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1 Fernando Giacomini Engenheiro Têxtil e Mestrando em Engenharia Química

Disciplina: Tratamentos Têxteis UEM - CRG Departamento de Engenharia Têxtil

TRATAMENTOS PRÉVIOS DE ARTIGOS DE LÃ

1 Introdução

Objetivo das operações de tratamento prévio ou preparação de artigos de lã é a

eliminação de impurezas residuais e outras que permanecem mesmo após o processo de

lavagem ocorrido na forma de flocos antes do processo de fiação, além de produtos de

ensimagem e de engomagem. O alvejamento só é efetuado em alguns casos. Além de

processos químicos, processos físicos como a batanagem também são realizados.

Os processos físicos e químicos aplicados nesta preparação são bastante

dinâmicos. As plantas industriais de tratamentos desses artigos variam conforme a

empresa, qualidade e destinação dos artigos, não existindo uma regra geral a seguir.

2 Lavagem de tecidos

Os tecidos de lã após a tecelagem ou malharia podem conter, além de graxa

natural residual de lã entre 0,1 – 1%, impurezas acidentais como manchas de óleos

provenientes da lubrificação dos teares, agentes antiestéticos e uma certa quantidade de

óleo de ensimagem com características gordurosas que são aplicados na fiação. O

percentual destes óleos na lã é bastante relevante, situando-se entre 5-8% na lã cardada,

enquanto em lã penteada apresenta de 1-1,5%. Em alguns casos também agentes

engomantes, tais como CMC (carboximetilcelulose) e PVA. (Álcool polivinílico) são

aplicados nos fios de urdume antes da tecelagem.

Todas estas substâncias são normalmente removidas antes de tingimento de forma

a tornar a fibra mais hidrofílica e permitir a penetração da fibra por corantes. No entanto,

esta operação não é sempre necessária. Em alguns casos, se os agentes de preparação

são aplicados em quantidades baixas e que eles não interfiram com o processo de

tingimento, a etapa de lavagem pode ser omitida.

Substâncias típicas que devem ser removidos por lavagem de lã podem ser

classificadas como:

• Solúvel em água;

• Insolúvel em água, mas capaz de emulsionar com detergentes;



• Insolúvel em água e não/mal emulsionante com detergentes. Estas substâncias

podem apenas ser removidas com solvente orgânico (de um modo geral, solventes

halogenados tais como o percloroetileno).

Os tecidos planos ou de malha são geralmente lavados, não só para eliminar os

óleos de ensimagem e outras impurezas, mas também para dar ao tecido um brilho

especial, tato, caimento e uma estabilidade dimensional, pois o tecido é aliviado das

tensões do processo de tricotar ou de tecer. Estes aspectos devem ser levados em conta

quando da configuração da forma e da intensidade de lavagem.

A lavagem de tecidos de lã pode ser efetuada em diferentes fases do processo de

preparação. Os tecidos destinados ao tingimento são lavados antes de tingir. Quando um

tecido vai ser submetido ao processo de batanagem, o normal é que a lavagem se efetue

depois desta operação.

O material pode ser lavado de duas formas:

• Com água: é realizada em condições neutras ou fracamente alcalina (carbonato de

sódio ou bicarbonato), na presença de detergentes. Detergentes utilizados são

misturas de agentes tensoativos aniônicos e não iônicos tais como sulfatos de

alquilo, álcoois gordos e etoxilatos de alquilfenol. A lavagem com água é

normalmente uma operação em lotes (descontínuo), que é realizada no

equipamento no qual o material têxtil será subsequentemente tingido. Isto significa

que um autoclave é o equipamento normalmente utilizado para o fio, enquanto jets

e overflows são as máquinas tipicamente aplicadas para tecido.

• Com solvente (limpeza a seco): é menos comum e é aplicado quando o tecido é

muito sujo e manchado com óleos de processo de tecelagem ou tricotagem. O

solvente mais amplamente utilizado é o percloroetileno. Em alguns casos, água e

agentes tensoativos são adicionados ao solvente para proporcionar um efeito de

amolecimento. A Lavagem com solvente pode ser realizada quer em modo

descontínuo em um tambor (geralmente para tecido de malha), ou em modo

contínuo, em largura aberta (para tecidos de malha e tecido plano). As impurezas

são levadas pelo solvente, que é continuamente purificado e reciclado num circuito

fechado.

Os problemas que surgem nesta operação, há que se referir a perda de resistência

da lã em meio alcalino, bem como a possível redeposição de impurezas

3 Carbonização



Entre as impurezas que contaminam o velo de lã (gorduras, suarda e poeiras,

impurezas eliminadas na lavagem da rama antes fiação) existe uma determinada

quantidade de matéria vegetal, folhas secas, etc. que ficam aprisionadas no velo durante

o pastoreio. Uma parte desta matéria vegetal elimina-se durante a lavagem da lã bruta ou

durante a cardagem, mas as lãs que contem uma porcentagem elevada de matéria

vegetal estas podem permanecer até mesmo após a fiação. Dado o seu comportamento

tintóreo oposto ao da lã, é necessário eliminá-las, o que se pode fazer por um tratamento

de carbonização com ácido.

A carbonização pode ser efetuada em diferentes etapas do processo, dependendo

do artigo. Pode ser praticada em tecidos, antes ou depois da batanagem (dependendo da

qualidade), assim como antes ou depois do tingimento. Em tecidos de lã cardada efetua-

se antes da lavagem, aproveitando esta operação para se efetuar a neutralização do

ácido. A carbonização em lã bruta é rara de acontecer, pois poderá dificultar o tingimento

(por exemplo, depois disso, corantes de cromo não pode ser utilizado ou diferentes fios

carbonizados irá conduzir a irregularidades na afinidade de cor do tecido).

O tratamento da carbonização pode também ser aplicada em misturas de lã. Fibras

sintéticas (PA, PAC, PES, etc) que não sejam danificados pelo tratamento, também

podem ser carbonizadas.

O princípio do processo de tratamento é a utilização de um ácido forte,

principalmente ácido sulfúrico, para transformar celulose em hidrocelulose

mecanicamente removível. O ácido sulfúrico pode ser substituído por ácido clorídrico

gasoso ou cloreto de alumínio que se trata um sal doador de ácido. O ácido clorídrico é

útil para a carbonização de misturas de lã com fibras sintéticas, tais como lã/PES, que são

muito sensíveis ao ácido sulfúrico.

A operação de carbonização apresenta no entanto diversos inconvenientes:

• Perda de resistência mecânica da fibra;

• Modificação química da fibra, com consequente alteração do comportamento

tintóreo. A medida que se aumenta a temperatura de carbonização, a afinidade

pelos corantes diminui. À temperatura entre 120-130°C e tempo de 3-6 minutos, a

afinidade tintorial reduz-se entre 10-15%.

Devido a estes fatos, sempre que possível, deve-se evitar a carbonização dos

artigos de lã.



Os substratos têxteis podem ser carbonizados na forma de flocos/fibras soltas ou

na forma de tecido.

3.1 Carbonização de fibras soltas

É realizada apenas em fibras que são posteriormente utilizadas para produzir

tecidos finos para peças de vestuário, geralmente esta operação ocorre na lavagem pós-

tosquia.

O tratamento clássico da carbonização de fibra solta consiste:

a) Impregnação com ácido sulfúrico (6-9% de ácido);

b) O excesso de agua é removido por espremedura (foulardagem) ou por

centrifugação, em média, até 5-7,5% em relação ao peso do tecido, de ácido

sulfúrico e de 50 - 65% de água permanecem no material;

c) A fibra é seca a 60-90°C para concentrar o ácido. Quando o conteúdo de umidade

da lã é inferior a 15% e o conteúdo de ácido livre se encontra entre 5,7-7%, a

matéria vegetal pode ser carbonizada durante 3 minutos com um mínimo efeito

sobre a degradação da fibra;

d) Aquecimento a 105-130°C, onde ocorre a carbonização (destruição) das matérias

vegetais;

e) Tratamentos mecânicos para remover as partículas carbonizadas. Assim que a lã é

seca, é alimentada em uma máquina, a qual consiste de dois rolos contra-

rotativos. Estes rolos esmagam as partículas carbonizadas em fragmentos muito

pequenos, que são então facilmente removidos.

f) Neutralização e Lavagem a fim de impedir que a fibra seja gradualmente

degradados. O pH é ajustado para 6 por neutralização com carbonato de sódio

(mais usado) ou amoníaco.

g) Secagem.

Após carbonização, a fibra pode ser cardada e transformada em Tops que são

então tingidos, ou pode ser tingido diretamente na forma de flocos.



Figura 1 – Processo convencional de carbonização de tecido.

3.2 Carbonização em tecido

A carbonização da lã em forma de tecido é o processo mais comum, mas não

aplicado no setor de produção de tapetes. Esta operação pode ser efetuada tanto pelo

sistema tradicional ou pelo sistema mais moderno denominado Carbosol.

O procedimento convencional é substancialmente semelhante ao utilizado para

fibras soltas, Figura 1. Opcionalmente o tecido ao largo pode ser previamente embebido

em um banho de água ou de banho de umectação (solução aquosa que contem 1 g/L de

detergente não iônico), etapa esta denominada de umectação. O uso de agentes

molhantes leva a molhagem completa dos produtos crus e reduz o tempo de

impregnação. Já em outros processos, o tecido é diretamente impregnado com uma

solução concentrada de ácido sulfúrico a 20-25°C na presença de 1 g/L de umectante não

iônico, etapa chamada de acidificação. Depois procede-se a extração da solução em

excesso por meio de espremedura em foulard de elevado grau de espremedura ou

mediante extração por vácuo (hidroextração).

Em seguida é efetuada a secagem em câmaras de secagem antes de passar

através da câmara de carbonização. As partículas carbonizadas são então removidas por

ação mecânica (batida) passando o tecido entre cilindros de aço onde ocorre o batimento

a seco, providos de extratores de pó. Após é feita uma lavagem e neutralização

subsequente com carbonato de sódio, operação esta só efetuada em tecidos

carbonizados que devem ser armazenados secos durante algum tempo antes do seu



tingimento, também pode ser efetuados em tecidos que posteriormente se tingem com

corantes sensíveis a meios fortemente ácidos.

Nas modernas plantas carbonização de todas estas etapas são realizadas em

modo contínuo.

O processo Carbosol licenciada pela Sperotto Rimar, Figura 2, utiliza um solvente

orgânico em vez de água. O equipamento é composto de três unidades. Na primeira, o

tecido é impregnado e lavado com percloroetileno, no segundo, o material é embebido na

solução de ácido sulfúrico e na terceira, ocorre a carbonização e evaporação do

solvente. Nesta fase, o percloroetileno é recuperado por destilação num circuito fechado.

O Sistema Carbosol apresenta várias vantagens técnicas sobre o processo

tradicional. O nível de acidez do tecido depois da carbonização é muito menor e o risco de

danos para a fibra de lã é reduzida. Graças à recuperação completa do solvente orgânico,

o processo também pode ser considerado mais eficiente do ponto de vista ambiental.

Figura 2 – Processo Carbosol de carbonização de tecido.

4 Batanagem

Uma das características mais peculiares da fibra de lã é a propriedade que ela tem

de formar entrelaçamentos entre elas que originam um conglomerado de fibras, quando



são submetidas a uma ação intermitente de tipo mecânica (fricção), sob condições

úmidas, calor e a ação de produtos químico. Propriedade esta, conhecida como feltragem.

Esta propriedade permite obter feltros ou tecidos com aspecto característico espesso,

com toque cheio, com maior peso que o inicial, ou seja, ocorre um encolhimento e um

aumento de sua espessura e densidade ao mesmo tempo uma certa estabilização,

mediante uma operação conhecida como batanagem ou pisoamento, Figura 3. Trata-se

de um pré-tratamento típico para tecido de lã.

Figura 3 – Tecido de lã antes e depois da batanagem.

Fatores que influenciam na batanagem:

• Características da fibra: As lãs com mais escamas, como é o caso da lã Merino,

são melhor feltradas, enquanto que as lãs com poucas escamas ou com escamas

pouco desenvolvidas não feltram tão bem. Em geral, as lãs mais finas (contém

maior numero de escamas que a grossa) e mais frisadas feltram melhor do que as

lãs mais grossas.

• Características do fio: Os fios de lã cardada feltram melhor que os de lã penteada,

isso se deve ao fato que o fio cardado é composto de fibras mais curtas, menos

entrelaçadas e por isso possuem maior liberdade de movimento ao serem

submetidas aos esforços mecânicos. Os fios mais torcidos não feltram tanto como

os fios menos torcidos.

• Características do tecido: O tipo de ligação ou de padronagem também influencia.

Quanto menor o entrecruzamento dos fios, maior é a facilidade que as fibras têm

de se desprender. Os tecidos mais abertos também feltram mais.



A batanagem é normalmente realizada após a carbonização, mas em alguns casos

(por exemplo, os tecidos pesados de lã), pode ser feita diretamente no tecido cru. É

efetuada em tecidos preferencialmente antes da lavagem.

Tanto ácidos (pH <4,5) quanto álcalis (pH > 8) aceleraram o processo de

batanagem. Auxiliares de batanagem disponíveis no mercado, no entanto, também

produzem excelentes resultados em condições neutras. Como resultado, a batanagem em

condições ácidas ou alcalinas estão se tornando menos frequentes.

Na batanagem alcalina a feltragem aumenta com a temperatura até os 35-37°C,

diminuindo depois. Para a batanagem em meio ácido não existem limitações quanto à

temperatura, o qual se efetua preferencialmente a 70°C. A feltragem em meio ácido é

mais rápida que em meio alcalino. Após a batanagem, o tecido é lavado.

O material é mantido em circulação num banho contendo auxiliares de batanagem.

É efetuado em maquinas que podem ser de dois tipos:

• Batedores com martelos: Realiza a batanagem em barcas, Figura 4;

• Batedores de cilindros: é a mais utilizada, realiza a batanagem em tecido em corda,

Figura 5;

• Lavadoras batedoras: Com exceção dos casos onde se deseja elevado grau de

encolhimento é possível combinar a operação de lavagem com a de batanagem

em uma só máquina, com a vantagem de redução de espaço e dos custos

operatórios (menos mão-de-obra, economia de tempo de processo, etc.). A

lavagem-batanagem e efetuada com as mesmas soluções detergentes alcalinas

que as empregadas na lavagem dos tecidos de lã.

Figura 4 – Batedores com martelos.



Figura 5 – Batedor de cilindro.

O principio operatório das máquinas para batanagem fundamenta-se em submeter

o tecido a um esforço alternativo de compressão e liberalização, no sentido da trama e/ou

do urdume, de uma forma continuada, até que se tenha obtido o grau de encolhimento

desejado. Geralmente este processo efetua-se com o tecido em forma de corda, se bem

que existam algumas maquinas que efetuam o encolhimento com o tecido ao largo, ainda

que sem conseguir os efeitos de encolhimentos que se alcançam operando em corda.

Já em alguns artigos, a tendência à feltragem é indesejável pois diminui o brilho,

encolhe durante lavagens domésticas entre outros inconveniente. Dois tratamentos

químicos podem ser feitos industrialmente para diminuir a capacidade de feltragem da lã:

Tratamentos degradativos que tendem a modificar o conteúdo de proteínas das

escamas fazendo com que estas fiquem mais brandas ou que desapareçam parcial

ou totalmente. Estes tratamentos são do tipo oxidativo, redutor, alcalino ou

enzimático;

Tratamentos aditivos que se efetuam pela deposição de um polímero que atua

soldando os pontos de união das fibras ou recobrindo estas com uma película que

recobre a estrutura escamar da fibra.

Alguns processos industriais podem utilizar ambos os processos.



5 Alvejamento

Embora a lã seja uma fibra amarelada, é pouco frequente efetuar o seu branqueio,

cerca de 1% da produção é alvejada. Esta operação só efetuada quando se pretende

obter lã branca ou tinta com cores claras, o que é frequente em roupas de bebê.

Os pigmentos naturais da lã podem ser eliminados por redução ou oxidação:

• Por redução: O branco obtido por redução não é muito grande. Os redutores mais

utilizados em solução são o bissulfito de sódio, o hidrossulfito, os sulfoxilatos de

formaldeído, o ácido sulfurico e o dióxido de tiouréia. A redução é mais eficaz a pH

5,5, durante meia hora a 60°C. É também possível branquear os tecidos por

exposição à atmosfera de anidrido sulfuroso;

• Por oxidação: Resulta em melhores resultados. Os oxidantes mais utilizados são:

peróxido de hidrogênio, os persais, o permanganato de potássio, o mais utilizado é

o processo que emprega de 1-1,5 Vol. O/L peróxido de hidrogênio, em meio

alcalino (pH 8-9) e estabilizadores, que retardam a decomposição do peróxido de

hidrogénio, durante 6 horas a 45°C. A degradação da fibra é maior por oxidação,

mas por outro lado diminui a feltrabilidade.

Em muitos casos, emprega-se um alvejamento misto a base de oxidantes e

redutores. Para aumentar o grau de branco, aplicam-se normalmente branqueadores

ópticos.

No processo de branqueamento com peroxido de hidrogênio utilizam-se dois

sistemas:

• Alvejamento em solução, na qual a lã se encontra submersa na solução de

alvejamento durante todo o processo. Através deste sistema alvejam-se os fios e

os tecidos;

• Alvejamento pad-batch (repouso a frio): onde ocorre a impregnação e o

armazenamento a frio, ou pad-steam (impregnação e vaporização).

6 Fixação

Com a denominação de fixação conhece-se uma série de procedimentos que

tendem a dar um determinado grau de estabilidade dimensional no estado liso e

sobretudo seu aspecto superficial, a fim de evitar a aparição de distorções, rugas,



enrolamento de ourelas, etc nos tecidos de lã. A fixação em fios tende a propiciar uma

estabilidade de torção antes de ser tecido. Ou seja, o processo de fixação busca propiciar

um determinado grau de estabilidade dimensional aos manufaturados de lã, quando estes

se submetem a alguns tratamentos a úmido posteriores. Embora não seja uma operação

de preparação para o tingimento, é efetuada frequentemente antes deste.

No caso de fios, a fixação é uma operacao que se realiza posteriormente a sua

fiação para estabilizar a torção do fio antes de ser tecido. Geralmente é feito com vapor e

em autoclave. A fixação de tecidos é uma operação própria de beneficiamento e pode ser

efetuada antes da lavagem, batanagem e tingimento.

6.1 Princípios de fixação

É uma operação que se baseia no intercambio de ligações dissulfídricas da fibra,

como se encontra esquematizado na Figura 6. Consegue-se, portanto fixar uma dada

forma estável aos artigos. A fixação é conseguida, reduzindo as forcas de retração ou por

aumento das forcas que se opõem a contração, por exemplo, por aumento do numero de

novos enlaces criados em equilíbrio quando a fibra esta distendida.

Figura 6 – Estabilização da fibra de lã distendida.



A fixação ocorre com o tecido distendido (esticado), exposto à água e ao vapor. A

Figura 7 mostra que a fixação da lã pode ser significativamente acelerada se for efetuada

em meio alcalino ou, sobretudo em meio redutor, nestas condições, a ruptura das ligações

dissulfídricas é muito mais rápida.

Figura 7 – Mudança longitudinal das fibras de lã, vaporizadas sob uma extensão de

40%.

Quando as fibras são distendidas longitudinalmente até uns 40% e se vaporizam

durante tempos inferiores a 15 minutos, ao desaparecer a tensão e deixam-na relaxar ao

vapor, estas se contraem até uma comprimento inferior ao inicial sem distensão. A este

fenômeno conhece-se por supercontração, e se produz ao máximo quando a vaporização

inicial no estado distendido efetua-se durante 2 minutos. Quando o tempo de vaporização

da fibra distendida é superior a 15 minutos, aproximadamente, a fibra conserva um

alargamento permanente ao cessar a tensão e deixando-a relaxar ao vapor. Quanto mais

dura a vaporização da fibra distendida, maior e o aumento permanente de comprimento; a

este estado se conhece como fixação permanente.

Neste principio de vaporização predomina a ruptura de enlaces, o qual origina a

supercontração, mas a medida que aumenta o tempo de vaporização vai aumentando a

reconstrução de novos enlaces, os quais superam finalmente o efeito de ruptura,

produzindo uma estabilização da fibra distendida e com isto um fixado permanente.

A estabilidade conseguida varia segundo os parâmetros do processo empregado:



• Temperatura: À medida que aumenta, o efeito de ruptura dos enlances é mais

intenso, iniciando-se em 65°C. Pode-se trabalhar a 100°C. O tecido deve estar frio

na retirada do mesmo, pois favorece um efeito de fixação mais permanente.

• Tempo: Para se obter uma boa fixação a 100ºC, empregando água, se requer

aproximadamente uma hora de tratamento. Existe uma certa correspondência

entre temperatura e tempo, de forma que um aumento de um reduz o outro e vice-

versa.

• Tensão mecânica sobre o tecido: Uma pressão do tipo mecânico sobre o tecido,

tanto nos tratamentos descontínuos como nos contínuos favorece o efeito de

fixação, além de influir no aspecto superficial da aparência do tecido.

• Adição de produtos químicos: A adição de agentes redutores acelera o fenômeno

de fixação. Industrialmente, para a fixação química costuma-se empregar o

bissulfito de sódio a concentrações de 10-20 ml/L e o sulfito de monoetanolamina a

concentrações de 20-40 g/L como agentes redutores. Estes tratamentos podem

aplicar-se de forma continua ou descontinua segundo o tipo de agente empregado,

agua, redutores, etc., e a intensidade do tratamento, de acordo com o grau de

estabilidade que se deseje conseguir aos tratamentos posteriores em úmido.

A fixação pode ser efetuada em meio aquoso ou em vapor.

6.2 Fixação em meio aquoso

O processo pode efetuar-se de forma continua ou descontínua.

No sistema descontínuo é efetuada numa máquina denominada Grabbing, onde o

tecido é enrolado sobre o cilindro inferior sob pressão realizada pelo cilindro superior, o

tecido gira durante 15-30 minutos submergido parcialmente em água a temperatura de

80-100°C. A máquina clássica Crabbing consta de duas ou três unidades como se indica

na Figura 8. Depois do tratamento na primeira unidade, passa para a segunda de forma

que a face exterior da primeira unidade se situa no interior da segunda unidade, com o

qual se uniformiza o tratamento de fixação em todo o tecido, já que nesta segunda

unidade repete-se o tratamento nas mesmas condições que na primeira. Finalmente o

tecido passa pela terceira unidade na qual se dá um choque térmico com água fira,

finalizando o processo.



No sistema contínuo é Efetuada em máquinas Minicrabb ou Supercrabb. Permite

aumentar a produtividade e obter uma maior regularidade na fixação a úmido, dado que o

tempo de fixação é mais curto, 20-25 segundos, a temperatura de fixação deve ser mais

alta para obter efeitos similares a fixação descontinua.

Na máquina Minicrabb, Figura 9, o tecido impregna-se em um foulard, adquirindo

uma umidade de 50-70% e depois entra em contato com um cilindro metálico quente,

conduzido e pressionado sobre este por uma tela de borracha. No contato com a

temperatura do cilindro metálico, a água contida no tecido vaporiza-se a temperaturas

entre 120-140ºC, segundo o tipo de maquina e qualidade da tela elástica transportadora.

Esta elevada temperatura úmida produz a fixação em um tempo muito curto.

Na supercrabb, Figura 10, após o tecido ser impregnado, sua umidade é reduzida

para 25-30% por uma unidade de pré-secagem.

Figura 8 – Unidade Crabbing de fixação.

Figura 9 – Máquina contínua de fixação Minicrabb.



Figura 10 – Máquina contínua de fixação Supercrabb.

6.3 Fixação com vapor

É Efetuado numa máquina denominada decatizadora. A decatissagem é feita

normalmente apenas no acabamento final e atua na eliminação do brilho do tecido,

melhora o toque e também aumenta a estabilidade dimensional do tecido por ação do

vapor em um processo a seco. Pode efetuar-se de forma continua ou descontínua.

Na forma descontínua é efetuada em máquinas denominadas decatissagem em

autoclave (KD), Figura 12, onde ocorre a ação de vapor, pressão e calor. O principio geral

de funcionamento consiste em enrolar o tecido num tambor perfurado (Figura 11)

revestido por algodão e coloca-lo dentro de uma autoclave, fazendo passar vapor de água

e depois ar frio. A perda de brilho é maior se se enrolar simultaneamente um feltro de lã.

Figura 11 – Tampor perfurado de decatissagem.



Figura 12 – Máquina de decatissagem autoclave KD.

Nestas máquinas o sistema de bobinagem consiste, essencialmente, de uma

estrela de quatro braços, que roda ao longo de 90° em cada ciclo, conforme ilustra a

Figura 12.

As posições individuais têm as seguintes tarefas:

Posição 1: enrolamento do tecido no rolo perfurado;

Posição 2: decatissagem na autoclave;

Posição 3: sucção e refrigeração;

Posição 4: desenrolamento.

No sistema contínuo, com a utilização de máquinas contínuas de decatissagem,

Figura 13, são obtidos resultados semelhantes, mas não tão suficientes quanto à

estabilidade final. O tecido é submetido a um tratamento por meio de vapor sob pressão,

reproduzindo as condições existentes na máquina autoclave KD. Todas as condições bem

estabelecidas na teoria de processamento de lã são satisfeitas: choque térmico na

entrada, redução de espessura do tecido, temperatura e pressão durante o tratamento e o

choque térmico na saída. No núcleo da máquina, o tecido é conduzido sob condições

restritas, entre a manta de propriedade especial permeável e um tambor de aço polido,

todo o processo é realizado sem a adição de tensão no tecido. A tensão da manta é

ajustável pelo operador, proporcionando os tecidos com a redução de espessura

desejada. Uma unidade de sucção no final do tratamento proporciona o choque de

arrefecimento desejado.



Figura 13 – Máquina contínua de decatissagem.

Referências

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