APERFEIÇOAMENTO DE SETUP · 2016. 1. 22. · Responsabilidade Socioambiental das Organizações Brasileiras Niterói, RJ, Brasil, 31 de julho, 01 e 02 de agosto de 2008 IV CNEG 4

APERFEIÇOAMENTO DE SETUP

Ricardo Luiz Machado (FATESG/SENAI-GO)

[email protected]

Denes Magalhães Soares (FATESG/SENAI-GO)

[email protected]

Alex Camilo Manzi (FATESG/SENAI-GO)

[email protected]

Aline Rodrigues Moura de Oliveira (FATESG/SENAI-GO)

[email protected]

Resumo

O custo agregado ao elevado índice de tempo de setup causa prejuízos

ao processo produtivo. Sendo assim, o alto custo associado com a

manutenção de embalagem em estoque devido à demora no setup e a

ociosidade da mão-de-obra qualificada no processo produtivo ostenta

a agregação de custo ao produto final. Em alguns setup’s o tempo

oscila em até 3 horas causando perda de matéria-prima e mau

aproveitamento da mão-de-obra em manutenção. O PCP não consegue

programar e não possui confiabilidade no tempo de máquina parada,

devido às variações do mesmo. Os problemas não eram identificados o

que evidenciou a necessidade do estudo de causa. O estudo sobre o

aperfeiçoamento de setup melhorou a produção e consequentemente,

reduziu custos operacionais e o valor agregado.

31 de Julho a 02 de Agosto de 2008

IV CONGRESSO NACIONAL DE EXCELÊNCIA EM GESTÃO

Responsabilidade Socioambiental das Organizações Brasileiras

Niterói, RJ, Brasil, 31 de julho, 01 e 02 de agosto de 2008

IV CNEG

2

Abstract

The cost attaché to the high index of time of setup causes damages to

the productive process. Being like this, the high cost associated with

the packing maintenance in stock due to the delay in the setup and the

idleness of the labor qualified in the productive process shows off the

cost aggregation to the final product. In some setup’s the time

oscillates in up to 3 hours causing raw material loss and bad use of the

labor in maintenance. PCP doesn’t get to program and it doesn’t

possess reliability in the time of stopped machine, due to the variations

of the same. The problems were not identified what it evidenced the

need of the cause study. The study on the improvement of setup

improved the production and consequently, it reduced operational

costs and the value attaché.

Palavras-chaves: troca rápida, aperfeiçoar setup, setup.




IV CNEG

3

1. Introdução

A busca contínua pela melhoria dos processos ostenta o aprimoramento das técnicas

de gestão da produção. Considera-se assim, que ganhos reais em tempos de ajuste de

máquinas tornam-se, atualmente, um diferencial que agrega valor à capacidade competitiva da

empresa. Dessa forma, não se deve considerar que alguns sistemas produtivos são estáticos e

ditados por uma experiência passada, mas sim, sistemas dinâmicos que necessitam diminuição

nos custos e aumento de produtividade. É de fundamental importância que a empresa domine

tais processos a fim de que lead time possa ser minimizado. Dessa forma, existe a

possibilidade de diminuição dos tamanhos dos lotes e conseqüentemente redução de gastos

com o mesmo.

Assim, o lead time é fator diferencial no custeio de um processo de manufatura. Sua

redução resulta em menores custos de operação e agrega benefícios ao consumidor.

Movimentações de materiais por meio de operações mais rápidas resultam em sistema mais

enxuto e produtivo (FOGLIATO & FAGUNDES, 2003; GARCIA et al., 2001).

O método de Troca Rápida de Ferramentas – TRF baseia-se na premissa da

transformação de setup interno em setup externo. Ou seja, equipamento e utensílios que

geralmente são organizados com máquinas paradas podem ser realizados com as mesmas em

funcionamento. Segundo Shingo (2000), a TRF torna-se essencial para empresas responderem

rapidamente as necessidades do consumidor.

2. Troca rápida de ferramentas

2.1 Histórico

A troca rápida de ferramentas - TRF, surgiu da constatação que perdas estavam

relacionadas ao tempo de reparo de uma máquina, que quase sempre não é parametrizado e

também nas dificuldades de se encontrar utensílios básicos na preparação das máquinas

(SHINGO, 2000.)

Ao se propor a TRF, o tempo passou a ser um item importante a ser considerado, além

de se crucial na diminuição do lead time.




IV CNEG

4

2.2 Peculiaridades

Segundo Shingo (2000), a TRF constitui-se não somente em uma técnica que deve ser

aplicada livremente, mas em uma mudança real que afeta todos os âmbitos de um sistema de

produção. Porém é importante ressaltar que a TRF exige um alto grau de qualificação dos

funcionários que a operam. Aumentando assim, a assertividade no preparo de máquinas e

minimizando custos relacionados ao ajuste das mesmas.

Os ajustes consomem de 50% a 70% do tempo de setup interno. (FOGLIATO &

FAGUNDES, 2003; MONDEM, 1983) . Dessa forma, Fogliato & Fagundes (2003), afirmam

que os ajustes correspondem a uma operação desnecessária, podendo sua eliminação diminuir

o período de run-up e se ter um processo estabilizado logo após o setup.

2.3 Método da TRF

O método baseia-se na correção de deficiências em decorrência de falta de

metodologia, que geram ineficiências no processo de fabricação. Basicamente, é proposto a

mudança de setup internos em setup externos que constituem a base da técnica. Para

FOGLIATO & FAGUNDES (2003), a metodologia proposta para a TRF está dividida em

quatro estágios: 1) estratégico - convencimento da alta gerência, definição de metas, escolha

da equipe de implantação, treinamento da equipe de implantação e definição da estratégia de

implantação ; 2) preparatório - definição do produto a ser inicialmente abordado, definição do

processo a ser inicialmente abordado e definição da operação a ser inicialmente abordada; 3)

operacional - análise da operação a ser inicialmente abordada, identificação das operações

internas e externas do setup, converter setup interno em externo, praticar a operação de setup

e padronizar e eliminar ajustes, ; e 4) de comprovação - consolidação da TRF em todos os

processos da empresa.

2.4 Modelo adotado conceitualmente para a investigação de setup’s

Segundo Shingo (2000), a metodologia da TRF é baseada nas seguintes etapas:

a) Verificação das condições do processo produtivos inicial;

b) Verificação dos setup’s internos que poderiam ser convertidos em setup’s externos;




IV CNEG

5

c) Aplicação das técnicas de redução;

d) Análise dos dados obtidos após as mudanças.

3. Metodologia

O objetivo geral desse trabalho é reduzir o tempo de máquina parada em empresa que

trabalha com máquina flexográfica.

O estudo de caso foi realizado em uma empresa do ramo de embalagens flexográficas

que atende todas as regiões do Brasil. Os produtos fabricados pela empresa são embalagens

em polietileno e BOPP (polipropileno bi-orientado), sendo que 65% correspondem às

embalagens em polietileno e 35% de BOPP . A máquina de estudo foi uma Flexo Tech

Millennium 6 cores, fabricada em 2002.

Como tal máquina é considerada como sendo um “gargalo” no atendimento a pedidos

iniciou-se o processo pela mesma.

3.1 Abordagem de pesquisa

Através de um contexto de necessidades de melhoria no processo de produção

flexográfica, viu-se à necessidade de um estudo aprofundado do mesmo. Então observou-se

várias lacunas onde se poderia pesquisar a necessidade de melhorias através de ferramentas

que pudessem se adequar ao contexto, respeitando a cultura, filosofia e método de trabalho da

empresa.

Para isso, iniciou-se um trabalho de levantamentos de dados sobre a realidade atual da

empresa, onde a coleta de dados foram feitas dia-a-dia, considerando todas as equipes de

trabalho. No processo de obtenção dos dados utilizou-se a cronometria, embasando-se os

resultados, para posterior aplicação das técnicas de Troca Rápida de Ferramentas (TRF).

Verificou-se que as equipes eram distribuídas três turnos de trabalho e eram compostas

por um operador, um auxiliar de produção, um colorista, um inspetor de qualidade e um

apontador de dados. Foram cronometrados os tempos de cada troca de pedido correspondente

ao seu horário de trabalho ou estágio. Os dados obtidos foram analisados antes de serem




IV CNEG

6

consolidados. Os dados incoerentes foram desconsiderados, e nova coleta foi realizada para

identificar a veracidade do processo.

Através dos levantamentos iniciais, constatou-se a possibilidade de implantação das

técnicas de TRF. Após observar as lacunas no processo produtivo, foi visto a necessidade de

transformar trocas (TRF) internas em externas otimizando o processo, reduzindo desgastes

físicos e transtornos das pessoas envolvidas. Posteriormente, início-se a implantação da

técnica, através de aquisição dos ferramentais necessários (carrinho, cones, suportes,

parafusos borboletas eixos expansivos, chaves adequadas) e esclarecendo a real necessidade

da implantação para as pessoas envolvidas nestas atividades. Para esta conscientização foi

necessário o esclarecimento das vantagens em se utilizar esta técnica, sanando as dúvidas,

motivando e envolvendo desde a diretoria, até as pessoas diretas no processo. Para

conscientização da diretoria foram utilizados históricos anteriores e um prognóstico de

resultados que poderiam ser alcançados, sem altos custos, baixos investimentos e grandes

vantagens. Onde os benefícios seriam alcançados em um pequeno espaço de tempo (pay back

- é o tempo que o investimento gasta para recuperar - de seis meses).

Após a implantação do processo de coleta de dados descritas anteriormente, um nova

coleta foi realizada com as mesmas pessoas e os mesmos critérios utilizados na primeira

coleta, modificando apenas os objetos (materiais adquiridos), técnicas aprimoradas e

principalmente a conscientização das pessoas envolvidas.

3.2 Objeto da pesquisa

O objeto de estudo trata do processo produtivo de uma empresa de embalagens

flexíveis. O setor de impressão é dotado de máquinas de impressão, onde se utiliza filmes

flexíveis, que são levados a elas para posteriormente serem impressos com auxílio de grupos

impressores, confecção de imagens, nomes e informações sobre que se deseja obter.

Este processo em estudo refere-se à produção de embalagens de diversos segmentos,

como alimentício, higiene, limpeza, automotivo e ração animal.

A Figura 1 apresenta a máquina flexográfica ressaltando o eixo desbobinador de filme,

no qual, a bobina de filme e colocada para ser desbobinada, para posterior impressão.




IV CNEG

7

Figura 1 - Eixo desbobinador de filme

A Figura 2 apresenta os rolos niveladores de filme que são responsáveis por reduzir a

variação da tensão.

Figura 2 - Rolos niveladores de filme

Observando-se a Figura 3, verifica-se o alinhador de filme que é responsável por

alinhar o filme na máquina através de sucção.




IV CNEG

8

Figura 3 - Alinhador de filme

A Figura 4 demonstra a ação do rolo contrapressão, responsável por uniformizar o

filme no primeiro contato com o tambor central.

Figura 4 - Rolo contrapressão

Observa-se na Figura 5 o efeito do tambor central que acomoda o filme durante a etapa

de impressão do filme (entitetagem).




IV CNEG

9

Figura 5 - Tambor central

A Figura 6 apresenta o grupo impressor que é responsável pela transferência de tinta

para o filme com o auxilio do tambor central. Este elemento é constituído pelos seguintes

componentes: Porta clichê, anilox e doctor bland (facas raspadoras).

Figura 6 - Grupo impressor

A Figura 7 apresenta o local onde ocorre a incidente de ar aquecido para retirada do

solvente da tinta e ficção da mesma no filme.




IV CNEG

10

Figura 7 - Secagem entre cores

A Figura 8 mostra o processo de secagem que é dotada de resistência, que auxilia na

secagem para uma melhor qualidade final do produto.

Figura 8 - Estufa final

Na Figura 9, observa-se a calandra, o puxador e o sistema de resfriamento (água

resfriado) do filmes e ajuste final de tensão do mesmo.




IV CNEG

11

Figura 9 - Calandra, puxador e sistema de resfriamento

O Fluxograma 1 apresenta as etapas que compõem o processo de fabricação de rótulos

plásticos em PEAD.

Fluxograma 1 - Processo de produção referente à produção de rótulos plásticos

Eixo desbobinador de filme

Rolos niveladores de filme

Alinhador de filme

Rolo contra pressão

Tambor central

Grupo impressor

Secagem entre cores

Estufa final

Calandra e puxador

Eixo bobinador




IV CNEG

12

3.3 O método de pesquisa

Como se trata de um processo dinâmico constatou-se a real necessidade de transformar

setup internos em externos, com o auxilio das técnicas de TRF. O método de pesquisa

utilizado teve como principal instrumento o cronômetro que era manuseado por inspetores

que faziam o acompanhamento diuturnamente das etapas do processo, antes e após a

implantação das técnicas.

Os dados coletados foram estudados e em cima destes tempos foram feitas analises de

causas e efeitos, para uma melhor aplicação do sistema de TRF, reduzindo assim os setup’s do

processo. ]

4. Apresentação de evidências

Nesta seção são apresentadas evidências encontradas na empresa em que foram

realizados os estudos.

4.1 Descrição da primeira fase do processo produtivo estudado

A fase estudada inicialmente era bastante complexa e foram analisadas as etapas do

processo várias vezes. Observou-se uma lacuna para a implantação de várias melhorias

através do uso de técnicas de troca rápida de ferramentas. Com estas ferramentas

conseguiram-se melhorias e redução de custos industriais, redução de tempos e aumento na

satisfação de clientes e possíveis novos clientes.

Com os levantamentos realizados utilizando a técnica de cronometragem, observou-se

à necessidade de transformar trocas internas em trocas externa, reduzindo assim o tempo de

máquina parada. Para isto foram levantadas as necessidades para estas mudanças e iniciou-se

um trabalho de conscientização dos colaboradores envolvidos no processo de melhoria

(operadores e auxiliares).




IV CNEG

13

4.2 Análise dos dados e plano de intervenção para a melhoria

A Tabela 1 apresenta o levantamento realizado antes da intervenção da troca rápida de

ferramentas.

Tabela 1- Levantamento antes da intervenção.

Processo

Tempo previsto de troca

antes da TRF

(min.)

Limpeza/retirada do clichê 00:10

Troca de anilox 00:10

Lavagem dos componentes de entintagem 00:28

Troca da lâmina raspadora 00:46

Busca por porta clichês 00:43

Troca de porta clichês 00:13

Colagem dos clichês 00:15

Acerto de registro e boa qualidade de impressão do clichê 00:27

Inversão de anilox 00:38

Acerto de cores 00:21

Com os dados levantados dos processos apresentados na Tabela 1, concluí-se que havia

muitos pontos que poderiam ser melhorados, pois os tempos estavam altos, e, se aplicado à

ferramenta de transformar trocas internas em externas, poderia reduzir-se os tempos.

Os tempos eram altos devido ao enorme tempo perdido para se trocar peças, fazer

alguns procedimentos em máquinas que era executado com a mesma parada. Estas

observações foram comprovadas com os tempos coletados e tratados na Tabela 1.

Para executar as intervenções necessárias, começou-se a orientar os colaboradores com

as necessidades e as melhorias que poderiam ser alcançadas em um curto prazo de tempo (seis

meses). Além disso, esclareceu-se a que a partir da implantação da técnica, os tempos de

setup seriam diminuídos e conseqüentemente atenderiam melhor clientes e conquista novas

carteiras.




IV CNEG

14

Com todos envolvidos conscientizados, foram esclarecidas as prioridades de

implantação conforme itens apresentados na Tabela1 e a forma que seria executado. Foram

elaborados os procedimentos atuais de execução, conforme Tabela 2.

Tabela 2 - Procedimento de execução das tarefas.

Processo Procedimento de execução

Limpeza do

clichê

Pega-se um pano limpo e umedecido com solvente (álcool mais acetato) e

limpa-se o clichê até remover toda sujeira residual do clichê.

Retirada do

clichê

O mesmo e colado com fita dupla face, em sua retirada deve-se puxá-lo

em um ângulo de aproximadamente 30º, observando bem para não

danificá-lo, pois o mesmo e de látex.

Troca de anilox

Quando entra um novo pedido, todos os anilox que estão na máquina são

comparados com os do novo pedido. Caso os que estejam na máquina não

sejam compatíveis com o novo pedido devem-se retirar os mesmos e

colocar o correspondente com a configuração desejada. Esta operação e

realizada soltando as travas que prendem o anilox a máquina e utilizando

as calhas motorizadas e em seguida levados a área de armazenagem dos

anilox, que deve ser revestido com uma capa de proteção. Como não tem

engrenagens sobressalentes é necessário montar o novo anilox utilizando

um saca engrenagem e colocando uma nova engrenagem.

Lavagem dos

componentes de

entintagem

Quando são cores compatíveis, bombeia-se solvente para retirar o excesso

e coloca-se a nova tinta. Quando não são tintas compatíveis. Retiram-se

os componentes e os mesmos são levados para um tambor com solvente

(álcool mais acetato) e limpo até retirar toda a tinta.

Troca da

lâmina

Retira-se a tinta do doctor bland, afrochando-o em seguida e soltando os

parafusos do suporte que prendem o mesmo. Retiram-se os parafusos e

suportes que prendem a lâmina raspadora e descolando a mesma do

doctor bland. Pega-se a nova lâmina fazendo o processo inverso,




IV CNEG

15

raspadora lembrando que a mesma não e apenas parafusada e também colada com

uma fita dupla face. Obs. As lâminas vêem em rolos que são cortadas

conforme o tamanho do doctor bland.

Busca por

porta clichês

Devido à falta de identificação dos portas clichês havia uma busca pelo

mesmo conforme a experiência do operador / líder de turno. O mesmo

parava a máquina e direcionava-se a sala onde os mesmos estavam

armazenados, olhando um a um até localizar o que ele estaria

necessitando.

Troca de porta

clichês

Após encontrar os portas clichês o operador solta os parafusos que

prendem o porta clichê a máquina. Utilizando a calha motorizada para

levanta e retirar o porta clichê que estava na máquina que em seguida e

colocado no pallet. Pegando o que estava no pallet e fazendo o processo

inverso.

Colagem dos

clichês

Após a preparação do clichê (colagem da fita dupla face) o mesmo e

encaminhado até a máquina onde e colado no porta clichê. Conforme a

experiência do operador / líder, de forma a não deixar bolhas ou rugas

que prejudiquem a impressão. A geometria deve ser observada para não

prejudicar o encaixe e posteriormente a impressão.

Acerto de

registro e boa

qualidade de

impressão do

clichê

Após todas as colagens dos clichês deve-se regular através de forma

visual todo o alinhamento dos clichês de forma a constituir uma imagem

perfeita. Este alinhamento e um recurso que a máquina oferece (direito,

esquerdo, frente e para traz), mas depende da precisão visual do operador.

Inversão de

anilox

Quando a configuração padrão não esta coerente, tem-se a necessidade de

inverter o anilox . Retira-se a tinta dos anilox, soltando em seguida os

parafusos para remoção do anilox. Pegando-se com a calha o anilox a ser

retirado, colocando o no carrinho, e fazendo a troca um pelo outro. Após




IV CNEG

16

a troca faz se o processo inverso. Prendendo e ajustando em seguida.

Acerto de cores

Após a tinta ir para a máquina, a mesmo deveria estar pronta

(padronizada), mas isto não ocorria, devido a esta operação o colorista

retornava ao setor de tintas para pegar a matéria prima necessária para

este acerto, quantas vezes fosse necessário ele se direcionava ao

departamento de tintas.

4.3 Avaliação dos resultados da primeira intervenção

A etapa de levantamento de dados, planos de intervenção e análise dos dados foi uma

etapa de aprendizado e conhecimento do processo produtivo. Observou-se que algumas

etapas poderiam ser melhoradas. Então foi realizado juntamente com o grupo de trabalho um

procedimento de execução que seria o ideal durante esta implantação, que é apresentada

abaixo na Tabela 3.

Tabela 3 - Procedimento de execução das tarefas após primeira intervenção

Processo Forma de execução

Limpeza do clichê Pega-se um pano limpo e umedecido com solvente (álcool mais acetato)

e limpa-se o clichê até remover toda sujeira residual do clichê.

Retirada do clichê O mesmo e colado com fita dupla face, em sua retirada deve-se puxá-lo

em um ângulo de aprox. 30º observando bem para não danifica-lo, pois

o mesmo e de látex.




IV CNEG

17

Troca de anilox

Quando entra um novo pedido, todos os anilox que estão na máquina

são comparados com os do novo pedido. Caso os que estejam na

máquina não sejam compatíveis com o novo pedido devem-se retirar os

mesmos e colocar o correspondente com a configuração desejada. Esta

operação e realizada soltando as travas que prendem o anilox a máquina

e utilizando as calhas motorizadas e em seguida levados a área de

armazenagem dos anilox, que deve ser revestido com uma capa de

proteção. Como não tem engrenagens sobressalentes é necessário

montar o novo anilox utilizando um saca engrenagem e colocando uma

nova engrenagem.

Lavagem dos

componentes de

entintagem

Quando são cores compatíveis, bombeia-se solvente para retirar o

excesso e coloca-se a nova tinta. Quando não são tintas compatíveis.

Retiram-se os componentes e os mesmos são levados para um tambor

com solvente (álcool mais acetato) e limpo até retirar toda a tinta. Obs.

Foi acrescentado peças sobressalentes.

Troca da lâmina

raspadora

Retira-se a tinta do doctor bland, afastando-o em seguida e soltando os

parafusos do suporte que prendem o mesmo. Retiram-se os parafusos e

suportes que prendem a lâmina raspadora e descolando a mesma do

doctor bland. Pega-se a nova lâmina fazendo o processo inverso,

lembrando que a mesma não e apenas parafusada e também colada com

uma fita dupla face. Obs. As lâminas vêem em rolos que são cortadas

conforme o tamanho do doctor bland. Obs. Maior agilidade por motivo

de ter as ferramentas adequadas. Carrinho, chaves e parafusos.

Busca por porta

clichês

O mesmo antes de parar a máquina se direciona a sala onde os mesmos

estavam armazenados, olhando um a um (observando as etiquetas) até

localizar o que ele estaria necessitando.

Troca de porta

Após encontrar os portas clichês o operador solta os parafusos que

prendem o porta clichê a máquina. Utilizando a calha motorizada para

levanta e retirar o porta clichê que estava na máquina que em seguida e




IV CNEG

18

clichês colocado no cavalete. Pegando o que estava no cavalete e fazendo o

processo inverso.

Colagem dos clichês

Após a preparação do clichê (colagem da fita dupla face) o mesmo e

encaminhado até a máquina onde e colado no porta clichê. Conforme a

experiência do operador / líder, de forma a não deixar bolhas ou rugas

que prejudiquem a impressão. A geometria deve ser observada para

não prejudicar o encaixe e posteriormente a impressão, como os

cilindros estão identificados facilita na hora da colagem.

Acerto de registro e

boa qualidade de

impressão do clichê

Após todas as colagens dos clichês deve-se regular através de forma

visual todo o alinhamento dos clichês de forma a constituir uma

imagem perfeita. Este alinhamento e um recurso que a máquina oferece

(direito, esquerdo, frente e para traz), mas depende da precisão visual

do operador. O cilindro sendo bem separado consegue um ajuste mais

rápido e preciso.

Inversão de anilox

Quando a configuração padrão não está coerente, tem-se a necessidade

de inverter o anilox. Retira-se a tinta dos anilox, soltando em seguida

os parafusos para remoção do anilox. Pegando-se com a calha o anilox

a ser retirado, colocando o no carrinho, e fazendo a troca um pelo

outro. Após a troca faz se o processo inverso. Prendendo e ajustando

em seguida. Devido à redução do numero de chaves necessárias o

processo e rápido. Tenta se aproveitar o máximo da configuração.

Acerto de cores

Após a tinta ir para a máquina, a mesmo deveria estar pronta

(padronizada), mas isto ocorria, devido a esta operação o colorista no

lugar de retornava ao setor de tintas para pegar a matéria-prima

necessária para este acerto, existe um carrinho com uma pequena

quantidade de tinta próxima a máquina e o ajuste é feito

automaticamente.




IV CNEG

19

4.4 Segunda coleta de dados no processo estudado

Com os procedimentos melhorados (Tabela 3), colaboradores envolvidos e

conscientizados, foi realizado novamente o levantamento dos dados conforme apresentados na

Tabela 4.

Tabela 4 - Levantamento após a primeira intervenção

Processo Tempo previsto de troca após TRF

(min.)

Limpeza/retirada do clichê 00:02

Troca de anilox 00:10

Lavagem dos componentes de entintagem 00:03

Troca da lâmina raspadora 00:03

Busca por porta clichês 00:25

Troca de porta clichês 00:10

Colagem dos clichês 00:03

Acerto de registro e boa qualidade de

impressão do clichê 00:05

Inversão de anilox 00:00

Acerto de cores 00:05

Os dados obtidos, mostrados na Tabela 4, foram adquiridos conforme procedimento

descrito no item 3.1 Abordagem de pesquisa. Dessa forma, tentou-se adotar a mesma

metodologia e procedimentos padrões a fim de se reduzir ou minimizar as divergências por

coleta de dados.

4.5 Análise dos dados da segunda etapa da análise

Com os dados acima citados na Tabela 5 verificou-se que todos os processos que se

tem como melhorar através de uma forma de se transformar troca interna em externa,

consegue-se uma melhoria considerada satisfatória no processo produtivo onde tempo e




IV CNEG

20

fundamental para a empresa sobreviver no mercado. Mas o que chama a atenção são os

índices de redução que pode chegar até a 100%. Para alcançar estes números há a necessidade

de padronização, e é fundamental o treinamento de todas as pessoas. Mas também observa-se

que existem processos em que esta ferramenta não consegue obter melhoria sem investimento

ou até mesmo mudança do equipamento.

Contudo se analisarmos os números gerais, temos uma melhoria de todos os processos.

De forma alguma foi visto prejuízo ou aumento do tempo de execução do processo após a

TRF.

4.6 Avaliação da aplicação do método TRF nos processo de melhoria

Comparando os dados antes e após a TRF, pode-se visualizar a aplicabilidade e

eficiência na redução dos tempos de troca rápida de ferramentas, conforme apresentadas no

Gráfico 1.

0:00

0:07

0:14

0:21

0:28

0:36

0:43

0:50

Tem

po

Limpeza/Retirada

do clichê

Troca de anilox Lavagem dos

componentes de

entintagem

Troca da lâmina

raspadora

Busca por porta

clichês

Troca de porta

clichês

Colagem dos

clichês

Acerto de registro e

boa qualidade de

impressão do clichê

Inversão de anilox

Equipamentos

Antes troca rápida Após troca rápida

Gráfico 1- Variação de tempos levantados antes e após aplicação da técnica de troca rápida de ferramentas.

É importante salientar a resistência de se introduzir uma mudança, tal como é

apresentada a TRF. É visível a desconfiança e a rejeição inicialmente apresentada pelos




IV CNEG

21

colaboradores. No entanto, após a introdução das melhorias os colaboradores envolvidos se

motivam e inevitavelmente disseminam não só a técnica da TRF, mas também, traços de um

sistema toyotista.

Sabe-se que os números apresentados a seguir ainda podem ser melhorados com

treinamentos e novas idéias voltadas a TRF. O mais importante é que este processo estudado é

um entre milhares em que a técnica pode ser aplicada.

5. Conclusão

O sistema de troca rápida de ferramentas baseia-se simplesmente na mudança de setup

interno em setup externo. É bastante palpável, os resultados por ela adquiridos. Todavia, um

fator bastante relevante na implantação da técnica, reside na introdução de uma nova cultura

de sistema produtivos. Cultura essa que é orientada pelo aprimoramento constante.

5.1 Síntese conclusiva

Os resultados obtidos foram bastantes representativos, para o processo de produção de

embalagens flexíveis. Dessa forma, considera-se que a técnica constitui-se como uma

proposta economicamente viável nos processos produtivos flexográficos.

Orientando-se pela proposta do sistema de troca rápida de ferramentas é observado a

diminuição em 26,2% no tempo de setup’s na máquina estudada. Gerando uma margem de

lucro acima de 70% do se que obtivera anteriormente. A partir daí, vê-se que tal técnica pode

ser aplicada em qualquer máquina a fim de se ganhar competitividade. Além disso, é

importante ressaltar que, atividades puderam ser reavaliadas durante o procedimento de setup

gerando conhecimento que se propagará durante o desenvolvimento da empresa. A

eliminação do setup pode nem sempre ser possível, mas os ganhos trazidos pela diminuição

do mesmo é sem dúvida uma saída na redução de preço final de produtos. Além disso, é

percebido uma mudança de cultura industrial neste seguimento o que pode ser visto através de

um maior interesse por partes dos funcionários por melhorias nos resultados e de qualidade de

trabalho.




IV CNEG

22

Os resultados mais significativos foram obtidos em equipamentos que o processo era

realizado com a máquina parada conforme apresentado no Gráfico 1 no qual verificou-se

também que durante o processo de limpeza a melhora não foi obtida.

5.2 Recomendações para trabalhos futuros

A troca rápida de ferramentas não pode ser considerada uma técnica em seu estado puro.

Na realidade constitui, um passo para o desenvolvimento constante das novas formas de se

lidar com as diferentes faces que a Gestão da Produção ostenta.

Para que haja a continuidade do processo, faz-se necessário aplicar a técnica em todas

as outras máquinas do setor de flexografia, devido à diversidade de equipamentos no

mercado. Além disso, deve-se analisar mais profundamente porque alguns processos tiveram

resultados satisfatórios e outros não. Finalmente, desenvolver multiplicadores para o processo

em toda a empresa, e até mesmo em setores onde não exista um mix grande de equipamentos.

Dedicar-se ao estudo quanto à técnica melhora o clima de motivação da equipe de trabalho

6. Referências bibliográficas

FOGLIATTO, F.S.; FAGUNDES, P. Troca Rápida de Ferramentas: Proposta

Metodológica e Estudo de Caso. Gestão & Produção, v.10, n.2, p. 163-181, 2003.

GARCIA, E.; LACERDA, L.; AROZO, R. Gerenciando incertezas no planejamento

logístico: o papel do estoque de segurança. Revista Tecnologística, v. 63, p. 36-42, 2001.

SHINGO, S. Sistema de troca rápida de ferramenta. Porto Alegre: Bookman, 2000.

SHINGO, S. Sistemas de produção do ponto de vista da engenharia de produção. Porto

Alegre: Bookman, 1996.

Documents

APERFEIÇOAMENTO DE SETUP · 2016. 1. 22. · Responsabilidade Socioambiental das Organizações Brasileiras Niterói, RJ, Brasil, 31 de julho, 01 e 02 de agosto de 2008 IV CNEG 4