impacto

aplicado à solda. 3.70 material de base (“base material”): material, metálico ou não-

metálico, a ser soldado, brasado ou cortado. Ver Figura A.8.

3.71 metal de adição (“filler metal”): metal a ser adicionado a uma junta para sua soldagem ou brasagem.

3.72 metal de base (“base metal”): material metálico a ser soldado, brasado ou cortado. Ver termo material de base (ver 3.60 e Figura A.8).

Alerta: Repete o item 3.70. A diferença entre metal de base e material de base é a

mesma e bem sabida diferença que entre metal e material. O metal é um tipo de material. O que é claro num dicionário comum não deve constar de normas técnicas.

3.73 metal depositado (“deposited metal”): metal de adição depositado durante a operação de soldagem (ver Figura A.27).

Alerta: Dizer que metal depositado é o metal depositado (...) é pleonasmo. Inútil numa

norma técnica. Seria melhor definir produção de material de solda (P), consumo de material de adição (C) e rendimento de deposição (ηd), sendo este a relação entre os dois primeiros (P/C). Produção de material de solda é a quantidade de material que efetivamente se incorpora na solda na unidade de tempo (geralmente expresso em Kg/h). Consumo de material de solda é a quantidade de material que se gasta para produzir a solda, na solda na unidade de tempo (também expresso em Kg/h). A razão entre eles é o rendimento de deposição.

Alerta: A figura A.27 mostra a área da junta acrescida do reforço da solda. O volume

correspondente a esta a área é igual ao volume do metal depositado, no entanto não é o metal depositado. Este está diluído em toda a solda.

3.74 metal de solda (“weld metal”): porção da junta soldada que foi completamente fundida durante a soldagem (ver Figura A.8).

Alerta: 1. Metal de solda não é uma “porção da junta soldada que foi fundida”, é o

metal que foi utilizado como metal de adição. A junta é o volume vazio no qual se deposita o metal de solda. Junta é volume e solda é massa.

2. Não é apenas por fusão que se solda. Na soldagem por pressão há solda e não há porção que tenha sido completamente fundida.

3.75 operador de soldagem (“welding operator”): profissional capacitado e qualificado a operar equipamento de soldagem automático ou mecanizado.

3.76 oscilação (“oscillation”): técnica de soldagem na qual é imposto ao arco ou chama um movimento alternado no sentido transversal ao cordão de solda (tecimento).

Alerta: Seria melhor assim: movimento transversal imposto à fonte de energia ou a

técnica na qual é imposta à fonte de calor uma oscilação transversal. As fontes de calor usadas na soldagem por fusão não são apenas a chama e o arco voltaico. Existem outras.

3.77 passe (“pass”): ver termo passe de solda.

3.78 passe de acabamento (“cover pass”): passe de solda feita para produzir 1 ou mais cordões que resultam em uma camada exposta pelo lado em que a solda é executada.

Alerta: Tradução equivocada da AWS 3.0: “passe de solda feita para produzir 1 ou

mais cordões”. Ora, cada passe produz um único cordão. Basta ver a definição de passe. Bastaria dizer que passe de acabamento é um passe da última camada de uma soldagem de múltiplos passes.

3.79 passe de raiz (“root pass”): passe de solda feita para produzir 1 ou mais cordões que se estendem em parte ou na totalidade da raiz da junta.

Alerta: Repete-se tradução equivocada da AWS 3.0: “passe de solda feito para produzir

1 ou mais cordões”. Ora cada passe produz um único cordão. Basta ver a definição de passe da própria AWS. Bastaria dizer que passe de raiz é um passe do verso de uma solda unilateral.

3.80 passe à ré: ver termo seqüência a ré.

3.81 passe de revenimento: passe ou camada depositado em condições que permitam a modificação estrutural do passe ou camada anterior e de suas zonas afetadas termicamente.

3.82 passe de solda: progressão unitária de uma operação de soldagem ao longo de uma junta ou operação de revestimento. Um passe é composto de 1 ou mais cordões de solda localizados no mesmo eixo. (ver Figuras A.3.1 e A.3.2).

Alerta: Se o passe é uma progressão única, como pode ser composto de vários cordões?

Segundo a AWS 3.0, que serviu de base para estas normas, o passe é “a single progression of welding along a joint. The result of a weld pass is a weld bead or layer”. Portanto, de cada passe resulta um único cordão.

3.83 passe de solda oscilante (“weave bead”): passe realizado com oscilação transversal em relação ao eixo da solda (ver Figura A.14.2).

3.84 passe de solda estreito (“stringer bead”): passe realizado sem

movimento oscilatório apreciável (ver Figura A.14.1).

3.85 peça de teste (“test coupon”): peça soldada para qualificação de procedimento de soldagem ou para qualificação de soldadores ou operadores de soldagem ou ainda para efeito de teste de produção.

Alerta: “Test coupon” é uma redundância constante na AWS 3.0. O termo “Coupon”,

em inglês técnico, já significa “amostra de teste de um produto”. 3.86 penetração da junta (“joint penetration”): a profundidade que a

solda alcança na junta, desde a sua face, excluindo os reforços. (ver Figura A.6).

Alerta: Esta definição é de penetração da solda, não da junta. Esta falha está presente na

própria AWS 3.0 e foi feita uma translação. A penetração da junta é a profundidade dela. Junta é o volume que se pretende que seja preenchido por material de adição, o que nem sempre ocorre. Para não dar margem a confusões, é preferível reservar o termo penetração apenas para a solda. Quando se trata da junta, é melhor denominar de profundidade da junta.

3.87 penetração da raiz (“root penetration”): a profundidade que a solda alcança na raiz da junta (ver Figura A.6).

Alerta: Penetração da raiz da solda é a própria penetração da solda, mas não é isso que

se quer dizer, como mostra a figura A6. Aqui há erro de tradução, porque em inglês é costume suprimir a preposição na adjetivação com dois substantivos, sendo que o adjetivado é preposto. Pode-se pensar que se ganha em praticidade, mas certamente perde-se em acuidade semântica. No caso em foco, a expressão “root penetration” deveria ser traduzida por penetração na raiz ao invés de penetração da raiz. Trata-se da penetração da solda na face de raiz da junta (penetração medida perpendicularmente ao segmento de reta que define a largura da solda (segmento limitado pelos pés da solda). Não se trata de penetração em face. Deve-se corrigir isto também na figura A6 – b.

3.88 perna de solda (“fillet weld leg”): distância da raiz da junta à margem da solda em ângulo (ver Figura A.5).

Alerta: Não. Perna não é “a distância da raiz da junta até a margem da solda”. Perna é

a distância da origem da junta até o pé da solda. A origem da junta é uma só, já as raízes são duas. A solda tem duas pernas e dois pés.

3.89 poça de fusão (“weld pool”): volume localizado de metal líquido em uma solda antes da sua solidificação.

Alerta: Recomendo que modifique a definição dada para: volume localizado de metal

líquido, em uma solda, que acompanha o movimento da fonte de calor. 3.90 polaridade direta (“straight polarity”): ver termo corrente

contínua (com) polaridade direta.

3.91 polaridade inversa (“reverse polarity”): ver termo corrente contínua (com) polaridade inversa.

3.92 ponteamento (“tack weld”): uma solda feita para fixar os componentes de uma junta em posição de alinhamento até que a solda definitiva seja produzida.

Alerta: Melhor: pequenos trechos ou pontos de solda feitos para fixar os componentes

de uma junta em posição de alinhamento até que a solda definitiva seja produzida. 3.93 porta-eletrodo (“electrode holder”): dispositivo usado para

prender mecanicamente o eletrodo e transmitir a corrente elétrica.

Alerta: Melhor: dispositivo usado para o manuseio do arco voltaico, o qual prende

mecanicamente o eletrodo, isola-o do operador e transmite a corrente elétrica ao arco. 3.94 pós-aquecimento (“postheating”): aplicação controlada de calor

na junta imediatamente após a soldagem, brasagem, corte e aspersão térmica.

Alerta: Seria melhor assim: aquecimento controlado, imediatamente posterior ao

aquecimento da soldagem, feito com o objetivo de manter a temperatura da junção soldada num valor mínimo, durante determinado tempo, necessário para que alguma transformação metalúrgica se complete, em geral para difundir o hidrogênio atômico.

Explicação:

1) A definição dada pela norma vigente abarca indevidamente qualquer tratamento térmico posterior à soldagem. O que falta dizer é que se trata da aplicação controlada de calor na junção imediatamente após a soldagem. Não me consta que se use pós- aquecimento nas operações de brasagem, a não ser em casos muito raros quando se precisa aliviar tensões residuais.

2) Há outra questão interessante a perceber, que exemplifica a intensidade da contaminação da linguagem popular (imprecisa e econômica por natureza) na linguagem técnica. O prefixo pós indica um período posterior ao indicado. Por exemplo: pós-adolescência (período imediatamente posterior ao da adolescência). Portanto, pós-aquecimento seria qualquer procedimento feito imediatamente após o aquecimento. No jargão da soldagem, fica subentendido que se trata de algo após o aquecimento da soldagem (o aquecimento principal). Logo, pós-aquecimento é uma referência simplificada (reduzida) ao aquecimento posterior ao aquecimento da soldagem. O mais inequívoco seria dizer aquecimento pós-soldado ou pós-brasado ao invés de simplesmente “pós-aquecimento”. Esta palavra deve ser um termo técnico, corretamente definido numa norma oficial.

3.95 Posição Horizontal (“Horizontal Weld Position”)

3.95.1 em soldas em ângulo, posição na qual a soldagem é executada pelo lado superior entre um metal de base (chapa) posicionado aproximadamente no plano horizontal e um outro posicionado no plano aproximadamente vertical (ver Figuras A.9.1, A.15).

Alertas: 1) Redação muito ruim! Bastaria dizer que o eixo do eletrodo e a direção de

soldagem situam-se tipicamente no plano horizontal. No entanto, a definição mais rigorosa seria assim: posição horizontal de soldagem é a posição na qual a direção do fluxo de material de adição, através do arco voltaico, e a direção de soldagem são aproximadamente ortogonais à força da gravidade. Esta definição vale inclusive nas soldagens em que a noção de horizontal e vertical não é clara, como nas naves espaciais. Vale também tanto para soldagem em canaleta (em juntas chanfradas) como em soldagem de filete (juntas de filete). A diferença é que o intervalo angular que delimita esta posição (dado pelo ângulo do vetor-bissetor que tem origem no centro da raiz da junta e se dirige para a abertura da junta) é mais estreito no caso de soldagem em canaleta, devido ao menor ângulo de abertura de junta e a técnica de condução do eletrodo.

2) Pelas razões já expostas, onde está escrito “em soldas de ângulo” deveria estar escrito “em juntas de filete” ou “em soldas de filete”.

3.95.2 em soldas em chanfro, posição de soldagem na qual o eixo da solda está em um plano aproximadamente horizontal e a face da solda encontra-se em um plano aproximadamente vertical (ver Figuras A.9.2, A.16 e A.17).

Alerta: Pelas razões já expostas, onde está escrito “em soldas em chanfro” deveria estar

escrito “em juntas de canaleta” ou “em juntas chanfradas”. Lembrando: uma junta pode ser soldada parte em canaleta e parte em filete.

3.96 posição plana (“flat position”): posição de soldagem na qual a

face da solda fica em um plano aproximadamente horizontal, sendo usada para soldar a parte superior da junta (ver Figuras A.15, A.16 e A.17).

Alerta: Seria mais correto assim: posição de soldagem na qual a direção e o sentido do

fluxo de material de adição, através do arco voltaico, são aproximadamente iguais aos da força da gravidade. Esta definição vale inclusive nas soldagens em que a noção de horizontal e vertical não é clara, como nas naves espaciais.

É interessante observar que “flat position” em inglês significa posição básica e não posição plana, o que não faz sentido algum na soldagem. Em algum momento do passado este erro foi cometido e agora está tão enraizado que já não se pode corrigi-lo. “Flat position” em alemão é “Wannenpositionen”, que se pode traduzir por “soldagens em bandeja”, significando soldagem sobre um plano horizontal.

3.97 posição sobre-cabeça (“overhead position”): posição na qual a soldagem é executada pelo lado inferior da junta (ver Figuras A.15, A.16 e A.17).

Alerta: Seria mais correto assim: a posição de soldagem sobrecabeça é a posição na

qual a direção do fluxo de material de adição, através do arco voltaico, é aproximadamente a mesma da força da gravidade, mas de sentido contrário. Esta definição vale tanto para soldagem em canaleta (em juntas chanfradas) como em soldagem de filete (juntas de filete). A diferença é que o intervalo angular que delimita esta posição (dado pelo ângulo do vetor-bissetor que tem origem no centro da raiz da junta e se dirige para a abertura da junta) é mais estreito no caso de soldagem em canaleta, devido ao menor ângulo de abertura de junta e a maior dificuldade de sujeição da poça do que na posição horizontal.

3.98 posição vertical (“vertical position”): posição de soldagem na qual o eixo da solda está em um plano aproximadamente vertical (ver Figuras A.15, A.16 e A.17).

Alerta: Redação muito infeliz, que não define nada! Qualquer que seja a orientação

espacial do eixo da solda, sempre há um plano vertical que o contem. Bastaria dizer que o eixo do eletrodo e a direção de soldagem situam-se tipicamente no plano vertical. No entanto, para ser tecnicamente mais rigorosos deve-se definir esta posição de soldagem assim: posição vertical é a posição na qual a direção do fluxo de material de adição, através do arco voltaico, é aproximadamente ortogonal à força da gravidade enquanto a direção de soldagem é a mesma da gravidade. Esta definição vale inclusive nas soldagens em que a noção de horizontal e vertical não é clara, como em naves espaciais.

Esta definição vale tanto para soldagem em canaleta (em juntas chanfradas) como em soldagem de filete (juntas de filete). A diferença é que o intervalo angular que delimita esta posição (dado pelo ângulo do vetor-bissetor que tem origem no centro da raiz da junta e se dirige para a abertura da junta) é mais estreito no caso de soldagem de filete (quando o eixo da solda for mais afastado da vertical), devido à maior dificuldade de sujeitar a possa de fusão com maiores ângulos de abertura de junta do que na posição horizontal, o que leva à uma diferente técnica de condução do eletrodo.

3.99 preaquecimento (“preheating”): aplicação controlada de calor no metal de base nas regiões adjacentes da junta a ser soldada, imediatamente antes da operação de soldagem, brasagem ou corte. Pressupõe uma temperatura mínima.

Alerta: Seria melhor assim: aquecimento controlado que antecede ao aquecimento da

soldagem, podendo ser localizado ou na peça inteira (global), até uma temperatura que deve ser mantida como mínima durante toda a soldagem para limitar a velocidade de resfriamento de cada ponto da junta a um valor aceitável.

Explicação da proposta:

1) na norma em análise faltou dizer que a temperatura é mantida como mínima durante a soldagem e que o aquecimento pode ser localizado ou global (na peça inteira).

2) Novamente surge aquela questão já mencionada, que exemplifica a intensidade da contaminação da linguagem popular (simplificada e imprecisa por natureza) na linguagem técnica. O prefixo pré indica um período anterior ao indicado. Por exemplo: pré-adolescência (período imediatamente anterior ao da adolescência). Portanto, preaquecimento (pré-aquecimento) seria o período que antecede o aquecimento. No jargão da soldagem, quando se fale em preaquecimento, trata-se da forma simplificada de se referir ao aquecimento prévio ao aquecimento da soldagem (no caso, o aquecimento principal). O mais inequívoco seria dizer aquecimento de pré-soldagem ou de pré-brasagem ou, mais simplesmente aquecimento prévio. Por isso mesmo, este termo deve ser bem definido como termo técnico.

3.100 preaquecimento localizado (“local preheating”): preaquecimento de uma região específica de um equipamento ou de uma estrutura.

Alerta: Item desnecessário. 3.101 procedimento de soldagem (“welding procedure”): ver termo

Especificação de Procedimento de Soldagem - EPS.

Alerta: Procedimento de soldagem e especificação deste procedimento são coisas

diferentes. 3.102 processo de soldagem (“welding process”): processo de união

que produz coalescimento dos materiais pelo aquecimento destes à temperatura de soldagem, com ou sem aplicação de pressão, ou pela

aplicação de pressão apenas, e com ou sem a participação de metal de adição.

Alerta: Esta é a definição de soldagem dada pela AWS, que não considero adequada.

Recomendo uma leitura no documento Definição de soldagem (PDF) que pode ser acessado em: http://www.soldasoft.com.br/portal/generalidades.php?Lingua=1

3.103 profundidade de fusão (“depth of fusion”): distância que a fusão atinge no metal de base ou no passe anterior, a partir da superfície fundida durante a soldagem (ver Figura A.8).

Alerta: A profundidade que a fusão alcança no metal de base chama-se simplesmente de

penetração da solda. Por sua vez, a profundidade que a fusão alcança no passe anterior chama-se simplesmente de penetração no passe.

A figura A.8 está errada. O que a figura indica como profundidade de fusão é o que chamamos de penetração em face. Então, dever-se-ia dizer assim: penetração em face é a distância alcançada pela solda a partir da face original da junta de soldagem.

3.104 qualificação de procedimento (“procedure qualification”): ver termo registro de qualificação do procedimento de soldagem - RQPS.

Alerta: Qualificar um procedimento não é o mesmo registrá-lo. 3.105 qualificação de soldador (“welder performance qualification”):

demonstração de habilidade de um soldador em executar soldas, de acordo com as variáveis previamente estabelecidas.

Alerta: Falta completar: ...para um procedimento qualificado. Substituir “habilidade de

um soldador em executar soldas” por habilidade de um soldador para executar soldas. 3.106 raiz da junta (“joint root”): porção da junta a ser soldada onde

os componentes estão o mais próximo possível entre si (ver Figura A.18).

Alerta: Chama-se de raiz da junta o volume da porção da junta delimitado pelas faces

mais próximas do metal de base. Considerando apenas a seção reta da junta, a raiz é uma área. Chama-se de folga ou abertura da junta à largura da raiz. Deve-se atentar para o fato de que este não é o conceito da AWS A3.0. Para entender porque o conceito da AWS é inadequado recomendo a leitura do artigo Linguagem técnica em soldagem: junta, solda, chanfro (PDF), que pode ser acessado em www.soldasoft.com.br.

3.107 raiz da solda (“weld root”): pontos, vistos numa seção transversal, nos quais a parte posterior da solda intercepta o metal de base e se estende ao longo da junta soldada (ver Figuras A.19)

Alerta: Estes dois pontos devem se situar numa mesma na seção reta (seção transversal

ortogonal ao eixo da solda). Em três dimensões as raízes da solda são linhas.

3.108 reforço da face (“face reinforcement”): reforço da solda localizado no lado da junta onde a solda foi feita (ver Figuras A.9.2 e A.9.3).

Alerta: Definição inadequada. Numa solda bilateral (junta em X, por exemplo), há dois

reforços de face, um de cada lado. Neste caso, tem-se uma solda com duas faces. 3.109 reforço da raiz (“root reinforcement”): metal de solda em

excesso, localizado na parte posterior da solda, além do necessário para preencher a junta (ver Figura A.9.3).

Alerta: A expressão “metal de solda em excesso” implica em um critério de aceitação.

Na definição de reforço da raiz não deve contar esta adjetivação. Basta dizer “reforço da solda, localizado na parte posterior de uma solda unilateral”.

3.110 reforço de solda (“weld reinforcement”): metal de solda que ultrapassa em altura a face do metal de base. (ver Figura A.9.3).

Alerta: Definição inadequada, porque não considera que uma solda bilateral tem dois

reforços, um de cada lado. Neste caso, o que significaria a expressão “ultrapassa em altura”? Parece-me que bastaria dizer “porção solda situada além da face do metal de base” ou “porção da solda situada além do segmento determinado pelos pés da solda”.

3.111Registro de Execução do Teste de Produção (RETP): documento, emitido pela executante dos serviços, onde são registrados os valores reais dos parâmetros de operação de soldagem da peça testemunha de teste (peça soldada adjacente à obra) e os resultados de ensaios de qualificação, devendo ainda conter os certificados requeridos na PETROBRAS N-2301 e demais certificados de ensaios complementares exigidos nas especificações técnicas.

3.112 Registro de Qualificação do Procedimento de Soldagem - RQPS (“welding procedure qualification Record”): documento, emitido pela executante dos serviços, onde são registrados os valores reais dos parâmetros de operação de soldagem da peça de teste e os resultados de ensaios de qualificação, devendo ainda conter os certificados requeridos na PETROBRÁS N-2301 e demais certificados de ensaios complementares exigidos nas especificações técnicas.

3.113 Registro de Qualificação de Soldadores e Operadores de Soldagem (RQS) documento emitido pelo executante do serviço que estabelece os limites para os quais o soldador ou operador de soldagem está qualificado de acordo com o código utilizado, devendo conter todas as informações requeridas na PETROBRAS N-2301.

3.114 Relação de Soldadores e Operadores de Soldagem Qualificados (RSQ): documento emitido pelo executante do serviço que transcreve separadamente cada qualificação de cada um dos soldadores ou operadores de soldagem que realizaram soldas conforme a norma de qualificação aplicável devendo conter todas as informações requeridas na PETROBRAS N-2301.

3.115 Relatório de Registro de Soldagem (RRS): documento emitido pelo executante do serviço onde são registrados os parâmetros empregados durante a soldagem da chapa de teste conforme requerido nas norma de fabricação, montagem e manutenção, devendo conter todas as informações e certificados requeridos na PETROBRAS N-2301.

3.116 Relatório de Registro de Tratamento Térmico (RRTT): documento emitido pelo executante do serviço onde são registrados os parâmetros empregados na realização do tratamento térmico conforme requerido nas norma de fabricação, montagem e manutenção, devendo conter todas as informações e certificados requeridos na PETROBRAS N-2301.

3.117 seqüência à ré (“backstep sequence”): seqüência na qual os cordões de solda são executados em sentido oposto ao da progressão da soldagem, de forma que cada cordão termine no início do anterior, formando ao todo, um único passe. Ver Figura A.3.2.

Alerta: Se o passe é uma progressão única, como que uma sequência de cordões pode

formar um único passe? Segundo a AWS 3.0, que serviu de base para estas normas, o passe é “a single progression of welding along a joint. The result of a weld pass is a weld bead or layer”.

3.118 seqüência em bloco (“block sequence”): uma combinação das seqüências longitudinal e transversal para uma solda contínua em multipasses, na qual os incrementos separados são completa ou parcialmente soldados antes que os incrementos intercalados sejam soldados (ver Figura A.3.3).

Alerta: Redação confusa. Deve ser refeita totalmente. Em “uma combinação”,

especificar a combinação. Multipasse, e não multipasses. 3.119 seqüência em cascata (“cascade sequence”): uma combinação

das seqüências longitudinal e transversal, na qual os passes de solda não são feitos em camada sobreposta (ver Figura A.3.4).

Alerta: Redação confusa. Não há camadas sobrepostas? A figura A.3.4 não mostra isso. 3.120 seqüência de montagem: ordem pela qual são executadas as

soldas de um equipamento ou de uma estrutura ou de uma tubulação.

3.121 seqüência longitudinal (“longitudinal sequence”): a ordem na qual os passes de solda, de uma soldagem multipasses, são executados em relação ao seu comprimento.

Alerta: Deve ser “uma soldagem multipasse” ou “uma soldagem de múltiplos passes”,

mas não “uma soldagem multipasses”. 3.122 seqüência de passes (“buildup sequence”): ver termo seqüência

transversal.

3.123 seqüência de soldagem (“welding sequence”): ordem pela qual são executadas as soldas de um equipamento ou de uma estrutura (ver Figura A.3).

3.124 seqüência transversal (“cross-sectional sequence”): a ordem na qual os passes de solda, de uma soldagem multipasses, são executados em relação à seção transversal da solda (ver Figura A.3.1 e A.3.2).

Alerta: Vale o alerta anterior. 3.125 solda (“weld”): união (coalescência) localizada de metais ou não-

metais, produzida pelo aquecimento dos materiais à temperatura de soldagem, com ou sem aplicação de pressão, ou pela aplicação de pressão apenas, e com ou sem o uso de metal de adição.

Alerta: Esta é a definição de soldagem dada pela AWS. Recomendo uma leitura no

documento Definição de soldagem (PDF) que pode ser acessado em: http://www.soldasoft.com.br/portal/generalidades.php?Lingua=1

3.126 solda autógena (“autogenous weld”): solda executada por fusão de materiais sem a participação de metal de adição.

Alerta: Não é correto dizer que na solda autógena não há material de adição. Sendo

impossível anular a folga da junta (fisicamente), então é necessário o material de adição. O que ocorre é que, na solda autógena, como o próprio nome diz, o material de adição é tomado do próprio material de base, tanto que suas dimensões se alteram.

3.127 solda de aresta (“edge weld”): solda executada numa junta de aresta (ver Figura A.20).

3.128 soldador (“welder”): profissional qualificado a executar soldagem manual ou semi-automática conforme norma aplicável.

Alerta: Não é necessário definir soldador em uma norma técnica, qualquer dicionário

comum já o faz. Soldador é aquele que solda, ainda que não seja qualificado. 3.129 solda de costura (“seam weld”): solda contínua executada entre

ou em cima de componentes sobrepostos. A solda contínua pode consistir de um único cordão de solda ou de uma série de soldas por pontos sobrepostos (ver Figura A.22).

3.130 solda descontínua coincidente (“chain intermittent fillet weld”): ver termo solda em cadeia (ver Figura A.21.1).

3.131 solda descontínua intercalada (“staggered intermittent fillet weld”): ver termo solda em escalão (ver Figura A.21.2).

3.132 solda descontínua: solda na qual a continuidade é interrompida por espaçamentos sem solda (ver Figura A.21).

3.133 solda de encaixe: solda em ângulo em junta do tipo encaixe (ver Figura A.28).

Alerta: Não vejo qualquer necessidade desta distinção, que não tem nada a ver com a

soldagem.

3.134 solda de selagem (“seal weld”): solda executada com a

finalidade de impedir vazamentos.

Alerta: Vazamento de que? De radiação? O correto seria o seguinte: solda executada

com a finalidade de garantir estanqueidade. Estanqueidade já significa vedação a gases ou líquidos.

3.135 solda de tampão (“plug weld”): solda executada em um furo circular ou não, localizado em uma das superfícies de uma junta sobreposta ou em T, que une um componente ao outro. As paredes do furo podem ser paralelas ou não e o furo pode ser parcial ou totalmente preenchido com metal de solda (ver Figura A.24).

3.136 solda de topo (‘butt weld”): solda executada em uma junta de topo (ver Figura A.9.2).

Alerta: Dizer que uma solda de topo é uma solda executada em uma junta de topo é

pleonasmo, inútil numa norma técnica. 3.137 solda em ângulo (“fillet weld”): solda, com seção transversal

aproximadamente triangular unindo dois componentes cuja as faces a serem soldadas estão em ângulo (ver Figuras A.5.5 e A.9.1).

Alertas: 1) A tradução de “fillet weld” é solda de filete. O fato dos componentes a unir

estarem em ângulo não é condição suficiente para que uma soldagem seja de filete.

2) Qualquer solda unilateral tem seção transversal aproximadamente triangular e une dois componentes cujas faces a serem soldadas estão em ângulo. Só na soldagem de topo, em junta em I, esta condição não seria satisfeita, porque as faces da junta seriam paralelas.

3) O certo seria assim: solda na qual os elementos a unir formam um ângulo qualquer entre si e cuja junta não é limitadas por chanfros.

3.138 solda em cadeia (“chain intermittent fillet weld”): solda descontínua, executada em ambos os lados de uma junta de ângulo, composta por cordões igualmente espaçados, de modo que um trecho de cordão se oponha ao outro (ver Figura A.21.1).

3.139 solda em escalão (“staggered intermittent fillet weld”): solda descontínua, executada em junta de ângulo, geralmente em T, composta por cordões igualmente espaçados, de modo que um trecho dos cordões se oponha a uma parte não soldada (ver Figura A.21.2).

3.140 solda homogênea: solda cuja composição química do metal de solda seja próxima à do metal de base.

Alerta: Isto é perfeito só para matérias de base similares. 3.141 solda heterogênea: solda cuja composição química do metal de

solda seja significativamente diferente da composição do metal de base.

Alerta: Isto é perfeito só para matérias de base similares. 3.142 solda por pontos (“spot welding”): solda executada entre ou

sobre componentes sobrepostos, cuja fusão ocorre entre as superfícies em contato ou sobre a superfície externa de um dos componentes. A seção transversal da solda no plano da junta é aproximadamente circular (ver Figura A.23).

Alerta: EEsta definição se limita à solda por fusão. Na solda a ponto, por resistência

elétrica, não há fusão. Trata-se de soldagem no estado sólido (fig. 23 a ).

3.143 solda provisória (“temporary weld”): solda destinada a manter fixas 1 ou mais peças em um equipamento ou estrutura para uso temporário no manuseio, movimentação ou transporte do equipamento ou da estrutura.

Alerta: Não é necessário definir solda provisória em uma norma técnica, qualquer

dicionário comum já o faz. A razão da temporariedade nem importa. 3.144 soldabilidade (“weldability”): capacidade de um material ser

soldado sob determinadas condições de fabricação impostas a uma estrutura adequadamente projetada e para um desempenho satisfatório nas finalidades a que se destina.

Alerta: A tradução do texto da AWS A3.0 não é boa, porque é muito literal. Proponho:

“Soldabilidade de um material é a sua capacidade de se deixar soldar, sob as condições de fabricação, numa estrutura específica e de se desempenhar satisfatoriamente no serviço a que se destina”.

3.145 soldagem (“welding”): método utilizado para unir materiais por meio de solda.

Alertas: 1) Aqui sim caberia a definição de soldagem. Recordo que considero precária a

definição de soldagem dada pela AWS. Recomendo uma leitura no documento Definição de soldagem (PDF) que pode ser acessado em: http://www.soldasoft.com.br/portal/generalidades.php?Lingua=1.

2) Norma técnica não é dicionário. Qual o militante da soldagem que não sabe que soldagem é o processo de se soldar e que soldar é unir por meio de uma solda?

3.146 soldagem a arco (“arc welding”): operação referente a grupo de processos de soldagem que produz a união de metais pelo aquecimento destes por meio de um arco elétrico, com ou sem aplicação de pressão e com ou sem o uso de metal de adição.

Alerta: Confuso! Soldagem a arco com aplicação de pressão?

Soldagem já foi definida várias vezes neste documento. Bastaria dizer assim: soldagem a arco é aquela em que a fonte de calor é um arco voltaico.

3.147 soldagem automática (“automatic welding”): soldagem com controle automático de praticamente todas as operações necessárias para a sua execução, com certa capacidade de auto-ajuste e com a mínima interferência do operador de soldagem.

Alerta: Soldagem automática, todos sabem, é aquela que opera e se controla por si

mesma. Caberia aqui apenas distinguir entre os graus de automação.

A AWS 3.0, que serviu de base para esta norma, também “chove no molhado”, porque diz que “soldagem automática é aquela feita com equipamento que não requer qualquer observação ou apenas uma observação ocasional da soldagem e nenhum ajuste manual dos controles do equipamento”.

3.148 soldagem em câmera hiperbárica: soldagem em uma câmera pressurizada de fundo aberto (campânula) onde a água é deslocada e o soldador-mergulhador trabalha em ambiente respirável.

Alerta: Câmera é um compartimento fechado. Câmera hiperbárica é um compartimento

fechado no qual a pressão interna é maior que a atmosférica. A campânula ou redoma é uma calota. Portanto há aqui uma confusão entre câmara e campânula. Por outro lado, o objetivo da campânula na soldagem subaquática é criar um ambiente onde a soldagem se faça a seco. O certo seria assim: campânula hiperbárica para soldagem subaquática: redoma emborcada e mergulhada na água, na qual o soldador pode realizar uma soldagem a seco num ambiente respirável. Já o objetivo da câmera hiperbárica é permitir a simulação (aqui na superfície) da soldagem molhada em águas profundas.

3.149 soldagem molhada: soldagem realizada diretamente no meio aquoso sem qualquer proteção física para o arco elétrico.

3.150 soldagem manual (“manual welding”): soldagem na qual toda a operação (iniciação do processo, geração e controle da poça de fusão, deslocamento e posicionamento da fonte de calor, alimentação de metal de adição e término da operação) é realizada e controlada manualmente pelo soldador.

3.151 soldagem semi-automática (“semiautomatic welding”): soldagem com controle automático da alimentação de metal de adição, mas com controle manual pelo soldador do posicionamento da tocha, avanço e de seu acionamento.

3.152 soldagem mecanizada (“mechanized welding”): soldagem com controle automático da alimentação de metal de adição, da tocha de soldagem pelo equipamento, mas com o posicionamento, acionamento do equipamento e supervisão da operação sob responsabilidade do operador de soldagem.

3.153 soldagem robotizada (“robotic welding”): soldagem controlada e realizada por um dispositivo robótico.

3.154 sopro magnético (“arc blow”): deflexão de um arco elétrico, de seu percurso normal, devido a forças magnéticas.

3.155 supervisor e encarregado de soldagem: profissional dedicado exclusivamente à soldagem, com conhecimento sobre critérios de qualificação de soldador e operador de soldagem, EPS, IEIS, simbologia e terminologia de soldagem e desenho técnico, respondendo pela seleção dos soldadores e operadores de soldagem, equipamentos, consumíveis, EPIs etc., conforme requerido nas documentações aplicáveis, sendo o responsável no campo pela implantação da logística necessária à execução do serviço de soldagem.

3.156 taxa de deposição (“deposition rate”): massa de material depositado por unidade de tempo.

Alerta: Não há erro neste item, mas trata-se de uma tradução literal, o que sempre

implica em problemas com a nossa língua. “Rate”, em inglês, é o mesmo que taxa, em português. Taxa é a razão (a relação) entre duas grandezas, a proporção. A velocidade

média é uma taxa entre o espaço percorrido e o tempo. O consumo de combustível de um carro (1,0 litro/Km), por exemplo, é uma taxa. Na língua inglesa é comum se usar a palavra “rate” (taxa) quando se especifica as grandezas que se relacionam. Por exemplo, “a train travelling at the rate of 50 miles an hour”. Em português, o normal é usar o nome da grandeza que expressa a relação das variáveis. Por exemplo, “um trem trafega à velocidade de 80 quilômetros por hora”. Quando nos referimos somente a uma taxa de deposição, sente-se falta de precisão na linguagem. Taxa de deposição poderia ser, por exemplo, o rendimento de deposição. Por isso, preferiria uma maior precisão. No caso, é preferível substituir a expressão “taxa de deposição” simplesmente por produção, já que se trata da produção de material de adição para a solda, que geralmente é expressa em Kg/h.

3.157 taxa de fusão: massa da alma do eletrodo que é fundido por unidade de tempo.

Alerta: Neste caso, cabe ressaltar que não é apenas por fusão que o eletrodo de

soldagem se consome no arco voltaico, mas também por vaporização. Logo, a expressão “taxa de fusão” não é correta. Além disso, valem aqui as mesmas ponderações feitas no item anterior. Em português, o normal é usar o nome da grandeza que expressa a relação das variáveis. Quando nos referimos somente a uma taxa de fusão, sente-se falta de precisão de linguagem. Taxa de fusão poderia ser a velocidade com que o eletrodo se funde expressa como velocidade, por exemplo, expressa em cm/min. Por isso, preferiria uma maior precisão. No caso, seria preferível substituir a expressão “taxa de fusão” simplesmente por consumo, já que se trata do consumo do eletrodo, que acontece por fusão e vaporização e que geralmente é expresso em Kg/h.

3.158 técnica de soldagem (“welding technique”): variáveis do procedimento de soldagem controlados pelo soldador ou operador de soldagem.

Alerta: Técnica não é sinônimo de variáveis. Portanto, “técnica de soldagem” não é

“variáveis do procedimento de soldagem”. Técnica é a maneira, jeito ou habilidade especial de se executar ou fazer algo. Portanto, “técnica de soldagem é a maneira, jeito ou habilidade especial de se executar uma solda”. A AWS 3.0 define técnica de soldagem assim: “os detalhes de um procedimento de soldagem que são controlados pelo soldador ou operador de soldagem”. Embora técnica não seja sinônimo de detalhe, a AWS está mais próxima do correto do que a tradução feita para a Norma em análise. As variáveis de soldagem são muito numerosas e bem definidas. Elas são categorizadas em três diferentes níveis: (1) os parâmetros de soldagem; (2) as constantes de soldagem e as variáveis intervenientes; (3) as variáveis da qualidade da solda. Os parâmetros de soldagem são aqueles cuja variação em tempo real pode ser diretamente monitorada e controlada. Na soldagem manual, estes monitoramento e controle são feitos pelo soldador. Talvez o propósito deste item fosse definir parâmetros de soldagem.

3.159 temperatura de interpasse (“interpass temperature”): em soldagem multipasse, faixa de temperatura que a junta soldada deve apresentar antes do passe seguinte ser iniciado.

Alerta:

Não! Temperatura de interpasse é a máxima temperatura da junta permitida (próximo à solda) antes de se iniciar o passe seguinte. A AWS simplifica mais: temperatura de interpasse é “the temperature of the weld area between weld passes”. Logo, para a AWS é qualquer temperatura na área da solda entre dois passes. Também não é aceitável. Na verdade o que se especifica no EPS (especificação de procedimento) é a máxima temperatura permitida na área da solda antes da execução do passe subseqüente. Isto é temperatura de interpasse.

3.160 temperatura de pós-aquecimento (“postheating temperature”): temperatura na qual a junta soldada deve permanecer durante um período de tempo especificado, imediatamente após a soldagem.

Alerta: Esta definição abrange qualquer tratamento térmico que se faça após a

soldagem! A definição da AWS também não distingue o pós-aquecimento para a difusão do hidrogênio de outros tratamentos térmicos. Todos são referidos como tratamentos de pós-aquecimento. Por outro lado, não apenas a junta, mas toda a junção deve alcançar esta temperatura (dita temperatura de encharcamento). Finalmente cabe ressaltar que este conceito não próprio da soldagem, mas aplica-se também à fundição, ao corte, ao recobrimento etc.

3.161 temperatura de preaquecimento (“preheat temperature”): temperatura que o metal base, ou junta soldada, deve atingir na região de soldagem, brasagem ou corte antes do início da operação, antes da soldagem do próximo passe, ou ainda no reinício da soldagem de juntas interrompidas antes de sua conclusão.

Alerta: Seria melhor dizer que se trata da temperatura mínima em que o metal base

deve estar, na região de soldagem, brasagem ou corte, antes do início da operação, antes da execução do próximo passe, ou ainda no reinício da soldagem interrompida antes de sua conclusão.

3.162 tensão do arco (“arc voltage”): diferença de potencial elétrico do arco entre o eletrodo e a peça.

Alerta: Seria melhor dizer: diferença de potencial elétrico entre os extremos do arco

voltaico. Convém lembrar também que nem sempre o arco arde entre um eletrodo e o material de base.

3.163 tensão residual (“residual stress”): tensões remanescentes de um processo de soldagem ou operação de corte, presentes em um componente, desconsiderando a atuação de forças externas ou gradientes térmicos.

Alerta: O conceito de tensões residuais não é exclusivo da área da soldagem. Entende-se

por residuais as tensões existentes em um corpo sem que sobre ele estejam agindo quaisquer forças externas. As peças recém soldadas possuem tensões remanescentes do processo de soldagem. As tensões residuais são elásticas e se superpõem às cargas de serviço, podendo ser benéficas ou deletérias às estruturas e equipamentos, dependendo de sua magnitude, sinal e distribuição.

3.164 teste de produção: teste efetuado durante a fabricação ou montagem com o objetivo de avaliar as propriedades mecânicas, químicas e metalográficas das juntas soldadas e que, na impossibilidade de se efetuar uma amostragem, é realizado em peças de teste soldadas nas mesmas condições da soldagem de produção.

3.165 tratamento térmico após soldagem: qualquer tratamento térmico após soldagem com o objetivo de conferir ao material as propriedades requeridas.

3.166 Tratamento Térmico de Alívio de Tensões - TTAT (“stress relief heat treatment”): aquecimento uniforme de um equipamento ou estrutura a uma temperatura suficiente, para relaxar a maior parte das tensões residuais, seguido de resfriamento uniforme.

Alerta: Foi esquecido o patamar. Proponho que se mude a redação por: tratamento que

consiste de aquecimento uniforme de um equipamento ou estrutura a uma temperatura suficiente para relaxar a maior parte das tensões residuais, manutenção desta temperatura por um determinado tempo e resfriamento uniforme.

3.167 tratamento térmico de alívio de tensões localizado (“local

stress relief heat treatment”) : tratamento térmico de alívio de tensões de uma região específica de um equipamento ou estrutura.

3.168 tubo de teste: ver termo peça de teste.

Alerta: Item desnecessário. 3.169 vareta de solda (“welding rod”): tipo de metal de adição

utilizado para soldagem ou brasagem, normalmente retilíneo, o qual não conduz corrente elétrica durante o processo.

Alerta: Melhor seria: metal de adição fornecido em forma de vareta e que, durante o

processo de soldagem a arco voltaico, não opera como eletrodo, isto é, não faz parte do circuito elétrico de soldagem.

3.170 Zona Afetada pelo Calor - ZAC (“heat-affected zone”): região do metal de base que não foi fundida durante a soldagem, mas cujas microestrutura e propriedades mecânicas foram alteradas devido à geração de calor imposta pela soldagem, brasagem ou corte (ver Figura A.8).

Alerta: Também existe ZAC nos processos de soldagem em que não há fusão, como na

soldagem por pressão. Portanto, é preferível dizer assim: região do metal de base, adjacente a solda, que foi afetada pelo calor da soldagem e que, por isso, teve sua microestrutura e propriedades mecânicas alteradas.

3.171 zona de fusão (“fusion zone”): região do metal de base que sofre

fusão durante a soldagem (ver Figura A.8).

Alerta: O material de base se solubiliza na solda. Por isso, seria melhor a seguinte

definição: porção do material de base original que fundiu durante a soldagem. Na seção reta da solda, esta porção é uma área.

3.172 zona de ligação: ver termo linha de fusão.

Alerta: Zona de ligação não é o mesmo que linha de fusão! Linha de fusão é a linha,

na seção reta da solda, que delimita a solda em relação ao material de base. Por sua vez, zona de ligação, na seção reta da solda, é a área que foi fundida e é composta por material de base não solubilizado. Esta zona pertence à camada limite laminar, que não chega a se solubilizar na poça metálica, a qual formada pela íntima mistura dos metais de adição e de base. Esta zona subsiste mesmo quando há forte convecção na poça fundida e, a rigor, não pertence à solda, mas a ZAC (metal de base).

3.173 zona fundida: ver termo metal de solda.

Alerta: Zona fundida não é o mesmo que metal de solda! Primeiro, porque zona é uma

região e metal é um tipo de matéria. Segundo, porque não é apenas por fusão que se solda. Na soldagem por pressão há solda e não há porção que tenha sido completamente fundida. Terceiro, porque metal de solda é o metal de adição e não se deve confundir metal de solda com metal da solda.

3.174 Zona Termicamente Afetada - ZTA (“heat-affected zone”): ver termo zona afetada pelo calor.

Fim.

No momento, esta é a minha contribuição à N1438.

Prof. A. Quites

http://www.soldasoft.com.br