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CURSO DE ESPECIALIZAÇÃO EM ENGENHARIA DA
QUALIDADE
(PÓS-GRADUAÇÃO “LATO-SENSU”)
DESCOLAMENTO DE TERMINAIS DOS VIGIAS
TÉRMICOS (VIDROS AUTOMOTIVOS)
DESEMBAÇADORES TRASEIROS
MONOGRAFIA SUBMETIDA PARA OBTENÇÃO DO
CERTIFICADO DE ESPECIALIZAÇÃO EM
“ENGENHARIA DA QUALIDADE”
Eduardo Emanuel Vieira Guedes
Novembro – 2001
DESCOLAMENTO DE TERMINAIS DOS VIGIAS TÉRMICOS
(VIDRO AUTOMOTIVO) DESEMBAÇADORES TRASEIROS
OFERECIMENTO
À minha esposa Fátima e meu filho Pedro, pela compreensão e
apoio durante mais esta etapa de minha vida.
AGRADECIMENTO
Á Deus,
Ao Prof. Dr. Messias Borges da Silva pela orientação na
elaboração deste trabalho
À PILKINGTON BRASIL LTDA em especial:
Engo. – José Cláudio Veiga Marsiglia (Gerente de Produção)
Engo. – Anderson Tamaio de Souza (Black Belt – Temperado)
Engo. – Nivaldo Ribeiro (Supervisor Qualidade)
Engo. – José Walter Schmidt Júnior (Chefe Setor AGR)
Wagner Alves dos Santos (Técnico em Qualidade)
pelo auxílio e apoio na execução desta monografia.
Faculdade de Engenharia Química de Lorena – FAENQUIL
DESCOLAMENTO DE TERMINAIS DOS VIGIAS TÉRMICOS
(VIDRO AUTOMOTIVO) DESEMBAÇADORES TRASEIROS
Eduardo Emanuel Vieira Guedes
Esta monografia foi julgada adequada para obtenção do
Certificado de Especialista em Engenharia da Qualidade.
Prof. Dr. Messias Borges da Silva
Orientador
Prof. Dr. Messias Borges da Silva
Coordenação do Curso
Comissão Examinadora:
Prof. Dr. Messias Borges da Silva
Presidente
Prof. Dr. José Roberto Alves de Mattos
Membro
Prof. M. Sª. René Katta
Membro
Biografia do Autor
Eduardo Emanuel Vieira Guedes, 36 anos, Engenheiro
Mecânico, com participações em diversos treinamentos em
Qualidade, Produção, Manutenção e Administração. Atuando por
mais de 05 (cinco) anos como Chefe de Departamento de
Qualidade e Ferramental da Pilkington Brasil Ltda. - Divisão
de Vidros Automotivos com participações ativas nas
Certificações ISO 9000, QS 9000, ISO 14001 e Prêmio Q1/Ford.
Participação importante na implantação de programas tais
como:
TPM, Células de Produção, Qualidade Total, Black Belt, Kanban
e Just in Time.
Acumulando o cargo de Professor nas disciplinas de
Controle de Qualidade e Ensaios Tecnológicos na E.T.E.
Machado de Assis do Centro Estadual de Educação Tecnológica
Paula Souza.
Casado, 01 (um) filho, morador da cidade de Caçapava –
São Paulo
7
SUMÁRIO
1 RESUMO 10
2 GROUP PILKINGTON 11
2.1 Histórico Pilkington 11
2.2 Pilkington pelo Mundo 11
2.3 Pilkington Brasil 12
3 INTRODUÇÃO 16
3.1 Origem e objetivos do estudo 16
3.2 Limites e meio ambiente do estudo 28
3.2.1 Metodologia “Estrela Decisória” 28
4 PESQUISA 31
4.1 Delimitação do problema 31
4.1.1 Reclamações das montadoras 31
4.1.2 Brainstorming (porque ocorre o problema?) 31
4.1.3 Diagrama Causa e Efeito 37
4.2 Levantamento de dados 40
4.2.1 Levantamento fotográfico 40
4.2.2 Levantamento através de vídeo 42
4.3 Análise dos dados 42
4.3.1 Orientação para o processo 42
4.3.2 Atualização/verificação do fluxo do processo 42
4.3.3 Metodologia 5W1H para redução de ruído 45
8
4.3.4 Mudança da sistemática de testes 59
4.4 Determinação das causas 62
4.4.1 Análises dos líquidos utilizados no processo 62
4.4.2 Análises de dureza e dimensional dos terminais 64
4.4.3 Análises de temperatura 64
4.5 Enumeração das possíveis soluções 66
4.5.1 O que é Delineamento de Experimentos? 66
4.5.2 Experimento Fatorial 2k com 3 fatores e 8 blocos 68
4.5.3 Análises dos testes 72
4.5.4 Diagramas de Pareto 75
4.6 Análise das possíveis soluções 83
4.6.1 Testes e experimentos 83
4.6.2
Teste de hipótese para a aplicação de fluxo nos terminais dos vigias 83
4.6.3 Conclusões finais dos estudos realizados 87
4.7 Decisão 87
4.7.1 Comparação (antes e depois) 87
4.7.1.1 Corte e lapidação 87
4.7.1.2 Forno 87
4.7.1.3 Serigrafia (pasta de prata) 87
4.7.1.4 Soldagem 88
4.7.1.5 Fluxo 88
4.7.1.6 Geral 88
4.8 Implantação 89
4.8.1 Conclusão/considerações finais 89
4.8.2 Relatório final/padronização dos processos 89
9
5 ANEXOS 91
01 Medições da dureza dos terminais 91
02 Approximate Conversion Chart for GYZJ 934-1 91
03 Carta de controle da dureza dos terminais 92
04 Levantamento dimensional do terminal 055-B 93
05 Cartas de controle da dimensão do terminal 055-B 94
06 Levantamento dimensional do terminal 057-B 97
07 Cartas de controle da dimensão do terminal 057-B 98
08 Levantamento dimensional do terminal 092-A 101
09 Cartas de controle da dimensão do terminal 092-A 102
10 Levantamento dimensional do terminal 094-A 105
11 Cartas de controle da dimensão do terminal 094-A 106
12 Levantamento dimensional do terminal 096-A 109
13 Cartas de controle da dimensão do terminal 096-A 110
14 Levantamento dimensional do terminal BX-0082 113
15 Cartas de controle da dimensão do terminal BX-0082 114
16 Levantamento dimensional do terminal BX-600 005 117
17 Cartas de controle da dimensão do terminal BX-600 005 118
18 Levantamento dimensional do terminal BX-600 008 121
19 Cartas de controle da dimensão do terminal BX-600 008 122
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 125
10
1) RESUMO:
Sendo um dos maiores fabricantes de Vigias Térmicos
Automotivo com desembaçadores traseiros (filamentos em prata
usados para redução de umidade interna tendo como
conseqüência a limpeza do vidro traseiro), a Pilkington
Brasil Ltda. tem recebido algumas reclamações do descolamento
dos terminais usados para acionar estes filamentos. Este
trabalho é uma pesquisa de análise de todos os itens
constantes neste significativo processo, detalhamento de
fases e definição através de delineamento de experimentos das
principais razões do aparecimento do defeito. Não se trata de
um documento que tem a pretensão de ensinar algo, mas sim uma
pesquisa direcionada de análise e definição de fatores.
Este material foi e continuará sendo usado para definição
de novos investimentos na Unidade de Temperados da Pilkington
– Caçapava.
Tendo como guia geral a técnica de Estrela Decisória para
solução de problemas subdivididos em 08 (oito) etapas,
apresentando desde as delimitações do problema, levantamento
de dados, determinação de causas até as possíveis soluções e
a implantação para redução do problema.
Fazendo uso de várias ferramentas como Diagrama de Causa
e Efeito, Pareto, Fluxo de processo, Delineamento de
experimentos, 5W1H, Brainstorming e outras mais, pode-se
colocar em prática todos os conhecimentos aprendidos e
definir as principais causas da ocorrência do problema e
orientar afim de evitar sua reincidência.
11
2) GROUP PILKINGTON: (10)
2.1 - HISTÓRICO PILKINGTON:
1826 - Fundada a Pilkington como St. Helens Crown Glass
Company, com investimentos de três famílias locais, inclusive
os Pilkington.
1830/1840 – A manufatura de vidro plano pelo processo de
cilindro de sopro começa a superar o processo de coroa de
vidro na fabricação de janelas.
1849 – A companhia recebe a nova denominação de Pilkington
Brothers.
1860 – A Pilkington, operava com nove fornos de fundição,
constituindo uma da três maiores fabricantes britânicas de
vidros para janela.
1873 – A Pilkington começa a fabricar chapas de vidro.
1890/1900 – Instalados depósitos e escritórios em vários
mercados internacionais incluindo-se na Austrália, Canadá,
Nova Zelândia e na América do Sul.
1894 – Torna-se Companhia de participação limitada a
Pilkington Brothers Limited.
1903 – A Pilkington torna-se a única produtora Inglesa de
chapas de vidro.
Década de 50 – Inicio da produção de vidros planos e de
segurança no Brasil (com o nome Blindex Vidros de Segurança
Ltda)
1951 – A Pilkington torna-se a única produtora Britânica de
vidros planos.
1952/1959 – Alastair Pilkington inventa o processo do vidro
float.
1992 – A Pilkington adquire a Internacional Glass da Polônia.
1993 – Adquire a SIV – Societá Italiana de Vedro.
1996 – Instalação de novas fábricas de float no Brasil
(Cebrace).
2000 – Implanta programa mudando a razão social para
Pilkington no mundo todo.
2.2 - PILKINGTON PELO MUNDO:
Atualmente no Brasil possui aproximadamente 1.800
funcionários com operações em produtos automotivos e
construção civil.
A Pilkington é uma empresa constituída em 22 países
contando com quase 40.000 funcionários com faturamento anual
acima de £ 2.500 milhões (*) tendo como principais operações
produtos automotivos, construção civil (arquitetura), vidros
técnicos, centros de distribuição e Float (fábricas de vidro
(matéria-prima)).
12
Possuindo 02 (dois) Centros de Pesquisa (Inglaterra e
Itália), a Pilkington tem como preocupação a descoberta de
novas tecnologias, desenvolvendo de forma mundial novos
produtos aumentando a competitividade e eficiência.
Na América do Sul a Pilkington possui instalações no
Brasil, Argentina e Chile com diferentes negócios buscando a
excelência em produtos em vidro.
2.3 - PILKINGTON BRASIL: (12)
A BLINDEX VIDROS DE SEGURANÇA Ltda., constituída em 30 de
janeiro de 1951, com o nome de SANTA LÚCIA CRISTAIS LTDA.,
tinha como objetivo na época, a fabricação e a
comercialização de vidros de segurança planos temperados na
espessura 6 mm para atender às montadoras de veículos FORD,
GENERAL MOTORS e VOLKSWAGEN, e também ao mercado de
reposição.
As atividades, inicialmente artesanais, eram
desenvolvidas em um galpão de uma transportadora, com
aproximadamente 1.200m², na Rua Barra do Tibaji, no bairro do
Bom Retiro em São Paulo.
No fim do ano de 1952, a produção contava com 65
operários e 10 funcionários administrativos.
No início de 1953, a BLINDEX mudou-se para a Rua
Tocantins n.º 114, também no Bom Retiro, para um antigo
mercado com área de 4.000 m², onde foi possível uma nova
distribuição dos equipamentos, com área exclusiva para os
fornos de têmpera, estoques de matéria-prima e produtos
acabados.
A produção de vidros para construção civil nas espessuras
(8, 10 e 12) mm somente se iniciou em fins de 1957, na
dimensão máxima de (1,00 x 2,25) m. A primeira instalação de
vidros de segurança temperados BLINDEX foi o fechamento da
fachada de uma doceria na Rua D. José de Barros, esquina com
a Av. São João.
Com o avanço do “design” de veículos da época e para
atender às exigências do mercado, em 1958 iniciou-se a
fabricação de vidros de segurança curvos temperados para
pára-brisas e vidros traseiros de pouca curvatura.
A construção das instalações do Parque Novo Mundo foi
iniciada em 1960, com área construída de 12.200 m², onde os
novos fornos foram desenvolvidos, para fabricação, pelo
processo de gravidade, de vidros curvos complexos e,
posteriormente, de vidros laterais, traseiros e pára-brisas
temperados para veículos, pelo processo linear prensado. Esta
unidade contava também com um novo forno de têmpera de vidros
para construção civil, capaz de produzir chapas temperadas de
até (1,60 x 2,80) m. Este forno, posteriormente transferido
para a unidade do Rio de Janeiro, foi substituído por um
outro de duas células, vertical, com maior capacidade
produtiva, apto a fabricar chapas de até (3,00 x 4,00) m.
13
Em 1966 iniciou-se, na antiga PROVIDRO, fábrica de vidro
estirado (processo “Libbey-Owens”) do grupo francês BOUSSOIS,
a fabricação de espelhos com a marca Mirage. A produção
mensal naquela época era de 6.000 m² e o processo
completamente artesanal. Com o passar dos anos a produção foi
se modernizando e em 1990, foi construída uma nova fábrica de
espelhos em Caçapava, com capacidade mensal de produzir mais
de 300.000 m² (3 turnos), sendo a primeira da América do Sul
a produzir espelhos de dupla camada de pintura.
Em 1968, foi iniciada a produção de vidros para fogões
decorados por serigrafia. A produção aumentou a cada ano e
ganhou cada vez mais espaço e importância significativa,
culminando com a implantação, em 1989, da atual linha
exclusiva com corte, lapidação, serigrafia e têmpera, para
fornecimento às fábricas de fogões e outros eletrodomésticos.
Em 1997 a linha sofreu reforma e passou a operar com
forno horizontal Glasstech (sem marca de pinças), adotando em
1998, em parte da produção, a tecnologia de serigrafia com
esmaltes termoplásticos, reduzindo a geração de resíduos
perigosos, consumo de solventes, energia na secagem de cada
aplicação e emissão de compostos voláteis.
Para atender à demanda do mercado de construção civil do
Rio de Janeiro, Minas Gerais, Espírito Santo e Bahia, foi
construída a unidade 2 no Rio de Janeiro em 1976, com 3.700
m² de área construída, sendo suas atividades iniciadas em
janeiro de 1977 e posteriormente encerradas em jul/98, após
um período de ~ 6 meses funcionando apenas como depósito de
distribuição.
Em 1979 o grupo britânico PILKINGTON, líder mundial na
produção de vidro plano, adquiriu a BLINDEX do grupo francês
DREYFUSS, e a PROVIDRO, fabricante de vidro plano estirado,
do grupo BOUSSOIS, também de capital francês, e que operava
fábrica em Caçapava.
Para atender a crescente expansão do mercado
automobilístico, foi inaugurada em 1988 a Fábrica de Vidros
Temperados Automotivos de Caçapava, com 6.250 m² de área
construída, para fabricação de vidros temperados sem marca de
pinça, utilizando-se a mais moderna tecnologia de fabricação
e automação existente no mercado mundial, permitindo produção
em linha.
A fábrica de vidro estirado da PROVIDRO foi fechada em
1989 com a partida da 2ª linha de vidro float da CEBRACE,
“joint-venture” 50% - 50% entre a Pilkington e Saint-Gobain,
que já produzia vidro float, em Jacareí desde 1983,
pioneiramente no país. Esta linha de vidro float foi
construída e passou ser operada pela Pilkington.
A fabricação de vidros laminados, que vinha sendo
realizada em pequena escala na Unidade São Paulo, foi
instalada em 1990 no antigo armazém de estocagem de vidro da
PROVIDRO. A nova fábrica visou atender ao aumento da demanda
pelo advento da exigência legal quanto ao uso de pára-brisas
14
laminados em todos os veículos fabricados e comercializados
no país.
Em 1990, ocorreu a modernização da linha de box e
construção civil, na unidade de São Paulo, com a instalação
de máquina de corte automático, lapidação em linha e com um
forno de têmpera horizontal Glasstech, capaz de produzir
chapas de até (4,2 x 2,14) m sem marca de pinça.
Em 1994 foi construída a Unidade 4 em Betim - MG para
atender à FIAT, com o sistema "just-in-time" para o
seqüenciamento dos itens da linha de montagem do carro “Uno”.
Adquiriu-se um terreno de ~ 10.000 m², construindo-se um
prédio no mesmo estilo arquitetônico da fábrica de vidro
temperado de Caçapava.
Em 1995, ampliou-se a área de expedição e construiu-se a
Estação de Tratamento de Efluentes Domésticos na Fábrica de
Vidros Temperados de Caçapava, como conseqüência da
instalação da segunda linha de produção. Ainda em 1995, na
unidade de São Paulo, foi iniciada a implantação da linha de
encapsulamento de vidros laterais e traseiros "on line" e de
encapsulamento de vidros traseiros (vigias).
Em 1998, a fábrica de espelhos foi transferida para a
coligada CEBRACE-Caçapava e a Unidade-2 Rio de Janeiro foi
fechada.
Em setembro/2000 a razão social foi alterada para
Pilkington Brasil Ltda. para consolidar o nome do grupo num
mundo globalizado e como parte do programa “Building one
Pilkington”, sendo este o primeiro programa globalizado de
forma a introduzir e desenvolver o nome Pilkington entre
clientes e fornecedores.
Já em 2001 com a marca introduzida foi criado o segundo
programa mundial “Growing Pilkington”, que tinha por objetivo
o aumento da participação em negócios atuais e a introdução
em novos negócios tais como: vidros técnicos especiais ex.:
vidros a “prova de bala” (vidros de alta resistência a
impacto por projéteis de arma de fogo), vidros resistentes a
alta pressão para companhias aéreas, etc.
15
Figura 1 – Negócios Pilkington América do Sul
16
3) INTRODUÇÃO
3.1 - ORIGEM E OBJETIVOS DO ESTUDO
A Chefia do Departamento de Qualidade na Pilkington
Brasil Ltda., na unidade de vidros automotivos, deparamos com
um grave problema, um dos grandes clientes o grupo GM
(General Motors) em resposta a pesquisa anual de Qualidade,
nos colocou que um dos defeitos que gera um elevado grau de
insatisfação no cliente final é o não funcionamento ou
funcionamento ineficiente do desembaçador traseiro, elemento
este usado em momentos de elevação da umidade interna dos
veículos e que na maioria das vezes o cliente solicita a
troca do vidro aumentando e muito o custo da não qualidade. A
partir daí começamos a pesquisar o motivo da falha do
desembaçador, analisando 06 (seis) casos de peças
desenvolvidas (vide ficha de identificação da peça para exame
na GM), todos automóveis Corsa com o desembaçador traseiro
não funcionando, sendo:
Tabela 01 – Fichas de identificação de peças para exame (GM)
DATA DE VENDA km LOCAL
03/07/00 15230 São Paulo - SP
10/07/00 5079 Petrópolis – RJ
01/08/00 5535 S. J. Pinhais – PR
09/10/00 15993 Taguatinga - DF
29/11/00 16803 Franca - SP
04/12/00 7735 Poa - SP
17
Figura 02 – Fichas de identificação de peças para exame (GM)
FRENTE
18
Figura 02 – Fichas de identificação de peças para exame (GM)
VERSO
19
Cont. Figura 02 – Fichas de identificação de peças para exame
(GM) - FRENTE
20
Cont. Figura 02 – Fichas de identificação de peças para exame
(GM) - VERSO
21
Cont. Figura 02 – Fichas de identificação de peças para exame
(GM) - FRENTE
22
Cont. Figura 02 – Fichas de identificação de peças para exame
(GM) - VERSO
23
Cont. Figura 02 – Fichas de identificação de peças para exame
(GM) - FRENTE
24
Cont. Figura 02 – Fichas de identificação de peças para exame
(GM) - VERSO
25
Cont. Figura 02 – Fichas de identificação de peças para exame
(GM) - FRENTE
26
Cont. Figura 02 – Fichas de identificação de peças para exame
(GM) - VERSO
27
Detectou-se tratar-se de descolamento do terminal
Figura 03 – Croqui do Vigia Térmico
TERMINAL – são peças de cobre com banho superficial de
estanho que são aderidas (soldadas/coladas) sobre o
barramento (base pintada em prata sobre o vidro).
Em todos os casos o terminal estava descolado, ou seja, assim
detectamos ter um problema e a necessidade de pesquisa,
primeiro porque ocorre o problema e finalmente como evitar
que estes defeitos se repitam.
TERMINAL
TONALIDADE
PRETA
BARRAMENTO
TONALIDADE
PRATA
VISTA FRONTAL
28
3.2 - LIMITES E MEIO AMBIENTE DO ESTUDO:
Para inicio da pesquisa optou-se como metodologia de pesquisa
a Estrela Decisória, definindo assim as 08 (oito) etapas do
trabalho sendo:
3.2.1 – METODOLOGIA “ESTRELA DECISÓRIA” (13)
Figura 04 – Estrela Decisória
29
1. Delimitação do problema:
Levantamento através de Pareto das principais reclamações
das montadoras;
Montagem de uma equipe multifuncional para realização de
uma reunião, onde procurou-se definir diretamente o porque
da ocorrência do problema, a Metodologia Brainstorming foi
utilizada durante a reunião.
A partir do Brainstorming elaborar um Diagrama de Causa e
Efeito para definição clara das áreas e fatores a serem
pesquisados.
2. Levantamento de dados:
Levantamento fotográfico da linha de produção e processo
para análise de possíveis diferenças entre turnos;
Filmagem dos 03 (três) turnos de produção para determinação
de uma padronização atualizada de trabalho.
3. Análise dos dados – Pareto e Diagramas
Análises documentais, verificação do FMEA;
Aplicação da Metodologia 5W1H definindo:
O que será feito?
Quando será feito?
Quem fará (nomeação de equipe)?
Onde será feito?
Por que será feito?
Como será feito?
4. Determinação das Causas do Problema (extra produção):
Elaborar análises químicas para:
Água
Tinta serigráfica
Pasta de prata
Fluxo usado na soldagem
Elaborar análises metalográficas (dureza) dos terminais
Elaborar análises de temperatura:
Ambiente
Processo (forno)
Processo de soldagem do terminal
Divulgação do plano a todos para conhecimento do problema;
5. Enumeração das possíveis soluções:
Delineamentos de experimentos;
30
Histogramas;
Análises de produções consecutivas;
Mudança da sistemática de testes;
6. Análise das possíveis soluções:
Testes para definição da matriz;
Experiências;
Consultas técnicas.
7. Decisão
Comparação (antes e depois);
Análise de custos.
8. Implantação
Relatório final;
Acompanhamento;
Padronização dos processos.
DESCRIÇÃO E ORGANIZAÇÃO DOS CAPÍTULOS
Os próximos tópicos serão usados para descrever ponto a ponto
os itens definidos na sistemática da Estrela Decisória.
IMPORTANTE:
Quando possível inclui-se documentos, diagramas, fotos,
gráficos para aumento da compreensão e facilidade de
entendimento.
31
4) PESQUISA:
4.1 DELIMITAÇÃO DO PROBLEMA (9)
4.1.1 - Reclamações das montadoras – Para maior abrangência
da pesquisa, foi realizado um levantamento de todas as
devoluções e reclamações ocorridas pelos clientes, tanto de
montadoras quanto de clientes de reposição (Lojas autorizadas
a comercialização de produtos Pilkington), relaciona-se estes
itens no pareto abaixo, ressaltamos que apesar de
descolamento do terminal não ser o principal defeito
reclamado, os itens que antecedem estarão sendo considerados
em trabalhos posteriores, porém, é o que causa maior
insatisfação do cliente final, pois trata-se de um defeito
funcional reduzindo a eficiência do desembaçador traseiro,
elemento este muito utilizado em dias chuvosos e durante as
noites.
Figura 05 – Gráfico dos índices de devoluções por defeitos
Jan/00 à Set/00
4.1.2 - Brainstorming (Porque ocorre o problema?) (9)
Após delimitado da importância do problema, formou-se uma
equipe multifuncional formado por elementos da produção,
manutenção elétrica/mecânica e qualidade através de uma
reunião de Brainstorming tendo como pergunta principal
“Porque ocorre o problema?”
32
A seguir anexamos o relatório desta reunião onde detalhamos
as possíveis e principais razões do aparecimento do problema;
ATA de Reunião de Brainstorming ocorrida em Setembro/00
Reunião de Brainstorming
Tema: Descolamento de terminal dos vigias térmicos
Presentes:
- Eng.º Cláudio Marsiglia – Gerente de Produção/Temperado
- Eng.º Luiz Roberto – Chefe do Setor de Produção
- Eng.º Luís Carlos – Chefe do Setor de Manutenção Mecânica
- Eng.º Antônio de Pádua – Chefe do Setor de Manutenção
Elétrica
- José Aristeu – Supervisor de Produção
- Eng.º Eduardo Guedes – Chefe do Setor de Qualidade
Detalhamento do Diagrama Causa e Efeito
Problema Analisado – Descolamento do terminal nos vigias
térmicos
Itens:
MATÉRIA-PRIMA:
a) Vidro – Matéria-prima básica para construção dos vigias:
a1) Tonalidade em verde
a2) Tonalidade em incolor
a3) Espessura variando entre 3,0 à 3,5 mm
Pontos a serem pesquisados:
A interferência da tonalidade/espessura para a decorrência
do problema.
Temperatura da curvatura dos itens podendo vir a fragilizar
o local de soldagem do vidro com o terminal ou causando
abaulamento excessivo causando dificuldades para a colocação
do terminal.
33
Limpeza dos vidros antes do curvamento, verificar se algum
produto poderá estar prejudicando a estabilidade do processo
tais como:
água usada na lavagem dos vidros (antes da colocação das tintas serigráficas)
óleos de corte que possam vir a ficar impregnados no vidro, não sendo retirados completamente durante a
lavagem dos mesmos.
b) Esmalte Serigráfico (6) – tinta cerâmica usada:
b1) Tonalidade preta – Usada como fundo serigráfico nas
bordas, com objetivo de facilitar a fixação (através de
colagem) do vidro com a carroceria (parte da lataria) do
automóvel. Atualmente utiliza-se apenas um fornecedor a Ferro
Enamel do Brasil Industria e Comércio.
b2) Tonalidade prata – Usada para caracterização do circuito elétrico no vidro (vide croqui).
Atualmente utiliza-se dois fabricantes a Du pont Brasil
S.A/Importada e a Ticon Condutivas Ltda/Nacional.
Croqui do Vigia Térmico
b3) Telas serigráficas – são moldes usados para colocação das tintas.
Pontos a serem pesquisados (antes da colocação do terminal):
interferência da mistura da tinta serigráfica preta para
adequação do processo, ponto de fusão (temperatura),
viscosidade da tinta;
interferência da tinta serigráfica prata, bem como a
variação existente entre os fornecedores e mistura acidental
entre eles, ponto de fusão (temperatura), viscosidade da
tinta;
perfil/velocidade de temperatura no forno, podendo causar
diferença e ocasionando o problema;
telas serigráficas:
malha da tela – se este fator poderá ser definido como facilitador do problema
TERMINAL
TONALIDADE
PRETA
TONALIDADE
PRATA
VISTA FRONTAL
34
solvente usado na limpeza da tela – se este pode vir, se usado em excesso, a causar um isolante entre a tinta e o
vidro.
c) Terminal – são peças de ligas de cobre com banho
superficial de estanho que são soldadas sobre a tinta
serigráfica preta tendo por objetivo dar contato entre os
circuitos elétricos do vidro e do automóvel.
Pontos a serem pesquisados:
espessura do terminal, a influência da variação de
espessura;
dureza amostral dos terminais;
material, a influência do material na transmissão do calor;
tratamento superficial, a influência do banho de estanho
aplicado ao terminal, poderá causar variações ao processo;
forma, delineamento dimensional se poderá ser um
facilitador para o deslocamento dos mesmos;
oxidação (idade/estocagem), tempo de vida útil é importante
em sua utilização;
temperatura antes de sua aplicação, testaremos variações
bruscas entre 10° à 45º C, se este fator poderá vir a ter
importância no processo;
fornecedor, atualmente temos apenas um fornecedor, não
descartando a hipótese de uma visita a suas instalações.
d) Fluxo – liquido utilizado para facilitar o contato entre a solda a ser depositada e o terminal
Pontos a serem pesquisados:
composição do fluxo;
quantidade aplicada de fluxo no terminal (teste com
aplicação de 1, 2, e 3 camadas);
distribuição do fluxo, se o mesmo pode ser aplicado somente
na parte superior/inferior ou se realmente é necessário a
aplicação dos dois lados como se está trabalhando no momento;
tempo de secagem do fluxo, se uma aplicação/soldagem
imediata pode vir a fragilizar o terminal ou uma aplicação
com um longo tempo para a soldagem;
tempo de vida útil do fluxo, se em contato com o ar
atmosférico por tempo indeterminado reduz a vida útil do
produto.
e) Solda – elemento de adesão do terminal e o vidro
localizando-se em dois pontos:
1º- Nas extremidades inferiores do terminal
2º- Com elemento de adição para aumento da vida útil das ponteiras dos ferros de solda.
35
Pontos a serem pesquisados:
composição dos dois tipos de solda, teor de prata e outros
elementos;
análise da quantidade de solda aplicada no terminal,
análise estatística;
quantidade e freqüência da aplicação do elemento de adição;
análise das temperaturas no momento da soldagem, análise
estatística para definição de variações substanciais.
EQUIPAMENTO:
a) Ferro de solda – equipamento utilizado para gerar
temperatura para soldagem do terminal no barramento.
Pontos a serem pesquisados:
potência do equipamento – procurar alternativa no mercado;
temperatura do equipamento – procurar alternativa no
mercado.
b) Ponteira do ferro de solda – ponta em “V” utilizada para transferência de calor e facilitar a passagem do estanho do
terminal e do adicional do estanho sólido para o estado
líquido durante a soldagem.
Pontos a serem pesquisados:
composição da ponteira – definição exata do tipo de
material;
oxidação – se pode ocorrer, e caso ocorra qual a
probabilidade de vir a interferir no processo;
dimensional – levantamento dimensional da ferramenta e as
variações que podem sofrer durante o processo;
planicidade da ponta de contato – análise da planicidade da
ponta de contato, definição da planicidade correta e do tempo
necessário para possível retrabalho;
temperatura – análise da temperatura da ponteira e sua
conseqüência para o processo, estudar alternativa de utilizar
maçarico para geração de temperatura;
tratamento superficial – tipo de tratamento utilizado,
avaliá-lo e determinar se necessário outro processo;
freqüência de troca – determinar vida útil das ponteiras
determinando uma freqüência ideal para a troca;
retrabalho das ponteiras – determinar a possibilidade ou
não de retrabalhar as ponteiras, o uso de ponteiras
retrabalhadas para o aparecimento do problema.
36
c) Prendedor – pregador de madeira usado para fixação do
terminal durante a passagem da solda do estado líquido para o
estado sólido;
Pontos a serem pesquisados:
pressão de mola – definição da pressão existente e vida
útil para esta pressão definida;
tempo de permanência do pregador na peça após soldagem-
definir o tempo ideal de permanência do pregador, criando
sistemática a prova de erro da retirada do pregador;
conservação do pregador – definição da vida útil e criação
de procedimento para eliminação dos pregadores queimados.
d) Lixa – elemento abrasivo usado para aumento do atrito e facilitação da soldagem na área do barramento a ser colocado
o terminal.
Pontos a serem pesquisados:
tipo de lixa – material utilizado, granulação da lixa;
pressão – forma de aplicação do lixamento, pressão
utilizada;
tempo de lixamento – tempo médio de lixamento, determinação
de tempo mínimo necessário para o lixamento para que não
ocorra problemas no processo;
resíduo do lixamento – poeira residual do lixamento pode
afetar o local que será soldado, estudar maneiras para evitá-
lo.
e) Caixa para armazenamento dos terminais – local de
armazenamento do terminal, próximo a linha, durante o
processo.
Pontos a serem pesquisados:
tipo de caixa metálica – se a embalagem facilita o acúmulo
de pó, causando uma contaminação no terminal propiciando a
aparecimento do problema;
tela existente na caixa metálica – se a tela dificulta o
acúmulo de pó, necessidade de definição da altura da tela,
tipo de malha ideal para a tela;
limpeza periódica – determinar um procedimento de limpeza,
definindo a periodicidade da limpeza.
f) Esteira – elemento utilizado no transporte das peças após a saída do forno até o departamento de embalagem, passando
pelo local de soldagem.
Pontos a serem pesquisados:
37
movimentação – velocidade necessária para propiciar um
tempo adequado para o endurecimento da solda;
tipo de correia – se as correias são ideais para a operação
da esteira.
MÃO DE OBRA:
a) Padronização de operação – será feito um filme detalhado da operação nos 3 turnos para definição de uma padronização
ideal para operação.
b) Ergonomia – será realizado um estudo para definição da
posição ideal para o operador durante o processo.
c) Revezamento – análise completa dos revezamentos/
funcionários existentes nas posições do processo, durante o
horário de trabalho e horário das refeições.
d) Treinamento – após definição da padronização foi realizado
treinamento geral da equipe, estudando-se montagem de uma
pequena sala/ambulatório de testes para se ter como
reciclagem do treinamento durante o ano.
AMBIENTE:
a) Ventilação – será que a ventilação do local é adequada, existem áreas abertas que possam prejudicar a operação.
b) Temperatura – será que a temperatura ambiente é estável,
existem variações significativas de temperatura, como
evitá-las.
c) Umidade – umidade existente pode vir a facilitar o
aparecimento de oxidação nos equipamentos ou materiais
dificultando a operação.
d) Poeira – existe acúmulo de poeira no local do processo,
qual a freqüência de limpeza.
4.1.3 - Diagrama Causa e efeito (9)
Com a relação de todas as causas possíveis do problema, fez-
se algumas pré-seleções e pudemos em conseqüência elaborar um
Diagrama Causa e Efeito, onde dividimos os itens em 04
(quatro) aspectos que são:
Matéria-prima – Onde trabalharemos com tudo que se refere a
itens que agregarão valor ao produto final, sendo eles:
vidro, terminal, tintas serigráficas (esmaltes), solda,
fluxo etc.;
Equipamento – Onde trabalharemos com os equipamentos usados
nos processos, sendo eles: ferro de solda, lixa, esteira
38
transportadora, prendedor de madeira, ponteira e
armazenamento;
Mão de obra – Assuntos referentes a operação, sendo eles:
padronização, treinamento, revezamento e ergonomia;
Ambiente – Assuntos referentes ao local físico onde se
localiza o processo, sendo eles: ventilação, temperatura
ambiente, umidade e poeira.
39
Figura 06 – Diagrama Causa e Efeito
DESCOLAMENTO
DO TERMINAL DOS
VIGIAS TÉRMICOS
MATÉRIA-PRIMA
MÃO-DE-OBRA
EQUIPAMENTO
AMBIENTE
Esteira
Velocidade
Movimentação
Armazenamento
Local
Prendedor
Limpeza
Tempo de permanência
Pressão
Ponteira
Dimensional
Oxidação
Composição
Solda
Terminal
Estanho
Terminal
Temperatura
Oxidação
Dimensional
Esmalte
Tela serigráfica
Preto
* Ferro Enamel
Malha
Limpeza
Solvente
Prata
* Du Pont
* Ticon
Fluxo
Composição
Temperatura
Vidro
Espessura
Temperatura
Óleo de corte
Água
Limpeza
Tonalidade
Verde
Incolor
Ferro de solda
Lixa
Temperatura
Potência
Equipamento de soldagem
Pressão
Material
Ventilação
Poeira
Temperatura ambiente
Umidade
Revezamento
Ergonomia
Padronização de operação
Treinamento
DIAGRAMA CAUSA E EFEITO
OBS.: (*)
Ticon, Du pont e Ferro Enamel
são fabricantes de esmalte.
40
4.2 LEVANTAMENTO DE DADOS
4.2.1 - Levantamento fotográfico
Nesta fase realizou-se um levantamento fotográfico do produto
e etapas do processo, para análise do processo
Figura 07 – Fotos tiradas durante o processo
41
Cont. Figura 07 – Fotos tiradas durante o processo
42
4.2.2 - Levantamento através de vídeo
Realizou-se uma filmagem nos 03 (três) turnos para detecção
das principais diferenças de processo e mão de obra, assim
como a definição de uma padronização clara para mão de obra e
pode-se definir claramente posições de trabalho, formas
adequadas de utilização dos equipamentos, estilos de
trabalho, descobrir se há variações de posição na linha de
produção durante o processo, dos terminais, da utilização do
pregador de madeira, ou seja, ao apresentarmos aos
operadores, cada um pode ver alguma diferença e assim definir
uma forma mais adequada de trabalho.
4.3 ANÁLISE DOS DADOS
4.3.1 - Orientação para o processo (8)
As melhorias implantadas não resultaram da análise de tarefas
limitadas ou do trabalho dentro de limites organizacionais
pré definidos. Cada uma delas deveu-se ao exame do processo
interno, ao recebimento de matéria-prima, ao embarque final
para o cliente atravessando as fronteiras organizacionais.
Melhorias de pequena monta teriam sido suficientes em
qualquer situação, porém, visando mudanças revolucionárias
rompendo com velhas tradições na reengenharia de seus
processos.
4.3.2 - Atualização/verificação do fluxo do processo
Para melhoria da visualização, fez-se necessário a realização
de um fluxograma de processo, definindo etapa à etapa o
processo produtivo, neste documento descreveu-se cada
operação, suas características principais e as principais
características do controle de processo (conforme anexo –
Diagrama de Fluxo de Processo).
Tabela 02 – Diagrama de Fluxo de Processo (12)
DIAGRAMA DE FLUXO DE PROCESSO
Cliente: General Motors Produtos: Vigia Térmico Data: Maio/01
Códigos: Desenho / D.U.M.: Preparado por: Eduardo Guedes
CONTROLE DE QUALIDADE ELABORADO APROVADO
ETAPA CONDIÇÃO DESCRIÇÃO DA OPERAÇÃO CARACTERÍSTICAS PRINCIPAIS DO PRODUTO CARACTERÍSTICAS PRINCIPAIS DO
CONTROLE DE PROCESSO
1 Receber cavaletes de vidro (matéria prima)
2 Mover as chapas de vidro para operação de traçamento
43
3 Traçar e destacar primitivo colocando em pallets (Máquina Bystronic XYZ)
Primitivos conforme Programa de Corte XYZ (nome do programa conf. Instrução de Controle específica)
Pressão de corte dos cabeçotes
4 Cortar dimensional de contorno conforme Programa KSM
Pressão de corte dos cabeçotes
Correções Digitalização (programa KSM)
5 Lapidar dando contorno dimensional conforme Programa da Bystronic PSM
Correções Digitalização (programa PSM)
6
Inspecionar dimensional de contorno e qualidade das bordas
Tolerância de dimensional de contorno e acabamento das bordas conforme Instrução de Controle
7 Furar conforme Instrução de Controle
Diâmetro, pré posicionamento dos furos e acabamento das bordas do furo
8 Lavar e inspecionar a peça Peças isentas de manchas e marcas d'água
9 Aplicar a serigrafia decorativa (banda negra e carimbo)
Velocidade do rodo
Altura fora contato
Pressão do rodo
Posicionamento, visual da serigrafia e codificação da data conforme Instrução de Controle
10 Aplicar serigrafia condutiva (circuito desembaçante - filetes térmicos)
Velocidade do rodo
Altura fora contato
Pressão do rodo
Proporção pasta de prata
Posicionamento, visual dos filetes e resistência ôhmica conforme Instrução de Controle
11 Temperar as peças forno BDR Abaulam., afastam. e raio de curvatura conf. Instrução de Controle. Fragmentação conf. P.3.G.02.007. Distorção Ótica conf. P.3.G.02.013. Tensão de Borda conf. P.3.E.02.005
Tempo para subir a mesa de carga
Tempo para carga
44
Tempo para subir a mesa
Tempo de prensagem
Tempo de booster
Tempo de retardo desce mesa roletes
Tempo de retardo ar de tempera
Tempo soprante
Tempo ar tempera
Tempo de retardo para fechar soprante superior
Tempo de Blow Off
Posição da Lançadeira
Temperatura e emissividade por zona do forno
Velocidade da lançadeira
Velocidade do booster
Pressão
12 Inspecionar as peças Abaulam., afastam., dimensional de contorno e
posicionamento dos furos conf. Instrução de Controle. Fragmentação conf. P.3.G.02.007. Distorção Ótica conf. P.3.G.02.013. Tensão de Borda conf. P.3.E.02.005
13 Posicionar peças na esteira de soldagem
Temperatura do ferro de solda
Presença de fluxo nos terminais
14 Soldar terminais conforme Instrução de Controle
15 Inspecionar soldagem Posicionamento dos terminais, aspecto da
soldagem, carga de tração dos terminais.
16 O Embalar as peças
17 Montar componentes
18 O Embalar a peça
45
4.3.3 - Metodologia 5W1H para redução de ruído (13)
Motivado pela complexidade da sistemática pesquisada,
possuindo um grande número de variáveis o que dificulta muito
a definição clara de uma matriz para pesquisa em delineamento
de experimento, houve a necessidade de criar-se uma forma de
reduzir estas variáveis e definir uma estratégia de pesquisa,
para isto, usou-se a metodologia 5W1H, definindo:
O que é realizado?
Testes para definição da força de arrancamento usaremos:
a) ITENS: Itens diferentes de vigias com tonalidade de
matéria-prima diferentes, sendo:
Vigia Palio Restyling Verde
Vigia Parati Verde
Vigia Corsa Incolor
Vigia Palio Restyling SW Verde
Estes são de produções diferentes, dias diferentes, horários
de produções diferentes.
b) TERMINAIS: Características dos terminais usaremos 13
(treze) terminais diferentes (conforme tabela abaixo), sendo
os mais representativos:
Tabela 03 – Relação dos terminais utilizados na produção
Terminal Lado utilizado Utilizado nos itens
057-B Esquerdo/Direito Santana Quantum, Kombi, Brava, Polo
U090 Direito Fiesta
091-A Esquerdo/Direito Omega, Suprema, Corsa, Vectra
094-A Esquerdo Fiesta
BX 600008 Esquerdo/Direito Palio SW, Restyling/SW
BX 0050 Esquerdo/Direito Tipo
092-A Direito Corsa
055-B Esquerdo/Direito Kadett/Ipanema
BX 600005 Direito Palio Restyling, Siena
BX 0082 Esquerdo Marea
096-A Esquerdo/Direito Santana, Parati, Gol Special,
Tempra, Versailles, Escort
095-A Esquerdo/Direito Escort/Pointer
c) FLUXO: Líquido utilizado para ajudar a soldagem facilitando a adesão entre o terminal e a pasta de prata.
Com fluxo
Sem fluxo
46
Importante ressaltar que todos os terminais já vem pré
fluxado do fornecedor, portanto, quando se conota com fluxo
este sofre uma segunda aplicação de fluxo antes da soldagem e
quando conotamos sem fluxo este não sofre esta segunda
aplicação.
d) TINTA SERIGRÁFICA: Afim de reduzir variáveis e aproveitando uma negociação mundial com fornecedores, estávamos usando
dois tipos de tinta serigráfica Ferro Enamel e Cockson
Mathey, portanto, a partir de Novembro/2000 passamos a usar
somente a Ferro Enamel.
e) PASTA DE PRATA (7): Usando o mesmo conceito da tinta
serigráfica, realizou-se uma negociação e restringiu-se a
utilização da Pasta de Prata somente da Ticon a partir de
Fevereiro/2001. Sobre a composição da Pasta de Prata a mesma
possui 02 (dois) subconjuntos (composições condutivas), sendo
a 4051 com alto teor de prata usada para aumentar a
resistência ( no barramento/filamentos e a 4081 com baixo
teor de prata é usada para reduzir a resistência ( no
barramento/filamento. No trabalho utilizado, testaremos em 03
(três) composições sendo:
4081 50% - 4051 50%
4081 80% - 4051 20%
4081 72% - 4051 28%
f) TEMPERATURA EM °C: Neste fator nota-se as seguintes
observações entre aspectos:
Temperatura ambiente – medido através de termômetro
colocado ao lado da linha de produção;
Temperatura do terminal – no momento da soldagem medição
ocorrida com medidor a laser apontando para o centro da parte
inferior do terminal;
Temperatura do terminal – registrada no mesmo local do item
anterior, porém, 05 (cinco) minutos após a soldagem.
Comentários úteis (1):
Para facilitar apreciação da experiência, criou-se
planilhas para registros dos valores da força de arrancamento
em kgf.
Para valores registrados como sem registro, não houve
registro pois a peça veio a se quebrar durante o processo de
arrancamento.
Para valores registrados sem esforço, o terminal soltou
facilmente não tendo valor para registro.
47
Tabela 04 – Planilhas de testes utilizadas para redução dos efeitos/ruídos
CARACTERÍSTICAS DO TERMINAL FLUXO TINTA UTILIZADA TEMPERATURA EM °C ARRANCAMENTO
PASTA DE PRATA TERMINAL
ITEM CÓDIGO LADO UTILIZADO NOS VG’s N°DATA DE
FABRICAÇÃOSIM ou NÃO SERIGRÁFICA
Fabr. Item %
AMBIENTE
(com o termômetroposicionado para cima) Durante
a soldaApós
~ 5 min.
FORÇA DEARRANCAMENTO
(kgf)
4081 881º 12/08/99 SIM Ferro Ticon
4051 1251 50 34 19,3
4081 882° 12/08/99 SIM Ferro Ticon
4051 1253 48 35 s/registro
4081 883º 12/08/99 SIM Ferro Ticon
4051 1252 52 34 13,0
4081 884º 12/08/99 SIM Ferro Ticon
4051 1249 44 34 17,3
4081 885º 28/10/99 SIM Ferro Ticon
4051 1253 52 33 11,8
4081 886º 28/10/99 SIM Ferro Ticon
4051 1248 59 40 s/registro
092 – A L.D.Corsa 4300 (4 pts),
Fiesta
4081 887º 28/10/99 SIM Ferro Ticon
4051 1252 60 34 44,7
4081 888º 28/10/99 SIM Ferro Ticon
4051 1253 46 36 43,4
4081 889º 19/07/00 NÃO Ferro Ticon
4051 1252 46 34 46,1
4081 8810º 19/07/00 NÃO Ferro Ticon
4051 1254 53 34 46,7
4081 8811º 19/07/00 NÃO Ferro Ticon
4051 1250 58 35 42,0
4081 8812º 19/07/00 NÃO Ferro Ticon
4051 1251 66 35 17,0
4081 88
VG Palio RestylingVerde
(467.819.620)
LONGO
13º 19/07/00 NÃO Ferro Ticon4051 12
52 48 33 s/registro
Observações: Para a soldagem utilizamos um ferro de solda fora da esteira, por isso, aguardamos o seu aquecimento para efetuar a soldagem dos terminais. A temperatura do ferro
de solda após alguns minutos estava entre 250 à 295 °C. Antes de efetuar a operação de soldagem a superfície do barramento onde será soldado o terminal é lixada com Bombril.Os terminais 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, e 8 foram molhados no fluxo não retirando o excesso manchando um pouco o barramento.
Segundo o operador da serigrafia a porcentagem da pasta de prata pode variar na mesma produção. Existem alguns fatores que contribuem para esta variação:
Pressão em que o rodo exerce sobre a tela serigráfica.
Substituição da tela serigráfica.
Local (onde) o terminal é soldado, barramento lateral ou inferior.
Emitido por: Wagner Alves dos Santos Setor: Controle de Qualidade - Temperado Data: 22/03/01 Hora: 10:00 hs
COMO TEMOS 03 LOTES DIFERENTES DO MESMO TERMINAL, OS TERMINAIS 1, 2, 3, 4 SÃO DO DIA 12/08/99, OS TERMINAIS 5,6,7,8 SÃO DO DIA 28/10/99 E OS TERMINAIS 9, 10, 11, 12, 13 SÃO DO ÚLTIMO LOTE DO DIA 19/07/00.
48
CARACTERÍSTICAS DO TERMINAL FLUXO TINTA UTILIZADA TEMPERATURA EM °C ARRANCAMENTO
PASTA DE PRATA TERMINAL
ITEM CÓDIGO LADO UTILIZADO NOS VG’s N°DATA DE
FABRICAÇÃOSIM ou NÃO SERIGRÁFICA
Fabr. Item %
AMBIENTE
(com o termômetro
posicionado para cima) Durantea solda
Após~ 5 min.
FORÇA DEARRANCAMENTO
(kgf)
4081 721º 18/07/00 SIM Ferro Ticon
4051 2841 70 36 S/ registro
4081 722° 18/07/00 SIM Ferro Ticon
4051 2842 104 37 36,0
4081 723º 18/07/00 SIM Ferro Ticon
4051 2841 117 37 30,7
4081 724º 18/07/00 SIM Ferro Ticon
4051 2839 69 36 14,0
4081 725º 26/09/00 SIM Ferro Ticon
4051 2840 53 36 39,5
4081 726º 26/09/00 SIM Ferro Ticon
4051 2840 82 37 40,1
096-A L.D.
Santana, Parati, GolSpecial e Antigo,
Corsa 2060,Tempra, Versailles,
Escort
4081 727º 26/09/00 SIM Ferro Ticon
4051 2840 71 36 28,2
4081 728º 26/09/00 SIM Ferro Ticon
4051 2839 81 34 36,9
4081 729º 03/11/00 SIM Ferro Ticon
4051 2837 68 36 39,0
4081 7210º 03/11/00 SIM Ferro Ticon
4051 2838 94 37 35,4
4081 7211º 03/11/00 SIM Ferro Ticon
4051 2838 97 36 39,6
4081 7212º 03/11/00 SIM Ferro Ticon
4051 2839 93 35 22,4
4081 72
VG Palio RestylingSW com Furo 02
Verde CURTO
13º 03/11/00 SIM Ferro Ticon4051 28
39 97 34 29,7
Observações: Atualmente utilizamos 100% da pasta de prata da Ticon, a Dupon era utilizada em vidros sem banda negra neste caso específico enquanto que aTicon deixada algumas pequenas manchas perto do terminal na parte oposta onde o mesmo foi soldado. Porém a pasta de prata da Ticon possui qualidade superior e
mesmo com vidros sem banda negra ela é utilizada.
Emitido por: Wagner Alves dos Santos Setor: Controle de Qualidade - Temperado Data: 05/04/01 Hora: 09:31 hs
OS TERMINAIS 1, 2, 3, 4 SÃO DO PRIMEIRO LOTE (18/07/00), OS TERMINAIS 5, 6, 7, 8 SÃO DO SEGUNDO LOTE (26/09/00) E OS TERMINAIS 9, 10, 11, 12, 13 SÃO DO ÚLTIMO LOTE (03/11/00).
49
CARACTERÍSTICAS DO TERMINAL FLUXO TINTA UTILIZADA TEMPERATURA EM °C ARRANCAMENTO
PASTA DE PRATA TERMINAL
ITEM CÓDIGO LADO UTILIZADO NO VG N.ºDATA DE
FABRICAÇÃOSIM ou NÃO SERIGRÁFICA
Fabr. Item %
AMBIENTE
(com o termômetroposicionado para cima) Durante
a soldaApós
~ 5 min.
FORÇA DEARRANCAMENTO
(kgf)
4081 821º 17/05/00 NÃO Ferro Ticon
4051 1846 106 36 s/ esforço
4081 822° 17/05/00 NÃO Ferro Ticon
4051 1849 110 35 29,3
4081 823º 17/05/00 NÃO Ferro Ticon
4051 1847 114 33 37,4
4081 824º 17/05/00 NÃO Ferro Ticon
4051 1850 86 34 9,6
4081 825º 05/07/01 NÃO Ferro Ticon
4051 1848 100 35 42,2
4081 826º 05/07/01 NÃO Ferro Ticon
4051 1849 88 36 7,4
057-B L.E.Santana Quantum,
Kombi, Brava, Polo
4081 827º 05/07/01 NÃO Ferro Ticon
4051 1848 89 36 36,7
4081 828º 05/07/01 NÃO Ferro Ticon
4051 1847 90 35 18,0
4081 829º 05/09/01 SIM Ferro Ticon
4051 1849 67 38 42,9
4081 8210º 05/09/01 SIM Ferro Ticon
4051 1850 93 38 43,6
4081 8211º 05/09/01 SIM Ferro Ticon
4051 1847 99 37 29,7
4081 8212º 05/09/01 SIM Ferro Ticon
4051 1849 130 36 33,4
4081 82
VG Corsa 2060Incolor 01
13º 05/09/01 SIM Ferro Ticon4051 18
48 127 36 37,8
Observações: Foi utilizado o prendedor em todos os terminais durante a soldagem. A peça estava fria e sua temperatura era em torno de 33 °C enquanto na linhasoldava-se o item VG Palio Restyling e sua temperatura era de ~ 62 °C. A temperatura do terminal durante a soldagem é feita com o laser na direção central da
cabeça do terminal e os valores máximos obtidos são os registrados no relatório.
Emitido por: Wagner Alves dos Santos Setor: Controle de Qualidade - Temperado Data: 2903/01 Hora: 11:00 hs
COMO TEMOS 03 LOTES DIFERENTES DO MESMO TERMINAL, OS TERMINAIS 1, 2, 3, 4 SÃO DO DIA 12/08/99, OS TERMINAIS 5,6,7,8 SÃO DO DIA 28/10/99 E OS TERMINAIS 9, 10, 11, 12, 13 SÃO DO ÚLTIMO LOTE DO DIA 19/07/00.
50
CARACTERÍSTICAS DO TERMINAL FLUXO TINTA UTILIZADA TEMPERATURA EM °C ARRANCAMENTO
PASTA DE PRATA TERMINAL
ITEM CÓDIGO LADO UTILIZADO NOS VG’s N°DATA DE
FABRICAÇÃOSIM ou NÃO SERIGRÁFICA
Fabr. Item %
AMBIENTE
(com o termômetroposicionado para cima) Durante
a soldaApós
~ 5 min.
FORÇA DEARRANCAMENTO
(kgf)
4081 501º 27/01/00 SIM Ferro Ticon
4051 5036 90 34 18,9
4081 502° 27/01/00 SIM Ferro Ticon
4051 5054 91 36 26,2
4081 503º 27/01/00 SIM Ferro Ticon
4051 5048 60 37 s/ registro
4081 504º 27/01/00 SIM Ferro Ticon
4051 5060 72 38 18,6
4081 505º 27/01/00 SIM Ferro Ticon
4051 5061 68 38 7,2
4081 506º 27/01/00 SIM Ferro Ticon
4051 5055 71 41 8,7
BX-600008
L.D.Palio SW,
Restyling/SW
4081 507º 27/01/00 SIM Ferro Ticon
4051 5044 100 39 16,3
4081 508º 04/04/00 SIM Ferro Ticon
4051 5070 72 41 19,2
4081 509º 04/04/00 SIM Ferro Ticon
4051 5061 73 39 s/ registro
4081 5010º 04/04/00 SIM Ferro Ticon
4051 5051 71 40 28,6
4081 5011º 04/04/00 SIM Ferro Ticon
4051 5057 52 42 13,7
4081 5012º 04/04/00 SIM Ferro Ticon
4051 5071 120 41 19,7
4081 50
VG Parati – BB14
13º 04/04/00 SIM Ferro Ticon4051 50
60 75 41 s/ registro
Observações: A temperatura do ferro de solda varia entre 220 à 300 °C. Todos os terminais soldados estavam com fluxo, porém, a sua área de solda é muitopequena havendo a necessidade de molhar o terminal no fluxo. Nos terminais acima foram apenas molhados no fluxo e não foi retirado o excesso que acabou
manchando o barramento, segundo o soldador se o fluxo manchar o barramento dependendo da Montadora eles recusam a peça, o funcionário foi orientado a retirar oexcesso do fluxo na próxima soldagem (Lado Esquerdo). Não há como saber a quantidade de fluxo, apenas que o soldador molha o terminal em um recipiente de
aproximadamente 100 mm de diâmetro por 80 mm de profundidade revestido internamente com uma esponja e logo depois retira-se o excesso em uma flanela. A tintaserigráfica utilizada é da empresa Ferro e a Pasta de Prata da Ticon sendo que a 4051 aumenta a resistência (+ resist.) e a 4081 diminui a resistência (- resist.). A
temperatura Ambiente foi medida com o termômetro posicionando o laser para cima no qual obteve-se variações. Após ~ 5 min. foi medido a temperatura do terminaljá soldado no Vigia.
Emitido por: Wagner Alves dos Santos Setor: Controle de Qualidade - Temperado Data: 09/03/01 Hora: 15:30 hs
CASO TENHA MAIS DE UM LOTE DE TERMINAIS OS RESPECTIVOS TERMINAIS: 1, 2, 3, 4, 5, 6, e 7 SERÃO OS PRIMEIROS, POSTERIORMENTE O RESTO SERÁ DO ÚLTIMO LOTE.
51
CARACTERÍSTICAS DO TERMINAL FLUXO TINTA UTILIZADA TEMPERATURA EM °C ARRANCAMENTO
PASTA DE PRATA TERMINAL
ITEM CÓDIGO LADO UTILIZADO NO VG N.ºDATA DE
FABRICAÇÃOSIM ou NÃO SERIGRÁFICA
Fabr. Item %
AMBIENTE
(com o termômetroposicionado para cima) Durante
a soldaApós
~ 5 min.
FORÇA DEARRANCAMENTO
(kgf)
4081 821º 01/12/98 SIM Ferro Ticon
4051 1835 46 32 19,7
4081 822° 01/12/98 SIM Ferro Ticon
4051 1836 45 31 13,4
4081 823º 01/12/98 SIM Ferro Ticon
4051 1839 43 31 s/ registro
4081 824º 01/12/98 SIM Ferro Ticon
4051 1848 50 30 s/ registro
4081 825º 01/12/98 SIM Ferro Ticon
4051 1847 59 31 36,3
4081 826º 01/12/98 SIM Ferro Ticon
4051 1846 75 30 18,7
094-A L.E. Fiesta
4081 827º 01/12/98 SIM Ferro Ticon
4051 1844 57 31 2,1
4081 828º 01/12/98 SIM Ferro Ticon
4051 1849 70 31 37,1
4081 829º 01/12/98 NÃO Ferro Ticon
4051 1850 80 30 sem esforço
4081 8210º 01/12/98 NÃO Ferro Ticon
4051 1848 67 30 6,1
4081 8211º 01/12/98 NÃO Ferro Ticon
4051 1847 78 30 39,4
4081 8212º 01/12/98 NÃO Ferro Ticon
4051 1848 62 31 23,7
4081 82
VG Corsa 2060Incolor 02
13º 01/12/98 NÃO Ferro Ticon4051 18
43 58 31 11,4
Observações: Temperatura do ferro de solda (250°C à 300°C). Os terminais 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7 e 8 foram molhados no fluxo um dia antes (29/03/01) às 11:00 hs. Osterminais 9, 10, 11, 12 e 13 não foram molhados no fluxo mesmo com a orientação do soldador de molhar, pois a área do terminal onde se encontra o estanho é
muito pequena e poderia prejudicar a eficiência da soldagem.
Emitido por: Wagner Alves dos Santos Setor: Controle de Qualidade - Temperado Data: 30/03/01 Hora: 09:10 hs
CASO TENHA MAIS DE UM LOTE DE TERMINAIS OS RESPECTIVOS TERMINAIS: 1, 2, 3, 4, 5, 6, e 7 SERÃO OS PRIMEIROS, POSTERIORMENTE O RESTO SERÁ DO ÚLTIMO LOTE.
52
CARACTERÍSTICAS DO TERMINAL FLUXO TINTA UTILIZADA TEMPERATURA EM °C ARRANCAMENTO
PASTA DE PRATA TERMINAL
ITEM CÓDIGO LADO UTILIZADO NO VG N.ºDATA DE
FABRICAÇÃOSIM ou NÃO SERIGRÁFICA
Fabr. Item %
AMBIENTE
(com o termômetroposicionado para cima) Durante
a soldaApós
~ 5 min.
FORÇA DEARRANCAMENTO
(kgf)
4081 721º 21/12/99 SIM Ferro Ticon
4051 2839 65 31 12,6
4081 722° 21/12/99 SIM Ferro Ticon
4051 2840 71 33 19,8
4081 723º 21/12/99 SIM Ferro Ticon
4051 2838 95 33 s/ registro
4081 724º 21/12/99 SIM Ferro Ticon
4051 2838 130 34 44,0
4081 725º 21/12/99 SIM Ferro Ticon
4051 2839 102 35 7,0
4081 726º 21/12/99 SIM Ferro Ticon
4051 2839 100 32 33,1
095-A L.E.Escort, Pointer
(Pollone)
4081 727º 28/04/00 SIM Ferro Ticon
4051 2839 99 36 33,6
4081 728º 28/04/00 SIM Ferro Ticon
4051 2837 123 35 21,1
4081 729º 28/04/00 SIM Ferro Ticon
4051 2838 94 37 10,7
4081 7210º 28/04/00 SIM Ferro Ticon
4051 2838 107 38 39,5
4081 7211º 28/04/00 SIM Ferro Ticon
4051 2838 125 37 38,2
4081 7212º 28/04/00 SIM Ferro Ticon
4051 2839 121 37 41,7
4081 72
VG Palio RestylingSW com Furo 02
Verde
MÉDIO
13º 28/04/00 SIM Ferro Ticon4051 28
37 123 35 22,6
Observações: Temperatura da peça ~ 32°C. Quanto maior o tempo de permanência do ferro de solda sobre o terminal, maior será a temperatura, talvez issoexplique a variação de temperatura de um terminal para o outro e temos também outros fatores como por exemplo a área de cada terminal (local onde se encontra o
estanho).
Emitido por: Wagner Alves dos Santos Setor: Controle de Qualidade - Temperado Data: 05/04/01 Hora: 09:38 hs
CASO TENHA MAIS DE UM LOTE DE TERMINAIS OS RESPECTIVOS TERMINAIS: 1, 2, 3, 4, 5, e 6 SERÃO OS PRIMEIROS, POSTERIORMENTE O RESTO SERÁ DO ÚLTIMO LOTE.
53
CARACTERÍSTICAS DO TERMINAL FLUXO TINTA UTILIZADA TEMPERATURA EM °C ARRANCAMENTO
PASTA DE PRATA TERMINAL
ITEM CÓDIGO LADO UTILIZADO NOS VG’s N°DATA DE
FABRICAÇÃOSIM ou NÃO SERIGRÁFICA
Fabr. Item %
AMBIENTE
(com o termômetroposicionado para cima) Durante
a soldaApós
~ 5 min.
FORÇA DEARRANCAMENTO
(kgf)
4081 821º 13/12/00 SIM Ferro Ticon
4051 1850 90 34 13,8
4081 822° 13/12/00 SIM Ferro Ticon
4051 1821 104 35 12,7
4081 823º 13/12/00 SIM Ferro Ticon
4051 1849 98 34 37,4
4081 824º 13/12/00 SIM Ferro Ticon
4051 1847 101 36 36,3
4081 825º 13/12/00 SIM Ferro Ticon
4051 1846 105 35 22,4
4081 826º 13/12/00 SIM Ferro Ticon
4051 1851 120 34 40,2
U 090 L.D. Fiesta
4081 827º 13/12/00 SIM Ferro Ticon
4051 1848 108 35 39,9
4081 828º 13/12/00 NÃO Ferro Ticon
4051 1849 89 34 8,7
4081 829º 13/12/00 NÃO Ferro Ticon
4051 1844 95 34 7,7
4081 8210º 13/12/00 NÃO Ferro Ticon
4051 1848 108 35 36,4
4081 8211º 13/12/00 NÃO Ferro Ticon
4051 1848 68 36 19,3
4081 8212º 13/12/00 NÃO Ferro Ticon
4051 1847 79 35 27,3
4081 82
VG Corsa 2060Incolor 01
MÉDIO
13º 13/12/00 NÃO Ferro Ticon4051 18
50 49 35 9,1
Observações: Nos terminais 11, 12 e 13 foi utilizado o prendedor para efetuar a soldagem. Esta peça foi retirada da expedição da fábrica de vidros Laminados, poreste motivo não foi possível saber qual a sua porcentagem de pasta de prata, mas para se ter uma idéia colocamos a porcentagem referente ao dia 01/03/01 onde sefoi produzido este mesmo item (Corsa 2060). Atualmente utilizamos a Pasta de Prata da Ticon e raramente é utilizada a da Dupon pois não é feita mais a compra da
mesma.
Emitido por: Wagner Alves dos Santos Setor: Controle de Qualidade - Temperado Data: 2903/01 Hora: 10:50 hs
CASO TENHA MAIS DE UM LOTE DE TERMINAIS OS RESPECTIVOS TERMINAIS: 1, 2, 3, 4, 5, 6, e 7 SERÃO OS PRIMEIROS, POSTERIORMENTE O RESTO SERÁ DO ÚLTIMO LOTE.
54
CARACTERÍSTICAS DO TERMINAL FLUXO TINTA UTILIZADA TEMPERATURA EM °C ARRANCAMENTO
PASTA DE PRATA TERMINAL
ITEM CÓDIGO LADO UTILIZADO NO VG N.ºDATA DE
FABRICAÇÃOSIM ou NÃO SERIGRÁFICA
Fabr. Item %
AMBIENTE
(com o termômetroposicionado para cima) Durante
a soldaApós
~ 5 min.
FORÇA DEARRANCAMENTO
(kgf)
4081 721º 16/06/99 NÃO Ferro Ticon
4051 2839 88 33 15,3
4081 722° 16/06/99 NÃO Ferro Ticon
4051 2838 92 32 18,5
4081 723º 16/06/99 NÃO Ferro Ticon
4051 2837 100 32 16,4
4081 724º 16/06/99 NÃO Ferro Ticon
4051 2837 110 32 11,9
4081 725º 16/06/99 NÃO Ferro Ticon
4051 2839 80 32 2,0
4081 726º 16/06/99 NÃO Ferro Ticon
4051 2838 102 31 sem esforço
BX-0082 L.E. Marea
4081 727º 12/05/00 SIM Ferro Ticon
4051 2836 118 31 16,8
4081 728º 12/05/00 SIM Ferro Ticon
4051 2838 99 31 25,1
4081 729º 12/05/00 SIM Ferro Ticon
4051 2837 117 31 20,2
4081 7210º 12/05/00 SIM Ferro Ticon
4051 2836 97 32 25,6
4081 7211º 12/05/00 SIM Ferro Ticon
4051 2836 127 32 26,1
4081 7212º 12/05/00 SIM Ferro Ticon
4051 2837 102 31 22,0
4081 72
VG Palio RestylingSW com Furo 01
VerdeMÉDIO
13º 12/05/00 SIM Ferro Ticon4051 28
38 96 31 19,4
Observações:
Emitido por: Wagner Alves dos Santos Setor: Controle de Qualidade - Temperado Data: 05/05/01 Hora: 09:28 hs
CASO TENHA MAIS DE UM LOTE DE TERMINAIS OS RESPECTIVOS TERMINAIS: 1, 2, 3, 4, 5, e 6 SERÃO OS PRIMEIROS, POSTERIORMENTE O RESTO SERÁ DO ÚLTIMO LOTE.
55
CARACTERÍSTICAS DO TERMINAL FLUXO TINTA UTILIZADA TEMPERATURA EM °C ARRANCAMENTO
PASTA DE PRATA TERMINAL
ITEM CÓDIGO LADO UTILIZADO NO VG N.ºDATA DE
FABRICAÇÃOSIM ou NÃO SERIGRÁFICA
Fabr. Item %
AMBIENTE
(com o termômetroposicionado para cima) Durante
a soldaApós
~ 5 min.
FORÇA DEARRANCAMENTO
(kgf)
4081 501º 01/03/00 SIM Ferro Ticon
4051 5052 45 43 s/ registro
4081 502° 01/03/00 SIM Ferro Ticon
4051 5053 63 44 11,4
4081 503º 01/03/00 SIM Ferro Ticon
4051 5064 64 46 18,3
4081 504º 01/03/00 SIM Ferro Ticon
4051 5058 58 44 14,2
4081 505º 01/03/00 SIM Ferro Ticon
4051 5062 63 45 s/ registro
4081 506º 01/03/00 SIM Ferro Ticon
4051 5064 57 42 s/ registro
BX 0050 L.E.Tipo (pouco
utilizado)
4081 507º 01/03/00 SIM Ferro Ticon
4051 5066 59 43 13,7
4081 508º 01/03/00 SIM Ferro Ticon
4051 5068 54 41 26,0
4081 509º 01/03/00 SIM Ferro Ticon
4051 5057 51 40 19,4
4081 5010º 01/03/00 SIM Ferro Ticon
4051 5053 46 39 22,4
4081 5011º 01/03/00 SIM Ferro Ticon
4051 5054 55 40 14,9
4081 5012º 01/03/00 SIM Ferro Ticon
4051 5058 41 38 7,6
4081 50
VG Parati – BB14
CURTO
13º 01/03/00 SIM Ferro Ticon4051 50
51 62 43 15,7
Observações: Este terminal é pouco utilizado e serve tanto para o lado ESQUERDO como para o DIREITO, no almoxarifado constava-se apenas 500 terminais. Porse tratar de um terminal curto os soldadores utilizam um prendedor de madeira grande para fixar o terminal junto ao vidro.
Emitido por: Wagner Alves dos Santos Setor: Controle de Qualidade - Temperado Data: 09/03/01 Hora: 15:30 hs
CASO TENHA MAIS DE UM LOTE DE TERMINAIS OS RESPECTIVOS TERMINAIS: 1, 2, 3, 4, 5, 6, e 7 SERÃO OS PRIMEIROS, POSTERIORMENTE O RESTO SERÁ DO ÚLTIMO LOTE.
56
CARACTERÍSTICAS DO TERMINAL FLUXO TINTA UTILIZADA TEMPERATURA EM °C ARRANCAMENTO
PASTA DE PRATA TERMINAL
ITEM CÓDIGO LADO UTILIZADO NOS VG’s N°DATA DE
FABRICAÇÃOSIM ou NÃO SERIGRÁFICA
Fabr. Item %
AMBIENTE
(com o termômetroposicionado para cima) Durante
a soldaApós
~ 5 min.
FORÇA DEARRANCAMENTO
(kgf)
4081 821º 04/09/00 SIM Ferro Ticon
4051 1838 58 32 s/ registro
4081 822° 04/09/00 SIM Ferro Ticon
4051 1837 40 34 26,3
4081 823º 04/09/00 SIM Ferro Ticon
4051 1833 62 36 19,9
4081 824º 04/09/00 SIM Ferro Ticon
4051 1835 43 34 s/ registro
4081 825º 11/12/00 SIM Ferro Ticon
4051 1838 67 35 28,7
4081 826º 11/12/00 SIM Ferro Ticon
4051 1834 39 35 44,4
091-A L.D.Omega, Suprema,Corsa 2000/2030,
Vectra
4081 827º 11/12/00 SIM Ferro Ticon
4051 1836 47 33 43,0
4081 828º 11/12/00 SIM Ferro Ticon
4051 1838 49 34 41,3
4081 829º 02/02/01 SIM Ferro Ticon
4051 1837 60 36 38,7
4081 8210º 02/02/01 SIM Ferro Ticon
4051 1836 39 37 39,2
4081 8211º 02/02/01 SIM Ferro Ticon
4051 1834 49 39 13,8
4081 8212º 02/02/01 SIM Ferro Ticon
4051 1838 55 38 19,8
4081 82
VG Corsa 2060Incolor 02
13º 02/02/01 SIM Ferro Ticon4051 18
32 36 37 17,4
Observações: A temperatura do ferro de solda varia entre 250 à 300 °C e a temperatura ambiente varia de 32 à 39 °C. A porcentagem da pasta de prata foi retiradado dia 01/03/01 (VG Corsa 2060) porque esta peça foi retirada da expedição da fábrica de vidros Laminados.
Emitido por: Wagner Alves dos Santos Setor: Controle de Qualidade - Temperado Data: 3003/01 Hora: 09:00 hs
OS TERMINAIS 1, 2, 3, 4 SÃO DO PRIMEIRO LOTE (04/09/00), OS TERMINAIS 5, 6, 7, 8 SÃO DO SEGUNDO LOTE (11/12/00) E OS TERMINAIS 9, 10, 11, 12, 13 SÃO DO ÚLTIMO LOTE (02/02/01)
57
CARACTERÍSTICAS DO TERMINAL FLUXO TINTA UTILIZADA TEMPERATURA EM °C ARRANCAMENTO
PASTA DE PRATA TERMINAL
ITEM CÓDIGO LADO UTILIZADO NO VG N.ºDATA DE
FABRICAÇÃOSIM ou NÃO SERIGRÁFICA
Fabr. Item %
AMBIENTE
(com o termômetroposicionado para cima) Durante
a soldaApós
~ 5 min.
FORÇA DEARRANCAMENTO
(kgf)
4081 881º 22/10/99 NÃO Ferro Ticon
4051 1250 74 36 17,3
4081 882° 22/10/99 NÃO Ferro Ticon
4051 1252 100 37 42,6
4081 883º 22/10/99 NÃO Ferro Ticon
4051 1251 104 35 38,3
4081 884º 22/10/99 NÃO Ferro Ticon
4051 1248 102 38 13,7
4081 885º 13/03/00 NÃO Ferro Ticon
4051 1248 71 37 23,5
4081 886º 13/03/00 NÃO Ferro Ticon
4051 1257 96 37 40,4
055 – B L.E. Kadett/Ipanema
4081 887º 13/03/00 NÃO Ferro Ticon
4051 1252 109 40 24,7
4081 888º 13/03/00 NÃO Ferro Ticon
4051 1250 120 42 16,8
4081 889º 15/12/00 SIM Ferro Ticon
4051 1249 107 41 46,4
4081 8810º 15/012/00 SIM Ferro Ticon
4051 1254 118 39 41,1
4081 8811º 15/12/00 SIM Ferro Ticon
4051 1250 100 42 37,8
4081 8812º 15/12/00 SIM Ferro Ticon
4051 1252 94 39 32,9
4081 88
VG Palio RestylingVerde
(467.819.620)
CURTO
13º 15/12/00 SIM Ferro Ticon4051 12
53 110 37 s/registro
Observações: Os 08 primeiros terminais não foram molhados no fluxo já o restante sim. Os terminais foram soldados no barramento lateral, por isto, não foi possívelutilizar o prendedor porque esta peça é bastante curva nas bordas laterais ocasionando uma certa dificuldade por parte do soldador, pois o terminal é curto,
lembrando que 02 terminais se soltaram havendo a necessidade de soldá-los novamente. A localização correta para soldagem é no barramento inferior do vidro.
Emitido por: Wagner Alves dos Santos Setor: Controle de Qualidade - Temperado Data: 22/03/01 Hora: 10:15 hs
COMO TEMOS 03 LOTES DIFERENTES DO MESMO TERMINAL, OS TERMINAIS 1, 2, 3, 4 SÃO DO DIA 12/08/99, OS TERMINAIS 5,6,7,8 SÃO DO DIA 28/10/99 E OS TERMINAIS 9, 10, 11, 12, 13 SÃO DO ÚLTIMO LOTE DO DIA 19/07/00.
58
CARACTERÍSTICAS DO TERMINAL FLUXO TINTA UTILIZADA TEMPERATURA EM °C ARRANCAMENTO
PASTA DE PRATA TERMINAL
ITEM CÓDIGO LADO UTILIZADO NOS VG’s N°DATA DE
FABRICAÇÃOSIM ou NÃO SERIGRÁFICA
Fabr. Item %
AMBIENTE
(com o termômetroposicionado para cima) Durante
a soldaApós
~ 5 min.
FORÇA DEARRANCAMENTO
(kgf)
4081 721º 13/01/01 SIM Ferro Ticon
4051 2839 60 36 20,1
4081 722° 13/01/01 SIM Ferro Ticon
4051 2836 49 37 14,4
4081 723º 13/01/01 SIM Ferro Ticon
4051 2837 50 35 9,0
4081 724º 13/01/01 SIM Ferro Ticon
4051 2836 49 36 s/ registro
4081 725º 13/01/01 SIM Ferro Ticon
4051 2836 52 35 12,0
4081 726º 13/01/01 SIM Ferro Ticon
4051 2835 59 35 14,4
BX-600005
L.D.Palio Restyling,
Siena
4081 727º 13/01/01 SIM Ferro Ticon
4051 2835 48 35 6,8
4081 728º 13/01/01 SIM Ferro Ticon
4051 2835 51 35 14,8
4081 729º 13/01/01 SIM Ferro Ticon
4051 2836 62 35 16,8
4081 7210º 13/01/01 SIM Ferro Ticon
4051 2836 70 35 12,7
4081 7211º 13/01/01 SIM Ferro Ticon
4051 2835 80 35 19,8
4081 7212º 13/01/01 SIM Ferro Ticon
4051 2834 59 35 s/ registro
4081 72
VG Palio RestylingSW com Furo 01
Verde LONGO
13º 13/01/01 SIM Ferro Ticon4051 28
36 70 33 14,3
Observações: A temperatura ambiente foi medida com o termômetro (laser) acionado para cima do local onde foi soldado o terminal.
Emitido por: Wagner Alves dos Santos Setor: Controle de Qualidade - Temperado Data: 0504/01 Hora: 09:21 hs
CASO TENHA MAIS DE UM LOTE DE TERMINAIS OS RESPECTIVOS TERMINAIS: 1, 2, 3, 4, 5, 6, e 7 SERÃO OS PRIMEIROS, POSTERIORMENTE O RESTO SERÁ DO ÚLTIMO LOTE.
59
Quando foi realizado?
Realizou-se os testes durante dias diferentes em horários
diferentes, no processo normal de produção e utilizando os
equipamentos atuais.
Quem realizou?
Utilizou-se apenas um operador, variando os horários, porém,
sempre com o mesmo. O arrancamento foi feito pela equipe
responsável pela monografia.
Onde foi realizado?
Como indicado anteriormente, os testes foram realizados nas
dependências normais de produção, usando os equipamentos de
produção.
Por que foi realizado?
Foi realizado na tentativa de reduzir a quantidade de
variáveis do processo, identificando possíveis pontos fortes
de alta representatividade ou pontos fracos de baixa
representatividade.
4.3.4 - Mudança da Sistemática de Testes (Como foi
realizado?)
Neste aspecto foi constatado a necessidade da reformulação
total do sistema de arrancamento, necessitando projetar,
produzir uma nova mesa com cilindro pneumático e Dinamômetro
facilitando uma melhor análise. Mesmo assim, como podemos
constatar pelo grande número de peças quebradas houve a
necessidade da criação de um novo sistema de travamento da
peça (vidro) com a mesa metálica. Para isto, reestruturamos
os encaixes com borrachas especiais reduzindo o atrito entre
o vidro e o aço reduzindo assim a quantidade de peças
quebradas durante os testes (em anexo desenho da nova mesa de
arrancamento).
60
Figura 08 – Croqui + foto da mesa de arrancamento de terminais
61
CONCLUSÃO PARCIAL
A. Pontos/itens importantes – alta representatividade:
Pasta de prata - percentual das composições condutivas;
Tipo de terminal;
Fluxo - quantidade e aplicação;
Temperatura da peça durante soldagem;
Importância da definição clara dos parâmetros, evitando
ruídos durante a pesquisa.
B. Pontos/itens de pouca importância – baixa representatividade:
Cor do vidro, resultados semelhantes para itens verde e
incolores;
Tipo de Vigias, os resultados dos vários itens são
semelhantes podendo escolher um tipo para teste de
delineamento de experimentos;
Uso do pregador de madeira, os resultados com ou sem o
uso de pregador são semelhantes não havendo a
necessidade da continuidade do uso.
62
4.4 DETERMINAÇÃO DAS CAUSAS (2)
Neste capítulo, começou-se a preparar os itens para teste
no delineamento de experimentos, para isto, fez-se análises
nos elementos. Primeiro para uma definição de cada item
preparando assim uma padronização adequada para o sistema
produtivo.
4.4.1 - Análises dos líquidos utilizados no processo:
Água – a água utilizada na lavagem é retirada de poços
artesianos internos, esta é controlada através de amostras
analisadas mensalmente por laboratório externo qualificado
a QUIMBIOL/SÃO JOSÉ DOS CAMPOS. Antes do inicio das
pesquisas, utilizou-se um detergente neutro para retirada
de Sulfeto de Sílica aplicados durante a fabricação da
matéria-prima e gorduras e poeiras, porém, até aproveitando
um objetivo definido pelo Sistema Ambiental conforme
Certificação ISO 14001, reaproveitou-se as águas utilizadas
para resfriamento dos sensores elétricos (olho elétrico)
dos fornos de Têmpera, com isto, retirou-se o detergente
neutro e passamos a utilizar água quente, além da economia
no consumo de água a limpeza melhorou e houve padronização
na sua utilização.
Tinta serigráfica – como relatado anteriormente no inicio
da pesquisa, utilizava-se dois fornecedores de tinta
serigráfica (Ferro Enamel e Cockson Mathey), porém, por
problemas contratuais, financeiros a Cockson Mathey foi
retirada e passou-se a utilizar unicamente o produto da
Ferro Enamel, que é uma tinta serigráfica a base de chumbo
composta pela mistura de um esmalte de pigmentação preta e
um veículo usado principalmente para acelerar a secagem.
Este elemento adere ao vidro acima de 300°C e tem duas
finalidades: Primeiro - a estética nos vidros, servindo
como elemento decorativo; Segundo – local de assentamento
adequado da cola usada para adesão entre a lataria do carro
e o vidro.
Pasta de Prata – raciocínio semelhante ocorreu com a pasta
de prata, tínhamos dois fornecedores, a Du Pont (produto
importado da França) e a Ticon (produto nacional) com custo
menor, portanto, padronizou-se com a utilização única do
produto da Ticon. Pasta de prata é uma mistura composta e
homogênea de duas composições sendo a principal que contem
a prata e a outra contendo um composto emulsivo que tem por
objetivo reproduzir a imagem do desembaçador do carro, no
tamanho e na forma original e funciona também como um
selante para a pasta de prata.
Comentários importantes:
a) O gerenciamento por sistemas visa construir um processo sem problemas pela atuação metódica sobre a causa fundamental dos
63
problemas de tal maneira à aperfeiçoar constantemente o
sistema. Portanto, padronização é a base do gerenciamento por
sistemas, eliminando variáveis desnecessárias (5).
b) A tinta serigráfica e a pasta de prata são aplicadas em sala fechada com temperatura controlada entre 20 à 25 °C. O
vidro frio entra na sala na faixa de 20 à 24 °C. Quando for
serigrafar a pasta de prata, o vidro estará quente, pois
deverá passar por uma estufa para secagem da serigrafia
decorativa, mesmo assim na segunda serigrafia a peça deverá
estar com a temperatura de 18 à 22°C, para isto, usaremos
ventiladores potentes nos dois sentidos (de cima para baixa e
vice-versa).
Esta sala deve estar a mais limpa possível e os operadores
devem usar roupas e panos de limpeza com fibra longa para
reduzir a quantidade de fios e fiapos dentro da sala (7).
c) A serigrafia (tinta serigráfica) tem importante relação com a pasta de prata, pois esta serve para controlar a
transferência de uma composição através de uma tela para um
substrato (vidro), reproduzindo perfeitamente a imagem e
garantindo a uniformidade do depósito de composição em escala
de produção (7).
d) Principais fatores que afetam a qualidade da impressão
tanto para a tinta serigráfica como para a pasta de prata (7):
diâmetro do fio (mesh) das telas utilizadas na aplicação;
emulsão usada para limpeza das telas;
pressão do rodo;
velocidade do rodo;
dureza do rodo;
ângulo de ataque do rodo;
ângulo do tecido em relação ao quadro.
e) Após alguns acertos padronizamos (5) e (7):
quadro de alumínio para as telas;
tecido utilizado (poliéster);
número de fios (mesh) por centímetro 60-90;
tensão de tela (acima de 15 N/cm²);
dureza do rodo (70 shore);
material do rodo (poliuretano);
número de impressões por tela 6.000 – 60.000 (dependendo da
qualidade da emulsão, número de lavagens, qualidade do vidro
e caso tenha alto índice de cacos aderentes ao vidro o número
de impressões pode diminuir).
f) Durante a queima no forno a pasta de prata densifica e
remove os componentes orgânicos unindo os grãos de prata e
fundindo a pasta de prata no vidro formando um barramento
soldável e melhorando a aparência do conjunto prata/tinta
serigráfica.
64
Fluxo – líquido utilizado para facilitar a soldagem do
terminal no barramento constituído de pasta de prata. Para
maior controle fizemos uma padronização para recebimento dos
terminais, definindo a sistemática “PEPSI” onde o primeiro
que entra é o primeiro que sai evitando produtos envelhecidos
no estoque.
4.4.2 – Análise de dureza e dimensional dos terminais (3)
Terminais são elementos de cobre e estanho usados para
interligar os barramentos e os filamentos com o sistema
elétrico do automóvel. Como teve-se muita dificuldade para
análise metalográfica dos materiais, por não haver
laboratórios interessados na pesquisa e como o fornecimento é
exclusivo de um fornecedor chamado UNIMAGNA, resolvemos fazer
um levantamento dimensional e analisou-se a dureza de cada um
deles, a variação obtida. Todas as medições foram colocadas
em carta de controle (vide anexos).
Para medição da dureza, utilizou-se o impresso Rockford
importado de Illinois USA da Brabel Colman Company (GYZJ 934-
1), aproveitando incluiu-se a tabela de conversão do 934-1
para dureza Brinell, Vickers e Rockwell B, E, F, e H (vide
anexo 01 e 02).
Os terminais escolhidos foram os do tipo 055-B, 057-B, 092-A,
094-A, 096-A, BX0082, BX-600005 e BX-600008 todos de
fabricação da UNIMAGNA METALÚRGICA Ltda.
4.4.3 – Análise de temperatura (2)
Fez-se um levantamento geral das temperaturas, ambiente,
processo (forno e durante a soldagem do terminal) para melhor
adequação comprou-se um termômetro infravermelho portátil com
mira a laser MX RAYNGER da RAYTEK – Divisão de produtos
portáteis (conforme figura abaixo).
Com ranger de –32 a 900°C tendo a precisão de ∓ 1 de leitura
ou ∓ 1°C, com tempo de resposta de 275 mseg, com peso de 480 g. Este equipamento nos propiciou uma análise geral do
processo e chegando-se a definição da temperatura do vidro no
momento da soldagem em linha que é de 55 a 60°C.
65
Figura 09 – Termômetro infravermelho com mira a laser
66
4.5 ENUMERAÇÃO DAS POSSÍVEIS SOLUÇÕES: (4)
Após todas as análises, estamos prontos para a aplicação de
Delineamento de Experimentos (análises de produções e
histogramas), porém, antes faremos uma pequena introdução
sendo:
4.5.1 - O que é Delineamento de experimentos? (11)
O projeto ou delineamento, de experimentos (DOE) é um método
econômico de programação de experimentos, que identifica as
variáveis que mais influem no resultado de um processo. O
delineamento de experimento é, portanto, um conjunto de
atividades metódicas, destinadas a programar, executar e
analisar experimentos de transformações controladas pelo
homem com o objetivo de assegurar a obtenção de conclusões
válidas e relevantes do experimento, destinado a otimização
de um projeto ou um processo desde a fase de desenvolvimento.
Etapas de um projeto de experimento
Para que um projeto de experimento (DOE) seja eficiente, as
seguintes 08 (oito) etapas devem ser seguidas, dando-se
ênfase aquelas exigidas em cada caso:
1. Reconhecimento e formulação do problema
Identifica-se a existência de um problema que pode ser
solucionado através de recursos tais como, diagrama de
Pareto, histograma, diagrama de causa-efeito ou mesmo através
de um experimento.
A partir daí, as idéias são organizadas de forma a se
explicar o que se conhece e o que se pretende conhecer.
2. Escolha dos fatores e níveis
A escolha dos fatores (variáveis independentes) e seus níveis
(valor especificado do fator) é, em geral, baseada no
conhecimento tecnológico disponível e a sensibilidade do
experimentador em determinar os fatores que agem de forma
significativa sobre a resposta (resultado).
Aconselha-se, nesta etapa, formar equipes (grupos de
trabalho) que tenham reais conhecimentos sobre o problema em
estudo, e que, com base nesses conhecimentos irão definir os
fatores mais prováveis e os níveis mais adequados para o
experimento.
Nesta etapa é bom ressaltar que nada pode substituir o
conhecimento profundo.
3. Planejamento do experimento
A técnica experimental a ser usada, a escolha da variável
resposta que seja sensível à transformação estudada e o
modelo estatístico mais adequado serão definidos nesta etapa.
67
4. Condução do experimento
Esta é uma etapa importante, já que não só as condições
físico-químicas devem ser controladas no experimento, mas a
precisão e a exatidão dos sistemas de medição e as premissas
estatísticas, tais como, aleatorização e bloqueamento devem
ser observadas atentamente.
5. Análise dos dados observados
Os métodos estatísticos, tais como, ANOVA (Analysis of
Variance) devem ser utilizadas nas conclusões, sem contudo
esquecer o conhecimento dos fenômenos básicos do experimento
e a aplicação dos resultados.
6. Recomendação
Muitas vezes, num experimento, as inferências (conclusões)
estatísticas são parciais numa primeira tentativa,
recomendando-se que haja prosseguimento do experimento, em
novas bases.
7. Experimentos confirmatórios
A necessidade de experimentos confirmatórios tem como
objetivo comprovar que outras variáveis não considerada por
ocasião do experimento não tenham influência nos resultados.
8. Conclusão
As inferências estatística devem ser fisicamente
interpretadas de maneira a representarem conclusões práticas.
O uso de gráficos é recomendado para facilitar o entendimento
das conclusões.
Objetivo
Identificar os fatores que afetam a resistência à tração dos
terminais dos vigias identificando as melhores condições de
produção.
O que será realizado?
Iremos ensaiar amostras definidas, exercendo uma força normal
a superfície onde está fixado o terminal esta deve ser
superior à 12 kgf, força indicada na norma GME1001 (General
Motors)
Variável resposta
Força de destaque ( ~ )
Tabela 05 – Fatores e Níveis
FATORES NÍVEIS
Fluxo Sem, com
% Ag Baixa (50/50), alta (85/15)
Temperatura da peça Baixa (ambiente), alta (entre 55 a 60°C)
68
Forma de conduta do experimento
08 blocos x 1 experimento/bloco = 08 experimentos
08 experimentos x 08 amostras/experimento = 64 amostras
64 amostras x 03 coletas terminais = 192 coletas
192 terminais/08 tipos de terminais = 24 unidades de cada
tipo de terminal
192 coletas/06 coletas/vigia = 32 vigias sendo:
16 vigias com % de Ag baixo (50/50) onde:
08 vigias temperatura ambiente
08 vigias temperatura alta
16 vigias com % de Ag alto (85/15) onde:
08 vigias temperatura ambiente
08 vigias temperatura alta
Aleatorização
Sistema de aleatorização será por meio do programa MINITAB, e
a ordem da planilha definido pela coluna “RunOrder”.
Blocos para análise:
Os tipos mais utilizados de terminais:
1 – 055-B
2 – 057-B
3 – 092-A
4 – 094-A
5 – 096-A
6 – BX-0082
7 – BX-600005
8 – BX-600008
todos produzidos pela UNIMAGNA Metalúrgica Ltda.
Variáveis de ruído:
1. Utilização de um único lote de cada tipo de terminal. 2 e 3. Soldagem feita por um único/funcionário.
4. Utilização de um único tipo de vigia.
5. Realização no mesmo local.
6. Mesma campanha de produção.
7. Utilização de um único ferro de solda.
Estudos realizados utilizando as ferramentas da qualidade
para elevar a força de destaque dos terminais dos vigias com
impressão térmica
4.5.2 Experimento Fatorial 2k com 3 Fatores e 8 Blocos (4)
1) Objetivo
Identificar os fatores que afetam a resistência à tração dos
terminais dos vigias produzidos pelo Módulo I da Unidade III –
Caçapava, assim como identificar os melhores condições de produção
69
2) Informações
O ensaio de tração é realizado exercendo uma força normal à
superfície onde está fixado o terminal.
A força de destaque é a força máxima suportada pelo terminal
até o momento de destaque e deve ser superior à 12 kgf.
3) Variáveis experimentais
Tabela 06 – Variáveis experimentais
Variável Resposta Sistema de medição
1 Força de destaque do terminal (N) Dinamômetro
Fatores Níveis
1 Fluxo Sem, Com
2 % Ag Baixa (50/50), Alta (85/15)
3 Temperatura da peça Baixa (Ambiente), Alta (55°C)
Blocos Fornecedor
1 055-B UNIMAGNA Metalúrgica Ltda.
2 057-B UNIMAGNA Metalúrgica Ltda.
3 092-A UNIMAGNA Metalúrgica Ltda.
4 094-A UNIMAGNA Metalúrgica Ltda.
5 096-A UNIMAGNA Metalúrgica Ltda.
6 BX-0082 UNIMAGNA Metalúrgica Ltda.
7 BX-600005 UNIMAGNA Metalúrgica Ltda.
8 BX-600008 UNIMAGNA Metalúrgica Ltda.
Variáveis de Ruído Método de Controle
1 Lote de terminais Utilizar 1 único lote de cada tipo de
terminal
2 Tempo de soldagem Soldagem feita por 1 único funcionário
3 Pressão de soldagem Soldagem feita por 1 único funcionário
4 Espessura, cor e formato do vidro Utilização de 1 único tipo de vigia
5 Condições ambientais Realização no mesmo local
6 Fusão das camadas serigráficas Utilização de vigias da mesma campanha
7 Temperatura do ferro de solda Utilização de um único ferro de solda
4) Forma de Conduta do Experimento
Realizar réplicas de experimentos fatoriais completos com 3
fatores para 8 blocos constituídos pelos tipos de terminais.
Cada experimento será constituído por 8 amostras onde, cada
amostra terá 3 coletas.
5) Recursos Necessários
8 blocos x 1 experimento/bloco = 8 experimentos
8 experimentos x 8 amostras/experimento = 64 amostras
70
64 amostras x 3 coletas/amostra = 192 coletas
192 terminais / 8 tipos de terminais = 24 unidades de cada tipo de terminal
192 coletas / 6 coletas/vigia = 32 vigias onde,
16 vigias devem ter % de Ag Baixo (50 / 50 ) onde,
8 vigias devem estar à temperatura ambiente
8 vigias devem ser aquecidos até a temperatura Alta
(60°C)
16 vigias devem ter % de Ag Alto ( 82 / 18 ) onde,
8 vigias devem estar à temperatura ambiente
8 vigias devem ser aquecidos até a temperatura Alta
(60°C)
Tabela 07 – Tabela com a ordem de realização dos ensaios com
os blocos definidos aleatoriamente pelo MINITAB
StdOrder RunOrder CenterPt Blocks Fluxo % Ag
Temperatura da peça
Força de destaque
(kgf)
1 21 1 1 3 Sem Baixa Quente 13,9
2 24 2 1 3 Com Alta Quente 36,6
3 18 3 1 3 Com Baixa Fria 36,7
4 22 4 1 3 Com Baixa Quente 24,7
5 17 5 1 3 Sem Baixa Fria 34
6 23 6 1 3 Sem Alta Quente 33,6
7 20 7 1 3 Com Alta Fria 45,3
8 19 8 1 3 Sem Alta Fria 43,7
9 4 9 1 1 Com Alta Fria 40,5
10 6 10 1 1 Com Baixa Quente 35,5
11 1 11 1 1 Sem Baixa Fria 36,5
12 8 12 1 1 Com Alta Quente 41,7
13 7 13 1 1 Sem Alta Quente 39,2
14 5 14 1 1 Sem Baixa Quente 32,2
15 2 15 1 1 Com Baixa Fria 39
16 3 16 1 1 Sem Alta Fria 39,1
17 42 17 1 6 Com Baixa Fria 15,5
18 45 18 1 6 Sem Baixa Quente 12,6
19 44 19 1 6 Com Alta Fria 16,3
20 48 20 1 6 Com Alta Quente 16,5
21 41 21 1 6 Sem Baixa Fria 7,4
22 43 22 1 6 Sem Alta Fria 17,7
23 47 23 1 6 Sem Alta Quente 14,6
24 46 24 1 6 Com Baixa Quente 15
25 38 25 1 5 Com Baixa Quente 32,1
26 35 26 1 5 Sem Alta Fria 38,7
27 39 27 1 5 Sem Alta Quente 35,5
28 33 28 1 5 Sem Baixa Fria 34,4
29 40 29 1 5 Com Alta Quente 38,6
30 37 30 1 5 Sem Baixa Quente 29,1
31 36 31 1 5 Com Alta Fria 39,7
32 34 32 1 5 Com Baixa Fria 29,8
33 13 33 1 2 Sem Baixa Quente 26,7
71
34 14 34 1 2 Com Baixa Quente 37,1
35 11 35 1 2 Sem Alta Fria 40,6
36 9 36 1 2 Sem Baixa Fria 40,3
37 12 37 1 2 Com Alta Fria 37,5
38 16 38 1 2 Com Alta Quente 43,4
39 15 39 1 2 Sem Alta Quente 41,8
40 10 40 1 2 Com Baixa Fria 37,9
41 64 41 1 8 Com Alta Quente 42,4
42 62 42 1 8 Com Baixa Quente 25,9
43 59 43 1 8 Sem Alta Fria 28,5
44 57 44 1 8 Sem Baixa Fria 17,2
45 63 45 1 8 Sem Alta Quente 34,1
46 58 46 1 8 Com Baixa Fria 28,6
47 60 47 1 8 Com Alta Fria 37,6
48 61 48 1 8 Sem Baixa Quente 13,1
49 31 49 1 4 Sem Alta Quente 11,7
50 30 50 1 4 Com Baixa Quente 21,8
51 32 51 1 4 Com Alta Quente 41
52 27 52 1 4 Sem Alta Fria 31
53 29 53 1 4 Sem Baixa Quente 15,3
54 26 54 1 4 Com Baixa Fria 22,5
55 25 55 1 4 Sem Baixa Fria 18,8
56 28 56 1 4 Com Alta Fria 34,5
57 49 57 1 7 Sem Baixa Fria 10,3
58 50 58 1 7 Com Baixa Fria 16,2
59 52 59 1 7 Com Alta Fria 15,4
60 56 60 1 7 Com Alta Quente 12,4
61 54 61 1 7 Com Baixa Quente 15,2
62 55 62 1 7 Sem Alta Quente 11,7
63 51 63 1 7 Sem Alta Fria 15,2
64 53 64 1 7 Sem Baixa Quente 9,6
6) Método de Aleatorização
A ordem de realização dos ensaios, dentro de cada bloco, será
aleatorizada por meio do MINITAB.
A ordem de realização é a ordem apresentada na planilha de
experimento, definido pela coluna “RunOrder”.
7) Resultados e discussão
Durante o ensaio alguns terminais foram rompidos antes que
ocorresse o destacamento da região soldada. Neste caso foi
utilizado o valor de rompimento do terminal.
Na próxima página se encontra o Gráfico de Pareto para os
Efeitos resultante da análise conjunta de todos os dados:
72
4.5.3 – Análise dos testes (4)
0 1 2 3 4 5
ABC
AB
BC
AC
C
A
B
Pareto Chart of the Standardized Effects
(response is Média, Alpha = ,10)
A: FluxoB: % AgC: Temperat
Figura 10 – Gráficos de Pareto resultantes da análise
Os efeitos principais dos fatores Fluxo, % Ag e Temperatura
são significativos.
A interação entre Fluxo e Temperatura está muito próximo à
linha de significância, assim é necessário analisar o
Gráfico Normal que se encontra em seguida :
-2 -1 0 1 2 3 4 5 6
-1,5
-1,0
-0,5
0,0
0,5
1,0
1,5
Standardized Effect
No
rmal S
co
re
B
A
C
Normal Probability Plot of the Standardized Effects(response is Média, Alpha = ,10)
A: FluxoB: % AgC: Temperat
Figura 11 – Gráfico da curva normal das interações
Deste gráfico conclui-se que o efeito da interação entre
Fluxo e Temperatura não é significativo, assim será
73
considerado significativo apenas os efeitos principais dos
fatores.
Os Gráficos dos Efeitos Principais resultantes da análise
conjunta de todos os dados se encontra em seguida :
Fluxo % Ag Temperatura
SemCom
BaixaAlta Fria Quente
25,0
26,5
28,0
29,5
31,0
Média
Main Effects Plot (data means) for Média
Figura 12 – Gráfico dos melhores níveis para operação
Destes gráficos pode-se concluir que os melhores níveis
para se operar são:
Com Fluxo
% Ag Alta (85 / 15)
Temperatura da peça Fria (T° Ambiente)
Na tabela abaixo, estão representados os efeitos principais
dos fatores analisados separadamente para cada tipo de
terminal.
Tabela 08 – Tabela dos efeitos principais/fatores
analisados por terminal
055-B 057-B 092-A 094-A 096-A BX-008 BX-
600005
BX-
600008
Resposta
Média 37,9 38,1 33,5 24,6 34,7 14,4 13,2 28,4
Efeito do
Fluxo 2,4 1,6 4,5 10,7 0,6 2,7 3,1 10,4
Efeito da
% Ag 4,3 5,3 12,5 9,9 6,7 3,6 0,8 14,4
Efeito da
Temperatura -1,6 -1,8 -12,7 -4,2 -1,8 0,4 -2,0 0,9
74
Este cenário ilustra um efeito de interação entre bloco (tipo
de terminal) e fator, o que também sugere a existência de
pelo menos um outro fator influente (conhecido ou não,
controlado ou não) sobre a variável resposta (força de
destaque).
A pressão de destaque está representada na tabela abaixo.
Tabela 09 – Tabela área média (mm²) e pressão (kgf/mm²)
055-B 057-B 092-A 094-A 096-A BX-0082 BX-
600005
BX-
600008
Área Média
(mm²) 107,34 111,68 109,52 77,86 110,04 69,79 69,81 73,51
Pressão
(kgf/mm²) 0,35 0,34 0,31 0,32 0,32 0,21 0,19 0,39
8) Conclusões do Experimento Fatorial
Os melhores níveis para operação são :
Com Fluxo
% Ag Alta (85 / 15)
Temperatura da peça Fria (T° Ambiente)
Considerando a condição de melhor operação, os únicos
terminais que não sofreram nenhum rompimento de sua estrutura
foram :
092-A
094-A
BX-600008
Todos os outros foram danificados durante o ensaio.
O processo de soldagem de terminais está sob influência
de fontes de variação que interferem na força de destaque.
A pressão de destaque para os terminais onde todo o corpo
é composto pelo mesmo material varia de 0,31 kgf/mm² à 0,39
kgf/mm². Os terminais compostos por cordoalha apresentam uma
pressão de destaque menor, o que indica que estes terminais
não sofrem descolamento da região soldada ao vigia e sim da
região onde a cordoalha é soldada ao terminal.
75
4.5.4 – Diagramas de Pareto (3)
Effects Pareto for Média in 055-B
0 1 2 3 4
ABC
AB
AC
C
BC
A
B
Pareto Chart of the Effects
(response is Média, Alpha = ,10)
A: FluxoB: % AgC: Temperat
Fluxo % Ag Temperatura
SemCom
BaixaAlta Fria Quente
36
37
38
39
40
Média
Main Effects Plot (data means) for Média
Figura 13 – Analise dos efeitos por terminal
76
Effects Pareto for Média in 057-B
0 1 2 3 4 5
A
C
ABC
AB
AC
B
BC
Pareto Chart of the Effects
(response is Média, Alpha = ,10)
A: FluxoB: % AgC: Temperat
Fluxo % Ag Temperatura
SemCom
BaixaAlta Fria Quente
36,0
37,2
38,4
39,6
40,8
Média
Main Effects Plot (data means) for Média
77
Effects Pareto for Média in 092-A
0 5 10
ABC
AB
AC
BC
A
B
C
Pareto Chart of the Effects
(response is Média, Alpha = ,10)
A: FluxoB: % AgC: Temperat
Fluxo % Ag Temperatura
SemCom
BaixaAlta Fria Quente
28
31
34
37
40
Média
Main Effects Plot (data means) for Média
78
Effects Pareto for Média in 094-A
0 5 10
BC
C
AB
ABC
AC
B
A
Pareto Chart of the Effects
(response is Média, Alpha = ,10)
A: FluxoB: % AgC: Temperat
Fluxo % Ag Temperatura
SemCom
BaixaAlta Fria Quente
20,0
22,5
25,0
27,5
30,0
Média
Main Effects Plot (data means) for Média
79
Effects Pareto for Média in 096-A
0 1 2 3 4 5 6
BC
A
ABC
AB
C
AC
B
Pareto Chart of the Effects
(response is Média, Alpha = ,10)
A: FluxoB: % AgC: Temperat
Fluxo % Ag Temperatura
SemCom
BaixaAlta Fria Quente
32,0
33,5
35,0
36,5
38,0
Média
Main Effects Plot (data means) for Média
80
Effects Pareto for Média in BX-0082
0 1 2 3
C
AC
BC
ABC
AB
A
B
Pareto Chart of the Effects
(response is Média, Alpha = ,10)
A: FluxoB: % AgC: Temperat
Fluxo % Ag Temperatura
SemCom
BaixaAlta Fria Quente
13,0
13,8
14,6
15,4
16,2
Média
Main Effects Plot (data means) for Média
81
Effects Pareto for Média in BX-600005
0 1 2 3
AC
ABC
B
BC
C
AB
A
Pareto Chart of the Effects
(response is Média, Alpha = ,10)
A: FluxoB: % AgC: Temperat
Fluxo % Ag Temperatura
SemCom
BaixaAlta Fria Quente
11,6
12,4
13,2
14,0
14,8
Média
Main Effects Plot (data means) for Média
82
Effects Pareto for Média in BX-600008
0 2 4 6 8 10 12 14
AC
ABC
C
AB
BC
A
B
Pareto Chart of the Effects
(response is Média, Alpha = ,10)
A: FluxoB: % AgC: Temperat
Fluxo % Ag Temperatura
SemCom
BaixaAlta Fria Quente
22
25
28
31
34
Média
Main Effects Plot (data means) for Média
83
CONCLUSÕES FINAIS
Os melhores níveis para operação são:
Com fluxo
% Ag Alta (85/15)
Temperatura da peça fria (temperatura ambiente)
Os terminais que obtiveram melhor performance foram:
092-A
094-A
BX-600008
4.6 ANÁLISE DAS POSSÍVEIS SOLUÇÕES (4)
4.6.1 - Testes e Experimentos
Conforme visto anteriormente na conclusão do “Delineamento de
Experimentos”, um dos fatores importantes é o fluxo (elemento
líquido usado para facilitar a adesão do estanho contido no
terminal no barramento de prata, portanto, decidimos testar
este elemento. Vale ressaltar que todos os terminais
adquiridos vem pré-fluxados e mesmo assim é novamente fluxado
antes da soldagem. Escolhemos com sistemática um teste de
hipótese onde teremos 03 (três) hipóteses:
Hipótese A – Fluxo Pilkington = Fluxo UNIMAGNA
Hipótese B – Fluxo Pilkington = Fluxo UNIMAGNA + Fluxo
Pilkington
Hipótese C – Fluxo UNIMAGNA = Fluxo UNIMAGNA + Fluxo
Pilkington
Utilizou-se somente o terminal 091-A de um mesmo lote, pois
este foi o que obteve melhor performance nos testes iniciais.
4.6.2 - Teste de hipótese para a aplicação de Fluxo nos
terminais dos Vigias (1)
Conforme foi apresentado na conclusão do Experimento
Fatorial, o melhor nível para operação em relação ao fator
Fluxo é “com”, ou seja, para elevar a Força de Destaque, o
terminal deve ser submetido à um tratamento superficial que é
realizado depositando uma substância conhecida como “Fluxo”
sobre o estanho contido no terminal, porém há distintas
condições para realização deste tratamento superficial.
Condições possíveis de tratamento do terminal :
1. Fluxo Unimagna (C/Uni S/Pilk) É o terminal que recebeu apenas o tratamento realizado pelo
fornecedor.
2. Fluxo Pilkington (C/Pilk S/Pilk) É o terminal que recebeu apenas o tratamento realizado polo
operador no momento da soldagem.
84
3. Fluxo Unimagna + Fluxo Pilkington (C/Uni C/Pilk) É o terminal que recebeu tanto o tratamento realizado pelo
fornecedor quanto o tratamento realizado pelo operador.
Hipótese A
Fluxo Pilkington = Fluxo Unimagna
Hipótese B
Fluxo Pilkington = Fluxo Unimagna + Fluxo Pilkington
Hipótese C
Fluxo Unimagna = Fluxo Unimagna + Fluxo Pilkington
Observações Gerais
Foram utilizados terminais 091-A de um mesmo lote solicitado
como amostra.
Foi utilizado um único operador e um único ferro de soldagem.
Os vigias utilizados foram coletados consecutivamente dentro
de um mesmo lote.
Resultados do teste de hipóteses sobre a aplicação de fluxo
Resultados
————— 23/07/01 10:59:03 ————————————————————
Results for: Worksheet 21
Hipótese A
Two-Sample T-Test and CI: S/Uni C/Pilk; C/Uni S/Pilk
Two-sample T for S/Uni C/Pilk vs C/Uni S/Pilk
N Mean StDev SE Mean
S/Uni C/ 15 37,27 5,81 1,5
C/Uni S/ 15 42,06 4,35 1,1
Difference = mu S/Uni C/Pilk - mu C/Uni S/Pilk
Estimate for difference: -4,79
95% CI for difference: (-8,66; -0,93)
T-Test of difference = 0 (vs not =): T-Value = -2,56 P-Value
= 0,017 DF = 25
Hipótese B
Two-Sample T-Test and CI: S/Uni C/Pilk; C/Uni C/Pilk
Two-sample T for S/Uni C/Pilk vs C/Uni C/Pilk
N Mean StDev SE Mean
S/Uni C/ 15 37,27 5,81 1,5
C/Uni C/ 16 42,19 3,26 0,81
85
Difference = mu S/Uni C/Pilk - mu C/Uni C/Pilk
Estimate for difference: -4,92
95% CI for difference: (-8,47; -1,37)
T-Test of difference = 0 (vs not =): T-Value = -2,88 P-Value
= 0,009 DF = 21
Hipótese C
Two-Sample T-Test and CI: C/Uni S/Pilk; C/Uni C/Pilk
Two-sample T for C/Uni S/Pilk vs C/Uni C/Pilk
N Mean StDev SE Mean
C/Uni S/ 15 42,06 4,35 1,1
C/Uni C/ 16 42,19 3,26 0,81
Difference = mu C/Uni S/Pilk - mu C/Uni C/Pilk
Estimate for difference: -0,13
95% CI for difference: (-2,99; 2,73)
T-Test of difference = 0 (vs not =): T-Value = -0,09 P-Value
= 0,928 DF = 25
Gráfico da Hipótese A
Minitab Project Report
S/Uni C/ C/Uni S/
30
35
40
45
Dotplots of S/Uni C/ and C/Uni S/
(means are indicated by lines)
Figura 14 – Gráficos dos resultados do teste de hipóteses (sem Unimagna/com fluxo Pilkington e com Unimagna/sem fluxo Pilkington)
86
Gráfico da Hipótese C
C/Uni S/ C/Uni C/
34
39
44
49
Dotplots of C/Uni S/ and C/Uni C/
(means are indicated by lines)
Figura 15 – Gráficos dos resultados do teste de hipóteses (com Unimagna/sem fluxo Pilkington e com Unimagna/com fluxo Pilkington)
4) Conclusões do Teste de Hipóteses
Para todos os teste foi utilizada uma confiabilidade de 95%.
Hipótese A
O terminal com o Fluxo Pilkington suporta em média 4,8 kgf a
menos do que o terminal com o Fluxo Unimagna. Fica descartada
a hipótese de que estes dois tipos de terminais tenham a
mesma Força de Destaque.
Hipótese B
O terminal com o Fluxo Pilkington suporta em média 4,9 kgf a
menos do que o terminal com o Fluxo Unimagna e com o Fluxo
Pilkington. Fica descartada a hipótese de que estes dois
tipos de terminais tenham a mesma Força de Destaque.
Hipótese C
O terminal com o Fluxo Unimagna tem a mesma resistência mecânica que
o terminal com o Fluxo Unimagna e com o Fluxo Pilkington. A
diferença estimada entre estes dois terminais é de cerca de 0,13
kgf, assim podem ser considerados estatisticamente iguais.
87
4.6.3 - Conclusões Finais dos Estudos realizados
As dimensões do depósito de estanho nos terminais foram
coletadas e após a construção de cartas de controle
verificou-se que estas dimensões estavam sobre controle
estatístico, eliminando as possibilidades de que a variação
da quantidade de estanho seja uma fonte de variação na força
de destaque dos terminais.
O processo de soldagem de terminais embora esteja sob a
influência de fontes de variação que fazem com que alguns
terminais sejam destacados com esforços inferiores ao esforço
mínimo, pode ser melhorado adotando os seguintes critérios :
Utilizar terminais que foram tratados superficialmente com
Fluxo;
Tentar na medida do possível utilizar misturas de pasta de
prata perto da proporção 85% de pasta 4081BLZA e 15% da
pasta 4051BLZA;
Realizar o processo de soldagem com a peça o mais próximo
possível da temperatura ambiente.
Em relação à utilização de Fluxo, os terminais devem ser
tratados pelo fornecedor (Unimagna Metalúrgica Ltda) não
havendo a necessidade de tratamento pelos operadores que
realizam a soldagem.
É importante ressaltar que estas ações visam o deslocamento
do valor médio da variável resposta para valores mais
elevados, porém estas ações não são suficientes para aumentar
a capabilidade do processo de soldagem.
4.7 DECISÃO
4.7.1 - Comparação (antes e depois)
Após análises gerais, definimos abaixo as mudanças
consideráveis efetuadas durante e após a pesquisa:
4.7.7.1 - Corte e Lapidação
Retirada de produtos químicos exemplo: sabões, detergentes,
vinagre, ambos usados para limpeza dos vidros.
4.7.1.2 - Forno
Realizar o processo de soldagem com a peça o mais próximo
possível da temperatura ambiente. A temperatura de saída dos
fornos deve ser reduzida, caso não seja possível, teremos que
faze-la de forma mecânica.
4.7.1.3 - Serigrafia (pasta de prata)
Sempre que possível, utilizar misturas de prata perto da
proporção de 85% da pasta (4081 BLZA) e 15% da pasta (4051
BLZA).
88
4.7.1.4 - Soldagem
Definição do tipo de terminal ideal, o de melhor performance
em todos os testes foram os 092-A, 094-A e BX-600008 (BX-
0083).
TERMINAL 092.A TERMINAL BX-600008 (BX-0083)
TERMINAL 094-A
Figura 16 – Desenho do tipo de terminal ideal para utilização
4.7.1.5 - Fluxo
Utilizar terminais que foram tratados superficialmente com
fluxo, e não existe necessidade de refluxar os terminais,
pois os resultados encontrados com o refluxo foram
semelhantes aos encontrados com o fluxo aplicado pelo
fornecedor.
4.7.1.6 - Geral
Padronização da tinta serigráfica usada atualmente, o
fornecedor denominado é a Ferro Enamel.
Padronização da pasta de prata usada atualmente, o fornecedor
denominado é a Ticon.
89
4.8 IMPLANTAÇÃO
4.8.1 – Conclusão/considerações finais:
Após finalização dos trabalhos, conclui-se que as
ferramentas de análise utilizadas, principalmente o
Delineamento de Experimentos (DOE), se mostraram muito
eficazes/ágeis não para a solução final do problema visto que
nem tínhamos a pretensão disto no inicio da pesquisa, mas
para definir quais os parâmetros principais para controle,
dicas úteis para aumentar a resistência da solda dos
terminais, bem como os terminais que obtiveram melhor
performance durante os testes.
Definiu-se que a utilização de pasta de prata com maior
teor de prata (%Ag alta 85/15), aplicação de apenas uma
camada de fluxo (somente à aplicada pelo fornecedor UNIMAGNA)
e a temperatura da peça implica fortemente no sistema como um
todo, ou seja, quanto mais fria a peça ou mais próxima da
temperatura ambiente, melhores serão as condições de soldagem
e maior será a sua resistência ao arrancamento. Com estas 03
(três) condições em conjunto conseguiremos amenizar as fontes
de variação aumentando assim as perspectivas de sucesso
durante o processo de fixação do terminal.
Ressaltamos também, que durante os testes pudemos
verificar que os terminais 092-A, 094-A e BX 600 008
obtiveram melhor performance que os demais.
Resumindo, com terminais mais resistentes e apropriados
ao uso com pasta de prata adequada, aplicação de fluxo
somente uma vez evitando desperdícios e trabalhos em
duplicidade e soldando a temperatura ambiente, teremos um
processo com maiores condições de êxito. É óbvio que este
trabalho não termina aqui, porém, é um ponto de partida para
novos investimentos, mudanças racionais de processo e
principalmente servirá de estrutura para aprofundamento da
pesquisa e novos testes.
4.8.2 – Relatório final/padronização dos processos
Relatório final será apresentado em Novembro/01.
Divulgação da pesquisa a todos, para conhecimento da
estratégia e das possíveis soluções. Vale ressaltar como dito
no início que este trabalho não tem pretensão de ensinar, mas
sim, de servir como uma pesquisa que irá iniciar a efetivação
da solução do problema, porém, vale ressaltar os
significativos resultados iniciais conforme comprovado pelo
gráfico abaixo.
90
Figura 17 – Gráfico dos índice de devoluções por defeitos Out/00 à Jun/01
91
5) ANEXOS
Anexo 01 – Medições da dureza dos terminais
Teste 055-B 057-B 092-A 094-A 096-A 0082 600-005 600-008
1 66 69 68 67 54 66 62 57
2 67 67 68 66 57 66 64 56
3 66 69 66 67 56 69 62 56
4 70 67 65 68 54 67 64 56
5 69 67 67 65 55 65 61 56
6 68 69 66 67 56 66 64 54
7 67 68 68 68 56 66 60 54
8 66 67 66 67 55 71 61 55
9 68 68 67 67 57 71 64 56
10 68 69 67 66 55 68 61 56
11 67 68 65 67 57 68 66 53
12 70 68 65 66 56 66 59 57
13 68 69 66 68 57 68 63 52
14 69 69 68 65 55 69 62 56
15 68 69 67 66 54 68 64 56
16 70 70 67 67 56 66 62 57
17 68 69 67 65 57 68 57 54
18 68 70 64 67 55 66 61 54
19 67 69 66 67 56 66 63 56
20 68 68 66 66 56 68 62 57
21 67 69 67 66 54 66 62 58
22 70 66 68 67 57 66 62 59
23 68 68 66 67 55 65 63 56
24 66 68 65 68 54 69 64 55
25 69 69 65 68 56 66 61 54
Anexo 02 – Tabela de conversão entre durezas
APPROXIMATE CONVERSION CHART FOR GYZJ 934-1
934-1 Brinell VickersRockwell
BRockwell
ERockwell
FRockwell
H934-1 Brinell Vickers
RockwellB
RockwellE
RockwellF
Rockwell H
35 23 32 68 60 64 71 69 94
36 23 33 69 62 67 73 71 95
37 24 37 70 64 69 18 74 73 96
38 24 40 71 67 72 19 76 75 98
39 25 43 72 69 74 28 77 77 99
40 25 25 45 73 71 76 33 79 79 100
41 26 26 47 74 73 81 39 81 81 101
42 26 27 49 75 76 85 45 83 83 102
43 27 27 52 76 80 88 48 84 84 103
44 27 28 54 77 84 92 52 86 86 104
45 27 29 56 78 87 95 56 88 87 105
46 28 30 58 79 90 99 60 89 88 106
47 29 32 24 61 80 94 103 63 90 89 107
48 30 33 25 63 81 97 108 65 91 90 108
49 31 34 28 64 82 100 111 69 92 91 108
50 32 35 30 66 83 105 116 72 94 92 109
51 33 36 33 68 84 109 122 75 95 93 109
52 34 38 36 70 85 113 127 77 96 94 110
53 35 39 39 29 72 86 117 133 80 97 95 111
54 37 41 42 33 73 87 122 137 83 98 96 111
55 38 42 44 38 75 88 126 142 86 99 97 112
56 39 44 46 40 76 89 131 89 100 97 112
57 40 45 48 43 78 90 135 91 101 98 113
58 42 47 51 47 80 91 139 102 99 113
59 44 48 53 49 81 92 145 103 100
60 45 49 55 51 83 93 103 101
61 47 51 57 54 84 94 104 101
62 48 53 59 56 86 95 104 102
63 50 55 62 58 88 96 105 102
64 52 57 64 61 89 97 106 103
65 54 58 65 63 90 98 107
66 55 60 67 65 91 99 108
92
Anexo 03 – Carta de controle da dureza dos terminais
Minitab Project Report
I/MR for Corr Test Results for I Chart
TEST 5. 2 out of 3 points more than 2 sigmas from center line
(on one side of CL).
Test Failed at points: 134 188
Test Results for MR Chart
TEST 1. One point more than 3,00 sigmas from center line.
Test Failed at points: 188
TEST 2. 9 points in a row on same side of center line.
Test Failed at points: 40 41 42 43 44 45 46
0Subgroup 100 200
50
60
70
Indiv
idu
al V
alu
e
5
5
Mean=55,6
UCL=59,48
LCL=51,72
055B 057B 092A 094A 096A 0082 600-005 600-008
0123456789
Mo
vin
g R
ang
e
2222222
1
R=1,458
UCL=4,765
LCL=0
055B 057B 092A 094A 096A 0082 600-005 600-008
Carta x-AM para a dureza dos terminais
Instrumento utilizado: Impressor Rockford, Illinois, USA Brabel
Colman Company GYZJ 934-1
93
Anexo 04 – Levantamento dimensional do terminal 055-B
Data: 27/04/01
Terminal: 055 - B
Lote: 050201
Data: 20/02/01
1 2 1 2 1 2
1 5,79 6,42 9,06 9,00 1,88 2,00
2 6,10 6,33 9,20 9,05 1,85 1,67
3 6,17 6,34 9,13 9,14 1,87 2,05
4 5,56 6,08 9,17 9,18 1,98 1,82
5 5,95 5,98 9,12 9,16 1,86 1,98
6 5,73 5,65 9,08 9,09 1,96 1,90
7 6,20 6,35 9,11 9,10 1,95 1,92
8 6,15 5,24 9,11 9,13 1,96 1,89
9 5,93 5,73 9,08 9,10 1,97 2,00
10 5,56 5,52 9,12 9,11 1,96 1,85
11 6,20 5,81 9,09 9,06 1,96 2,02
12 6,13 5,72 9,05 9,06 1,88 1,94
13 5,99 5,97 9,16 9,18 1,99 2,00
14 5,77 5,15 9,09 9,08 1,89 1,92
15 6,09 6,07 9,00 8,99 1,98 2,01
16 5,82 5,81 9,05 9,05 1,98 1,90
17 5,50 5,46 9,13 9,12 1,88 1,97
18 5,89 6,25 9,06 9,06 1,98 1,93
19 5,98 5,80 9,09 9,07 1,88 1,90
20 5,97 6,14 9,06 9,05 2,00 2,05
21 5,72 5,67 9,16 9,14 1,89 2,06
22 5,94 5,92 9,02 9,01 1,94 1,89
23 6,42 6,38 9,15 8,97 1,96 2,01
24 5,67 5,92 9,01 9,05 1,95 1,93
25 5,55 5,76 9,10 9,10 1,96 1,84
DIMENSIONAL DO TERMINAL
A B CTerminal
A
B
21
C
94
Anexo 05 – Cartas de controle da dimensão do terminal do
anexo 04
Minitab Project Report
I/MR for A1 Test Results for I Chart
Test Results for MR Chart
0Subgroup 5 10 15 20 25
5
6
7
Indiv
idua
l V
alu
e
Mean=5,911
2,0SL=6,428
3,0SL=6,687
-2,0SL=5,394
-3,0SL=5,135
0,0
0,5
1,0
Movin
g R
an
ge
R=0,2917
2,0SL=0,7325
3,0SL=0,9530
-2,0SL=0-3,0SL=0
Carta I-MR para a cota A1 do terminal 055-B
I/MR for A2 Test Results for I Chart
Test Results for MR Chart
Macro is running ... please wait
0Subgroup 5 10 15 20 25
5
6
7
Indiv
idua
l V
alu
e
Mean=5,899
2,0SL=6,612
3,0SL=6,969
-2,0SL=5,185
-3,0SL=4,828
0,0
0,5
1,0
1,5
Movin
g R
an
ge
R=0,4025
2,0SL=1,011
3,0SL=1,315
-2,0SL=0-3,0SL=0
Carta I-MR para a cota A2 do terminal 055-B
95
I/MR for B1 Test Results for I Chart
Test Results for MR Chart
0Subgroup 5 10 15 20 25
8,9
9,0
9,1
9,2
9,3
Indiv
idua
l V
alu
e
Mean=9,096
2,0SL=9,217
3,0SL=9,278
-2,0SL=8,975
-3,0SL=8,914
0,0
0,1
0,2
Movin
g R
an
ge
R=0,06833
2,0SL=0,1716
3,0SL=0,2233
-2,0SL=0-3,0SL=0
Carta I-MR para a cota B1 do terminal 055-B
I/MR for B2
0Subgroup 5 10 15 20 25
8,90
8,95
9,00
9,05
9,10
9,15
9,20
9,25
Indiv
idua
l V
alu
e
Mean=9,082
2,0SL=9,180
3,0SL=9,228
-2,0SL=8,984
-3,0SL=8,936
0,0
0,1
0,2
Movin
g R
an
ge
R=0,055
2,0SL=0,1381
3,0SL=0,1797
-2,0SL=0-3,0SL=0
Carta I-MR para a cota B2 do terminal 055-B
96
I/MR for C1 TEST 6. 4 out of 5 points more than 1 sigma from center line
(on one side of CL).
Test Failed at points: 5
0Subgroup 5 10 15 20 25
1,8
1,9
2,0
2,1
Indiv
idua
l V
alu
e
6
Mean=1,934
2,0SL=2,039
3,0SL=2,092
-2,0SL=1,829
-3,0SL=1,777
0,0
0,1
0,2
Movin
g R
an
ge
R=0,05917
2,0SL=0,1486
3,0SL=0,1933
-2,0SL=0-3,0SL=0
Carta I-MR para a cota C1 do terminal 055-B
I/MR for C2 TEST 4. 14 points in a row alternating up and down.
Test Failed at points: 15 16 17 18
TEST 7. 15 points within 1 sigma of center line (above and below CL).
Test Failed at points: 19
0Subgroup 5 10 15 20 25
1,6
1,7
1,8
1,9
2,0
2,1
2,2
2,3
Indiv
idua
l V
alu
e
4
4
4
4 7Mean=1,938
2,0SL=2,148
3,0SL=2,253
-2,0SL=1,728
-3,0SL=1,623
0,0
0,1
0,2
0,3
0,4
Movin
g R
an
ge
R=0,1183
2,0SL=0,2972
3,0SL=0,3866
-2,0SL=0-3,0SL=0
Carta I-MR para a cota C2 do terminal 055-B
97
Anexo 06 – Levantamento dimensional do terminal 057-B
Data: 27/04/01
Terminal: 057 - B LE
Lote: 010101/1B
Data: 02/01/01
1 2 1 2 1 2
1 5,79 5,77 9,42 9,43 1,95 1,90
2 6,02 5,99 9,43 9,45 1,87 1,96
3 6,55 6,56 9,43 9,42 1,89 1,91
4 6,00 6,03 9,42 9,42 1,96 1,92
5 5,87 5,83 9,43 9,42 1,97 1,92
6 5,99 5,92 9,42 9,44 1,97 1,92
7 6,00 6,06 9,43 9,43 1,98 1,92
8 5,80 5,95 9,42 9,43 2,02 1,95
9 6,05 6,02 9,44 9,43 2,01 1,98
10 5,86 6,62 9,43 9,44 1,94 1,88
11 5,92 5,98 9,43 9,45 1,97 1,96
12 6,03 5,77 9,42 9,44 1,89 1,93
13 5,85 5,87 9,44 9,44 1,95 1,99
14 5,48 5,56 9,42 9,43 1,96 1,96
15 5,66 5,40 9,42 9,43 1,97 1,95
16 5,68 5,85 9,43 9,41 1,96 1,92
17 6,01 5,85 9,43 9,43 1,89 1,95
18 5,88 5,84 9,44 9,44 1,89 1,93
19 5,91 5,85 9,44 9,42 2,00 1,90
20 5,92 5,88 9,43 9,42 1,98 1,81
21 5,64 5,67 9,43 9,43 1,90 1,94
22 5,86 6,28 9,44 9,45 2,05 1,97
23 6,33 6,04 9,43 9,43 1,94 1,96
24 5,64 5,98 9,44 9,44 2,00 1,98
25 5,87 5,88 9,43 9,42 1,93 1,90
DIMENSIONAL DO TERMINAL
TerminalA B C
C
A
B
1 2
98
Anexo 07 – Cartas de controle da dimensão do terminal do
anexo 06
Minitab Project Report
I/MR for A1 Test Results for I Chart
TEST 1. One point more than 3,00 sigmas from center line. Test Failed at
points: 3
0Subgroup 5 10 15 20 25
5,2
5,7
6,2
6,7
Indiv
idua
l V
alu
e
1
Mean=5,904
2,0SL=6,312
3,0SL=6,516
-2,0SL=5,497
-3,0SL=5,293
0,0
0,1
0,2
0,3
0,4
0,5
0,6
0,7
0,8
Movin
g R
an
ge
R=0,23
2,0SL=0,5777
3,0SL=0,7515
-2,0SL=0-3,0SL=0
Carta I-MR para a cota A1 do terminal 057-B
I/MR for A2 Test Results for I Chart
TEST 1. One point more than 3,00 sigmas from center line. Test Failed at
points: 10
0Subgroup 5 10 15 20 25
5,2
5,7
6,2
6,7
Indiv
idua
l V
alu
e
1
Mean=5,938
2,0SL=6,357
3,0SL=6,566
-2,0SL=5,519
-3,0SL=5,310
0,0
0,1
0,2
0,3
0,4
0,5
0,6
0,7
0,8
Movin
g R
an
ge
R=0,2363
2,0SL=0,5933
3,0SL=0,7719
-2,0SL=0-3,0SL=0
Carta I-MR para a cota A2 do terminal 057-B
99
I/MR for B1 Test Results for I Chart
Test Results for MR Chart
0Subgroup 5 10 15 20 25
9,40
9,41
9,42
9,43
9,44
9,45
9,46
Indiv
idua
l V
alu
e
Mean=9,430
2,0SL=9,445
3,0SL=9,453
-2,0SL=9,414
-3,0SL=9,406
0,00
0,01
0,02
0,03
Movin
g R
an
ge
R=0,00875
2,0SL=0,02198
3,0SL=0,02859
-2,0SL=0-3,0SL=0
Carta I-MR para a cota B1 do terminal 057-B
I/MR for B2 Test Results for I Chart
Test Results for MR Chart
0Subgroup 5 10 15 20 25
9,40
9,41
9,42
9,43
9,44
9,45
9,46
9,47
Indiv
idua
l V
alu
e
Mean=9,432
2,0SL=9,452
3,0SL=9,462
-2,0SL=9,412
-3,0SL=9,402
0,00
0,01
0,02
0,03
0,04
Movin
g R
an
ge
R=0,01125
2,0SL=0,02825
3,0SL=0,03676
-2,0SL=0-3,0SL=0
Carta I-MR para a cota B2 do terminal 057-B
100
I/MR for C1 Test Results for I Chart
Test Results for MR Chart
0Subgroup 5 10 15 20 25
1,8
1,9
2,0
2,1
Indiv
idua
l V
alu
e
Mean=1,954
2,0SL=2,041
3,0SL=2,084
-2,0SL=1,866
-3,0SL=1,823
0,00
0,05
0,10
0,15
Movin
g R
an
ge
R=0,04917
2,0SL=0,1235
3,0SL=0,1606
-2,0SL=0-3,0SL=0
Carta I-MR para a cota C1 do terminal 057-B
I/MR for C2 Test Results for I Chart
TEST 1. One point more than 3,00 sigmas from center line.
Test Failed at points: 20
Test Results for MR Chart
0Subgroup 5 10 15 20 25
1,80
1,85
1,90
1,95
2,00
2,05
Indiv
idua
l V
alu
e
1
Mean=1,932
2,0SL=2,003
3,0SL=2,039
-2,0SL=1,861
-3,0SL=1,826
0,00
0,05
0,10
0,15
Movin
g R
an
ge
R=0,04
2,0SL=0,1005
3,0SL=0,1307
-2,0SL=0-3,0SL=0
Carta I-MR para a cota C2 do terminal 057-B
101
Anexo 08 – Levantamento dimensional do terminal 092-A
Data: 27/04/01
Terminal: 092-A
Lote: 070700
Data: 19/07/00
1 2 1 2 1 2
1 5,81 5,93 9,35 9,33 1,97 1,98
2 5,43 6,20 9,35 9,35 2,05 1,84
3 5,71 6,48 9,37 9,40 2,05 1,84
4 6,18 6,25 9,33 9,33 2,03 2,01
5 6,32 5,55 9,31 9,30 2,05 1,96
6 5,91 5,97 9,32 9,30 2,13 1,93
7 6,08 5,97 9,31 9,29 2,05 1,84
8 4,89 5,50 9,35 9,37 2,02 1,94
9 5,66 5,92 9,37 9,34 1,84 1,92
10 5,95 5,43 9,33 9,33 1,99 2,00
11 6,01 5,95 9,33 9,34 2,04 1,91
12 5,77 5,57 9,32 9,34 2,10 1,95
13 5,69 5,61 9,33 9,30 2,14 2,21
14 6,62 5,67 9,36 9,39 2,13 2,01
15 5,90 5,93 9,39 9,36 2,04 2,00
16 5,75 5,80 9,38 9,34 1,82 1,89
17 5,35 5,55 9,37 9,34 2,12 2,14
18 5,87 5,86 9,37 9,40 2,06 1,97
19 6,23 6,00 9,36 9,38 1,98 2,17
20 5,58 5,86 9,36 9,34 2,12 2,01
21 6,08 5,95 9,37 9,36 2,01 1,98
22 6,08 5,38 9,35 9,38 2,05 2,16
23 6,57 5,67 9,39 9,36 1,90 2,08
24 6,45 5,62 9,37 9,37 1,96 2,17
25 5,60 5,70 9,35 9,37 2,15 2,26
DIMENSIONAL DO TERMINAL
TerminalA B C
AB
21
C
102
Anexo 09 – Cartas de controle da dimensão do terminal do
anexo 08
Minitab Project Report
I/MR for A1 Test Results for I Chart
Test Results for MR Chart
0Subgroup 5 10 15 20 25
5
6
7
Indiv
idu
al V
alu
e
Mean=5,900
2,0SL=6,651
3,0SL=7,027
-2,0SL=5,148
-3,0SL=4,773
0,0
0,5
1,0
1,5
Mo
vin
g R
ang
e
R=0,4238
2,0SL=1,064
3,0SL=1,385
-2,0SL=0-3,0SL=0
Carta I-MR para a cota A1 do terminal 092-A
I/MR for A2 Test Results for I Chart
Test Results for MR Chart
0Subgroup 5 10 15 20 25
5,0
5,5
6,0
6,5
Indiv
idua
l V
alu
e
Mean=5,813
2,0SL=6,300
3,0SL=6,543
-2,0SL=5,326
-3,0SL=5,083
0,0
0,5
1,0
Movin
g R
an
ge
R=0,2746
2,0SL=0,6896
3,0SL=0,8971
-2,0SL=0-3,0SL=0
Carta I-MR para a cota A2 do terminal 092-A
103
I/MR for B1 Test Results for I Chart
TEST 5. 2 out of 3 points more than 2 sigmas from center line
(on one side of CL). Test Failed at points: 6 7
TEST 6. 4 out of 5 points more than 1 sigma from center line
(on one side of CL). Test Failed at points: 7 13 18
Test Results for MR Chart
0Subgroup 5 10 15 20 25
9,30
9,35
9,40
Indiv
idua
l V
alu
e
55
6
6
Mean=9,352
2,0SL=9,383
3,0SL=9,398
-2,0SL=9,321
-3,0SL=9,305
0,00
0,01
0,02
0,03
0,04
0,05
0,06
Movin
g R
an
ge
R=0,0175
2,0SL=0,04395
3,0SL=0,05718
-2,0SL=0-3,0SL=0
Carta I-MR para a cota B1 do terminal 092-A
I/MR for B2
0Subgroup 5 10 15 20 25
9,25
9,35
9,45
Indiv
idua
l V
alu
e
Mean=9,348
2,0SL=9,399
3,0SL=9,424
-2,0SL=9,298
-3,0SL=9,273
0,00
0,05
0,10
Movin
g R
an
ge
R=0,02833
2,0SL=0,07116
3,0SL=0,09257
-2,0SL=0-3,0SL=0
Carta I-MR para a cota B2 do terminal 092-A
104
I/MR for C1 Test Results for I Chart
Test Results for MR Chart
0Subgroup 5 10 15 20 25
1,7
1,8
1,9
2,0
2,1
2,2
2,3
Indiv
idua
l V
alu
e
Mean=2,032
2,0SL=2,197
3,0SL=2,280
-2,0SL=1,867
-3,0SL=1,784
0,0
0,1
0,2
0,3
Movin
g R
an
ge
R=0,09333
2,0SL=0,2344
3,0SL=0,3049
-2,0SL=0-3,0SL=0
Carta I-MR para a cota C1 do terminal 092-A
I/MR for C2 Test Results for I Chart
Test Results for MR Chart
0Subgroup 5 10 15 20 25
1,65
1,75
1,85
1,95
2,05
2,15
2,25
2,35
Indiv
idua
l V
alu
e
Mean=2,007
2,0SL=2,202
3,0SL=2,299
-2,0SL=1,812
-3,0SL=1,714
0,0
0,1
0,2
0,3
0,4
Movin
g R
an
ge
R=0,11
2,0SL=0,2763
3,0SL=0,3594
-2,0SL=0-3,0SL=0
Carta I-MR para a cota C2 do terminal 092-A
105
Anexo 10 – Levantamento dimensional do terminal 094-A
Data: 27/04/01
Terminal: 094-A
Lote: 011298/1B1C1E
Data: 01/12/98
1 2 1 2 1 2
1 4,48 4,52 8,08 8,05 2,05 2,06
2 4,61 4,74 8,02 8,07 2,07 1,82
3 5,07 4,52 8,05 8,07 2,23 2,09
4 4,86 4,42 8,05 8,10 1,96 1,89
5 4,60 5,09 8,08 8,09 2,23 2,17
6 4,38 4,47 8,05 8,09 2,30 2,08
7 4,56 4,58 8,05 8,07 2,14 2,06
8 4,88 4,67 8,03 8,07 2,09 2,03
9 5,07 4,88 8,07 8,06 2,15 2,16
10 5,05 5,64 8,10 8,09 1,92 1,77
11 4,74 4,70 8,05 8,06 2,32 2,26
12 4,90 5,09 8,08 8,05 1,87 2,00
13 4,49 5,14 8,04 8,07 2,32 2,03
14 4,82 4,93 8,06 8,11 2,08 2,19
15 5,04 5,09 8,03 8,15 1,90 2,08
16 4,74 4,83 8,05 8,07 1,97 2,00
17 5,23 4,90 8,08 8,09 1,89 2,05
18 4,76 4,96 8,08 8,18 1,94 2,03
19 4,47 5,31 8,03 8,05 2,17 2,28
20 4,72 5,32 8,04 8,06 2,04 1,91
21 5,18 4,62 8,06 8,13 2,22 2,21
22 5,22 4,91 8,14 8,17 1,84 1,81
23 4,78 4,96 8,05 8,10 1,82 1,87
24 4,44 4,53 8,10 8,00 2,26 2,08
25 4,54 4,68 8,05 8,08 2,26 2,24
DIMENSIONAL DO TERMINAL
TerminalA B C
A
B
21
C
106
Anexo 11 – Cartas de controle da dimensão do terminal do
anexo 10
Minitab Project Report
I/MR for A1 Test Results for I Chart
Test Results for MR Chart
0Subgroup 5 10 15 20 25
4,0
4,5
5,0
5,5
Indiv
idua
l V
alu
e
Mean=4,785
2,0SL=5,273
3,0SL=5,517
-2,0SL=4,298
-3,0SL=4,054
0,0
0,5
1,0
Movin
g R
an
ge
R=0,275
2,0SL=0,6907
3,0SL=0,8985
-2,0SL=0-3,0SL=0
Carta I-MR para a cota A1 do terminal 094-A
I/MR for A2 Test Results for I Chart
TEST 6. 4 out of 5 points more than 1 sigma from center line
(on one side of CL). Test Failed at points: 7
Test Results for MR Chart
0Subgroup 5 10 15 20 25
4,0
4,5
5,0
5,5
Indiv
idua
l V
alu
e
6
Mean=4,86
2,0SL=5,386
3,0SL=5,649
-2,0SL=4,334
-3,0SL=4,071
0,0
0,5
1,0
Movin
g R
an
ge
R=0,2967
2,0SL=0,7451
3,0SL=0,9693
-2,0SL=0-3,0SL=0
Carta I-MR para a cota A2 do terminal 094-A
107
I/MR for B1 Test Results for I Chart
Test Results for MR Chart
0Subgroup 5 10 15 20 25
7,95
8,05
8,15
Indiv
idua
l V
alu
e
Mean=8,061
2,0SL=8,121
3,0SL=8,151
-2,0SL=8,001
-3,0SL=7,971
0,00
0,05
0,10
Movin
g R
an
ge
R=0,03375
2,0SL=0,08476
3,0SL=0,1103
-2,0SL=0-3,0SL=0
Carta I-MR para a cota B1 do terminal 094-A
I/MR for B2 Test Results for I Chart
Test Results for MR Chart
TEST 1. One point more than 3,00 sigmas from center line.
Test Failed at points: 19
0Subgroup 5 10 15 20 25
8,0
8,1
8,2
Indiv
idua
l V
alu
e
Mean=8,085
2,0SL=8,155
3,0SL=8,190
-2,0SL=8,015
-3,0SL=7,980
0,00
0,05
0,10
0,15
Movin
g R
an
ge
1
R=0,03958
2,0SL=0,09941
3,0SL=0,1293
-2,0SL=0-3,0SL=0
Carta I-MR para a cota B2 do terminal 094-A
108
I/MR for C1 Test Results for I Chart
Test Results for MR Chart
0Subgroup 5 10 15 20 25
1,5
2,0
2,5
Indiv
idua
l V
alu
e
Mean=2,082
2,0SL=2,421
3,0SL=2,590
-2,0SL=1,743
-3,0SL=1,573
0,0
0,1
0,2
0,3
0,4
0,5
0,6
0,7
Movin
g R
an
ge
R=0,1912
2,0SL=0,4803
3,0SL=0,6249
-2,0SL=0-3,0SL=0
Carta I-MR para a cota C1 do terminal 094-A
I/MR for C2 Test Results for I Chart
Test Results for MR Chart
0Subgroup 5 10 15 20 25
1,5
2,0
2,5
Indiv
idua
l V
alu
e
Mean=2,047
2,0SL=2,387
3,0SL=2,557
-2,0SL=1,707
-3,0SL=1,537
0,0
0,1
0,2
0,3
0,4
0,5
0,6
0,7
Movin
g R
an
ge
R=0,1917
2,0SL=0,4814
3,0SL=0,6262
-2,0SL=0-3,0SL=0
Carta I-MR para a cota C2 do terminal 094-A
109
Anexo 12 – Levantamento dimensional do terminal 096-A
Data: 27/04/01
Terminal: 096-A
Lote: 090201/1B1E
Data: 20/02/01
1 2 1 2 1 2
1 5,82 6,46 9,10 9,09 2,02 2,01
2 6,01 5,83 9,12 9,13 1,94 2,00
3 5,72 5,64 9,12 9,13 2,07 2,00
4 6,86 6,36 9,14 9,13 1,84 1,96
5 6,17 6,31 9,11 9,14 1,91 1,94
6 5,91 6,02 9,14 9,16 1,99 2,09
7 5,60 6,21 9,15 9,11 1,93 2,00
8 5,56 5,82 9,14 9,18 2,14 1,97
9 6,62 5,91 9,11 9,11 1,96 2,14
10 5,99 5,76 9,16 9,15 2,03 2,04
11 5,96 5,99 9,15 9,13 1,94 1,95
12 6,29 5,77 9,12 9,17 2,03 1,99
13 5,94 6,33 9,12 9,15 2,07 2,05
14 6,36 5,96 9,14 9,10 2,02 1,99
15 6,93 6,07 9,12 9,12 1,90 2,01
16 5,86 6,03 9,15 9,12 1,96 1,93
17 5,52 5,34 9,18 9,15 2,09 2,00
18 6,78 6,48 9,16 9,15 1,80 1,93
19 6,29 5,46 9,13 9,10 1,88 1,98
20 6,03 5,90 9,17 9,15 2,00 2,05
21 5,81 5,75 9,14 9,14 2,14 2,04
22 5,56 5,81 9,12 9,18 1,92 1,90
23 5,90 6,03 9,15 9,14 2,05 2,00
24 6,16 6,20 9,14 9,13 2,05 1,99
25 6,19 5,83 9,14 9,11 1,91 1,95
DIMENSIONAL DO TERMINAL
TerminalA B C
A
B
21
C
110
Anexo 13 – Cartas de controle da dimensão do terminal do
anexo 12
Minitab Project Report
I/MR for A1
0Subgroup 5 10 15 20 25
5
6
7
Indiv
idua
l V
alu
e
Mean=6,074
2,0SL=6,874
3,0SL=7,274
-2,0SL=5,274
-3,0SL=4,873
0,0
0,5
1,0
1,5
Movin
g R
an
ge
R=0,4513
2,0SL=1,133
3,0SL=1,474
-2,0SL=0-3,0SL=0
Carta I-MR para a cota A1'do terminal 096-A
I/MR for A2 Test Results for I Chart
Test Results for MR Chart
0Subgroup 5 10 15 20 25
5
6
7
Indiv
idua
l V
alu
e
Mean=5,971
2,0SL=6,598
3,0SL=6,912
-2,0SL=5,344
-3,0SL=5,030
0,0
0,5
1,0
Movin
g R
an
ge
R=0,3538
2,0SL=0,8885
3,0SL=1,156
-2,0SL=0-3,0SL=0
Carta I-MR para a cota A2 do terminal 096-A
111
I/MR for B1 Test Results for I Chart
Test Results for MR Chart
0Subgroup 5 10 15 20 25
9,10
9,15
9,20
Indiv
idua
l V
alu
e
Mean=9,137
2,0SL=9,175
3,0SL=9,194
-2,0SL=9,098
-3,0SL=9,079
0,00
0,01
0,02
0,03
0,04
0,05
0,06
0,07
0,08
Movin
g R
an
ge
R=0,02167
2,0SL=0,05442
3,0SL=0,07079
-2,0SL=0-3,0SL=0
Carta I-MR para a cota B1 do terminal 096-A
I/MR for B2
0Subgroup 5 10 15 20 25
9,05
9,10
9,15
9,20
Indiv
idua
l V
alu
e
Mean=9,135
2,0SL=9,187
3,0SL=9,212
-2,0SL=9,083
-3,0SL=9,057
0,00
0,05
0,10
Movin
g R
an
ge
R=0,02917
2,0SL=0,07325
3,0SL=0,09530
-2,0SL=0-3,0SL=0
Carta I-MR para a cota B2 do terminal 096-A
112
I/MR for C1
0Subgroup 5 10 15 20 25
1,6
1,7
1,8
1,9
2,0
2,1
2,2
2,3
Indiv
idua
l V
alu
e
Mean=1,984
2,0SL=2,191
3,0SL=2,295
-2,0SL=1,776
-3,0SL=1,672
0,0
0,1
0,2
0,3
0,4
Movin
g R
an
ge
R=0,1171
2,0SL=0,2941
3,0SL=0,3825
-2,0SL=0-3,0SL=0
Carta I-MR para a cota C1 do terminal 096-A
I/MR for C2 Test Results for I Chart
Test Results for MR Chart
0Subgroup 5 10 15 20 25
1,8
1,9
2,0
2,1
2,2
Indiv
idua
l V
alu
e
Mean=1,996
2,0SL=2,109
3,0SL=2,165
-2,0SL=1,884
-3,0SL=1,828
0,0
0,1
0,2
Movin
g R
an
ge
R=0,06333
2,0SL=0,1591
3,0SL=0,2069
-2,0SL=0-3,0SL=0
Carta I-MR para a cota C2 do terminal 096-A
113
Anexo 14 – Levantamento dimensional do terminal BX-0082
Data: 27/04/01
Terminal: BX-0082
Lote: 020301
Data: 02/03/01
1 2 1 2 1 2
1 8,83 8,57 4,23 4,18 2,22 2,01
2 8,52 9,76 4,13 4,15 1,99 1,97
3 7,90 7,40 4,14 4,07 2,09 2,23
4 8,82 8,07 4,20 4,10 2,23 2,04
5 8,78 9,18 4,26 4,16 2,22 1,94
6 8,13 7,54 4,13 4,20 2,01 1,98
7 8,99 9,77 4,22 4,27 2,06 2,09
8 8,91 8,73 4,17 4,13 2,15 1,96
9 8,05 8,72 4,14 4,13 1,98 1,96
10 8,76 8,49 4,13 4,19 2,11 2,01
11 8,59 8,61 4,11 4,16 2,08 2,04
12 7,84 8,50 4,13 4,14 2,02 2,01
13 8,83 9,47 4,08 4,09 2,07 2,05
14 8,03 7,45 4,19 4,15 2,12 1,98
15 8,87 7,72 4,13 4,20 2,06 2,11
16 8,77 8,54 4,09 4,15 2,10 2,08
17 8,07 7,57 4,09 4,12 1,97 2,11
18 8,66 7,55 4,14 4,12 2,10 2,06
19 8,28 8,03 4,07 4,09 2,01 1,74
20 8,84 8,24 4,06 4,12 1,87 1,98
21 8,45 7,92 4,10 4,14 1,98 2,04
22 8,91 9,72 4,05 4,15 2,08 2,16
23 7,71 8,23 4,16 4,27 1,99 2,02
24 8,73 8,19 4,12 4,15 1,89 2,03
25 8,14 6,80 4,13 4,13 2,06 2,14
DIMENSIONAL DO TERMINAL
TerminalA B C
A
B21
MÉDIO
C
114
Anexo 15 – Cartas de controle da dimensão do terminal do
anexo 14
Minitab Project Report
I/MR for A1 Test Results for I Chart
Test Results for MR Chart
0Subgroup 5 10 15 20 25
7
8
9
10
Indiv
idua
l V
alu
e
Mean=8,496
2,0SL=9,574
3,0SL=10,11
-2,0SL=7,419
-3,0SL=6,880
0
1
2
Movin
g R
an
ge
R=0,6079
2,0SL=1,527
3,0SL=1,986
-2,0SL=0-3,0SL=0
Carta I-MR para a cota A1 do terminal BX-0082
I/MR for A2 Test Results for I Chart
Test Results for MR Chart
0Subgroup 5 10 15 20 25
6
7
8
9
10
11
Indiv
idua
l V
alu
e
Mean=8,351
2,0SL=9,940
3,0SL=10,73
-2,0SL=6,762
-3,0SL=5,967
0
1
2
3
Movin
g R
an
ge
R=0,8962
2,0SL=2,251
3,0SL=2,928
-2,0SL=0-3,0SL=0
Carta I-MR para a cota A2 do terminal BX-0082
115
I/MR for B1 Test Results for I Chart
TEST 6. 4 out of 5 points more than 1 sigma from center line
(on one side of CL). Test Failed at points: 20
Test Results for MR Chart
0Subgroup 5 10 15 20 25
4,0
4,1
4,2
4,3
Indiv
idua
l V
alu
e
6
Mean=4,136
2,0SL=4,226
3,0SL=4,271
-2,0SL=4,046
-3,0SL=4,001
0,0
0,1
0,2
Movin
g R
an
ge
R=0,05083
2,0SL=0,1277
3,0SL=0,1661
-2,0SL=0-3,0SL=0
Carta I-MR para a cota B1 do terminal BX-0082
I/MR for B2 Test Results for I Chart
Test Results for MR Chart
0Subgroup 5 10 15 20 25
4,0
4,1
4,2
4,3
Indiv
idua
l V
alu
e
Mean=4,150
2,0SL=4,235
3,0SL=4,278
-2,0SL=4,065
-3,0SL=4,023
0,00
0,05
0,10
0,15
Movin
g R
an
ge
R=0,04792
2,0SL=0,1203
3,0SL=0,1566
-2,0SL=0-3,0SL=0
Carta I-MR para a cota B2 do terminal BX-0082
116
I/MR for C1
0Subgroup 5 10 15 20 25
1,7
1,8
1,9
2,0
2,1
2,2
2,3
2,4
Indiv
idua
l V
alu
e
Mean=2,058
2,0SL=2,242
3,0SL=2,333
-2,0SL=1,875
-3,0SL=1,784
0,0
0,1
0,2
0,3
0,4
Movin
g R
an
ge
R=0,1033
2,0SL=0,2595
3,0SL=0,3376
-2,0SL=0-3,0SL=0
Carta I-MR para a cota C1 do terminal BX-0082
I/MR for C2 Test Results for I Chart
TEST 1. One point more than 3,00 sigmas from center line.
Test Failed at points: 19 Terminal com pouco estanho.
Test Results for MR Chart
TEST 1. One point more than 3,00 sigmas from center line.
Test Failed at points: 19
0Subgroup 5 10 15 20 25
1,7
1,8
1,9
2,0
2,1
2,2
2,3
Indiv
idua
l V
alu
e
1
Mean=2,030
2,0SL=2,202
3,0SL=2,288
-2,0SL=1,857
-3,0SL=1,771
0,0
0,1
0,2
0,3
Movin
g R
an
ge
1
R=0,09708
2,0SL=0,2438
3,0SL=0,3172
-2,0SL=0-3,0SL=0
Carta I-MR para a cota C2 do terminal BX-0082
117
Anexo 16 – Levantamento dimensional do terminal BX-600 005
Data: 27/04/01
Terminal: BX-600 005
Lote: 090101/2B1D1E
Data: 13/01/01
1 2 1 2 1 2
1 7,95 7,60 4,20 4,18 2,06 1,99
2 8,71 8,10 4,10 4,02 2,01 2,02
3 7,43 8,06 4,14 4,04 2,26 1,95
4 9,32 9,05 4,14 4,19 2,16 1,95
5 9,60 9,23 4,10 4,43 2,03 2,36
6 8,76 9,11 4,13 4,09 2,06 1,87
7 7,60 7,80 4,16 4,23 2,05 2,06
8 7,74 8,09 4,12 4,07 2,06 2,08
9 8,03 8,66 4,11 4,08 2,00 1,75
10 8,04 8,12 4,12 4,08 1,96 1,98
11 7,91 8,20 4,18 4,22 2,14 1,90
12 7,87 7,86 4,23 3,96 2,23 1,69
13 7,81 8,16 4,15 4,00 2,02 1,89
14 9,51 9,15 4,11 4,05 2,03 2,02
15 8,89 7,91 4,19 4,16 2,24 1,98
16 8,35 7,70 4,10 4,07 1,96 1,93
17 9,70 9,75 4,15 4,06 1,98 1,90
18 9,24 8,36 4,10 4,16 1,92 1,89
19 8,97 8,07 4,14 4,04 1,96 1,76
20 8,17 9,17 4,21 4,15 2,12 1,86
21 8,26 7,84 4,13 4,10 1,98 1,99
22 9,54 9,81 4,10 4,14 2,02 1,95
23 8,16 7,77 4,15 4,00 2,08 1,88
24 8,70 8,00 4,18 4,10 2,04 2,09
25 8,45 8,46 4,15 4,20 2,01 2,00
DIMENSIONAL DO TERMINAL
TerminalA B C
A
B
21
LONGO
C
118
Anexo 17 – Cartas de controle da dimensão do terminal do
anexo 16
Minitab Project Report
I/MR for A1 Test Results for I Chart
Test Results for MR Chart
0Subgroup 5 10 15 20 25
6,5
7,5
8,5
9,5
10,5
Indiv
idua
l V
alu
e
Mean=8,508
2,0SL=9,702
3,0SL=10,30
-2,0SL=7,315
-3,0SL=6,718
0
1
2
Movin
g R
an
ge
R=0,6733
2,0SL=1,691
3,0SL=2,200
-2,0SL=0-3,0SL=0
Carta I-MR para a cota A1 do terminal BX-600005
I/MR for A2 Test Results for I Chart
Test Results for MR Chart
0Subgroup 5 10 15 20 25
6
7
8
9
10
11
Indiv
idua
l V
alu
e
Mean=8,401
2,0SL=9,772
3,0SL=10,46
-2,0SL=7,030
-3,0SL=6,344
0
1
2
3
Movin
g R
an
ge
R=0,7733
2,0SL=1,942
3,0SL=2,527
-2,0SL=0-3,0SL=0
Carta I-MR para a cota A2 do terminal BX-600005
119
I/MR for B1 Test Results for I Chart
Test Results for MR Chart
0Subgroup 5 10 15 20 25
4,0
4,1
4,2
4,3
Indiv
idua
l V
alu
e
Mean=4,144
2,0SL=4,227
3,0SL=4,269
-2,0SL=4,060
-3,0SL=4,018
0,00
0,05
0,10
0,15
Movin
g R
an
ge
R=0,04708
2,0SL=0,1183
3,0SL=0,1538
-2,0SL=0-3,0SL=0
Carta I-MR para a cota B1 do terminal BX-600005
I/MR for B2 Test Results for I Chart
TEST 1. One point more than 3,00 sigmas from center line.
Test Failed at points: 5 Terminal com muito estanho
Test Results for MR Chart
0Subgroup 5 10 15 20 25
3,8
3,9
4,0
4,1
4,2
4,3
4,4
4,5
Indiv
idua
l V
alu
e
1
Mean=4,113
2,0SL=4,311
3,0SL=4,410
-2,0SL=3,915
-3,0SL=3,816
0,0
0,1
0,2
0,3
0,4
Movin
g R
an
ge
R=0,1117
2,0SL=0,2805
3,0SL=0,3648
-2,0SL=0-3,0SL=0
Carta I-MR para a cota B2 do terminal BX-600005
120
I/MR for C1
0Subgroup 5 10 15 20 25
1,75
1,85
1,95
2,05
2,15
2,25
2,35
Indiv
idua
l V
alu
e
Mean=2,055
2,0SL=2,221
3,0SL=2,305
-2,0SL=1,889
-3,0SL=1,806
0,0
0,1
0,2
0,3
Movin
g R
an
ge
R=0,09375
2,0SL=0,2355
3,0SL=0,3063
-2,0SL=0-3,0SL=0
Carta I-MR para a cota C1 do terminal BX-600005
I/MR for C2 Test Results for I Chart
TEST 1. One point more than 3,00 sigmas from center line. Test Failed at
points: 5 Muito estanho
Test Results for MR Chart
TEST 1. One point more than 3,00 sigmas from center line. Test Failed at
points: 6
TEST 2. 9 points in a row on same side of center line. Test Failed at
points: 22 23
0Subgroup 5 10 15 20 25
1,5
1,61,7
1,81,9
2,02,1
2,22,3
2,4
Indiv
idua
l V
alu
e
1
Mean=1,950
2,0SL=2,193
3,0SL=2,314
-2,0SL=1,707
-3,0SL=1,585
0,0
0,1
0,2
0,3
0,4
0,5
Movin
g R
an
ge
1
22
R=0,1371
2,0SL=0,3443
3,0SL=0,4479
-2,0SL=0-3,0SL=0
Carta I-MR para a cota C2 do terminal BX-600005
121
Anexo 18 – Levantamento dimensional do terminal BX-600 008
Data: 27/04/01
Terminal: BX-600 008
Lote: 021100
Data: 06/11/00
1 2 1 2 1 2
1 4,25 4,17 8,08 8,03 1,89 1,93
2 4,58 4,29 8,06 8,00 2,09 2,06
3 4,32 5,07 8,09 7,94 2,03 1,69
4 4,42 4,41 8,02 7,98 2,17 1,92
5 4,57 4,48 8,06 8,02 2,32 2,31
6 4,52 4,91 8,07 8,05 2,11 1,90
7 4,26 4,26 8,06 8,06 2,05 2,06
8 4,47 4,95 8,02 7,98 2,27 2,21
9 4,88 4,74 8,06 8,08 2,01 2,06
10 4,75 4,39 8,05 7,98 2,09 2,35
11 4,55 5,20 8,06 7,91 1,83 1,70
12 5,05 5,42 8,02 7,92 1,85 1,60
13 4,54 5,17 8,03 8,09 1,99 2,08
14 4,73 4,27 8,02 7,91 2,07 1,97
15 4,77 4,83 8,05 8,02 2,36 2,30
16 4,67 4,24 8,05 7,96 2,29 2,23
17 4,98 4,36 8,11 7,90 2,16 2,06
18 4,15 4,04 8,03 7,99 2,27 2,14
19 4,55 4,63 8,04 8,02 2,17 2,26
20 4,32 4,31 8,03 7,95 2,07 2,30
21 4,09 4,11 8,08 7,97 2,02 2,17
22 4,78 4,91 8,05 7,93 2,18 2,06
23 5,05 4,66 8,08 7,94 2,20 2,27
24 4,47 4,76 8,10 7,99 1,90 1,86
25 4,30 4,57 8,07 7,97 1,75 1,84
DIMENSIONAL DO TERMINAL
TerminalA B C
A
B
21
C
122
Anexo 19 – Cartas de controle da dimensão do terminal do
anexo 18
Minitab Project Report
I/MR for A1 Test Results for I Chart
Test Results for MR Chart
0Subgroup 5 10 15 20 25
3,5
4,5
5,5
Indiv
idua
l V
alu
e
Mean=4,561
2,0SL=5,089
3,0SL=5,353
-2,0SL=4,033
-3,0SL=3,768
0,0
0,5
1,0
Movin
g R
an
ge
R=0,2979
2,0SL=0,7482
3,0SL=0,9734
-2,0SL=0-3,0SL=0
Carta I-MR para a cota A1 do terminal BX-600008
I/MR for A2 Test Results for I Chart
Test Results for MR Chart
0Subgroup 5 10 15 20 25
4
5
6
Indiv
idua
l V
alu
e
Mean=4,606
2,0SL=5,358
3,0SL=5,734
-2,0SL=3,854
-3,0SL=3,478
0,0
0,5
1,0
1,5
Movin
g R
an
ge
R=0,4242
2,0SL=1,065
3,0SL=1,386
-2,0SL=0-3,0SL=0
Carta I-MR para a cota A2 do terminal BX-600008
123
I/MR for B1 Test Results for I Chart
Test Results for MR Chart
0Subgroup 5 10 15 20 25
8,00
8,05
8,10
8,15
Indiv
idua
l V
alu
e
Mean=8,056
2,0SL=8,107
3,0SL=8,132
-2,0SL=8,005
-3,0SL=7,979
0,00
0,05
0,10
Movin
g R
an
ge
R=0,02875
2,0SL=0,07221
3,0SL=0,09393
-2,0SL=0-3,0SL=0
Carta I-MR para a cota B1 do terminal BX-600008
I/MR for B2 Test Results for I Chart
Test Results for MR Chart
0Subgroup 5 10 15 20 25
7,8
7,9
8,0
8,1
8,2
Indiv
idua
l V
alu
e
Mean=7,984
2,0SL=8,093
3,0SL=8,148
-2,0SL=7,874
-3,0SL=7,820
0,0
0,1
0,2
Movin
g R
an
ge
R=0,06167
2,0SL=0,1549
3,0SL=0,2015
-2,0SL=0-3,0SL=0
Carta I-MR para a cota B2 do terminal BX-600008
124
I/MR for C1 Test Results for I Chart
Test Results for MR Chart
0Subgroup 5 10 15 20 25
1,6
1,71,8
1,9
2,02,1
2,22,3
2,4
2,5
Indiv
idua
l V
alu
e
Mean=2,086
2,0SL=2,334
3,0SL=2,458
-2,0SL=1,837
-3,0SL=1,713
0,0
0,1
0,2
0,3
0,4
0,5
Movin
g R
an
ge
R=0,14
2,0SL=0,3516
3,0SL=0,4574
-2,0SL=0-3,0SL=0
Carta I-MR para a cota C1 do terminal BX-600008
I/MR for C2 Test Results for I Chart
Test Results for MR Chart
0Subgroup 5 10 15 20 25
1,5
2,0
2,5
Indiv
idua
l V
alu
e
Mean=2,053
2,0SL=2,445
3,0SL=2,642
-2,0SL=1,661
-3,0SL=1,465
0,0
0,1
0,2
0,3
0,4
0,5
0,6
0,7
0,8
Movin
g R
an
ge
R=0,2212
2,0SL=0,5557
3,0SL=0,7229
-2,0SL=0-3,0SL=0
Carta I-MR para a cota C2 do terminal BX-600005
125
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
1. FUNDAÇÃO DE DESENVOLVIMENTO GERENCIAL – Belo Horizonte,
Maria Cristina Werkema, Programa Black Belt-6 Sigma. Minas
Gerais, 2001.
2. WERKEMA, M.C.C., AGUIAR S. – Belo Horizonte, Planejamento e
Análise de experimentos: como identificar as principais
variáveis influentes em um processo. TQC/Ferramentas da
Qualidade. Minas Gerais, 1994.
3. WERKEMA, M.C.C. – Belo Horizonte, Ferramentas Estatísticas básicas para o gerenciamento de processos, TQC/Ferramentas
da Qualidade. Minas Gerais,1995.
4. WERKEMA, M.C.C., - Belo Horizonte, Como estabelecer
conclusões com confiança: entendendo inferência
estatística, TQC/Ferramentas da Qualidade. Minas Gerais,
1996.
5. FALCONI, C. V., - Belo Horizonte, Qualidade total,
padronização de empresas. Minas Gerais, 1990.
6. BON, A. L. – São Paulo, CAT – Consultoria Técnica. São
Paulo, 1988.
7. DU PONT DO BRASIL – São Paulo, Márcio Waetge e Ricardo
Moreira – Seminário Técnico: Processo produtivo de vigias
térmicos com pasta de prata. São Paulo, 1996.
8. HAMMER M. e CHAMPY J. – New York, Reengenharia
Revolucionando a empresa (obra traduzida) 25ª edição,
editora Campus. Rio de Janeiro, 1994.
9. SILVA, M.B. – Lorena, Sete Ferramentas da Qualidade (Seven
Tools), apostila Faculdade de Engenharia Química de Lorena.
Lorena-SP, 1994.
10. THIS IS PILKINGTON - Londres, Pilkington First in Glass. Londres-Inglaterra, 1999.
11. CURSO PROJETO DE EXPERIMENTOS – São Paulo, Bureau Veritas do Brasil. São Paulo, Junho/97 revisão 00.
12. MANUAL DO SISTEMA DE GESTÃO AMBIENTAL – Caçapava,
Pilkington Brasil Ltda, Caçapava-SP.
13. GUEDES. E. E. V. – Caçapava, Anotações de aulas, curso
pós-graduação em Engenharia da Qualidade. Lorena-SP, 2000.
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