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UNIVERSIDADE DE SÃO PAULO FACULDADE DE ODONTOLOGIA DE BAURU
FELIPE RAMALHO FERREIRA
Idealização e desenvolvimento de um dispositivo para avaliação de resistência da interface implante-intermediário protético por meio
de ensaios cíclicos de flexão rotativa
BAURU
2010
FELIPE RAMALHO FERREIRA
Idealização e desenvolvimento de um dispositivo para avaliação de resistência da interface implante-intermediário protético por meio
de ensaios cíclicos de flexão rotativa
Dissertação apresentada à Faculdade de Odontologia de Bauru (FOB) da Universidade de São Paulo (USP) para obtenção do título de Mestre em Odontologia. Área de concentração: Reabilitação Oral Orientador: Prof. Dr. Carlos dos Reis Pereira de Araújo
BAURU
2010
Autorizo, exclusivamente para fins acadêmicos e científicos, a reprodução total ou parcial desta dissertação, por processos fotocopiadores e outros meios eletrônicos. Assinatura: ___________________________________________________ Data: ___ / ___ / ___
Ferreira, Felipe Ramalho
F413i Idealização e desenvolvimento de um dispositivo para avaliação de resistência da interface implante-intermediário protético por meio de ensaios cíclicos de flexão rotativa / Felipe Ramalho Ferreira. – Bauru, 2010.
92 p. : il. ; 31 cm.
Dissertação. (Mestrado) – Faculdade de Odontologia de Bauru. Universidade de São Paulo.
Orientador: Carlos dos Reis Pereira de Araújo
FOLHA DE APROVAÇÃO
Dados curriculares
Felipe Ramalho Ferreira
Nascimento 24 de Outubro de 1980
Naturalidade Bauru – SP
Filiação Paulo Martins Ferreira Marianne de Azevedo Ramalho Ferreira
2000 – 2004 Curso de Graduação em Odontologia pela Universidade do
Sagrado Coração – USC Bauru.
2005 – 2007 Curso de Especialização em Prótese Dentária pela Fundação
Bauruense de Estudos Odontológicos (FUNBEO) - Faculdade de
Odontologia de Bauru – Universidade de São Paulo.
2005 – 2007 Curso de Especialização em Implantodontia pela Fundação
Bauruense de Estudos Odontológicos (FUNBEO) - Faculdade de
Odontologia de Bauru – Universidade de São Paulo.
2007 – 2009 Curso de Pós-Graduação em Reabilitação Oral, nível de
mestrado pela Faculdade de Odontologia de Bauru –
Universidade de São Paulo.
DEDICATÓRIA
À minha mãe, Marianne de Azevedo Ramalho Ferreira, que sempre foi um
exemplo de bondade, bom humor e amor incondicional; qualidades marcantes para
mim que sempre buscarei. Obrigado por fazer parte da minha vida e por ter me
ajudado nessa nova etapa da minha vida.
Ao meu pai, Paulo Martins Ferreira. Por sempre se preocupar comigo e
sempre estar disponível a um pedido de ajuda e conselho. Sua determinação e
paixão contagiante pela profissão foram essenciais no momento da minha escolha
pela Odontologia. Você é o meu grande amigo e colega de profissão.
Ao meu querido irmão, amigo e parceiro de profissão Gabriel Ramalho Ferreira. Estamos juntos desde o dia do nosso nascimento. É sempre bom
conversar com você. Sua tenacidade, disciplina e dedicação são exemplos que
busco para melhorar como pessoa e profissional. Amo muito você.
À minha família, meus tios, tias, primos e primas. Agradeço a Deus por estarmos sempre juntos nos finais de semanas. Desejo que tenhamos sempre essa convivência constante e saudável. Amo todos vocês e é a vocês que dedico este trabalho.
AGRADECIMENTOS
Ao meu orientador, Prof. Dr, Carlos dos Reis Pereira de Araújo, pela orientação,
pela tranqüilidade, disponibilidade e por conseguir os materiais necessários para a
criação desse aparelho.
Ao Prof. Dr. César Antunes de Freitas, muito obrigado pela ajuda, conselhos e
participação no desenvolvimento dessa tese.
À Profª Drª Ivete Sartori, que me ajudou e orientou em clínicas desde a época da
graduação e que atendeu prontamente ao nosso pedido de auxílio para essa
pesquisa.
À NEODENT, por todo o suporte de material oferecido.
Aos meus grandes mestres no campo da eletrônica e usinagem CNC, Carlos
Godoy e Luiz Ally. Sem vocês essa tese certamente não teria se concretizado.
Aos meus amigos do mestrado, Cintinha, Priscila, Aline, Rosalyn, Budinha, Fabio Lorenzoni, Zezo, João Paulo, David, Oswaldo, Marcelo, Emilio, Daniel, Gustavo, Carol, Bruna, Marcus e Roberta, obrigado pelo convívio e amizade.
A todos os funcionários da FOB, obrigado por todo o auxílio e disposição.
Aos meus pacientes, em especial a Yoshie, com quem pude exercitar a profissão
que escolhi e pela amizade formada.
Ao meu amigo Leonardo Faverani, obrigado pela amizade, pela ajuda e
prestatividade.
“A adversidade desperta em nós capacidades que, em
circunstâncias favoráveis, teriam ficado adormecidas.”
Horácio
Resumo
RESUMO
O sucesso da terapia reabilitadora com implantes requer um equilíbrio entre
fatores biológicos e mecânicos. Os fatores biológicos são inúmeros, já os mecânicos
associam-se à instabilidade da interface implante-intermediário protético. Com base
nestas informações, este estudo busca criar um aparelho com o qual será possível
avaliar e comparar a resistência e a estabilidade da interface implante-intermediário
protético em implantes de diferentes tipos de sistema de conexão e componentes
protéticos, após a aplicação de carga simulada, que será realizada por meio de um
ensaio dinâmico de fadiga rotacional, também conhecido como flexão rotativa. Para
a criação deste aparelho, vários procedimentos com base em princípios de
usinagem CNC (Controle Numérico Computadorizado), engenharia elétrica e física
foram utilizados. Os futuros testes e resultados, utilizando-se esse aparelho para
realizar o ensaio de fadiga, serão publicados em trabalhos futuros. Para o
desenvolvimento dos modelos de corpos de prova a serem analisados na máquina
de ensaio, foram utilizados implantes do tipo hexágono externo (Neodent) de
3,75mm de diâmetro x 11.5mm de comprimento. Ao término do desenvolvimento,
obteve-se um aparelho confiável, resistente e extremamente versátil; podendo-se
facilmente variar a carga exercida e a frequência de rotação, sendo assim possível
executar inúmeras combinações de ensaios de fadiga. Esse estudo demonstrou a
possibilidade e viabilidade de desenvolver um aparelho adequado para realizar um
ensaio de fadiga, de pequena dimensão (portátil) e a um custo significativamente
inferior do que comprar um aparelho próprio para tal fim.
Palavras-chave: Implantes. Interface implante-intermediário protético. Flexão
. Rotativa. Fadiga Rotacional.
Abstract
ABSTRACT
Idealization and development of a device for evaluating resistance of implant-abutment interface through rotary bending cyclic test
The success of a rehabilitation therapy with implant fixtures requires a balance
between biological and mechanical factors. The biological factors are innumerable,
however the mechanics associate it whit instability of the implant-abutment interface.
On the basis of these information, the aim of this study is to create a device which it
will be possible to evaluate and to compare the resistance and the stability of the
implant-abutment interface whith implants of different connection system and
abutments, after the simulated load application, that will be carried through a dynamic
assay of rotational fatigue load, also known as rotary bending. For the creation of this
device, some procedures on the basis of principles of milling CNC (Computerized
Numerical control), electric and physical engineering had been used. The future tests
and results, using this device to carry through the fatigue assay, will be published in
future works. For the development of the body test to be analyzed in the assay
machine, implant fixtures of external hexagon type (Neodent) of 3,75mm of diameter
x 11mm of length had been used. In the ending of the development, a trustworthy,
resistant and extremely versatile device was gotten; being able itself easily to vary
the exerted load and the frequency of rotation, being been thus possible to execute
innumerable combinations of fatigue assays. This study demonstrated the possibility
and viability of it developing an adequate device to carry through an assay of fatigue,
of small dimension (portable) and the significantly inferior cost of what if to buy a
proper device for such end.
Key words: Implants. Implant-Abutment Interface. Rotational Fatigue Load. Rotary
. Bending
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 –
Imagem do dispositivo utilizado por Butson; Nicholls; Ma et al 42
Figura 2 – Dispositivo utilizado por Wiskott; Nicholls e Belser. 43
Figura 3 – Ilustração do esquema da montagem do ensaio e componentes do
dispositivo utilizado 45
Figura 4 – Imagem do corpo de prova montado no mandril. (a) receptáculo
do implante, (b) implante, (c) rolamento, (d) suporte do
rolamento e (e) carga aplicada.
46
Figura 5 – Esquema geral da montagem do corpo de prova ao mandril do
dispositivo. 47
Figura 6 – Manga em alumínio usada no teste 47
Figura 7 – Esquema geral da estrutura do dispositivo, cujas partes
componentes são identificadas por letras, cujo significado está
escrito no texto
56
Figura 8 – Visão lateral do dispositivo, onde se visualiza o suporte e a
haste vertical. 57
Figura 9 – Lâmina de suporte do motor sendo confeccionada por uma
fresadora CNC (Sherline 5410, Los Angeles, CA, USA) 58
Figura 10 Barras de estabilização instaladas 58
Figura 11 Imagem do motor selecionado para compôr o dispositivo 59
Figura 12 Vista lateral frontral e traseira do mandril e suas respectivas
perfurações
59
Figura 13 Mandril acoplado ao mini torno recebendo, acabamento
utilizando uma tira de lixa após o término de sua usinagem
60
Figura 14
Usinagem interna do receptáculo
61
Figura 15 Detalhe do receptáculo de inclusão em metal evidenciando a
cópia das roscas em negativo do implante e orifício na base e
contra-parafuso
61
Figura 16 Imagem do receptáculo para inclusão em resina evidenciando
as roscas feitas para a retenção da resina
62
Figura 17 Suporte do rolamento visto de frente e verso 63
Figura 18 Bloco de carga desenvolvido para o dispositivo 63
Figura 19 Esquema da movimentação da alavanca: Quando o bloco de
carga (C) se desprende aciona a alavanca (a) fazendo com que
sua outra extremidade acione o interruptor (i)
64
Figura 20 Disco componente do sensor de efeito Hall visto de frente e
verso 65
Figura 21 Disco componente do sensor de efeito Hall parafusado ao eixo
do motor (e) e unidade receptora (r)
65
Figura 22 Imagem da caixa de controle e identificação dos componentes
do painel 66
Figura 23 Vista interna da caixa de controle onde se observa a regulagem
da velocidade do motor pelo controlador PWM
67
Figura 24 Visão do aparelho após o término da montagem 67
Figura 25 Usinagem do componente protético e aspecto do mesmo ao
término da usinagem
68
Figura 26 Rolamento utilizado no dispositivo 69
Figura 27 Componente protético sendo prensado e conjunto final obtido 69
Figura 28 Réplica do mandril presa à morça e receptáculo sendo fixado
na réplica pelo aperto do parafuso lateral
70
Figura 29 Implante sendo instalado no receptáculo e aspecto final do conjunto 70
Figura 30 Contra-parafuso em posição 71
Figura 31 Corpo de prova montado para o teste e adaptado ao suporte do
rolamento 71
Figura 32 Conjunto do corpo de prova e suporte do rolamento fixado ao
mandril do dispositivo
72
Figura 33 Bloco de carga sendo preenchido com pesos de chumbo e
posteriormente adaptado à alça do suporte do rolamento
72
Figura 34 Ensaio de fadiga em andamento 73
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
CNC Computerized Numerical Control (Controle Numérico
Computadorizado)
Hz Hertz
% por cento
RPM Rotações por minuto
N Newton
mm Milímetros
g Grama
Kg Quilograma
LCD Liquid Cristal Display (Display de Cristal Liquido)
PWM Pulse-Widh Modulation (Modulação por Largura de Pulso)
mN/m Milinewton por metro
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO............................................................................................... 35
2 REVISÃO DE LITERATURA ......................................................................... 39
3 PROPOSIÇÃO............................................................................................... 49
4 MATERIAL E MÉTODOS .............................................................................. 53
4.1 Estrutura de um dispositivo............................................................................ 55
4.2 Componentes do dispositivo .......................................................................... 56
4.3 Montagem para a realização de um teste ...................................................... 68
5 Discussão ..................................................................................................... 75
6 Conclusões................................................................................................... 81
Referências ............................................................................................................. 85
1 Introdução
1 Introdução
37
1 INTRODUÇÃO
Em Reabilitação Oral, quando se estudam os implantes osseointegráveis, os
aspectos referentes à osseointegração já estão bem estabelecidos, como se pode
constatar por meio dos diversos trabalhos existentes na literatura específica.
Um outro aspecto importante, mas que necessita de mais estudos, é aquele
referente à resistência mecânica oferecida pelos parafusos usados para unir o
componente protético ao implante osseointegrável.
Para obter sucesso em um processo restaurador deste tipo, é necessário que
haja uma estabilidade da interface implante-parafuso-intermediário protético o que
implica numa resistência adequada do referido parafuso, frente aos esforços
mastigatórios.
Como também pode ser visto na literatura própria, a principal causa de
insucesso está ligada ao afrouxamento e à fratura do parafuso.
Para avaliar este aspecto, estudos mais atuais tem usado o ensaio de fadiga
rotacional, também chamado de ensaio de flexão rotativa.
No entanto, os dispositivos encontrados à venda no mercado, além de serem
de alto custo, encontram-se voltados para a área da engenharia mecânica, sendo
assim confeccionados para análises de corpos de prova em uma escala muito
superior à indicada para o estudo de implantes osseointegráveis e seus
componentes protéticos.
Para utilizar esses dispositivos, seria necessário realizar adaptações as quais
fariam com que seu custo se tornasse ainda mais elevado, tornando questionável a
viabilidade e eficiência obtida por tal feito.
Seria interessante que houvesse a criação e padronização de um dispositivo
desse tipo, voltado especificamente para realizar ensaios de fadiga rotacional em
implantes osseointegráveis com seus diversos diâmetros e componentes protéticos
disponíveis.
A palavra fadiga (do latim “fatigare”, que significa “cansar, estar cansado”) é
usada em mecânica para denominar a fratura que ocorre em materiais que sofreram
carregamentos cíclicos.
O ensaio de fadiga rotacional tem sido usado na engenharia mecânica, há
muitos anos, para avaliar a resistência de metais que sofram esforços cíclicos, como
1 Introdução 38
aqueles existentes em trilhos de locomotivas, em fuselagens de aviões, assim como
nas mangueiras e ductos petrolíferos em grandes profundidades, entre outros.
No caso de implantes osseointegráveis, o ensaio basicamente consiste em
submeter o espécime a esforços cíclicos. Para isso, é preso a um mandril em uma
de suas extremidades e na outra é adaptado um rolamento sob o qual é suspenso
um peso. Este irá exercer a carga sobre o espécime enquanto o mesmo é
rotacionado em torno de seu longo eixo.
2 Revisão de Literatura
2 Revisão de literatura
41
2 REVISÃO DE LITERATURA
O ensaio de fadiga rotacional tem sido aplicado como um método de
avaliação de resistência de ligas metálicas na engenharia há séculos.
O primeiro relato da utilização desse teste data de meados do século XVIII,
durante a fase de expansão e desenvolvimento das ferrovias.
Wöhler, um engenheiro alemão, em 1860, foi o primeiro a aplicar
carregamentos de flexão rotativa, com o intuito de avaliar a resistência de ligas de
aço que seriam utilizadas para a confecção de eixos de locomotivas. Nesse estudo,
Wöhler constatou a existência do limite de fadiga para ligas de aço, que representa
um nível de tensão aplicada, no qual o material pode trabalhar por milhões de ciclos
com tensões totalmente reversas sem caminhar para a fratura.
Apesar de sua grande notoriedade no âmbito da engenharia, o ensaio de
flexão rotacional é relativamente recente no meio odontológico.
O primeiro relato do uso desse ensaio de fadiga é de 1993, quando Butson;
Nicholls; Ma et al. publicaram um estudo em que eram avaliadas as resistências à
fadiga de ligas de soldas para pré e pós-aplicação de cerâmica.
Para a realização desse estudo foi confeccionado um dispositivo no qual o
corpo de prova era afixado por uma de suas extremidades a máquina por meio de
um mandril de 3 dentes e em sua outra extremidade era acoplado um rolamento
preso a um suporte, no qual era suspenso um peso de chumbo que exercia a carga
sobre o corpo de prova.
O mandril era acoplado ao eixo de um motor que fornecia a rotação do corpo
de prova em seu longo eixo a uma frequência de 30Hz.
Um espelho foi utilizado para refletir um feixe de raio infravermelho em
direção a um sensor, o qual fazia a contagem do número de ciclos.
Quando ocorria a fratura do corpo de prova, o peso adaptado ao rolamento
caía sobre um mini interruptor que pausava a rotação do motor e a contagem de
ciclos.
Os autores enfatizaram em sua conclusão que o estudo de ensaio de fadiga
realizado para a avaliação da resistência de ligas para solda foi satisfatório e
corretamente indicado.
2 Revisão de literatura 42
Fonte: Butson, 1993
Figura 1. Imagem do dispositivo utilizado por Butson; Nicholls; Ma et al.
Wiskott; Nicholls; Belser, (1994) avaliaram a resistência da união de soldas
em ligas de ouro-paládio, variando a frequência de rotação em 5, 10 e 15Hz.
A máquina criada para o ensaio (Figura 2) utiliza um mandril de 3 dentes para
a apreensão do corpo de prova, a rotação é provida por um motor e transmitida ao
mandril através de um sistema de polias e correias.
Um dinamômetro foi utilizado para exercer a carga sobre o corpo de prova. A
alteração de sua posição vertical modula a intensidade de carga transmitida pela
mola e a alteração de sua posição no sentido horizontal aumenta ou diminui o braço
de alavanca sofrido pelo espécime.
A contagem de ciclos foi realizada por meio de um disco seccionado e um
sensor óptico e os dados coletados eram enviados a uma unidade de contagem
aritmética que mostrava a velocidade de rotação e o número de ciclos por meio de
um display digital.
2 Revisão de literatura
43
No momento em que ocorresse a fratura do corpo de prova, a mola do
dinamômetro que exercia a carga se deslocaria para a sua posição de repouso,
ativando um sensor óptico que cortaria a alimentação do motor, pausando a
contagem de ciclos.
Fonte: Wiskott, 1994.
Figura 2. Dispositivo utilizado por Wiskott; Nicholls e Belser.
Wiskott; Nicholls; Belser, (1994) concluíram que o ensaio de fadiga foi
coerente, já que exerce uma carga multidirecional sobre o corpo de prova,
aproximando-se assim mais da situação que ocorre com os dentes no momento da
mastigação.
Em 1996 Basten; Nicholls; Dali et al., publicam o primeiro estudo utilizando a
fadiga por flexão rotativa na área da implantodontia; comparando a resistência dos
componentes Estheticone e CeraOne, parafusados com diferentes intensidades de
toque, sobre implantes do tipo hexágono externo.
2 Revisão de literatura 44
Nesse estudo, os implantes eram incluídos em cilindros de latão e
preenchidos com resina epóxica e preso ao mandril da máquina de ensaio, angulado
em 30º em relação ao solo.
Os componentes protéticos foram encerados, fundidos e depois torneados,
até que seu diâmetro se tornasse semelhante ao diâmetro interno do rolamento.
Posteriormente, os componentes eram cimentados com cimento de fosfato de zinco
no interior do rolamento, e parafusados sobre o implante.
Sobre o rolamento era adaptado um suporte pelo qual também era suspenso
um peso de chumbo, responsável por exercer uma carga de 70N sobre o
componente.
O espécime era rotacionado a uma frequência de 16Hz.
No momento em que ocorresse a falha do corpo de prova, o peso cairia sobre
um interruptor, pausando a rotação e a contagem de ciclos.
Os autores concluíram que houve uma diferença significante entre o CeraOne
e o Estheticone em termos do número de ciclos e que o elo fraco do Estheticone foi
o parafuso de titânio do componente e não o parafuso de ouro, e o elo fraco do
CeraOne foi o parafuso de ouro.
Wiskott; Pavone; Scherrer et al., em 2004, avaliaram a resistência de cinco
tipos de componente protéticos em implantes de conexão interna ITI.
A máquina de ensaio utilizada nesse estudo foi a mesma descrita
anteriormente pelos autores em 1994.
Para a realização do estudo, o autor contou com a colaboração do fabricante,
que forneceu réplicas do implante ITI.
As réplicas foram confeccionadas em titânio, com dimensões exatas ao
implante de 4,1mm, tanto em seu corpo quanto em sua conexão interna. As réplicas
passaram por todas as fases de usinagem e tratamentos térmicos, com exceção de
que não foram usinadas as roscas externas do corpo do implante e não foi
submetido a nenhum tipo de tratamento de superfície.
Testes preliminares demonstraram que as réplicas não deviam ser
apreendidas diretamente ao mandril de 3 pinças, pois pela concentração de
estresse, os implantes fraturavam na região do pescoço. Para prevenir tal falha, os
análogos foram revestidos por uma manga de acetato com 1mm de espessura
(Delrin 300 As, Dupont). Os espécimes foram rotacionados a uma velocidade de
1000RPMs (16,7Hz) e foi estabelecido um limite máximo de um milhão de ciclos.
2 Revisão de literatura
45
Wiskott; Pavone; Scherrer et al., concluíram que os componentes protéticos
parafusados são mecanicamente superiores aos componentes cimentados, e que os
mesmos, parafusados com um maior torque, tiveram a sua resistência aumentada.
Fonte: Wiskott 2004.
Figura 3. Ilustração do esquema da montagem do ensaio e componentes do
dispositivo utilizado
Quek; Tan; Nicholls, em 2006, comparam a resistência a fadiga do
componente CeraOne, sobre os implantes de hexágono externo de 3.3, 3.75 e
5.0mm, variando a intensidade do torque no parafuso em 20% a inferior ao torque
recomendado, dando o torque recomendado e 20% superior ao torque
recomendado.
Dados sobre o funcionamento e componentes da máquina de ensaio não
foram fornecidos.
Os implantes foram incluídos em um cilindro de latão preenchido com resina
epóxica e depois presos ao mandril com uma inclinação de 45º em relação ao solo.
O componente CeraOne foi cimentado com cimento de fosfato de zinco a um
análogo, e o mesmo foi cimentado ao rolamento que estava preso a um suporte. A
carga exercida foi de 21N, que devido a inclinação e ao braço de alavanca, gerava
uma força final de 35N na interface implante-componente protético; o espécime era
rotacionado a uma frequência de 14Hz e a um limite máximo estabelecido de 5
milhões de ciclos.
2 Revisão de literatura 46
O autores concluíram que o implante de maior diâmetro (5mm) demonstrou
uma maior resistência ao teste, enquanto que o de menor diâmetro oferece a menor
resistência.
Fonte: Queck, 2006
Figura 4. Imagem do corpo de prova montado no mandril. (a) receptáculo do
implante, (b) implante, (c) rolamento, (d) suporte do rolamento e (e) carga aplicada.
Wiskott; Jaquel; Scherrer et al., em 2007 compararam a resistência de cinco
diferentes tipos de componente protéticos sobre o implante de conexão interna
Replace Select (Nobel biocare). A metodologia de preparação dos componentes
protéticos para o ensaio de fadiga foi a mesma usada anteriormente, com exceção
quanto ao implante. Nesse estudo não foram usadas réplicas de implante sem
roscas externas no corpo, e sim implantes que passaram por todo o processo de
fabricação e usinagem. No momento de afixar o implante ao mandril, optou-se por
fazer uma manga em alumínio com uma fenda vertical de 1mm de espessura, a qual
provia um melhor abraçamento ao implante no momento de apreensão.
2 Revisão de literatura
47
Fonte: Wiskott 2007
Figura 5. Esquema geral da montagem do corpo de prova ao mandril do
dispositivo.
Figura 6. Manga em alumínio usada no teste
2 Revisão de literatura 48
3 Proposição
3 Proposição 51
3 PROPOSIÇÃO
Com base nas informações apresentadas nos capítulos anteriores, ficou
estabelecido que os objetivos no presente estudo foram:
a. Desenvolver um projeto gráfico de um dispositivo usado para avaliar a
resistência da interface implante-componente protético, quando submetida a
esforços cíclicos, visando a fratura por fadiga.
b. Com base nesse projeto, desenvolver um protótipo e verificar seu
desempenho, através de alguns ensaios iniciais, utilizando componentes protéticos e
implantes de um fabricante nacional.
c. Confirmar a viabilidade da construção de um dispositivo de pequeno porte
adaptado ao estudo com implantes osseointegráveis e de custo significativamente
menor ao de um aparelho disponível no mercado.
3 Proposição 52
4 Material e Métodos
4 Material e Métodos 55
4 MATERIAL E MÉTODOS
Neste tópico é apresentada, numa primeira parte, a estrutura do dispositivo
que é o objeto do presente trabalho e, numa segunda parte, os passos seguidos
para montar um corpo de prova ao dispositivo criado.
4.1. Estrutura do dispositivo Em função da alta complexidade do aparelho em questão, decidiu-se
apresentar inicialmente um esquema geral da estrutura do dispositivo, o qual
compõe a figura 7.
Pode-se observar que o dispositivo é constituído por uma base (B), sobre a
qual estão assentadas a caixa de controle (C) e dois suportes das hastes verticais
(s); cada uma destas suporta uma haste vertical (hv); na extremidade superior das
referidas hastes, encontra-se uma lâmina denominada suporte do motor (m), em
cujo orifício central será acoplado o motor, como será oportunamente explicado.
Durante o ensaio, o implante ficará contido num receptáculo, o qual por sua
vez será preso num mandril próprio, acoplado ao eixo do motor; sobre o respectivo
componente protético, será exercida uma carga de tração, por meio de um bloco de
carga suspenso.
No momento em que ocorrer a fratura do espécime, o bloco de carga cai
sobre a base, e aciona uma alavanca (A), a qual aciona um interruptor, existente na
caixa do interruptor (ci), e, dessa forma desliga imediatamente o motor.
4 Material e Métodos 56
Figura 7. Esquema geral da estrutura do dispositivo, cujas partes componentes são
identificadas por letras, cujo significado está escrito no texto
A seguir, serão efetuadas descrições detalhadas dessas e das demais partes
componentes do dispositivo, acompanhadas por ilustrações, que possibilitarão o
entendimento do seu funcionamento.
Para a realização da usinagem dos componentes do dispositivo foi utilizado
um mini torno CNC de precisão (Sherline 4410, Los Angeles, CA, USA)
4.2. Componentes do dispositivo Suporte das hastes verticais Dois suportes em duralumínio foram feitos para as hastes. Os mesmos foram
parafusados à base e sobre eles foram fixados as hastes verticais.
Hastes Verticais Duas hastes verticais em ferro fundido foram parafusadas ao suporte com a
finalidade de dar sustentação ao motor acoplado à lâmina.
4 Material e Métodos 57
Figura 8. Visão lateral do dispositivo, onde se visualiza o suporte e a haste vertical.
Suporte do motor Uma lâmina em alumínio foi utilizada para confeccionar um suporte para o
motor. Nessa lâmina foram feitas três perfurações, uma ao centro, para acomodar o
mandril do motor e duas restantes ladeando a perfuração central, com o objetivo de
que pelas mesmas fossem colocados parafusos para fixar o motor à lâmina.
Perfurações adicionais as laterais da lâmina foram feitas para fixar a mesma às
hastes verticais.
4 Material e Métodos 58
Figura 9. Lâmina de suporte do motor sendo confeccionada por uma fresadora CNC
(Sherline 5410, Los Angeles, CA, USA)
Barras de estabilização Para prevenir qualquer movimentação no dispositivo durante o ensaio, barras
de estabilização foram instaladas fixando uma haste vertical à outra.
Figura 10. Barras de estabilização instaladas.
4 Material e Métodos 59
Motor Para rotacionar o corpo de prova em altas velocidades e suportar as cargas
exercidas sobre o mesmo, um servo motor (Nisca NC5475, Kofu, Yamanashi, Japan)
foi selecionado para compor o dispositivo.
Apesar de ser um motor de dimensão pequena e leve (700g) trata-se de um
motor robusto, utilizado em fotocopiadoras de alta velocidade e conhecido por
suportar muitas horas de trabalho ininterruptas.
O motor possui uma velocidade máxima de 8.000 RPMs e torque de 392,3
mN/M, indicado corretamente para desempenhar a sua função no dispositivo.
Figura 11. Imagem do motor selecionado para compor o dispositivo.
Mandril Um Mandril usinado em aço 310 foi confeccionado com a finalidade de ser
acoplado ao eixo do motor em uma de suas extremidades. Em sua outra
extremidade foi feita uma perfuração de diâmetro exato ao receptáculo do corpo de
prova e em sua porção lateral foi feita uma perfuração e conformação de rosca, onde
foi colocado um parafuso com o intuito de fixar o receptáculo ao interior do mandril.
Figura 12. Vista lateral frontal e traseira do mandril e suas respectivas perfurações.
4 Material e Métodos 60
Figura 13. Mandril acoplado ao mini torno recebendo, acabamento utilizando uma
tira de lixa após o término de sua usinagem.
Receptáculo de inserção do implante Para que o implante fosse levado ao interior do mandril mantendo-se
concêntrico ao mesmo e ao eixo do motor, foram confeccionados dois receptáculos
para diferentes métodos de inserção como se encontra na literatura; um para a
inclusão em metal e o outro para a inclusão em resina.
Ambos os receptáculos possuem a mesma dimensão externa, que vem a ser
a mesma dimensão da perfuração interna do mandril. Os mesmos se diferem
somente em suas usinagens internas.
Receptáculo para inclusão em metal Para a confecção do referido receptáculo foi realizada uma perfuração na
superfície superior do mesmo de profundidade semelhante ao implante utilizado
como referência. Após a perfuração o receptáculo foi levado ao mini torno CNC,
onde realizou-se a usinagem interna utilizando-se pontas de carbeto de tungstênio.
Essa usinagem fez com que o interior do receptáculo tornasse uma réplica em
negativo das roscas do implante; isso permitiu que o mesmo fosse rosqueado
passivamente no interior do receptáculo.
4 Material e Métodos 61
Na base inferior do receptáculo foi feita uma perfuração e a colocação de um
contra-parafuso, o qual terá a sua finalidade esclarecida futuramente nesse estudo.
Figura 14. Usinagem interna do receptáculo
Figura 15. Detalhe do receptáculo de inclusão em metal evidenciando a cópia das
roscas em negativo do implante e orifício na base e contra-parafuso
4 Material e Métodos 62
Receptáculo para inclusão em resina Para a confecção do receptáculo em resina foi feita uma perfuração na base
superior do mesmo de 5mm de diâmetro e conformação de rosca em seu interior
com o intuito de obter retenção mecânica para a adesão de resina.
Figura 16. Imagem do receptáculo para inclusão em resina evidenciando as roscas
feitas para a retenção da resina Suporte para o rolamento Foi confeccionado em aço 310 um suporte para o rolamento. O mesmo tem a
função de abraçar o rolamento, ao qual o componente protético será fixado em seu
interior, em sua outra extremidade há uma haste, por onde o bloco de cargas será
sustentado a fim de que exerça a carga sobre o componente protético.
No suporte foi feito um corte longitudinal de dois milímetros, que tem por
finalidade prover uma elasticidade e garantir que todos os rolamentos que vierem a
serem usados estejam submetidos a mesma pressão.
4 Material e Métodos 63
Figura 17. Suporte do rolamento visto de frente e verso
Bloco de carga Foi confeccionado um bloco de carga a fim de que o mesmo fosse um
compartimento para a colocação de pesos de chumbo.
Suas dimensões internas permitem que sejam colocados aproximadamente
10,5Kg de chumbo, o suficiente para reproduzir qualquer teste divulgado na
literatura científica.
Figura 18. Bloco de carga desenvolvido para o dispositivo
4 Material e Métodos 64
Interruptor Para pausar a rotação do motor, e por consequência a contagem de ciclos, foi
instalado um interruptor; o qual quando acionado envia um sinal para a caixa de
comandos, e corta a alimentação do motor.
O interruptor é acionado pela queda do bloco de carga em uma extremidade
da alavanca em posição de repouso. Dessa forma, a outra extremidade é
movimentada e o botão do interruptor é acionado.
Figura 19. Esquema da movimentação da alavanca: Quando o bloco de carga (C) se
desprende aciona a alavanca (a) fazendo com que sua outra extremidade acione o
interruptor (i)
Sensor de contagem de ciclos Para a realização da contagem de ciclos, optou-se pelo uso de um
sensor de efeito Hall.
Esse sensor funciona por meio da variação dos campos
eletromagnéticos de um ímã. O emissor consiste em um disco com 2 ímãs
posicionados em extremidades opostas, sendo um de pólo negativo e outro positivo;
quando um dos pólos passam sobre o receptor o mesmo é detectado, no momento
em que passar o campo de polaridade oposta, o receptor detecta a variação e emite
4 Material e Métodos 65
um sinal ao sistema de controle localizado no interior da caixa de controle, que o
interpreta como a contagem de um ciclo.
Figura 20. Disco componente do sensor de efeito Hall visto de frente e verso
Figura 21. Disco componente do sensor de efeito Hall parafusado ao eixo do motor
(e) e unidade receptora (r)
Caixa de controle Uma caixa de controle foi montada para configurar a frequência do motor e
monitorar o número de ciclos do teste. Em seu interior estão guardados os
4 Material e Métodos 66
componentes eletrônicos e uma placa com o circuito integrado no qual foi gravado o
software responsável pela contagem dos ciclos.
Em seu painel frontal estão dispostos:
• display de LCD com oito dígitos;
• alimentação geral;
• tecla liga-desliga;
• tecla pause, para interromper a contagem de ciclos;
• tecla reset, para zerar a contagem registrada de um teste já efetuado.
Figura 22. Imagem da caixa de controle e identificação dos componentes do painel
Regulagem de velocidade do motor Para configurar a velocidade de rotação do motor, foi utilizado um regulador
de tensão PWM.
O uso desse regulador confere ao motor uma grande variabilidade, e torna
possível configurá-lo qualquer frequência de rotação adotada pelos estudos
científicos publicados.
4 Material e Métodos 67
Figura 23. Vista interna da caixa de controle onde se observa a regulagem da
velocidade do motor pelo controlador PWM
Figura 24. Visão do aparelho após o término da montagem
4 Material e Métodos 68
4.3 Montagem para a realização de um teste Neste capítulo será mostrado por meio de imagens e explicações sucintas a
metodologia empregada para se preparar o dispositivo para a realização de um
ensaio de fadiga.
Para garantir a centralização perfeita e adaptação do componente protético
ao interior do rolamento (NSK 624–2RS, Suzano, SP, Br), uma réplica em negativo
das roscas do implante foi levada ao mini torno CNC. No interior da réplica foi
parafusado um implante e sobre o mesmo o componente protético a ser usinado.
Figura 25. Usinagem do componente protético e aspecto do mesmo ao término da
usinagem
4 Material e Métodos 69
Figura 26. Rolamento utilizado no dispositivo
Após o término da preparação dos componentes, os mesmos foram levados à
uma prensa hidráulica a fim de que fossem assentados ao rolamento.
Figura 27. Componente protético sendo prensado e conjunto final obtido
Uma réplica do mandril do dispositivo foi presa à uma morça de bancada para
estabilizar o receptáculo e facilitar a colocação do implante no mesmo por meio de
um contra ângulo cirúrgico.
4 Material e Métodos 70
Figura 28. Réplica do mandril presa à morça e receptáculo sendo fixado na réplica
pelo aperto do parafuso lateral
Figura 29. Implante sendo instalado no receptáculo e aspecto final do conjunto
Com a finalidade de reter o implante no interior do receptáculo durante o
ensaio, coloca-se o contra-parafuso até que o mesmo toque a porção apical do
implante.
4 Material e Métodos 71
Figura 30. Contra-parafuso em posição
Levando o receptáculo novamente à réplica do mandril coloca-se o
componente protético inserido no rolamento sobre a plataforma do implante e é dado
o torque recomendado pelo fabricante sobre o parafuso do componente protético. A
seguir, o rolamento é adaptador ao suporte do rolamento e o conjunto é levado ao
mandril do dispositivo.
Figura 31. Corpo de prova montado para o teste e adaptado ao suporte do
rolamento
4 Material e Métodos 72
Figura 32. Conjunto do corpo de prova e suporte do rolamento fixado ao mandril do
dispositivo
Por fim, define-se a carga a ser usada no teste, preenchendo o bloco de
carga com os pesos de chumbo . Após a adaptação do bloco à haste do suporte do
rolamento, o dispositivo é acionado.
Figura 33. Bloco de carga sendo preenchido com pesos de chumbo e
posteriormente adaptado à alça do suporte do rolamento
4 Material e Métodos 73
Figura 34. Ensaio de fadiga em andamento
4 Material e Métodos 74
5 Discussão
5 Discussão 77
5 DISCUSSÃO
Como pode ser observado na revisão de literatura, o teste de fadiga rotacional
tem sido muito usado nas publicações internacionais, o que justifica a escolha do
tema do projeto aqui desenvolvido.
Poucos são os estudos onde há a descrição minuciosa das partes
componentes destes dispositivos (Nicholls; Ma; Harper, 1993; Wiskott; Nicholls;
Belser, 1994; Basten; Nicholls; Colin et al., 1996 e Quek; Fracds; Keson et al., 2006)
assim como de seu funcionamento. No entanto, tais estudos serviram de base para
o desenvolvimento do protótipo aqui construído, no qual foram efetuadas muitas
melhorias, descritas no texto.
O objetivo desse trabalho não era simplesmente criar mais uma máquina
para a realização de ensaios de fadiga, semelhantes as já existentes. A meta era
justamente idealizar e confeccionar um dispositivo aperfeiçoado, prático de
transportar e manusear, de custo reduzido e que permitisse sua fácil adaptação para
a realização de estudos dos diferentes componentes protéticos, diâmetros de
plataforma e sistema de conexão de implantes que se encontram disponíveis no
mercado aos cirurgiões dentistas.
A seguir, serão feitos comentários a respeito das melhorias realizadas;
Em todos os trabalhos descritos na literatura, o sistema de preensão dos
corpos-de-prova era realizado por um mandril de 3 dentes, largamente utilizado na
mecânica e na engenharia, como no caso de tornos e furadeiras; ora, todas as
peças apreendidas pelo mandril nos estudos de implantes e seus componentes, são
de pequenas dimensões; seus respectivos receptáculos podem ser constituídos de
metais ou de ligas metálicas extremamente maleavéis, como alumínio, latão, bronze,
entre outros. O sistema de preensão feito por um mandril de dentes parece não ser
bem indicado, pois os dentes exercerão uma força localizada em três pontos do
receptáculo, provocando o amassamento de cada um desses locais e
irregularidades na superfície do receptáculo, o que muito comumente promoverá a
perda da necessária concentricidade do mesmo (e consequentemente do implante
nele contido); as forças, agora excêntricas, influenciarão indesejavelmente nos
resultados dos ensaios de fadiga. Outro problema existente com o mandril de dentes
5 Discussão 78
é a impossibilidade de uma padronização da intensidade do aperto (torque) com que
cada espécime é fixado, o que gera mais uma variável indesejável durante o ensaio.
Para evitar esses problemas no presente protótipo, a alternativa utilizada foi a
utilização de um mandril de diâmetro fixo, onde a preensão é efetuada por meio de
um parafuso lateral, sistema esse também usado na mecânica e na engenharia,
porém de confecção mais trabalhosa, dada a necessidade de extrema acurácia, o
que envolve o uso da denominada micro-usinagem de alta precisão.
Como o diâmetro deste mandril acomoda com justeza o receptáculo que
contém o implante, não haverá mudança no seu posicionamento, quando esses
últimos forem travados pelo parafuso lateral, operação esta efetuada com uma força
padronizada e de intensidade menor que aquela necessária para o mandril de
dentes.
Nos aparelhos desenvolvidos pelos outros autores já mencionados, a
contagem do número de ciclos era efetuada por meio de sensores de radiação
infravermelha; tal radiação é emitida pelo respectivo componente emissor e
detectada pelo seu receptor, ambos alinhados entre si; quando a referida emissão é
interrompida, em função do deslocamento do denominado disco seccionado, o
receptor envia um sinal ao sistema de controle, que o interpreta como o final de um
giro do disco, equivalente a um ciclo. Esse tipo de sensor é extremamente eficiente,
porém seu correto funcionamento obrigatoriamente depende de um perfeito
alinhamento dos seus componentes (emissor/receptor), o qual pode ser perdido,
devido a vibrações ou impactos sofridos pelo dispositivo, tornando necessário o seu
realinhamento; além disso, o progressivo acúmulo de poeira interfere em sua
precisão; outro risco comum encontrado é a queima do componente emissor de
radiação infravermelha.
Com o intuito de conferir confiabilidade, desempenho e estabilidade maiores
ao sistema contador de ciclos, optou-se pelo uso do sensor de efeito Hall, como já
foi descrito no tópico de Materiais e métodos; devido ao fato deste utilizar um
mecanismo de variação de campos eletromagnéticos, esse sistema é considerado à
prova de umidade, poeira e sujeira.
Outro aspecto importante diz respeito ao travamento do implante dentro de
seu receptáculo.
Nos trabalhos compulsados em que foram utilizados implantes incluídos em
recipientes metálicos, os autores não apontam o fato de que muitos implantes,
5 Discussão 79
durante o ensaio, podem se soltar do respectivo receptáculo, como foi detectado
durante os ensaios-piloto do presente estudo.
Entretanto, apesar deles não terem feito nenhuma referência a este aspecto,
pode-se perceber, pela análise dos respectivos estudos, que eles enfrentaram este
problema. Essa afirmação pode ser feita, ao se constatar que, em dois estudos
diferentes, Wiskott; Pavone; Scherrer et al. (2004) e Wiskott; Jaquet; Scherrer et al.
(2007) usou diferentes sistemas para fixar o implante no receptáculo; num deles,
utilizou um receptáculo (manga) constituído por uma folha “de acetato” (Delrin
300AS, DuPont) e, num outro, um receptáculo em alumínio, o que dá a entender que
talvez o referido autor ainda esteja buscando a melhor maneira de incluir e
estabilizar o implante.
Quando, durante um ensaio, acontece o afrouxamento do implante contido
em um receptáculo constituído por alumínio ou por bronze, além da perda deste
ensaio, nota-se a olho nú que as roscas deste último ficaram danificadas,
impossibilitando sua re-utilização; se o receptáculo for constituído em aço, além do
afrouxamento, ocorre a danificação das roscas do implante.
No presente estudo, esse problema foi contornado através da colocação de
um contra-parafuso, fixado no fundo do receptáculo, até tocar o ápice do implante,
assim eliminando o afrouxamento do implante, fato que foi constatado durante os
testes-piloto.
Alguns dos autores citados na revisão de literatura utilizaram um dinamômetro
para exercer a carga sobre o espécime (Wiskott; Nicholls; Belser, 1994) . No
entanto, é sabido que a mola utilizada nos dinamômetros necessita de aferições
periódicas (pois sua elasticidade é facilmente alterada) e que comumente necessita
ser substituída. Por esse motivo, optou-se pelo uso do bloco de carga preenchido
por chumbo, dispensando assim qualquer necessidade de manutenção do aparelho
em relação a esse aspecto.
A escolha do servo-motor referido, além de servir para diminuir o peso do
dispositivo, também diminuiu os custos de sua fabricação.
5 Discussão 80
6 Conclusões
6 Conclusões
6 CONCLUSÕES
Ao término do desenvolvimento e comparando-se aos aparelhos relatados no
levantamento bibliográfico, obteve-se um aparelho confiável, resistente e versátil;
podendo facilmente variar a carga exercida e a frequência de rotação, possibilitando
assim executar inúmeras combinações de ensaios de fadiga.
Esse estudo demonstrou a possibilidade e viabilidade de desenvolver um
aparelho adequado para realizar um ensaio de fadiga, de pequena dimensão
(portátil) e a um custo significativamente inferior do que comprar um aparelho próprio
para tal fim.
6 Conclusões 84
Referências
Referências 87
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