Valdecir J De Lara

GESTÃO DA PRODUÇÃO

BIBLIOGRAFIA

MARTINS, PETRÔNIO G.; LAUGENI. Fernando P. Administração da Produção. São Paulo : Saraiva, 5ª

Ed., 2005.

A importância do Balanceamento de Linha

O que significa Balancear?

Distribuir uniformemente;

Balançar;

Encontrar o melhor equilíbrio possível.

Balanceamento de Linha

Longas linhas de produção são comuns na indústria;

As tarefas a serem executadas são determinadas pelas

características do produto;

Balanceamento de Linha

O Balanceamento de linha consiste na atribuição de

tarefas das estações de trabalho, de forma que todas as

estações demandem aproximadamente o mesmo

tempo para a execução da tarefa.

Balanceamento de Linha

Objetivos:

- Utilização eficiente do Arranjo Físico Por Produto;

- Alocação correta de tarefas a serem executadas pelas

estações de trabalho;

- Minimização de tempo ocioso de mão de obra e de

equipamentos.

Por que aplicamos o balanceamento de linha?

NA LINHA DE PRODUÇÃO

Distribuir a carga das várias operações o mais uniformemente possível pelos vários Postos de Trabalho;

Empregar eficientemente os recursos produtivos para um determinado tempo de ciclo.

Importância do Balanceamento de Linha

Suporte à área de Planejamento e Controle da

Produção (P.C.P.);

Redução de Desperdícios;

Suporte ao P.C.P.

Planejamento e Controle da Produção;

Funções do P.C.P.: Coordenação e aplicação dos

recursos produtivos de forma a atender os

planos estabelecidos nos três níveis.

Suporte ao PCP

Suporte ao PCP

FOCO DA PROGRAMAÇÃO DA PRODUÇÃO (Moreira, 2004):

- ALOCAÇÃO DE CARGA

- SEQUENCIAMENTO DE TAREFAS

BALANCEAMENTO DE LINHA

Redução de DesperdíciosRedução de desperdícios de:

A) Tempo;

B) Recursos;

Redução de Desperdícios

Menos

Desperdícios

Melhor produtividade

Menor custo

MAIOR COMPETITIVIDADE

Balanceamento de Linha

Em uma linha de produção, o trabalho flui de uma estação para a outra:

Balanceamento de Linha

Como observamos, na produção em linha, o tempo de

execução das tarefas, devem ser o mesmo ou o mais

próximo possível para que não haja atraso das demais

atividades;

Balanceamento de Linha

Linhas com bom nível de balanceamento

apresentam fluxo suave e contínuo, com

trabalhadores executando suas tarefas no

mesmo ritmo;

Desta forma obtemos o maior grau possível

de aproveitamento de mão-de-obra e

equipamentos;

Dificuldades do Balanceamento de Linha

Formação de tarefas ou conjunto de tarefas que

tenham o mesmo tempo de duração e utilização de

recursos semelhantes;

Muitas vezes tarefas longas não podem ser divididas e

tarefas curtas não podem ser agrupadas;

Balanceamento de Linha Tarefa com tempo significativamente maior ou

menor das demais, pode gerar desbalanceamento,

podendo:

- Operador mais carregado tentar compensar,

gerando consequências ruins para o trabalhador e

para o processo;

- Muitas vezes se alocam os operadores mais ágeis e

velozes para os postos de trabalho mais difíceis.

Este procedimento pode trazer consequências

futuras ao gestor da produção pelos problemas de

saúde, já citados, quando um funcionário trabalha

muito tempo em ritmo acelerado;

- A soma do tempo ocioso dos demais

operadores, com tarefas de menor duração,

será alta, elevando os custos por falta de

aproveitamento da mão-de-obra;

- A velocidade da linha de produção será a

velocidade da operação mais lenta, com

maior tempo de duração. Em outras palavras,

a linha de produção estará subordinada à

operação do gargalo.

A velocidade da linha de produção será a

velocidade da operação mais lenta, com maior

tempo de duração. Em outras palavras, a linha de

produção estará subordinada à operação do

gargalo.

APLICAÇÃO DO BALANCEAMENTO DE LINHA

Supondo uma empresa de fabricação de bolas de

gude, que produza 320 bolinhas por dia;

Cada dia possuí 8 horas produtivas de trabalho;

Uma determinada bolinha depende de 4 processos para que

esteja pronta e cada tarefa demanda um tempo minimo:

LISTA DE PROCESSOS e TEMPO DE EXECUÇÃO

A) Corte do material (1,0 min);

B) Raspagem do material (0,7 min);

C) Estufa de molde (0,5 min);

D) Polimento (0,2 min).

A

C

D

B

Diagrama de Precedência

É a representação do ordenamento dos elementos

que compõem o conteúdo do trabalho total do

produto (Slack, 1997);

Cada etapa é independente ou dependente de uma

ou mais etapas anteriores;

As etapas dependentes são conectadas por setas;

(nunca devem ser no sentido vertical)

Diagrama de precedências

Relação de precedência

Tarefa Tempo (min) Depende

A 1,0 -

B 0,7 A

C 0,5 -

D 0,2 C,D

2,4

A

C D

B

Tempo de Ciclo

Calculando o Tempo de Ciclo ou TC;

Tempo de ciclo é o tempo necessário para a

execução de uma peça ou de um processo, ou

seja, o tempo transcorrido entre a repetição, do

início ao fim da operação

Tempo de Ciclo

Tempo de ciclo =

Tempo de ciclo =

Tempo de ciclo =

Tempo total disponível________________

Número de produtos produzidos

(8 horas x 60 minutos)________________

320 bolinhas

480 minutos__________ 320 bolinhas

= 1,5 minuto por bolinha

Número Mínimo de Estações de Trabalho

Mínimo número de estações de trabalho,

depende do tempo de ciclo envolvido e da

quantidade de trabalho necessária para

completar um produto, processo ou serviço

(Slack, 1997);

Quanto maior o conteúdo de trabalho e menor o tempo de ciclo = Teremos necessidade de mais Estações de Trabalho

Número Mínimo de Estações de Trabalho

Número Mín. de Estações de Trabalho =

Número Mín. de Estações de Trabalho =

Número Mín. de Estações de Trabalho = 1,6 ≈ 2 estações de trabalho

*O arredondamento sempre será feito para maior, caso contrário não será possível concluir todos processos no tempo de ciclo apresentado.

Tempo total do processo________________

Tempo de ciclo

2,4________________

1,5

= 1,6

Alocação de Tarefas

Alocação das tarefas nas estações de trabalho:

Neste caso, duas regras Heurísticas serão aplicadas (Slack, 1997):

1. Simplesmente escolha a maior tarefa que caiba no tempo remanescente daquela estação;

2. Escolha a tarefa com maior número de atividades subsequentes, ou seja, aquela tarefa com maior número de tarefas que só poderão ser alocadas depois dela.

Alternativa 1 de alocação de tarefas a estações de produção

Alternativa 1

Tempo de processo

na estação 1,5 min 0,9 min

Tempo ocioso 0,0 min 0,6 min

Estação 1

1,0

0,5

Estação 2

0,7

0,2

a

c

b

d

Alternativa 2 de alocação de tarefas a estações de produção

Alternativa 2

Tempo de processona estação 1,0 min 1,4 min

Tempo ocioso 0,5 min 0,1 min

Estação 1

1,0

Estação 2

0,7

0,5 0,2

a

c

b

d

Melhor Balanceamento de Linha

Alternativa 1: Tempo de ciclo = 1,5 min

Alternativa 2: Tempo de ciclo revisado = 1,4 min

A alternativa melhor balanceada, é aquela que apresenta menor tempo ocioso:

Tempo Ocioso

% Tempo ocioso =

T. O. Alternativa 1 =

T. O. Alternativa 2 =

Tempo ocioso total por ciclo

________________Número de estações x

tempo de ciclo

(0 + 0,6)_______

2 x 1,5

(0,5 + 0,1)_______ 2 x 1,4

= 0,2 = 20%

= 0,14 = 14%