XIII Encontro Latino Americano de Iniciação Científica e IX Encontro Latino Americano de Pós-Graduação – Universidade do Vale do Paraíba

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APLICAÇÃO DO SISTEMA KANBAN NA LINHA DE PRODUÇÃO DE

ESCAPAMENTOS NA INDÚSTRIA DE AUTO PEÇAS

Katia Nara da Silva 1, Vilma da Silva Santos 2, Edson Aparecida de Araújo Querido Oliveira 3

1 Pós-graduanda do MBA Gerência de Logística Integrada e Operações - Programa de Pós-graduação em

Administração - Universidade de Taubaté – Rua Visconde do Rio Branco, 210 Centro - 12020-040 - Taubaté - SP - Brasil – katia_nara23@yahoo.com.br

2 Professora do Programa de Pós-graduação em Administração - PPGA - Universidade de Taubaté – Rua

Visconde do Rio Branco, 210 Centro - 12020-040 – Taubaté/SP – vilma70@gmail.com

3 Orientador - Programa de Pós-graduação em Administração - PPGA - Universidade de Taubaté – Rua Visconde do Rio Branco, 210 Centro - 12020-040 – Taubaté/SP – edson@unitau.br

Resumo - Este trabalho apresenta um estudo de caso realizado em uma indústria de auto peças que demonstra a importância de uma boa implementação do sistema Kanban na produção e com isso poderemos observar o que foi proporcionado à organização em termos de redução de estoque, melhoria no fluxo de produção, redução de perdas (refugo), flexibilidade e agilidade na reposição de estoques. A finalidade será demonstrar uma breve introdução do surgimento do sistema Kanban, características e funcionamento, regras para o funcionamento, funções e as vantagens da utilização do sistema. O Sistema Kanban é uma metodologia de reposição de estoques, que atua auxiliando a metodologia JIT. Sua estrutura é constituída pela filosofia japonesa de puxar a produção através de cartões sinalizadores. Para que este sistema funcione é necessário o apoio da tecnologia, sinalizações, identificações e padronizações de rotinas e processos, integrando todos os setores produtivos. Palavras-chave: Redução de estoques. Melhoria do fluxo produtivo. Redução de Perdas. Área do Conhecimento: III - ENGENHARIAS. INTRODUÇÃO

O Sistema Kanban foi desenvolvido por uma necessidade de redução de custo e aquisição de condições competitivas para as organizações japonesas que tentavam se reerguer após a Segunda Guerra Mundial.

A nossa finalidade é demonstrar a história do surgimento do Sistema Kanban, e a partir de qual necessidade organizacional o fez colocar em prática, trazendo também as suas características mais comuns, suas funções e finalidade.

E através deste estudo de caso apresentar as regras e os requisitos básicos para a sua implementação de forma sucinta e algumas vantagens adquiridas com este sistema. O SURGIMENTO DO SISTEMA KANBAN

Com o fim da Segunda Guerra Mundial, o Japão ficou totalmente em crise econômica e buscou maneiras de se reerguer através de novas tecnologias, reduzindo custos e visando atingir o maior grau de produtividade possível.

Devido a todas essas adversidades, funcionários da Toyota Motor Company – Indústria

de caminhões – realizaram várias visitas às organizações americanas, tentando conhecer seus processos de produção em massa que posteriormente poderiam ser implantadas no Japão.

No entanto, as condições do mercado local não permitiam que o sistema de produção em massa americano pudesse ser implantado no Japão, assim precisaram adaptar este sistema a sua realidade.

Realidade esta, que possuía uma demanda limitada e uma necessidade de variedade de produtos. Neste contexto, encontramos a economia japonesa que estava em declínio, e assim, não havia recursos para investimento em equipamento de ponta e para criar uma estrutura necessária para a produção em massa – Máquinas dedicadas a um único produto e com pouca versatilidade.

Outra situação agravante era que os outros paises já possuíam diversas indústrias de carros e um mercado conquistado, dificultando assim a inclusão do Japão no mercado exportador.

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Buscando adquirir a eficiência da produção através da redução total de desperdício, foi desenvolvida uma metodologia inovadora, que necessitava produzir de acordo com a demanda e nas condições desejadas pelos consumidores. Surgiu então o sistema JIT – Just In Time (produzir o necessário na quantidade necessária e no momento exato).

Este sistema busca reduzir ao máximo o estoque, ampliando o comprometimento com os clientes e fornecedores (internos e externos) dentro de um alto grau de confiança.

Com isso reduz os custos com estoque e aumenta o capital de giro. Este sistema também aumenta a qualidade de fabricação, pois os problemas fabris começam a aparecer e são tratados em suas fontes, fazendo que a qualidade seja um objetivo desde o início da fabricação e não apenas ao concluir o produto.

Taiichi Ohno – proprietário da Toyota – observou em um supermercado nos Estados Unidos que as mercadorias eram organizadas e distribuídas em uma prateleira, onde havia um pequeno cartão com as informações necessárias, de maneira que o próprio consumidor retirava a mercadoria, e a reposição da mesma na prateleira era realizada conforme a demanda do produto. A este sistema de cartões foi dado o nome de Kanban, que em Japonês quer dizer – “Cartão de reposição”.

O sistema Kanban só obteve pleno funcionamento na Toyota Motor após 12 anos de implementação e melhorias. Só após este período – 1950 -1962 – é que outras organizações começaram a estudar e aderir ao sistema. CARACTERÍSTICAS E FUNCIONAMENTO

O sistema Kanban é baseado em cartões onde sinaliza para o processo anterior o seu status (situação) atual. Sua finalidade é puxar a produção, ou seja, a linha de montagem final sinaliza a sua necessidade e o processo anterior produz exatamente o que é necessário.

Existem dois tipos de kanbans, sendo um de produção (instrução da tarefa) e um de movimentação (transferências).

O processo precedente recebe os kanbans de produção referente aos itens que precisam ser produzidos e quando o processo está concluído são trocados os kanbans de produção por outros de movimentação, sinalizando ao processo seguinte que este já foi produzido e pode ser retirado.

O funcionamento eficiente no uso dos kanbans precisa estar bem claro todas as informações necessárias à produção ou transporte de produtos como: especificações; quantidade; processo responsável pela produção e utilização

das peças; local para armazenamento; quando deve ser realizado o abastecimento.

Para implantação deste Kanban na planta foi necessário um treinamento com todos os colaboradores que estão envolvidos neste processo, inicialmente foi apresentada a teoria de como funciona o sistema Kanban em outras empresas, e após isso o treinamento foi feito na linha de produção onde eles puderam praticar o funcionamento do Kanban. Em nossa produção o sistema kanban adotado trabalha conforme a Figura 1 .

1- A etiqueta Kanban é retirada das caixas de componentes; 2- A etiqueta Kanban é colocada na caixa de constituição de lote; 3- Quando o lote estiver completo, pegar todas as etiquetas e colocar no lançador; 4- Um operador pega todas as etiquetas e produz a quantidade exata pedida pelo Kanban, que corresponde à quantidade de etiquetas; e 5- Colocar sobre cada caixa uma etiqueta kanban.

Figura 1 – Sistema Kanban QUANTIDADE DE KANBANS NECESSÁRIO

Pensando em determinar a previsão de

demanda, tempo de processamento dos produtos e o tempo de espera entre os processos, foi criada uma equação matemática para determinar a quantidade de kanbans necessários à produção.

Numero de Kanbans (N) = Estoque Máximo (Q+a) Capacidade de 1 palete

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N = Numero de Cartões Q = Quantidade de Produtos do Lote de Produção a = Estoque Mínimo de Segurança n = Quantidade de Produtos Transportado em 1 Palete REGRAS PARA O FUNCIONAMENTO DO KANBAN

• O processo subseqüente apanha o número de itens indicados pelo Kanban no processo precedente;

• O processo inicial produz itens na quantidade e seqüência indicadas pelo Kanban;

• Nenhum item é produzido ou transportado sem um Kanban;

• Os Kanbans acompanham sempre as próprias peças;

• Produtos defeituosos não são enviados ao processo seguinte;

• Reduzir o número de Kanbans aumenta sua sensibilidade aos problemas.

PRÉ-REQUISISTOS PARA IMPLANTAÇÃO DO KANBAN

• Produção nivelada: produzir apenas a quantidade necessária para o processo subseqüente de acordo com a demanda de quantidade e variedade;

• Redução de tempo de Preparação: adaptar os equipamentos produtivos para setups mais rápidos;

• Layout das máquinas: buscar o melhor layout para um trabalho mais produtivo, permitindo que um operador execute várias funções;

• Padronização dos trabalhos: padronizar as rotinas e os processos, criando manuais que facilitem o uso por qualquer operador;

• Aperfeiçoamento das atividades: as atividades devem ser constantemente reavaliadas, proporcionando uma melhoria contínua nas rotinas e processos; e

• Automação: automatizar o máximo possível cada processo de fabricação, garantindo a qualidade e a velocidade das atividades.

FUNÇÕES DO KANBAN

• Fornecer informações sobre apanhar ou transportar;

• Fornecer informações sobre a produção; • Impedir a superprodução e o transporte

excessivo;

• Servir como uma ordem de fabricação afixada às mercadorias;

• Impedir produtos defeituosos pela identificação do processo que os produz;

• Revelar problemas existentes e manter controle de estoques;

• Executar as funções de programação, acompanhamento e controle da produção, tudo de forma simples e direta;

• Facilitar a identificação e eliminação das falhas de processos, buscando qualidade total;

• Implementar efetivamente os conceitos de organização, simplicidade, padronização e limpeza nos estoques dos sistemas produtivos;

• Eliminar a necessidade de inventários periódicos nos estoques; e

• Permitir o operador exercer diversas funções ao mesmo tempo.

AS MUDANÇAS EFETUADAS NA ÁREA

Para efetiva implantação do sistema Kanban, as principais mudanças foram um programa de organização e limpeza, a definição do local para o painel porta-cartões e da utilização do flow rack. O Kanban atuou no sentido de facilitar a programação dos centros de trabalho na empresa.

Com a implantação do Kanban, o objetivo maior da administração da produção foi à redução dos estoques, tanto em processo quanto os de segurança, baseada na minimização dos ciclos de produção e dos estoques intermediários. Para a consecução desses objetivos, foi dada a prioridade às seguintes etapas:

• Redução dos estoques intermediários dos

materiais produzidos; • Redução de riscos relacionados à

obsolescência dos materiais através do atendimento às necessidades internas em níveis mais precisos;

• Busca da flexibilidade da mão de obra (polivalência dos funcionários); e

• Melhoria dos níveis de qualidade dos processos e dos itens produzidos.

Para haver confiabilidade no

funcionamento do Kanban, foram feitos planos relativos à implantação da manutenção produtiva total e planos de auditoria interna do sistema.

É relevante que, depois da implantação do sistema, seja reservado um tempo para medir seu desempenho e aumentar seus benefícios.

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Monden (1984) alerta para o fato de que, apesar de o kanban ser bastante simples, sua implementação é de extrema complexidade.

A falta de entendimento do sistema JIT pode levar a um pífio aproveitamento da técnica ou, pior, ao fracasso e posterior falta de credibilidade, provocando geralmente uma rejeição a ela, caracterizada pelo fracasso anterior.

RESULTADOS OBTIDOS NA EMPRESA APÓS A IMPLEMENTAÇÃO DO SISTEMA KANBAN NA PRODUÇÃO

A implementação apresentou bons resultados, eles foram quantificados e obtidos a partir de dados coletados da seguinte forma:

• Antes da Implementação: os dados

foram obtidos com a comparação entre os registros de alguns anos anteriores à implementação do Kanban junto à Produção;

• Após a Implementação: os dados foram obtidos diretamente na área piloto destinada para implantação inicial e o que se observa é a agilidade no processo, redução dos estoques intermediários, entre outros.

Para manter este sistema funcionando

conta-se com a ajuda dos supervisores que fazem a verificação diária através de um check list. CONCLUSÃO

O conceito ocidental de Maximização da utilização da capacidade produtiva instalada em função da discussão do enfoque contábil-financeiro versus operacional, ou seja, a utilização plena da capacidade necessita ser alterado para o conceito de atendimento rápido das necessidades dos clientes, recursos transformadores bem conservados e qualidade total, conceitos preconizados pelo JIT.

Argumentos que justificariam a manufatura baseada na plena capacidade seria a diluição dos custos no alto volume de produção, sem a preocupação com a formação excessiva de estoques, pois esses eram considerados como investimentos em capital.

Em contrapartida, o JIT pressupõe a produção somente para o atendimento das necessidades, sendo este um ponto de extrema relevância para a confiabilidade do sistema de manufatura e para a efetividade do Kanban como mecanismo de execução das atividades produtivas.

Com isso o Sistema Kanban é muito útil e funcional, proporcionando que todos os processos sejam puxados pela demanda de quantidade e variedades necessárias.

Com tudo, só é funcional se a organização for uma indústria que comporte a produção de pequenos lotes e flexível em sua variedade de produtos, assim como precisará estar dentro de todos os pré-requisitos necessários para a implantação do Kanban.

O processo inicial de implantação requer muita disciplina e conscientização de todos os operadores envolvidos nos processos que utilizarão os Kanbans, mas após árduos dias, meses ou anos de trabalho levados pela implantação, todo o sacrifício será válido, trazendo para a organização maior lucratividade conseguida pela redução de erros e desperdícios, com os níveis adequados de produção e com a eliminação dos estoques. REFERÊNCIAS COLIN, E. C. Estudo da implementação do sistema kanban em uma empresa brasileira de autopeças: dificuldades e caminhos. XVI Encontro Nacional de Engenharia de Produção, 1996, Piracicaba. Anais do XVI Encontro Nacional de Engenharia de Produção, 1996. LEITE, Madalena Osório. PINHO, Igor Barros. FEITOSA, Pedro Eduardo. HEINECK, Luiz Fernando Mahlmann. ROCHA, Francisco Eugênio Montenegro. XXIV Encontro de Engenharia de Produção – Aplicação do sistema Kanban no transporte de materiais na construção Civil . Nov/2004. Florianópolis/SC MACHLINE, Claude e et. Al. Manual da Administração da Produção. Fundação Getúlio Vargas. Rio de Janeiro, 1990. MONDEN, Y. Sistema Toyota de Produção . São Paulo: Imam, 1984