ANÁLISE DA GESTÃO DE MANUTENÇÃO DE UMA EMPRESA DO …abepro.org.br/biblioteca/enegep2014_TN_STP_195_105_25971.pdf · Engenharia de Produção, Infraestrutura e Desenvolvimento

ANÁLISE DA GESTÃO DE MANUTENÇÃO DE

UMA EMPRESA DO RAMO ALIMENTÍCIO

Ana Carla da Silva Monteiro (UNAMA )

[email protected]

Para que se tornem mais competitivas frente ao cenário econômico que as

rodeia, as organizações estão continuamente visando à obtenção de ganhos

de produtividade em seus mais diversos processos. Logo, a detecção e

solução de gargalos na empresa são fatores decisivos para que haja uma

contínua melhoria dos processos. As atividades ligadas a Manutenção

inserem-se neste contexto, pois ao contribuir para a otimização dos

processos de fabricação de produtos da empresa fazem com que seja

agregado valor ao mesmo, havendo significativa melhoria desde a redução

de custos à satisfação do cliente. Este estudo busca analisar o cenário da

manutenção de uma empresa de pipocas e salgadinhos. Para isto, foi

realizado um estudo com conceitos e definições sobre assuntos que serão

relevantes para este trabalho, além do acompanhamento de uma máquina

para realização do estudo de manutenção. Através dos dados coletados, foi

feito com o auxílio de ferramentas da qualidade total um diagnóstico das

falhas mais comuns que ocorreram durante certo período, posteriormente,

propostas melhorias visando reduzir o número de falhas e paradas,

consequentemente aumentando a produção e diminuindo os custos com

manutenção.

Palavras-chaves: Manutenção, Produção, Custos

XXXIV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO

Engenharia de Produção, Infraestrutura e Desenvolvimento Sustentável: a Agenda Brasil+10

Curitiba, PR, Brasil, 07 a 10 de outubro de 2014.

XXXIV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO Engenharia de Produção, Infraestrutura e Desenvolvimento Sustentável: a Agenda Brasil+10


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1. Introdução

A manutenção é responsável por assegurar a confiabilidade e a disponibilidade dos ativos

industriais, de forma a atender um processo de produção com preservação do meio ambiente,

segurança, confiabilidade e custos adequados, exercendo um papel estratégico, sendo o

diferencial das empresas líderes em seus segmentos (KARDEC E NASCIF, 2009).

Sobre este diferencial, Cavatão (2008) diz que, para que a manutenção cumpra seu papel

junto ao processo produtivo, é importante o planejamento e o controle da mesma, levando em

consideração o emprego dos recursos disponíveis, sejam eles humanos, técnicos ou

financeiros.

A Manutenção Planejada consiste em detectar e tratar as anormalidades dos equipamentos

antes que eles produzam defeitos ou perdas. O objetivo principal é o desenvolvimento de um

sistema que promova a eliminação de atividades não programadas de manutenção (RIBEIRO,

2007).

Em um setor no qual a competição e a busca por cliente é questão de sobrevivência, a

manutenção é considerada estratégica, pois sua ausência resulta em perdas e redução do lucro,

afetando clientes, funcionários, investidores e a sociedade (FERNANDES, 2007). A

manutenção é de grande importância para toda e qualquer empresa, pois reflete de forma geral

na produtividade, podendo ocasionar grandes perdas; seu controle é essencial para um maior

rendimento e disponibilidade dos equipamentos.

Motivados pela necessidade de melhoria na gestão da manutenção em uma indústria X,

este artigo propõe melhorias baseadas em um estudo e análise de falhas realizado e uma área

que é um dos gargalos da produção.

2. Fundamentação Teórica

2.1. Tipos de Manutenção

De modo geral, atualmente são praticados quatro tipos de manutenção. Essas procuram

envolver: conservação, adequação, restauração, substituição e prevenção dos equipamentos de

forma técnica e suficiente para alcançar os objetivos da função (MARÇAL, 2004 apud

MORAIS 2011).



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2.1.1. Manutenção Corretiva

A manutenção corretiva é a forma mais óbvia e mais primária de manutenção; pode

sintetizar-se pelo ciclo "quebra-repara", ou seja, o reparo dos equipamentos após a avaria.

Constitui a forma mais cara de manutenção quando encarada do ponto de vista total do

sistema (PASCHOAL, 2009).

2.1.2. Manutenção Preventiva

Segundo Kardec e Nascif (2009) a manutenção preventiva é a atuação realizada de forma

a reduzir ou evitar a falha ou diminuição no desempenho, obedecendo a um plano

previamente elaborado, baseado em intervalos de tempo. Existem alguns fatores que devem

ser levados em consideração para a adoção da manutenção preventiva:

Quando não é possível a manutenção preditiva;

Aspectos relacionados com a segurança pessoal, normalmente para a substituição

de componentes;

Riscos de agressão ao meio ambiente;

2.1.3. Manutenção Preditiva

Na manutenção preditiva o monitoramento das condições mecânicas reais das máquinas e

o sistema operacional dos processos, vão assegurar o intervalo máximo entre reparos

(ALMEIDA, 2000 apud MORAIS, 2011).

O objetivo deste tipo de manutenção é prevenir falhas nos equipamentos ou sistemas

através de acompanhamento de parâmetros diversos, permitindo a operação contínua do

equipamento pelo maior tempo possível (KARDEC E NASCIF, 2009).

2.1.4. Manutenção Detectiva

Manutenção detectiva é a atuação efetuada em sistemas de proteção buscando detectar

falhas ocultas ou não-perceptíveis ao pessoal da operação e manutenção. A identificação de

falhas ocultas é primordial para garantir a confiabilidade (KARDEC E NASCIF, 2009).



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Neste tipo de manutenção, são realizadas verificações com os equipamentos em

funcionamento, e tem uma utilização cada vez maior em função da sua eficiência e do uso

cada vez mais presente da automação nos processos, trazendo a necessidade de se identificar

mais cedo as possíveis falhas que podem ocorrer.

2.2. Métodos e Ferramentas para Aumento da Confiabilidade

Para que seja atingida a máxima eficiência de um equipamento, célula de produção ou

planta, é fundamental o conhecimento dos conceitos de confiabilidade, manutenibilidade e

disponibilidade, pois eles demonstram a “saúde” de um processo produtivo.

2.2.1. Confiabilidade

Confiabilidade é a probabilidade de um equipamento, célula de produção, planta ou

qualquer sistema funcionar normalmente em condições de projeto, por um determinado

período de tempo preestabelecido (RIBEIRO,2007).

A confiabilidade é definida pela por:

Onde:

ʎ = Taxa de falhas

t= tempo previsto de operação

2.2.2. Disponibilidade

Ribeiro (2007) diz que, a disponibilidade de um sistema reflete o tempo em que o

equipamento está disponível quando é solicitado para o trabalho. O equipamento está

disponível quando ele está em um estágio operacional. O tempo total em um estágio

operacional é o somatório do tempo gasto quando está em uso e quando está como reserva

(standby). Existem três formas de disponibilidade que podem ser calculadas, são elas:

2.2.2.1. Disponibilidade Inerente



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Se caracteriza por levar em consideração apenas o tempo de reparo, excluindo os demais

tempos (tempo de logística, deslocamentos, etc). A disponibilidade inerente reflete o

percentual do tempo que seria disponível se não houvessem perdas de tempo ou atrasos

(KARDEC E NASCIF, 2009).

É definida pela fórmula:

Onde:

TEMF: Tempo Médio entre falhas

TMPR: Tempo Médio para reparos

2.2.2.2. Disponibilidade Técnica

No cálculo desta disponibilidade inclui-se tanto as manutenções corretivas, como

preventivas.


Onde:

TMEM= tempo médio entre manutenções

TMPR= tempo médio para reparos – corretivos e preventivos.

2.2.2.3. Disponibilidade Operacional

Representa a avaliação mais real da disponibilidade, ou seja, aquela que realmente

interessa à empresa (KARDEC E NASCIF, 2009).




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Onde:

TMEM= Tempo médio entre manutenções

TMp= Tempo médio de paralisações

Inclui demais tempos como: esperas, atrasos, deslocamentos, etc.

2.3. Manutenibilidade

Segundo Ribeiro (2007), a manutenibilidade é a probabilidade de se executar um reparo de

uma falha dentro de um prazo preestabelecido, tomando-se como base o histórico de outros

reparos. Porém, para este índice ser calculado deve-se ter um tempo para reparo constante ao

longo do tempo.


Onde:

M(t)= probabilidade de duração de reparos

µ= Taxa de reparos

t= tempo previsto de reparo

2.4. Análise do Modo e Efeito de Falha – FMEA

A FMEA ajuda a identificar e priorizar falhas em equipamentos, fornecendo informações

para ações preventivas. Ela é fundamentalmente a medida do risco de falha (KARDEC E

NASCIF, 2009).

Puente et al. (2002) apud Roos (2007), diz que a FMEA possui dois estágios, no primeiro,

possíveis modos de falhas de um produto ou processo são identificadas e relacionados com

suas causas e efeitos, e no segundo estágio é determinado o nível crítico, ou seja, pontuação



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de riscos destas falhas, as falhas mais críticas serão priorizadas para aplicação de ações de

melhoria.

2.4.1. Funcionamento da Análise do Modo e Efeito de Falha – FMEA

Kardec e Nascif (2009) explicam o funcionamento do FMEA afirmando que, a análise

crítica é um método quantitativo usado para classificar os modos de falhas levando em

consideração suas probabilidades de ocorrência. Para indicar a gravidade da falha, adota-se

uma escala de 1 a 10, sendo 10 a falha mais grave, assim como para a frequência e para a

detectabilidade.

NPR = Frequência X Gravidade X Detectabilidade

São analisados os seguintes componentes do NPR: frequência da ocorrência, gravidade da

falha, detectabilidade, e índice de risco, com classificações desde improvável à extremamente

graves e pesos que variam de um a mil, para realização do cálculo.

Portanto, segundo Kardec e Nascif (2009) a FMEA focaliza falhas potenciais e suas

causas. Desse modo as ações necessárias podem ser tomadas com vista a evitar problemas

futuros e prejuízos, antes que eles aconteçam. Para a manutenção, a aplicação mais vantajosa

de FMEA ocorre na análise falhas já ocorridas.

2.5. Análise da Causa-Raiz de Falha

De acordo com, Kardec e Nascif (2009), a análise das causas raízes de falha é um método

ordenado de buscar as causas de problemas e determinar as ações apropriadas para evitar sua

reincidência. É originário dos “5 porquês” associado com o TPM.

Os principais passos para a análise da causa-raiz são os seguintes:

A análise do modo e efeito de falha é o primeiro passo, que possui como responsáveis a

operação/manutenção. O segundo passo é a preservação da informação da falha que é de

responsabilidade exclusiva da manutenção. A gerência de manutenção pela organização do

grupo de análise, que é o terceiro passo. O último passo é composto por várias atividades:



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relatar descobertas, fazer as recomendações e acompanhar os resultados, e são de

responsabilidade do grupo de análise (KARDEC E NASCIF, 2009).

Esta análise baseia-se no questionamento do: POR QUÊ?

Cada etapa deve-se responder a esta questão: Por quê? A técnica recomendada é que se

faça tantas vezes a pergunta até que a questão não faça mais sentido.

2.6. Análise de Falhas Ocorridas – MASP (PDCA)

O MASP é uma ferramenta para abordar situações que podem exigir tomada de decisão

devido a uma situação insatisfatória ou um desvio do padrão de desempenho, reconhecendo a

necessidade de correção. Estas situações são tratadas com a utilização de ferramentas de

qualidade, análise, melhoria, padronização e controle do sistema (ARIOLI, 2008 apud

SANTOS, 2006).

Os dados devem ser:

Coletados;

Analisados;

Agrupados;

Estratificados;

Apresentados de maneira que se apresentem como informações;

Para este trabalho será utilizado somente a análise do “P”, que consiste em fazer a

identificação do problema, observação, análise e o plano de ação (KARDEC E NASCIF,

2009).

Estas etapas serão descritas posteriormente de forma detalhada.

3. Procedimentos Metodológicos

O estudo foi realizado na Empresa X, que está a 12 anos no mercado paraense e começou

sua trajetória com a fabricação de pipocas utilizando pouco maquinário, com o passar dos

anos e a crescente demanda, a empresa passou a fabricar além de pipocas, salgadinhos de

vários sabores havendo a necessidade de em 2006 ampliar os negócios e comprar novas

máquinas para atender a grande quantidade de pedidos.



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Apesar do tempo de mercado, a empresa em questão não possui um plano de manutenção,

tendo altos custos com manutenção corretiva e perda de produção devido os problemas que

ocorrem com as máquinas do setor produtivo.

Para a realização deste estudo, foi analisada uma máquina que apresenta grande índice de

paradas por falhas do setor produtivo. A mesma foi acompanhada por 25 (vinte e cinco) dias,

apresentando 3 (três) falhas neste período. De posse destes dados foram definidas, a

confiabilidade, disponibilidade e manutenibilidade do equipamento para sabermos em que

porcentagens este, atende a produção, e com o auxílio das ferramentas de análise (FMEA,

Causa-raiz de falha e MASP) tomar conhecimento das principais causas das falhas e propor

melhorias para o melhor desempenho da máquina em questão.

4. Estudo de Caso

4.1. Principais Equipamentos

Para o desenvolvimento deste estudo sobre manutenção, vamos trabalhar apenas com a

produção da linha “Y”, que além de ser o maior sistema produtivo da empresa e possuir uma

alta demanda na área de vendas, a empresa também vem buscando alternativas para o

acentuado índice de quebra, falhas e paradas de máquinas no processo produtivo. Para

entendermos melhor sobre isso vamos conhecer os principais equipamentos utilizados neste

departamento:

Máquina para peneirar: Utilizado para coar a farinha, também chamado de “Gride”.

Deixando uma textura apropriada para obter a qualidade no produto e também poder ser

armazenado adequadamente.

Estrusora: Máquina movida por um motor e um eixo central, que tem a função de

desenvolver o formato dos salgadinhos.

Forno: Responsável em assar o produto deixando-o torrar até o ponto adequado,

trazendo crocancia e qualidade ao produto.

Temperador: Responsável pelo sabor atribuído ao produto.

Embaladora: Máquina responsável pelo empacotamento dos salgadinhos.

4.2. Tipos de Manutenção Aplicados na Empresa



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A empresa não possui plano de manutenção preventiva e/ou preditiva, trabalha com

manutenção corretiva, ou seja, a atuação da equipe de manutenção acontece apenas quando há

parada de algum equipamento comprometendo alguns critérios como:

• Baixa utilização anual de equipamentos e máquinas e, portanto, das cadeias

produtivas;

• Diminuição da vida útil dos equipamentos, máquinas e instalações;

• Paradas para manutenção em momentos aleatórios e muitas vezes, inoportunos por

corresponderem a épocas de ponta de produção, períodos de cronograma estreito, ou

até épocas de crise geral.

• Torna-se impossível eliminar completamente este tipo de manutenção, pois não se

pode prever em muitos casos o momento exato em que se encontrará um defeito que

obrigará uma manutenção corretiva de emergência.

4.3. Custo Estimado da Manutenção

O fato de a empresa não possuir um plano de manutenção preventiva, faz com que a

mesma não possua custo fixo/estimado mensal, portanto o custo que será exposto neste

estudo, é o estimado do período de acompanhamento da máquina “Estrusora 2” que foi de

R$8.400 (oito mil e quatrocentos reais).

4.4. Equipe de Manutenção

A empresa por ser de médio porte, possui área de manutenção eficaz com todos os

equipamentos necessários e uma equipe de manutenção composta por funcionários que

possuem as seguintes qualificações: Técnico de Manutenção, Auxiliar de manutenção e

Técnico eletricista.

4.5. Plano de Capacitação

A empresa investe em cursos de capacitação e reciclagem para seus funcionários em

Instituições de grande reconhecimento como: SENAI, SEBRAE.

4.6. Equipamento Chave



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A máquina utilizada para acompanhamento é a “Estrusora 2”, sendo que nessa linha de

produção o total é de três máquinas com as mesmas características.

O processo de extrusão consiste basicamente em forçar a passagem do material por dentro

de um cilindro aquecido de maneira controlada, por meio da ação bombeadora de uma rosca,

que promove o cisalhamento e homogeneização do material. Na saída do cilindro o material é

comprimido contra uma matriz de perfil desejado, a qual dá formato ao produto, podendo o

mesmo em seguida ser calibrado, resfriado, cortado ou enrolado.

Para a análise foi realizado acompanhamento durante 25 (vinte e cinco) dias, onde foram

analisados paradas, quebras, falhas comprometendo a produção, havendo necessidade de

manutenção.

4.7. Falhas mais Comuns

a) Desgaste do rolamento: Esse tipo de problema acontece quando a lubrificação não

é realizada adequadamente, a troca do óleo deve ser feita de 6 em 6 meses a cada

2.000 horas de produção, onde no período em que pudemos fazer o acompanhamento

da máquina, já ocorria esse problema a mais ou menos 1 ano e 30 dias, ou seja, o risco

de desgaste da peça já era notória sem falar na diminuição da vida útil da máquina. Foi

realizado a desmontagem da máquina e retirada da peça, substituindo-a por outra

nova.

b) Desregulagem no Inversor de Frequência: este tipo de equipamento tem a

principal função alterar a frequência da rede que alimenta o motor, fazendo com que o

motor siga frequências diferentes das fornecidas pela rede, que é sempre constante.

Onde foi verificado uma certa desregulagem do inversor promovendo atrasos na

produção, verificado isso, a equipe de manutenção ajustou o equipamento por algum

tempo e em seguida voltando a funcionar normalmente.

c) Folga no Eixo: faz com que a máquina pare de produzir por impossibilidade do

equipamento em desenvolver salgadinhos com a forma, textura e espessura adequada

proporcionando defeitos na estrutura do produto. Ao perceber a má característica do

produto é feita a desmontagem da máquina pela equipe de manutenção, trocando o

eixo por outro já usado porém com menos folga, pois este problema já ocorre a muito

tempo na empresa e se caracteriza por erro de fabricação de acordo com as medidas



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necessárias da máquina, justificado também pela distância da empresa fabricante, em

não poder fazer o acompanhamento necessário.

4.8. Confiabilidade

De acordo com os dados obtidos no acompanhamento, foi calculada a confiabilidade:

ou 45%

Para este cálculo, foram utilizados dois períodos de tempo para comparação, 50 horas e

100 horas, respectivamente, com o intuito de mostrar qual a porcentagem de operação da

máquina no tempo estabelecido.

4.9. Disponibilidade

Neste caso, foi utilizado o cálculo da disponibilidade inerente, devido a empresa utilizar

apenas a manutenção corretiva e os dados de tempo médio entre falhas e tempo médio para

reparos, satisfazerem a fórmula deste tipo de disponibilidade.

4.10. Manutenibilidade

Para encontrarmos a probabilidade de duração de reparos, foi realizado o seguinte cálculo,

onde:

µ= 0,43



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t= 2.3

5. Análise do Modo e Efeito de Falha – FMEA

Para realizar a análise do modo e efeito de falha, foi realizado o cálculo do índice de risco,

para encontrar a prioridade de risco da falha.

NPR= Frequência X Gravidade X Detectabilidade

NPR= 10 X 10 X 1

NPR= 100

Mediante o resultado do risco da falha pode-se efetuar a análise da causa-raiz de falha,

que será o próximo tópico.

6. Análise da Causa-Raiz de Falha

Será analisada apenas uma falha, ou seja, a que ocorre na máquina com grande frequência,

influenciando diretamente na redução da produção.

A falha analisada será: FOLGA NO EIXO.

Fonte: KARDEC E NASCIF, 2009

ARDE



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Pergunta Resposta

Porque ocorreu a folga no eixo? Por erro de fabricação

Porque ocorreu erro de Fabricação? Por falha de medição.

Porque ouve falha de medição ?Porque não ouve possibilidade de

realização de teste na máquina.

Porque não ouve possibilidade de

realização de teste na máquina?

Porque a empresa fabricante é de outro

estado.

Porque a empresa fabricante é de outro

estado?

Porque a peça não se encontra disponível

no mercado paraense.

Tabela 1 – Análise da Falha

De acordo com o quadro acima, fica claro que a causa-raiz da falha em questão é o fato

de o eixo não ser fabricado em Belém ou até mesmo no Estado. No estudo do MASP será

mostrado o bloqueio que deve ser utilizado para resolver o problema.

7. MASP – Método de Análise e Solução de Problemas (PDCA)

O MASP, é composto de 4 etapas que são: Planejamento, Ação, Verificação e Avaliação,

porém, para este estudo será utilizado somente a etapa de planejamento, que consiste em

mostrar o plano de ação.

P- PLAN - PLANEJAMENTO

Plano de ação:

De acordo com a Análise realizada, pôde-se verificar a grande frequência com que vem

ocorrendo o problema de “folga no eixo” da máquina extrusora 2, e de acordo com os itens

observados buscamos algumas soluções para reduzir ou eliminar esta falha:

Montar uma estrutura na própria empresa, adquirindo material necessário para deixar

em estoque e assim desenvolver um eixo que esteja de acordo com as medidas e os padrões do

equipamento, visto que o material não encontra-se disponível no Estado.

Desenvolver treinamentos para a equipe de manutenção para que este tipo de peça seja

fabricado pelos próprios funcionários da equipe e ainda para os operadores de equipamento

realizarem de maneira eficaz o acompanhamento da máquina.

8. Conclusão

Como podemos constatar neste trabalho o departamento de manutenção tem uma

importância muito grande dentro de uma fábrica, pois cabe a ela o bom funcionamento de



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todos os equipamentos produtivos e quando falamos de produção, todos sabemos o quanto

as empresas procuram obter o máximo em qualidade e produtividade.

De acordo com os resultados obtidos, pode-se dizer que quanto maior o tempo de

operação, menor será a confiabilidade, ou seja, menor o intervalo de tempo que o

equipamento pode apresentar falhas. Quanto a disponibilidade de 92%, considera-se

satisfatória, já que se aproxima de 100%. A manutenibilidade de 63%, demonstra que é um

dado a ser melhorado, com uma melhor organização da própria equipe de manutenção, por

exemplo, em relação a proximidade de ferramentas e peças que possam ser utilizadas para

solução da falha.

O fato de a empresa não dispor de um plano de manutenção preventiva, a torna

suscetível a passar problemas graves de quebras ou falhas nos equipamentos, ocasionando até

mesmo falta de qualidade na produção, sugere-se então que este seja implantado, haja visto

que é uma questão de necessidade que seja realizado o acompanhamento das máquinas em

geral do departamento produtivo, para que aja melhor rendimento dos equipamentos em

operação.

Portanto, o departamento de manutenção quando bem estruturado pode de maneira

segura garantir o bom andamento de uma fábrica colaborando para que não existam paradas

inesperadas podendo assim produzir mais, com qualidade e uma considerável redução nos

custos com manutenção.

9. Referências Bibliográficas

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http://www.pdca.com.br/>. Acesso em 25 de Novembro de 2013.

KARDEC, A.; NASCIF, J. Manutenção - Função Estratégica. Terceira Edição.Rio de

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FERNANDES, A. P. Análise dos Indicadores de Qualidade versus Taxa de Abandono

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Mestrado). Programa de Pós-Graduação em Engenharia de Produção, Universidade Federal

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PASCHOAL, D. R.; MENDONÇA, M.; MORAIS, R.; GITAHY, P.; LEMOS, M. -

Disponibilidade e Confiabilidade: Aplicação da Gestão da Manutenção na Busca de Maior

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MORAIS, Janinne; GOMES, Isadora; PAIVA, Isabelle; PINTO, Annabel; NETO, André.

Análise e Otimização da Gestão da Manutenção em uma Empresa do Setor de

Transporte Urbano do Interior Potiguar – Anais do XXXI ENEGEP, 2011.

ROOS, Cristiano; DIESEL, Letícia; MORAES, Jorge; ROSA, Leandro. Ferramenta FMEA:

Uma Abordagem voltada para a Melhoria da Qualidade nos Serviços de Transporte – Anais

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SANTOS, Marcelo; CARDOSO, Álvaro. Aplicação de PDCA e MASP na melhoria do

Nível de Serviço em Terceirização Intralogística - Anais do XIII SIMPEP, Bauru, São

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