SFC – CHÃO DE FÁBRICA

Treinamento Interno

Carlos Eduardo do Amaral

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ÍNDICE

ÍNDICE ....................................................................................................................................................... 2

INTRODUÇÃO .............................................................................................................................................. 3

Integrações .............................................................................................................................................. 3

CADASTROS BÁSICOS .................................................................................................................................. 5

Função Cadastros Gerais ............................................................................................................................ 5

Manutenção de Calendários (CD0210) .......................................................................................................... 5

............................................................................................................................................................ 5

Modelo de Turno (CD0411) ....................................................................................................................... 5

Inclusão de Grupos Máq. (CD0111) ............................................................................................................. 6

Relacionamento Grupos Máq. X Turnos (CD0412) .......................................................................................... 7

Cadastro de Ferramental (CD0124) .............................................................................................................. 7

............................................................................................................................................................ 7

Itens de Controle (CD0225) ...................................................................................................................... 7

Parâmetros do Chão de Fábrica (SF0101) .................................................................................................... 9

CADASTROS DO CHÃO DE FÁBRICA .............................................................................................................. 11

Níveis para as áreas (SF0115) e Cadastro de Áreas (SF0102) .................................................................... 11

........................................................................................................................................................... 11

Segurança da área (SF0105) .................................................................................................................... 12

Grupos de Máquina SFC (SF0103) ............................................................................................................ 12

Centros de Trabalho (SF0104) .................................................................................................................. 15

Operadores (SF0108) .............................................................................................................................. 16

Equipes (SF0109) .................................................................................................................................. 17

Motivos de Paradas (SF0106) ................................................................................................................... 17

Motivos de Refugo (SF0107) .................................................................................................................... 18

PROCESSO DE ORDENS DE PRODUÇÃO ........................................................................................................ 19

Ordens de Produção (CP0301) ................................................................................................................. 19

Paradas Programadas (SF0302) ................................................................................................................ 20

Monitor de Integração com a Manutenção (SF0312) ...................................................................................... 20

GERENCIAMENTO DE ATIVIDADES ................................................................................................................. 22

CONTROLE DE EXECUÇÃO .......................................................................................................................... 23

AVALIAÇÃO DE DESEMPENHO ...................................................................................................................... 29

Janela Parâmetros - Pasta Página 1 ....................................................................................................... 34

Estrutura Completa: ....................................................................................................................... 35

Janela Parâmetros - Pasta Página 2 ....................................................................................................... 35

Janela Dimensão ................................................................................................................................. 36

Janela Métricas ................................................................................................................................. 36

Gráficos Gerenciais ............................................................................................................................... 41

APLICAÇÃO ............................................................................................................................................... 42

Geração das Ordens de Produção ........................................................................................................... 42

Apontamento das Ordens de Produção ..................................................................................................... 42

Alterações de Processos ........................................................................................................................ 42

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Apontamentos da Fábrica ....................................................................................................................... 42

Gerenciais do Chão de Fábrica .............................................................................................................. 43

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INTRODUÇÃO

O módulo de Chão de Fábrica tem como principal objetivo permitir ao usuário planejar e monitorar as atividades executadas em cada centro de trabalho da fábrica, possibilitando uma visão integrada das operações realizadas, em execução e à serem processadas.

Suas principais características são as seguintes:

• Integrado com o sistema de Controle da Produção de maneira que recebe on-line a informação de ordens de produção e envia da mesma maneira os reportes de fábrica.

• Leitura de dados cadastrais de engenharia e operação fornecidos a partir dos bancos de dados de sistemas independentes (Datasul EMS). Estes dados normalmente serão informações de engenharia de processos do item, máquinas, grupos de máquinas e medidas de tempo padrão para processamento.

• Permite monitorar e gerenciar de forma dinâmica e integrada todo o processo de fabricação da empresa, visualizando-se a carga, utilização e ociosidade de cada máquina processadora.

• Gera relatórios para comparar os resultados (produtividade, eficiência, atrasos, qualidade, utilização, níveis de parada, motivos de refugo, desvio de tempo real / padrão, etc) obtidos.

O módulo de Chão de fábrica posiciona-se dentro da área manufatura, no sistema de controle de produção.

Neste treinamento, nosso objetivo é conhecer o módulo de Chão de fábrica, suas integrações, seus recursos, os benefícios que oferece às empresas e dicas para utilização. As fontes de pesquisa utilizadas foram o “Manual de Referência” da Datasul, FAQs, simulações no produto e experiências em projetos de implantação.

Integrações

O Chão de fábrica possui as seguintes integrações nativas com os demais módulos do ERP:

Módulo Informação DescriçãoEngenharia Processo do Item Fornece ao Chão de Fábrica as informações referentes ao Processo do Item

(Operações, Roteiro, Rede PERT), Máquinas, Grupos de Máquinas e os Tempos para o processamento.

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Módulo Informação Descrição

Produção Dados sobre as Ordens de Produção

Fornece os dados sobre as Ordens de Produção geradas via MRP ou manualmente e respectivas Operações, a Rede PERT da Ordem e os Calendários de Grupo de Máquina e de Produção.

Recebe do Chão de Fábrica os reportes em nível de máquina e o estado de ordens em processo.

KPI´s Dados para montar o quadro estatístico

Recebe do Chão de Fábrica os dados para montar o quadro estatístico de desempenho da Fábrica.

Manut.Ind.

Informação de paradas Recebe email quando a máquina para e envia dados de paradas programadas.

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CADASTROS BÁSICOS

Neste capítulo, serão apresentados os cadastros básicos do módulo. Campos com aplicação específica serão apresentados nos capítulos correspondentes.

Para utilização do módulo, ele precisa ser inicialmente ativado nos Parâmetros Globais:

Se o produto estiver instalado com uma versão anterior, para que seja ativada as funções complementares o programa SF0001 deverá ser executado.

Função Cadastros Gerais

Os cadastros gerais envolvidos no processo são os seguintes:

• Manutenção de Calendários (C0210)

• Modelos de Turnos (CD0411)

• Grupos de Máquina (CD0111)

• Grupo Máq. X Modelo turno (CD0412)

• Ferramenta de Produção (CD0124)

• Itens de Controle (CD0225)

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Manutenção de Calendários (CD0210)

Rotina para que sejam criados calendários para atender tanto ao módulo de chão de fabrica como de MPS. É um calendário genérico, assim são possíveis vários grupos de máquina compartilhar o mesmo calendário, ou não.

Para cada dia no calendário é possível definir seu tipo, seja como dia útil para produção, se permite ou não manutenção, se é descanso ou ainda feriado.

Modelo de Turno (CD0411)

Através desta função o usuário irá definir os turnos utilizados pela produção, estes turno serão vinculados aos grupos de maquina e aos centros de trabalho e serão utilizados para que o sistema determine a capacidade produtiva destes recursos.

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Função acionada através do botão “Incluir”.

Turno de produção é um intervalo de tempo, com inicio e término predeterminado, dentro do qual são executados as atividades produtivas de uma empresa. São definidos, para o sistema, os horários de inicio e término de cada turno relacionado ao Modelo de Turnos selecionado, sendo ainda possível determinar a disponibilidade para a semana.

Muitas vezes o cadastro de turnos é extenso de forma a tratar a variabilidades existentes na produção.

Através do botão “Paradas” o usuário irá definir as paradas existentes no período, assim o sistema irá abater a somatória de tempo destas paradas das horas disponíveis.

Inclusão de Grupos Máq. (CD0111)

Trata-se da codificação de uma ou mais máquinas, equipamentos ou de recursos de manufatura que são utilizados para executar o processo de manufatura e que possuem operações, custos e tempos de fabricação semelhantes.

Grupo de máquina é uma unidade física na qual são processadas as operações de fabricação, podendo ser constituído por uma ou várias máquinas e/ou equipamentos com características semelhantes, por exemplo: bancada de montagem, linha de conectores, grupo de tornos R-1, pré-montagem, etc.

Ao incluir um centro de custo qualquer ao grupo de máquina, caso esse grupo de máquina já possua relacionamento com um centro de custo “comum a todos os estabelecimentos” (estabelecimento igual a “*”), a função apresenta mensagem, alertando o fato.

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Se o grupo de máquina já possuir relacionamento com outros centros de custo, ao tentar incluir um novo centro de custo que seja comum a todos os estabelecimentos, a função emite mensagem, alertando.

Ao alterar um Centro de Custos, a função pesquisa se já existe algum movimento de MOB/GGF, do grupo de máquina, centro de custo e estabelecimento (se o estabelecimento for igual a “*”, o mesmo será desconsiderado na pesquisa). Se houver, será apresentada janela padrão com a pergunta: “Deseja atualizar Movimento MOB/GGF (Produção/SFC) para Centro de Custo Novo?” Se a resposta for afirmativa, será apresentado novo questionamento, sugerindo a execução em monousuário. No caso de nova resposta afirmativa todos os movimentos MOB/GGF do período aberto que utilizam o relacionamento Grupo de Máquina/Centro de Custo/Estabelecimento serão atualizados com o novo centro de custos, assim como contas contábeis.

Quando solicitada uma eliminação do Centro de Custos, a função realiza pesquisa se existe algum movimento MOB/GGF que seja desse grupo de máquina, centro de custo e estabelecimento. Se houver, será apresentada a pergunta: “Existem relacionamentos deste Centro de Custos. Confirma Eliminação?”. Em caso de resposta afirmativa o Centro de Custo será eliminado do Grupo de Máquina, porém os movimentos MOB/GGF não sofrerão alteração.

Em caso de resposta negativa, a eliminação será abortada.

Na tabela a seguir estão descritos os elementos desta janela:

Botão Nome DescriçãoAcessa Parâmetros GM SFC

Este botão permite a atualização das informações do grupo de máquina cadastrado para utilização nos módulos do Chão de Fábrica e Planejamento da Capacidade. Detalhes: ver manual do Chão de Fábrica Função Manutenção Grupo Máquina SCF- CRP – SF0103.

Centro de Trabalho

Quando acionado e o módulo Chão de Fábrica estiver instalado, apresenta a janela Manutenção Centro de Trabalho – SF0104. Se o módulo Chão de Fábrica não estiver instalado, apresenta a janela Manutenção Centros de Trabalho – CD2625.

Turnos/Modelos de Turno

Quando acionado, apresenta a janela Relacionamento Grupo Máquina / Modelo Turno – CD0412, onde é possível modificar e eliminar Modelos de Turnos para o Grupo de Máquina selecionado que serão utilizados na determinação da capacidade produtiva dos grupos de máquina.

Nota: Os grupos de máquina são relacionados a um ou mais equipamentos no módulo de manutenção industrial, é através deste relacionamento que o sistema irá emitir email´s para o planejador.

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Descritivo dos campos principais:

Atualiza Utilização

Quando habilitado, permite a atualização da utilização dos equipamentos do centro de custo para efeito de Manutenção. As opções disponíveis são:Sim = Serão atualizados os apontamentos ao efetuar o reporte.Não = Os apontamentos deverão ser atualizados manualmente pelo módulo de Manutenção.

Tratamento Tempo

É a forma que o sistema irá tratar o tempo, podendo ser:• Proporcional: o tempo da operação é determinado proporcionalmente à quantidade

produzida.• Fixo: independente da quantidade produzida, o tempo da operação é sempre o mesmo.• Por Lote: o tempo da operação é determinado pelo tempo de processamento do lote.Exemplo:Se, para cada lote de 5 toneladas são necessárias 5 horas, então para produzir um lote de 7 toneladas será necessário 10 horas de processamento (uma carga de 5 toneladas e outra de 2 toneladas, ou duas cargas de 3,5 toneladas).

•Dep Ferramenta: o tempo da operação dependerá da ferramenta que está sendo utilizada.Exemplo:Caso a ferramenta possua uma capacidade de 5 unidades por ciclo e o conjunto Centro de trabalho – Ferramenta tenha uma freqüência de 100 ciclos por hora, a produção horária será de 500 unidades/hora.

Se a ferramenta possuir 7 cavidades, ou 7 unidades por ciclo, com a mesma freqüência do conjunto, será possível a produção de 700 unidades/hora.

Relacionamento Grupos Máq. X Turnos (CD0412)

Função que irá determinar a capacidade do grupo de máquina.

Um grupo de maquina pode ter “N” Modelos de turnos, mas com datas de inicio e término diferentes, assim um grupo de máquina não pode ter mais de um turno para a mesma data.

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Caso houver a necessidade de incluir um modelo temporário, com período diferenciado do padrão, (por exemplo: um período de alta produtividade), quando informada a data inicial e final do período o programa faz o recálculo.

Cadastro de Ferramental (CD0124)

Estas ferramentas são empregadas em operações padrão, em operações alternativas e em operações para desenvolvimento de novos produtos.

Não deve ser considerada como equipamento de patrimônio, mas sim, como um cadastro específico de ferramentas para auxílio na produção.

Itens de Controle (CD0225)

Conceitualmente, um item de controle é como uma inspeção a ser realizada juntamente com a operação produtiva, assim possibilitando que esta informação seja armazenada e acessada sempre que possível.

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Parâmetros do Chão de Fábrica (SF0101)

A data e a hora da última atualização são atualizadas automaticamente pelo sistema sempre que ocorrer modificações em qualquer um dos atributos presentes na tela abaixo.

Descritivo dos principais campos:

PCP libera OP: Indica ao sistema se as ordens de produção geradas devem ser liberadas manualmente para o chão de fábrica ou não, assim quando acionado será necessária a liberação,quando não acionado o sistema libera automaticamente as ordens para o chão de fábrica.

Considera Red Pert para reporte por ordem: Esse campo somente tem utilidade para reporte por ordem. Para esse tipo de reporte o usuário tem a opção de reportar as operações de forma independente. Essa opção é especialmente útil para aqueles que utilizam coletores de dados em algumas operações, o que faz com que alguns reportes sejam on-line e outros manuais, sendo, portanto, informados em tempos diferentes.

Se a opção for por reporte por operação ou por ponto de controle, a rede Pert será sempre seguida, independentemente desse parâmetro.

Gera OP automática: Quando não existir uma ordem aberta e com saldo para o item reportado o sistema irá criar esta ordem. Se aplica para reportes de tipo “por Item”.

Reporta para mais de um centro de trab.: indica ao sistema que a operação da ordem deve continuar aparecendo para os centros de trabalho, mesmo após o reporte.

Alerta Inviabilidade Integração: Após criar a ordem de produção (CP0301) o sistema irá consistir as informações e caso encontre problemas que impossibilitem a integração com o chão de fábrica irá listar na pasta “Erros”.

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Pasta válida somente com a utilização das funções especiais.

Responsável pela parametrização das integrações com o módulo de manutenção.

O objetivo da integração com a Manutenção Industrial "Paradas Programadas" é buscar as ordens de manutenção firmes e transformá-las em Paradas Programadas no Chão de Fábrica, com o intuito de permitir um melhor planejamento das atividades e apuração da disponibilidade planejada dos centros de trabalho.

Responsável pela parametrização da importação dos funcionários do módulo de RH.

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A pasta “Alocação” possibilita ao usuário informar onde serão armazenados os cenários gravados.

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CADASTROS DO CHÃO DE FÁBRICA

Níveis para as áreas (SF0115) e Cadastro de Áreas (SF0102)

O sistema necessita de ao menos um nível cadastrado, o nível 999 que é referente ao nível dos centros de trabalho e conseqüentemente o nível mais baixo.

Exemplo:

Tela para o cadastro

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Área de Produção é a representação lógica da estrutura fabril. Com base nessa estruturação podem-se obter indicadores e volumes de produção. A tela apresentada será diferente conforme o nível da área.

Nível 999

Após criar uma área o usuário deverá relacionar os centros de trabalho validos para a mesma, isto caso a área possua nível igual a “999”.

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Nível diferente de “999”

Nesta tela será incluso as demais áreas filhas gerando a estrutura entre as áreas.

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Segurança da área (SF0105)

Permite informar ao sistema quais usuários que terão acesso a informações da área. O programa possibilita ainda que sejam exportadas as parametrizações para áreas filhas.

Grupos de Máquina SFC (SF0103)

Programa onde o usuário irá complementar a parametrização dos grupos de máquina, inserindo informações particulares ao módulo de chão de fábrica.

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Descritivo dos principais campos:

Tipo Processador: • Monoprocesso - Quando executa somente uma operação por vez, ou seja não permite sobreposição de

reportes de operação.

Exemplo: Prensa Excêntrica de 40 toneladas

• Múltiplos Processos - Quando executa duas ou mais operações simultaneamente. Permite reportes de operação simultâneos.

• Exemplo: Tanque de Fosfatização (pode processar vários itens de uma só vez).

• Por Batelada – Quando processa múltiplas operações em uma única carga.• Exemplo: Forno de tratamento térmico.

• Manual - As operações são executadas por operadores, sendo que a máquina pode não existir ou ser irrelevante na operação.

• Exemplo: Posto de montagem.

Capacidade Total: Somatório da capacidade dos centros de trabalho que possuem o grupo de máquina.

Unidade Capacidade: informar a Unidade de Capacidade utilizada para mensurar a produção e definir a capacidade do grupo de máquina onde são executadas as operações do item fabricado.

Numero processadores: numero de centros de trabalho que compõem o grupo de máquina.

Descritivo dos principais campos:

Reporte MOD: Define o tipo de reporte da mão-de-obra a ser adotado para o grupo de máquina. As opções possíveis são:

Não Reporta- Não haverá reporte de mão-de-obra, e o campo será desabilitado nas janelas de reporte.

Reporta Operador – O reporte de mão-de-obra será feito por operador e o campo nas janelas de reporte será habilitado como Operador.

Reporta Equipe - O reporte de mão-de-obra será feito por equipe de operação e o campo nas janelas de reporte será habilitado como Equipe

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É através dos parâmetros desta pasta que o programa de alocação de atividades irá se basear no momento em que estiver carregando as informações.

Descritivo dos principais campos:

Aloca centro de trabalho: Determina a forma de alocação de centro de trabalho de grupos de máquinas alternativos, podendo ser:

Prioridade: A alocação das atividades é feita apenas no grupo de máquina principal e somente irá utilizar os centros de trabalho de grupos de máquinas alternativos (considerando a prioridade de alocação) em situações de atraso (Data Término da Alocação > Data Fim Mais Tarde). Nesta situação caso não haja atraso ele somente irá programar as operações nos grupos de máquina principais.

Uniforme: A alocação das atividades é feita distribuindo de maneira balanceada por todos os Centros de Trabalho existentes de todos os grupos de máquinas possíveis (Principal e Alternativos).

Nível Alocação: Irá possibilitar que o sistema realize a programação com base nos níveis das áreas de produção, adicionando inteligência ao calculo da alocação.

Exemplo:

Uma empresa possui os seguinte processos:

Estamparia - Nível 0

Esmaltação - Nível 2

Serigrafia - Nível 4

Pintura - Nível 3

Montagem - Nível 5

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Se considerarmos o nível para alocação de atividades, a Pintura somente será programada após realizar a programação de Esmaltação e Estamparia.

Descritivo dos principais campos:

Tipo valor redução: indica se o valor informado será em percentual ou em horas de redução do setup.

Apenas redução de setup: indica ao sistema que o mesmo deverá aplicar a redução de setup sem modificar a sequencia estabelecida pela programação.

Horizonte de busca: tempo em horas que o sistema deverá olhar para agrupar operações com mesma característica de setup, considera como ponto inicial a data de referencia indicada.

Tamanho do agrupamento: define o tamanho máximo para o agrupamento das operações com mesmas características de setup. Três parâmetros diferentes poderão ser utilizados para definir o tamanho do agrupamento, no entanto, apenas um pode ser escolhido para cada simulação, podendo ser:

Peso Preparação: Esse fator será multiplicado pelo tempo de preparação da operação base para o agrupamento. O valor desse produto será utilizado para determinar o tempo total máximo do bloco de operações agrupadas, desconsiderando o tempo de preparação da operação base e considerando os tempos de preparação e de máquina das demais operações agrupadas.

Exemplo:Preparação = 2 horas

Peso Preparação = 5

O tempo máximo do bloco de operações agrupadas será de 10 horas.

% Preparação: Determina quanto que o tempo de preparação deve representar do tempo máximo do bloco de operações agrupadas, que desconsidera o tempo de preparação da operação base e considera os tempos de preparação e de máquina das demais operações agrupadas.

Exemplo:% Preparação = 25%

Preparação = 1

O tempo de execução máximo do bloco de operações agrupadas será de 3 horas.

Tempo Total: Tempo total máximo da duração do bloco de operações agrupadas, em horas, desconsiderando o tempo de preparação da operação base e considerando os tempos de preparação e de máquina das demais operações agrupadas.

Critérios para o agrupamento: Define o que será considerado para determinar as operações passíveis de agrupamento.

Três critérios estão disponíveis, no entanto um único critério entre eles poderá ser definido a cada simulação, sendo que para os critérios Item/Operação e Ferramenta será necessário indicar o percentual de redução de setup que servirá para determinar a redução do tempo de preparação a cada agrupamento efetuado, segundo o critério parametrizado. Para o

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critério Matriz de Setup não é necessário definir o percentual de redução de setup pois ele já está definido na própria matriz previamente cadastrada e parametrizada.

Item/Operação: Agrupa/reduz operações que possuírem o mesmo código de item e mesmo código de operação, respeitando o percentual de redução de setup.

Ferramenta: Agrupa/reduz operações que possuírem a mesma ferramenta associada, respeitando o percentual de redução de setup.

Matriz de Setup: Agrupa/reduz operações que possuírem o mesmo código redutor de setup, respeitando o percentual de redução cadastrado na matriz do respectivo grupo de máquinas. A busca da próxima operação base para agrupamento será realizada em ordem descendente de percentual de redução.

% Redução de Setup: Indica qual o percentual que será utilizado para reduzir o tempo de preparação das operações. Estará relacionado ao critério escolhido. Quando o critério for Matriz de Setup este campo estará desabilitado e o percentual considerado será o da própria matriz de setup.

Capacidade Finita: indica ao sistema que o mesmo deve considerar os recursos com capacidade finita no momento do cálculo das alocações. Cabe lembrar que quando nãoconsiderado capacidade finita as alocações serão realizadas acumulativamente.

Controla recursos secundários: se o sistema deve considerar os recursos secundários na alocação das atividades.

Centros de Trabalho (SF0104)

Centro de Trabalho é uma unidade física onde são processadas as operações de fabricação, podendo ser uma máquina, um grupo de máquinas, uma linha de produção ou um posto de trabalho contendo homens e máquinas.

Exemplos: Bancada de montagem, linha de conectores, grupo de tornos R-1, pré-montagem, etc.

Pasta Capacidade: tem como objetivo possibilitar estabelecer a capacidade produtiva do centro de trabalho

Pasta Operações: permite ao usuário cadastrar informações para as operações que irão utilizar o centro de trabalho.

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Descritivo dos principais campos:

Possui Preparação: Quando assinalado o sistema considera que existem tempos de preparação considerados para a execução das operações no Centro de Trabalho.

Quando existir tempos de preparação, deverá ser informado também se o reporte será efetuado no início ou final da preparação.

Nota: Deverão ser considerados os tempos de preparação que não estão incluídos no tempo padrão da operação, caso existir.

Pasta Itens de Controle: responsável pelo relacionamento do item de controle com o centro de trabalho.

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Pasta Ferramenta: responsável pelo relacionamento da ferramenta com o centro de trabalho.

Pasta Equipamentos: permite ao usuário relacionar o centro de trabalho a um equipamento na manutenção industrial.

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Pasta Especialidade: onde o usuário irá incluir as funções necessárias para operar o centro de trabalho.

Pasta Recursos Secundários: possibilita ao usuário a parametrização dos recursos secundários à operação. Lembrando que esta parametrização funciona conforme o parâmetro constante no grupo de máquina sfc “Controla recurso secundário”.

Importante: Esta é um função ainda recente e como tal deve ser muito testada antes de sua aplicação.

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Operadores (SF0108)

Operador é o elemento humano do sistema de produção que executa as atividades a ele delegadas, de acordo com a sua especialização profissional.

Pasta especialidade: permite que o usuário informe as qualificações e o nível de conhecimento do operador nesta qualificação. Um operador pode possuir “N” qualificações.

Equipes (SF0109)

Equipes de produção são grupos de trabalho constituídos por operadores para o exercício de uma ou várias atividades no Chão de Fábrica.

Exemplo:

• Equipe de operadores polivalentes;

• Equipe de operadores de tornos;

• Equipe de auxiliares de produção; etc.

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Motivos de Paradas (SF0106)

Paradas são eventos na operação do centro de trabalho, que ocasionam interrupção nessa produção.

Descritivo dos principais campos:

Classe: agrupador de paradas, funciona para analise de estatísticas de forma condensada.

Altera eficiência: indica que o tempo de parada reportado com esse motivo não fará parte do cálculo da eficiência.Exemplo:

Suponhamos que para fabricar 20 unidades de um produto o tempo padrão seja de 3 horas. Suponhamos também o reporte abaixo:

Reporte de Produção:Hora Início...........: 08:00

Hora Término......: 12:00

Início Parada........: 10:00

Término Parada: 10:30

Se o motivo de parada utilizado no exemplo acima “Altera a Eficiência” , a eficiência calculada será:

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Eficiência = Tempo Padrão / Tempo Real = 3h / 3,5h = 0,8571 ou 85,71%Se o motivo de parada utilizado no exemplo acima “Não Altera Eficiência” a eficiência calculada será:

Eficiência = Tempo Padrão / Tempo Real = 3h / 4h = 0,75 ou 75%

Emite solicitação de serviço: indica ao sistema que no momento de reporte de uma parada com este motivo, o sistema deverá abrir a solicitação de serviço (solicitação de manutenção).

Parada Setup: indica ao sistema que este motivo da parada é de tipo “Setup”.

Envia email ao planejador: indica ao sistema que no momento de reporte de uma parada com este motivo, o sistema deverá emitir um email ao planejador do equipamento (manutenção).

Motivos de Refugo (SF0107)

É o motivo ou fato gerador que irá justificar a geração de um refugo na operação que esta sendo reportada, ou seja, as características do produto processado não estão de acordo com os padrões de qualidade e conformidade exigidos para a operação.

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PROCESSO DE ORDENS DE PRODUÇÃO

Ordens de Produção (CP0301)

Com a utilização das novas funcionalidades do SFC o programa SF0311 deixa de ser utilizado, passando suas funções para o programa de modificação inclusão de ordens da produção, programa CP0301. O objetivo disto foi o de centralizar as operações em um programa único.

A figura da Ordem de Produção, em sistemas informatizados, é considerada como um documento de uso fabril que irá informar o item e respectiva quantidade a ser fabricada nos centros de trabalho processadores, que por sua vez, devem estar devidamente autorizados e parametrizados para executarem tal função. Por meio desse documento é possível saber todos os materiais consumidos na ordem, a mão-de-obra empregada e os refugos ocorridos; enfim um histórico do processo produtivo.

Estas ordens podem ter como origem os módulos de MRP / CF / DP / SCF ou criadas manualmente via o próprio módulo de controle da produção

O usuário pode eliminar Ordens de produção no Chão de Fábrica e recadastrá-las novamente, desde que a mesma já esteja cadastrada no módulo de Produção. Ao fazer essa eliminação os Splits da ordem de Produção também são eliminados, portanto existe a necessidade de fazer o tratamento de criação dos Splits da ordem de Produção, obedecendo ao constante no programa SF0101 de parâmetros do SFC.

Nota: Quando a Ordem de Produção possui Ordem de Chão de Fábrica, e quando a última operação é reportada, não será possível o reporte via programa de Reporte da Produção (CP0311).

Com a utilização do novo chão de fábrica, o programa habilita mais duas pastas, são elas: “Splits” e “Erros”.

Split da Operação - significa a divisão da operação em máquinas (centros de trabalho) diferentes.

Erros – relaciona os erros que impediram a criação da ordem no chão de fábrica.

A função permite trabalhar com vários Centros de Trabalho para fazer o reporte de uma determinada Ordem de Produção, ou então trabalhar com um Centro de Trabalho para cada Ordem de Produção. Ao selecionar a opção “Reporte para Mais de um Centro de Trabalho” passa a valer a regra de permitir reportar a mesma Ordem de Produção para mais de um Centro de Trabalho.

Quando o parâmetro que indica se PCP libera a ordem não estar acionado, o sistema irá verificar para qual área de produção a operação foi alocada e todos os Centros de Trabalho que estão ligados ao grupo de máquina da operação e estejam nessa área de produção. Para cada Centro de Trabalho será criado um split.

Ao reportar um split em um Centro de Trabalho, e este tenha sido criado com o parâmetro “Reporta para Mais de um Centro de Trabalho”, serão verificados quais os outros splits da operação atual e será diminuída a quantidade que deve ser reportada para esses splits. Caso contrário o split aparece em vários Centros de Trabalho na área de Produção, e o primeiro a reportá-lo ficará com o split e os outros Centros de Trabalho não mais visualizarão o split

A quantidade a produzir em cada split, inicialmente, é a mesma da ordem, mas ao acontecer um reporte em qualquer um dos splits, o saldo de todos eles é diminuído. Por exemplo: suponhamos que para uma das operações de uma ordem de 1000 peças tenham sido gerados 5 splits (de 1000 peças cada um). Ao se reportar 200 peças em qualquer um deles o saldo a produzir de todos deve passar a ser de 800 peças.

Importante: Pode acontecer de a ordem não ser integrada ao chão de fábrica, isto ocorre devido a alguns motivos:

- A ordem possui tipo de reporte por item;

- Não existem operações que sejam reportadas pelo chão de fábrica (nessa situação, se o parâmetro do Chão de Fábrica "Alerta Inviabilidade de Integração da Ordem com o SFC" estiver ativo, o mesmo irá apresentar uma mensagem de advertência.

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Descritivo dos principas campos na inclusão de uma nova ordem:

Data de inicio e término: Na inclusão de ordens, caso o usuário desejar, poderá parametrizar “?” na data de início e apenas informar a de término, pois o programa calcula a data de início pelo tempo necessário ao ressuprimento com base na data de término informada.

Importante: O campo “Ressuprimento de Fabricação” é aquele definido no programa Alteração Item;Vale salientar que a Data de Término deve ser maior ou igual à Data de Início;

Após a inclusão da ordem de produção, o programa não permite que se efetue alteração na data de término originalmente cadastrada;

A Data da Reserva é sempre em relação a Data de Início da Ordem (não necessariamente ao alterar a data de término, será alterada a Data da Reserva)

Prioridade: informar o nível de prioridade da produção da ordem, sendo “000” o mais prioritário e “999” o menos prioritário.

Inicio mais cedo/Hora IMC: Inserir a data e hora de início mais cedo possível para processar o item da ordem de produção implementada no Chão de Fábrica. Por padrão a hora apresentada será igual a 00:00, cabendo ao usuário alterá-la de forma manual.

Fim mais tarde / Hora FMT: Inserir a data de fim mas tarde possível para o encerramento da ordem de produção implementada no Chão de Fábrica. Por padrão a hora apresentada será sempre igual a 23:59, cabendo ao usuário alterá-la de forma manual.

Paradas Programadas (SF0302)

Tem por objetivo permitir o registro de paradas programadas que irão impactar no tempo disponível previsto e que serão considerados no processo de planejamento fino das atividades (alocação de atividades).

As paradas programadas podem ter duas origens para o Chão de Fábrica:

• Manutenção Industrial – através das ordens de manutenção que possuam o Tipo de Manutenção que estejam parametrizadas para Gerar Parada Programada (SFC) e que o equipamento esteja relacionado ao Centro de Trabalho.

• Manual – informadas manualmente.

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Monitor de Integração com a Manutenção (SF0312)

Na criação de uma nova ordem de manutenção e quando no programa “Manutenção de Parâmetros do Chão de fábrica - SF0101” estiver indicada a existência de "Integração - Manutenção Industrial (Paradas Programadas) e esta integração estiver parametrizada para ser “Com Confirmação”, o Planejador de Fábrica será responsável por analisar e verificar a possibilidade da realização da parada programada e a confirmação da mesma.

O Planejador poderá alterar dados de início e término da parada conforme a necessidade no monitor de integração da manutenção industrial, o que irá alinhar o planejamento das paradas com a equipe de manutenção industrial.

Existem dois tipos de integração:

Integração - Atualização: São ordens de manutenção novas ou atualizadas que irão integrar com o Chão de Fábrica gerando / atualizando as paradas programadas.

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Integração - Eliminada: São ordens de manutenção que foram eliminadas e que em um processo anterior geraram uma parada programada, sendo que as mesmas serão eliminadas do Chão de Fábrica.

Importante: os pré-requisitos para a integração da ordem de manutenção. O parâmetro Integração Manutenção Industrial (Paradas Programadas) deve estar parametrizado diferente de Não Integrado (SF0101), somente ordens de manutenção pendentes de execução (em aberto e com data de manutenção futura) serão consideradas e seu tipo de manutenção deve estar parametrizado para Gera Parada Progda(SFC) (Função Manutenção Tipos Manutenção - CD0580), atendendo estes requisitos a ordem será integrada com o Chão de Fábrica.

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GERENCIAMENTO DE ATIVIDADES

Em um ambiente de produção, temos que tomar inúmeras decisões que impactam no atendimento das atividades comprometidas (promessas de entrega) e gerenciar um alto número de recursos, mas sem o auxilio de ferramentas se torna praticamente impossível controlar a execução, saber que determinada máquina está parada e irá atrasar a programação, controlar as condições de execução, alocação e coordenação do trabalho. O módulo de Chão de Fábrica tem por objetivo auxiliar a administração da produção, automatizando processos, dando auxilio na tomada de decisões.

Dentro do processo de planejamento avançado de recursos (APS) ou no processo de MRP, descrevemos o que fazer, quando fazer, e com o que fazer, mais a administração destes recursos esta sobre a responsabilidade do Chão de Fábrica, controlar os imprevistos, alertar desvios de produção. Complementamos os recursos de planejamento, suprindo o planejador de informações coordenadas e detalhadas.

Neste modelo de administração o Chão de Fábrica pode ser divido em três subsistemas básicos:

• Planejamento das atividades (alocação e seqüenciamento);

• Controle da execução (apontamentos de produção, paradas);

• Avaliação de desempenho (Indicadores de controle);

Pode-se destacar a automatização de processos, e monitoramento com auxilio de indicadores gerenciais (OEE, Qualidade Real, Downtime, entre outros) que visam quantificar a qualidade de um processo, permitindo traçar planos de melhoria continua (PDCA). Segundo Pinto (2006) pode-se visualizar a estrutura básica de um sistema de controle de fábrica (SFC) na figura 1.

Figura 1: Estrutura Básica de um Sistema de Controle de Fábrica

Fonte: Pinto (2006)

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CONTROLE DE EXECUÇÃO

A qualidade dos dados de entrada será base para a extração dos dados na fase de avaliação de desempenho, para isto o sistema fornece basicamente três tipos de apontamento:

• Reporte de Itens de Controle

• Reporte de Paradas

• Reporte de Produçãoo Operação o Ponto de Controle o Ordem (simulando o processo de reporte por operação, onde existe a opção de não consistência

de rede-pert no reporte)

Reporte de Itens de ControleA partir do reporte de itens de controle é possível registrar condições de operação como temperatura, nível de óleo, e outras informações que se julgue necessário. Este registro é realizado no nível de centro de trabalho.

Reporte de ParadasNo reporte de paradas é possível informar dados como início e término da parada, operador responsável, motivos de parada que depois servirão para classificar e permitir análises por motivos e classe de motivos, facilitando a extração de informações baseadas nos registros de paradas.

Quando efetuado um reporte de parada, este pode ser associado a uma parada programada, e no sistema de avaliação de desempenho será possível medir os tempos previstos e reais de parada.

Dependendo do motivo de parada o sistema poderá sugerir a abertura de uma solicitação de serviço para a área de manutenção responsável ou um simples envio de um alerta via e-mail para o planejador do equipamento para alertar uma possível crítica.

No reporte de parada é possível informar um início de parada e um fim previsto de retorno, este fim previsto servirá como base de informação para a rotina de alocação de atividades gerando indisponibilidade no centro de trabalho até a data de retorno prevista, e após este processo é possível finalizar o reporte de parada.

Importante: Centros de trabalho com reporte de parada iniciados não poderão sofrer outros movimentos de reporte até o mesmo ser finalizado.

Reporte de ProduçãoO produto pode lidar com informações detalhadas de apontamento de produção, permitindo a apuração de custos (GGF e MOD) pelo real ou padrão, identificando operadores, classificando refugos e retrabalhos, informações de início e término de preparação e operação, ferramenta utilizada para realizada do processo.

O Chão de Fábrica trabalha com reportes por operação, ponto de controle, ou por ordem (simulando reporte por operação onde as operações intermediárias somente registram dados estatísticos dos equipamentos).

Além de registrar as quantidades produzidas, no Chão de Fábrica é possível registrar apenas tempo produtivo sem quantidade produzida, permitindo o acompanhamento de longas atividades que produziram apenas uma unidade no final do processo.

As rotinas de reporte de produção podem trabalhar de forma integrada com o planejamento das atividades, onde será possível realizar o acompanhamento previsto x realizado para cada centro de trabalho através de indicadores chaves como o BTS (Build To Schedule – Produzido conforme o programado).

Todos estes dados que são coletados serão transformados em informações úteis para processo de melhoria continua, pois segundo WE. Deming: “Não se pode gerir o que não se mede, não se mede o que não se define, não se define o que não se entende, não há sucesso no que não se gere”.

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Nas tabelas a seguir estão descritos os elementos dessa janela:

Botão Nome DescriçãoParâmetros Apresenta a janela Parâmetros - SF0308C, onde é possível

definir como será dada a baixa nas reservas, e ainda selecionar se deve ser informado localização de saída do estoque. Na mesma janela, na pasta Parâmetros, permite

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selecionar os estados das Ordens / Splits que deverão ser considerados.

Filtro Apresenta a janela Seleção - SF0308A, onde é possível limitar com valores iniciais e de término para vários campos de seleção, o que limita a pesquisa e a apresentação das visões na janela principal.

Ordenação dos Splits Caso não esteja trabalhando com alocação de atividade e não tenha a seqüência definida pela programação (alocação de atividades) é possível optar por outras formas de ordenação das informações. As opções de ordenação são:• Data Programada.• Item• Ordem• Prioridade da Ordem• Início mais cedo• Fim mais tarde• Data de Emissão• Cliente \ Pedido

Abrir Permite "abrir" arquivo anteriormente salvo, contendo a seleção desejada. Particularmente útil quando se realiza a mesma pesquisa por vezes seguidas, evitando ter que digitar toda a seleção novamente.

Salvar Permite "salvar" em diretório selecionado, a seleção feita pela pesquisa realizada. Particularmente útil quando se realiza a mesma pesquisa por vezes seguidas, evitando ter que digitar toda a seleção novamente.

Atualizar Quando acionado, baseado nos parâmetros e filtros efetuados, o sistema irá buscar os splits de operação e disponibilizá-los para efetuar as transações operacionais.

Expande/Contrai Apresenta a estrutura completa (expande) da visão selecionada (conforme as dimensões selecionadas). Quando novamente acionado, retorna à visualização em nível único (contrai).

Marcar Quando acionado, Marca / Desmarca a linha de detalhe do split, ao marcar mais de uma linha, permite executar as funções da Tela de Apontamento de forma integrada.

Inverter Quando acionado, inverte as marcações previamente estabelecidas. As linhas Marcadas são Desmarcadas e vice-versa.

Todos Quando acionado, marca todas as linhas.

Detalha Split de Operação Quando acionado, apresenta a janela Detalhe Split de Operação - SF0308B, que traz uma consulta contendo informações relativas ao Item, Ordem de Produção, Split de Operação e Alocação do Split.

Campo DescriçãoVisão Forma de filtro que utilizara o conceito de árvore para dar uma visão das operações dentro da

empresa.

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Detalhe Contêm os splits que serão utilizados como link para utilizar as funções da Tela de Apontamento.Planejadas Quando assinalada, inclui na apresentação da visão, os splits programados, ou seja, com centro

de trabalho, data e hora programada de início. Não Planejadas

Quando assinalada, inclui, na apresentação da visão, os splits que não possuem centro de trabalho ou ainda não tenham data e hora programada para início.

Ordem Produção

Exibe o número da ordem de produção, o código de operação e o código e a descrição do split.

Item Fabricado

Exibe o código do item fabricado e sua descrição.

Roteiro Exibe o código e a descrição do roteiro associado ao item selecionado.Qtd Prevista Exibe a quantidade prevista para o item selecionado.Aprovada Exibe a quantidade aprovada para o item selecionado.Refugada Exibe a quantidade refugada para o item selecionado.Retrabalho Exibe a quantidade de itens para retrabalho para o item selecionado.Rep. Total Exibe a quantidade total do reporte, somatória das quantidades Aprovada, Retrabalho e Refugada.Saldo Exibe a quantidade de saldo do item selecionado.Início Exibe a data e hora de início da disponibilidade para a alocação do item selecionado.Término Exibe a data e hora de término da disponibilidade para a alocação do item selecionado.Preparação Exibe o tempo para preparação para operação do item selecionado.Processo Exibe o tempo para processo do item selecionado.

Funções Disponíveis de Reporte:

Botão DescriçãoReportar Serão realizados os seguintes procedimentos:

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Deve existir pelo menos um Split marcado para o reporte; Se existir irá buscar o primeiro Split e identificar o Grupo de Máquina do Split; Identificado o Split, será verificado a interface de Reporte definida no Grupo de Máquina. Caso a interface de Reporte seja igual à zero, então:• Apenas um split marcado → executa a interface padrão de Reporte U nitário • Mais de um split marcado → executa a interface padrão de Reporte Dispatch L ist Caso contrário, será disparado o programa especificado na Manutenção Interface de Reporte - SF0110.

Iniciar Quando acionado, permite o inicio do split cujo início da operação poderá ser verificado pelas consultas operacionais e gerenciais, e ao reportar um split iniciado as informações de data e hora de inicio já estarão preenchidas. Apresenta a janela Iniciar Reportes Operação - SF0303J da Função Reporte de Operação de Centro de Trabalho - SF0303.Importante: Somente será possível iniciar o split uma vez, em casos da necessidade de iniciar o split mais de uma vez, deve-se dividir o split, bem como somente será possível iniciar um split que se encontra no estado de Liberado ou Programado e o nível selecionado na visão seja Centro de Trabalho.

Alocar Quando acionado, permite alocar atividade para o centro de trabalho, caso a mesma esteja liberada e não tenha sido definido centro de trabalho.

Reabrir Quando acionado, será possível reabrir em forma batch ou unitário, os splits que estejam em seu estado finalizado.

Encerrar Quando acionado, será possível encerrar em forma batch ou unitário, os splits que estejam com seu estado diferente de finalizado.

Dividir Quando acionado, permite dividir o split conforme a necessidade do operador. Ver mais detalhes na janela Percentuais Divisão Operação – SF0311D da Função Ordem de Produção Chão de Fábrica - SF0311.

Item Quando acionado, permite a geração simplificada de Ordens/Splits de Produção, com apenas opções reduzidas de parametrização. Apresenta a janela Geração Ordem/Split Operação Item - SF0303E da Função Reporte de Operação de Centro de Trabalho - SF0303.

Operação Quando acionado, busca operações através do código do item, procurando primeiramente splits iniciados, programados e liberados nesta ordem. Apresenta a janela Procura Operação Via Item - SF0303Q da Função Reporte de Operação de Centro de Trabalho - SF0303.

PosicionarQuando acionado, permite a busca através do número da ordem de produção. Apresenta a janela Posicionamento de Ordens - SF0303P da Função Reporte de Operação de Centro de Trabalho - SF0303.

Acesso facilitado aos programas:

Botão Descrição

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Manut. Ord.

Quando acionado, com um split selecionado, executa o programa de Manutenção de Ordens de Produção (CP0301) com o registro já posicionado.

Estornar Quando acionado, serão apresentados os reportes realizados pelo centro de trabalho selecionado na visão, permitindo a sua Eliminação/Estorno.

Requisitar Quando acionado, executa o programa de requisições separadamente para a ordem do split. Apresenta a janela da Função Manutenção Requisição de Materiais (CP0309).Importante:Somente será possível executar esta opção com um único split selecionado.

Paradas Quando acionado, habilita a interface para apontar as paradas. Sempre deve estar posicionando num centro de trabalho selecionado na visão, caso esteja marcado em outra visão que não a do centro de trabalho, o sistema procura o primeiro centro de trabalho disponível na árvore da visão.

Item Controle

Quando acionado, habilita a interface para apontar os itens de controle. Sempre deve estar posicionando num centro de trabalho selecionado na visão, caso esteja marcado em outra visão que não a do centro de trabalho, o sistema procura o primeiro centro de trabalho disponível na árvore da visão.

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AVALIAÇÃO DE DESEMPENHO

No processo de avaliação serão explicados alguns dos conceitos utilizados no produto Chão de Fábrica, que servirão para medir e fornecer informações para tomada de decisão.

Informação: Estes indicadores podem ser extraídos pela rotina Gerencial Chão de Fábrica (sf0629). No release 207ª (By you) está disponível rotinas para Monitoramento da Fábrica, onde é possível realizar o acompanhamento e geração de alertas on-line baseado nos indicadores chaves de produção (KPIs).

Medidas de Desempenho – Controle da Planejamento das Atividades

BTS (Build To Schedule – Produção conforme o programado)

Além das medidas de desempenho de uma alocação tem-se em vista o controle desta execução em função da programação efetuada, pois de nada adianta ter uma boa programação se ela não é seguida. Para este fim o processo de alocação de atividades permite efetuar a medição do atendimento da programação pela produção através do indicador BTS (Build To Schedule – Produção conforme o programado), onde são considerados os seguintes fatores: Volume, Mix e Seqüência. Com este recurso é possível medir o atendimento do plano elaborado pela rotina de programação.

Um exemplo do indicador BTS é a multiplicação dos seguintes fatores: volume solicitado X os tipos de modelos (“mix”) e a ordem de seu pedido (seqüência).

Dados para cálculo do BTS – "Build to Schedule:

(A)- Unidades programadas = 12000

(B)- Unidades produzidas = 1250

(C)- Unidades produzidas do “mix” = 600 (Carro A) + 250 (Carro B)+

200 (Carro C)= 1050

(D)- Unidades produzidas na seqüência = 600(Carro A) + 0 (Carro B)+

250 (Carro C) = 850

Volume = (B / A) x 100 = (1250 / 1200) x100 = 104% = 100% (Valor Máximo)

“Mix” = [C / (Menor valor entre A e B)] x 100 = (1050 / 1200) x 100 = 87.5 %

Seqüência = (D / C) x 100 = (850 / 1050) x 100 = 80.9%

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Atendimento do programa de produção =

(Volume x “Mix” x Seqüência) / 10000 = (100 x 87.5 x 80.9) /10000 = 70.79 %

Portanto, o Atendimento do programa de produção é igual a 70,79 %

Medidas de Desempenho – Controle da Capacidade

Capacidade Projeto, Efetiva e RealProjeto: é constituída pela somatória de tempos de calendário x modelo de turno.

Efetiva: é constituída pela capacidade de projeto menos a somatória de tempo das horas planejadas de parada.

Real: é constituída pela capacidade de projeto menos a somatória de tempo referente as horas de paradas cujo motivo de parada esteja parametrizado “não alteram eficiência”.

Vale ressaltar que caso no grupo de máquina do centro de trabalho esteja especificada uma Unidade Capacidade, será levada em consideração a capacidade especificada no centro de trabalho.

Exemplo com Unidade de Capacidade informada (diferente de horas):Grupo de Máquina – Forno – Unidade de Capacidade - KGCentro de Trabalho – Forno1 – Cap Centro Trabalho = 5000Tempo Disponível (Calendário x Turno) = 5 horas5 horas x 5000 kg = Capacidade 25000 kg

Exemplo com Unidade de Capacidade em horas:Grupo de Máquina – Forno – Unidade de Capacidade não definida (branco)Centro de Trabalho – Forno1 – Cap Centro Trabalho = 5000Tempo Disponível (Calendário x Turno) = 5 horas5 horas x 1 = Capacidade 5 horas

Importante: Altera eficiência: são consideradas como paradas, porém a máquina está disponível. (ex: parada para ginástica laboral, almoço, falta de matéria-prima). Não Altera eficiência: são consideradas como paradas, causando indisponibilidade na máquina. (ex: manutenção corretiva, falta de energia).

Disponibilidade Planejada e RealA disponibilidade mede a relação entre o tempo disponível e o tempo útil.

Disponibilidade Planejada: mede a disponibilidade planejada baseando-se no planejamento de paradas.

Disponibilidade Real: mede a disponibilidade real baseando-se no reporte de parada.

Medidas de Desempenho – Controle da Qualidade

Qualidade e Qualidade Real

A qualidade mede o grau de conformidade dos produtos e serviços executados. No sistema temos duas formas de medição:

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Qualidade: neste indicador apenas é considerada a quantidade refugada como fator de não conformidade.

Qualidade Real: neste indicador é considerada a quantidade refugada e a retrabalhada como fator de não conformidade, é o que chamamos que qualidade de primeira vez, onde não foi necessário uma operação de retrabalho para deixar a peça conforme.

Medidas de Desempenho – Controle da Eficiência dos Ativos

Takt-time

Demonstra o tempo de ciclo ajustado a procura, onde apresentamos o ritmo de saída de produção.

Eficiência

Medida de relação de desempenho entre os resultados alcançados e os resultados esperados (tempos reais versus tempos padrões), ou seja, a capacidade de um sistema ou processo em alcançar seus objetivos.

Utilização

Medida de relação de consumo da capacidade efetiva sem consideramos a efetividade do mesmo, ou seja, horas reais trabalhadas (apontamento de reporte de produção sem considerar o tempo de setup).

Este campo pode possuir duas formas de apuração:Quando não informada Unidade de Capacidade:

Quando existir uma Unidade de Medida de Capacidade:

Onde:

Referente a Reportes Simultâneos

Quando ocorrerem reportes simultâneos onde o controle de utilização é em horas, somente serão consideras as horas de produção (não serão consideras horas em sobreposição).

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Exemplo: Capacidade de um Turno 6 horas – 06:00 – 12:00Apontamentos 1 - 06:00 – 10:002 – 06:30 – 11:00Tempo de Operação = 6,5Horas Normais = 06:00 – 11:00 = 5Utilização = 83,33% Importante: Quando estiver sendo utilizando este conceito para obter corretamente os indicadores faz-se necessário utilizar a dimensão Unidade Capacidade como a primeira dimensão.

Eficiência Liquida (NEE)A eficiência liquida visa medir o desempenho do tempo em funcionamento, sem considerar o fator disponibilidade real como é feito no OEE.

Eficiência Geral do Equipamento (OEE)

A eficiência global, ou OEE (Overall Equipment Efficiency) mede o desempenho global de um processo ou sistema e é mais uma contribuição dada pela gestão japonesa. Inicialmente desenvolvida para apoiar a filosofia TPM (Total Productive Maintenance), o OEE foi gradualmente sendo aplicado à generalidade das situações não se limitando a processos industriais, neste indicador temos a relação entre a disponibilidade real, a qualidade real e eficiência, desta forma é possível medir o grau de aproveitamento do recurso, sendo indicado para equipamentos não críticos (não restritivos, os restritivos deveriam ser medidos pelo indicador TEEP).

Importante

Este indicador pode ser configurado através da formação de indicadores.

Produtividade Total do Equipamento (TEEP)

Este indicador é recomendado exclusivamente para medição de recursos críticos, pois representa a Produtividade Efetiva Total do Equipamento. Por se tratar de medição de recurso crítico, todo o tempo possível para produção é considerado como tempo disponível do recurso (inclusive paradas programadas); assim, este indicador apresenta o percentual de produtividade em relação ao tempo total do recurso.

Siglas e seus significadosCampo Sigla

Quantidade Reportada

Quantidade Refugada

Quantidade Retrabalhada

Tempo de Operação Real

Tempo de Operação Padrão

Capacidade de Projeto

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Capacidade Efetiva

Capacidade Real

Qualidade Real

Eficiência E

Disponibilidade Real

Eficiência Geral do Equipamento OEE

Produção conforme o programado BTS

Produtividade Total do Equipamento TEEP

Utilização U

Takt Time Tk

Na tabela a seguir estão descritos os elementos dessa janela:

Botão Nome DescriçãoParâmetros Quando acionado, apresenta a janela Parâmetros - SF0629C, onde podem ser

selecionados parâmetros que limitarão a pesquisa e apresentação das visões na janela principal, bem como, selecionar a funcionalidade desejada.

Filtro Quando acionado, apresenta a janela Seleção - SF0629A, onde é possível limitar com valores inicial e de término para vários campos de seleção, o que limita a pesquisa e a apresentação das visões na janela principal.

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Métricas Quando acionado, apresenta a janela Métricas - SF0629E, onde é possível selecionar os campos que serão apresentados na área superior da janela principal do Gerencial de Fábrica. Ao acessar essa janela, é apresentada a pasta correspondente à funcionalidade selecionada na janela Parâmetros - Sf0629C, permanecendo as demais desabilitadas.

Campos Quando acionado, apresenta a janela Parâmetros Detalhe - SF0629F, onde é possível selecionar os campos que deverão ser apresentados na área de detalhe da janela principal. Ao acessar essa janela são apresentados os campos disponíveis para a funcionalidade selecionada na janela Parâmetros - SF0629C, devendo ser selecionados aqueles desejados.

Classifica Quando acionado, apresenta a janela Dimensão - SF0629B, onde podem ser selecionadas dimensões que irão formatar a apresentação na janela principal.

Atualizar Quando acionado, apresenta na janela principal, Gerencial Chão de Fábrica - SF0629, a pesquisa selecionada, mostrando o primeiro nível da estrutura.

Expande/Contrai

Quando acionado, apresenta a estrutura completa (expande) da visão selecionada (conforme as dimensões selecionadas). Quando novamente acionado, retorna à visualização em nível único (contrai).

Exportação da Visão

Quando acionado inicia o processo de exportação para o MS Excel da área de Visões da janela principal da consulta. Extremamente útil quando se necessita apresentar essa visão numa reunião, por exemplo, e não se disponha de um computador para executar a consulta, ou por causa da quantidade de dados a execução on-line dos dados não seja apropriada.

Exportação do Detalhe

Quando acionado, inicia o processo de exportação da área de Detalhe da janela principal para o MS Excel. Extremamente útil quando se necessita apresentar essa visão numa reunião, por exemplo, e não se disponha de um computador para executar a consulta, ou por causa da quantidade de dados a execução on-line dos dados não seja apropriada.

Exportação Texto

Quando acionado, inicia o processo de exportação da consulta efetuada para texto. Extremamente útil quando se necessita apresentar essa visão numa reunião, por exemplo, e não se disponha de um computador para executar a consulta, ou por causa da quantidade de dados a excecução on-line dos dados não seja apropriada.

Gráfico Quando acionado, inicia o processo de exportação da visão consultada em formato gráfico, podendo ser escolhidas as métricas, a forma de apresentação e o percentual ou valor absoluto desejado.

Tela Cheia Quando acionado, irá expandir a tela ocultando menus, maximizando a visualização da consulta.

Salvar Quando acionado, permite "salvar" em diretório selecionado, a seleção feita pela pesquisa realizada. Particularmente útil quando se realiza a mesma pesquisa por vezes seguidas, evitando ter que digitar toda a seleção novamente.

Abrir Quando acionado, permite "abrir" arquivo anteriormente salvo, contendo a seleção desejada. Particularmente útil quando se realiza a mesma pesquisa por vezes seguidas, evitando ter que digitar toda a seleção novamente.

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Janela Parâmetros - Pasta Página 1Essa janela é apresentada ao acionar o botão Parâmetros, localizado na janela Gerencial Chão de Fábrica. Nessa janela é possível selecionar a funcionalidade a ser selecionada, bem como outros parâmetros de seleção, dependendo da funcionalidade selecionada, necessitando definir as seguintes informações:

Na tabela a seguir estão descritos os elementos dessa janela:

Funcionalidade Permite selecionar qual a funcionalidade desejada para consulta, podendo ser:

• Refugos e Retrabalhos• Parada de Fábrica• Reporte de Produção • Indicadores de Fábrica

Os parâmetros estarão habilitados / desabilitados conforme a funcionalidade.definida.

Tipo de Ordem Permite selecionar os tipos de ordens desejadas para serem consideras na seleção e apresentação.Importante:Esse campo estará desabilitado quando a funcionalidade selecionada for Parada de Fábrica ou Indicadores de Fábrica

Visão - Exportação Permite selecionar o tipo de visão desejada, se no estilo clássico ou no estilo árvore

Tipo de Reporte Permite selecionar os tipos de reporte desejados para seleção e apresentação.Importante:

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Funcionalidade Permite selecionar qual a funcionalidade desejada para consulta, podendo ser:

• Refugos e Retrabalhos• Parada de Fábrica• Reporte de Produção • Indicadores de Fábrica

Os parâmetros estarão habilitados / desabilitados conforme a funcionalidade.definida. Esse campo estará desabilitado quando a funcionalidade selecionada for Parada de Fábrica ou Indicadores de Fábrica.

Nível Área Permite selecionar os níveis da área de produção desejados, conforme cadastrado na função Nível da Área de Produção - SF0115. Caso o mesmo seja diferente de 999 é possível visualizar a estrutura da Área.

Num Níveis Define o número de níveis que serão visualizados na estrutura de área, partindo do Nível Área a consulta irá descer Número de Níveis - 1:Exemplo:Nível Área 40 e Número de Níveis = 2

Estrutura Completa:Nível Área 30

Nível Área 40Nível Área 50

Nível Área 60Nível Área 999

Estrutura que será apresentada conforme parametrizaçãoNível Área 40Nível Área 50

Filtra Área - Por Nível de Área Quando selecionado, o filtro da área de produção é realizado por intermédio da área do nível indicado pelo campo Nível Área.

Somente considera Operação Final Quando selecionado, somente as operações finais são consideradas.Importante:Esse campo estará desabilitado quando a funcionalidade selecionada for Parada de Fábrica ou Indicadores de Fábrica.

Considera Dia - Início de Turno Quando selecionado, indica que deve ser considerado o dia de produção, parada, capacidade a data de início do turno..Exemplo: Turno Domingo Segunda 1 - Início 06:00 06:00

1 - Término 14:00 14:00

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Funcionalidade Permite selecionar qual a funcionalidade desejada para consulta, podendo ser:

• Refugos e Retrabalhos• Parada de Fábrica• Reporte de Produção • Indicadores de Fábrica

Os parâmetros estarão habilitados / desabilitados conforme a funcionalidade.definida.

2 - Início 14:00 14:00

2 - Término 22:00 22:00

3 - Início 22:00 22:00

3 - Término 05:30 05:30

Quando realizamos um reporte de produção ou parada com as seguintes características:

Tipo de Evento

Data Início

Data Término

Reporte de Parada

Segunda - 23:00 Terça - 03:00

Com o parâmetro Considera Dia – Início de Turno = Não as estatísticas ficariam desta forma:Segunda – 2 horas de paradaTerça – 3 horas de paradaCom o parâmetro Considera Dia – Início de Turno = Sim as estatísticas ficariam desta forma:Segunda – 5 horas de paradaNesta situação acima todas as horas de parada ficaram para o dia de segunda pois o turno de segunda vai das 22:00 até 05:30 de terça, mais tudo será considerado como segunda.

Quantif. Reporte Selecionar a opção que determina a qualificação do apontamento do de produção. As opções disponíveis são:

• Quantidade

• Peso Líquido

• Peso Bruto

• Preço Item

Moeda Selecionar a moeda a ser considerada para a qualificação do reporte.

Preço Item Selecionar o preço do item a ser considerado para qualificação do reporte.

Janela Parâmetros - Pasta Página 2Essa janela é apresentada ao selecionar a pasta Página 2, localizada na janela Parâmetros. Nessa janela é possível selecionar a o estado das ordens, o tipo de paradas (programadas ou não programadas), motivos de paradas e o tipo de tempo de setup a serem selecionados, dependendo da funcionalidade selecionada, necessitando definir as seguintes informações:

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Na tabela a seguir estão descritos os elementos dessa janela:

Campo DescriçãoEstado da Ordem

Permite selecionar o estado das ordens

Tipo de Parada Permite selecionar os tipos de parada desejadas, se apenas as programadas, apenas não programadas ou ambas, para serem consideras na seleção e apresentação.

Motivo da Parada

Permite selecionar se as paradas que possuem motivos de parada através de suas características.

Tempo Setup Padrão

Permite selecionar se o tempo padrão de setup (preparação) será considerado por operação ou por split de operação.

Tipo de Análise Para indicadores de fábrica ainda é possível informar o tipo de análise será do tipo máquina ou operadores/equipes

Considera Parada que altera eficiência

Quando assinalado, indica que devem ser consideradas as paradas que alteram a eficiência.

Considera Fator de Refugo

Quando selecionado, indica que deve ser considerado o fator de refugo na apuração dos índices.

Considera Tempo Extra como disponível

Quando selecionado, indica que tempos extras (fora de turno) devem ser considerados na apuração dos índices.

Considera Setup nos indicadores de Eficiência

Quando selecionado, indica que deve ser considerado o tempo de setup na apuração dos índices de eficiência.

Janela DimensãoEssa janela é apresentada ao acionar o botão Classifica, localizado na janela Gerencial Chão de Fábrica. Nessa janela é possível selecionar, dentre as dimensões disponíveis, aquelas que irão determinar a apresentação das ordens de produção na janela principal, necessitando definir as seguintes informações:

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Janela Métricas Essa janela é apresentada ao acionar o botão Métricas, localizado na janela Gerencial do Chão de Fábrica e tiver sido selecionada a funcionalidade Refugos e Retrabalhos. Nessa janela é possível selecionar os campos que comporão a área de visão (área superior da janela Gerencial do Chão de Fábrica), necessitando definir as seguintes informações:

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Campo DescriçãoProdução Real Este campo representa o total reportado da produção

Produção Real = Quantidade Aprovada + Quantidade RefugadaRefugo Previsto Este campo representa o total de refugo previsto pelo padrão

Refugo Previsto = Produção Real * %Refugo Padrão

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% Refugo Previsto

Este campo representa o total de refugo previsto pelo padrão em percentual% Refugo Previsto = % Refugo Padrão

Refugo Real Refugo real reportado por operação.% Refugo Real Refugo real reportado por operação representado em percentual.

% Refugo Real = Refugo Real / Produção Real * 100% Variação Refugo

Este campo representa a variação percentual entre o refugo previsto e realizado.% Variação Refugo = ((Refugo Real / Refugo Previsto) - 1) * 100

Retrabalho Previsto

Este campo representa o total de retrabalho previsto pelo padrão.Retrabalho Previsto = Quantidade Real * %Retrabalho Padrão

% Retrabalho Previsto

Este campo representa o total de retrabalho previsto representado em percentual% Retrabalho Previsto = % Retrabalho Padrão

Retrabalho Real Este campo representa o total de retrabalho real reportado. % Retrabalho Real

Retrabalho real reportado por operação representado em percentual.% Retrabalho Real = Retrabalho Real / Produção Real * 100

% Variação Retrabalho

Este campo representa a variação percentual entre o retrabalho previsto e o realizado.% Variação Retrabalho = ((Retrabalho Real / Retrabalho Previsto) - 1) * 100

Número de Paradas Este campo representa o número total de reporte de paradas. (Reporte de Parada – SF0301).Paradas Programadas

Este campo representa o somatório de todas as paradas programadas.

Paradas Programadas e Realizadas

Este campo representa o somatório de todas as paradas programadas (Parada Programada – SF0302) e realizadas (Reporte de Parada – SF0301), ou seja, todo reporte de parada que possui parada programada informada.

Paradas Não Programadas

Este campo representa o somatório de todas as paradas não programadas (corretivas, falta de material, etc.).

Horas Planejadas Este campo representa o somatório das horas planejadas (independente se foram realizadas ou não), considerando aqui as horas programadas no horário normal do turno de trabalho mais as horas programadas fora do horário de turno normal. (Paradas Programadas – SF0302)Horas Planejadas = Somatório do Tempo (Normal) Programado + Tempo Extra Programado

Horas Não Planejadas

Este campo representa o somatório das horas normais e extras das paradas não programadas. (reporte de parada não associada a uma parada programada)Horas Não Planejadas = Somatório do Tempo Útil + Tempo Extra das paradas não programadas.

Tempo Total Parada Este campo representa o somatório de tempo útil mais o tempo extra de todas as paradas realizadas (Reporte de Parada – SF0301).

% Programado Este campo representa a variação percentual entre o tempo programado (paradas programadas) e o tempo real destas paradas programadas (reporte de parada).% Programado = Tempo Total Programado / Tempo Total Realizado (somente de paradas programadas que foram reportadas como paradas efetivas)Exemplo:Hora Programada de Parada: 10 horasHora Real de Parada : 12 horas% Programado : 120%

% Não Programado Este campo representa a variação percentual entre horas não programadas e o tempo total de parada.% Não Programado = Horas não Programadas / Tempo Total de Paradas

Número Apontamentos

Este campo representa um contador de apontamentos realizados.

Tempo Setup Padrão

Este campo que representa o somatório dos tempos padrões de setup. Neste indicador pode-se utilizar como parâmetro o Tempo Setup Padrão por Operação ou por Split de Operação (definido na janela Parâmetros - SF0629C).Por Operação - neste caso será considerado apenas um tempo de setup padrão por operação, independentemente de quantas divisões de split existirem e setups realizados (visão –

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considerando que este produto eu faço sempre em lotes de 100 peças se eu tive que fazer mais de um setup é considerado um problema operacional e que deverá ser administrado)Por Split de Operação - Neste caso será considerado um tempo de setup padrão a cada split de operação.

Tempo Operação Padrão

Este campo representa o somatório dos tempos de operação padrão (Tempo homem ou tempo máquina conforme parâmetro selecionado na função Tipo de Processador - SF0103).Manual - Tempo HomemMonoprocesso - Tempo MáquinaBatelada - Tempo Máquina

Multiprocesso - Tempo MáquinaTemp Setup Real

Este campo representa o somatório dos tempos realizados de setup.

Tempo Operação Real

Este campo representa o somatório dos tempos de operação realizados.

Horas Normais

Este campo representa o somatório dos tempos de operação realizados em horário normal de operação do turno.Horas Normais = Somatório do Tempo de Operação - Somatório do Tempo Extra

Horas Extras Este campo representa o somatório dos tempos de operação realizados em horário extra de operação do turno

Qualidade Este campo representa percentualmente a relação entre as quantidades refugadas e as quantidades reportadas.Qualidade = ((Somatório das Quantidades Reportadas - Quantidades Refugadas) / (Somatório das Quantidades Reportadas))

Qualidade Real

Taxa de Qualidade real (também designada por Yield). Não se trata da taxa de qualidade de saída da fabrica, mais sim aquela existente nos processos e sem considerar o retrabalho (rework) nas peças com defeitos.

Eficiência Este campo representa percentualmente a relação entre o tempo de operação padrão e o somatório dos tempos realizados. Pode-se ainda considerar o fator de refugo para determinar a eficiência.Eficiência = Somatório dos Tempos de Operação Padrão / Somatório dos Tempos de Operação * 100Considerando fator de refugo – Qualidade:Eficiência = Somatório dos Tempos de Operação Padrão / Somatório dos Tempos de Operação * 100 * Qualidade

Capacidade de Projeto

Este campo representa a disponibilidade, que considerando o tempo de calendário, turno e a capacidade do centro de trabalho (somente para centros de trabalhos que possuam Unidade de Capacidade diferente de branco), ou seja, tempo x capacidade projetada de operação normal.Caso no grupo de máquina do centro de trabalho esteja especificada uma Unidade Capacidade, será levada em consideração a capacidade especificada no centro de trabalho.Exemplo com Unidade de Capacidade informada (diferente de horas):Grupo de Máquina – Forno – Unidade de Capacidade - KGCentro de Trabalho – Forno1 – Cap Centro Trabalho = 5000Tempo Disponível (Calendário x Turno) = 5 horas5 horas x 5000 kg = Capacidade 25000 kg Exemplo com Unidade de Capacidade em horas:Grupo de Máquina – Forno – Unidade de Capacidade não definida (branco)Centro de Trabalho – Forno1 – Cap Centro Trabalho = 5000Tempo Disponível (Calendário x Turno) = 5 horas5 horas x 1 = Capacidade 5 horas Quando não for definida a Unidade de Capacidade todos os cálculos serão realizados em horas.

Capacidade Efetiva

Este campo representa a Capacidade do Projeto – (Paradas Programadas x Capacidade Centro Trabalho) Onde:Parada Programadas = Tempo de Paradas Programadas, como por exemplo: Manutenções Preventivas.

Capacidade Este campo representa a diferença entre a Capacidade Projetada e Horas Paradas. Nesse caso

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Real temos o capacidade real disponível que será utilizada para transformação. Capacidade Real = Capacidade de Projeto – (Horas Parada que não alteram eficiência x Fator Capacidade)Nota:Paradas que alteram eficiência devem ser utilizadas para falta de programação, onde somente a máquina ficou parada, mais estava disponível para produzir, nesta situação o indicador de disponibilidade não será afetado.

Disponibilidade Planejada

Este campo representa percentualmente a relação entre a Capacidade Efetiva e a Capacidade do Projeto.Disponibilidade Planejada = Capacidade Efetiva / Capacidade de Projeto * 100

Disponibilidade Real

Este campo que representa percentualmente, a relação entre o Capacidade Real e a Capacidade do Projeto.Disponibilidade real = Capacidade Real / Capacidade de Projeto * 100

Utilização Este campo pode possuir duas formas de apuração:Quando não informada Unidade de Capacidade:Utilização = (Capacidade Real - Horas sem Apontamento) / Capacidade RealQuando existir uma Unidade de Medida de Capacidade:Utilização = Somatória(Quant. Processada ) / Capacidade RealOnde:Quantidade Processada = Capac Utilizada Operação / Unidades Operação * Quantidade Prevista Split / Quantidade Reportada Split

Reportes Simultâneos

Quando ocorrerem reportes simultâneos onde o controle de utilização é em horas, somente serão consideras as horas de produção (não serão consideras horas em sobreposição).Exemplo:Capacidade de um Turno 6 horas – 06:00 – 12:00Apontamentos 1 - 06:00 – 10:002 – 06:30 – 11:00Tempo de Operação = 6,5Horas Normais = 06:00 – 11:00 = 5Utilização = 83,33% Importante:Quando estiver sendo utilizando este conceito para obter corretamente os indicadores faz-se necessário utilizar a dimensão Unidade Capacidade como a primeira dimensão.

Qualidade Este campo representa a relação entre a Quantidade Aprovada e a Quantidade ProduzidaQualidade = Quantidade Aprovada / Quantidade Produzida

Qualidade RealEste campo que representa a taxa de qualidade real (também designada por Yield). Não se trata da taxa de qualidade de saída de fábrica, mas sim, aquela existente nos processos e sem considerar o retrabalho (rework) nas peças com defeito.

Eficiência Este campo que representa a eficiência entre o tempo padrão de operações e o realizado. Pode-se ainda considerar o fator de refugo, setup (tempo de preparação) e paradas que alteram a eficiência

Tempo Setup Padrão

Este campo que representa o somatório dos tempos padrões de setup. Neste indicador pode-se utilizar como parâmetro o Tempo Setup Padrão por Operação ou por Split de Operação (definido na janela Parâmetros - SF0629C).Por Operação - neste caso será considerado apenas um tempo de setup padrão por operação, independentemente de quantas divisões de split existirem e setups realizados (visão – considerando que este produto eu faço sempre em lotes de 100 peças se eu tive que fazer mais de um setup é considerado um problema operacional e que deverá ser administrado)Por Split de Operação - Neste caso será considerado um tempo de setup padrão a cada split de operação.

Tempo Operação Padrão

Este campo representa o somatório dos tempos de operação padrão (Tempo homem ou tempo máquina conforme parâmetro selecionado na função Tipo de Processador - SF0103).Manual - Tempo HomemMonoprocesso - Tempo MáquinaBatelada - Tempo MáquinaMultiprocesso - Tempo Máquina

Tempo Setup Este campo representa o número total de horas de setup.

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RealTempo Operação Real

Este campo representa o número de horas reais de operação.

Horas Normais Este campo representa o total de horas de operação (apontadas) que foram realizadas dentro do horário normal de turno.

Reportes Simultâneos

Quando ocorrerem reportes simultâneos onde o controle de utilização é em horas, somente serão consideras as horas de produção (não serão consideras horas em sobreposição).Exemplo:Capacidade de um Turno 6 horas – 06:00 – 12:00Apontamentos 1 - 06:00 – 10:002 – 06:30 – 11:00Tempo de Operação = 7,5Horas Normais = 06:00 – 11:00 = 5

Horas Extras Este campo representa o total de horas de operação (apontadas) que foram realizadas fora do horário normal de turno.Nota:Horas Extras considera o mesmo tratamento que horas normais referente a reportes simultâneos.

Horas sem Apontamento

Este campo que representa o total de horas disponíveis que estão sem apontamento. Horas sem Apontamento = Capacidade de Projeto – Horas Normais - Horas Extras – Tempo de Parada Real (Altera e Não Eficiência)

Horas Paradas Este campo representa o total de horas paradas (reporte de paradas).Paradas Programadas

Este campo representa a quantidade horas de paradas planejadas (parada programada).Paradas Programadas - São paradas que foram previamente planejadas gerando indisponibilidade no centro de trabalho (previsão).Exemplo:Manutenção Preventiva

Down Time Este campo representa o percentual de indisponibilidade por motivos de paradas (reporte de parada).

Eficiência Global (OEE)

A eficiência global, ou OEE (Overall Equipment Efficiency) mede o desempenho global de um processo ou sistema e é mais uma contribuição dada pela gestão japonesa. Inicialmente desenvolvida para apoiar a filosofia TPM (Total Productive Maintenance), o OEE foi gradualmente sendo aplicado à generalidade das situações não se limitando a processos industriais. O OEE é medido da seguinte forma:OEE = % Eficiência * % Disponibilidade Real * % Qualidade Real

Observação:Ordens de Produção do Tipo – Conserto

Quando a ordem for do tipo conserto não é considerada como produção, pois isto irá interferir no cálculo de qualidade de processo.

Exemplo:Produção do Item A - 1000

Conserto do Item A - 200

Peças Produzidas totais = 1000, sendo que 200 necessitaram de conserto e não 1200 peças produzidas (apesar de termos gerados em estoque movimento (ACA) de 1200 peças.

Apenas conserto é desconsiderado produção.

Gráficos GerenciaisEssa funcionalidade é ativada ao acionar o botão Gráficos, localizado na janela principal do Gerencial Chão de Fábrica. Permite exportar para o MS Excel a visão em formato de gráfico.

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Na tabela a seguir estão descritos os elementos desta janela.

Campo DescriçãoTipo Gráfico

Permite selecionar um tipo de gráfico dentre os apresentados.

Dados Permite selecionar o tipo de dados que deverão ser apresentados, podendo ser:• Toda Dimensão• Somente linha selecionada (Visão) - Quando selecionada esta opção, é apresentado

logo abaixo do campo Nível a linha selecionada.

Nível Permite selecionar o nível de detalhe desejado, de acordo com as dimensões selecionadas.

Lista de Métricas

Permite selecionar as métricas e gerar gráficos das métricas selecionadas.

% das informações disponíveis – Disposição dos Dados

Permite selecionar as opções de disposição dos dados, podendo ser:Absoluto: Quando selecionado, apresenta valores absolutos que estão sendo visualizados na visão selecionada.Percentual %: Quando selecionado, indica a transformação dos números em percentual em relação ao total.

Exibe até X % das informações disponíveis

Permite selecionar até qual percentual acumulado os registros serão visualizados como detalhe individual. Acima desse percentual as informações serão classificadas como Outros. (Relação de Pareto 80/20)Recurso extremamente útil quando se possui uma vasta gama de informações onde as últimas colocadas apresentam um pequeno percentual de participação no total.

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APLICAÇÃO

Exercitar os procedimentos a seguir:

Geração das Ordens de Produção1. Gerar ordens de produção manuais para os itens EN001, EN002, EN005 e EN006;

2. Sumarizar as Ordens de Produção (se a linha de produção for por Processo);

3. Transferir os materiais para o depósito de Processo (se a linha de produção for por Processo);

4. Requisitar os materiais para a Ordem de Produção (se a linha de produção for Ordem de Serviço);

Apontamento das Ordens de Produção1. Apontar as operações da ordem (considerando o processo normal);

2. Consultar os movimentos da Ordem;

3. Efetuar um apontamento parcial da ordem;

4. Consultar os movimentos da Ordem;

5. Efetuar um apontamento parcial entre as operações;

6. Consultar os movimentos da Ordem;

Alterações de Processos1. Alterar a quantidade das reservas da ordem no processo de Transferência dos Materiais (se a linha de

produção for por Processo);

2. Alterar a quantidade das reservas da ordem no processo de Requisição dos Materiais (se a linha de produção for Ordem de Serviço);

3. Efetuar os apontamentos das operações da Ordem;

4. Trocar componentes na reservas da Ordem de Produção;

5. Simular uma alteração de processo (máquinas alternativas) implicando em alterações nos Splits da OP;

6. Consultar os movimentos gerados;

Apontamentos da Fábrica1. Apontar as Paradas de Máquina e efetuar um reporte de operação sem finalizar a parada;

2. Efetuar o apontamento dos Pontos de Controle;

3. Apontar Refugo e ou Retrabalho nas operações;

Gerenciais do Chão de Fábrica1. Gerar os relatórios de Produção;

2. Gerar os relatórios de Eficiência, Produtividade, Ocupação de Máquina;

3. Gerar os relatórios dos indicadores de fábrica.