Aula 4: Ferramentas da Qualidade no Controle Estatístico ... FERRAMENTAS... · 21 19 20 22 18 20 19,80 4,00 1,48 22 17 ... GRÁFICO DE DESVIO-PADRÃO 0,00 1,00 2,00 3,00 4,00 5,00

Aula 4: Ferramentas da

Qualidade no Controle

Estatístico de Processos - CEP

Ghislaine Miranda

Bonduelle

CONTROLE ESTATÍSTICO DE PROCESSOS - CEP

• Pode ser definido como um método preventivo de se comparar continuamente os resultados de um processo com um padrão, identificando, a partir de dados estatísticos, as tendências para variações significativas, eliminando ou controlando estas variações com o objetivo de reduzi-las cada vez mais.

CEP

• É o conjunto de técnicas utilizadas para o controle da qualidade do produto durante cada etapa de fabricação.

FERRAMENTAS

• Histogramas

• Diagramas

• Curva de Distribuição Normal

• Cartas de Controle

• Capacidade do Processo

• Gráfico de Pareto

• Diagrama de Causa-Efeito/Ishikawa

VARIAÇÕES NO PROCESSO

• Comuns ou aleatórias

• Intrinsecas ao processo

Variações aleatórias: intrísecas ao processo

VARIAÇÕES NO PROCESSO

• Causais : podemos interferir

VARIABILIDADE DE PROCESSOS

Variação aleatória

Probabilidades de ocorrência

Curva de Gauss

Curva de Gauss: probabilidade de encontrar nao-conformes

MONITORAMENTO DE PROCESSOS

Resultados possíveis

Capacidade de processos

Utilização: comparação

CARTAS DE CONTROLE

• Ferramenta de monitoramento de processos

TIPOS:

Por variáveis

Por atributos

CARTAS DE CONTROLE X-R

Cartas de controle

Exemplo

O PROBLEMA

Gradagem.

Tamanho da amostra (n) em 5 e extraíram-se 25 amostras (k).

Calcule a média, a amplitude e o desvio-padrão para cada amostra e para o processo.

Construa a carta de controle

Método de cálculo : Médias

– Média (cada amostra)

– Onde: n é quantidade de observações (dados) em cada amostra.

– Média (todo o processo)

– Onde: k é quantidade de amostras (número de amostras).

Método de cálculo :Amplitudes

– Amplitude (cada amostra)

– Amplitude (todo o processo)

Ferramentas ; Desvio-padrão

• Desvio Padrão (Desv. Pad.) (cada amostra)

• Desvio Padrão (Desv. Pad.) (todo o processo)

Amostra Medições Média Amplitude Desv. Pad.

01 20 21 22 23 20 21,20 3,00 1,30

02 18 19 20 21 23 20,20 5,00 1,92

03 17 20 21 22 21 20,20 5,00 1,92

04 21 20 22 21 20 20,80 2,00 0,84

05 24 22 20 18 19 20,60 6,00 2,41

06 19 18 20 21 20 19,60 3,00 1,14

07 20 24 23 18 20 21,00 6,00 2,45

08 25 22 23 20 19 21,80 6,00 2,39

09 19 24 20 22 18 20,60 6,00 2,41

10 20 21 22 25 20 21,60 5,00 2,07

11 20 18 17 22 20 19,40 5,00 1,95

12 17 16 20 19 21 18,60 5,00 2,07

13 18 17 21 22 19 19,40 5,00 2,07

14 20 24 21 18 19 20,40 6,00 2,30

15 17 15 19 22 24 19,40 9,00 3,65

16 23 26 20 19 18 21,20 8,00 3,27

17 21 23 20 26 19 21,80 7,00 2,77

18 17 16 23 20 19 19,00 7,00 2,74

19 20 22 20 21 20 20,60 2,00 0,89

20 24 26 21 20 19 22,00 7,00 2,92

21 19 20 22 18 20 19,80 4,00 1,48

22 17 23 20 21 22 20,60 6,00 2,30

23 24 22 19 20 18 20,60 6,00 2,41

24 18 19 21 20 17 19,00 4,00 1,58

25 20 22 23 20 20 21,00 3,00 1,41

Total 20,42 5,24 2,11

Cálculo dos limites de controle para a carta de médias e desvio-padrão

• Limite Superior para a Média pela carta média – desvio padrão:

– Onde: X é a média do processo, A3 é valor constante tabelado que se refere ao tamanho das amostras (n=5) e s é o desvio padrão médio do processo.

Limite Inferior para a Média pela carta média – desvio padrão:

Cálculo dos limites de controle para a carta de médias e desvio-padrão

• Limite Superior para o Desvio Padrão pela carta

média – desvio padrão:

• Limite Inferior para o Desvio Padrão Pela carta média – desvio padrão:

Limites de controle

Carta de média e

desvio padrão

Limites de Controle

LSC média (A3=1,427) 23,42

LIC média (A3=1,427)

17,41

LSC desvio-padrão (B4=2,089) 4,40

LIC desvio-padrão (B3=0) 0,00

Carta de médias e desvio-padrão Centralização

GRÁFICO DE MÉDIAS

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25

nº amostra

Pro

f.e

m c

m

LSC

LIC

MÉDIA

Histograma dos dados

Histograma (CEP)

0

5

10

15

20

25

30

35

40

45

classes

Po

rcen

tag

em

de o

bserv

açõ

es (

%)

15-16 17-18 19-20 21-22 23-24 25-26

Distribuição dos dados

GRÁFICO DE MÉDIAS

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25

nº amostra

Pro

f.e

m c

m

LSC

LIC

MÉDIA Histograma (CEP)

0 5 10 15 20 25 30 35 40 45

classes

Porcentagem de observações (%)

15-1617-18

19-2021-22

23-2425-26

Carta média e desvio-padrão Dispersão

GRÁFICO DE DESVIO-PADRÃO

0,00

1,00

2,00

3,00

4,00

5,00

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25

nº amostra

Desvio

- P

ad

rão LSC

LIC

MÉDI

Limites de Controle para a carta de médias e amplitudes

Limite Superior para a Média pela carta média – amplitude:

Limite Inferior para a Média pela carta média – amplitude:

Limite Superior para a Amplitude pela carta média – amplitude:

Limite Inferior para a Amplitude pela carta média – amplitude:

Limites de controle:

Carta de média e

amplitudes

Limites de controle

LSC média (A2=0,577) 23,43

LIC média (A2=0,577) 17,39

LSC amplitudes (D4=2,114) 11,08

LIC amplitudes (D3=0) 0,00

Carta de médias e amplitudes

GRÁFICO DE MÉDIAS

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25

nº amostra

Pro

f.e

m c

m

LSC

LIC

MÉDIA

Carta de médias e amplitudes

GRÁFICO DE AMPLITUDES

0

2

4

6

8

10

12

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25

nº amostra

Am

pli

tud

e e

m c

m LSC

MÉDIA

LIC

Memorizando : o desenho é o mesmo para os dois tipos de carta

GRÁFICO DE MÉDIAS

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25

nº amostra

Pro

f.e

m c

m

LSC

LIC

MÉDIA

GRÁFICO DE AMPLITUDES

0

2

4

6

8

10

12

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25

nº amostra

Am

pli

tud

e e

m c

m LSC

MÉDIA

LIC

GRÁFICO DE DESVIO-PADRÃO

0,00

1,00

2,00

3,00

4,00

5,00

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25

nº amostra

Desvio

- P

ad

rão LSC

LIC

MÉDI

GRÁFICO DE MÉDIAS

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25

nº amostra

Pro

f.e

m c

m

LSC

LIC

MÉDIA

Interpretação

APESAR DE TODOS OS PONTOS ENCONTRAREM-SE DENTRO DOS LSC E LIC::::

Processo que necessita de vigilância devido: Tendências ascendentes e descentes

A distribuição dos dados não segue a curva normal

PROCESSO FORA DE CONTROLE ESTATÍSTICO: necessita de intervenção e ações corretivas

BRAINSTORMING: ferramenta utilizada para busca de problemas, causas e/ou

soluções • Brainstorming

– Fase1: geração de idéias

– Fase 2: exploração de idéias

Exemplo de um resultado de brainstorming

BRAINWRITTING: ferramenta utilizada para busca de problemas, causas e/ou soluções

Brainwritting

Um grupo de participantes , sentados ao redor de uma mesa, tem conhecimento do problema através do coordenador.

Cada um dos participantes, escreve três idéias relacionadas com o problema.

Ao fim de cinco minutos, os participantes trocam de papéis, em rodízio.

GRÁFICO DE PARETO

• Técnica para registrar e analisar informações que permitem a priorização da tomada de decisão

– Sugere em quais os erros ou atividades ou recursos devem ser concentradas prioritariamente as ações de melhoria

PARETO : somente 20% dos problemas causam 80% dos efeitos indesejados

Quantidade defeitos Percentuais acumulados

200 100

180 90

160 80

140 70

120 60

100 50

80 40

60 30

40 20

20 10

1 2 3 4 5 6 7 1= Deformação

2= Risco

3= Porosidade

4= Trinca

5= Mancha

6= Folga

7= Outros

Exemplos

Grafico de Pareto

Gráfico de Pareto para Causas

• Máquinas:

– Desgaste, manutenção, modo de operação, tipo de ferramenta utilizada

• Matérias-primas:

– Fornecedor, lote, tipo, armazenamento, transporte

• Medições:

– Calibração e precisão dos instrumentos de medição, método de medição

• Meio Ambiente:

– Temperatura, umidade, iluminação, clima

• Mão-de-obra:

– Idade, treinamento, saúde, experiência

• Métodos:

– Informação, atualização, clareza das instruções

Planilha genérica de dados

Coluna 1 Coluna 2 Coluna 3 Coluna 4 Coluna 5

Categoria QuantidadeTotal

Acumulado

Porcentagem do

total geral (%)

Porcentagem

acumulada (%)

1. ZYXW Q1 Q1 Q1/Qtotal x 100 P1

2. YZWX Q2 Q1 + Q2 Q2/Qtotal x 100 P1 + P2

3. WXZY Q3 Q1 + Q2 + Q3 Q3/Qtotal x 100 P1 + P2 + P3

. . . . . . . . . . . . . . .

Outros

Totais Qtotal 100%

Exemplo Causas de paradas constantes de uma linha de revestimento têxtil por

transferência

Coluna 1 Coluna 2 Coluna 3 Coluna 4 Coluna 5

Causa da parada QuantidadeTotal

Acumulado

Porcentagem do

total geral (%)

Porcentagem

acumulada (%)

1. Arrepentou papel

na junta66 66 53,23% 53,23%

2. Artigo não

destacou do papel21 87 16,94% 70,16%

3. Arrebentou papel

na faca12 99 9,68% 79,84%

4. Enrosco do suporte 12 111 9,68% 89,52%

5. Falta de energia 7 118 5,65% 95,16%

6. Outros 6 124 4,84% 100%

Totais 124 100%

Exemplo

Gráfico de Pareto

Outros

Falta de energia

Enrosco do suporte

Arrebentou papel na

Artigo não destacou

Arrepentou papel na

Co

unt

140

120

100

80

60

40

20

0

Pe

rcen

t

100

50

01212

21

66

Causas de paradas constantes de uma linha de revestimento têxtil por transferência

Categoria “Outros”

• Se a freqüência da categoria “outros” representar mais de 10% do total de observações, isto significa que as categorias analisadas não foram classificadas de forma adequada e conseqüentemente muitas ocorrências acabaram se enquadrando sob esta classificação. Neste caso, deve ser adotado um modo diferente de classificação das categorias

Cada ocorrência da categoria “outros” deve ser completamente identificada

Exemplo

Gráfico de Pareto para estratificação e priorização das causas de

defeitos encontrados em peças rotomoldadas em polietileno de

média densidade

0

50

100

150

200

250

Presença de

bolhas

Empenamento Rebarbas Sujidade Amarelamento e

degradação

Outros

Causas

Fre

qü

en

cia

0,00%

20,00%

40,00%

60,00%

80,00%

100,00%

120,00%

•Variação de espessura de parede?

•Não formação de parede em regiões específicas da peça?

•Buracos na superfície?

Estratificação de Gráficos de

Pareto

• A comparação de gráficos de Pareto construídos

considerando diferentes níveis de fatores de estratificação de

interesse pode ser muito útil para a identificação das causas

fundamentais de um problema.

A estratificação de gráficos de Pareto nos

permite identificar se a causa do problema

considerado é comum a todo o processo ou

se existem causas específicas associadas a

diferentes fatores que compõem o processo

Estratificação de Gráficos de

Pareto

0

20

40

60

80

100

120

A B C D E

0,00%

20,00%

40,00%

60,00%

80,00%

100,00%

120,00%

0

20

40

60

80

100

120

A B C D E

0,00%

20,00%

40,00%

60,00%

80,00%

100,00%

120,00%

0

20

40

60

80

100

120

C B A E D

0,00%

20,00%

40,00%

60,00%

80,00%

100,00%

120,00%

0

20

40

60

80

100

120

D B C A E

0,00%

20,00%

40,00%

60,00%

80,00%

100,00%

120,00%

MÁQUINA 1

MÁQUINA 1

MÁQUINA 2

MÁQUINA 2

TU

RN

O 1

T

UR

NO

2

A. Homogeneidade

B. Viscosidade

C. Cor

D. Presença de ar

E. Impurezas

Comparação de Gráficos de

Pareto ao longo do tempo

• A comparação de gráficos de Pareto ao longo do tempo nos

fornece indicações sobre a estabilidade do processo

– São gráficos construídos ao longo de um determinado intervalo de

tempo e que permitem a visualização de alterações na seqüência de

ordenação das categorias

Gráfico de Pareto para a

Realização de Comparações

“Antes” e “Depois” • A utilização de gráficos de Pareto para comparação “antes” e “depois” permite

a avaliação do impacto das mudanças efetuadas no processo

-5

45

95

145

195

245

Conta

min

ação

dos tachos

Um

idade d

a

carg

a

Consis

tência

do p

igm

ento

Evapora

ção

do s

olv

ente

Pesagem

do

polím

ero

0,00%

20,00%

40,00%

60,00%

80,00%

100,00%

120,00%

-2

18

38

58

78

98

118

Um

idade d

a

carg

a

Consis

tência

do p

igm

ento

Evapora

ção

do s

olv

ente

Pesagem

do

polím

ero

Conta

min

ação

dos tachos

0,00%

20,00%

40,00%

60,00%

80,00%

100,00%

120,00%

Antes da execução da melhoria Depois da execução da melhoria

Ganho

Exemplo de gráfico de Pareto

Gráfico de Pareto

Problemas em filme extrudado

Marcas da matriz

Sujidade

Olho de peixe

Linha de fluxo

Ponto marrorm

Co

unt

140

120

100

80

60

40

20

0

Pe

rce

nt

100

50

012

23

78

Eixo da freqüência

Eixo percentual

Gráfico de barras

Linha do percentual acumulado

Problemas estratificados

A Espinha de Peixe pode ser utilizada para encontrar os fatores que influenciam um problema ou uma dificuldade.

Busca as causas de um problema

Ishikawa

ou espinha de peixe

ou diagrama Causa-Efeito

A cabeça corresponde

ao Problema a ser estudado

ou o Objetivo a ser alcançado

Problema

ou

Objetivo

Efeito

As espinhas correspondem aos fatores que influenciam o problema estudado

Fatores

Fatores Fatores

Fatores Fatores

Fatores

Causas

Pode-se também agrupar por famílias: 6M´s

• Método: método utilizado para executar um trabalho ou procedimento

• Matéria –prima: toda matéria –prima utilizada

• Mão-de-obra: pressa, imprudência, falta de qualificação, falta de comprometimento...

• Máquina: falta de manutenção, operação irregular, vazamentos, operação inadequada

• Medidas: quaisquer medidas relativas a líquidos, sólidos e/ou gases

• Meio-ambiente: relacionado a luminosidade, poluição, falta de conforto, falta de espaço

EXEMPLO COM DESMEMBRAMENTO DAS CAUSAS EM SECUNDÁRIAS E TERCIÁRIAS

Qualidade na Indústria da Madeira

Técnicas dos Porquês até a solução (as soluções)

CAUSA Por Quê? Por Quê? Por Quê? Por Quê? Por Quê?

Serraria

parou

Afiador

ausente

Picador

entupido

Pulou

afiação

Facas

des-

gastadas

Esteira

resíduos

parou

máquina

parou

Não tem

madeira Sem

empilhadeira

Outro

serviço

EXEMPLOS

Diagrama Causa-Efeito


► What : O que ?

Plano de ação 5W + 2H

► Why : Por que ?

► How : Como ?

► Where : Onde ?

► Who: Quem ?

► When : Quando ?

► How much : Quanto custo ?

ANALISE DE

PROBLEMAS

PLANO DE AÇÃO

O que aconteceu? O que será feito?

Quem era o responsável? Quem será o

responsável?

Por que aconteceu? Por que será feito?

Onde aconteceu? Onde será feito?

Quando aconteceu? Quando será feito?

Como aconteceu? Como será feito?

Quanto custou? Quanto custará?

PLANO DE AÇÃO

Título da Melhoria

Status: 1 - Concluída

2 - Em andamento 3 - Atrasada

O que Por quê Como Onde Quem Quando

Quanto R$

S início fim

1

2

3

Qualidade na Indústria Madeireira

Fazer

um

curso

Transmitir

conheci-

mento

Power

Point

Na

sala Ghislaine 300,00

Saída

automática

para correia

de retorno

Evitar

esforços

repetitivos

exagerados

Aciona-mento

com

pedal

Entre

destopa-deira

e a

correia

Eletricista

Artur 1 085,27

QUE? O que é isto? O que fazemos?

(objeto, produto, processo...)

Por quê?

Este produto

QUEM? A quem concerne?

(característica, pessoa,.....)

Por quê?Estas pessoas

ONDE? (local, transporte, transmissão..) Por quê?

Este local QUANDO? Quando será feito?

(dia, hora, duração, freqüência....)

Por quê?

Neste momento

COMO? Como vamos fazer?

(método, material,

freqüência....)

Por quê?

Este método

QUANTO? (matéria, rejeitos, tempo,

peças....) Por quê?

Esta quantidade

O 5W2H E O MÉTODO DE ANÁLISE DE FALHAS


Com 1 MILHÃO de soluções para implantar

Plano de ação

Classificar dar prioridade

► por tempo de realização (demora)

► por custo (barato/caro)

► por GUT


► Gravidade (prejuízo)

Definir Prioridade GUT

► Urgência

► Tendência

P = G x U x T


GRAVIDADE URGÊNCIA TENDÊNCIA PRIORIDADE

O prejuízo que

poderá decorrer da

situação será

Sinto que deverei

tomar uma ação

Se eu nada fizer

a situação irá G x U x T

5 muito importante imediatamente piorar

de 1

a 125

4 importante já piorar um pouco

3 ± importante assim que

possível permanecer

2 pouco

importante posso aguardar

melhorar um

pouco

1 não importante não há pressa melhorar

Definir Prioridade GUT

► Avalia o Rendimento de um equipamento

ou de uma linha de produção

por Classificação e Quantificação

dos tempos improdutivos

OEE Overall Equipment Efficiency

OEE responde

• 1. Com que frequência meus equipamentos ficam disponíveis para operar?

• 2. O quão rápido estou produzindo?

• 3. Quantos produtos foram produzidos que não geraram recursos?

OEE Overall Equipment Efficiency

OEE = Disponibilidade

x Desempenho

x Qualidade

OEE

Disponibilidade

• Mostra o que afeta a disponibilidade das máquinas

Desempenho

• Relação entre a velocidade atual e a velocidade esperada das máquinas

Qualidade

• % de peças produzidas dentro da expectativa da qualidade


OEE Disponibilidade (paradas)

1. Quebra (mecânica & elétrica)

2. Manutenção Programada (preventiva e preditiva)

3. Regulagem (Troca de modelo, Ajuste, Set-up, etc)

4. Utilidades (Falta de ar, água, luz, exaustor, etc...)

5. Organização (Fluxo interrompido : Falta de material

(madeira, cola, etc..., saída entupida, etc...)

6. Administração (troca de turno, reunião, falta pessoal)

7. Limpeza (programada ou não)


Paradas (em min)

0

5

10

15

20

25

Quebra Manut. Regul. Utilid. Organ. Adm. Limp.

0

2

4

6

8

10

12

Geral Tandem Horizontal

Dupla

Refiladeira Gradeador Picador

Quebra

Manut.

Regul.

Paradas na serraria

por máquina

Tipos de

paradas

Exemplo de uma

serraria


OEE Disponibilidade (calculo)

► Tempo disponível : 8h48 por dia, ou seja 8,8 h

► Disponibilidade = 7,13 / 8,8 = 0,81

► Soma das paradas : 1,67 h

► Tempo real de produção : 7,13 h


OEE Desempenho (calculo)

Velocidade reduzida

e/ou pequenas paradas

► Moldureira 45 m/min, após 8h : 21 600 m (21,6 km) ► Esquadrejadeira 8 peças/min, após 7,13 h :

480 peças/h durante 7,13 = 3422,4 peças

Mas realizou 3538 peças

Desempenho = 3538 / 3422,4 = 1,03


OEE Qualidade (calculo)

Produzir somente peças conforme

Qualidade = 1

► Na esquadrejadeira realizou-se 3538 peças

mas produziu 237 peças com defeitos

Número de peças conforme = 3538 - 237 = 3301

Qualidade = 3301 / 3538 = 0,93


OEE

► OEE da esquadrejadeira

OEE = 0,81 x 1.03 x 0,93 = 0,776

Ou seja 77,6 %

ESTA É A EFICIÊNCIA DO EQUIPAMENTO

= Disponibilidade

x Desempenho

x Qualidade

OEE NAS ORGANIZAÇÕES

Média de OEE das

empresas do mundo =

60%

OEE das empresas de maior OEE no mundo= 85%

Portanto, a possibilidade de ganho de

eficiência é em média de 40%

FLUXOGRAMA DO PROCESSO

• Antes de tentar resolver um problema, defina-o

• Antes de tentar controlar um processo, entenda-o

• Antes de tentar controlar tudo, identifique o que é mais importante

• Comece pela representação gráfica do processo

Fluxograma : considerações

• Identificação das entradas e de seus fornecedores

• Definições dos padrões de entrada

• Identificação das operações executadas no âmbito de cada orgão ou pessoa envolvida

• Identificação das saídas e de seus clientes

• Definição dos padrões de saída

FLUXOGRAMA

FLUXOGRAMA: EXEMPLO

FLUXOGRAMA : EXEMPLO

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Aula 4: Ferramentas da Qualidade no Controle Estatístico ... FERRAMENTAS... · 21 19 20 22 18 20 19,80 4,00 1,48 22 17 ... GRÁFICO DE DESVIO-PADRÃO 0,00 1,00 2,00 3,00 4,00 5,00