ENGENHARIA DE TEMPOS E MÉTODOS APLICADOS A UMA EMPRESA DE

CONFECÇÃO DE MODA MASCULINA EM TERESINA - PI

BREHNO NARCISO DE CASTRO OLIVEIRA1

FRANCISCO DE TARSO RIBEIRO CASELLI2

FRANCISCO DE ASSIS DA SILVA MOTA3

FRANCISCO FRANCIELLE PINHEIRO DOS SANTOS4

MILCÍADES PEREIRA DA SILVA JUNIOR5

Resumo

O Estudo de tempos e métodos tem como principal objetivo determinar o intervalo de tempo

que uma pessoa qualificada e devidamente treinada gastaria para executar determinada

operação, trabalhando em um ritmo normal e padronizá-lo para toda a organização. O presente

trabalho consiste no estudo de tempo e métodos em uma empresa de confecção de roubas

masculinas localizada em Teresina – PI onde se buscou calcular o tempo médio do processo,

padronizá-lo para todas as operadoras e auxiliar a gerente responsável na definição de metas

diárias. O resultado do estudo possibilita se elaborar metas diárias concretas e realistas além da

possibilidade da criação de um sistema de bonificações para as metas atingidas ou

ultrapassadas, e/ou descontos por produções abaixo das metas.

Palavras-chave: Engenharia de métodos, controle da produção, confecção.

1.Introdução

As organizações produtivas buscam formas de aumentar seus lucros através do aumento da

produtividade ou da redução de custos. Ambos os caminhos passam pelo correto planejamento

e controle do processo produtivo que só é possível a partir do pleno conhecimento do mesmo.

Um dos setores produtivos com maior destaque na cidade de Teresina é o setor têxtil com

diversas industrias produzem de calças jeans a roupas íntimas. No entanto é preciso que estas

melhorem seu controle e desenho do processo produtivo investindo mais na capacitação e

melhoria técnica de seu sistema de produção. Neste intuito o presente trabalho visa colaborar

no processo de gestão de uma linha de produção de camisaria encontrando os tempos padrão

para o processo de forma a poder avalia-lo e estabelecer metas de melhoria e controle.

2.Fundamentação Teórica

Uma organização fabril, assim como, o corpo humano se compõe de diversas partes que

interagem entre si. Segundo Slack et al. (2007) as principais funções de uma organização

produtiva são marketing, desenvolvimento de produto/serviço e função produção. A função

1 Universidade Federal do Piauí – UFPI Graduando em Engenharia de Produção 2 Universidade Federal do Piauí – UFPI Mestre em Eng. de Produção 3 Universidade Federal do Piauí – UFPI Mestre em Eng. Química 4 Universidade Federal do Piauí – UFPI Doutor em Eng. Química 5 Universidade Federal do Piauí – UFPI Graduando em Eng. de Produção

2

produção pode ser apontada com coração de uma empresa devido está ser a responsável por

fabricar/executar os bens/serviços que irão satisfazer a demanda.

Na busca de satisfazer seus clientes as empresas devem desenvolver sistemas de produção e

mecanismos gerenciais mais eficientes de forma a otimizar o processo de fabricação. Diversos

estudos e métodos científicos foram desenvolvidos para melhorar os processos produtivos tendo

onde se destaca o trabalho de Frederick Taylor onde ele cria o conceito de administração

científica.

Segundo Taylor (1995) uma empresa obtém a maior eficiência quando seu sistema produtivo é

realizado com a minimização da utilização de insumos, esforço humano e menor necessidade

de inversão de capital em recursos produtivos. Para tanto é preciso desenvolver mecanismos de

análise e planejamento, organização, execução, controle e avaliação das atividades fabris.

Existem diversos ramos da ciência que estudam a melhoria do processo produtivo e entre elas

está a Engenharia de Métodos que segundo Tardin et al. (2013) estuda a organização e avalia o

melhor método, equipamentos e competências que devem ser utilizados na execução do

processo produtivo para se obter a maior produtividade, qualidade e economia na produção.

Uma das principais ferramentas da Eng. de Métodos é o estudo de tempos ou cronoanálise que

tem como principal objetivo determinar o intervalo de tempo que uma pessoa qualificada e

devidamente treinada gastaria para executar determinada operação, trabalhando em um ritmo

normal e padronizá-lo para toda a organização que é conhecido como tempo padrão (Barnes,

1977).

O processo de cálculo do Tempo padrão é subdivido em etapas conforme Martins e Laugeni

(2005) onde se deve realizar a amostra de cronometragem, calcular o tempo médio de operação,

estimar os fatores de tolerância e por fim o tempo padrão.

O Tempo médio(TM) que é a soma dos tempos dividido pelo tamanho da amostra conforme

mostra a equação 01.

𝑇𝑀 = ∑ 𝑡

𝑛 (Eq. 01)

O Fator de eficiência (FE) do operador(a), isto é, se o operador está trabalhando no seu ritmo

normal onde este fator é formado pela soma dos coeficientes relativos a habilidade (H),

condições (C), esforço (E), e Consistência (Con) tomando como base os estudos de Peinado

Grael (2007) e Bartalot (2009) conforme mostra a equação 2.

FE = H+ C + E+ Con (Eq. 02)

3

O Tempo normal (TN) é obtido multiplicando o TM pelo FE conforme equação 03.

TN = TM X FE (Eq. 03)

Dificilmente as pessoas trabalham sem interromper seu trabalho para suprir necessidades

pessoais ou descanso, deve-se calcular esse tempo de interrupções, conhecido como fator de

tolerância (FT) que pode ser obtido pela soma dos valores mostradas para os níveis de esforço

físico (EF) e mental (EM), de recuperação, monotonia (RM) e condições ambientais como

Temperatura (T), Condições atmosférica (A), Ruído (R), Umidade (U) e Vibração (V) tomando

como base nos estudos de Peinado Grael (2007) e Bartalot (2009) dado pela equação 04.

FT = (EF + EM + RM) + (T + A + R + U + V) (Eq. 04)

O tempo padrão (TP) é obtido pelo produto do TN pelo FT conforme equação 05, conforme

proposto por Martins e Laugeni (2005).

TP = TN X FT (Eq. 05)

O estudo de tempos se utiliza de ferramentas como cronômetro e amostragem de tempo para

predeterminado para se estimar o tempo padrão (FRANCISCHINI, 2010). Para Martins e

Laugeni (2005) a obtenção de padrões de tempo se deve a necessidades de eficiência do

planejamento dos recursos, avaliação do desempenho, balanceamento da produção e

determinação de custos padrão do processo. Isso possibilita eliminação de desperdícios e

estabelecer tempos padrão para a realização de uma tarefa além de metas de produtividade e

remuneração do trabalho.

3.Metodologia

O trabalho foi desenvolvido a partir da vivência in loco na linha de produção de roupas

masculina em uma empresa de confecção em Teresina – PI onde se detectou por meio da

observação e entrevista não estruturada com gestores e operadores a necessidade de estimar o

tempo padrão da operação de camisas masculinas tipo Polo, Gola V e Regata. Posteriormente

foi realizada pesquisa bibliográfica para se conhecer os procedimentos técnicos a serem

adotados para medir o tempo padrão onde foi adotado o método proposto por Martins e Laugeni

(2005) e Francischini (2010) seguindo o fluxo do processo. Depois de realizadas as

cronometragens foram calculados os demais componentes para se chegar ao tempo padrão a

4

partir do Sistema Westinghouse como proposto por Samed et al. (2010) e Alencar et. al. (2010).

Uma vez calculados os tempos padrão estes foram apresentados a gerencia para que sirvam e

informação para elaboração de metas de produção e orientação para melhoria do processo.

4.Resultados e Discussões

4.1 Descrição do Processo Produtivo

O Processo de produção da empresa começa com o recebimento da matéria-prima, que no seu

caso, sua principal matéria-prima é o tecido. Os tecidos são desenrolados e colocados para

“descansar” (deixar o tecido estático e voltar ao seu tamanho original, já que foi esticado para

ser enrolado), após o esse processo, é colocado sobre a mesa para o corte, e de acordo com a

ordem de serviço que vem da gerencia é selecionado a quantidade de tecido, as cores, os

tamanhos das camisas e que tipo de camisa é requerido, e então é feito o desenho e por fim, os

tecidos são cortados. Existem duas mesas para o corte, na primeira mesa são produzidas camisas

sobrepostas, ou seja, vários tecidos um encima do outro, e tem uma capacidade produtiva de

até 15 camisas/lâmina de tecido, já na segunda mesa, que tem aproximadamente 11 metros, tem

a capacidade produtiva de 9 camisas e só uma lâmina de tecido, pois é nela que são tratados os

tecidos mais sensíveis. Após o tecido cortado, é enviado para a serigrafia, que é localizada fora

da fábrica, para realizar a pintura e o detalhamento final do designer, então o produto quase

acabado volta para fabrica, para a costura, que conta com até 6 costureiras e é onde receberá os

retoques finais. Após costurado, o produto está pronto, é levado para a limpeza e então inspeção,

o produto devidamente limpo e ausente de defeitos ou avarias é estocado até surgir

disponibilidade ou necessidade desse produto na loja. O fluxo do processo pode ser visualizado

de forma simplificada na figura 01.

Figura 01 – Fluxo do processo produtivo simplificado

Fonte: Elaboração própria

5

4.2 Separação do processo em eventos

Foi notado durante a observação do processo, que o tempo de costura varia de acordo com o

modelo da camisa, então os eventos foram divididos de acordo com os modelos disponíveis

para a costura: Gola V, gola polo e regata.

4.2.1 Número de ciclos de cronometragens

Utilizou-se o número médio sugerido por MARTINS. Este mesmo autor sugeriu um número de

10 a 20 cronometragens, então foi utilizado um ciclo dentro dessa media sugerida.

4.2.2 Fator eficiência

Foi calculado o fator eficiência da medida de acordo com o sistema de Westinghouse, somando

todas as atribuições:

FE = B1 (Habilidade) + C (Condições) + E1 (Esforço) + C (Consistência)

FE = 0,11 + 0,02 – 0,04 + 0,01

FE = 0,10 = 10%

4.2.3 Fator tolerância

Quanto às necessidades pessoais levou-se em consideração 5% do tempo total de trabalho.

Quanto a tolerância a fadiga, foi utilizado o sistema de Westinghouse, de acordo com a tabela

2, para saber os níveis de esforço físico e mental, de recuperação, monotonia e condições

ambientais.

Para calcular o fator de Condições Ambientais (CA), usou-se os fatores presentes na tabela,

para Temperatura (T), Condições atmosférica (A), Ruído (R), Umidade (U) e Vibração (V)

CA = T + A + R + U + V

CA = 3,6 + 2,4 + 0 + 0 + 0

CA = 6%

Este valor, indica que as condições atmosféricas influenciaram negativamente o tempo de

trabalho dos operadores.

A tolerância quanto a fadiga foi calculada pela expressão:

TF = Fator A + Fator B + M + CA

Onde, o fator A esta relacionado com o esforço fisico e mental, e o B com a recuperação.

Fator A = 1,8 + 0,6

Fator A = 2,4 = 0,024

6

O Fator B é considerado 0, já que não há pausa para recuperação após o fim de um ciclo.

TF = 0,024 + 0 + 0 + 6

TF = 6,024%

O Fator de tolerância (FT) foi calculado somando a tolerancia a fadiga (TF) com as

necessidades pessoais

FT = TF + NP

FT = 6,024 + 5

FT = 11,024%

4.3 Tempo normal

4.31 Gola polo

De acordo com os dados obtidos, temos os seguintes tempos para camisas gola polo conforme

tabela 01:

Tabela 1 – Tempos da Camisa Gola polo

Fonte: Elaboração Própria

Calculando o tempo normal pela formula:

TN = TC x FE

Temos,

TN = 3,29 x 1,10

TN = 3,62

Tipo Quantidade

Produzida(pç.)

Tempo Total

(min cent.)

Tempo

Médio(min cent.)

Gola Polo 80 240 3,00

Gola Polo 68 240 3,53

Gola polo 72 240 3,33

Gola polo 79 240 3,04

Gola polo 70 240 3,43

Gola Polo 69 240 3,48

Gola Polo 73 240 3,29

Media 511 1680 3,29

7

4.3.2 Regata

De acordo com os dados obtidos, tabela 02, temos os seguintes tempos para camisas regatas:

Tabela 02 – Tempos de Camisa Regata

Fonte: Elaboração própria.

Aplicando na fórmula:

TN = TC x FE

TN = 2,46 x 1,10

TN = 2,71

4.3.3 Gola V

De acordo com os dados obtidos, tabela 03, temos os seguintes tempos para camisas regata:

Tabela 03 – Tempo de Camisas Gola V

Tipo Quantidade

Produzida(pç.)

Tempo Total

(min cent.)

Tempo

Médio(min cent.)

Gola V 88 240 2,73

Gola V 85 240 2,82

Gola V 81 240 2,96

Gola V 84 240 2,86

Gola V 89 240 2,70

Gola V 85 240 2,82

Gola V 89 240 2,70

Gola V 87 240 2,76

Media 688 1920 2,79

Fonte: Elaboração Própria

TN = TC x FE

TN = 2,79 x 1,10

Tipo Quantidade

Produzida(pç.)

Tempo

Total

(min cent.)

Tempo

Médio(min cent.)

Regata 101 240 2,38

Regata 97 240 2,47

Regata 100 240 2,40

Regata 95 240 2,53

Regata 97 240 2,47

Regata 99 240 2,42

Regata 96 240 2,50

Regata 94 240 2,55

Regata 100 240 2,40

Média 879 2160 2,46

8

TN = 3,07

4.4 Tempo padrão

4.4.1 Gola polo

Para calcular o tempo padrão, utiliza-se a fórmula:

TP = TN x FT

Então para as camisas gola polo, temos:

TP = 3,62 x 1,11024

TP = 4,019

4.4.2 Regata

Para camisas Regata, obteve-se o seguinte valor:

TP = 2,71 x 1,11024

TP = 3,01

4.4.3 Gola V

Para Gola V, obtivemos:

TP = 3,07 x 1,11024

TP = 3,41

4.5 Capacidade de produção diária

Com a jornada de trabalho de 8 horas por dia, e levando em consideração um descanso de 10

minutos em cada turno, o tempo total diário para costura é:

8 horas/dia x 60 minutos = 480 minutos/dia

Descanso diário = 2 x 10 minutos = 20 minutos/dia

Tempo de trabalho Total = 480 – 20 = 460 minutos/dia

A capacidade de produção é dada pela divisão do tempo de trabalho total pelo tempo-padrão

do produto.

Capacidade de produção Gola polo:

CP = 460/4,019

CP=114,45

9

114 camisas gola polo por dia

Capacidade de produção regata

CP = 460/3,01

CP = 152,82152 camisas Regata por dia

Capacidade de produção gola V

CP = 460/3,41

CP = 134,90134 camisas gola V por dia

Os resultados mostram que a empresa pode processar 114 camisas polo, 152 camisas regatas e

134 camisas gola V diariamente. Deste modo é possível determinar a produção média ideal e

estipular uma lote econômico de fabricação possibilitando estipular metas e identificar

possíveis gargalos.

5. Conclusão

Foram calculados os tempos padrões dos 3 tipos de camisas e suas respectivas capacidades de

produção diária, mas devemos atentar que esses valores são respectivos a apenas uma operadora

trabalhando em estado ótimo, então essa capacidade deve ser multiplicada pelo número de

operadores disponíveis para calcular-se a verdadeira produção diária.

Esses dados foram importantes para ajudar a elaboração de metas diárias mais concretas e

realista, já que havia descontentamento dos operadores em razão das metas adotadas, segundo

eles, serem inalcançáveis. Possivelmente também pode-se gerar bonificações para as metas

atingidas ou ultrapassadas, e/ou descontos por produções abaixo das metas.

O trabalho se limitou a estipular os tempos padrão para a operação de fabricação de camisas o

que é apenas a primeira etapa para o projeto e balanceamento do processo de produção. Deste

modo é sugerido como trabalho futuro a continuação do estudo de tempos para balancear e

maximizar a capacidade produtiva da empresa.

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10

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TAYLOR, F. W. Princípios da administração científica. 7. ed. São Paulo, Atlas, 1995.