TECNOLOGIA DE COLHEITA DE TRIGO

Jos Antonio PORTELLA Introduo

O nvel de produtividade das culturas em muitas regies brasileiras, principalmente nas novas fronteiras agrcolas, est associada ao avano tecnolgico e rentabilidade da aplicao de tecnologia nos sistemas de produo usados pelos agricultores. Por essa razo, as perdas por ocasio da colheita mecnica representam desperdcio de energia investida no estabelecimento e na conduo da cultura e podem representar percentagens considerveis da quantidade de gros pro-duzidos.

Os principais produtos agrcolas empregados para consumo humano dependem de um sistema que envolve pro-duo, conservao, distribuio e uso racional dos recursos alocados. Para aprimorar esse sistema, uma grande parte dos recursos deveria ser alocada para o componente produo. E esse, at o presente, tem sido o procedimento ado-tado. Os demais componentes do sistema tm sido negligenciados. Os programas de melhoramento de gros buscam selecionar cultivares que produzam pelo menos 5 % a mais que os materiais em cultivo. So feitos tratamentos com fungicidas com o intuito de evitar perdas de at 10 %. Por outro lado, perdas na colheita da ordem de at 20 % so re-latadas em publicaes recentes.

A rentabilidade da cultura de trigo est diretamente relacionada com as condies de conduo da lavoura e de como esta chega ao ponto de colheita. Todos os cuidados e esforos investidos durante esse perodo tero sido em vo se a colheita no for realizada de maneira eficiente.

A colheita de gros a etapa do processo de produo que gera a maior expectativa no produtor. justamente nesse preciso momento, atravs da operao mecnica de colheita, que o agricultor comea a reverter em capital todo o inves-timento feito na instalao e na conduo da lavoura.

Segundo dados do Ministrio da Agricultura, Brasil (1993), perde-se, em mdia, 5 % de gros de trigo por proble-mas de colheita.

Em levantamentos realizados (Portella, 1997), pode-se afirmar que pelo menos 50 % dessas perdas poderiam ser e-liminadas, desde que fossem respeitadas as pocas de colheita e reguladas as colhedoras.

Objetiva-se, neste trabalho, apresentar tcnicas e metodologias que permitam retirar o trigo da lavoura, garantindo a sua qualidade gentica/industrial e minimizando o efeito do ambiente sobre a qualidade, bem como o desenvolvimento de aes que visem a reduzir as perdas no processo de colheita mecnica de gros, atravs do diagnstico dos pontos crticos de perdas e da difuso de metodologias de regulagens das colhedoras nos seus principais pontos (plataforma, mecanismo de corte, mecanismo de captao, trilha, limpeza e separao), conjugando tais aes com o desenvolvimen-to de novos mecanismos que sejam eficazes na reduo dessas perdas.

O texto, elaborado em linguagem simples e com idias prticas, acompanhadas de fotos ou desenhos, busca facilitar a compreenso dos conceitos e das solues propostas.

Justificativa O desenvolvimento de produtos agronomicamente eficientes, tecnologicamente competitivos e que atendam s

exigncias e demandas do mercado, preocupao constante da pesquisa na rea de mquinas e implementos agrco-las, bem como so objetivos perseguidos pelas indstrias do setor.

Conhecer e confirmar o real desempenho de uma colhedora so fatores importantes, ou mesmo fundamentais, quando se pensa em otimizar desempenho, minimizar custos, agregar tecnologia a produtos ou desenvolver novos me-canismos.

O estudo, a anlise e o levantamento de dados so de grande relevncia dentro do processo de um sistema me-cnico, no estudo das vrias concepes viveis e na construo de prottipos, pois permitem a obteno de informaes importantes a respeito do comportamento de determinado dispositivo ou equipamento, na situao real de operao. No processo de colheita esses fatores levaro definio de parmetros de regulagem para as diferentes situaes criadas pelo nvel de umidade do gro.

Identificao do Problema A qualidade industrial da cultura de trigo tem sido prejudicada em funo do processo de colheita e da poca de

colheita. Geralmente os agricultores no do a devida importncia s perdas ocorridas durante a colheita, encarando o fa-

to com naturalidade. Poucos so os que se preocupam com os gros deixados sobre o solo, subestimando essas perdas, principalmente quando a lavoura apresenta produo elevada. Nessas condies, as perdas so reduzidas apenas em ter-mos percentuais, continuando elevadas em quantidade de gros perdidos por unidade de rea.

Na colheita de gros podem ocorrer perdas quantitativas expressivas. O ndice mdio de perda por problemas mecnicos nas culturas de soja de 10 %, de milho 15 % e de trigo 5 % (Brasil, 1993). O desenvolvimento de metodo-logias para regulagem de colhedoras, assim como a adoo de novos mecanismos que potencializem o seu desem-penho, constitui um dos meios para minimizar as perdas em nveis tecnolgica e economicamente viveis.

Somando-se as perdas que ocorreram na colheita, as perdas decorrentes do armazenamento e processamen-to industrial totalizaram US$ 1,41 bilho de prejuzo na safra 1991/92 (Brasil, 1993). No armazenamento e no pro-cessamento as perdas variam de 5 % para soja at 15 % para arroz e para trigo.

poca de Colheita Segundo Fagundes (1974), a poca de colheita pode ser dividida em trs perodos: a) Colheita prematura as sementes apresentam mximo vigor, mas esto com umidade ele-

vada, o que dificulta a trilha e propicia aumento no ndice de perdas. b) Colheita tima - a cultura apresenta o nmero mximo de sementes maduras. Nessa fase j ocorre uma pequena

perda de colheita, por debulha natural ou durante a trilha. A umidade das sementes um indicador confivel para o perodo timo de colheita. Para trigo esse perodo atingi-

do quando a umidade das sementes encontra-se entre 16 e 18 %. A queda do poder germinativo da semente aumenta substancialmente quando as sementes so colhidas com umidade superior a 18 %.

c) Colheita tardia - a umidade das sementes baixa. Nesse perodo, a perda por trilha e lim- peza reduzida, mas o fator climtico passa a ser vital para o sucesso da operao.

Em regies sujeitas a fortes chuvas na poca de colheita, aconselhvel efetu-la quando a cultura atingir 90 % de maturao (pequenas propriedades) e ao redor de 80 % nas mdias e grandes propriedades.

Constitui, tambm, ponto relevante da operao o fato de que as colhedoras em geral no trabalham de maneira ade-quada quando o teor de umidade do gro excessivo.

Momento da Colheita As perdas de gros na colheita de trigo ocorrem de duas formas: a) perdas de pr-colheita e b) perdas de colheita

devidas ao mau uso da colhedora. Segundo Delouche (1964) e Carvalho & Yanai (1976), o trigo atinge a maturao fisiolgica (definida como o

estdio de desenvolvimento em que as sementes alcanam o mximo peso seco) com aproximadamente 30 % de umida-de no gro. A partir desse ponto, h somente perda de gua e o gro est em condies de ser colhido. medida que o gro vai secando, as perdas de pr-colheita, ou seja, por debulha natural, por tombamento, por ataque de pssaros, por doenas e por outras adversidades climticas, aumentam progressivamente.

Aconselha-se iniciar a colheita quando o gro tiver entre 18 e 16 % de umidade, sendo esse o ponto em que se obtm melhor desempenho da colhedora, pois h menor debulha por ao da plataforma e menor triturao da palha, permitindo, desse modo, melhor eficincia do saca-palhas e das peneiras de limpeza da colhedora.

No conveniente colher quando o gro apresentar mais de 18 % de umidade, pois isso poder provocar-lhe dano mecnico, principalmente esmagamento, que certamente ir afetar a qualidade final do produto, bem como o poder germinativo e o peso do hectolitro.

Colher o trigo seco (ao redor de 14 %), apesar de ser uma prtica muito comum, tem um condicionante de risco muito grande, que a quebra de gros pelos mecanismos de trilha e de separao, alm de perdas por debulha na plata-forma de corte. Deve sempre ser considerado que para se levar o gro umidade comercial (13 %) necessrio secar o trigo artificialmente (secadores). Aconselha-se comear a colheita quando os gros apresentarem entre 18 e 16 % de umidade, para finaliz-la quando eles tiverem cerca de 14 a 13 % de umidade. Por outro lado, o aumento de custos com a secagem artificial de gros pode ser compensado, com algumas vantagens, ao se realizar uma colheita antecipada. Entre essas vantagens, destaca-se a possibilidade de evitar o problema de germinao na espiga e as doenas, que tm sido uma constante em anos chuvosos no perodo de colheita.

A Colhedora A colhedora uma mquina projetada e construda especialmente para colher e trilhar diferentes espcies de gros

de vrias culturas existentes. Podem-se distinguir as seguintes funes em uma colhedora:

a) corte da cultura e direcionamento para os mecanismos de trilha; b) trilha, que consiste na separao dos gros de suas envolturas e de partes de suporte na planta; c) separao do gro e da palha; d) limpeza do material.

A colhedora de gros, apresentada na Figura 1, com seu sistema de colheita e trilha, formada de mecanismos inter-relacionados, apresentando, cada um deles, uma variedade considervel de componentes que formam um engenho com-plexo, aparentemente de difcil entendimento.

Figura 1. - Partes principais de uma colhedora de cereais. Fonte: Garcia, 1989.

Nomenclatura: 1 Separador 20 - Peneira inferior 2 Molinete 21 - Ventilador 3 - Barra de corte 22 - Sem-fim de retorno 4 - Sem-fim da plataforma 23 - Calha do sem-fim de retorno 5 - Calha do sem-fim da plataforma 24 - Elevador de retorno 6 - Esteira transportadora 25 - Sem-fim de gros 7 Talistas 26 - Calha do sem-fim de gros 8 Batedor alimentador 27 - Elevador de gros 9 Batedor espalhador 28 - Caracol de alimentao 10 Cilindro trilhador 29 - Reservatrio de gros 11 Cncavo 30 - Tubo de descarga 12 Prolongao do cncavo 31 - Plataforma de ensacar (opcional) 13 - Saca-palhas 32 - Plataforma de comando 14 Cortina 33 - Cabina de comando 15 Agitador de palha 34 - Espalhador de palha 16 Bandeja de gros do saca-palhas 35 - Picador de palha 17 Bandeja de gros do cncavo 36 - Traseira da colhedora 18 Peneira superior 37 - Extenso das peneiras

19 Peneira intermediria

Funcionamento da Colhedora Durante a operao de colheita, o molinete (2) empurra as plantas contra a barra de corte (3), derrubando os

colmos e as espigas sobre a calha do sem-fim (5), onde so recolhidas pelos dedos retrteis do sem-fim (4), que tem por funo centralizar o material para ser conduzido na esteira transportadora (6). A esteira transportadora usualmente do tipo corrente com barras metlicas (talistas) arrastadoras. As correntes devero estar sempre tensionadas, para que as talistas encostem ligeiramente no fundo do alimentador. A esteira transportadora leva o material at o conjunto cilindro (10) e cncavo (11), onde a trilha efetuada.

A extenso ou prolongao do cncavo (12) guia o material que no foi trilhado at os saca-palhas (13), propor-cionando uma superfcie extra de separao para os gros que esto presos entre a palha. O batedor (9) recebe o material proveniente do cilindro e do cncavo e desvia o fluxo de palha sobre os saca-palhas. A extenso do cncavo suspende o produto, de maneira que o batedor o desvie por sobre o extremo dianteiro dos saca-palhas, aproveitando-se, assim, toda a rea de separao.

Os saca-palhas (13) podem ser integrais (de um corpo apenas) ou de vrios corpos (4 a 6). Uma ou duas cortinas (14) posicionadas sobre os saca-palhas ajudam a retardar o fluxo do produto, proporcionando mais tempo para separar os gros da palha. Tambm evitam que os gros sejam lanados pelo batedor para fora da colhedora. Os saca-palhas agitam o material, para separar os gros da palha, medida que esta se move para trs para ser descarregada na parte traseira da colhedora.

Os gros, as palhas e as impurezas que passam pelas aberturas dos saca-palhas so coletados no bandejo dos saca-palhas (16). Esse material colocado na bandeja de gros do cncavo (17), juntando-se ao material que passou a-travs das aberturas do cncavo e de sua extenso. A mistura de gros limpos recm-trilhados, material sem trilhar, pa-lhas e outras impurezas transferida para a parte dianteira da peneira superior (18). medida que essa mistura se move sobre a peneira superior, uma corrente de ar produzida por um ventilador (21), dirigida para cima e atravs da peneira, ajuda na separao, soprando os resduos mais leves para fora da mquina.

A maioria das espigas que ficam sem trilhar no passam atravs das aberturas da peneira superior; deslocando-se sobre ela, passam pelas aberturas maiores da extenso da peneira superior (37) e caem sobre a calha do sem-fim de retorno (23). As espigas ou partes delas que passam atravs da peneira superior acabam caindo sobre a peneira inferior (20) e, ao no poderem passar pelos orifcios desta, o movimento oscilante e o vento colocam-nas na calha do sem-fim de retorno, regressando ao cilindro para uma retrilha. Algumas colhedoras possuem um pequeno cilindro trilhador, de barras, para trilhar o retorno, depois que o material regressa at a bandeja de gros.

Os gros que passam atravs da peneira inferior so coletados na calha de retorno de gros limpos (26). So conduzidos, ento, ao sem-fim inferior de gros limpos (25), que alimenta o elevador de gros (27) e leva os gros ao caracol de alimentao (28) e, finalmente, ao tanque graneleiro (29).

A palha que sai pela parte traseira da colhedora (36) pode ser distribuda por um espalhador de palha (34) ou pode ser triturada, mediante o uso de um acessrio denominado picador de palha (35), que instalado na parte posterior da colhedora.

Velocidade de Trabalho de uma Colhedora um dos fatores mais importantes na operao de colheita. Para se obter funcionamento eficiente e correto a-

proveitamento de sua capacidade de trabalho, necessrio regular a colhedora de acordo com: a) tamanho da mquina; b) largura da plataforma; c) rendimento e condies da lavoura. Trabalhar em velocidade elevada (mais de 10 km/h) exige maior potncia para deslocar a colhedora, o que signi-

fica que sobra menos potncia disponvel para acionar os distintos mecanismos de corte, de trilha, de separao e de lim-peza. Nessas condies, o manejo da colhedora torna-se dificultoso e o operador cansa-se mais rapidamente, o que pode lev-lo a cometer erros ou acarretar perdas.

Trabalhar em velocidade baixa (menos de 5 km/h) faz com que a capacidade de trabalho seja reduzida. A colhe-dora no chega a estar suficientemente abastecida e podem aumentar as perdas de gros, por falta de ao trilhadora, bem como por excesso de ventilao sobre a massa de palha e gros. Segundo Bragachini & Bonetto (1990), a capacidade de trabalho de uma colhedora dada pela largura do cilindro trilhador, que o parmetro que condiciona os demais mecanismos da mquina. Quanto mais largo for o cilindro, maio-res sero os saca-palhas, as peneiras, os sem-fins e outros elementos, permitindo tambm maior largura de corte. Do mesmo modo, a potncia do motor ter de estar compatibilizada com a largura do cilindro. Tambm segundo Bragachini & Bonetto (1990), quanto maior o cilindro e mais potente o motor, maior ser a quantidade de material (gros, palha e

plantas daninhas) que a colhedora pode processar por unidade de tempo, expressa em tonelada/hora (t/h). Esse valor denominado ndice de alimentao (I.A.). A capacidade de trilha de uma colhedora pode ser medida pelas toneladas de gro e de palha que a mquina pode processar por hora.

Mecanismos de Corte e de Alimentao O trigo, quando comparado com soja e com milho, no uma cultura muito exigente em relao plataforma

da colhedora. Os trabalhos de pesquisa realizados (Portella, 1997, e Bragachini & Bonetto, 1990) relatam que, do total das perdas de colheita, entre 33 e 48 % ocorrem na plataforma, embora boa parte dessa perda seja proveniente de espigas cortadas e cadas fora da plataforma e apenas cerca de 8 % resulte de debulha por impacto do molinete e/ou por barra de corte desalinhada.

Para evitar essas perdas, recomendam-se os seguintes cuidados:

Barra de corte A barra de corte de uma colhedora composta por navalhas, contra-navalhas (dedos), placas de desgaste e cli-

pes, conforme mostra a Figura 2.

Figura 2. Vista detalhada da barra de corte. Fonte: Bragachini & Bonetto, 1990.

As navalhas so peas de borda serrilhada, devendo ter afiao e regulagem correta para que tenham livre acio-namento e no ocorram deslocamentos verticais. Desse modo, as contra-navalhas ou dedos protegem as navalhas e lhes servem de guia. Contm um contrafio estacionrio que, juntamente com a navalha, produz a ao de corte. As placas de desgaste so ajustveis para compensar o desgaste da barra de corte. As dobras da placa de desgaste necessitam estar alinhadas uma em relao outra, para proporcionar encosto em toda extenso da barra de corte. Os clipes fixadores da barra de corte tm por funo manter a navalha prxima da contra-navalha, para efetuar corte perfeito, sendo ajustveis medida que haja desgaste nas navalhas. As navalhas devem manter o fio e o serrilhado e os dedos no devem apresentar desgaste. Se o corte no for perfeito, a barra produzir certa vibrao no colmo da planta, levando a perdas por debulha na plataforma de corte.

Plataforma de corte A plataforma de corte, apresentada na Figura 3, o mecanismo responsvel pelo corte e recolhimento do cereal no

campo. Ela facilmente acoplada colhedora por meio de um sistema de engate rpido. Os separadores da plataforma de corte (1) dividem, longitudinalmente, a faixa de cereal a cortar. O molinete (2) re-

colhe as plantas, puxando-as contra as navalhas da barra de corte (3). O cilindro caracol (4), atravs dos seus espirais, leva o material para o centro da plataforma, conduzindo-o para o canal alimentador, pelo trabalho dos dedos retrteis. Pela esteira transportadora, (5) o cereal transportado ao sistema de trilha.

Figura 3. Corte e alimentao da mquina. 1- separador; 2- molinete; 3- barra de corte; 4- caracol; 5- canal alimentador (esteira).

Molinete A funo do molinete conduzir as plantas contra a barra de corte e, logo aps o corte, conduzi-las para o caracol

de alimentao. O molinete deve mover a cultura com suavidade e uniformidade, evitando batidas ou atritos excessivos que possam causar debulha de espigas.

As regulagens de um molinete so as seguintes:

Posio do molinete Horizontal

Para um padro de lavoura de trigo normal, o eixo do molinete deve ficar deslocado cerca de 15 a 20 cm a frente da barra de corte, conforme mostra a Figura 4.

Figura 4. Posio do molinete para colheita de cultura com altura normal. Fonte: Bragachini & Bonetto, 1990.

Quando as plantas de trigo so muito altas, adianta-se o molinete. Por outro lado, quando a lavoura apresenta plan-tas muito baixas, o molinete retrado para perto do sem-fim de alimentao, conforme mostra a Figura 5.

Figura 5. Posio do molinete para colheita de lavouras com plantas muito baixas. Fonte: Bragachini & Bonetto, 1990.

Vertical Em lavouras de trigo de condio normal, a ponta do dente do molinete deve ser ajustada na cultura cerca de 5 a 10

cm abaixo da espiga mais baixa, conforme mostra a Figura 6.

Figura 6. Posio vertical do molinete para colheitas normais. Fonte: SLC, 1992.

Quando houver plantas acamadas, o molinete deve ser deslocado bem para a frente da barra de corte, cuidando-se para que a colheita seja efetuada sempre na direo da inclinao.

Velocidade de rotao Uma velocidade de rotao do molinete adequada permite obter um segundo ponto de apoio da planta no momento

do corte e a colocao uniforme de material cortado no sem-fim de alimentao, sem provocar agitamento excessivo da planta e evitando debulha.

Segundo Bragachini & Bonetto (1990), existe uma relao entre a velocidade tangencial do molinete e a velocidade de avano da colhedora. Essa relao chama-se de ndice de molinete (IM).

Velocidade tangencial do molinete (m/s) IM = ----------------------------------------------------- Velocidade de avano da colhedora (m/s),

onde: velocidade tangencial = rpm x 0,10467 x raio do molinete.

Esse ndice pode ser verificado pela contagem das rotaes por minuto (rpm) do molinete, medindo-se o raio do molinete (m), como mostra a Figura 7, cronometrando-se a velocidade de avano da colhedora (m/s) e aplicando-se a seguinte frmula de clculo:

rpm x 0,10467 x raio do molinete (m) IM = ----------------------------------------------------------- Velocidade de avano da colhedora (m/s)

Figura 7. Determinao do raio do molinete. Fonte: Bragachini & Bonetto, 1990.

Para a cultura de trigo, so aconselhados os seguintes ndices de molinete (IM): Condies da lavoura IM Descrio

Alta e densa 1,00 Igual velocidade de avano da colhedora Normal 1,15 - 1,25 15 a 25 % mais rpido que a colhedora

Baixa e rala 1,35 35 % mais rpido que a colhedora Fonte: Bragachini & Bonetto, 1990. Para melhor compreender o uso do ndice de molinete, observe o Grfico 1 apresentado abaixo e o exemplo

proposto.

Grfico 1. Clculo da velocidade de trabalho da colhedora e da velocidade tangencial do molinete em funo do dimetro do molinete e do ndice de molinete.

Fonte: Bragachini & Bonetto, 1990.

Exemplo: desejando-se realizar a colheita de uma lavoura de trigo em condio normal (IM = 1,25), com velocidade de avano de 5,0 km/h, qual deve ser a rotao do molinete, considerando que seu dimetro de 1,1 m ?

R: pelo Grfico 1, marque a velocidade igual a 5. Suba uma linha perpendicular at encontrar IM = 1,25. Trace uma linha horizontal at encontrar a linha correspondente a 1,1 m de dimetro do molinete. Desa uma linha perpendicular at o eixo horizontal, onde encontrar 32 rpm. Essa a velocidade do molinete. Para verificar, cronometre o desloca-mento tangencial do molinete durante 1 minuto, fazendo as correes necessrias at encontrar 32 rpm.

Inclinao dos dentes do molinete Em lavouras de trigo densas e com plantas altas, os dentes do molinete devem estar na posio vertical ou levemen-

te inclinados para a frente. Em lavouras de trigo com plantas de porte normal, os dentes devem permanecer na posio vertical. Para trigos acamados, deve-se regular a inclinao dos dentes para trs, adiantando todo o molinete para uma posio muito prxima da plataforma, conforme mostra a Figura 8. Os dentes devem passar cerca de 2,5 cm da barra de corte.

Figura 8. Regulagem do molinete para colheita de lavouras com plantas acamadas. Fonte: SLC, 1992.

Deve-se aumentar a rotao do molinete, fazendo com que os dentes levantem as plantas de trigo antes de estas serem cortadas pela barra de corte. No entanto, se a lavoura apresentar plantas muito acamadas, aconselhvel o uso de dedos levantadores, que tm por finalidade erguer as plantas acamadas e gui-las para a barra de corte da colhedora (Fi-gura 9). Dessa maneira, podem ser recolhidas espigas que esto abaixo da altura de corte, diminuindo tambm a entrada de palha e de plantas daninhas na rea de trilha e limpeza.

Figura 9. Plataforma de corte com dedos levantadores. Detalhe do dedo levantador. Fonte: Bragachini & Bonetto, 1990.

As ponteiras laterais apresentadas na Figura 10 so usadas para separar as plantas sem produzir debulha ou mesmo quebra de plantas. Por isso, aconselha-se usar ponteiras no muito largas, de desenho agudo, e que possuam re-gulagem do ngulo de inclinao (entre 300 e 450).

Figura 10. Ponteiras laterais usadas em lavouras com plantas acamadas. Fonte: Bragachini & Bonetto, 1990.

Regulagem do sem-fim da plataforma Em lavouras de trigo com plantas de porte normal, o espao entre a base da plataforma e as roscas do sem-fim deve

ser de 8 a 15 mm (Figura 11). Em lavouras mais densas, varia de 10 a 20 mm. As travas do embocador devem ser regu-ladas de maneira que as barras da esteira transportadora passem a uma altura de 10 a 12 mm do fundo do embocador.

Figura 11. Regulagem do sem-fim e da esteira transportadora. Fonte: Bragachini & Bonetto, 1990.

Sistema de Trilha de uma Colhedora Trilhar significa remover os gros de suas vagens, de suas espigas ou de suas panculas, como no caso de trigo, de

arroz, de soja, de milho etc. Mais de 70 % dos gros so separados nessa rea da colhedora, isto , passam atravs do cncavo ao bandejo. Os 30 % restantes so separados pelas demais unidades do equipamento. Pode-se dizer que o fun-cionamento de toda a colhedora depende diretamente da unidade de trilha, pois, se ela no for bem-sucedida, as outras funes da mquina sero afetadas. Por exemplo, se for muito pequena a quantidade de gros separados na unidade de trilha, ser lanada sobre os saca-palhas, junto com a palha, uma quantidade excessiva de gros que podero ocasionar perdas pelos saca-palhas.

A ao de trilhar pode ser executada por batidas (cilindro e cncavo de dentes), para colheitas de arroz, de feijo e de sorgo, ou por frico (cilindro e cncavo de barras), para colheitas de trigo, de aveia, de soja e de milho. Na Figura 12 observa-se o sistema de trilha de uma colhedora.

Figura 12. Trilha de cereais. 1- cilindro; 2- cncavo; 3- batedor.

Pela ao de rotao do cilindro (1), o cereal obrigado a passar entre ele e o cncavo (2), fazendo com que se rea-lize, pelo atrito, a separao dos gros da respectiva espiga.

Nessa operao de trilha, realizada com cuidados e com regulagens corretas, cerca de 70 % do gro colhido sepa-rado de sua espiga.

Ao girar, o cilindro em rotao, normalmente rpida, produz uma zona de impacto. Esse impacto sacode o gro, se-parando-o da espiga. Posteriormente, por frico com o cncavo, realizada a trilha completa do gro, medida que o material passa atravs da abertura entre o cilindro e o cncavo (Figura 13).

Figura 13. Ao trilhadora do cilindro e do cncavo. Fonte: SLC, 1992.

A capacidade de trilha de uma colhedora medida pela superfcie do cncavo. Para determin-la, deve-se ter em conta as seguintes medidas: a) ngulo de envoltura do cilindro >>> oscila entre 95 e 1300 (Figura 14); b) largura do cilindro >>> varia entre 0,9 e 1,6 m; c) dimetro do cilindro >>> varia entre 0,5 e 0,65 m.

Figura 14. ngulo de envoltura do cilindro.

Fonte: Bragachini & Bonetto, 1990.

Segundo Bragachini & Bonetto (1990), para determinar a capacidade do cncavo, pode-se empregar a seguinte frmula:

superfcie do cncavo = pipipipi . D (m) . L (m) . AE / 360 = m2 , onde: pi = 3,1416 D = dimetro, em metros L = largura, em metros AE = ngulo de envoltura, em graus

Exemplo: um cilindro de 1,2 m de largura, com 0,56 m de dimetro e ngulo de envoltura de 110 graus, como mos-tra a Figura 14, tem uma superfcie de cncavo de:

3,1416 x 0,56 x 1,2 x 110 / 360 = 0,65 m2 A capacidade de trilha tambm est relacionada com a quantidade de barras do cncavo. Em trigo, geralmente

so usadas de 9 a 15 barras. Os espaos entre os arames do cncavo variam de 9,0 a 12,5 mm. Pode ocorrer que, mesmo tendo sido realizada uma correta regulagem do regime de velocidade do cilindro e da

abertura do cilindro e do cncavo, ainda passem espigas sem trilhar. Nesse caso, aconselha-se cobrir, com placas cegas, duas a quatro das primeiras aberturas do cnvavo.

Cilindro Um cilindro trilhador bem ajustado funciona como um volante (de alta inrcia), tolerando os esforos causados pela

trilha, sem perder rotao. A manuteno e a reposio das barras e o controle de balanceamento do cilindro so aspectos que devem ser sempre considerados.

Existem trs tipos principais de cilindros debulhadores: a) De dentes ou dedos tambm chamado de cilindro americano. Conforme mostra a Figura 15, a ao se produz pela

passagem dos dedos do cilindro entre os dedos do cncavo, produzindo a debulha por frico das espigas entre os dedos fixos e os mveis. o sistema usado para a colheita de arroz, de feijo e de sorgo.

Figura 15. Cilindro e cncavo de dentes.

b) De barras o cilindro mais usado para trigo. constitudo por 6 ou 8 barras de ao que apresentam uma forma exterior arredondada e coberta por estrias oblquas. Conforme mostra a Figura, 16 h duas barras sucessivas dispos-tas com o estriado inclinado. Suas caractersticas so: dimetro entre 400 e 600 mm, comprimento entre 800 e 1800 mm e velocidade de trabalho entre 400 e 1600 rpm.

Figura 16. Cilindro de barras.

A abertura entre o cilindro e o cncavo regulvel em funo do tipo de cultura, da densidade de alimentao, da umidade do gro e da umidade da massa de produto.

c) Fluxo axial modernamente tm sido incorporados s grandes colhedoras os chamados sistemas de trilha de fluxo axial. A colheita chega ao cilindro desde o transportador e aspirada pela cavidade existente entre o prprio cilindro rotativo e outro fixo que dispe, em sua parte inferior, de grelhas por onde caem os gros. O sistema de fluxo axial mais simples que os convencionais e tem como vantagem diminuir o comprimento da colhedora, o que reduz sensi-velmente o nvel de rudos e de vibraes. Por outro lado, a trilha e a separao se processam na metade do tempo. Existem dois tipos de mquinas baseadas nesse sistema: 1- De rotor nico (Figura 17) esse rotor tem um dimetro de aproximadamente 75 cm e comprimento de 270 cm,

o que proporciona uma superfcie de trilha e separao de 2 m2. A velocidade de rotao pode ser regulada entre 280 e 1040 rpm.

2- De rotor duplo (Figura 18) composto de dois rotores paralelos que giram em sentido inverso. Cada um tem dimetro de 45 cm e 220 cm de comprimento e giram a velocidades regulveis entre 580 e 1325 rpm. A superfcie de trilha e de separao tambm de 2 m2.

Figura 17. Sistema de trilha de fluxo axial de um rotor. 1- alimentador; 2- talistas fixas; 3- rotor; 4- cilindro exterior; 5- barras de trilha; 6- peneiras; 7- transportador de gros; 8- sada para o sistema de limpeza; 9- bate-

dor.

Figura 18. Sistema de trilha de fluxo axial de rotor duplo.

O processamento do cereal, nessa importante rea, influencia totalmente o funcionamento da colhedora, pois, se no houver uma operao de trilha equilibrada, todas as outras funes da mquina que seguem trilha sero prejudicadas.

Regulagens do cilindro

Abertura entre cilindro e cncavo A abertura entre o cilindro e o cncavo afeta a qualidade da ao trilhadora e a quantidade de gros que sepa-

rada da palha pelo cncavo. Para trigo, a separao aconselhada entre cilindro e cncavo, conforme mostra a Figura 19, : trigo seco: 20 mm na frente - 15 mm atrs trigo mido: 10 mm na frente - 7 mm atrs A abertura entre o cilindro e o cncavo deve ser maior na entrada do que na sada. Isso porque o maior volume

de material encontra-se no comeo da trilha. Essa concentrao vai diminuindo medida que os gros vo caindo atravs do cncavo.

A regulagem dessa abertura efetuada de forma mecnica, eltrica ou hidrulica, dependendo do modelo de co-lhedora. Para que a trilha seja uniforme, necessrio que a abertura entre cilindro e cncavo seja igual em ambos os ex-tremos do cilindro (Figura 20).

Figura 19. Abertura cilindro e cncavo. Fonte: Garcia, 1989.

Figura 20. Cncavo paralelo com o cilindro. Fonte: Bragachini & Bonetto, 1990.

Quando a trilha difcil, pode-se reduzir a abertura entre o cncavo e o cilindro, para tornar mais delgada a ca-mada de palha, fazendo com que a maioria das espigas entrem em contato com o cilindro e haja melhor ao de trilha. medida que se aumenta o espaamento entre o cilindro e o cncavo, a trilha ocorre mais na parte traseira do cncavo e no h tempo para que os gros sejam separados. Como resultado, estes caem sobre os saca-palhas, sobrecarregando-os.

Velocidade do cilindro A velocidade do cilindro afeta a qualidade de gros trilhados e eleva a quantidade de gros quebrados. Segundo

as condies da lavoura de trigo, deve-se estabelecer a velocidade tangencial do cilindro, expressa em m/s, que calcu-lada da seguinte maneira:

velocidade tangencial do cilindro = (2pipipipi / 60) x raio do cilindro (m) = m/s.

As velocidades aconselhadas para trigo variam entre 24 e 35 m/s, estando a lavoura seca ou mida, respectiva-mente. Na Tabela 2 so mostrados alguns valores mdios.

Tabela 2. Velocidade do cilindro (rpm), em funo da condio da lavoura e do dimetro do cilindro Condio da Vel. tangencial rpm do cilindro

lavoura (m/s) D = 51 cm D = 56 cm D = 61 cm Trigo seco 24 895 815 750

Trigo mido 35 1.315 1.200 1.100 Fonte: Bragachini & Bonetto, 1990.

Conhecendo-se o dimetro do cilindro, a rotao do cilindro pode ser calculada por: rpm do cilindro = Vt x 60 / 2pipipipi x Rc,

onde: Vt = velocidade tangencial do cilindro; Rc = raio do cilindro. Exemplo: trigo seco >>> Vt aconselhada = 24 m/s Raio do cilindro = 0,28 m Assim: 24 x 60 / 6,2832 x 0,28 = 815 rpm.

Ao trilhadora A eficincia de trilha depende da abertura entre o cilindro e o cncavo, da velocidade de rotao do cilindro e das

condies da lavoura, que podem variar ao longo da jornada de colheita. Assim, a abertura e a velocidade devem ser reguladas conjuntamente.

Excesso de trilha O excesso de ao trilhadora causado tanto por rotao elevada do cilindro como por pouco espaamento entre

cncavo e cilindro. Essa rotao poder ser reduzida, diminuindo-se a velocidade do cilindro. Inicialmente, reduza em apenas 5 % a rotao. Verifique os resultados dessa mudana. Se a reduo de rotao em at 10 % no resolver o pro-blema, abra ligeiramente o cncavo. Se a ao trilhadora excessiva no for resolvida por esses meios, diminua a veloci-dade de avano da colhedora, reduzindo assim o volume de material que entra na mquina.

Falta de trilha A falta de ao trilhadora causada tanto por rotao do cilindro muito baixa como por abertura muito ampla

entre o cilindro e o cncavo. Nesse caso, deve-se aumentar a rotao do cilindro em 5 %. Se isso no resolver, diminua um pouco a abertura entre o cilindro e o cncavo. Sob certas condies de colheita (pouca palha), a falta de ao trilha-dora poder no ser resolvida apenas com esses ajustes. Nesse caso, aumente a velocidade de trabalho da colhedora.

Separao final do gro O material que j foi trilhado conduzido rea de separao. Essa unidade composta por batedor traseiro,

pente do cncavo, cortinas e saca-palhas. Os gros que no foram separados na trilha devero ser separados na rea de separao. O batedor traseiro um

defletor rotativo que executa uma segunda batida na palha contra o pente do cncavo, deslocando-a para o saca-palhas onde realizada a separao final.

As cortinas defletem o material jogado pelo batedor traseiro, fazendo com que o material seja distribudo uni-formemente sobre o saca-palhas.

Aps a operao de trilha, tem-se os seguintes produtos: 1 - Gro trilhado e separado da palha; 2 - Gro trilhado, porm junto com a palha; 3 - Gro no trilhado.

Movimentao dos produtos da trilha a) O gro trilhado e separado da palha passa atravs do cncavo e de seu pente, caindo no peneiro, conforme indi-

cado na Figura 21, e segue para o sistema de limpeza pela ao do movimento alternativo do peneiro.

b) O gro trilhado, mas que permanece junto com a palha, jogado pelo batedor para cima do saca-palhas. Pelo movimento oscilatrio deste, o produto desliza pelo interior da calha do saca-palhas (1), caindo no peneiro, e segue depois para o sistema de limpeza.

A palha transportada para a parte traseira da mquina e da para o solo ou para o picador de palhas. c) O gro no trilhado cai atravs do cncavo e de seu pente sobre o peneiro e segue para o sistema de limpeza.

Figura 21. Separao final do gro. 1- saca-palhas; 2- chapa dentada.

Saca-palhas O saca-palhas tem a finalidade de separar cerca de 20 % dos gros que no caram atravs do cncavo e foram

enviados, juntamente com a palha, para essa unidade de separao. Na cultura de trigo, uma das principais limitaes da capacidade de trabalho da colhedora a perda que ocorre

nos saca-palhas, em virtude do peso do gro e da dificuldade de separao, mesmo com auxlio de ventilador e de outros processos de retardamento do deslocamento da palha atravs dos saca-palhas. Na Figura 22 so encontrados nveis de perdas em pontos da colhedora em funo do ndice de alimentao de palha.

Figura 22. Nveis aceitveis de perdas de uma colhedora, para a cultura de trigo. Fonte: Bragachini & Bonetto, 1990.

O regime de oscilao dos saca-palhas deve sempre estar regulado de acordo com o volume de palha que passa sobre eles. Quanto maior a quantidade de palha, maior a velocidade de oscilao, de modo a impedir que se forme uma camada muito espessa e que esta venha a impedir a separao do gro. A velocidade tambm est relacionada com o peso da palha e com a condio desta (seca ou mida). O regime de oscilaes pode variar entre 150 e 250 ciclos por minuto para colhedoras de 4 a 6 saca-palhas. A capacidade de separao tambm depende do comprimento dos saca-palhas.

Cortinas A cortina apresentada na Figura 23 colocada sobre os saca-palhas com a finalidade de retardar o fluxo do pro-

duto, dando mais tempo para soltar os gros da palha. Tambm evita que os gros sejam lanados, pelo batedor, para fora da colhedora.

Figura 23. Cortina sobre os saca-palhas. Fonte: SLC, 1992.

A cortina na posio inclinada indicada para a colheita de trigo, na qual normalmente no h necessidade de retardar o fluxo de palha. Se a colheita for realizada com palha mida, de difcil separao, usa-se a cortina solta. Ocor-rem situaes em que h muita dificuldade em soltar o gro da palha. Nesses casos, indicado o uso de uma cortina adi-cional.

Limpeza de cereais A maior parte da separao realiza-se inicialmente no cncavo e completa-se por meio dos saca-palhas. Acompanhando os gros, h resduos de palha que so impelidos ao sistema de limpeza pelo movimento oscilatrio

dos saca-palhas. O sistema de limpeza formado basicamente por conjuntos do ventilador (1), peneira superior (2), peneira inferior

(3) e peneira de retrilha (4), conforme pode ser visto na Figura 24.

Figura 24. Limpeza de cereais. 1- ventilador; 2- peneira superior; 3- peneira inferior; 4- retrilha.

A funo do sistema de limpeza remover a maioria dos resduos de palha, que so mais leves do que os gros. 1- Os gros trilhados e os pedaos de palha que caem na peneira superior, pelo movimento desta, so obrigados a

circular na peneira inferior. A palha leve ento jogada fora pela ao do ar proveniente do ventilador e os gros se-guem para o caracol de transporte do gro limpo.

2- Os gros trilhados, porm misturados com a palha, caem na peneira superior e, pelo movimento desta, vo sendo dirigidos para a peneira inferior e deslocam-se para o caracol de transporte do gro limpo.

3- Os gros no trilhados, por possurem maior dimenso e, por conseqncia, no passarem pelas venezianas das peneiras de limpeza, vo cair na peneira de retrilha e, em seguida seguem para o caracol de transporte da retrilha, para nova operao de separao.

Peneira superior A peneira superior (Figura 25) tem a finalidade de fazer uma limpeza preliminar. O gro e a palha menor e mais pe-

sada devero passar atravs dela. A peneira superior deve ser regulada para que o fluxo de ar separe a palha do gro, no permitindo a passagem de sujeira para a peneira inferior. Se estiver muito aberta, a peneira superior sobrecarregar a peneira inferior. O sintoma uma retrilha demasiadamente carregada de palha. Por outro lado, quando fechada demais, tem-se uma retrilha carregada de gros e, como resultado, muitos gros quebrados no tanque graneleiro. Tambm ocor-rem maiores perdas de gros.

A peneira superior tem 3 posies de ajuste: horizontal, mdia e alta (Figura 26). Quando a alimentao abun-dante, a peneira superior deve estar na posio horizontal. medida que a quantidade de material que entra na colhedora

diminui (baixos rendimentos), a posio da peneira superior deve ser elevada progressivamente, at se obter uma camada uniforme de material em toda a peneira.

Figura 25. Peneira superior. Fonte: SLC, 1992.

Figura 26. Regulagem da peneira superior. Fonte: Bragachini & Bonetto, 1990.

Extenso da peneira superior Tem a funo bsica de recuperar as pontas de espigas ou as espigas no completamente trilhadas, conduzindo-as

para a retrilha (Figura 27). Ela dever estar um pouco mais aberta que a peneira superior.

Figura 27. Extenso da peneira superior. Fonte: SLC, 1992.

Peneira inferior Na peneira inferior, todos os restos de palha so separados do gro. Estando excessivamente aberta, aparecer muita

palha picada no graneleiro; estando demasiadamente fechada, haver muitos gros na retrilha e, consequentemente, mui-tos gros quebrados no tanque graneleiro.

Chapa aparadora de gros Tem a funo de captar as pontas de espigas no totalmente trilhadas e que no tenham sido recuperadas pela ex-

tenso da peneira superior.

Ventilador O ventilador fornece uma corrente de ar uniformemente orientada para as peneiras superior e inferior, com a finali-

dade de mant-las limpas para a passagem de gros (Figura 28).

Figura 28. Ventilador. Fonte: SLC, 1992.

A regulagem do fluxo de ar do ventilador pode ser feita abrindo-se parcialmente as entradas laterais do ventila-dor ou, ainda, alterando-se a variao de rotao, por meio de um variador contnuo de velocidade. Se o fluxo estiver elevado, o gro erguido da peneira superior e pode representar perdas. Se o fluxo for muito fraco, as peneiras ficam sujas de palha picada e impedem que o gro caia, tambm provocando perdas.

Para melhorar a orientao da corrente de ar e tornar mais eficaz a limpeza de diferentes lotes de trigo durante uma jornada de colheita, existem aletas direcionadoras de ar que orientam a corrente mais a frente ou mais para trs das peneiras, dependendo da condio da lavoura.

Avaliao da limpeza Os gros no tanque graneleiro devero estar limpos, para que se alcance maior valor no mercado (menos descontos

de impurezas). As perdas nessa unidade devero ser mnimas. As perdas de gros na unidade de limpeza podero ser causadas por: a) corrente de ar muito forte

O indicador, como mostra a Figura 29, so gros soprados para fora das peneiras e pequena quantidade de palha so-bre a peneira superior. A soluo reduzir a velocidade do ventilador.

Figura 29. Corrente de ar muito forte ou excessiva. Fonte: SLC, 1992.

b) corrente de ar muito fraca A corrente de ar muito fraca (Figura 30) far com que muita palha permanea sobre os alvolos das peneiras, obs-

truindo a passagem de gros e gerando perdas.

Figura 30. Corrente de ar muito fraca ou insuficiente. Fonte: SLC, 1992.

Revise a palha sobre os saca-palhas. Se ela estiver pesada sobre as peneiras, ser necessrio mais velocidade no ventilador para suspend-la, de maneira que o gro possa cair livremente.

Transporte e Armazenagem dos Gros O transporte de gros compreende a passagem destes pelos sistemas de processamento da mquina, onde so reali-

zadas as operaes de trilha, de separao, de limpeza, de retrilha, de armazenamento e, posterior, de descarregamento do cereal colhido.

Funcionamento Gros limpos: os gros que passam atravs da peneira inferior caem sobre a calha de retorno (Figura 31) de gros

limpos (A). So conduzidos ento ao sem-fim inferior de gros limpos (B), que os transporta ao elevador de gros lim-pos (C) e, deste, finalmente, ao tanque graneleiro (D).

Figura 31. Fluxo de gros limpos. Fonte: SLC, 1992.

Retrilha: as pontas de espigas no trilhadas que passaram atravs da extenso da peneira superior (Figura 32) e as que foram conduzidas para alm da parte final da peneira inferior caem sobre a placa de retrilha (A), deslizando, por sua vez, at o sem-fim inferior da retrilha (B). Esse material levado ento pelo elevador da retrilha (C) para a parte frontal do cilindro (D), onde trilhado.

Figura 32. Fluxo de retrilha de uma colhedora. Fonte: SLC, 1992.

Acessrios ou Opcionais de Fbrica Picador de palha

Como o trigo apresenta uma alta relao palha-gro, necessrio que a colhedora triture a palha que sai na parte tra-seira da mquina e a distribua uniformemente sobre a superfcie do solo. Assim sendo, conveniente o uso de um pica-dor de palha (Figura 33) para essa finalidade, principalmente em lavouras sob sistema plantio direto, em que a uniformi-dade de distribuio fundamental para o bom desempenho das semeadoras.

Figura 33. Picador de palha.

Fonte: Garcia, 1989.

Perdas de Trigo na Colheita e Ps-Colheita A preocupao com os alarmantes ndices de perdas na colheita no recente. Estudos sempre foram realizados, a-

es governamentais j foram implementadas, mas nenhum segmento envolvido levou adiante o trabalho de, uma vez detectado o problema, resolv-lo com o desenvolvimento de novas tecnologias.

Segundo Brasil (1993), o ndice mdio de perdas na colheita, para a cultura de trigo, chega a 5 %. Somando-se s perdas que ocorreram na colheita quelas decorrentes de transporte, de armazenamento e de processamento industrial, chega-se ao impressionante ndice de 15 %.

Em meados de 1980, o Ministrio da Agricultura instituiu um grupo de trabalho, com representantes da Embrapa, da Emater, da Cibrazem e do Cenea, para analisar os dados existentes sobre perdas de gros em todo o processo, desde a colheita at o armazenamento. Netto (1980), diante dos fatos apontados pelo grupo de trabalho, concluiu ser de todo recomendvel a adoo imediata de um elenco de medidas, visando a alcanar redues no ndice de perdas de gros durante a colheita e nas fases posteriores.

A partir desse documento balisador, muitas aes de pesquisa e de extenso rural foram efetuadas nos primeiros a-nos da dcada de 80.

EMBRAPA (1981) apresenta uma sntese dos trabalhos sobre perdas ocorridas na safra 80/81, para as culturas de ar-roz e de trigo. Os resultados dessa pesquisa foram:

- arroz de sequeiro - perdas mdias de 2 a 6 %; - arroz irrigado - perdas de at 30 %; - trigo - perdas mdias de 5 %. Portella (1981) apresenta o resultado de um trabalho conjunto Embrapa, Emater - RS e cooperativas tritcolas sobre

perdas na colheita de trigo. Suas concluses deixam claro que existe uma correlao entre teor de umidade, regulagem de mecanismos e ndice de perdas. As perdas mdias ficaram em 4,7 %, sem regulagem adequada, passando para 3,0 %, com algumas regulagens bsicas. Observou tambm que, com 16 % de umidade nos gros, a percentagem de perdas foi de 5,4 %, baixando para 1,8 %, quando a umidade passou para 12 %.

Fernandes (1981) realizou trabalho semelhante na regio da Grande Dourados, MS. Seus dados mostraram que, de 24 lavouras pesquisadas, 16 apresentaram perdas abaixo de 5 %, seis entre 5 a 10 % e apenas duas acima de 10 %. O que mais chamou a ateno que os operadores das colhedoras no estavam cientes nem preocupados com as perdas na colheita.

Mesquita e Gaudncio (1982) desenvolveram uma metodologia para simplificar a anlise de perdas na colheita e cri-aram o copo medidor de perdas, atravs do mtodo volumtrico de estimativa de perdas.

Tambm preocupada com o excesso de perdas na colheita, a SLC (1988) publicou um completo manual sobre como avaliar as perdas de colheita e as principais regulagens a serem observadas na colhedora.

Muitos autores, dentre os quais Bragachini & Bonetto (1990), conduziram trabalhos para melhorar a operao de co-lheita. Verificaram que o ajuste de parmetros da colhedora, tais como velocidade de avano, rotao do cilindro, abertu-ra do cncavo e fluxo de ar, apresentou resultados significativamente positivos.

Outro fator muito importante, no apenas ao nvel de perdas, mas sim na qualidade do gro colhido, o teor de umidade do gro por ocasio da colheita. Desde os trabalhos de Vas & Harrison (1969) e de Reed et al. (1974), ficou claramente demonstrada a influncia do teor de umidade nas perdas de gros e nas perdas de qualidade dos produtos colhidos.

Portella (1997) apresenta resultados de perdas e danos fsicos em gros de trigo durante a colheita mecanizada, em vrios teores de umidade. Em 1995, em um estudo preliminar, colheu trigo da cultivar BR 23 em duas condies de umidade: 18,1 % e 26,4 %. Colhendo na maior umidade obteve perdas de 8,6 %, enquanto na menor umidade as perdas baixaram para 5,1 % (reduo de 61 %). Para comprovar esse resultado, em 1996 realizou um estudo de pocas de co-lheita de trigo. Usando a cultivar Embrapa 52, iniciou a colheita quando o trigo tinha 27,1 % de umidade, encontrando 6,4 % de perdas. Na ltima poca de colheita, com teor de umidade de 13,5 %, as perdas baixaram para 3,2 %. No entan-to, o ndice de gros quebrados inversamente proporcional ao teor de umidade. Com 27,1 % de umidade a quebra foi de apenas 0,18 %; entretanto, com 13,5 % de umidade o nvel de quebra chegou a 3,9 %.

Das novas tecnologias incorporadas ao processo de colheita de cereais, o uso da plataforma recolhedora (strip-per) tem sido amplamente difundido em lavouras de arroz. A plataforma recolhedora de gros um equipamento de uso recente na agricultura brasileira, em especial na lavoura de arroz irrigado do Rio Grande do Sul. Machado et al. (1997) avaliaram o desempenho dessa plataforma recolhedora e concluram que ela no apresentava diferenas significativas em relao s perdas de gros, apenas permitia colher mais rapidamente em comparao com o processo convencional. Se-gundo os autores, foi responsvel por 37 % das perdas totais de colheita.

Classificao das perdas Para verificar a eficincia da colheita e o correto funcionamento da colhedora, necessrio avaliar as perdas que

esto ocorrendo. Na Figura 34, de forma resumida, so apresentados os principais pontos de perda em uma colheita de trigo.

Figura 34. Tipos de perdas e onde ocorrem. Fonte: Bragachini & Bonetto, 1990.

Existem diversas formas para classificar as perdas na colheita. Uma classificao adequada para trigo seria: 1 - Perdas em pr-colheita: so as perdas devidas queles gros ou espigas cados no solo antes de iniciar a colhei-

ta, ocasionadas por condies climticas (ventos, chuvas etc.), por doenas ou por pragas.

2 - Perdas na plataforma de corte: conforme apresenta a Figura 35, so aquelas devidas a desnivelamento da plata-forma, a pneus descalibrados, alta velocidade do molinete (acima de 25 % da velocidade de avano), ao sem-fim ali-mentador muito baixo, ao molinete muito avanado, folga na barra de corte ou alta velocidade de deslocamento.

Figura 35. Perdas na plataforma de corte.

3. Perdas na unidade de trilha: so aquelas devidas s pontas de espigas parcialmente trilhadas (Figura 36), que saem da colhedora atravs dos saca-palhas e das peneiras, causadas por: grande abertura entre cncavo e cilindro, baixa rotao do cilindro ou alta velocidade de deslocamento.

Figura 36. Perdas na unidade de trilha.

4. Perdas nos saca-palhas: so devidas queles gros soltos que no conseguram ser separados da palha e que sa-em pelos saca-palhas, para fora da colhedora (Figura 37), causadas por: extenso do cncavo desajustada, lona incorre-tamente inclinada, saca-palhas sobrecarregados e/ou alta velocidade de deslocamento.

Figura 37. Perdas nos saca-palhas.

5. Perdas nas peneiras: so devidas queles gros que saem pelas peneiras, conforme mostra a Figura 38, determi-nadas por: rotao inadequada do ventilador, direo incorreta do fluxo de ar, peneira superior muito fechada, alta rota-o do cilindro ou, ainda, desalinhamento entre cilindro e cncavo.

Figura 38. Perdas nas peneiras.

Como quantificar as perdas Segundo SLC (1988), necessrio conhecer um mtodo eficiente de medio de perdas de gros, para poder identi-

ficar onde e em que quantidades esto ocorrendo. No recomendvel fazer estimativas visuais que, quase sempre, le-vam a valores subestimados, pois impossvel visualizar todas as sementes deixadas sobre o solo, aps a colheita.

Metodologia empregada Fazer um retngulo de barbante, conforme apresenta a Figura 39, que tenha um dos lados (A) igual largura da pla-

taforma de corte. O outro lado (B) dever ter comprimento tal que a rea do retngulo seja de um metro quadrado.

Figura 39. Retngulo de barbante para quantificar as perdas.

1 Passo: Rendimento da lavoura necessrio conhecer o rendimento da lavoura para poder calcular, com maior exatido, a percentagem de perdas. Procedimentos: a colhedora deve estar completamente vazia de gros no tanque graneleiro, nos elevadores e nos

sem-fins. a) Colha uma amostra de 100 m2, conforme apresenta a Figura 40.

Figura 40. rea para amostra do rendimento da lavoura.

Para completar 100 m2 usando plataforma de corte de: 13 ps - a distncia (X) a percorrer de 26 metros; 14 ps - de 24 metros; 16 ps - de 21 metros; 18 ps - de 19 metros; 19 ps - de 18 metros; 20 ps - de 17 metros .

b) Colocar um saco de aniagem na entrada de gros no tanque graneleiro, de modo a coletar os gros colhidos. Se entrar no tanque graneleiro, tenha muito cuidado.

c) Pese os gros. O rendimento da lavoura dado pela frmula: Peso da amostra x 100 = kg/ha. Exemplo: uma colhedora equipada com plataforma de corte de 16 ps ter de percorrer 21 metros para completar

100 m2. O peso da amostra colhida foi de 18 kg. Assim, o rendimento da lavoura ser: 18 x 100 = 1.800 kg/ha.

2 Passo: Perdas em pr-colheita - Antes de iniciar a colheita, faa trs medies de 1 m2 em locais distintos da rea que se pretende colher. - Arme o retngulo de barbante, como mostra a Figura 41, no sentido transversal ao plantio.

Figura 41. Medio de perdas em pr-colheita

- Conte os gros, inclusive os que esto nas espigas cadas dentro da armao. - Some e divida por trs, encontrando a mdia de gros perdidos na pr-colheita. Suponha uma perda mdia de 40

gros/m2.

3 Passo: Perdas na plataforma de corte - Colha uma rea pequena, at completar aproximadamente um quarto do tanque graneleiro. - Pare a colhedora, deixando-a em funcionamento at jogar toda a palha para fora da mquina. Ento, como mostra a

Figura 42, retroceda a colhedora a uma distncia igual de seu comprimento.

Figura 42. Medio de perdas na plataforma de corte.

- Arme o medidor na parte colhida, na frente da colhedora, e conte os gros, inclusive aqueles que permanecem nas espigas.

- Volte a colher at completar meio tanque e, ento, repita os procedimentos acima para obter a segunda medio. - Volte novamente a colher at completar aproximadamente trs quartos de tanque, repetindo os procedimentos ante-

riores, para obter a terceira medio.

- Some o total de gros encontrados nas trs medies, divida por trs e obtenha a mdia de gros perdidos. - Para encontrar as perdas na plataforma de corte, tome este nmero e subtraia do resultado das perdas de gros em

pr-colheita. - Suponha uma mdia de 100 gros/m2. Subtraindo os 40 gros/m2 das perdas de pr-colheita, encontra-se as perdas

da plataforma de corte = 60 gros/m2.

4 Passo - Perdas na trilha, nos saca-palhas e nas peneiras - Conforme mostra a Figura 43, arme o medidor atrs da colhedora, na parte j colhida.

Figura 43. Perdas na trilha, nos saca-palhas e nas peneiras.

- Conte os gros, inclusive os que permaneceram nas espigas; - volte a colher e repita o processo mais duas vezes; - some o total de gros encontrados nas trs medies, divida por trs e encontre a perda mdia de gros; - tome este resultado e subtraia a perda de gros em pr-colheita, bem como as de plataforma. Suponha que encon-

trou uma mdia de 180 gros/m2. - A perda na trilha, nos saca-palhas e nas peneiras : 180 - 40 - 60 = 80 gros/m2.

5 Passo - Perda total da colhedora - A perda total da colhedora resultado do 3 passo mais o 4 passo, ou seja: (perdas na plataforma) + (perdas na tri-

lha, nos saca-palhas e nas peneiras). Assim, as perdas totais neste exemplo seriam: 60 + 80 = 140 gros/m2. - Considerando o peso de mil sementes ( 40 gramas/1.000 sementes), a perda desta colhedora seria: 56 kg/ha.

6 Passo - Percentagem de perdas - Para obter a percentagem de perdas, calcule, atravs da seguinte frmula: Percentagem de perdas = (Perda total x 100) / Rendimento da lavoura = (56 x 100) / 1.800 = 3,11 %

O que significa perder gros Gro perdido dinheiro perdido. Um bom exemplo mostra quanto pode ser ganho com ajustes adequados e opera-

es corretas de sua colhedora. 1 Exemplo: Suponha uma colhedora operando com perdas de 7 %. Atravs de alguns ajustes na velocidade, na a-

bertura de cilindro e cncavo, no molinete, nas peneiras, no ar e na rotao do cilindro, diminui-se essa perda para 3 % (considerada normal para trigo). Se o rendimento mdio da lavoura 2.000 kg/ha e, na mdia, colhem-se 2 hectares por hora, ao fim de uma jornada de trabalho de 8 horas tero sido colhidos 16 hectares. Assim:

7 % de 2.000 kg/ha = 140 kg/ha de perdas 3 % de 2.000 kg/ha = 60 kg/ha de perdas Ou seja, 80 kg/ha de lucro x 16 hectares/dia = 1.280 kg = 21 sacos de trigo por dia de colheita.

Efeito do Teor de Umidade nas Condies do Gro de Trigo e sua Correlao com as Regulagens Algumas informaes j esto disponveis a respeito do efeito do teor de umidade, por ocasio da colheita ante-

cipada, sobre algumas caractersticas do gro de trigo. Na Tabela 3 encontra-se a percentagem de gros danificados (quebrados e/ou amassados) em funo de vrios nveis de umidade.

Tabela 3. Efeito da umidade do gro na percentagem de gros danificados % de umidade no gro % de gros danificados

33,4 10,3 29,4 7,3 23,4 2,7 20,3 1,0 18,4 1,0 15,8 0,5

Desse modo, as colheitas deveriam comear prximas de 20 % de umidade no gro, para provocar mnimos da-nos aos gros colhidos, a menos que outros princpios de trilha e ajustes adequados de cilindro/cncavo fossem feitos com certa regra.

Para verificar essa correlao, outros testes foram feitos em relao folga de cilindro e cncavo, bem como a rotao do cilindro em diferentes situaes, cujos resultados esto resumidos na Tabela 4. Tabela 4. Efeitos da umidade do gro, da rotao do cilindro e da folga cilindro-cncavo no percentual de germi-nao e no dano visual de gros de trigo

Umidade do gro (%)

Rotao do ci-lindro (rpm)

Folga cilindro cncavo (mm)

24,7 19,6 16,3 13,0 1140 1260 1400 3,0 6,0 9,5 Germinao (%) 79,4 91,9 92,1 87,8 89,3 88,4 85,8 85,5 89,3 88,2 Dano visual (%) 1,3 0,6 0,6 1,9 0,7 1,2 1,5 1,2 1,0 1,2

Verifica-se que a condio de germinao e de dano visual ao gro melhor nas menores rotaes do cilindro, nas umidades entre 16 e 20 % e folga de 6 mm entre o cilindro e cncavo. Essa poderia ser considerada uma regulagem bsica durante a passagem do gro por esses nveis de umidade.

Considerando a eficincia da colhedora no processo de colheita antecipada, alguns parmetros foram levantados em trabalhos preliminares e devem ser observados com ateno: a) as colhedoras possuem capacidade para trilhar, no entanto as perdas de cilindro aumentam medida que o teor de

umidade no gro maior; b) as perdas nos mecanismos de limpeza so menores no intervalo entre 13 e 19 % de umidade no gro; c) as perdas de plataforma so reduzidas com aumentos do teor de umidade; d) a melhor eficincia da colhedora ocorre entre 15 e 20 % de umidade no gro.

Como evitar as perdas As perdas na colheita podem estar acontecendo por vrios motivos. Alm de ajustes incorretos, de manuteno ou

de conservao inadequadas da colhedora, existem outras causas que, uma vez corrigidas, resultaro em melhor perfor-mance e em maior lucratividade.

Uma das causas de perdas a falta de percia do operador. O operador de colhedora eficiente aquele indivduo trei-nado, que conhece o funcionamento da mquina e os princpios bsicos de operao, sabe identificar e quantificar as perdas e realiza corretamente os ajustes na colhedora.

Outra causa principal so as ms condies da lavoura. - Em lavoura com excesso de plantas daninhas: reduzir a velocidade de avano e/ou realizar um corte mais alto, de

modo a diminuir a quantidade de material verde que entra na colhedora. - Onde houver produto cado: reduzir a velocidade de avano e baixar a altura de corte. Para trigo, recomenda-se u-

sar os levantadores de cereais, na plataforma de corte.

Regras gerais para colheita A colhedora, para alcanar os mais altos nveis de desempenho, dever estar em perfeitas condies de trabalho.

Com antecedncia, realizar uma boa reviso. Isso evitar paradas e perda de tempo durante a colheita. - Ao iniciar a colheita, operar com uma velocidade baixa, para sentir e para dominar as funes da colhedora. Gra-

dualmente, aumentar a velocidade, sempre verificando os resultados, at encontrar a mais adequada. Para trigo, essa ve-locidade situa-se entre 3 a 5 km/hora.

- Realizar os ajustes bsicos da colhedora, segundo recomendao do Manual de Operao. Colher uma certa rea e verificar os gros que esto sendo colhidos, bem como as perdas que esto sendo geradas.

- Verificar frequentemente os gros no tanque graneleiro, na retrilha, e a palha nos saca-palhas, para comprovar a a-propriada ao trilhadora. Se necessrio, ajustar a rotao do cilindro e a abertura do cncavo.

- Sempre que mudar algum ajuste, comprovar a perda de gros.

- Manter ajustada a altura, a posio e a velocidade do molinete, de acordo com as condies do produto e a veloci-dade da colhedora.

- Ajustar o fluxo e a quantidade de ar e/ou peneiras sempre que houver perdas nessa rea ou notar gros sujos no tanque graneleiro.

- No sobrecarregar a colhedora, operando-a com velocidade alta, j que isso aumenta consideravelmente as perdas.

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