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ili;CONSÓR~IO M~DULAR VOLKSWAGEN - ;f'l

CAMINHOES E ONIBUS DO PONTO DE VISTA LOGrSTICO

A indústria automotiva brasileira tem vivido momentos de alta competitividade, for-

çando sobremaneira as empresas a serem cada vez mais inovadoras para obter vantagemcompetitiva pelas idéias criativas e diferenciadas.

A Volkswagen Caminhões, situada na cidade de Resende, no Estado do Rio de Ja-

neiro, é um desses exemplos de inovação de processo. A construção de uma fábrica que

pudesse colocar a Volkswagen em lugar de destaque no mercado de caminhões e ônibus

é um caso de negócio que aparece constantemente nos meios de comunicação ao redordo mundo.

O grande desafio do projeto e desenvolvimento do conceito do Consórcio Modular

foi combinar todas as novas soluções e descobertas, as evoluções tecnológicas das últimas

décadas, os novos processos logísticos, com a necessidade de um novo conceito de produ-

ção inovador, revolucionário, extremamente voltado para o baixo custo, flexível aos altos

e baixos do mercado de caminhões e ônibus, atendendo às necessidades cada vez mais

específicas de produtos diferenciados, os tais produtos customizados ou feitos sob medida

para cada tipo de cliente, de operação e carga específica.

A decisão mais correta na época foi não haver tentado "reinventar a roda", ou seja,

querer desenvolver tudo novo e diferente para uma nova maneira de fabricar em parceria

com fornecedores e novos processos. Os riscos eram enormes, principalmente no que se

referia aos investimentos e às implicações do modelo do mercado de caminhões e ôclbus

brasileiro: baixos volumes, competição acirrada e consumidor exigente. Esses baixos vo-

lumes inviabilizariam os altos investimentos e as novas soluções.

Passou-se então, durante o planejamento e projeto da fábrica entre, 1995 e 1996, à es-

tratégia de tentar usar ou combinar tudo que a indústria automobilística havia desenvol-

vido, principalmente na última década, em relação à cadeia de suprimentos e à logística,

como a chegada da internet, os novos processos e soluções de armazenagem e transporte,

os novos sistemas de computação altamente eficazes, rápidos e confiáveis e todas as outras

ferramentas disponíveis no processo, programação, matéria-prima, fornecimento, trans-

porte, armazenagem, alimentação das linhas, produção, controle, expedição e venda.

O ponto-chave em toda a cadeia foi definir os novos fornecedores e prepará-Ios para

o novo conceito de produção, capacitando cada um deles dentro de uma única plataformade comunicação Via rede, para o recebimento dos programas de produção de maneira

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Capítulo 1 » Entendendo a cadeia de abastecimento integrada

correta e confiável, planejando os volumes anuais, dando a visão do que vai ser produzido

nos próximos meses, semanas, dias e a cada hora. Tais sistemas de planejamento e progra-

mação online, entre montadora e fornecedor, garantem o sincronismo e são fundamentais

. quando surgem necessidades de flexibilização e ajustes, em virtude de pedidos especiais,

mudanças repentinas de mercado ou na economia do país.O segundo passo foi definir como as peças e componentes seriam coletados nos mais

de 400 fornecedores, consolidados e transportados para a fábrica de Resende, cerca de

280 km do principal parque de fornecedores localizado na Grande São Paulo. Como

mais de 90% dos fornecedores, localizavam-se no Estado de São Paulo, e destes, 80%

na Grande São Paulo, a solução foi criar um centro de recebimento, cross-docking, e con-

solidação de carga próximo à saída de São Paulo. Para cada peça, foram definidas quaisseriam coletadas no' sistema milk run, quais seriam fornecidas nos sistemas just-in-time,

kanban, e assim por diante.Também nessa fase foi decidido que um parceiro único de consolidação de carga e

transporte seria o ideal em termos de facilidade de gerenciamento, otimização de cargas,número de caminhões se deslocando do centro consolidador até a fábrica e, conseqüente-

mente, uma redução de custo para a montadora e um volume de carga e negócios maior

para o transportador, que permitiria maiores investimentos em novas soluções de carro-

cerias especiais desenhadas para a nova fábrica. Com isso, haveria um volume maior para

amortização desses investimentos. Num país com a malha viária em condições precárias,

sem investimentos suficientes no setor, com o aumento dos roubos de cargas, os custos

de combustíveis e os altos custos financeiros para manter altos estoques, era fundamental

otimizar os volumes transportados e o número de veículos rodando nas estradas,

A respeito do.que foi investido em novos tipos de carrocerias para o transporte dos com-

ponentes até a fábrica, realmente foi inovador. Foram adotadas carroçerias que eram carre-

gadas pela lateral, tipo sider, nas quais as cargas eram acondicionadas uma a uma, conforme

a seqüência de produção na linha da fábrica, ou seja, na seqüência de utilização de cada par-

ceiro. Porém, toda a descarga era feita pela parte traseira, para cada parceiro determinado.

O porquê da descarga traseira foi uma grande discussão na época e envolvia maiores

investimentos não só nas novas carrocerias, mas também em termos de construção dos

novos prédios. Havia que pensar também na região da nova fábrica, sujeita a chuvas du-rante sete meses em média e com temperatura local extremamente alta em vários meses.

Optou-se por ar-condicionado em todas as áreas de produção como solução para o bem-

estar dos empregados e boa produtividade.Com isso, apesar do investimento mais alto, foram construídas docas de rece-bimento

especiais, como visto em aeroportos, onde os caminhões são recebidos e as carrocerias

acopladas na parte traseira ao prédio, sendo a descar~a feita pelas empilhadeiras e

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II

Logfstica e gerenciamento da cadeia de abastecimento

..:...~:.:~.0.: ~» Entendendo a cadeia de abastecimento integrada

Com isso, permitiu-se um gerenciamento único, administração e operação coordenadas,centralizadas e uma maior uniformidade dos processos.

Com o conceito de armaz~nagem já decidido, desenvolveram-se sistemas de controle

informatizados altamente eficientes, por~m não complexos, que permitem o controle dos

recebimentos, estoques, fluxos de produção, de fácil input, operação e manuseio e comoutput objetivo e de grande fidelidade, permitindo, assim, o total gerenciamento de toda

a cadeia logística.

No atual e sempre competitivo mercado de caminhões e ônibus, em que há uma

enorme concorrência em termos de preços, flexibilidade de produto e produção, cada vez

mais feitos sob medida para a necessidade do cliente, cada vez mais técnico e exigente, a

Volkswagen Caminhões e Ônibus vem conseguindo de maneira competente avançar no

mercado graças a uma base sólida na cadeia de suprimentos, por meio de uma logísticaintegrada, informatízada, extremamente otimizada, que suporta com agilidade, flexibili-

dade e complexidade este mercado.

Os resultados mostrados nos primeiros cinco anos de operação, em que o volume

anual de produção subiu 168% e o volume diário de produção subiu 15<)0;6 neste período,

a redução nos níveis de inventário obtida no qual o espaço projetado para armazenagem

de peças foi dimensionado para uma produção 50% menor que a atual, comprovam queo sistema de logística criado, desenhado e desenvolvido para essa fábrica pode ser consi-

derado um modelo de sucesso.Pode-se concluir que o que se procurou fazer no consórcio modular em termos de

conceito logístico foi utilizar de maneira eficaz e criativa as ferramentas, processos e solu-ções existentes, adaptando o necessário ao novo conceito de produção e p'~incipalmente à

análise do custo, investimentos, implementação, viabilidade e resultados.

rebocadores sem se perder o ar frio do sistema de ar-condicionado e sem depender das

condições de chuva.

Esse conceito de descarga se mostrou extremamente eficiente no rigoroso verão de

2001 e 2002, quando foram enfrentadas altas temperaturas, e desligar o sistema de refri-

geração era totalmente inviável. Nesse mesmo período, houve o racionamento de ener~

e qualquer desperdício era proibitivo. Como evitar, então, o abrir e fechar das portas dos

prédios para o recebimento de mais de 70 caminhões de peças todos os dias sem perder a

eficiência dos sistemas de ar-condicionado elevando o consumo? Por outro lado, a última

estação de chuvas foi intensa e depender do bom tempo para a descarga dos caminhões

seria altamente comprometedor para o fluxo da produção.

Foi discorrido até agora do processo logístico do fornecedor até o recebimento da

peça na fábrica; porém, dentro dela é que estão os maiores avanços e inovações, desde o

projeto e a elaboração até a fase atual em plena produção.

Antes até de se desenhar o processo de produção, foi estudado como seria o fluxo de

materiais desde o recebimento, armazenagem e alimentação das linhas de produção e

expedição dos caminhões e ônibus produzidos. Foram longos estudos e simulações até

chegar-se ao modelo considerado ótimo, e daí definir o processo de manufatura dos veí-

culos. Com isso, a configuração final do layout dos prédios e a infra-estrutura foram defi-

nidas. Pode-se dizer que os prédios da fábrica de caminhões e ônibus da Volkswagen em

Resende são simplesmente a cobertura do processo. Assim, nota-se que são totalmente

irregulares, fugindo dos padrões retangulares, quadrados, sem a preocupação com formas

arquitetônicas e sim com a funcionalidade do processo e, principalmente, da otimização

do fluxo logístico.Outro conceito adotado com sucesso no consórcio modular foi a definição de não ter

prédios ou áreas específicas para fins de estocagem. Em Resende, todas as peças estão ar-

mazenadas perto do ponto de uso na linha de produção, não se tratando de estoque, masde material em processo, divididas em três categorias: peças "A" de alto valor, suficientes

para um dia de produção; peças "B" de médio valor, para até uma semana de produção;

e peças "C" para até 15 dias de produção, pois, pensando em produção de caminhões e

ônibus, com os volumes não tão altos como automóveis, certos lotes mínimos de peças

precisam ser observados para que seja viável aos fornecedores sua produção em determi-

nadas quantidades mínimas por vez ..

Outro fator decisivo na operação logística interna foi como organizar e coordenar as

oito empresas que trabalham dentro da fábrica do consórcio modular para uma opera-

ção em harmonia. Decidiu-se então que haveria uma empresa de logística, operando em

parceria dentro da fábrica, responsável por todo o recebimento, movimentação, abaste-cimento das linhas e administração do inventário, prestando serviço às oito empresas.

1) O caso consórcio modular da Volkswagen apresenta como uma empresa podeusar as ferramentas, processos e soluções existentes, do ponto de vista doprocesso logístico, com o objetivo de reduzir custos e agregar valor ao produtoou serviço. Com base na teoria estudada, nos seu conhecimento prévio e noestudo de caso estudado, conceitue logística e discorra sobre sua importânciapara as empresas no contexto atual.

2) Identifique no caso, os processos logísticos que representam as atividadesprimárias (transporte, gestão de estoques, processamento de pedidos) dalogística. Na sua opinião, quais os ganhos que as empresas podem obter como desenvolvimento destas atividades?

3) Cite os objetivos (utilidades) da logística em relação a atender a satisfação docliente.

4) Qual a influência dos seguintes fatores na logística empresarial:a) Aumento da variedade de produtos. db) Mudança da distribuição populacional.c) Avanços tecnológicos.