Engenharia De MéTodos Conceitos

Prof. Adolfo Sérgio Furtado da Silva ENGENHARIA DE MÉTODOS 1

ENGENHARIADE

MÉTODOS

ENGENHARIA DE MÉTODOS 2Prof. Adolfo Sérgio Furtado da Silva

Fontes Consultadas

CURY, Antônio. Organização e métodos: uma visão holística. 8ª ed. São Paulo: Atlas, 2006.

BARNES, Ralph M. Estudo de movimentos e tempos: projeto e medida do trabalho. 6ª ed. São Paulo: Edgard Blücher, 1995.

MARTINS, Petrônio Garcia; LAUGENI, Fernando Piero. Administração da produção. 2ª ed. São Paulo: Saraiva, 2006.

CONTADOR, José Celso (Coordenador). Gestão de operações: a engenharia de produção a serviço da modernização da empresa. 2ª ed. São Paulo: Edgard Blücher, 1998.

SLACK, Nigel et all. Administração da produção. 2ª ed. São Paulo: Atlas, 2002.


ESTUDO DE TEMPOS&

MÉTODOS


Estudo de Tempos e Métodos


Estudo de Tempos e Métodos

Definição: É o estudo sistemático dos sistemas de trabalho. Objetivos: 1) desenvolver o sistema e o método preferido,

usualmente aquele de menor custo; 2) padronizar esse sistema e método; 3) determinar o tempo gasto por uma pessoa

qualificada e devidamente treinada, trabalhando num ritmo normal, para executar uma tarefa ou operação específica;

4) orientar o treinamento do trabalhador no método preferido;


Áreas Principais de Estudo


Etapas doEstudo de Tempos e Métodos

1) Desenvolver o método preferido;

2) Padronizar a operação;

3) Determinar o tempo-padrão;

4) Treinar o colaborador;


1- Desenvolvimento do Método Preferido

É a aplicação do método científico para determinar o melhor método para se produzir um produto e/ou serviço;

Passa pela determinação de objetivos e depois: 1) Definição do Problema; 2) Análise do Problema; 3) Pesquisa de Soluções Possíveis; 4) Avaliação de Alternativas; 5) Recomendação para a Ação.


1) Definição do Problema: Reconhecer que o problema existe; Equacionar claramente o problema; Definir o momento oportuno para sua solução; Amplitude e/ou importância do problema;



2) Análise do Problema: Possíveis soluções após análise: Que tenha menor custo de mão-de-obra; Que tenha menor custo total ou menor

investimento; Que requeira menor área de serviço; Que permita à fábrica entrar em produção

total no menor período de tempo;



3) Pesquisa de possíveis soluções:

Perguntas: Qual é a causa básica que criou este

problema? Esta causa pode ser eliminada?



4) Avaliação das alternativas: Verificar até que ponto cada solução

atende ao critério e às especificações originais;

Selecionar três soluções: ideal; para uso imediato; poderá ser utilizada no futuro;

Solução preferida x dificuldades futuras (tempo,custo,aspecto humano);



5) Recomendações para Ação: Relatório escrito ou verbal;

Apresentação formal: uso de gráficos, diagramas, fotografias, modelos de trabalho;





2- Padronizar a Operação

Depois de encontrar o melhor método de executar uma operação, este método deve ser padronizado;

Passa por dividir a tarefa em operações específicas e descrever cada operação em detalhes: 1) Conjunto de movimentos do operador; 2) Dimensões; 3) Forma e qualidade do material; 4) Ferramentas, dispositivos, gabaritos, calibres e

equipamentos.


2- Padronizar a Operação


3- Determinar o Tempo-padrão

Determinação do intervalo de tempo que uma pessoa qualificada, devidamente treinada, e com experiência, deveria gastar para executar uma tarefa ou operação específica, trabalhando dentro de um ritmo normal.


3- Determinar o Tempo-padrão


4- Treinar o Colaborador

Treinar o colaborador para executar a operação de maneira pré-estabelecida.

Técnicas

Gráficos, modelos, filmes e material didático preparado para a realização do treinamento.


Histórico da Evolução do Estudo de Tempos e Métodos


Taylor

1881 – início do trabalho de Taylor na Midvale Steel Company: Na época haviam 2 linhas de pesquisa:

1) fisiólogos estudando as limitações do ser humano; 2) engenheiros tentando medir a energia física do trabalho

Taylor começou a medir o trabalho: Qual a melhor maneira de se executar uma tarefa? Qual deveria ser a tarefa diária de um operário? Descobriu a cronometragem como grande instrumento de sua

pesquisa.

1889 – Taylor na Bethlehem Steel Works: Estudo sobre as pás (resultados concretos); Departamento de planejamento do trabalho; Medida do trabalho associada à remuneração.


Casal Gilbreth

1885 – Frank B. Glibreth se emprega numa empreiteira de construção civil: Identificou que diferentes pedreiros possuíam diferentes

métodos de trabalho, causa da diferença em produtividade;

Começou a tirar fotografias dos trabalhadores e com base nelas a melhorar os métodos de trabalho;

1912 – Apresentou o Estudo de Micromovimentos: Estudo dos elementos fundamentais por meio da câmera

cinematográfica e a indicação dos intervalos de tempo.


Casal Gilbreth

Frank e Lilian Gilbreth (1916-1917): Estudo da fadiga humana E=p/r

Onde: E= eficiência; p= produtos resultantes r= recursos utilizados

A finalidade do estudo dos movimentos: a) Evitar movimentos inúteis na execução de uma tarefa; b) Execução econômica dos movimentos úteis do ponto

de vista fisiológico; c) Dar aos movimentos uma seqüência apropriada.


Casal Gilbreth

Gilbreth efetuou estudos da fadiga na produtividade do operário e verificou que a mesma predispõe o trabalhador para: diminuição da produtividade e qualidade do trabalho; perda de tempo; aumento da rotatividade de pessoal; doenças e acidentes; e diminuição da capacidade de esforço.

Para reduzir a fadiga Gilbreth propôs princípios de economia de movimentos classificados em três grupos: Relativos ao uso do corpo humano; Relativos ao arranjo material do local de trabalho; Relativos ao desempenho das ferramentas e do equipamento.


Evolução do Estudo de Tempos e Métodos





Projeto da Tarefa



Projeto da Tarefa



Projeto da Tarefa



Estudo do Trabalho


Novo Paradigma de Produção


Novo Paradigma de Produção


Principais Mudanças no Projeto do Trabalho


1) Não é visto mais como uma tarefa restrita ao método de trabalho e sim como parte de um problema maior de obtenção de um desempenho superior do processo produtivo como um todo e intimamente relacionado com o projeto do produto e da fábrica;

2) Não é mais uma atribuição única e exclusiva de um dos departamentos especializados de tempos e métodos. Tratam-se de técnicas à disposição da equipe ou time que cuida daquele trabalho do processo ou da célula de trabalho.



3) Novos fatores: ergonomia, ambiente, cultura, fluxo de informações, automação, entre outros;

4) Análise da cadeia de valor considerando não apenas a empresa, mas os fornecedores e logística de entrega e estoques;

5) Pregam o envolvimento e a participação de todos os funcionários envolvidos com a mudança;



6) As técnicas de análise do trabalho continuam, mas em sua maioria são aplicadas com ênfase na utilidade, rapidez e menos detalhes;

7) Novas técnicas são incorporadas, tais como técnicas para levantamento de fluxos (Lean), técnicas estatísticas (6 sigma), análises de gargalo (TOC);

8) Tecnologias de automação simples tornam-se grandes aliadas.




Modelo conceitual de Slack (2002)























Projeto do Trabalho

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