Disciplina:Gerência da Manutenção

Prof. Fernando Porto

Perfil de Perdas2ª Parte

Introdução• Ao longo do tempo, foram desenvolvidas

várias ferramentas de análise com a finalidade de estratificar as perdas de produção, e assim determinar quais seriam as falhas de maior impacto.

• Inegavelmente o Diagrama de Pareto se consagrou como a ferramenta mais usada na indústria, devido à sua simplicidade e razoável precisão.

• Entretanto, os perfis de perda empregando o Diagrama de Pareto tem o inconveniente de considerar somente a duração dos eventos, ignorando a frequência.

• A metodologia denominada de Diagrama Crítico-Crônico (ou Logarithmic Scatterplots, ou Jack-Knife Diagrams) procura contornar este inconveniente.

• A maneira mais conveniente de introduzir a nova metodologia é através de um exemplo.

• A Tabela 1 lista os registros de tempo de inatividade não planejada, por falhas elétricas, em uma frota de 13 escavadeiras a cabo em uma mina de cobre no norte do Chile. Os dados foram coletados ao longo de um período de um mês.

quantidade duração tempo acumuladoClasses de Eventos (Q = 17) (min) (%) (%)

1 Inspeção elétrica (não programada) 30 1015 13,0 13,0

2 Cabo de alimentação danificado 15 785 10,1 23,1

11 Motor super-aquecido 36 745 9,6 32,6

3 Mudança de sub-estação ou movimento do equip. 27 690 8,8 41,5

10 Relê de sobrecarga 23 685 8,8 50,3

7 Motores auxiliares 13 600 7,7 58,0

12 Falha de aterramento 7 575 7,4 65,3

8 Motor principal 12 555 7,1 72,5

5 Corte de força em sub-estação 21 395 5,1 77,5

15 Compressor de ar 8 355 4,6 82,1

6 Proteção de limite de cabo 10 277 3,6 85,6

9 Sistema de iluminação 26 240 3,1 88,7

4 Reparo ou inspeção de acoplamentos 15 225 2,9 91,6

17 Falhas por sobre-corrente 6 220 2,8 94,4

14 Sistema de controle 7 165 2,1 96,5

16 Painel de controle 5 155 2,0 98,5

13 Miscelânea 9 115 1,5 100,0

total N = 270 D = 7797 100,0

Paradas de uma frota de 13 escavadeiras elétricas – Mina de Chuquicamata, Codelco, Chile.

Tabela 1

• A Figura 1 mostra a análise destas falhas eléctricas não planejadas através do Diagrama de Pareto.

• Aplicando a regra 80:20, verifica-se que deve ser dada prioridade aos códigos de falha 1, 2, 11, 3, 10, 7, 12, 8 e 5. Destes, a manutenção pode fazer pouco para reduzir o tempo de inatividade associado a falhas de códigos de 3 (mudança de subestação ou movimentos da escavadeira) e 5 (cortes de força na subestação).

0

20

40

60

80

1001

211

3 10

7 12 8

515

69 4 17

14 1613

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 180

2

4

6

8

10

12

14

Tem

po [%

]

Falhas

Por

cent

agem

Acu

mul

ativ

a [%

]

Falhas

Responsáveis por 80% do tempo consumido em paradas da frota: Inspeção elétrica não programada; cabo de alimentação danificado; motor super-aquecido; mudança de sub-estação ou movimento do equipamento; relê de sobrecarga; motores auxiliares; falha de aterramento; motor principal; corte de força em sub-estação.

Figura 1

• Assim, da lista inicial (códigos de falha 1, 2, 11, 3, 10, 7, 12, 8 e 5), os códigos 3 e 5 não serão analisados como falhas “tratáveis”.

• Os eventos restantes perfazem 4960 minutos, ou seja, 63,4% das perdas em tempo de produção.

• Se implementadas ações de bloqueio que permitam reduzir o número de eventos em pelo menos uma unidade, então seriam evitados 330 minutos em paradas, cerca de 4% das perdas originais.

Diagrama Crítico-CrônicoDiagrama Crítico-Crônico

• Assim como o Diagrama de Pareto, trata-se de um recurso gráfico utilizado para estabelecer uma hierarquia de relevância entre as classes de eventos.

• Embora sejam expressões gráficas bastante diferentes, as diferenças fundamentais entre estes dois recursos estão no critério de priorização e no tipo de informação a ser obtida.

• Empregando a tabela 1 do exemplo anterior, foi desenhado o gráfico Crítico – Crônico correspondente, que nada mais é do que um gráfico log-log apresentando na abscissa (eixo x) o número de falhas, e na ordenada (eixo y), o tempo médio unitário de parada de manutenção (MTTR) para cada classe de evento (figura 2).

Eventos

Tem

po d

e Pa

rada

de

cada

Eve

nto

[min

]

Eventos Críticos

Eventos Crônicos

Críticos e Crônicos

Eventos

Tem

po d

e Pa

rada

de

cada

Eve

nto

[min

]

Eventos Críticos

Eventos Crônicos

Críticos e Crônicos

Linhas de tempo total constante:MTTR x n. eventos

Eventos

Tem

po d

e Pa

rada

de

cada

Eve

nto

[min

]

Eventos Críticos

Eventos Crônicos

Críticos e Crônicos

NDLimMTTR

QNLimEventos

Eventos

Tem

po d

e Pa

rada

de

cada

Eve

nto

[min

]

Eventos Críticos

Eventos Crônicos

Críticos e Crônicos

Degradam a eficiência da manutenção

Eventos crônicos afetam a confiabilidade do equipamento, e sobrecarregam as equipes de manutenção com falhas simples, de rápido reparo, mas que sempre estão se repetindo.

Eventos

Tem

po d

e Pa

rada

de

cada

Eve

nto

[min

]

Eventos Críticos

Eventos Crônicos

Críticos e Crônicos

NDLimMTTR

QNLimEventos

Eventos críticos são eventos de longa duração, mas de ocorrência pontual. Comprometem a disponibilidade física dos equipamentos.

Reduzem a disponibilidade física dos equipamentos

Eventos

Tem

po d

e Pa

rada

de

cada

Eve

nto

[min

]

Eventos Críticos

Eventos Crônicos

Críticos e Crônicos

NDLimMTTR

QNLimEventos

Eventos críticos e crônicos são eventos de longa duração e de alta frequência. Reduzem simultaneamente, dos equipamentos, a disponibilidade física, a manutenabilidade e a confiabilidade.

Eventos

Tem

po d

e Pa

rada

de

cada

Eve

nto

[min

]

Eventos Críticos

Eventos Crônicos

Críticos e Crônicos

1º

2º

3º

4º

Prioridades

Critério simples de prioridade

Eventos

Tem

po d

e Pa

rada

de

cada

Eve

nto

[min

]

Eventos Críticos

Eventos Crônicos

Críticos e Crônicos

2º

Prioridades

1º

Critério econômico de prioridade

• Através do diagrama crítico-crônico e do critério simples de prioridade, são selecionados os códigos de falha 1, 2, 3, 5, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 15, 16 e 17. Como antes, os códigos 3 e 5 não serão analisados como falhas “tratáveis”.

• Os eventos restantes perfazem 5930 minutos, ou seja, 76,1% das perdas em tempo de produção.

• Se implementadas ações de bloqueio que permitam reduzir o número de eventos em pelo menos uma unidade, então seriam evitados 432 minutos em paradas, cerca de 5,5% das perdas originais, um ganho de 31% em eficiência em relação ao Diagrama de Pareto.

• Entretanto, com certeza, o maior ganho no uso do Diagrama Crítico-Crônico não está na determinação das classes de falha de maior impacto na produção. Isto o Diagrama de Pareto já faz, com simplicidade e rapidez, e com adequada precisão.

• Talvez o maior ganho no seu uso seja mostrar que existem grupos de classes de falha que atuam diretamente para reduzir a eficiência das equipes de manutenção, impedindo-as de exercer sua função.

• Para que uma equipe de manutenção possa exercer plenamente sua função, a determinação destas classes de falha é essencial.

• Downtime Priorities, Jack-Knife Diagrams, and the Business Cycle

• Peter F. Knight• Maintenance Journal, Volume 17,

number 2, May 2004