UNIRV - UNIVERSIDADE DE RIO VERDE FACULDADE DE … E CONTROLE DE... · Com tudo, segundo Hugot (1977), para bons níveis de extração e vazão de cana processada, há necessidade

UNIRV - UNIVERSIDADE DE RIO VERDE

FACULDADE DE ENGENHARIA MECÂNICA

PLANEJAMENTO E CONTROLE DE MANUTENÇÃO PARA MOENDAS DE

EXTRAÇÃO DE CALDO DE CANA

HEYDER ALVES CORDEIRO

Orientador: Prof. DANIEL FERNANDO DA SILVA

Monografia apresentada à Faculdade de Engenharia Mecânica da Fesurv – Universidade de Rio Verde como parte das exigências para obtenção do título de Bacharel em Engenharia Mecânica.

RIO VERDE - GOIÁS

2015






Orientador: Prof. DANIEL FERNANDO DA SILVA

Monografia apresentada à Faculdade de Engenharia Mecânica da Fesurv – Universidade de Rio Verde como parte das exigências para obtenção do título de Bacharel em Engenharia Mecânica.

RIO VERDE - GOIÁS

2015

I






Esta monografia foi julgada adequada para a obtenção do grau de BACHAREL EM

ENGENHARIA MECÂNICA e aprovada em sua forma final.

____________________________________

Prof. Daniel Fernando da Silva

Orientador

Banca Examinadora:

________________________________ ____________________________________

Prof. Paulo Henrique Neves Pimenta Prof. Rodrigo Francisco Borges Lourenço

____________________________________

Dr. Warley Augusto Pereira

Diretor da Faculdade de Engenharia Mecânica

RIO VERDE - GO

2015

II

DEDICATÓRIA

Dedico, primeiramente, a Deus por ter me dado paciência e persistência nessa longa

jornada da minha vida. Dedico esta monografia aos meus familiares e amigos que sempre me

apoiaram ao meu orientador e professores que tanto contribuíram para minha formação

acadêmica.

III

AGRADECIMENTOS

Agradeço a Deus pela chance e pela força nestes anos, a minha mãe, Silvania Alves

Dias Cordeiro, por sempre me mostrar o caminho mesmo que eu não entendesse os motivos.

Agradeço a minha namorada Kanandra Verony Lopes de Medeiros por ser uma grande

companheira em todos os momentos, não medindo esforços para me amparar nesta jornada,

aos meus grandes colegas de curso Thiago Cordeiro Ribeiro e Luiz Paulo Araújo da Silva,

pois formamos uma grande equipe nestes anos.

Agradeço a minha avó Severina Maria da Conceição, que infelizmente não esta mais

conosco, porém suas palavras foram e sempre serão inspiração para minha vida.

IV

RESUMO

CORDEIRO, Heyder Alves. Planejamento e controle de manutenção para. 2014. 49 f. Monografia (Graduação em Engenharia Mecânica) - Fesurv - Universidade de Rio Verde, Rio Verde, 20141. Atualmente o caldo de cana representa grande parte da matéria prima na fabricação de etanol e açúcar, a utilização de moendas é a principal forma da extração de caldo de cana. Portanto tal equipamento tem grande importância para o setor sucroenergético, que por sua vez se encontra em crise, devido a vários fatores, como a falta de incentivo estatal e os altos custos de produção. No Brasil o valor do etanol está sobre controle governamental, a redução de custos de manutenção bem como a maximização de horas produzidas, garantem a viabilidade das usinas de cana de açúcar. Sendo a lucratividade a principal forma de sobrevivência de um negócio, as usinas com o passar dos anos investiram de forma significante em planejamento e controle de manutenção, por se tratar de uma ferramenta efetiva para o aumento da produtividade total. Este projeto tem como principal objetivo o estudo e aplicação das ferramentas de planejamento e controle de manutenção atualmente utilizados em Moendas.

KEYWORDS Moenda, Planejamento, Manutenção, Custos, Lucratividade.

1 Orientador: Prof. Daniel Fernando da Silva - Fesurv.

V

ABSTRACT

CORDEIRO, Heyder Alves. Planning and maintenance control for mills. 2014. 49 f. Monograph (Graduate Mechanical Engineering) - FESURV - University of Rio Verde, Rio Verde, 2014. Currently, sugarcane juice is much of the raw material in the production of ethanol and sugar, the use of mills is the main form of sugarcane juice extraction. Therefore such equipment is of great importance for the sugarcane industry, which in turn is in crisis due to several factors, such as lack of state incentives and high production costs. In Brazil the amount of ethanol this about government control, reducing maintenance costs and maximizing hours produced, ensure the viability of the sugar cane plants. Being profitability the main form of survival of a business, the plants over the years invested significantly in planning and maintaining control, because it is an effective tool for increasing overall productivity. This project's main objective is the study and application of planning and maintenance control tools currently used in mills.

KEYWORDS Milling, Planning, Maintenance Costs, Profitability.

VI

LISTA DE FIGURAS

FIGURA 1 – Vista explodida terno moenda. ........................................................................... 13

FIGURA 2 – Acionamento rolos inferiores. ............................................................................ 15

FIGURA 3 – Acionamento rolos de pressão e superiores. ....................................................... 15

FIGURA 4 – Catalogo de moendas SIMISA/EMPRAL. ......................................................... 16

FIGURA 5 – Guincho Hillo. .................................................................................................... 16

FIGURA 6 – Mesa alimentadora de cana. ................................................................................ 17

FIGURA 7 – Esteira metálica alimentação de cana picada/inteira. ......................................... 17

FIGURA 8 – Esteira de borracha alimentação de cana desfibrada. ......................................... 18

FIGURA 9 – Picador de cana com facas oscilantes “COP 8” .................................................. 19

FIGURA 10 – Tambor nivelador de cana. ............................................................................... 19

FIGURA 11 – Desfibrador de cana “COP 5”. .......................................................................... 20

FIGURA 12 – Espalhador de cana. .......................................................................................... 20

FIGURA 13 – Composição de custos manutenção. ................................................................. 21

FIGURA 14 – Primeiro nível da estrutura................................................................................ 25

FIGURA 15 – Segundo nível da estrutura................................................................................ 25

FIGURA 16 – Terceiro nível da estrutura. ............................................................................... 26

FIGURA 17 – Quarto nível da estrutura. ................................................................................. 26

FIGURA 18 – Quinto nível da estrutura. ................................................................................. 26

FIGURA 19 – Sexto nível da estrutura. ................................................................................... 27

FIGURA 20 – Dados gerais equipamento. ............................................................................... 28

FIGURA 21 – Síntese de classes do equipamento. .................................................................. 28

FIGURA 22 – Preço pago ao produtor de etanol ..................................................................... 29

FIGURA 23 – Tela para impressão de check list. .................................................................... 30

FIGURA 24 – O.S com cetro de trabalho MECA_MAN......................................................... 32

FIGURA 25 – Preenchimento correto de etiqueta.................................................................... 34

FIGURA 26 – Fluxograma detecção, registro, planejamento e correção de anomalias. .......... 34

FIGURA 27– Planilha para controle de notas. ......................................................................... 35

FIGURA 28 – Formulário para corretiva não programada. ..................................................... 37

VII FIGURA 29 – Códigos de planejamento. ................................................................................. 38

FIGURA 30 – Controle disponibilidade x quantidade de falhas. ............................................. 39

FIGURA 31 – Histórico aproveitamento de tempo industrial. ................................................. 40

FIGURA 32 – Histórico de horas perdidas por manutenções. ................................................. 41

VIII

LISTA DE TABELAS

TABELA 1 – Moagem e produção de etanol previsto x realizado. ......................................... 29

TABELA 2 – Perda na produção de etanol devido paradas. .................................................... 30

TABELA 3 – Possível ganho com horas a mais de produção. ................................................. 43

IX

LISTA DE ANEXOS

ANEXO I – Planilha para controle de rotas. ............................................................................ 47

ANEXO II – Rota preventiva desfibrador de cana parte1. ....................................................... 48

ANEXO III – Rota preventiva desfibrador de cana parte 2. .................................................... 49

ANEXO IV – Modelo impresso de O.S ................................................................................... 50

ANEXO V – O.S executada. .................................................................................................... 51

X

SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO ..................................................................................................................... 11

2 REVISÃO DA BIBLIOGRÁFICA ....................................................................................... 12

2.1 Evolução do planejamento de manutenção aplicado a moenda. ........................................ 12

2.2 Moendas ............................................................................................................................. 13

2.2.1 Classificação de moendas. ............................................................................................... 15

2.2.2 Sistema de alimentação. .................................................................................................. 16

2.2.3 Sistema de preparo........................................................................................................... 18

2.3 PCM (Planejamento e Controle de Manutenção) ............................................................... 20

2.3.1 Principais tipos de manutenção em uma moenda. ........................................................... 22

2.3.2 PCM e os indicadores de manutenção em moendas. ....................................................... 23

3 DESENVOLVIMENTO. ....................................................................................................... 24

3.1 Cadastro de equipamentos. ................................................................................................. 24

3.2 Planos de manutenção preventiva e preditiva..................................................................... 28

3.3 Controle de manutenção corretiva planejada...................................................................... 33

3.4 Controle de manutenção corretiva não planejada ............................................................... 37

4 RESULTADOS E INDICADORES ...................................................................................... 40

4.1 Disponibilidade de equipamento. ....................................................................................... 40

4.2 Aproveitamento de tempo industrial. ................................................................................. 41

4.3 Horas perdidas de moagem. ............................................................................................... 42

4 CONCLUSÃO. ...................................................................................................................... 44

5 REFERÊNCIAS .................................................................................................................... 45

ANEXOS. ................................................................................................................................. 47

11

1 INTRODUÇÃO

Devido à necessidade mundial, no que se refere à substituição dos combustíveis

fósseis por combustíveis renováveis, o setor sucroenergético, apesar das dificuldades atuais,

representa um dos principais setores no que diz respeito à energia renovável.

Porém o setor se encontra estagnado mesmo com a crescente demanda pelo etanol no

país e no mundo. Alguns dos principais agravantes, segundo UNICA (união das indústrias de

cana e açúcar), sãos os custos de produção, principalmente no que diz respeito à manutenção

dos equipamentos e instalações. Sendo assim, as usinas de cana de açúcar investem

significantemente no setor de planejamento de manutenção, tendo em vista a otimização dos

resultados através de bons indicadores de manutenção.

1.1 Objetivo

Neste projeto serão abordadas ferramentas de planejamento e controle de manutenção

“PCM” com foco específico em moendas, bem como seus sistemas de alimentação e preparo.

A moenda em questão se trata de um tandem com cinco ternos, equipada com rolos

esmagadores, sendo um superior, um inferior de entrada e um inferior de saída. O sistema de

preparo é equipado com desfibrador desenvolvidos pela companhia COPERSUCAR.

12

2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

2.1 Evolução do planejamento de manutenção aplicado a moenda.

Como menciona Texeira (2003), a moenda foi introduzida no Brasil no período

colonial, com objetivo principal de extrair caldo de cana para fabricação de açúcar e bebidas

de engenho. O acionamento da máquina era realizado por tração animal o que tornava o

processo de extração limitado.

Segundo Vieira (2007), na primeira grande crise do petróleo em 1973 as despesas do

Brasil com importação de combustível foram de US$ 600 milhões para US$ 2 bilhões.

Segundo Andrade (2009), o governo pressionado com o valor do déficit no balanço de

pagamentos, lançou o programa governamental Proálcool, que regulamentava o uso de etanol

na gasolina. Tal programa financiou incentivos para ampliações e instalações de novas usinas.

Com o setor cada vez mais atrativo, surgiram instituições de desenvolvimento de

tecnologia para o setor, como o CTC (centro de tecnologia canavieira), e para fabricação de

equipamentos as empresas Dedini e Empral Simisa.

Com tudo, segundo Hugot (1977), para bons níveis de extração e vazão de cana

processada, há necessidade de uma operação constante e uniforme. O PCM (planejamento e

controle de manutenção) passa ser aplicado de forma rudimentar, conforme os manuais e

apostilas dos fabricantes. Porém como não havia sistemas de planejamento de recursos

empresariais (ERP), algumas informações se perdiam, oque dificultava o controle e

planejamento das manutenções.

Segundo Viana (2006), o planejamento e controle de manutenção quando efetivo,

garante confiabilidade a planta industrial. Para que a manutenção aplicada a moendas também

evoluísse, a fim de atender as necessidades de um processo dinâmico, o controle de

manutenção, muitas vezes feito com simples anotações, teve de evoluir e aplicar métodos

contemporâneos. Para isto foi necessário a implantação de sistemas de planejamento de

recursos empresariais (ERP). Segundo Cezar (2007) em publicação para revista exame, a

multinacional SAP até a década de noventa não tinha muitos clientes no setor

sucroenergético, e atualmente vários contratos vêm sendo realizados com usinas de cana de

13 açúcar.

Além da implantação de sistemas ERP’s, as usinas têm acompanhado as evoluções

tecnológicas, realizando aquisições de equipamentos modernos para analises de vibrações,

alinhamento/balanceamento de eixos, medições térmicas entre outros.

2.2 Moendas

Segundo Hugot (1977), moendas são conjuntos de equipamentos, que através do

processo de compressão realiza separação da fibra da cana, possibilitando a extração do caldo.

Atualmente existem vários tipos de moendas, porém as mais utilizadas, devido sua praticidade

e custo benefício são as moendas com rolos esmagadores, sendo estes com várias bitolas.

Os rolos são montados no castelo, bem como os principais acessórios necessários para

compor o terno (Figura 1).

Fonte: http://tecsucro.blogspot.com.br/2013/07/componentes-da-moenda.html (2014). FIGURA 1 – Vista explodida terno moenda.

1. Castelos: Grande peça fabricada em aço fundido com finalidade suportar todos os

componentes necessários para montagem do terno;

2. Bagaceira: Peça fabricada em ferro fundido tem como finalidade conduzir o bagaço

da entrada para saída do terno;

14

3. Cabeçotes laterais de entrada: Peça fabricada em ferro fundido tem como

finalidade a estabilização do rolo inferior de entrada, bem como a regulagem de

abertura do mesmo;

4. Cabeçotes laterais de saída: Peça fabricada em ferro fundido, como finalidade a

estabilização do rolo inferior de entrada, bem como a regulagem de abertura do

mesmo, seu projeto deve prever os esforços solicitantes;

5. Rolos Inferiores: Subconjunto composto por um eixo em aço forjado, e uma camisa

fabricada em ferro fundido, possui finalidade esmagar o bagaço de cana trabalhando

em conjunto com os demais rolos;

6. Rolo de pressão: Subconjunto composto por um eixo em aço forjado, e uma camisa

fabricada em ferro fundido, a finalidade deste é compactar o bagaço na entrada do

conjunto de esmagamento, garantindo maior densidade na alimentação de cana;

7. Rolo superior: Subconjunto composto por um eixo fabricado em aço forjado, e uma

camisa geralmente fabricada em ferro fundido, com finalidade o esmagamento do

bagaço de cana em conjunto com os demais rolos. Geralmente seu dimensionamento

é superior aos demais rolos, pois trabalha como antagonista no processo de

esmagamento. Em moendas que não há acionamento individual do rolo de pressão, o

acionamento e realizado pelo rolo superior através de “rodete” (engrenagem de

transmissão).

8. Cabeçotes hidráulicos: Conjunto hidráulico com função de transmitir pressão

constante no colchão de bagaço. Os esforços são transmitidos para o rolo superior

através dos mancais superiores por um pistão com ponta esférica a fim de eliminar

esforços laterais;

9. Pente inferior: Fabricado em ferro fundido, com função de limpar os frisos do rolo

inferior de saída;

10. Pente superior: Fabricado em ferro fundido, tem como finalidade limpar os frisos

do rolo superior.

Segundo Hugot (1977) o acionamento do conjunto requer elevada potência e alto torque,

que em várias indústrias pode ser realizada através de turbinas a vapor, montadas em conjunto

com redutores para garantir baixa rotação e alto torque. Porém atualmente a Dedini e Empral

Simisa fornece suas moendas acionadas por motores elétricos e redutores planetários (Figura

2) e (Figura 3).

15

Fonte: Autor (2014). FIGURA 2 – Acionamento rolos inferiores.

Fonte: Autor (2014). FIGURA 3 – Acionamento rolos de pressão e superiores.

2.2.1 Classificação de moendas.

Uma das grandes fabricantes de moenda do Brasil e do mundo, a SIMISA/EMPRAL,

classifica suas moendas conforme a bitola dos rolos compressores, cada dimensão tem uma

capacidade de processamento de cana, que é variável de acordo com a rotação de

acionamento, e a pressão aplicada nos cabeçotes hidráulicos (Figura 4).

16

Fonte: http://www.simisa.com.br/home/produtos.php?id=61&tp=p (2014). FIGURA 4 – Catalogo de moendas SIMISA/EMPRAL.

2.2.2 Sistema de alimentação.

Segundo Hugot (1977) moendas são maquinas volumétricas, e para melhores índices

de extração, é necessário que a mesma seja alimentada com cana de forma constante e

uniforme. O sistema de alimentação tem como função manter tal continuidade, evitando

cortes bruscos no fornecimento da matéria prima. O mesmo é basicamente constituído por:

• Guincho hilo: Tem função de bascular o reboque com cana na mesa alimentadora

(Figura 5):

Fonte: http://www.romestec.com.br/equipamento/guincho-hillo.html (2014).

FIGURA 5 – Guincho Hillo.

17

• Mesa alimentadora (Figura 6): Tem função de alimentar continuamente a esteira

metálica.

Fonte: http://www.sermatec.com.br/produtos/recepcao-de-cana (2014).

FIGURA 6 – Mesa alimentadora de cana.

• Esteira metálica alimentação de cana picada/inteira (Figura 7): Tem função de

conduzir a cana para o sistema de preparo.

Fonte: http://www.romestec.com.br/imagens/uploads/produto (2014).

FIGURA 7 – Esteira metálica alimentação de cana picada/inteira.

18

• Esteira de borracha alimentação de cana desfibrada (Figura 8): Tem função de

conduzir a cana desfibrada para o 1º terno moenda.

Fonte: Autor (2014).

FIGURA 8 – Esteira de borracha alimentação de cana desfibrada.

2.2.3 Sistema de preparo

Segundo Centro de Tecnologia Copersucar (1999) para que a moenda consiga bons

níveis de extração é necessário que a cana, antes de ser alimentada nos ternos, seja preparada.

Isso possibilita que sua fibra esteja parcialmente aberta, o que aumenta a eficiência de

extração do caldo por esmagamento.

Grande parte dos equipamentos utilizados para o preparo de cana foi projetada pela

COPERSUCAR, que atualmente trabalha com dois modelos semelhantes de picador, o COP 8

e COP 9. Para desfibradores, COP 5 e COP 6, que também são semelhantes, sendo sua

aplicação variável, de acordo com a bitola da esteira metálica de alimentação de cana.

Segundo Centro de Tecnologia Copersucar (1999) O sistema de preparo é composto

basicamente por:

• Picador: Tem função de picar a cana em partes menores facilitando o processo no

desfibrador (Figura 9).

19

Fonte: http://pimartins.weebly.com/recepccedilatildeo-e-preparo.html (2014).

FIGURA 9 – Picador de cana com facas oscilantes “COP 8”

• Tambor Nivelador: Tem função de nivelar a cana após o picador garantindo

uniformidade, e forçando maior densidade de cana na alimentação do desfibrador

(Figura 10).

Fonte: http://www.camachinho.com.br/imagens/carrocel/acucar_e_alcool (2014).

FIGURA 10 – Tambor nivelador de cana.

20

• Desfibrador (figura 11): Tem função de desfibrar a cana facilitando a extração do

caldo nos ternos moenda.

Fonte: http://www.moreno.ind.br/fundicao_moreno_produtos.php?produto=9&sub_produto=4 (2014). FIGURA 11 – Desfibrador de cana “COP 5”.

• Espalhador (Figura 12): Tem função de espalhar a cana após o desfibrador,

garantindo maior densidade da cana alimentada no 1º terno.

Fonte: http://www.romestec.com.br/equipamento/espalhador-de-cana-desfibrada.html (2014).

FIGURA 12 – Espalhador de cana.

2.3 PCM (Planejamento e Controle de Manutenção)

Segundo Dorigo (2013) “a razão de ser da manutenção é garantir a confiabilidade e a

disponibilidade dos ativos da planta industrial. A participação do PCM é contribuir para essa

21 confiabilidade e disponibilidade, otimizando a utilização dos recursos (mão-de-obra e

materiais).

Analisando esta afirmação juntamente com estudo realizado pela ABRAMAN

(associação brasileira de manutenção), até 2011 os custos de manutenção no que se refere a

mão de obra e materiais ultrapassam os 60% (Figura 13), deixando evidente que, o PCM

como setor planejador e controlador, tem responsabilidade e mérito sobre lucros ou prejuízos

obtidos na organização.

Fonte: Abraman (2011). FIGURA 13 – Composição de custos manutenção.

Segundo Dorigo (2013) são atribuições da engenharia de manutenção:

• Gerenciar os planos de Inspeção, Manutenção Preventiva e Preditiva;

• Incorporar novas tecnologias de Inspeção e Manutenção Preditiva;

• Representar a Manutenção na interface com a Engenharia de Novos Projetos;

• Gerenciar o programa sistemático de capacitação da equipe de Manutenção;

• Controlar a documentação Técnica da Manutenção;

• Coordenar o programa de Análise de Falhas;

• Controlar Padrões e Procedimentos de Trabalho da Manutenção;

• Responsabilizar-se pelos projetos de da Manutenção;

• Controlar contratação de serviços de Terceiros.

Apesar da complexidade das atribuições, fica visível, a tendência prevencionista da

manutenção como um todo. Na extração de caldo isso se torna evidente, pois se trata de um

conjunto de equipamentos com alto valor investido, e objetivo primordial de operar

22 continuamente, evitando ao máximo paradas não programadas.

2.3.1 Principais tipos de manutenção em uma moenda.

Segundo Hugot (1977), a moenda, bem como o sistema de preparo, sofre grande

desgaste, pois o processo de extração de caldo exige muito da máquina como um todo. A

abrasão dos componentes devido ao atrito da cana, bem como a sujidade vinda da lavoura, é

inevitável, o que tornam necessárias manutenções constantes.

Como em várias indústrias, a manutenção realizada na moenda pode ser dividida como

mencionado por Viana (2006):

• Preventiva: Manutenção realizada com objetivo de reduzir ao máximo as

probabilidades de parada da máquina. É realizada com programação e seguindo um

plano de rotas, que tem como finalidade indicar quando tais intervenções devem ser

realizadas. Tem como grande vantagem a diminuição de custos relacionados a paradas

não programadas, porém como se baseia em dados estatísticos referentes a

deterioração dos componentes, há a desvantagem de ser uma manutenção com alto

custo de sobressalentes, pois pode incorrer substituição prematura de componentes.

Uma das principais manutenções preventivas realizadas em uma moenda é a

lubrificação sistemática.

• Manutenção preditiva: Assim como a manutenção preventiva, também tem objetivo

de reduzir ao máximo as probabilidades de parada da máquina, entretanto as

intervenções são norteadas a partir de um planejamento realizado com base nos

resultados obtidos através de técnicas de monitoramento como termográfia, análise de

vibrações, análises de lubrificantes, entre outros.

• Manutenção corretiva: É considerado um tipo de manutenção indesejável, por não

ser programada, acarreta a parada do equipamento e impacta diretamente nos índices

de rendimento do mesmo. Como dito, a moenda é uma máquina volumétrica,

necessitando de fluxo contínuo e uniforme de cana, para que seja viável atingir o

máximo de seu rendimento. Devido à natureza de sua operação, as manutenções

corretivas são recorrentes quando não há um bom plano de manutenção preventiva e

preditiva.

23

2.3.2 PCM e os indicadores de manutenção em moendas.

Para Viana (2006), os índices de manutenção são extremamente importantes, pois são

as principais ferramentas na tomada de decisões gerenciais, no que se refere à manutenção.

No setor sucroenergético tais índices são observados e controlados pelo PCM de forma

intensiva.

Segundo Hugot (1977) a extração de caldo é um dos principais setores de uma usina

de cana de açúcar, e seu funcionamento contínuo é de extrema importância. Isso serve para

ratificar o quão essencial é o trabalho de medir e gerenciar os indicadores referentes ao

aproveitamento de tempo industrial como índices de desempenho. Segundo ABRAMAN, a

manutenção deve garantir a disponibilidade de equipamentos, o que garante uma operação

mais continua da planta. Para tanto será avaliado os seguintes índices de manutenção:

• Efetividade execução de corretivas planejadas e não planejadas;

• Efetividade execução de rotas;

• Disponibilidade de equipamento;

• Aproveitamento de tempo industrial;

• Horas de moagem perdidas.

24

3 DESENVOLVIMENTO.

Para melhor visualização das ferramentas, bem como seus resultados, será utilizado

como modelo a moenda da Usina Boa Vista do grupo São Martinho, que após sete anos de

funcionamento, desenvolveu um PCM estruturado, com rotinas práticas e dinâmicas.

As ferramentas utilizadas para controle e planejamento das manutenções são:

• Controle de equipamentos;

• Controle e planejamento de manutenção preventiva e preditiva;

• Controle de manutenções corretivas planejadas;

• Controle de manutenções corretivas não planejadas.

Todas as ferramentas são viáveis, devido a à utilização de softwares para controle. No

grupo São Martinho como padrão foi adotado o programa de gerenciamento empresarial

desenvolvido pela empresa SAP, em particular o modulo PM (planejamento de manutenção).

Este módulo trabalha em conjunto com os já conceituados Excel e MS Project da

empresa Microsoft, auxiliando na geração e analise de relatórios. No decorrer do

desenvolvimento das ferramentas, serão abordadas as aplicações destes softwares nas rotinas

do PCM.

3.1 Cadastro de equipamentos.

Segundo Viana (2006), o cadastro de equipamentos para um sistema de planejamento

e controle empregado é imprescindível, pois neste cadastro serão armazenados dados cruciais

que norteiam o planejamento como um todo e que o inventario de maquinas atualizado é

exigência do item 12.153 da norma regulamentadora NR 12.

A Usina Boa Vista, para melhor rendimento de determinados componentes, realiza

realocação dos mesmos, afim maximizar a vida útil em determinadas aplicações, reduzindo

custos com manutenções ou aquisições de novos equipamentos. Manter um cadastro

atualizado com qualquer alteração realizada em campo é fundamental. Algumas usinas ainda

mantêm seu inventário de máquinas em planilhas, o que dificulta o controle de realocações e

25 compromete todo processo de histórico das intervenções realizadas. Manter um controle

digital e informatizado auxilia o trabalho dos planejadores.

Para um controle preciso, assim que a moenda é montada, todos seus equipamentos

devem ser cadastrados em um “sistema de árvore de ativos”, através do modulo PM do

software SAP. A árvore de ativos é dividida em sete níveis gerando o código final do

equipamento composto por:

• Primeiro nível deve indicar unidade do grupo (Figura 14)

Fonte: Autor (2015). FIGURA 14 – Primeiro nível da estrutura.

• Segundo nível deve indicar locação do setor na estrutura (Figura 15)

Fonte: Autor (2015). FIGURA 15 – Segundo nível da estrutura.

• Terceiro nível deve indicar locação dos subsetores na estrutura (Figura 16)

26

Fonte: Autor (2015). FIGURA 16 – Terceiro nível da estrutura.

• Quarto nível deve indicar divisão dos sistemas do setor (Figura 17)

Fonte: Autor (2015). FIGURA 17 – Quarto nível da estrutura.

• Quinto nível deve indicar divisão do sistema em subsistemas do setor (Figura 18)

27

Fonte: Autor (2015). FIGURA 18 – Quinto nível da estrutura.

• Sexto e sétimo nível deve indicar divisão do subsistema em equipamentos e seus

principais sobressalentes (Figura 19).


FIGURA 19 – Sexto nível da estrutura.

A partir deste cadastro é possível controlar e gerenciar dados, pois em qualquer

operação realizada no SAP referente a manutenção, será necessário introduzir o código do

equipamento. Neste deverão estar contidas todas as informações básicas do equipamento,

como fabricante, modelo, nº de série (Figura 20). E através de sua síntese de classe, as

caraterísticas funcionais (Figura 21).

28


FIGURA 20 – Dados gerais equipamento.


FIGURA 21 – Síntese de classes do equipamento.

3.2 Planos de manutenção preventiva e preditiva.

Em usinas de cana de açúcar, como em várias indústrias, há grande foco na operação

contínua. Em uma usina do porte da UBV, com capacidade de moagem em torno de vinte três

mil toneladas por dia, e produção de etanol aproximada de mil e quinhentos metros cúbicos

por dia, a operação continua é o foco tanto da manutenção como de todos os setores, seja

industrial ou agrícola. Levando em consideração somente a perda com produção de etanol, é

29 possível visualizar parte do impacto de paradas não programadas (Tabela 1).

TABELA 1 – Moagem e produção de etanol previsto x realizado.

DIA: 07/05/15 PREVISTO REALIZADO

TON. CANA PROCESSADA 19.420 4.076

ETANOL TOTAL M³ 1.529,38 298,56



ETANOL TOTAL M³ 1.529,38 718,92



ETANOL TOTAL M³ 1.529,38 1.544,80


No dia 07/05/15 houve várias paradas de moenda para realização de intervenções

mecânicas e elétricas na UBV. Como a extração de caldo está ligada diretamente à produção

de etanol, nas horas seguintes, a produção deste produto ainda estava afetada, somente se

estabilizando no dia 09/05/15, após recuperação total da capacidade de moagem. Torna-se

claro, que a recuperação dos níveis normais de produção não é instantânea, sendo necessárias

varias horas para estabilização total. Considerando ainda a produção de etanol, segundo a

UNICA o preço pago pelo etanol ao produtor atualmente é de R$ 1,24 (Figura 22).

Fonte: http://www.unicadata.com.br/preco-ao produtor.php (2015). FIGURA 22 – Preço pago ao produtor de etanol

30 Levando em consideração a capacidade diária da Usina UBV que é de 1.529 m³/dia, na

é possível visualizar a perda em R$ nos dias afetados pelas paradas de moenda (Tabela 2).

TABELA 2 – Perda na produção de etanol devido paradas.

DIA: 07/05/15 - 4.076 TON. CANA PROCESSADA.

ETANOL - PREVISTO/LITROS 1.529.380 L

ETANOL - REALIZADO/LITROS 298.560 L

R$ VENDA PREVISTA R$ 1.896.431

R$ VENDA REALIZADA R$ 370.214

DIA: 08/05/15 - 4.076 TON. CANA PROCESSADA.

ETANOL - PREVISTO/LITROS 1.529.380,00 L

ETANOL - REALIZADO/LITROS 718.920 L

R$ VENDA PREVISTA R$ 1.896.431

R$ VENDA REALIZADA R$ 891.461


Afim de maximizar as horas disponíveis para moagem, no decorrer de varias safras, o

PCM da unidade Boa Vista desenvolveu planos de manutenção alinhados com os métodos de

RCM (Reliability Centered Maintenance), tendo em vista a confiabilidade da operação

contínua do ativo.

As rotas de manutenção preventiva são distribuídas periodicamente, de acordo com a

criticidade que cada equipamento tem dentro do sistema, sendo estes distribuídos em três

classes distintas conhecidas como “A, B e C”:

• Equipamentos classe A: Sua falha afeta diretamente o processo de moagem, não

sendo possível operação até que a falha seja corrigida. A periodicidade das rotas varia

de três a sete dias.

• Equipamentos classe B: Sua falha reduz a capacidade de moagem ou qualidade de

extração, não sendo possível retornar aos níveis ideias até que seja corrigida. A

periodicidade das rotas varia de sete a quatorze dias.

• Equipamentos classe C: A falha não reduz capacidade de moagem, porém pode

afetar na qualidade de extração. A periodicidade das rotas varia de quatorze a vinte e

um dias.

Com cada equipamento classificado, o controle das rotas se torna automático, sendo

este realizada através do SAP (Figura 23). Diariamente o programa informa quais planos

devem ser impressos para execução.

31

Fonte: Autor (2015). FIGURA 23 – Tela para impressão de check list.

Para uma melhor visualização dos executantes responsáveis, bem como as datas de

liberação das rotas, os dados do software SAP são exportados para uma planilha Excel (anexo

I), na qual o controle se torna mais dinâmico.

Como na unidade UBV, a manutenção realizada em motores elétricos, e nas bombas

de fluxo foi terceirizada, para melhor divisão de responsáveis, os planos de prevenção, bem

como qualquer tipo de manutenção, são divididos em centro de trabalhos:

• Mecânico (MECA_MAN): na qual os planos são executados pelos mecânicos da

unidade;

• Elétrico (ELET_MAN): com execução sendo realizada pelos eletricistas da unidade;

• Operacional (OPER_EXT): execução realizada pelos operadores da área;

• Bombas (BBAS_MAN): execução realizada pela terceirizada especialista em bombas;

• Motores elétricos (MOTS_MAN): execução realizada pela terceirizada especialista em

motores.

Tal divisão tem como finalidade a garantia da qualidade das manutenções realizadas,

pois através das siglas é possível emitir relatórios via software SAP, permitindo que os

planejadores tenham visão do volume de trabalho para cada centro de trabalho. Em qualquer

transação de manutenção no modulo PM é necessário inserir o centro de trabalho (Figura 24).

32


FIGURA 24 – O.S com cetro de trabalho MECA_MAN.

O check list impresso (anexo II e III) deve conter os principais pontos de verificação

do equipamento, como temperatura de mancais, vibração na estrutura, desalinhamento, nível

de óleo e demais pontos específicos de cada máquina.

Executado o check list, o mesmo deve ser entregue o quanto antes ao setor do PCM,

para inserção dos dados no SAP, e arquivamento do documento físico. Após os dados

inseridos é possível avaliar tendências a falhas, e programar intervenções ou paradas de

moenda.

Neste aspecto a rota preventiva também assume a característica de manutenção

preditiva, pois os acompanhamentos e medições norteiam decisões, objetivando aproveitar o

máximo dos componentes, sem comprometer os padrões de segurança e operação. As

anomalias encontradas têm correção pré-programada, e para auxílio do planejamento e

controle, são utilizadas as etiquetas MPT.

33

3.3 Controle de manutenção corretiva planejada.

As intervenções corretivas planejadas têm como finalidade, reduzir os impactos

causados por uma eventual falha, e deve seguir um processo de agendamento de acordo com a

criticidade do equipamento e da falha apresentada. Para melhor controle das anomalias na

UBV foi adotado o sistema de etiquetas.

As etiquetas de MPT (manutenção produtiva total) são utilizadas amplamente nas

indústrias a fim de relatar anomalias no setor. São fabricadas em duas vias igualmente

numeradas, sendo a primeira via feita de papel comum e a segunda via fabricada de papel

tecido mais resistente que o papel comum.

Para possibilitar o rastreamento pelos planejadores na unidade da UBV, são utilizadas

nas cores vermelho e azul. Sendo as manutenções na unidade UBV divididas em setores a fim

de garantir a qualidade dos serviços realizados, para melhor controle das responsabilidades

adotou-se a divisão das cores das etiquetas da seguinte forma:

• Etiquetas vermelhas: Mecânica, elétrica, bombas, motores elétricos;

• Etiquetas azuis: Operacional.

Depois de identificada a anomalia pela rota preventiva, a etiqueta deve ser

corretamente preenchida e uma das vias entregue para o setor responsável pelo planejamento.

A outra via fabricada em papel tecido resistente é fixada no equipamento em campo. Tal

medida evita duplicidade no relato das anomalias, pois uma vez fixada em campo, sinaliza

que o equipamento já esta em manutenção corretiva programada, não sendo necessário

abertura de outra etiqueta. Apesar de simples, a correta fixação da segunda via em campo

evita retrabalhos, reduzindo o volume de duplicidades a serem verificas pelos planejadores.

O correto preenchimento também é importante, pois garante a legitimidade das

informações relatadas (Figura 25). E para evitar retrabalhos, os manutentores são treinados

quanto ao correto preenchimento das etiquetas e formulários de manutenção periodicamente.

34


FIGURA 25 – Preenchimento correto de etiqueta.

Ao ser entregue para o setor responsável, no caso da UBV o próprio PCM, a etiqueta

segue um processo, no qual seus dados são arquivados por uma transação do modulo PM do

SAP, passando então a ser tratada como “nota”, possuindo um código para rastreamento.

Através de um fluxograma (Figura 26), é possível visualizar os procedimentos que a

UBV utiliza para a detecção, registro e correção de anomalias. Como mencionado no próprio

fluxo, algumas anomalias são de alta criticidade, e devem ser imediatamente sanadas, pois

geralmente apresentam, risco a integridade dos colaboradores ou parada eminente do processo

de extração. As demais anomalias são registradas no software SAP, sendo possível a emissão

de relatórios, gráficos de tendência, controle e planejamento da correção.

35


FIGURA 26 – Fluxograma detecção, registro, planejamento e correção de anomalias.

Realizado o fluxo e todos os procedimentos, para auxiliar o planejamento dos

responsáveis, é emitido relatório com todas as etiquetas, sendo este transferido para planilha

de controle no software Excel (Figura 27), sendo possível a visualização das informações

pelos executantes que eventualmente não tenham acesso ao SAP.

Fonte: Autor (2015). FIGURA 27– Planilha para controle de notas.

36 A planilha fica a disposição dos executantes, que devem indicar as tratativas e datas de

execução para cada nota. Fica de responsabilidade do executante preencher os seguintes

campos da planilha:

• Prioridade;

• Tempo estimado;

• Recursos necessários;

• Necessidade de parada da moenda;

• Data para correção.

Após informar estes itens, a data para execução fica pré-agendada conforme

informado pelo executante, sendo este responsável em informar qualquer alteração no

planejamento da intervenção. Não havendo alteração no planejamento, ao incorrer a data de

execução o PCM emite a O.S (ordem de serviço) gerada através do modulo PM SAP. Nesta

estará indicando os seguintes itens:

• Serviço a ser executado;

• Responsável pela execução;

• Recursos necessários;

• Número da nota que foi planejada;

• Quantidade de mão de obra;

• ID do equipamento.

A O.S impressa em papel A4 (anexo V) deve ser corretamente preenchida

imediatamente após a execução, o que garante fidelidade das informações relatadas. Em

seguida deve ser entregue para o setor de planejamento, que será responsável pelo lançamento

dos dados no sistema de controle (anexo VI). Ao receber a O.S o setor de planejamento avalia

e valida as informações obtidas garantindo a qualidade dos seguintes dados:

Descrição detalhada do serviço realizado: Para um histórico coerente, é necessário

que o executante detalhe de forma sintetizada todas as etapas realizadas na manutenção.

• Quantidade de mão de obra real: Podem ocorrer desvios quanto o que foi planejado

e a quantidade real necessária. Este dado contribui para uma melhor distribuição de

mão de obra.

• Tempo real gasto para execução: Ciente da ocorrência de situações não planejadas,

o tempo gasto para intervenção pode variar. Portanto qualquer dificuldade encontrada

na manutenção deve ser relatada para futura avaliação. O tempo real gasto servirá de

balizamento para futuras manutenções programadas.

37

• Recursos reais utilizados: Todos os recursos devem ser relatados para que seja

possível relacionar divergências do planejado. Os materiais utilizados devem ser

lançados à parte no campo “componentes” da O.S facilitando a rastreabilidade dos

custos com manutenção. As ferramentas utilizadas devem ser relatadas, afim reduzir

tempo gasto com escolha de ferramentas em uma futura intervenção semelhante.

• Código de planejamento da O.S: Como o layout no SAP para O.S’s é idêntico tanto

para planejadas quanto para não planejadas, o planejador através do código de

planejamento informa a natureza da ordem de serviço, PSM (programação semanal)

para intervenções programadas, EXNO (execução não orientada) para manutenções

não planejadas, e caso haja parada da moenda o planejador deve identificar como

PARA (parada de processo).

Com os dados inseridos no sistema, é possível manter um histórico, facilitando futuros

planejamentos e controles.

3.4 Controle de manutenção corretiva não planejada

Apesar de várias ferramentas aplicadas para controle, ainda há ocasiões que

demandam intervenções corretivas não planejadas. Manter um controle destas ocorrências é

necessário para reduzir os impactos causados por este tipo de manutenção que são:

• Paradas de moagem;

• Risco para os operadores, pois há grande pressão para retorno de moagem;

• Desgaste de componentes devido a paradas bruscas;

• Parada de alimentação de bagaço para caldeiras;

• Retorno conturbado e lento da produção.

Devido à natureza deste tipo de manutenção, a intervenção deve ser imediata, o que

dificulta o planejamento do PCM. Como medida de contingência, a fim de garantir um relato

fiel da intervenção realizada, o setor de planejamento da UBV adotou sistema de relatório

(Figura 28), que muito se assemelha a uma O,S impressa. O formulário contribuiu para que

nenhuma manutenção não planejada fique sem registro, pois devido à natureza do processo da

moenda, funcionando vinte quatro horas por dia, no turno noturno havia grande defasagem

dos registros deste tipo de manutenção.

38


FIGURA 28 – Formulário para corretiva não programada.

Assim como as manutenções corretivas, é de grande importância detalhar fielmente as

seguintes informações:

• Descrição detalhada do serviço realizado;

• Quantidade de mão de obra real;

• Tempo real gasto para execução;

• Recursos reais utilizados.

Após o preenchimento do formulário, o mesmo é entregue ao setor de planejamento,

que automaticamente cria uma O.S corretiva não programada.

39 Como ferramenta de diferenciação das ordens de serviço corretivas planejadas com as

corretivas não planejadas, foram adotados os códigos EXNO (execução não orientada), ou

PARA (parada de moenda). Como mencionado, tais códigos têm como finalidade garantir a

rastreabilidade dos tipos diferentes de intervenção (Figura 29)


FIGURA 29 – Códigos de planejamento.

40

4 RESULTADOS E INDICADORES

Após a reestruturação do planejamento de controle de manutenção, a Usina Boa Vista

obteve resultados significativos nos indicadores da moenda. Para melhor analise será feita

comparativos entre as safras do ano de 2012 e 2013, período que foi realizado reformulação

nos procedimentos para o PCM. Os indicadores analisados são:

• Disponibilidade de equipamento;

• Aproveitamento de tempo industrial;

• Horas perdidas de moagem;

4.1 Disponibilidade de equipamento.

A disponibilidade de equipamento é obtida pela seguinte equação:

ℎ��

��ℎ��(01)

Com a revisão dos planos de manutenção preventiva/preditiva, e efetivo controle das

manutenções corretivas planejadas e não planejadas, foi obtido melhora significativa na

disponibilidade do equipamento para operação (Figura 30).

41

Fonte: Autor (2015). FIGURA 30 – Controle disponibilidade x quantidade de falhas.

Através do controle acima, foi constatado que ate decima semana de safra, a

disponibilidade acumulada de equipamento saltou de 95.7% para 98.7%, e as falhas

acumuladas ate este período havia caído de 26 para 14.

4.2 Aproveitamento de tempo industrial.

Na Usina Boa Vista o aproveitamento de tempo industrial é a relação entre horas

disponíveis para moagem e horas efetivas de moagem, gerando a seguinte equação:

��.�ℎ��

ℎ��100�02�

O resultado obtido é controlado semanalmente pelos gestores de manutenção a fim de

garantir índices acima de 98%, que é recomendado pela ABRAMAN.

Nos anos de 2012 e 2013 (Figura 31) este índice obteve acréscimo, segundo o próprio

setor de manutenção tal ganho só foi possível devido reestruturação das rotinas de

manutenção.

42

Fonte: Autor (2015). FIGURA 31 – Histórico aproveitamento de tempo industrial.

4.3 Horas perdidas de moagem.

Nas usinas de cana de açúcar há significativo empenho para redução das horas pedidas

em moagem, pois este tipo de indústria depende do fornecimento da matéria prima vinda do

campo para manter suas operações, sendo a colheita sujeita as intempéries do clima,

aproveitar ao máximo as horas disponíveis de moagem garante a viabilidade do agronegócio.

Na UBV entre os anos de 2012 e 2013 as horas perdidas de moagem, devido

intervenções de manutenção ate a decima sema de safra, houve decréscimo significativo

(Figura 32).


FIGURA 32 – Histórico de horas perdidas por manutenções.

Levando em consideração que no ano de 2012 houve um total de 167,74 horas

43 perdidas de moagem e no ano de 2013, este número caiu para 123,95 horas, é possível afirmar

um ganho de 43,79 horas a mais de moagem ate a decima semana de safra. Considerando

somente capacidade diária de produção de etanol é possível quantificar o ganho obtido em R$

com a venda do produto (Tabela 3).

TABELA 3 – Possível ganho com horas a mais de produção.

HORAS A MAIS DE MOAGEM 43,79 h

CAPACIDADE DE PRODUÇÃO 63.724 L/h

QUANTIDADE A MAIS PRODUZIDA 2.790.481 L

VALOR ETANOL SEGUNDO UNICA R$ 1,24

VALOR OBTIDO COM VENDA R$ 3.460.196 Fonte: Autor (2015).

44

4 CONCLUSÃO.

Devido a carência de trabalhos científicos no que se refere a planejamento e controle

de manutenção em moendas, este projeto teve como objetivo demonstrar as ferramentas

aplicadas nas rotinas de manutenção de uma moenda, podendo ser um guia/manual para

engenheiros ou técnicos que trabalham ou objetivam trabalhar neste setor.

Avaliando a unidade Usina Boa Vista, o PCM quando aplicado nas rotinas de

manutenção da moenda mostrou se eficaz na redução de paradas, garantindo maior

disponibilidade dos equipamentos e consequentemente, aumento significativo de horas a mais

de produção.

Como plano de melhorias, a unidade estuda a implantação de rotinas preventivas

informatizadas, eliminando o grande volume de papeis, sendo o check list executado através

de modernos “CPU’s” coletores que irão disponibilizar os dados em tempo real, garantindo

agilidade e confiança nas rotas.

O controle de manutenções corretivas planejadas e não planejadas também sofreram

informatização, oque também ira garantir maior confiabilidade das informações registradas.

45

5 REFERÊNCIAS

ANDRADE, Ednilton Tavares Sergio; CARVALHO, Roberto Garcia; SOUZA, Lucas Fernandes. Programa do proálcool e o etanol no Brasil. ENGEVISTA, V. 11, n. 2. p. 127-136, dezembro 2009. Catalogo de Equipamentos para moenda. Disponível em: < http://www.romestec.com.br/setor-sucroalcooleiro/recepcao-de-cana.html>. Acesso em 02/11/2014. Catalogo de moendas SIMISA/EMPRAL. Disponível em: < http://www.simisa.com.br/arquivos/download/Download63.pdf>. Acesso em 20/11/2014. CEZAR, Ricardo. Tem SAP no etanol. Disponível em: <http://exame.abril.com.br/revista-exame/edicoes/903/noticias/tem-sap-no-etanol-m0139869>. Acesso em 03/04/2015. COPERSUCAR. Apostila Operação de Moendas. São Paulo. 1990. 105 p. Desfibrador de cana “COP 5”. Disponível em: http://www.moreno.ind.br/fundicao_moreno_produtos.php?produto=9&sub_produto=4. Acesso em 02/11/2014. DORIGO, Luiz Carlos. Planejamento e Controle da Manutenção (PCM). Disponível em: < http://www.tecem.com.br/wp-content/uploads/2013/03/planejamento-e-controle-da-manutencao-pcm-parte-1_Tecem.pdf>. Acesso em 02/11/2014. Espalhador de cana. Disponível em: http://www.romestec.com.br/equipamento/espalhador-de-cana-desfibrada.html. Acesso em 02/11/2014. Esteira metálica alimentação de cana picada/inteira. Disponível em: <http://www.romestec.com.br/imagens/uploads/produto>. Acesso em 02/11/2014. Esteira de borracha alimentação de cana desfibrada. Disponível em: http://www.esteirasindustriais.com.br/esteiras_usinas_cana.htm. Acesso em 02/11/2014.

46 Guincho Hillo. Disponível em: <http://www.romestec.com.br/equipamento/guincho-hillo.html> HUGOT, Emile. Manual da engenharia açucareira. São Paulo: Editora Mestre Jou, 1977. 544p. Mesa alimentadora de cana. Disponível em: <http://www.sermatec.com.br/produtos/recepcao-de-cana/>. Acesso em 02/11/2014. Preço pago por litro ao produtor de etanol. Disponível em: <http://www.unicadata.com.br/precoaoprodutor.php?idMn=42&tipoHistorico=7&acao=visualizar&idTabela=1433&produto=Etanol+hidratado+combust%C3%ADvel&frequencia=Mensal&estado=S%C3%A3o+Paulo> Acesso em 01/04/2015. Picador de cana com facas oscilantes “COP 8”. Disponível em: http://pimartins.weebly.com/recepccedilatildeo-e-preparo.html. Acesso em 02/11/2014. Tambor nivelador de cana. Disponível em: http://www.camachinho.com.br/imagens/carrocel/acucar_e_alcool. Acesso em 02/11/2014. TEXEIRA, Luiz Alexandre. O Engenho Colonial. Goiânia: Editora Atica, 1977. 40p. VIANA, Herbert Ricardo Garcia. Planejamento e Controle da Manutenção. Disponível em: < http://www.ebah.com.br/content/ABAAAAvKMAJ/livro-pcm-planejamento-controle-manutencao-herbert-viana#>. Acesso em 10/10/2014. VIEIRA, Maria Celia Azeredo; LIMA, Jaldir Freire; BRAGA, Natália Mesquita. Setor Sucroalcooleiro Brasileiro: Evolução e Perspectivas. Disponível em: <http://www.bndes.gov.br/SiteBNDES/export/sites/default/bndes_pt/Galerias/Arquivos/conhecimento/liv_perspectivas/07.pdf>. Acesso em 01/04/2015.

47

ANEXOS.

Fonte: Autor (2015)

ANEXO I – Planilha para controle de rotas.

48

Fonte: Usina Boa Vista – Quirinópolis GO (2015).

ANEXO II – Rota preventiva desfibrador de cana parte1.

49

Fonte: Usina Boa Vista / Quirinópolis GO – (2015)

ANEXO III – Rota preventiva desfibrador de cana parte 2.

50

Fonte: Usina Boa Vista / Quirinópolis GO ANEXO IV – Modelo impresso de O.S

51

Fonte: Autor (2015). ANEXO V – O.S executada.

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