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TROCA RÁPIDA DE FERRAMENTA:
ESTUDO DE CASO EM UMA INDÚSTRIA
DO SETOR METAL MECÂNICO
Marcelo Strapasson (PUC-PR)
vinicwb@yahoo.com.br
Higor Vinicius dos Reis Leite (UTFPR)
higor@utfpr.edu.br
Este artigo mostra um estudo de caso com aplicação prática de uma
ferramenta Lean chamada Troca Rápida de Ferramenta (TRF) em
determinado processo de usinagem da empresa X. Possui como
objetivo propor um método para reduzir o tempo de trocaa de
ferramenta durante paradas da máquina MAQ 01 por motivo de setup
de ferramenta. A aplicação prática em um teste piloto reduziu o tempo
de troca em 70,1%. Com o estudo, também pode-se observar o quanto
a empresa poderá aumentar em um período anual a sua capacidade
produtiva e faturamento da peça estudada. Estes resultados mostram o
quanto é satisfatório e positivo a aplicação de um sistema de TRF para
todos os tipos de empresas, aumentando a capacidade produtiva das
máquinas e assim possibilitando às empresas a obtenção de uma maior
competitividade no mercado.
Palavras-chaves: Ferrramenta Lean; Troca Rápida de Ferramenta;
Setup
XXXII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO Desenvolvimento Sustentável e Responsabilidade Social: As Contribuições da Engenharia de Produção
Bento Gonçalves, RS, Brasil, 15 a 18 de outubro de 2012.
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Troca Rápida de Ferramenta: Estudo de Caso em uma Indústria do setor
Metal Mecânico
1. Introdução
Atualmente, vivemos em um ambiente industrial muito competitivo, onde a sobrevivência das
indústrias no mercado depende de alguns fatores como a busca pela redução de custos, do
aumento da produtividade e de uma maior qualidade assegurada, possibilitando assim uma
satisfação maior de seus clientes com preços mais competitivos e uma maior participação de
mercado. Para atingir estes resultados as indústrias buscam por conceitos, filosofias e
ferramentas que as ajudem a atender de forma mais eficaz e eficiente seus objetivos.
Uma das filosofias mais conhecidas e procuradas nos dias de hoje para a redução de custos,
redução de desperdícios e aumento da produtividade é o Lean Manufacturing (Produção
Enxuta). Segundo Roberto Lopes (2009), o Lean Manufacturing ou Produção Enxuta é um
termo criado por James Womack e Daniel Jones para designar a filosofia de negócios oriunda
do Sistema Toyota de Produção (OHNO, 1988) que visa a busca pela eliminação de
desperdícios e constante aprimoramento na agregação de valor para o cliente. Seus objetivos
fundamentais são a qualidade e a flexibilidade do processo, ampliando sua capacidade de
produzir e de competir neste cenário globalizado.
Não sendo possível a completa eliminação dos desperdícios, as empresas buscam sua
minimização, ganhando em produtividade, menores custos com refugos e eliminação de
tempos desnecessários que geram perdas de produção.
De acordo com (GOLDACKER E OLIVEIRA, 2008) o conceito de setup é utilizado para
toda e qualquer parada de máquina para troca de algum artigo ou reabastecimento de matéria-
prima. Seguindo o mesmo pensamento destes autores, neste trabalho o setup será considerado
como o tempo que uma máquina fica parada para a realização de trocas de ferramentas, seja
por motivos de desgaste, de quebra ou de erros nos ajustes.
Existem várias ferramentas que podem ser utilizadas na aplicação da filosofia Lean, e dentre
elas está a Troca Rápida de Ferramenta (TRF) ou SMED (Single Minute Exchange of Die). O
método TRF possui como objetivo principal a conversão de setup interno em setup externo,
ou seja, atividades que são geralmente desenvolvidas com a máquina parada podem ser
realizadas com a máquina em funcionamento, possibilitando assim, setups/troca de
ferramentas em tempos menores de 10 (dez) minutos. Segundo (SHINGO, 2000), o sistema
TRF é o método mais efetivo para implementar a Produção Just-in-Time. O autor sustenta sua
afirmação com a seguinte constatação: “com a utilização das técnicas associadas ao método
da TRF é possível simplificar a preparação, minimizando e, no limite, eliminando a
possibilidade de geração de erros nos procedimentos de regulagem e ajustes de ferramentas e
dos instrumentos”.
A relevância deste trabalho está em demonstrar o impacto que o sistema TRF pode trazer para
a competitividade das empresas, permitindo uma diminuição nos tempos de troca de
ferramentas e do lead time, além de aumentar a produtividade da máquina, a identificação de
problemas, a qualidade, a velocidade de entregas, a satisfação dos clientes e a lucratividade.
O estudo de caso da empresa X, abordada neste trabalho, relata os desperdícios de tempo e
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movimentação do operador no momento da troca de ferramentas, para continuação de
determinado processo de usinagem de determinada operação de uma determinada peça,
gerando assim, uma perda na capacidade produtiva da máquina.
Este artigo possui dois focos de pesquisa, o primeiro tem como objetivo analisar por meio de
um estudo de caso como é realizada a troca de ferramentas durante o processo de produção da
peça 12345678 (placa de engrenagens) na máquina MAQ 01, propondo um método para
reduzir o tempo de troca. Já o segundo foco é analisar tópicos relacionados ao método
proposto, que são: avaliar o aumento em capacidade produtiva e faturamento que a empresa
poderá obter em um período anual com o método proposto, a quantidade economizada em
movimentação do operador, apresentar um referencial bibliográfico sobre a ferramenta,
identificar as atividades internas e externas e converter quando possível, as atividades internas
em externas.
Para uma melhor compreensão deste estudo, o artigo foi dividido em quatro partes, sendo
elas: introdução, revisão da literatura, desenvolvimento do estudo de caso e considerações
finais.
2. Revisão da literatura
O sistema Toyota de Produção, que tem como fundador Taicichi Ohno, surgiu no final da
Segunda Guerra Mundial nas indústrias automobilísticas da Toyota no Japão.
Segundo (INVERNIZZI, 2006), o Sistema Toyota de Produção é uma filosofia de
gerenciamento que procura otimizar a organização de forma a atender as necessidades do
cliente no menor prazo possível, na mais alta qualidade e ao mais baixo custo, ao mesmo
tempo em que aumenta a segurança e a moral de seus colaboradores, envolvendo e integrando
não só manufatura, mas todas as partes da organização.
Acredita-se ser a essência do Sistema Toyota de Produção a busca incansável pela eliminação
de todo ou qualquer desperdício encontrado nos processos produtivos, sendo esta a base para
uma Produção Enxuta. Pensar de forma enxuta é pensar em formas de converter os
desperdícios em valor para o produto/cliente final. Segundo (FIGUEIREDO, 2006), o termo
enxuto, como tradução de “lean”, surgiu na literatura de negócios para adjetivar o Sistema
Toyota de fabricação.
Conforme (MIYAKE, 1998 apud WIESE, 2007, p. 22) coloca na Tabela 01, para se tornar
lean uma indústria precisa melhorar e implantar diversas ferramentas para atingir o efeito
esperado por todos os colaboradores.
FERRAMENTA EFEITO
Disciplina JIT e Kanban Pull System
Heijunka Nivelamento da produção
Takt Time Balanceamento
Célula de Manufatura Redução de espaço
One Piece Flow Redução de WIP
Troca Rápida de Ferramenta (TRF) Redução do tempo de setup
Auto-controle e Poka Yoke Garantia de qualidade
Manutenção autônoma Maior disponibilidade
Operador polivalente Flexibilidade da M.O.
Fonte: Adaptado de Miyake apud Wiese (2007)
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Tabela 01 – Ferramentas para se tornar uma indústria Lean
Analisando a Tabela 01 acima, pode-se perceber que uma das ferramentas utilizadas na
aplicação da filosofia Lean para buscar a eliminação dos desperdícios é a Troca Rápida de
Ferramenta (TRF), cuja aplicação desta na indústria ajuda a diminuir o tempo de setup das
máquinas, aumentando a produtividade das mesmas. Segundo (MACHADO et. al., 2008) o
método da TRF baseia-se na correção de deficiências em decorrência de falta de metodologia,
que geram ineficiências no processo de fabricação. Basicamente é proposta a mudança de
setups internos em setups externos.
Muitos autores como (MOURA E BANZATO, 1996), (BLACK, 1998) e (SLACK, 2002)
definem setup como sendo o tempo decorrente entre o término da última peça boa de um lote
até a primeira peça boa do lote seguinte. Atualmente, o termo setup é utilizado mais
popularmente como sendo toda e qualquer parada de máquina para troca de algum artigo ou
reabastecimento de matéria-prima (GOLDACKER E OLIVEIRA, 2008).
O sistema de TRF ajuda as grandes empresas a reduzirem os tempos de seus processos como
também ajuda as pequenas empresas a se tornarem mais competitivas no mercado
(OLIVEIRA, 2008). Além do aumento da produtividade da máquina, a aplicação do sistema
TRF possibilita uma melhora na identificação de problemas, na qualidade do produto, na
velocidade de entregas, na satisfação dos clientes e na lucratividade. Segundo (HUNTER,
2003 apud RECH, 2004, p. 32), o sistema TRF também contribui para reduzir o refugo,
retrabalho e os tempos de inspeção.
De acordo com (SHINGO, 2000) o sistema de Troca Rápida de Ferramentas (TRF) teve sua
origem no ano de 1950, quando Shingo conduziu um estudo de melhoria de eficiência na
capacidade das prensas de estampagem na planta Mazda da Toyo Kogyo em Hiroshima. Foi
nessa experiência que Shingo observou a existência de dois tipos de setup:
a) Setup interno: Atividades que podem ser realizadas somente com a máquina parada,
tais como montagem e remoção de matrizes;
b) Setup externo: Atividades que podem ser realizadas com a máquina em
funcionamento, tais como transporte de matrizes e ferramentas.
Segundo (SHINGO, 2000) o processo de melhoria do setup é composto de quatro estágios.
São eles:
− Estágio inicial: Neste estágio observa-se configurações tradicionais de setups, onde
não há a distinção entre setup interno e externo. Todas as operações de setup, sejam
internas ou externas, são realizadas com a máquina parada. Para realização de uma
listagem das operações de setup podem ser utilizadas técnicas como cronoanálise,
entrevistas com operadores e preparadores de máquina e até mesmo filmagens do
processo.
− Estágio 1 – Separando setup interno e externo: Neste estágio é onde são divididas as
operações de setup interno e externo, podendo ser reduzido o tempo de setup entre 30
e 50%.
− Estágio 2 – Convertendo setup interno em externo: Neste estágio é importante
reexaminar as operações para verificar se algum passo foi erroneamente dado como
interno, e logo após realizar análises para a busca de meios para conversão de setups
internos em setups externos.
− Estágio 3 – Racionalizando todos os aspectos da operação de setup: Os estágios 1 e 2,
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Setup Externo
Setup Interno
TÉCNICAS PRÁTICAS
CORRESPONDENTES AOS
ESTÁGIOS CONCEITUAIS
Utilização de Guias
Intermediárias
Sistema de
Mínimo Múltiplo
Mecanização
Eliminação de
Ajustes
Melhoria na Estocagem e no
Transporte de Navalhas,
Matrizes, Guias, Batentes, etc
Estágio 3
Racionalizando todos os
Aspectos da Operação de
Setup
Implementação
de Operações em
Paralelo
Uso de Fixadores
Funcionais
Estágio 2
Convertendo Setup
Interno em Externo
ESTÁGIOS
ESTÁGIOS CONCEITUAIS
Estágio Preliminar
Setup Interno e
Externo não se
Distinguem
Estágio 1
Separando Setup
Interno e Externo
Utilização de um
Check-List
Verificação das
Condições de
Funcionamento
Melhoria no
Transporte de
Matrizes
Preparação
Antecipada das
Condições
Padronização de
Funções
na grande maioria das vezes, não são suficientes para atingir o objetivo da TRF que é
realizar setups em tempos menores de 10 minutos. Com isso, há a necessidade de
realizar esforços mais concentrados na racionalização de cada elemento da operação
de setup interno e externo, por isso o estágio 3 necessita de uma análise detalhada de
cada elemento da operação.
(SHINGO, 2000) também propôs algumas técnicas que podem auxiliar na aplicabilidade dos
quatro estágios citados acima. São elas:
a) Utilização de checklist: Realizar uma lista de verificação (checklist) de todos os
componentes e passos necessários em uma operação;
b) Verificações das condições de funcionamento: Verificar se todas as ferramentas
necessárias para o setup estão em perfeitas condições de funcionamento;
c) Melhoria no transporte de matrizes e de outros componentes: O transporte de
componentes necessários para o setup deve ser realizado por cada operador enquanto a
máquina trabalha automaticamente ou designar a tarefa para um outro trabalhador;
d) Padronizar as funções: Padronizar somente as partes cujas funções são necessárias do
ponto de vista da operação de setup, ou seja, padronizar peças e ferramentas que
possam ser utilizadas de uma operação para outra;
e) Utilização de guias intermediárias: Ajuda na rapidez e precisão da fixação e do ajuste
de ferramentas;
f) Implementação de operações em paralelo: Implementar operações em paralelo é exigir
um pouco mais de um operador, ou seja, ele pode auxiliar outro operador no momento
do transporte de ferramentas por exemplo, não havendo necessidade de parar a
máquina para realização de tal atividade;
g) Utilizar fixadores funcionais: Fixadores funcionais são utilizados para manter objetos
no local com mínimo esforço;
h) Eliminação de ajustes: Os ajustes e as corridas de teste normalmente somam 50% do
tempo de setup. Eliminá-los, portanto, sempre levará a um enorme ganho de tempo;
i) Mecanização: Só depois de esgotadas todas as tentativas de melhoria do setup com o
uso das técnicas já descritas, deve-se considerar a mecanização.
Na Figura 1 pode ser observado o esquema da sequência dos estágios e técnicas propostas por
Shingo citadas anteriormente.
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Figura 01 – Troca Rápida de Ferramentas (TRF): estágios conceituais e técnicas práticas
A empresa X, abordada no estudo de caso deste artigo, atua na área de prestação de serviços
de usinagem para as indústrias automotivas, de máquinas e equipamentos. Sua unidade
administrativa e produtiva está instalada em terreno próprio com 12500 m², sendo 7600 m² de
área construída. O sistema de gestão da empresa está certificado conforme os requisitos das
normas NBR ISO 9001:2008, ISO/TS 16949:2009 e ISO 14001:2004. O parque fabril da
empresa possui um dos mais modernos conjuntos de equipamentos de produção, destacando-
se os Centros de Usinagem e Tornos CNC (Comando Numérico Computadorizado) de última
geração, além de equipamentos de inspeção, medição e ensaios, tais como Máquinas de
Medição por Coordenadas, Projetor de Perfil, súbitos, micrômetros, entre outros, que atendem
os requisitos pré-estabelecidos pelos clientes, conforme a necessidade de cada produto.
3. Metodologia de pesquisa
A pesquisa realizada neste artigo perfaz a natureza de pesquisa aplicada, envolvendo uma
abordagem mista de qualitativa e quantitativa. Quantifica o tempo perdido na troca de
ferramenta, bem como analisa o aumento de produtividade e conseqüente lucratividade que
poderá se obter com a aplicação do método proposto.
O objetivo deste artigo possui um caráter exploratório, envolvendo um levantamento da
literatura da ferramenta estudada e entrevistas com os colaboradores que convivem com o
problema exposto. Para a resolução de tal problema foi usado procedimentos técnicos de
estudo de caso, onde foi possível contrastar a situação atual da troca de ferramentas na
máquina MAQ 01, com as novas possibilidades de ganho de tempo e deslocamento, de acordo
com o método proposto.
4. Estudo de caso
O estudo de caso a ser apresentado neste artigo é referente a uma operação do processo de
usinagem da peça 12345678 (placa de engrenagens) na máquina MAQ 01. Essa peça,
conforme mostrada na Figura 2 (desenho meramente ilustrativo) é colocada entre o motor dos
caminhões da marca XYZ e as engrenagens do mesmo, possuindo a função de suporte da
carcaça da embreagem e dos componentes internos como a bomba d’água e a bomba do óleo.
A peça, nesta operação a ser estudada que é considerada um gargalo, possui seu tempo de
usinagem de 10 minutos e seu preço é estimado em R$ 200,00 (Duzentos reais).
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Figura 02 – Peça 12345678 (Placa de Engrenagens)
A usinagem da peça 12345678 na máquina MAQ 01 utiliza um total de 10 ferramentas, como
pode ser observado na tabela abaixo:
FERRAMENTA FUNÇÃO
Barra para desbaste do Ø131 + Ø165,5 + chanfro 30º Desbastar + chanfrar
Barra para desbaste Ø19,8 Desbastar
Chanfrador MD Ø10x30º Chanfrar
Cabeçote Ø50x90º Desbastar + acabar
Fresa esférica MD Ø8 Fazer o canal
Broca MD Ø10,8 Furar
Broca MD Ø6,8 Furar
Macho M8x1,25 Roscar
Barra para acabamento Ø16,5 Acabar
Broca MD Ø11,7 Furar
Fonte: Própria empresa (2011)
Tabela 02 – Ferramentas de Processo
4.1 Situação antes da melhoria proposta
Em primeiro lugar, com a ajuda dos operadores da máquina e dos líderes responsáveis pela
célula onde se situa a máquina foi enumerada as atividades que são realizadas no momento da
troca de ferramenta. São elas:
a) Tirar a ferramenta da máquina;
b) Levar a ferramenta até o PRESET;
c) Esperar pelo atendimento e realização da troca da ferramenta;
d) Voltar com a nova ferramenta até a máquina;
e) Colocar a ferramenta na máquina;
f) Ajustar.
Todas estas atividades foram classificadas como atividades de Setup Interno, pois elas são
realizadas com a máquina parada.
No momento em que o operador precisa realizar uma troca de ferramenta na máquina, o
mesmo precisa caminhar por aproximadamente 55 metros até chegar à sala do PRESET,
conforme mostra a Figura 3, onde espera ser atendido por outro colaborador que realiza a
troca da ferramenta para que logo após ele possa voltar à máquina com a nova ferramenta.
Nesta situação percebe-se a existência de dois tipos de desperdícios: 1) Desperdício por
espera; 2) Desperdício por deslocamento desnecessário.
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Figura 03 – Parte da planta baixa da indústria (Caminho percorrido pelo operador)
Por meio do Software ERP da empresa foi possível obter um extrato de parada de máquina
por motivo de setup de ferramenta dos meses de Março, Abril e Maio de 2011. No Gráfico 01
abaixo é possível observar o tempo de cada parada e o tempo médio de parada do período:
Gráfico 01 – Tempo de parada de máquina por Setup de Ferramenta antes da melhoria proposta
Analisando o gráfico acima, percebe-se que a máquina ficou parada por 500 minutos por
motivo de Setup de ferramenta e que o tempo médio de parada foi de 16,7 minutos, indo de
encontro ao que (SHINGO, 2000) sugere que é setups/trocas em tempos menores de 10
minutos.
Como a peça leva 10 minutos para ser usinada, deixaram de ser produzidas no período citado
50 peças, ou seja, aproximadamente 17 peças por mês. Como cada peça custa R$ 200,00, a
empresa deixou de faturar aproximadamente R$ 10.000,00 (Dez mil reais) durante o período,
ou seja, aproximadamente R$ 3.333,00 (Três mil, trezentos e trinta e três reais) por mês.
5,0
5 m
42,82 m
7,1
3 m
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4.2 Proposta
A melhoria proposta neste artigo é a criação de um carrinho de abastecimento de ferramentas
ao lado da máquina MAQ 01, abastecida com as mesmas 10 ferramentas que são utilizadas na
usinagem da peça 12345678. Cada ferramenta é identificada com uma marcação onde é
possível visualizar o código da máquina em que a ferramenta é usada e o local de fixação no
magazine da máquina. Magazine é o local da máquina onde são fixadas as ferramentas. O
carrinho, conforme mostra a Figura 4, possui dois lados: o lado vermelho, onde o operador
colocará as ferramentas trocadas; o lado verde, onde estarão as novas ferramentas aptas e
disponíveis para o uso.
Figura 04 – Carrinho proposto de abastecimento de ferramentas
Ao retirar a ferramenta que deve ser trocada da máquina MAQ 01, o operador deve colocá-la
do lado vermelho do carrinho. Logo após, deve apanhar a ferramenta de mesma função do
lado verde do carrinho e fixá-la na máquina.
O colaborador do PRESET, em sua rotina diária na produção, passará também duas vezes por
turno na máquina MAQ 01 com um mesmo tipo de carrinho proposto e pegará todas as
ferramentas que estiverem do lado vermelho do carrinho. Apanhadas as ferramentas, o mesmo
voltará ao PRESET onde preparará as novas ferramentas. Preparadas as ferramentas, o
colaborador voltará a máquina onde abastecerá o carrinho na parte verde com as novas
ferramentas.
4.3 Situação após melhoria
O método proposto descrito acima foi experimentado em um lote piloto durante mais um
período de três meses (Junho, Julho e Agosto de 2011). Também usando o software ERP da
empresa foi possível obter um extrato de parada de máquina por motivo de setup de
ferramenta do período experimentado. O Gráfico 02 abaixo mostra os novos tempos obtidos e
o novo tempo médio de parada após aplicação do método proposto:
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Gráfico 02 – Tempo de parada de máquina por Setup de Ferramenta após melhoria proposta
Analisando o gráfico acima, percebe-se que após realização da melhoria a máquina ficou
parada por 150 minutos por motivo de Setup de ferramenta e que o tempo médio de parada foi
de 5 minutos.
O número de peças que deixaram de ser produzidas no período citado caiu para 15 peças, ou
seja, aproximadamente 5 peças por mês. Como cada peça custa R$ 200,00, a empresa deixou
de faturar R$ 3.000,00 (Três mil reais) durante o período, ou seja, aproximadamente R$
1.000,00 (Um mil reais) por mês.
5. Considerações finais
Os resultados obtidos com o estudo de caso realizado neste artigo foram satisfatórios, pois
alcançaram o objetivo proposto por (SHINGO, 2000) que eram trocas/setups em tempos
menores de 10 minutos. O método proposto reduziu o tempo médio de troca de ferramenta na
máquina MAQ 01 de 16,7 minutos para 5 minutos, ou seja, uma melhora de 70,1% no tempo
de troca de ferramenta.
Ao avaliar o aumento em produção de peças e consequentemente o acréscimo de faturamento
que se obteve com o método proposto, percebe-se que o conceito de Troca Rápida de
Ferramenta foi extremamente positivo. Antes do método proposto, observou-se que no
período estudado (Março, Abril e Maio de 2011) a empresa deixou de produzir por motivo de
setup de ferramenta 50 peças que equivale a aproximadamente 17 peças por mês. Em termos
de faturamento isso resulta em aproximadamente R$ 3.400,00 (Três mil e quatrocentos reais)
por mês. Após a execução de um teste piloto com a melhoria proposta nos meses de Junho,
Julho e Agosto de 2011, o número de peças que a empresa deixou de produzir por motivo de
setup de ferramenta foi reduzido para 5 peças por mês, consequentemente reduzindo sua
perda no faturamento para R$ 1.000,00 (Um mil reais) por mês. Portanto, nota-se que com
uma implantação definitiva da melhoria proposta neste artigo a empresa poderá aumentar sua
capacidade produtiva em um período anual da peça 12345678 na máquina MAQ 01 em
aproximadamente 144 peças e consequentemente aumentar seu faturamento em
aproximadamente R$ 28.800,00 (Vinte e oito mil e oitocentos reais).
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A empresa estudada neste artigo considerou muito vantajosa a aplicação do sistema TRF, e
pretende após a realização de algumas melhorias no processo aplicar o conceito no restante
das máquinas da fábrica, que são mais 49. Com isso, a empresa conseguirá aumentar ainda
mais sua capacidade produtiva e seu faturamento, possibilitando conforme (OLIVEIRA,
2008) se tornar mais competitiva no mercado.
Além dos ganhos em produtividade e faturamento, o método proposto possibilitou a
eliminação da necessidade do operador ter que caminhar aproximadamente 55 metros para
realizar a troca de ferramenta, reduzindo assim, a fadiga do mesmo e eliminando dois tipos de
desperdícios considerados por (LIKER e MEIER, 2007) que são: Desperdício por espera;
Desperdício por deslocamento desnecessário.
Outro benefício que se obteve com a aplicação do sistema TRF e que ajudou a reduzir o
tempo de troca de ferramenta foi a conversão das atividades 2 (Levar a ferramenta até o
PRESET), 3 (Esperar pelo atendimento e realização da troca da ferramenta) e 4 (Voltar com a
nova ferramenta até a máquina) de internas para externas, ou seja, estas atividades passaram a
ser realizadas pelo colaborador do PRESET não havendo mais a necessidade de parar a
máquina para executá-las.
O estudo de caso realizado mostrou o quanto é vantajosa a aplicação de um sistema de Troca
Rápida de Ferramenta, seja para indústrias de pequeno, médio ou grande porte, possibilitando
uma melhoria contínua de seus processos produtivos, com eliminação de desperdícios e
aumento de produtividade e faturamento. Todo e qualquer ganho adquirido no momento de
uma troca de ferramenta é extremamente válido, pois possibilitam as empresas se tornarem
mais competitivas e flexíveis neste atual ambiente industrial competitivo em que vivemos,
conseguindo assim, uma maior satisfação de seus clientes.
Para melhorar ainda mais o processo produtivo, sugestões como um estudo de vida útil das
ferramentas para aproveitar o máximo de sua eficiência e um estudo sobre como a eliminação
do ajuste de ferramenta poderia impactar na redução de refugo e retrabalho de peças ficam
estabelecidas neste trabalho.
6. Referências
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Ajustes de Máquinas. São Paulo: IMAM, 1996.
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produtora de peças automobilísticas. 2007. Dissertação (Graduação em Engenharia de Produção e Sistemas) –
Universidade do Estado de Santa Catarina, Santa Catarina.
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