CONTROLE DE VAPORES ORGÂNICOS EM UM …abepro.org.br/biblioteca/enegep2009_TN_STO_105_699_13571.pdf · sistemas são projetados para fornecer ar com temperatura e umidade adequadas,

CONTROLE DE VAPORES ORGÂNICOS

EM UM SETOR DE PINTURA

INDUSTRIAL: UM ESTUDO DE CASO

Cézar Carlos Baltazar (URCA)

[email protected]

Evanira Rodrigues Maia (URCA)

[email protected]

Balbina Raquel de Brito Correia (URCA)

[email protected]

Samuell Aquino Holanda (URCA)

[email protected]

José Gonçalves de Araújo Filho (URCA)

[email protected]

O presente estudo de caso levantou e analisou as não conformidades

existentes no setor de pintura de uma indústria fabricante de máquinas

de costura doméstica da região do Cariri Cearense. objetivo-se relatar

a experiência de reestruturaçãoo de um sistema de ventilação equipado

com ventilação exaustora/diluidora, como estratégia de controle de

vapores orgânicos, com o mapeamento das causas fundamentais do

excesso de agentes químicos em suspenção no ambiente. Utilizou-se o

Root Cause Analysis - RCA como ferramenta para o monitoramento e

investigação das falhas ou não conformidades existentes no processo e,

assim, identificou-se as causas-raiz relativas a deficiência do sistema,

determinando ações corretivas adequadas ao controle dos vapores,

através de ventilação local, na pespectiva de promover o controle e

garantir a saúde do trabalhador por meio da manutenção das

condições de salubridade no ambiente laboral quanto à exposição a

agentes químicos.

Palavras-chaves: vapores orgânicos; sistemas de ventilação; saúde do

trabalhador; agentes químicos.

XXIX ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO A Engenharia de Produção e o Desenvolvimento Sustentável: Integrando Tecnologia e Gestão.

Salvador, BA, Brasil, 06 a 09 de outubro de 2009

XXIX ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO A Engenharia de Produção e o Desenvolvimento Sustentável: Integrando Tecnologia e Gestão


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1. Introdução

Milhões de pessoas trabalham em edificações com sistemas mecânicos de aquecimento,

ventilação e ar condicionado (HVAC - Heating, Ventilation and Air Conditioning). Esses

sistemas são projetados para fornecer ar com temperatura e umidade adequadas, livres de

concentrações perigosas de poluentes (CARMO & PRADO, 1999).

A qualidade de vida, conforto e bem-estar dos trabalhadores em ambientes de trabalho

fechado está diretamente relacionada com as condições de trabalho e qualidade do ar, as quais

estes estão submetidos. Desta forma, as atividades de vigilância, controle, gerenciamento e

cuidados com a qualidade do ar em espaços interiores, como forma de garantir a saúde e

segurança do trabalhador, tem papel decisivo na relação trabalho/saúde/doença.

Com a modernização dos processos industriais, em nome da excelência dos bens, serviços e

da otimização da produtividade, determinada por exigências inerentes a sobrevivência das

indústrias na atual conjuntura globalizada, houve também um considerável aumento da

exposição do homem a condições e agentes cada vez mais prejudiciais a sua saúde.

Costa & Costa (2006) afirmam haver uma infinidade de componentes químicos (substâncias

tóxicas, carcinogênicas, radioativas) e biológicos (microrganismos patogênicos) emitidos por

diversas fontes, e que, dependendo das condições físicas (umidade do ar, temperatura do ar,

ventilação inadequada) do ambiente, podem estar interagindo entre si e, consequentimente

contribuindo para o adoecimento dos trabalhadores que desenvolvem atividades em ambientes

fechados.

O mapeamento da exposição do trabalhador a agentes químicos em ambientes fechados

permiti a implantação e implementação de medidas de controle e eliminação de riscos no

ambiente de trabalho conforme legislação pertinente.

Compreendendo a relevância da problemática no contexto de promoção da saúde do

trabalhador, sua relação com a preservação e manutenção das condições de salubridade nos

ambientes laborais, no tocante à exposição a agentes químicos, este trabalho propõem-se a

relatar a experiência de reestruturação de um sistema de ventilação como forma de controle de

vapores orgânicos do setor de pintura de máquinas domésticas.

2. Referencial teórico

Atualmente, cerca de mil novas substâncias químicas entram no mercado todos os anos. Estas

substâncias, normalmente, são encontradas em combinações e formulações de diversos

produtos comerciais. Sendo que, de um a dois milhões de tais produtos estão presentes nos

mais diversos ramos de atividades indústrias, e nos mais diferentes país. Significando um

maior contato, seja na produção, armazenamento, transporte, manipulação, disposição ou uso

das diferentes substâncias químicas (ILO, 2004).

A exposição a poluentes atmosféricos pode ocorrer de forma crônica ou aguda, podendo ser

sentida sobre a pele e mucosas, aparelho respiratório, cardiovascular, digestivo e sistema

nervoso central, causando diversos tipos de afecções desde os mais variados quadros

respiratórios até hipertensão arterial e cancro (GOMES, 2002).

É notório que ao longo do tempo as atividades industriais desenvolvidas em ambientes de

trabalho fechado podem expor os trabalhadores a diferentes tipos de riscos e agravos a saúde.

No Brasil, vários processos de trabalho, em ambientes fechados, submetem os trabalhadores a



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exposição de um grande número de agentes químicos com potencial para ocorrência de

doenças ocupacionais.

Os ambientes industriais possibilitam a exposição dos trabalhadores a componentes químicos

utilizados, como matéria-prima, subprodutos ou produto final sendo possível, assim,

identificar os poluentes, evidenciar os agravos à saúde decorrentes destes e apontar as

possíveis medidas de prevenção (COSTA & COSTA, 2006).

Esses agravos, entre outras condições, surgem a partir da deficiência de manutenção e

conservação da qualidade do ar contido nesses espaços. O contato dos trabalhadores com

poluentes suspensos na atmosfera de trabalho pode delinear a relação da exposição destes com

o surgimento de doenças ocupacionais desenvolvidas a partir do contato com substâncias

químicas dispersas nesses ambientes.

Na busca de um equilíbrio entre desenvolvimento produtivo e a manutenção das condições

adequadas de segurança e higiene ocupacional no setor industrial, a partir da segunda metade

do século XX, estudos foram realizados nessa área.

Assim foi possível relacionar, dentre outros dados, os índices de poluição do ar em ambientes

fechados com efeitos adversos à saúde do trabalhador. A partir de então, a qualidade do ar

nesses ambientes passa ser parte integrante das ações de saúde ocupacional devido aos

possíveis danos à saúde dos trabalhadores submetidos às prováveis ações de má qualidade do

ar (GIODA & NETO, 2003).

Na década de 70, são criados, no Brasil, os parâmetros ocupacionais de exposição aos agentes

químicos, por meio da Norma Regulamentadora - NR 15 do Ministério do Trabalho e

Emprego – MTE. Essa NR passa a nortear às particularidades quanto à possibilidade de

afecções e agravos acerca da exposição do trabalhador a substâncias químicas.

De acordo com a NR-9, “agentes químicos, são substâncias, compostos ou produtos que

possam penetrar no organismo pela via respiratória, ou que, pela natureza da atividade de

exposição, possam ter contato ou ser absorvidos pelo organismo através da pele ou por

ingestão; (9.1.5.2 – NR 9)”. A contaminação e/ou surgimento de doenças ocupacionais vai

estar diretamente relacionadas aos agentes químicos existentes nos ambientes de trabalho, sua

natureza, concentração ou intensidade e tempo de exposição (BRASIL, 2007).

A preocupação com exposição a agentes de risco químicos é pertinente, visto que a

International Labour Organization (ILO) estima, anualmente, em todo o mundo 35 milhões de

casos de doenças relacionadas ao trabalho por exposição a substâncias químicas, com a

ocorrência de 439.000 mortes, o que inclui, entre outras causas relacionadas, 36.000 óbitos

por pneumoconioses, 35.500 óbitos por doenças respiratórias crônicas, 30.700 óbitos por

doenças cardiovasculares e 315.000 óbitos por câncer (ILO, 2004).

No Brasil, segundo dados oficiais do Anuário Estatístico do Ministerio da Previdencia Social,

em 2006/2007, os acidentes e doenças ocupacionais distribuidos por setor de atividade

econômica, o setor indústrial registrou um total de 49,3% de todos os acidentes e doenças

ocorridos no pais, excluídos os dados de atividade “ignorada” (BRASIL, 2007).

A atividade de pintura industrial se destaca como um dos processos que possibilita a dispersão

de substancias químicas na atmosfera de trabalho.

Dessa forma, os trabalhadores estão suceptíveis aos poluentes químicos por meio de vapores

orgânicos originários de agentes que compõem as substâncias como tintas, verniz,

endurecedores, adaptadores, catalizadores e thinner ou combinação destes no processo de



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aplicação nas superfícies de tratamento por meio de pistolas alimentas por ar comprimido.

3. Material e métodos

A abordagem metodológica que norteia o presente trabalho é do tipo estudo de caso, visto que

busca discutir, profundamente, os elementos do cotidiano do trabalho em ambiente fechado de

uma fábrica de máquinas de costura doméstica. Com ênfase na abordagem quantitativa, este

estudo busca o levantamento, discussão e análise das não conformidades presentes no setor de

pintura industrial equipado com um sistema de ventilação exaustora/diluidora para controle de

vapores orgânicos provenientes do processo produtivo.

A opção por essa abordagem justifica-se pela forma como as ações foram realizadas para se

aproximar das nãoconformidades presentes no sistema, com vistas ao controle dos vapores

dispostos no setor.

A coleta de dados foi realizada no período de maio a outubro de 2008 em uma fábrica de

máquinas no município de Juazeiro do Norte, Sul do estado do Ceará, a 565 km da capital

Fortaleza.

Utilizou-se como instrumentos de coleta de dados os documentos elaborados para fins de

comprovação junto ao Ministério do Trabalho e Emprego - MTE e Delegacia Regional do

Trabalho – DRT, como PPRA, PCMSO e Fichas de Informações de Segurança de Produto

Químico – FISPQ, além de laudos e auditorias realizadas no local de trabalho pela equipe do

SESMT.

Os dados foram coletados nos setores de recursos humanos, pintura e manutenção e

analisados de acordo com a legislação pertinente e organizados em planinha eletrônica,

analisados de acordo com as conformidades e não conformidades segundo a legislação

trabalhista e previdenciária, bem como literatura atual. A apresentaçaõ das informações foram

na forma de tabelas, quadros e diagramas, respeitando os aspectos éticos, cabendo dispensar

submissão ao Conselho de Ética em Pesquisa por não envolver seres humanos.

4. Resultados e discussões

No processo de pintura de peças para fabricação de máquinas de costura doméstica em estudo,

os trabalhadores estão habitualmente submetidos às condições desfavoráveis pela exposição

constante a atividades que liberam agentes químicos a base de solventes, em forma de

partículas e vapores orgânicos.

O processo produtivo do setor de pintura industrial, conta basicamente com 11 etapas

distribuídas de acordo com a seqüência apresentada na figura 1. O processo tem início com o

recebimento do cabeçote em estoque, para em seguida ser levada a área de preparo das peças,

onde são realizadas as etapas necessárias a aplicação do revestimento/pintura.



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Figura 1 – Fluxograma das atividades do processo de pintura.

Antes da aplicação do revestimento superficial, são feitos o lixamento, correção de defeitos,

enmassamento e limpeza da peça para receber duas demãos de tinta. Durante o processo de

pintura é necessário o cuidado com a eliminação dos resíduos sólidos e poeiras provenientes

do lixamento.

Para a redução e controle dos agentes químicos do processo, diretamente na fonte, é usado um

sistema de ventilação combinado a Equipamentos de Proteção Coletiva - (EPC’s), por meio

de cabines de pintura estruturadas com cortina d´água, conforme Figura 2, esses

equipamentos têm como função o controle dos vapores orgânicos para mitigar os agravos a

saúde dos trabalhadores, bem como, reduzir a demanda de poluentes para o meio ambiental.

Figura 2: Ambiente de pintura.

4.1 Levantamento das não conformidades prioritárias

A identificação e análise das não conformidades que interferiam no sistema de

insuflação/exaustão por meio da ventilação local, parte do levantamento e investigação dos

seguintes critérios prioritários:

Identificar as ações de intervenção desenvolvidas no ambiente laboral da seção de pintura

para a manutenção de vapores orgânicos;

Identificar as não conformidades presentes no sistema e ambiente laboral da seção de

pintura que o tornava ineficiente para o controle dos vapores;

Identificar e caracterizar os agentes de riscos químicos existentes no processo e no

ambiente, caracterizando-os quanto ao limite de tolerância e de tempo;

Descrever as intervenções de engenharia implantadas para eliminação e/ou controle dos

agentes de risco identificados.



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Para o mapeamento dos procedimentos, processos e condições de funcionamento e operação

do sistema de ventilação utilizado no setor em estudo, utilizou-se, o DMAIC, método

estruturado que seguiu um encadeamento lógico a partir de procedimentos e identificação de

dados por meio de uma estruturação seqüenciada.

De acordo com Werkema (2004), o DMAIC é um método usado em programas de melhorias

bastante comuns em projetos Seis Sigma e estar definido da seguinte forma: D – (Define):

deve ser definido de forma precisa um escopo de projeto no qual se deseja identificar alguma

não conformidade existente em um determinado processo; M – (Measure): deve-se determinar

a localização ou foco da não conformidade identificada; A – (Analyze): deve-se determinar as

causas de cada problema prioritário; I – (Improve): deve-se propor, avaliar e implementar

soluções para cada problema prioritário; C – (Control): garantir meios para que o alcance das

metas seja mantido a longo prazo.

A estruturação e investigação das causas específicas do problema, através de uma visão ampla

sobre as possíveis intervenções para a eliminação e/ou controle das causas fundamentais das

não conformidades identificadas, foi obtida com aplicação de uma das ferramentas de

engenharia, a Análise da Causa-Raiz (Root Cause Analysis - RCA), sendo esta uma das

principais técnicas para análises de confiabilidade, dentro da estratégia da Engenharia de

Confiabilidade fazendo parte da filosofia TPM – Total Productive Maintenance (SILVA,

2006).

De acordo com Lepree (2008), a lógica de trabalho da RCA, também chamada de RCFA -

Root Cause Failure Analysis, engloba a descrição do modo, verificação e hipóteses das não

conformidades identificadas, possibilitando investigar e eliminar efetivamente as falhas,

determinando as origens do problema, sejam elas, físicas, humanas ou ainda latentes.

Seguindo essa estrutura, num primeiro momento foram realizadas inspeções e observações

sistemáticas e intensivas, in loco, para identificar possíveis causas da dispersão dos agentes

químicos para a atmosfera do ambiente de pintura gerados durante o processo de tratamento

superficial das peças por meio da aplicação de tinta com o uso de pistola convencional,

conforme Figura 3.

Figura 3: Processo de pintura.

Após as inspeções e observações realizadas no setor, foram levantados os principais insumos

utilizados no processo de pintura, esse procedimento ocorreu através da verificação dos dados

do levantamento de riscos do Programa de Prevenção de Riscos Ambientais – PPRA dos anos

de 2007/2008 da empresa. A seguir foi realizada a identificação dos principais agentes base de

cada insumo presente no processo, com a análise deste por meio das Fichas de Informações de

Segurança de Produto Químico – FISPQ.



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Com base no Anexo nº 11 da NR – 15, que trata dos agentes químicos cuja insalubridade é

caracterizada por limite de tolerância e inspeção no local de trabalho, a Tabela 1 expõe o

mapa dos principais insumos utilizados no processo de pintura conforme análise das FISPQ’s

de cada produto e seus respectivos agentes e limites de tolerâncias.

Nome dos Produtos Agente Base Limites de tolerância

Acetona Dimetil cetona NR-15: 780 ppm

Adaptador Álcool Etílico NR-15: 780 ppm

Catalizador Álcool Etílico NR-15: 780 ppm

Esmalte PU Martelado

Xileno NR-15: 78 ppm

Trimetilbenzeno -

Etil tolueno -

Acetato de butila -

Acetato de etila NR-15: 780 ppm

Endurecedor para PU e Verniz Xileno NR-15: 78 ppm

Bansis Xileno NR-15: 78 ppm

Álcool 96ºGL Álcool Etílico NR-15: 780 ppm

Thinner Xileno NR-15: 78 ppm

Verniz PU 850 Salcomix

Acetato de Butila ACGIH: 200 ppm

Butil Glicol NR-15: 39 ppm

Dilaureato de Dibutil

Estanho ACGIH: 0.2 mg/m3

Solvente Leve de

Nafta ACGIH: 300 ppm

Xileno NR-15: 78 ppm

Fonte: Fichas de Informações de Segurança de Produto Químico – FISPQ.

Tabela 1 - Agentes químicos presentes nos insumos utilizados no processo de pintura.

Através da análise da Tabela 1 e da comparação com os agentes expostos na Tabela 2,

identificados no PPRA da empresa, foi constatado que os principais agentes presentes no

ambiente, com potencial de agressividade para a saúde dos trabalhadores são, tolueno,

chileno e acetato de etila. Estes, além de constarem nos insumos utilizados no processo,

também estavam presentes no ambiente de trabalho em forma de vapores orgânicos

provenientes da aplicação de tintas e catalisadores a base dos agentes químicos citados

anteriormente.

Agentes Concentração Limites

Tolueno 79,5 78 ppm

Xileno 79,8 78 ppm

Acetato de etila 223,0 780 ppm

Fonte: PPRA empresa 2007/208.

Tabela 2 - Agentes químicos monitorados no PPRA 2007/2008.

4.2 Elaboração do mapa das causas-raiz

Conhecendo os agentes químicos, já identificados nas fases anteriores, foi usado a Root Cause

Analysis - RCA, para o monitoramento e investigação das falhas ou não conformidades

existentes no processo e, assim identificar as causas-raiz responsáveis pela deficiência do

sistema, facilitando dessa forma a determinação das ações corretivas adequadas ao controle

dos vapores através da ventilação local.

O mapa de Fatores de Causa foi estruturado por meio de observação no ambiente de trabalho,

entrevistas não estruturadas com pintores e funcionários da manutenção, verificação dos



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EPC’s, levantamento dos eventos-chave e suas conseqüências para o sistema, conforme o

mapa exposto no Quadro1.

Não conformidade

Alta concentração de

vapores orgânicos no

ambiente de pintura

Causa Primária I Causa Primária II

Vazão deficiente

Pressão na câmera

de captação

elevada

Causa Secundária I

Causa Secundária II Causa Secundária III

Velocidade de exaustão

baixa ocasionado por motor

com RPM inadequado ou

correias folgadas

Câmara de sucção

ineficiente em virtude de

a área excessiva.

Área frontal da cabine

muito aberta

Causa Terciária III

Deficiência no planejamento das ações e intervenção de manutenção inadequada.

ESTUDO DAS AÇÕES CORRETIVAS

Quadro 1 – Mapa das causas-raiz

Após estudo e avaliação do diagrama RCA, foram identificadas as causas raízes do problema,

assim, iníciou-se a análise dos dados para o planejamento e implantação das intervenções e

ações corretivas.

4.3 Análise das causas-raiz de acordo com as deficiências identificadas

Conforme o Quadro 1, item Causa Primária I, com a vazão deficiente, não há retirada dos

contaminantes presentes no ambiente em quantidade suficiente para que aconteça a renovação

do ar que compõe a atmosfera do ambiente de pintura.

Esse falha está ligada a baixa velocidade de exaustão do sistema, devido a redução da vazão

ser diretamente proporcional a velocidade quando mantida a área, pois, o cálculo da vazão se

faz da seguinte forma:

Vazão = Velocidade/Área

Essa redução pode acontecer por deslizamento das correias do sistema de transmissão, de

acordo com a Figura 4, ou por instalação de motor com velocidade inadequada.



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Figura 4 – Sistema de transmissão faltando correia.

Com relação ao item Causa Primária II - Pressão elevada na câmera de sucção/captação, tal

problema pode ocorrer quando a pressão nessa câmera está elevada, logo os vapores gerados

pelo spray de tinta tende a retornar para o ambiente. Geralmente ocorre por deficiência na

área frontal da cabine, como abertura em excesso, apresentado na Figura 5.

Figura 5 – Área frontal da cabine de pintura com excesso de espaço.

Destarte, a área da câmara de sucção/captação ser excessiva e a velocidade do sistema na área

de captação ser deficiente, observou-se que a descaracterização dessa câmara sem que tenha

sido feito o redimensionando do sistema, como detectado no item causa secundária II, causou

a sucção ineficiente em virtude do aumento da área frontal.

Quando a área frontal da cabine está com excesso de abertura o araste do ar ambiente para a

câmera de captação ocorre de forma mais lenta. Isso acontece porque o exerço de abertura na

área frontal interfe na eficiência de retirada dos contaminantes, pois quanto maior a área,

menor é a vazão a ser mantida a velocidade de araste. Assim, a retirada dos vapores do

ambiente será menos eficiente.

No entanto, ao se elevar a velocidade de arraste com o redimensionamento da sessão

transversal, contribui-se diretamente para redução da pressão dentro da câmara de captação

em relação ao ambiente e, dessa forma, facilita-se a exaustão dos vapores.

De acordo com o item Causa Terciária III - Deficiência no planejamento das ações e

intervenção de manutenção inadequada - essa deficiência ocorre quando a manutenção

acontece de forma corretiva, realidade detectada nas investigações realizadas na fábrica.

Ademais a manutenção corretiva nem sempre considerar as características dos equipamentos

em relação ao projeto original, a substituição de um motor por outro que não atende as

especificações do projeto e o aumento da área de seção transversal das cabines, foram

modificações e intervenções indentificadas que interferiram diretamente nas variáveis de

controle do sistema de ventilação, pois a preservação das características originais dos sistemas

de controle de vapores orgânicos são fundamentais para a manutenção da vazão destes.

Com as causas fundamentais do problema encontradas, elaborou-se um plano de ação para

implantação das medidas de solução das não conformidades, considerando os custos, eficácia,

efeitos secundários e tempo de implantação das seguintes ações:

1. Substituição de motor de 1.750 RPM por um motor com velocidade de 3.500 RPM;

2. Ajustagem de correias de transmissão para evitar perda eficiência com deslizamento;

3. Redução da câmara de sucção para aumentar velocidade de arraste e reduzir a pressão na

câmara de captação;



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4. Redução da área frontal da cabine para aumentar a velocidade de araste e contribuir com a

redução da pressão na câmara de vácuo para otimizar a captação de vapores orgânicos.

É possível observar que um dos grandes problemas da pintura convencional é o alto índice de

over spray/névoa - produzidas por ruptura mecânica do líquido proveniente da aplicação da

tinta na superfície da peça, conforme Figura 6, o que gera desperdício da tinta que retorna

para o ambiente por meio do rebote do ar, proporcionando a dispersão de vapores orgânicos

no ambiente de trabalho. Assim, a ineficiência nos sistemas de controle de vapores nesse

ambiente, contribuiu para uma atmosfera com elevadas concentrações de contaminantes, o

que tornou o ambiente insalubre de acordo, com o anexo N° 11 da NR 15 do MTE.

Figura 6 – Spray gerado através da aplicação de tinta.

A fase de implantação das ações de controle das não conformidades identificadas, a partir da

aplicação do RCA e analise das causas-raiz, foi realizada priorizando o controle e eliminação

de riscos a partir da reestruturação do sistema.

Figura 7 – Área frontal da cabine de pintura

antes da redução.

Figura 8 – Área frontal da cabine de pintura

após a redução.

A área frontal das cabines de pintura antes da reforma, conforme Figura 7 acima, era de

2,50m x 1,25 m, sendo que essa seção não contribuia com a segregação dos vapores, pois não

dispunha de nenhuma barreira que dificultasse o retorno dos vapores para o ambiente ou que

pudesse contribuir com aumento da velocidade de aresto dos contaminantes para a câmara de

captação.

Após a reforma, conforme Figura 8, a área passa a ser de 1,20m x 0,95m, sendo que essa

redução de área, contribuiu com a segregação dos vapores, pois dispõe de barreiras que

dificulta o retorno dos vapores para ambiente como também contribui com o aumento da

velocidade de arasto dos contaminantes para a câmara de captação.

Realizou-se, ainda, a redução da câmara de sucção das cabines de pinturas, para melhoria e

eficiência do arraste no sistema de sucção.



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A área de sucção das cabines de pintura antes das medidas corretivas conforme Figura 9, era

de 2,50m x 1,20 m, sendo que com esta área a velocidade de sucção não era superior a 0,45

m/s. Logo, a sucção dos vapores da câmara de captação era bastante precária.

Figura 9 – Área de sucção da cabine antes da

redução.

Figura 10 - Área de sucção da cabine após

redução.

Com a redução da área de sucção, de acordo com a Figura 10, essa área passa a ser de 2,50m

x 1,10m, assim a velocidade de sucção tende a se elevar e, a sucção dos vapores da câmara de

captação ocorrerá sugado mais rapidamente privilegiando a salubridade do ambiente laboral.

Dentre as mudanças implementadas, a manutenção do sistema de tramissão oportunizou a

readequação da velocidade e aumento da vazão no sistema de sucção.

Figura 11 – Sistema de transmissão antes

da reforma.

Figura 12 – Sistema de transmissão após da

reforma.

A baixa vazão do sistema de ventilação ocorria por perda de velocidade do deslizamento no

sistema por falta de correias, como mostra a Figura 11, ou por motor com baixo RPM - Figura

12. O que contribuiu para a redução da eficiência da vazão no sistema de exaustão.

As intervenções resultaram nas seguintes mudanças, Tabelas 3.

Dados antes das intervenções Dados após as intervenções

Velocidade calculada por

instrumento

V = 0,37 m/s

V = 1,37 m/s

Área da câmara de sucção A = 2,40 x 1,10 = 2,64 m2 A = 2,40 x 0,95 = 2,28 m2

Volume do ambiente V = 11 x 5,60 x 6 = 369,6 m3 V = 11 x 5,60 x 6 = 369,6 m3



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Vazão Q = 0,37 x 2,64 = 0,98 m3/s x 3 =

2,94 m3/s

Q = 1,37 x 2,28 = 3,12 m3/s x 3 =

9,39 m3/s

Taxa de troca - T = Q/V T = 2,94 m3/s/369,6 m3 = 0,08s T = 9,39 m 3/s / 369,6 m3 = 0,03s

Tabela 3 – Cálculo das variáveis de controle antes e depois das intervenções.

Com os ajustes no sistema após as intervenções, a capacidade de vazão aumentou em 319 %

em relação a vazão anterior. O sistema passou de uma vazão de 2,94 m3/s para 9,39 m

3/s,

dessa forma, a taxa de troca que era de 0,08 s inicialmente, passando a ser de 0,03s após as

melhorias, um redução de 37,5% no tempo de renovação do ar no ambiente em relação ao

tempo anterior, contribuindo segnificamente para a redução da concentração de vapores

dispersos na atmosfera de trabalho.

5. Conclusão

Embora a ventilação e climatização artificial dos ambientes de trabalho fechados sejam

considerados um dos principais meios de agravo à saúde do homem em virtude da

complexidade, composição e especificidade dos poluentes dispersos no interior das

edificações indústrias apontados por estudos epidemiológicos de análise da qualidade do ar de

interiores (COSTA & COSTA, 2006), observa-se que no estudo de caso em tela a

climatização e/ou ventilação artificial é uma necessidade, tanto para o conforto das condições

laborais, quanto para o controle de poluentes dispersos no ambiente de trabalho.

O controle dos poluentes na fonte foi a forma mais efetiva de manter o ar interno limpo.

Entretanto, o controle de todas as fontes, ou pelo menos a mitigação de suas emissões, nem

sempre é possível ou praticável. Logo, a ventilação, natural ou mecânica, é a segunda maneira

efetiva de proporcionar condições aceitáveis de ar interno (CARMO & PRADO, 1999).

O controle das condições da atmosfera de ambientes internos, com a redução e controle de

substâncias químicas e vapores orgânicos presentes nesses espaços, ainda pode ser

adiministrada por meio da ventilação artificial, conforme mostrado nesse estudo.

No entanto, os sistemas devem ser dimensionados e adequados as características do ambiente,

o que pressupõe a existência de política de manutenção e segurança ocupacional que disponha

de parâmetros definidos de monitoramento e controle da qualidade do ar insuflado no

ambiente.

Nesse sentido, para o gerenciamento das condições de funcionamento dos equipamentos de

controle da atmosfera do ambiente de trabalho estudado é recomendado a implantação de um

sistema de manutenção planejada, atuando de forma preventiva para a garantia do correto

funcionamento do sistema implementado.

Essa recomendação é pertinente, pois a ineficiência do sistema de ventilação aqui estudado

está diretamente relacionada a ausência de monitoramento e manutenção dos equipamento de

controle instalados no ambiente, o que leva ao desgaste e ao comprometimento das funções

para as quais foi planeda.

O acompanhamento constante das máquinas, equipamentos e dispositivos de controle, a partir

de técnicas de manutenção adequada, vai garantir a máxima confiabilidade e desempenho

adequado dos equipamentos que compõem o sistema de controle.

Quanto ao gerenciamneto da concentração de vapores dispersos no ambiente de trabalho, este

poderá ser acompanhado por meio do PPRA - NR 9 e PCMSO – NR 7 do MTE, que são

programas de obrigação legal e obedecem aos parametros mínimos de exposição a agentes de



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riscos existentes em ambiente laboral, estes são obrigatórios para todas as empresa que

contratam trabalhadores regidos pela Consolidação das Leis do Trabalho – CLT.

Assim, a integração dos programas de manutenção e de segurança ocupacional utilizados de

forma correta, permitiram as condições adequadas da qualidade do ar presente no ambiente de

pintura analisado, conforme demonstrado nesse estudo.

Portanto, a ventilação artificial ainda é o meio essencial de manutenção da qualidade do ar em

ambiente fechado. Seja por infiltração ou exaustão, visto que esta é responsável pela

oxigenação do ar e pela diluição e remoção dos poluentes presentes no ambiente. Nesse

sentido uma boa ventilação contribui de forma significativa para a saúde e conforto dos

ocupantes do meio laboral (AIVC, 2003 apud et al CARVALHO, 2004).

Referências

BRASIL, Ministério da Previdência Social. Anuário Estatístico 2006: Seção IV – Acidentes do Trabalho,

2006. Disponível em <http://www.previdenciasocial.gov.br/anuarios/aeat-2006/15_08.>. Acesso em 20 de

Agosto/2008

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