TPMMANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL

O que é o TPM ?

TPM Surgiu há décadas no Japão, nos Estados

Unidos em 1987, logo em seguida foi introduzido no Brasil, através de visitas do Dr. Seiichi Nakajima.

TPMSegundo o Dr. Nakajima, a melhor

prevenção contra quebras deve partir de um agente bem particular, o operador, daí a frase:

 “Da minha máquina cuido eu”.

TPM Total Productive Maintenance (Manutenção Produtiva Total): onde a

preocupação maior é com a relação entre a manutenção e a operação, buscando a melhoria da disponibilidade do equipamento, a sua confiabilidade, etc.

Evolução da manutenção

CINCO PILARES DO TPM

CINCO PILARES DO TPMOs cinco pilares são baseados nos seguintes princípios:

Atividades que aumentam a eficiência do equipamento.Estabelecimento de um sistema de manutenção autônomo pelos operadores.Estabelecimento de um sistema planejado de manutenção.Estabelecimento de um sistema de treinamento objetivando aumentar as habilidades técnicas do pessoal.Estabelecimento de um sistema de gerenciamento do equipamento.

PROPOSITOS DO TPM

Construir no próprio local de trabalho mecanismos para prevenir as diversas perdas, tendo como objetivo o ciclo de vida útil do sistema de produção.

OBJETIVOS DO TPM

Quais são os objetivos do TPM ?

OBJETIVOS DO TPM1. Melhoria do PESSOAL

- Operador : Capaz de desempenhar múltiplas funções, realizando pequenos reparos e lubrificação. - Pessoal da manutenção: Versatilidade no trabalho, realizando tarefas nobres (mecatrônica). - Engenheiro de processos: Capaz de projetar equipamentos que dispensem manutenção.

OBJETIVOS DO TPM2. Melhoria do EQUIPAMENTO

Equipamentos confiáveis e eficientes.

Melhoria da Qualidade do produto.

Para isso as metas a serem atingidas são:

OBJETIVOS DO TPMGarantir a eficiência global das instalações:

Observar as especificações: operar na velocidade de projeto, produzir na taxa planejada, e obter resultados de qualidade em harmonia com esta velocidade e taxa.

OBJETIVOS DO TPMLevar em conta o estado da máquina, e através de registros dos equipamentos são estabelecidas as intervenções necessárias que são pré-programadas.

Ao operador é exigido que cuide da limpeza e lubrificação básicas, primeira atitude para a melhora da conservação e eficiência da máquina.

OBJETIVOS DO TPMColaboração dos funcionários no processo de fabricação:

A colaboração no processo de fabricação de funcionários de todos os níveis com suas aptidões e conhecimentos, integra e traz a satisfação do cliente interno. Em algumas empresas este item está incluído no processo de sugestões, como obter melhor manutenção, maior limpeza e organização, etc.

OBJETIVOS DO TPM

Esta prática deveria ocorrer com maior freqüência em empresas brasileiras, evitando-se um ambiente de frustração.

Uma boa medida: “gerência de portas abertas”, gerentes precisam estar mais disponíveis para o pessoal da produção / manutenção, levando em consideração suas sugestões.

OBJETIVOS DO TPM3. Aplicação do 8s

4. Eliminação das seis grandes falhas

5. Aplicação das cinco medidas para obtenção da “quebra zero”

OBJETIVOS DO TPMProdutividade: aumento de 50% a 200%, elevação das taxas de operação de 40% a 100% e diminuição das interrupções em até 80%.

Qualidade: pode-se chegar a zero defeitos (diminuição de 100%) pode-se reduzir em 80% as reclamações de clientes.

OBJETIVOS DO TPMCustos: redução de até 70% nos custos de trabalho, 50% nos de manutenção e de 80% nos de energia. Estoques: redução de até 90% nos níveis de estoque, aumento de até 100% nos giros de estoque. Segurança: eliminação quase total dos problemas com segurança do ambiente de trabalho.

OBJETIVOS DO TPMMoral: aumento de até 500% nas sugestões (não reclamações). A participação dos funcionários nas reuniões faz com que vistam a camisa da empresa, procurando assim o aumento dos lucros.

PREPARAÇÃO PARA IMPLANTAÇÃO DO TPM

São 12 etapas a serem observadas como preparatórias para implementação do programa:

PREPARAÇÃO PARA IMPLANTAÇÃO - Etapa 1

Declaração da Diretoria informando a implantação do programa, que deverá ser feita a todos os funcionários.

PREPARAÇÃO PARA IMPLANTAÇÃO – Etapa 2

Divulgação e treinamento inicial.

Fazer que todos compreendam o TPM através do estabelecimento de uma linguagem comum, voltada aos propósitos da cultura TPM.

PREPARAÇÃO PARA IMPLANTAÇÃO – Etapa 3Secretaria para a implementação do TPM

Organização matricial que seja composta por organização horizontal (comitê de promoção TPM ou equipe de projeto) e organização vertical, que combinem com a organização regular da empresa.

Sem contratar novos funcionários.

PREPARAÇÃO PARA IMPLANTAÇÃO – Etapa 4

Estabelecimento da política e diretrizes básicas voltadas ao TPM.

Promoção do TPM como parte de uma política e de uma organização objetiva.

PREPARAÇÃO PARA IMPLANTAÇÃO – Etapa 5

Criação de um plano piloto para implantação do TPM.

Estabelecer um plano que cubra todo o processo TPM, desde o estágio introdutório até a avaliação para concessão do conceito de excelência.

PREPARAÇÃO PARA IMPLANTAÇÃO – Etapa 6

Início do sistema TPM.

Informar a todos os funcionários a data de início do programa TPM que visa reduzir a zero os sete tipos principais de perda em equipamentos.

PREPARAÇÃO PARA IMPLANTAÇÃO – Etapa 7Melhoria individualizada do rendimento de cada máquina

7.1.     Melhoria individual

Criar equipe de projetos (engenheiros de produção, pessoal de manutenção, gerentes, etc.) para selecionar o equipamento piloto para início da aplicação do TPM.

PREPARAÇÃO PARA IMPLANTAÇÃO – Etapa 7

7.2. Estabelecimento da Manutenção Autônoma.

Fazer os operadores compreenderem a Manutenção Autônoma, desde a direção até os operários de linha, desde o conceito até a execução.

PREPARAÇÃO PARA IMPLANTAÇÃO – Etapa 8

Estruturação para realizar a manutenção espontânea.

PREPARAÇÃO PARA IMPLANTAÇÃO – Etapa 9

Estruturação para planejamento da manutenção

PREPARAÇÃO PARA IMPLANTAÇÃO – Etapa 10

Treinamento operacional e de manutenção.

PREPARAÇÃO PARA IMPLANTAÇÃO – Etapa 11

Estruturação para controle e gestão dos equipamentos

PREPARAÇÃO PARA IMPLANTAÇÃO – Etapa 12

Execução rotineira do TPM e seu aperfeiçoamento.

As Seis Grandes Perdas1. Perdas por falhas em equipamentos:(INDICE DE TEMPO OPERACIONAL)São classificadas em:

Falhas por paralisações no funcionamento que ocorrem inesperadamente, (Ex.: curto circuito).

Falhas por deterioração das funções que ocorrem lentamente e a função do equipamento fica reduzida. (Ex.: o desgaste de um pistão).

As Seis Grandes Perdas

2. Perdas por set-up e ajustes:(INDICE DE TEMPO OPERACIONAL)

É a perda pelo tempo de paralisação necessária para uma operação de set-up, onde os equipamentos são preparados para operações subseqüentes.

As Seis Grandes Perdas

3. Queda de rendimento:(ÍNDICE DE PRODUTOS APROVADOS)

É o tempo gasto para que o equipamento atinja condições ideais de funcionamento (velocidade, temperatura, etc.).

As Seis Grandes Perdas

6. Defeitos de produção(ÍNDICE DE PRODUTOS APROVADOS)

Ocorre quando são constatados defeitos que requerem correção. Embora produtos defeituosos sejam normalmente descartados, existem os que podem ser retrabalhados, consumindo tempo adicional de mão de obra e da máquina.

As Seis Grandes Perdas 4. Operação em vazio:(ÍNDICE DE OPERAÇÃO EFETIVA)

É a inatividade do equipamento durante pouco tempo decorrente de problemas temporários (parada da linha por falta de material, parada da linha por problemas de qualidade, etc.).Deve ser eliminado pela correção do problema, voltando a operação normal.

As Seis Grandes Perdas

5. Perdas por velocidade:(ÍNDICE DE OPERAÇÃO EFETIVA)

Ocorre quando existe diferença entre a velocidade nominal e a velocidade real de trabalho. Ex.: Um trem que deveria pelo projeto trafegar a 80 km/h e trafega a 50 km/h devido a problemas de segurança (dormentes podres).

QUEBRA ZERO

Consideramos a quebra é a falha visível, falha esta motivada por uma coleção de falhas invisíveis à semelhança de um “iceberg”.

Os operadores e mantenedores devem evitar as falhas invisíveis.

QUEBRA ZERO

Corrosão

Atritos

Ruído

EstragosDeformações

RachadurasVazamentos

Desgastes FolgasTemperatura

Vibração

falha

QUEBRA ZERO

Desta forma, as quebras só podem diminuir quando ocorrem mudanças de mentalidade e atitudes de todos os operadores que trabalham com o equipamento.

QUEBRA ZERO O ponto de partida para se atingir quebra

zero é o descarte do conceito de que as quebras são inevitáveis e adotar o conceito que os equipamentos podem ser protegidos.

QUEBRA ZERO

Na grande maioria dos casos, as razões das quebras são desconhecidas até que elas ocorram, por isso são chamadas de “defeitos latentes”.

QUEBRA ZERO

Os defeitos latentes são formados por fatores como poeira, manchas, desgastes, corrosão, rachaduras, afrouxamentos, vazamentos, deformação, deslocamentos, anomalias relacionadas a temperatura, vibração e ruídos.

QUEBRA ZERO

motivos físicos: - Que podem passar desapercebidos. - Detectáveis somente com análises. - Não visíveis devido ao mal

posicionamento, instalação, poeira ou sujeira.

QUEBRA ZERODefeitos Psicológicos:

- São devidos a falta de capacitação técnica e conscientização dos responsáveis pela manutenção e operação.

- Falta de interesse.- Não distingue a falha ou defeito por falta de

conhecimento. - Negligência dos mantenedores e operadores com

base em seus próprios critérios e opiniões.

QUEBRA ZERO

Cinco medidas básicas podem ser observadas visando a redução de falhas:

1. Estabelecimento das condições básicas: Limpeza, lubrificação e reapertos são itens básicos para o funcionamento do equipamento.

QUEBRA ZERO

2. Obediência às condições de uso: Operar as máquinas dentro de seus limites.

3.Regeneração do envelhecimento: Manutenção preventiva bem estruturados.

QUEBRA ZERO

4. Aperfeiçoamento dos pontos fracos do projeto: através de análises minuciosas deve-se descobrir estes pontos e eliminá-los.

5. Incrementar a capacitação técnica: dar treinamento aos envolvidos.

Indicadores de desempenho

O melhor indicador de desmpenho do TPM é o RENDIMENTO OPERACIONAL GLOBAL.

O ROG é um valor percentual calculado para um determinado intervalo de tempo.

Indicadores de desempenho

Para calcular o ROG, devemos calcular antes:

Índice de tempo operacionalÍndice de rendimento operacionalÍndice de produtos aprovados

Indicadores de desempenho

Índice de tempo operacional (ITO)

ITO = TT – TP TTTT = tempo total (descontada parada programada.

TP = tempo de parada (quebra, troca de ferramenta, regulagens)

Indicadores de desempenho

Índice de rendimento operacional (IRO)

IRO = IV x IOE TV = Índice de velocidade

IOE =índice de operação efetiva

Indicadores de desempenho

Índice de velocidade (IV)

IV = TCT TCE

TCT = tempo de ciclo teórico (Calculado por Métodos e Processos)

TCE = tempo de ciclo efetivo (cronometrado)

Indicadores de desempenho

Índice de operação efetiva (IOE)

IOE = QP – TCE TT - TP

QP = Quantidade produzida

Indicadores de desempenho

Índice de produtos aprovados (IPA)

IPA = QTP – D QTPQTP = Quantidade total produzida

D = quantidade de peças defeituosas

Indicadores de desempenho

Rendimento operacional global (ROG)

ROG = ITO x IRO x IPA x 100