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Estudo de Caso Empresa X ...
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FACULDADE DE TECNOLOGIA DE TATUÍ
FATEC- PROF. WILSON ROBERTO RIBEIRO DE CAMARGO
CURSO SUPERIOR DE TECNOLOGIA EM MANUTENÇÃO INDUSTRIAL
FELIPE HESSEL SILVA
LUCAS V. S. JANISZEWSKI
SAMUEL JERONIMO FOGAÇA
ANÁLISE DE FALHA - MANUTENÇÃO PROATIVA ATRAVÉS DO MASP-
ESTUDO DE CASO EMPRESA X
Tatuí, SP
2º semestre de 2012
FELIPE HESSEL SILVA
LUCAS V. S. JANISZEWSKI
SAMUEL JERONIMO FOGAÇA
MANUTENÇAO PROATIVA ATRAVÉS DO MASP – ESTUDO DE CASO
EMPRESA X
Tatuí, SP
2º Semestre de 2012
Projeto de Trabalho de Graduação apresen-
tado à Faculdade de Tecnologia de Tatuí
Prof.º Wilson Roberto Ribeiro de Camargo na
disciplina de Projetos de Graduação, como
exigência parcial para obtenção do grau de
Tecnólogo em Manutenção Industrial, sob a
orientação definitiva do Professor Marcos
Lopes.
FELIPE HESSEL SILVA
LUCAS V. S. JANISZEWSKI
SAMUEL JERONIMO FOGAÇA
ANALISE DE FALHA MANUTENÇÃO PROATIVA ATRAVÉS DO MASP –
ESTUDO DE CASO EMPRESA X.
(X) APROVADO ( ) REPROVADO
Com Média: 9
Tatuí, 26, de Novembro de 2012.
Trabalho de Graduação apresentado à banca
examinadora da Faculdade de Tecnologia de
Tatuí Prof.º Wilson Roberto Ribeiro de Camar-
go, para obtenção do grau de Tecnólogo em
Manutenção Industrial.
Dedicamos este trabalho a nossos familiares,
amigos e professores que ao longo desta ca-
minhada nos apoiaram, ajudaram, aconselha-
ram e pelo reconhecimento ao nosso trabalho
e dedicação.
AGRADECIMENTOS
Gostaríamos de citar os nomes das pessoas que fizeram parte da nossa vida
acadêmica e nos ajudaram na elaboração deste maravilhoso trabalho.
Ao Centro Paula Souza, pela oportunidade;
À Faculdade de tecnologia de Tatuí, pela formação acadêmica;
Ao Professor Marcos Lopes, que nos guiou, nos orientando e nos auxiliando
da melhor forma possível, transmitindo de forma clara e objetiva seu conhecimento,
mostrando para nós o melhor caminho a seguir.
Aos Nossos familiares que nos apoiaram, deram carinho e perseverança.
A Deus, por nos dar forças durante este período de dedicação e luta, e pela
motivação para batalhar a cada dia.
Pouco conhecimento faz com que as pes-
soas se sintam orgulhosas. Muito conhe-
cimento, que se sintam humildes. É assim
que as espigas sem grãos erguem desde-
nhosamente a cabeça para o Céu, enquan-
to que as cheias as baixam para a terra,
sua mãe.
Leonardo da Vinci
RESUMO
O objetivo deste trabalho é analisar um modo de falha de maneira proativa
com a utilização da metodologia MASP, Método de Análise e Solução de Problemas.
A análise foi realizada na empresa X, do seguimento de autopeças, localizada na
cidade de Sorocaba, na área produtiva do departamento de manutenção. A metodo-
logia foi pesquisa exploratória, com a utilização de um estudo de caso único. Os re-
sultados preliminares apontam para a aplicabilidade da metodologia MASP na em-
presa X para coleta de dados, análise da causa raiz, confiabilidade e proposta de
solução do problema.
Palavras Chave: Proativa, MASP, análise de falha, causa raiz e confiabilida-
de.
LISTA DE FIGURAS
Figura 1: Falhas por ruptura.
Figura 2: Rugosidade nos metais por diferentes tipos de acabamento.
Figura 3: Eixo com desgaste adesivo.
Figura 4: Etapas do ciclo PDCA.
Figura 5: Ciclo PDCA.
Figura 6: Linha de montagem empresa X.
Figura 7: Máquina ML/11 em estudo de caso.
Figura 8: Anel elástico do bloqueador ML/11 quebrado.
Figura 9: Detalhe do anel elástico quebrado.
Figura 10: Anel elástico DIN 471 quebrado.
Figura 11: Comparação dos elementos de máquina.
Figura 12: Exemplo de apontamento software LBE 07 - KEA.
Figura 13: Diagrama de Ishikawa.
Figura 14: Conjunto bloqueador após corretiva programada.
Figura 15: Conjunto bloqueador, anel elástico novo.
Figura 16: Planilha de dados na tela inicial do software Weibull ++.
Figura 17: Modelamento matemático da probabilidade.
Figura 18: Analise de probabilidade de falhas referente há 70 dias.
Figura 19: Gráfico da confiabilidade em relação ao tempo de 70 dias.
Figura 20: Análise de confiabilidade a 85%.
Figura 21: Exemplo de embreagem pesada.
Figura 22: Esquema da unidade de potencia do hidráulico do bloqueador.
Figura 23: Esquema do circuito hidráulico do bloqueador ML/11.
Figura 24: Desenho hidráulico do circuito bloqueador ML/11 Modificado.
Figura 25: Válvula redutora de pressão ZDR 6 DP.
Figura 26: Símbolo da válvula redutora de pressão.
Figura 27: Válvula redutora de pressão ZDR 6 DP em corte.
Figura 28: Bloco de válvulas do comando hidráulico ML/11.
Figura 29: Atuador (cilindro) hidráulico de dupla ação.
Figura 30: Esboço do conjunto do cilindro bloqueador ML/11.
Figura 31: Conjunto do bloqueador em processo de desmontagem.
Figura 32: Vista inferior do conjunto do bloqueador.
Figura 33: Porca de fixação KM.
Figura 34: Desenho em close, êmbolo do cilindro bloqueador.
Figura 35: Porca Km e arruela de trava.
Figura 36: Desenho I conjunto do atuador hidráulico Figura 36: Desenho II em
corte atuador hidráulico.
Figura 37: Desenho II conjunto do atuador hidráulico bloqueador.
LISTA DE GRÁFICOS
Gráfico 1: Paradas da linha 9
Gráfico 2: Falhas na ML/11
Gráfico 3: Falhas no Conjunto Hidráulico ML/11
Gráfico 4: Consequência da falha na Linha 9
LISTA DE TABELAS
Tabela 1: Exemplo de PDCA.
Tabela2: Ensaio de Dureza Anel Elástico DIN 471.
Tabela3: Dados padronizados da porca KM.
LISTA DE QUADROS
Quadro 1: Falhas devido à quebra do anel elástico.
Quadro 2: Custo de Parada ML/11.
Quadro 3: Proposta de manutenção corretiva programada.
Quadro 4: Dados hidráulicos.
LISTA DE SIGLAS / ABREVIATURAS
ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas.
LUP- Lição de Um Ponto.
MASP- Método de Análise e Solução de Problemas.
PDCA- Planejar, Desenvolver, Checar e Agir.
TQC- Controle Total da Qualidade.
SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO ------------------------------------------------------------------------- 15
2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ------------------------------------------------------- 16
2.1. HISTÓRIA DA MANUTENÇÃO ------------------------------------------- 16
2.2. CONCEITOS BÁSICOS ---------------------------------------------------- 17
2.2.1. Item ----------------------------------------------------------------------- 18
2.2.2. Falha --------------------------------------------------------------------- 18
2.2.3. Defeito ------------------------------------------------------------------- 18
2.2.4. Defeitos críticos------------------------------------------------------ 18
2.2.5. Mantenabilidade ----------------------------------------------------- 18
2.2.6. Reparo ------------------------------------------------------------------- 18
2.2.7. Confiabilidade -------------------------------------------------------- 18
2.3. FALHAS EM COMPONENTES MECÂNICOS ------------------------ 19
2.3.1. Falhas por fadiga ---------------------------------------------------- 19
2.3.2. Falha por ruptura ---------------------------------------------------- 21
2.3.3. Falha por obsolescência ------------------------------------------ 21
2.3.4. Falha por desgaste ------------------------------------------------- 22
2.4. TIPOS DE MANUTENÇÃO ------------------------------------------------ 25
2.4.1. Manutenção corretiva ---------------------------------------------- 25
2.4.2. Manutenção preventiva ------------------------------------------- 26
2.4.3. Manutenção preditiva ---------------------------------------------- 27
2.4.4. Manutenção programada ----------------------------------------- 28
2.4.5. Manutenção proativa ----------------------------------------------- 29
3. MATERIAIS E MÉTODOS ---------------------------------------------------------- 29
3.1. MÉTODO DE ANÁLISE E SOLUÇÃO DE PROBLEMAS -------- 29
3.1.1. Ciclo PDCA ------------------------------------------------------------ 31
3.2. ESTUDO DE CASO --------------------------------------------------------- 35
3.2.1. Situação problema. ------------------------------------------------- 35
3.2.2. Sintoma da falha ----------------------------------------------------- 35
3.2.3. Levantamento de dados e paretos. --------------------------- 39
3.2.4. Diagrama de Ishikawa --------------------------------------------- 44
3.2.6. Confiabilidade -------------------------------------------------------- 53
3.2.7. Melhoria Proposta --------------------------------------------------- 57
3.2.8. Alteração no Comando Hidráulico. --------------------------- 59
3.2.9. Sugestão preventiva ----------------------------------------------- 65
4. RESULTADOS E DISCUSSÕES ------------------------------------------------- 70
4.1. CONSIDERAÇÕES FINAIS ----------------------------------------------- 70
4.2. CONCLUSÃO ----------------------------------------------------------------- 71
15
1. INTRODUÇÃO
Devido a um problema crônico do nosso dia a dia de manutenção, foi elabo-
rado este trabalho com a finalidade de por em prática o nosso conhecimento adqui-
rido e solucionar um problema mecânico, aplicando os conceitos da manutenção
proativa com aplicação da análise da falha.
O objetivo é mostrar o processo da manutenção proativa com a aplicação da
analise da falha através do MASP, apresentar como esta ferramenta pode ser tão
eficiente, auxiliando na diminuição e aumento da confiabilidade de um equipamento
ou um setor produtivo. O termo MASP é definido como Método de Analise e Solução
de Problemas por CAMPOS (2004). Confiabilidade é de acordo com ABNT (1994),
“Capacidade de um item desempenhar a função requerida sob condições especifi-
cadas, durante um dado intervalo de tempo” (NBR 5462/1994), isto é, as máquinas e
equipamentos precisam estar no seu melhor desempenho para que seja confiável.
É aplicável o uso do Método de Analise e Solução de Problemas (MASP) em
um meio com inúmeras variáveis de manutenção?
O estudo de caso foi realizado em uma A Empresa x, multinacional autope-
ças, líder no segmento em que atua em uma linha de montagem de embreagens
pesadas.
As hipóteses em questão foram de possível falha de projeto do equipamento
ML/11 da Linha de montagem empresa X e a possibilidade de gerar melhoria com a
analise de falhas através do Método de Analise e Solução de Problemas (MASP).
Para formação deste trabalho foi realizado um roteiro organizado em capítulos
pela seguinte forma: capitulo 1 Introdução ao trabalho, capitulo 2 Revisão Bibliográ-
fica, capitulo 3 Materiais e Métodos e capitulo 4 Resultados e Discussões, como re-
sultado final do estudo de caso foi atingido a meta com sucesso e implementado a
solução do problema sem deixar de lado a aplicação da manutenção proativa.
16
2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
2.1. HISTÓRIA DA MANUTENÇÃO
A palavra manutenção, derivada do latim manus tenere, significa manter o
que se tem, se encontra presente em nosso dia a dia há séculos. Após a revolução
industrial o mundo passou a desenvolver muitos bens de consumo, e consequente-
mente a tecnologia foi se desenvolvendo e dependendo da manutenção.
Após as várias revoluções industriais do século XX, segundo VIANA (2006) o
desenvolvimento de novas tecnologias disparou. Foram criadas muitas invenções,
muitas novidades invadiram nosso cotidiano, seja na vida pessoal ou na vida profis-
sional. Com o passar dos anos tudo fica ultrapassado, até mesmo uma indústria ou
no mínimo um setor, devido à competitividade, uma máquina ou equipamento po-
dem ser obsoletos em poucos anos.
Devido à presença de máquinas e equipamentos cada vez mais sofisticados e
da produtividade, o custo da inatividade esta cada vez mais alta, exigindo o uso ra-
cional para evitar uma parada. Baseado nesta realidade, as técnicas de administra-
ção, planejamento e controle tiveram uma grande mudança com o avanço da tecno-
logia.
A Manutenção foco deste assunto passou a ser valorizada durante a segunda
guerra Mundial, e surgiu como função e parte do sistema de produção do século
XVI, com o uso dos primeiros teares mecânicos no fim do feudalismo, os próprios
operadores eram treinados a manter o equipamento. Neste período o fabricante das
máquinas preparava o treinamento para operadores manutentores, fazendo a mes-
ma função.
Foi por volta de 1900 que surgiram as primeiras técnicas de planejamento de
serviços, vindas através de Taylor1 e Fayol. A aparição do termo “Manutenção” indi-
cando manter um bom funcionamento de qualquer equipamento, ocorreu na década
de 1950 nos EUA e neste período ocupava espaço na Europa com o termo “conser-
vação”.
1 Frederik Taylor- Foi inventor da gestão cientifica de produção, formado em Engenharia Me-
cânica.
17
No Brasil, segundo VIANA (2006), foi com a abertura dos portos na década de
1990, que a indústria foi obrigada a buscar a qualidade de seus produtos e serviços.
Aliado a um custo operacional capaz de cada vez mais ampliar o horizonte competi-
tivo e o seu poder, os estrangeiros estavam aumentando em nossas terras, iniciava-
se a famosa Globalização, responsável pelo avanço da tecnologia.
Segundo FRIEDMAN2 apud VIANA (2006) “a Globalização não é um modis-
mo, um jogo de Nintendo, mas um sistema internacional. E , assim como a Guerra
Fria , ela também tem suas próprias regras, sua lógica interna, com pressões, incen-
tivos, oportunidades e mudanças que afetam a vida de cada país, como o Brasil, de
cada comunidade, como São Paulo, e também a Empresa em que cada um de nós
trabalha”.
Para Tunner (1988 apud VERRI 2007), a manutenção era vista como uma “ar-
te negra”. Na época era uma atividade rebaixada no ramo industrial, somente a partir
da década de 80 é que se deslocou de uma era industrial simples para uma era com
tecnologia e alta complexibilidade. A partir deste contexto a manutenção passou a
receber equipamentos cada vez mais sofisticados e passou a ter um novo gerenci-
amento, com ferramentas de qualidade específicas para a manutenção, com a valo-
rização e a necessidade de segurança no trabalho nas indústrias, acarretou em mai-
or exigência de um setor cada vez mais técnico, isto é, atualmente necessita cada
vez mais de profissionais qualificados para atender as necessidades das empresas.
2.2. CONCEITOS BÁSICOS
Este tópico tem como objetivo o esclarecimento de termos e conceitos aplica-
dos, para proporcionar uma leitura lúcida e agradável. Na manutenção existe uma
linguagem técnica da função, algumas palavras são usadas com mais frequência e
tem seu significado ligado extremamente ao contexto técnico, consequentemente o
não conhecimento da área gera dificuldade de compreender alguns termos e seu
objetivo, foi pensando nessas dificuldades que foi criado este tópico, com palavras
básicas muito usadas no setor de manutenção.
2 Thomas Friedman- Ensaísta americano.
18
2.2.1. Item
Qualquer parte, componente, dispositivo, subsistema, unidade funcional,
equipamento ou sistema que possa ser considerado individualmente (NBR 5462-
1994).
2.2.2. Falha
Término da capacidade de um item desempenhar a função requerida. Depois
da falha o item tem uma pane (NBR 5462-1994).
2.2.3. Defeito
Qualquer desvio das características de um item em relação aos seus requisi-
tos (NBR 5462-1994).
2.2.4. Defeitos críticos
Defeito que provavelmente resultara em condições perigosas e inseguras pa-
ra pessoas. Danos matérias significativos ou outras consequências inaceitáveis
(NBR 5462-1994).
2.2.5. Mantenabilidade
Mantenabilidade segundo VIANA (2006) “É a capacidade de um item ser
mantido ou recolocado em condições de executar suas funções requeridas, sob
condições de uso especificadas, quando a manutenção é executada sob condições
determinadas e mediante os procedimentos e meios prescritos”.
2.2.6. Reparo
Reparo segundo VIANA (2006) ”É a restituição de um item a condição admis-
sível de utilização, através do conserto ou reposição de partes danificadas, desgas-
tadas ou consumidas. Reposição ou substituição completa de um item avariado por
outro novo que pode acarretar ou não características de produção ou rendimento”.
2.2.7. Confiabilidade
Capacidade de um item desempenhar a função requerida sob condições es-
pecificadas, durante um dado intervalo de tempo (NBR 5462-1994).
19
2.3. FALHAS EM COMPONENTES MECÂNICOS
Os componentes mecânicos são projetados para suportar diversos tipos de
carga por um determinado período de tempo. Entretanto os componentes falham, as
principais falhas nos componentes são por fadiga, ruptura, desgaste e obsolescên-
cia.
2.3.1. Falhas por fadiga
Quando componentes são sujeitos a esforços cíclicos, e a tensões oscilantes
estão sujeitos à falha por fadiga. Para que se ocorra uma falha por fadiga não é ne-
cessário que o corpo ou material seja submetido a uma tensão superior ao seu limite
de tração ou de compressão.
CALLISTER (2006) denomina fadiga como a falha que ocorre normalmente
após um longo período de tensões ou ciclos de deformação que se repetem e consi-
dera como de natureza frágil, mesmo para materiais dúcteis.
De acordo CALLISTER (2006) as tensões são classificadas em axial, flexão e
torção, podendo ser de grandezas simétricas em relação a um nível zero, assimétri-
cas e aleatórias. Quanto maior a tensão menor é o número de ciclos que o material
irá suportar.
Na falha por fadiga, a tensão aplicada influência certos parâmetros sendo
eles:
Limite de resistência à fadiga, que pode ser descrito basicamente como o limi-
te de tensão máximo em que o corpo não ira falhar, após essencialmente um núme-
ro infinito de ciclos.
Para as ligas não ferrosas CALLISTER (2006) define como resistência a fadi-
ga, ao qual leva em consideração uma determinada quantidade de tensão no qual
ira ocorrer à falha para um especifico numero de ciclos.
A vida em fadiga a qual consiste no número de ciclos necessários para que
ocorra a falha sob um determinado nível de tensão.
Além de que as falhas por fadiga podem ser consideradas de acordo com
dois tipos de ciclos, de acordo com as cargas aplicadas nos materiais. Cargas relati-
vamente altas, que produzam deformações plásticas são denominadas como fadiga
20
de baixo ciclo, devido ao tempo de vida em fadiga ser curta. Cargas relativamente
mais baixas, onde ocorrem somente deformações elásticas CALLISTER (2006) de-
nomina como fadiga de alto ciclo, uma vez que números de ciclos relativamente
grandes são necessários para produzir uma falha por fadiga.
A propagação das trincas de acordo com CALLISTER (2006) é composta em
três estágios, os quais são iniciação da trinca, propagação e falha final.
As trincas associadas à fadiga na maioria dos casos se iniciam onde ocorre o
maior acúmulo de tensão, geralmente são eles, rasgos de chavetas, fios de roscas,
ângulos vivos, e riscos superficiais.
CALLISTER (2006) diz que após o processo de nucleação de uma trinca, ela
começa a propagar-se a qual pode ocorrer de forma lentamente, entretanto o nível
de tensão e a natureza do material são determinantes nesta fase (estágio 1).
Segundo CALLISTER (2006) estágio 2, ou o de propagação das trincas, tem
como características o aumento da taxa de extensão, além da mudança de direção
da trinca, se tornando perpendicular a direção da aplicação da tensão. Neste estágio
ocorre o aparecimento das marcas de praias e estrias, que caracterizam a falha por
fadiga.
Certos fatores podem facilitar para que se ocorram falhas por fadiga, a tensão
média, variáveis no projeto e tratamento de superfície, são alguns dos fatores, os
quais podem ser estudados e melhorados visando à diminuição da probabilidade
deste tipo de falha. A tensão média influencia desde o surgimento das trincas, mas
também no processo de propagação e duração da vida sobre fadiga do componente.
Os entalhes utilizados em componentes mecânicos são locais de grandes
concentrações de tensões, propiciando assim o aparecimento de trincas. Qualquer
descontinuidade na geometria do componente pode ser um sitio propicio para a ge-
ração de trincas de fadiga.
CALLISTER (2006) diz que durante processos de usinagem ocorrem peque-
nos riscos e sulcos devido à ação da ferramenta de corte, e essas marcas podem
limitar a em fadiga do componente. Uma melhoria no acabamento da superfície au-
menta significativamente a vida em fadiga.
21
Processos de tratamento de superfície são aplicados, visando criar uma pe-
quena camada protetora, está mesma diminuirá a quantidade de carga aplicada dire-
tamente no material, aumentando assim a vida entre fadiga do componente. CAL-
LISTER (2006) cita os processos de carbonetação e nitretação, no qual o material
fica submetido a uma atmosfera rica em carbono, sobre alta temperatura, o qual
uma camada superficial é introduzida através de difusão atômica a partir da fase ga-
sosa.
2.3.2. Falha por ruptura
Segundo BEZERRA falha por ruptura é caracterizada pelo rompimento do
componente mecânico ao ser submetido a uma tensão maior do que o material que
o compõe e a sua seção geométrica pode resistir. Para que se ocorra uma ruptura
em um material existe três tipos de trincas que levarão ao rompimento do compo-
nente de acordo Figura 1.
Figura 1: Falhas por Ruptura.
Fonte: BEZERRA.
Segundo BEZERRA componentes em que ocorre a mudança abrupta da sec-
ção (entalhes) ocorrerá aumento da tensão facilitando assim para que esse compo-
nente venha a falhar.
2.3.3. Falha por obsolescência
Pode ser entendida como a falha devido ao envelhecimento do componente.
Este tipo de conseqüência levara um componente a falhar por desgaste, desde que
o componente ou equipamento seja mantido em um longo período de tempo.
22
2.3.4. Falha por desgaste
Existem 3 componentes físicos que somados são determinantes no processo
de desgaste dos componentes, os quais são a geometria do material, superfícies de
contato e o atrito entre os componentes.
Componentes mecânicos nos seus processos de produção mesmo depois de
feito o acabamento ainda em sua superfície terá rugosidade que corresponde ao
processo de acabamento. NORTON (2000) diz que o grau de rugosidade influencia-
ra tanto no tipo como na intensidade do desgaste no componente.
Para NORTON (2000) mesmo superfícies uniformes e aparentemente lisas
possuem rugosidade. Esta grandeza é medida através do rugosimetro.
Figura 2: Rugosidade nos metais por diferentes tipos de acabamento.
Fonte: Norton 2000.
A Figura 2 mostra a rugosidade nos metais pela diferença do processo de
acabamento, sendo o material retificado (esquerda) e fresado (direita).
Quando duas superfícies são pressionadas por forças de acordo NORTON
(2000), é uma pequena área de contato, entretanto esta área é afetada pelas aspe-
rezas que estão presentes na superfície.
23
NORTON (2000) afirma que as asperezas facilmente podem ultrapassar o li-
mite de escoamento do material em compressão devido a sua pequena área de con-
tato. À medida que a força aumenta esta aspereza tende a aumentar seu volume,
chegando assim a um ponto em que a tensão média esteja em um nível sustentável.
Para obtenção dos valores de resistência a penetração é realizada os chama-
dos ensaios de dureza, segundo NORTON (2000) este valor tende a ser 3 vezes o
limite de compressão em escoamento.
O atrito pode ser entendido como a resistência de deslizamento entre dois
corpos em contatos. Segundo NORTON (2000) a força de atrito é independente da
área de contato aparente, essa variação de área se deve as asperezas nas superfí-
cies. Pode se descrever matematicamente como:
Força de atrito= Rugosidade x Força
2.3.4.1. Desgaste adesivo
NORTON (2000) diz que quando dois componentes limpos em contato direto
quando pressionados por forças, fazem com que as asperezas dessas superfícies
sejam atraídas devido à força entre os átomos. Ao continuar os esforços ocorre a
mudança de material da peça A para a peça B ocasionando assim um rompimento
superficial. Entretanto essas partículas também podem ocasionar a quebra ficando
livre sobre a interface dos metais em contatos ocasionando riscos nos componentes
e em casos mais severos sulcos nos metais conforme Figura 3.
Figura 3: Eixo com desgaste adesivo.
Fonte: NORTON 2000.
24
2.3.4.2. Desgaste Abrasivo
Segundo NORTON a falha por desgaste abrasivo pode ocorrer de duas ma-
neiras distintas, a abrasão a dois corpos e abrasão a três corpos. A abrasão ocasio-
na a remoção de material e desgaste do mesmo, consequentemente diminuindo a
área e a resistência mecânica.
NORTON diz que a abrasão a dois corpos consiste a um material duro e ru-
goso deslizar sobre um material mole. A superfície mais dura entra na superfície do
material mole e retira dela material, exemplo clássico são as ferramentas de usina-
gem.
A abrasão a três corpos de acordo com NORTON se refere à introdução de
partículas duras entre duas superfícies deslizantes, sendo um dos corpos mais mole
que as partículas.
Portanto NORTON define a abrasão como a um processo de remoção de ma-
terial, a uma taxa controlada ou não, como exemplo de processos controlados, te-
mos o esmerilhamento e polimento. Existem atualmente equipamentos automatiza-
dos de processo de abrasão, um exemplo é a Retifica, possui um rebolo que por
meio de abrasão remove material.
NORTON diz que para que um material seja considerado abrasivo deve pos-
suir duas características principais sendo elas, dureza e afiação. De acordo com
NORTON os materiais com maior grau de dureza atualmente são o diamante, car-
boneto de boro e silício.
Entretanto quando há necessidade destes tipos de aplicações em materiais
abrasivos, os principais materiais aplicados a esses casos são o carboneto de tungs-
tênio e o ferro fundido branco com alto teor de cromo. Neste caso o material tem as
propriedade e capacidade de ser abrasivo.
25
2.4. TIPOS DE MANUTENÇÃO
2.4.1. Manutenção corretiva
Segundo a ABNT, Manutenção Corretiva é a “manutenção efetuada após a
ocorrência de uma pane, destinada a colocar um item em condições de executar
uma função requerida” (NBR 5462-1994). Esta ação, segundo VIANA (2006), desva-
loriza o ponto de vista de planejamento do setor de manutenção.
Já conhecida nas fábricas como o famoso “apagar incêndio”, a manutenção
corretiva é gerada como resposta imediata após a parada de máquina ou equipa-
mento, sem planejamento ou definições anteriores, ou seja, de forma “reativa” como
é conhecida em muitos países. A corretiva pode ser de ocasião ou de emergência, a
de ocasião ocorre quando o equipamento apresenta defeito sem interrupção do fun-
cionamento, e na primeira oportunidade sem planejamento, “aproveita” e ocorre a
intervenção corretiva.
A manutenção corretiva é a forma mais antiga de aplicação da manutenção, é
aplicada em qualquer empresa, independente dos níveis de planejamento. Corrigir é
o objetivo, colocar novamente em funcionamento, para que a produção ou função
requerida seja restabelecida e volte a realizar seu ciclo novamente, isto é, qualquer
empresa ou local que possua itens físicos, a manutenção corretiva é empregada.
Este tipo de manutenção possui alto custo, pois tem que ser realizada de for-
ma inesperada, dentro da necessidade momentânea. A manutenção corretiva pode
ser considerada em muitos casos como “catastrófica”, pois a falha inesperada pode
ocasionar perda de produção, qualidade e competitividade, as paradas são sempre
demoradas, pois são realizadas sem planejamento e organização ocasionando inse-
gurança ao setor produtivo, dependendo muitas das vezes de estoques elevados.
26
2.4.2. Manutenção preventiva
De acordo com ABNT, Manutenção Preventiva é a “Manutenção efetuada em
intervalos predeterminados, ou de acordo com critérios prescritos, destinada a redu-
zir a probabilidade de falha ou degradação de um funcionamento de um item” (NBR
5462-1994). Pode se classificar a manutenção preventiva, como aquela que é efetu-
ada em uma máquina ou equipamento sem falha ou em perfeitas condições de fun-
cionamento, ou seja, é aplicada antes de qualquer interrupção indesejada podendo
ser sistemática ou periódica.
Segundo VIANA (2006), este tipo de manutenção oferece uma série de van-
tagens no organismo fabril, com relação à manutenção corretiva. Este tipo de manu-
tenção depende de um almoxarifado de peças capaz de atender a relação dos itens
necessários de uma máquina ou equipamento, sendo que antecipadamente é elabo-
rada uma lista de peças para aplicação da manutenção preventiva.
Geralmente a preventiva é definida através de pró-análises de técnicos de
manutenção, para que ocorra uma redução satisfatória dos riscos de ação improvi-
sada. Desta forma aumenta o índice de qualidade do serviço executado e coloca em
um degrau acima da manutenção corretiva.
Um dos fatos mais desagradáveis no cotidiano industrial, é uma pane ou falha
em uma máquina ou equipamento que esta realizando sua função de produção,
ocasiona além da parada do processo de produção, um grande aumento nos gastos
e custos de manutenção e produção. De acordo VIANA (2006) as preventivas redu-
zem bastante estes acontecimentos, proporcionando um controle sobre as condi-
ções de funcionamento dos equipamentos e máquinas, e consequentemente au-
menta a autoestima do pessoal da manutenção.
27
2.4.3. Manutenção preditiva
De acordo com ABNT, Manutenção Preditiva é a “Manutenção que permite
garantir uma qualidade de serviço desejada, com base na aplicação sistemática de
técnicas de analise, utilizando se de meios de supervisão centralizados ou de amos-
tragem, para reduzir ao mínimo a manutenção preventiva e diminuir a manutenção
corretiva” (NBR 5462-1994), ou seja, por meios de inspeção e verificação analisa a
situação de um item de uma máquina ou equipamento.
A Manutenção Preditiva segundo VERRI (2007) é um avanço com relação à
manutenção preventiva, pois possibilita condições de analise para verificar a neces-
sidade de intervenção e a preventiva já se torna obrigatória durante um determinado
intervalo de tempo. A Preditiva adota medidas de analises com tecnologia avançada,
com laudos e suas respectivas prioridades de intervenção para solução de uma pos-
sível falha.
Basicamente a manutenção preditiva resume a meios avançados de inspe-
ção, verificando anomalias e sinais de fadiga em um item ou componente de uma
máquina ou equipamento. Conhecendo o método de analise é possível compreender
que a Manutenção Preditiva é uma manutenção “moderna” adotando e usando o
próprio avanço da tecnologia para se antecipar a uma possível quebra através de
análises, ou seja, prediz uma irregularidade antes da quebra catastrófica.
Dentro da manutenção preditiva existem algumas técnicas de análise e inspe-
ção, porém como não é o foco deste trabalho não vamos aprofundar nas técnicas,
somente apontar algumas. Conforme VERRI (2007) as análises são: termográfica,
cromatográfica de óleo e isolantes, de vibração, índice de polarização, ferrografia e
espectrográfica, de descargas parciais em Geradores e cabos elétricos e também
inspeções em equipamentos estáticos, além de medição de espessura por Ultras-
som, corrosão sobtensão (trincas), etc.
28
2.4.4. Manutenção programada
ABNT diz que: “Manutenção preventiva efetuada de acordo com um programa
preestabelecido” (NBR 5462-1994). A manutenção programada basicamente é
aquela onde se verifica uma data e um determinado momento onde é discutido entre
setores de manutenção e produção um calendário para intervenção sem afetar a
produção.
A Manutenção Programada pode ter caráter corretivo, preventivo e preditivo,
serve a um programa preestabelecido pela supervisão e planejamento do setor de
manutenção, ou seja, antecipadamente se programa a parada da máquina ou equi-
pamento para realizar o reparo.
No método corretivo, á aplicado quando o equipamento esta apresentando fa-
lha sem causar parada do processo produtivo, consequentemente essa determinada
falha pode causar perda do rendimento total. Na Manutenção Programada, se esta-
belece um dia e hora, para realizar a correção da determinada falha, geralmente são
aplicadas em máquinas “Gargalo”, isto é, máquinas que não podem parar devido à
necessidade da produção.
Manutenção Programada no caráter preventivo é quando se estabelece um
dia e hora para parada do equipamento ou máquina para se aplicar a manutenção
preventiva. Neste caso pode ser criado um calendário anual das máquinas e equi-
pamentos com suas respectivas paradas.
A Manutenção Programada no ponto de vista preditivo é aquela que após um
laudo técnico preditivo, exige a parada do equipamento para correção da anomalia.
É aplicada previamente visando à necessidade e o grau de prioridade da interven-
ção, ou seja, tem que programar antes que ocorra a quebra catastrófica.
No entanto de um modo generalizado, a Manutenção Programada estabelece
com antecedência uma intervenção. Este tipo de manutenção esta localizada no
corpo administrativo e de planejamento do setor, pois é composta de profissionais
da área técnica que executam o trabalho e também dos que planejam e administram
o setor.
29
2.4.5. Manutenção proativa
Para definir Manutenção Proativa, primeiro é necessário o conceito do signifi-
cado da palavra, de acordo com o dicionário multimídia Michaelis (2011) inglês por-
tuguês, Proactive significa, “adj. proativo, empreendedor, aquele que tem iniciativa,
que não espera as coisas acontecerem”, ou seja, se antecipa antes da ocorrência
visando um olhar crítico no ponto de vista de melhoria continua.
Na 5º edição do Dicionário de Aurélio da Língua Portuguesa (2010) o signifi-
cado de Proativo é “[Do Inglês Proactive] Adj. Que se antecipa que age antes, que
atua de maneira preventiva”. Portanto, na Manutenção o significado de Proativa é
relacionado ao estudo das origens e causas das falhas.
Para BOSCH REXROTH3 a Manutenção Proativa “consiste em monitorar e
manter dentro dos limites aceitáveis, os parâmetros críticos das “origens das causas”
das falhas”, entretanto sempre haverá falhas por fadiga e vida útil dos componentes
de uma máquina ou equipamento, porém a Manutenção Proativa busca estabilizar e
estudar tudo que esta fora desses parâmetros.
3. MATERIAIS E MÉTODOS
3.1. MÉTODO DE ANÁLISE E SOLUÇÃO DE PROBLEMAS (MASP)
A qualidade é alcançada junto à aplicação de técnicas e ferramentas disponí-
veis, a Manutenção Proativa também aplica técnicas e ferramentas de análise para
alcançar níveis de desempenho superior em máquinas e equipamentos. Segundo
XAVIER (1998), essas técnicas e ferramentas basicamente identificam a causa do
problema e consequentemente sugerem uma ação de bloqueio e solução dos pro-
blemas que afetam o desempenho e a confiabilidade dos equipamentos, neste caso
será abordado o método MASP.
3 BOSCH REXROTH- Slide apresentado no curso de Manutenção Preventiva (2006)
30
O Método de Analise e Solução de Problemas, MASP, como é conhecido no
Brasil, foi desenvolvido a partir do método QC-Story, que foi um desdobramento e
detalhamento do ciclo PDCA levado ao Japão a partir de 1950 por Deming e poste-
rior por Juran. No Brasil Vicente Falconi Campos, que inseriu uma descrição do mé-
todo em sua obra TQC Controle da Qualidade Total no Estilo Japonês, denomina o
método de MASP- Método de Solução de Problemas.
A introdução do QC-Story na literatura feita por Campos (2004) não apresenta
somente apenas como um componente do Controle da Qualidade Total, mas um
movimento de proporções muito mais amplas. Este método se popularizou como
MASP - Método de Análise e Solução de Problemas.
Embora não ressalte as diferenças, nos passos os sub - passos das aborda-
gens, Campos (2004) afirma que o Método de Análise e Solução de Problemas
apresentado por ele é o método japonês da JUSE (Union of Japanese Scientists and
Enginers) chamado QC-Story e. As origens do QC - Story são basicamente duas: o
PDCA como conceito e a metodologia científica como filosofia.
Segundo JEREMIAS apud ALVARES (1996) o método foi proposto partindo
da afirmativa de que “o homem não pensa a menos que tenha um problema para
resolver". As influências claras da metodologia científica, como a observação, a cole-
ta de dados, formulação de hipóteses, a objetividade, foram sendo feitas à medida
que os autores se dedicavam a descrever o método em suas obras.
O MASP é um caminho ordenado, composto de passos e sub-passos pré-
definidos para a escolha de um problema, análise de suas causas, determinação e
planejamento de um conjunto de ações que consistem uma solução, verificação do
resultado da solução e realimentação do processo para a melhoria do aprendizado e
da própria forma de aplicação em ciclos posteriores.
O MASP indica como um problema deve ser resolvido e não como ele é solu-
cionado, e por esse motivo é também definido como um modelo racional. Saindo
também da suposição de que toda solução há um custo associado, a solução que se
pretende descobrir é aquela que maximize os resultados, minimizando os custos
envolvidos.
31
O MASP é um método prescritivo, racional, estrutura do e sistemático para o
desenvolvimento de um processo de melhoria num ambiente organizacional, visando
solução de problemas e obtenção de resultados otimizados. Para a construção deste
método segundo JEREMIAS (2010), foi necessário à aplicação de um conceito, ciclo
PDCA, para incorporar um conjunto de idéias relacionadas dentro do próprio méto-
do.
O ciclo PDCA opera reconhecendo que problemas (oportunidades de melho-
ria) em um processo, são determinados pela diferença entre necessidades do cliente
(Interno e/ou Externo) e o desempenho do processo.
3.1.1. Ciclo PDCA
Para a aplicação e consolidação das atividades de analise do MASP, é ne-
cessário o uso da ferramenta de planejamento PDCA, então se faz necessário uma
abordagem sobre o assunto. Nesta subseção será apresentada a metodologia
PDCA e será demonstrado de que forma ela pode atuar no Método de Analise e So-
lução de Problemas.
De acordo BUTCHER (2004) PDCA é uma ferramenta do movimento que se
convencionou chamar de qualidade. O PDCA eleva o patamar de planejamento, pela
identificação e definição de objetivos, solução de problemas de desempenho e pro-
moção do uso racional dos recursos da empresa.
O ciclo PDCA é uma ferramenta voltada a descobrir um processo operacional
que garanta o nível de qualidade do produto ou serviço desejado pelo cliente. Na
manutenção planeja e auxilia na aplicação de ferramentas de qualidade e melhoria
continua, está presente em diversas áreas e setores da indústria.
O ciclo PDCA é um método de gestão, representado no caminho a ser segui-
do para que as metas estabelecidas possam ser atingidas. Na utilização do método
poderá ser preciso empregar várias ferramentas, as quais constituirão os recursos
necessários para a coleta, o processamento e a disposição das informações neces-
sárias à condução das etapas do PDCA. Estas ferramentas serão denominadas fer-
ramentas da qualidade.
32
3.1.1.1. Significado do PDCA
A sigla PDCA, de origem norte-americana, significa:
P – Plan (Planejar):
Escolha um projeto (Princípio de Pareto);
Levante dados (Histograma e Gráficos de Controle);
Ache as causas (Diagrama de Fluxo e Diagrama de Causa/Efeito);
Escolha a causa mais importante (Princípio de Pareto e Diagrama de Disper-
são);
Tente uma Solução (Diagrama de Causa/Efeito e Plano de Ação 5 W e 1 H:
who, what, why, when, where, how).
D – Do (Fazer):
Programe a solução.
C – Check (Monitorar/Medir):
Monitore os resultados (Pareto, Histogramas e Gráficos de Controle).
A – Act (Corrigir):
Altere o plano de ação e atue até as metas serem alcançadas, então padroni-
ze o novo processo (Escreva POP4, treine o pessoal, crie dispositivos Pokaioke para
garantir a qualidade).
Para NUNES (2010), o ciclo PDCA é uma sequência de passos utilizada para
controlar qualquer processo definido. É uma ferramenta de qualidade que auxilia na
organização do processo de implementação de melhorias, dando uma diretriz para a
condução de tais projetos / processo, a Figura 4 mostra as descrições correspon-
dentes a cada etapa.
4 POP- Procedimento Operacional Padrão.
33
Figura 4: Etapas do ciclo PDCA.
Fonte: http://ibenp.files.wordpress.com/2010/12/pdca.jpg.
Finalizando é possível concluir que o ciclo PDCA quando implantado correta-
mente, um verdadeiro processo de melhoria continua se instala no setor ou local de
trabalho. Para que rode de maneira eficaz é necessário que todas as etapas sejam
feitas continuamente de acordo ciclo apresentado na Figura 5.
Figura 5: Ciclo PDCA.
Fonte: Artigo PDCA; Claudemir Y. Oribe.
1
23
4 1. Projetar o produto.
2. Produzí-lo.
3. Colocar no mercado.
4. Testar em serviço.
5. Reprojetar o produto; continuar a girar o ciclo.
1
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4 1
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4 1. Projetar o produto.
2. Produzí-lo.
3. Colocar no mercado.
4. Testar em serviço.
5. Reprojetar o produto; continuar a girar o ciclo.
34
Etapa Significado Tarefa
P Planeja-se o que
vai fazer
Elaborar listas de compras incluindo marca e quantidade.
Realizar pesquisa de preços para
obter as melhores ofertas
Somar tudo para saber o gasto total
Estabelecer uma meta
D
Faz conforme o planejado
Comprar nos locais onde as ofertas são melhores
Comprar quantidade e marcas que
necessitar
C
Confere-se o que foi realizado
Conferir as compras para ver se fo-ram feitas dentro do orçamento
Ver quanto economizou
A meta foi atingida?
A Corrige-se o que
não deu certo
Melhorar a lista corrigindo preços marcas e locais mais baratos
Registrar o preço dos produtos para servir de base para a próxima com-
pra
Tabela 1: Exemplo de PDCA.
Fonte: Apostila Nº 1-Ciclo PDCA- Jeat.
35
3.2. ESTUDO DE CASO
Para se efetuar o estudo do caso foi considerada a situação problema, foi efe-
tuado levantamento de caso para se verificar o qual método utilizado, após analise
sistemática foi utilizado e aplicado o MASP.
3.2.1. Situação problema.
Na empresa x no ramo de autopeças, na linha de montagem 9, no equipa-
mento ML/11 responsável pela calibração da altura do conjunto da embreagem,
constatou se maior incidência de falha no conjunto bloqueador, esta falha é respon-
sável pela maior parte de paradas da linha. De acordo a dados do histórico do equi-
pamento, foi iniciado estudos para analise da falha em potencial.
3.2.2. Sintoma da falha
A falha ocorre na parte hidráulica do equipamento no atuador de bloqueio da
embreagem, por motivo de quebra de um anel elástico DIN 471 o cilindro ultrapassa
o curso especificado e causa parada do ciclo automático. No atuador hidráulico de
bloqueio o êmbolo é fixo pelo anel elástico, o qual é submetido à carga constante
devido à pressão do sistema hidráulico e a frequência de trabalho, a seguir imagens
do equipamento ML/11 e partes dos conjuntos em análise.
A Figura 6 apresenta a linha em que o equipamento ML/11 está instalado e a
Figura 7 mostra o atuador do conjunto hidráulico, local onde se encontra montado o
anel elástico, local com boa iluminação e uma área limpa situado no setor de monta-
gem da empresa x.
36
Figura 6: Linha de montagem empresa X.
Fonte: Autores 2012
Figura 7: Máquina ML/11 em estudo de caso.
Fonte: Autores 2012.
Conjunto bloqueador
ML/11.
37
A Figura 8 e 9 exibe com mais detalhes o local onde o anel elástico já que-
brado está montado.
Figura 8: Anel elástico do bloqueador ML/11 quebrado.
Fonte: Autores 2012.
Figura 9: Detalhe do anel elástico quebrado.
Fonte: Autores 2012.
Anel elástico
quebrado.
Anel elástico
quebrado.
38
As Figuras 9 mostra um dos principais locais onde ocorre a ruptura nos anéis
elásticos. A Figura 10 mostra o anel elástico quebrado já retirado do conjunto hidráu-
lico.
Figura 10: Anel elástico DIN 471 quebrado.
Fonte: Autores 2012.
Para exemplificação da quebra, a Figura 11 apresenta uma comparação entre
os componentes mecânicos, sendo um danificado e o outro sem nenhum dano.
Figura 11: Comparação dos elementos de máquina.
Fonte: Autores 2012.
39
O equipamento trabalha 16 horas dia, após analise apresentou um tempo
médio entre falhas de 1115 horas ou 70 dias e um tempo médio de reparo de 5,83
horas. A empresa x não realiza estudo de confiabilidade e não aplica os conceitos
de análise de falha.
3.2.3. Levantamento de dados e paretos.
Os dados foram levantados do software de apontamentos de manutenção
(LBE07-KEA). Neste software os manutentores são responsáveis pelo apontamento
dos dados e falhas conforme Figura 12.
Figura 12: Exemplo de apontamento Software LBE07-KEA.
Fonte: Autores 2012.
40
3.2.3.1. Pareto de falha da linha
A princípio foi realizado o levantamento dos tempos de horas de manutenção
da linha 9, no período de 12 meses, após estas informações foi iniciado o estudo da
análise da falha.
Gráfico 1: Paradas da linha 9.
Através do estudo do gráfico 1 é possível constatar que equipamento ML/11 é
o principal responsável de paradas de manutenção, contabilizando 114,77 horas de
parada da Linha, a partir desses dados iniciou-se o levantamento das principais fa-
lhas no equipamento ML/11.
41
3.2.3.2. Falhas ML/11
Realizado o levantamento das principais falhas que causaram a parada da
ML/11, constatou – se que o maior responsável foi os defeitos hidráulicos totalizando
percentual de 81,45 %.
Gráfico 2: Falhas na ML/11
O gráfico 2, mostra que a maior parte das falhas ocorre na parte hidráulica do
equipamento totalizando 93,49 horas. A partir desses dados foi realizado estudo dos
principais defeitos dentro do sistema hidráulico da ML/11.
3.2.3.3. Defeitos Hidráulicos.
Efetuado levantamento entre as principais falhas no conjunto hidráulico, atra-
vés deste levantamento foi constatado que a maior parte das paradas ocorreu devi-
do à quebra do anel elástico do cilindro bloqueador da máquina ML/11. A quebra do
anel corresponde a 56,8% das horas de parada por defeito hidráulico do equipamen-
to ML/11.
42
Gráfico 3: Falhas no Conjunto Hidráulico ML/11
Observando o gráfico 3, o anel elástico é o principal responsável das falhas
no conjunto hidráulico, contabilizando 53,11 horas de máquina parada. Através des-
tes levantamentos, foram realizados planos de ações para diminuição de tempo de
máquinas paradas e consequentemente Linha inoperante.
Gráfico 4: Consequência da falha na Linha 9.
No Gráfico 4 é possível observar que a quebra representa 32 % de parada de
manutenção da Linha 9.
43
3.2.3.4. Anel elástico quebrado
Após a análise dos diagramas de Pareto e identificação da falha crônica, foi
realizado o levantamento das quebras do anel elástico a partir de 2009, segue os
dados no Quadro a seguir:
Paradas Manutenção ML/11 Linha 9 - Quebra do anel elástico
FALHA DATA Dias entre falhas TEF (24 horas) Acumul.
1 23/01/2009 95 2280 2280
2 18/04/2009 85 2040 4320
3 15/07/2009 88 2112 6432
4 28/09/2009 75 1800 8232
5 17/12/2009 80 1920 10152
6 06/01/2010 20 480 10632
7 19/04/2010 103 2472 13104
8 08/07/2010 80 1920 15024
9 18/10/2010 102 2448 17472
10 06/01/2011 80 1920 19392
11 17/05/2011 131 3144 22536
12 01/08/2011 76 1824 24360
13 30/10/2011 90 2160 26520
14 07/12/2011 38 912 27432
15 19/01/2012 43 1032 28464
16 23/02/2012 35 840 29304
17 30/03/2012 36 864 30168
18 19/05/2012 50 1200 31368
19 02/07/2012 44 1056 32424
20 27/09/2012 87 2088 34512
21 23/10/2012 26 624 35136
TEMPO MÉDIO 70 1673 20441
Quadro 1: Falhas devido à quebra do anel elástico.
Fonte: Autores 2012
44
A Quadro 1 exibe as falhas referentes à quebra do anel elástico, os dias entre
falhas, tempo entre falhas em horas, acumulativo, e o tempo médio resultante.
Para efeitos de valores de cálculos, foi realizado o levantamento de custo da
Linha ML/11 parada devido à falha do anel elástico conforme tabela abaixo. Os valo-
res considerados em valor de linha parada foram considerados como retrabalho (Ho-
ra extra), o valor de cada peça causadora custa R$ 70,00 e durante o período de 12
meses ocorreram seis quebras do anel elástico. O tempo médio de reparo estimado
para calculo dos 12 meses foi de 5,83 horas de acordo a levantamento dos históri-
cos.
Custo estimado do total de parada de manutenção ML/11 em 12 meses
Tempo acumulado de reparo 35 horas
Valor da Linha parada hora (reposição) R$ 7.000,00
Mão de obra Mec. Hora R$ 100,00
Troca de peças R$ 420,00
Outros (Retrabalhos) R$ 12.000,00
Total 12 meses R$ 260.920,00
Quadro 2: Custo de Parada ML/11.
Fonte: Autores 2012.
3.2.4. Diagrama de Ishikawa
Analisando todos os fatores que possam ter gerado a possível quebra do
equipamento através do uso do método MASP com a aplicação da ferramenta do
Diagrama de causa e efeito, apontamos todas as principais “possíveis” causas que
podem ter ocasionado à quebra do anel elástico.
Após determinar as possíveis causas, iniciou um estudo e análise para filtra-
gem e eliminação das causas menos prováveis. Esta etapa foi trabalhosa, pois foi
levantado evidencias para ser eliminada cada causa descartada, as possíveis cau-
sas da falha estão no diagrama conforme Figura 13.
45
Figura 13: Diagrama de Ishikawa.
Fonte: Autores 2012.
Quebra do Anel
elástico
Máquina
•Manutenção
•Vibração
•Projeto
Mão de Obra
•Motivação
•Experiência
•Treinamento
Medidas
•Folgas
•Instrumento
•Calibração
Método
•Processo
•Dispositivos
•Sequência
Material
•Tratamento termico
•Dimensões
•Composição
Meio ambiente
•Sujeira
•Temperatura
•Umidade
46
3.2.4.1. MÃO DE OBRA:
Na questão de mão de obra foram levantados os seguintes fatores:
3.2.4.1.1. Treinamento
O treinamento do pessoal que executa o trabalho encontrava-se em confor-
midade, todos os operadores envolvidos no processo receberam treinamento ade-
quado, com o uso de LUP (Lição de um Ponto). Concluindo assim que a quebra não
sofreu interferências por falta de qualificação da mão de obra.
3.2.4.1.2. Experiência
Um grande fator a ser considerado é a experiência dos colaboradores envol-
vidos no uso do equipamento, os quais têm experiência por tempo de trabalho, po-
rém assim pode ser descartada a possibilidade de interferência na quebra da ma-
quina por falta de experiência. Primeiramente após a contratação, funcionários sem
experiência são registrados como auxiliares de produção, passando a operar a má-
quina somente quando atingir o quadro de capacitação, então se tornando operador
do equipamento somente quando atender os requisitos mediante supervisão de pro-
dução.
3.2.4.1.3. Motivação
O fator motivação pode ser descartado devido ao levantamento de dados
apontando a característica e padrão da falha, o fator motivação não causou interfe-
rência para a ocorrência da falha, pois ficaram evidenciadas graficamente as carac-
terísticas da falha.
3.2.4.2. MEDIDAS:
Na questão de medidas foram levantados os seguintes fatores:
3.2.4.2.1. Calibração
A calibração do equipamento é feita por uma equipe especifica da própria
empresa, pois o equipamento em estudo foi projetado por uma equipe de engenhei-
ros interna, devido à especificidade de sua função. Não existindo uma empresa atu-
ante na construção deste equipamento devido as suas características particulares
de trabalho.
47
Expondo assim que os parâmetros de calibração são dados da própria em-
presa e são executados pela equipe de manutenção mecânica, elétrica, e eletrônica.
Sendo aferidos e verificados os parâmetros da célula de carga do bloqueador e
pressão do sistema hidráulico de acordo com o projeto.
3.2.4.2.2. Instrumentos
Os instrumentos utilizados em todo o processo não interferem para que ocor-
ra a quebra do anel elástico, pois estes são aplicados na peça sem envolvimento
direto com o equipamento, podendo assim ser, descartada interferência por instru-
mentos.
3.2.4.2.3. Folgas
As folgas do conjunto fixado pelo anel elástico atendem a todos os critérios do
projeto, encontrando os limites mínimos e máximos em acordo com o previsto. Visto
que a cada intervenção da equipe de manutenção no equipamento estudado, a
mesma efetua uma inspeção do conjunto analisando os parâmetros de folgas. Po-
dendo assim ser descartada como causa da quebra do anel.
3.2.4.3. MÉTODO:
Na questão de método foram levantados os seguintes fatores:
3.2.4.3.1. Processo (fabricação do anel elástico)
O anel utilizado na máquina ML 11 foi avaliado quanto aos parâmetros espe-
cificados pelo fornecedor. Dureza, dimensões e estrutura do material, o qual passou
por análise para constatação e comparação dos valores demonstrados pelo fabri-
cante.
Os dados do anel elástico:
• Anel elástico para eixo-DIN 471;
• Diâmetro 110 mm;
• O material utilizado no anel é o aço SAE 1070;
• Dureza especificada de 44 a 51 HRC.
48
Conclui - se deste modo que todo o processo de fabricação do anel e seus
parâmetros encontravam-se de acordo com especificado pelo fabricante. Lembrando
ainda, que a título de conhecimento e comparação, recorreu-se um segundo forne-
cedor de anel elástico e a falha tornou a ocorrer com as mesmas características,
então esta descartada esta possível causa.
3.2.4.3.2. Dispositivos
Os dispositivos utilizados durante o processo não interferiu para a quebra, vis-
to que os mesmos passam periodicamente pelo setor de ferramentaria da empresa
para verificação e preventiva. Em seu trabalho a máquina executa o bloqueio de
embreagens repetindo ciclicamente o mesmo movimento, onde o pistão hidráulico
do conjunto é travado pelo anel elástico, ou seja, deste modo de falha não ocorre
com a ação de dispositivos aplicados no equipamento.
3.2.4.3.3. Sequência
A Sequência do processo atende a um documento interno elaborado pelo se-
tor de Engenharia de Produção, o qual estabelece um procedimento e consequen-
temente uma sequência documentada ao quais os operadores são treinados e assi-
nam após conclusão para certificar a responsabilidade. Este documento esta anexa
à folha de processo e disponível ao lado da maquina no setor produtivo.
3.2.4.4. MATERIAL:
Na questão de material foram levantados os seguintes fatores:
3.2.4.4.1. Tratamento térmico
O anel utilizado na máquina de nosso estudo passou por analise de dureza
para comparação do valor demonstrado pelo fabricante, esclarecendo assim que o
tratamento recebido pelo mesmo encontrava-se em acordo, atendendo aos parâme-
tros especificados previamente em seu manual. Para conhecimento segue na Tabe-
la 2 os valores apontados pelo fabricante e os valores encontrados após o ensaio
que foi executado em laboratório interno da fabrica, por pessoas qualificadas e má-
quinas calibradas, seguindo todas as normas e procedimentos da ABNT, tornado o
ensaio plenamente válido.
49
Ensaio de Dureza Anel Elástico DIN 471 Ø 110 mm
Dureza Padrão (Fabricante) Ensaio 1 Ensaio 2 RESULTADO
44 -51 HRC 50 HRC 49 HRC APROVADO
Tabela 2: Ensaio de Dureza Anel Elástico DIN 471.
FONTE: Dados do laboratório de ensaios Empresa X.
Concluindo através do ensaio que o tratamento térmico não interferiu para a
quebra do elemento, pois o mesmo atendia aos valores de dureza pré-determinados.
3.2.4.4.2. Dimensões
As dimensões foram aferidas pela equipe de manutenção da empresa para
constatação de adequação, com o previsto em projeto. Ficando claro que as medi-
das máximas e mínimas aceitas pelo projeto do anel elástico atenderam o critério e
esta dentro do aceitável.
3.2.4.4.3. Composição
A composição do material utilizado no anel elástico fica em aberto devido a
não ter sua construção elaborada pela equipe que criou a máquina, sendo um ele-
mento padrão encontrado no mercado, ficando deste modo a encargo do fabricante
a composição do material.
3.2.4.5. MEIO AMBIENTE:
Na questão de meio ambiente foram levantados os seguintes fatores:
3.2.4.5.1. Umidade
O ambiente no qual o equipamento se encontra instalado não contem umida-
de relevante que possa ter interferido para a ocorrência de quebra do anel, visto que
se trata de um local industrial. Fica esclarecido que o anel trabalha internamente no
equipamento não havendo contato direto com o ambiente.
50
3.2.4.5.2. Temperatura
A temperatura de trabalho do anel elástico não interferiu para a quebra, pois
esta se encontrava em acordo com os valores especificados no manual do fabrican-
te, pois a velocidade de trabalho cíclico do conjunto é relativamente baixa, foi efetu-
ado o monitoramento o qual os valores encontrados atendem o especificado sem
causar alteração nas propriedades características do fluido hidráulico e em seus
componentes mecânicos.
3.2.4.5.3. Sujeira
Um fator a ser considerado é a presença de sujeira, uma vez que se trata de
um ambiente fabril que utiliza metais como matéria prima, o qual gera resíduos me-
tálicos. A máquina que apresenta o uso de um conjunto hidráulico em um circuito
fechado pode vir a ter o óleo contaminado por estes resíduos gerando assim atrito
entre as partes mecânicas, interferindo diretamente para a ocorrência de quebra de-
vido a desgaste do elemento, foi verificado, e devido à tendência do tempo médio
entre falhas, fica descartada esta possibilidade, a empresa também segue a meta de
limpeza da linha de montagem a toda troca de turno.
3.2.4.6. MÁQUINA:
Na questão de máquina foram levantados os seguintes fatores:
3.2.4.6.1. Vibração
As vibrações encontradas no equipamento de estudo devem ser consideradas
irrelevantes para causar alguma possível interferência na quebra do elemento. Uma
vez que nada consta quanto a níveis de vibração inaceitáveis geradas pela máquina,
ou seja, esta descartada possível causa de quebra por vibração.
3.2.4.6.2. Manutenção
A Manutenção do equipamento é executada por uma equipe especializada
em suas respectivas áreas, dividida em três funções, eletrônica, mecânica e elétrica.
Após acompanhamento da falha através de estudos de banco de dados e Pareto,
fica evidente que a Manutenção não influenciou nas quebras, pois a quebra segue
um padrão e uma tendência, sendo que os reparos são executados por diferentes
técnicos plenamente capacitados e qualificados.
51
3.2.4.6.3. Projeto
Após a análise de todo o projeto do conjunto em específico onde à falha ocor-
re, foi possível constatar a aplicação errada do anel elástico, o qual o anel é monta-
do para o travamento do êmbolo do atuador, sendo consequentemente submetido à
força resultante da pressão do sistema hidráulico constantemente, ocorrendo à que-
bra do mesmo, travamento do conjunto e falha na posição de trabalho. Este tópico
“Projeto” fica evidenciado como provável causa raiz da falha, e será abordado nos
tópicos a seguir.
3.2.5. Corretiva programada
Com os estudos realizados e valores de tempo médio entre falhas conhecido
(70 dias), como medida de contenção começou a ser realizada a manutenção da
máquina de acordo com o período estimado da quebra do anel elástico. Na manu-
tenção corretiva programada é realizada a troca do anel elástico, inspeção visual
nos demais componentes, a cada 70 dias em horário inoperante de acordo Quadro
3, a Figura 14 e 15 exibe o anel elástico após troca.
PROPOSTA DE MANUTENÇÃO CORRETIVA PROGRAMADA 2012
Obs. Considerado TMEF = 70 dias
MÊS 70 140 210 280 350 420
Janeiro 02/01
Março 12/03
Maio 21/05
Julho 30/07
Outubro 08/10
Dezembro 17/12
Quadro 3: Proposta de manutenção corretiva programada.
Fonte: Autores 2012.
52
Figura 14: Conjunto bloqueador, após corretiva programada.
Fonte: Autores 2012.
Figura 15: Conjunto bloqueador, anel elástico novo.
Fonte: Autores 2012.
53
3.2.6. Confiabilidade
Referente toda analise anterior com o uso e aplicação da ferramenta MASP,
fica característico a forma em que as atividades se complementam, “Analise de Fa-
lhas” através de banco de dados, histórico das falhas, e analise da causa raiz, junto
estas ações possibilitam a avaliação da “Confiabilidade” atual. Após a determinante
de confiabilidade, é necessário implantar “Planos de ações” para que a empresa,
linha, máquina ou equipamento avaliado esteja sempre em processo de melhoria
continua.
Confiabilidade para King e Magic (1979 apud RAPOSO 2004), “é a probabili-
dade de que parte de um equipamento ou componente desempenhe sua função
como pretendido por um dado período de tempo em um determinado ambiente”. A
definição de confiabilidade mantém uma estreita relação com a “segurança”, pois na
medida em que o mau ou não desempenho da função requerida possa acarretar
prejuízos à empresa ou processo produtivo.
De acordo SIMONETTI et al (2010) e com auxilio do Software Weibull++ da
Reliasoft¹, seguindo os procedimentos conforme o manual de utilização foi realizado
uma análise da disponibilidade e confiabilidade do equipamento ML/11 com referen-
cia a quebra do anel do bloqueador. Neste caso utilizado dados do histórico apenas
da falha em estudo, ou seja, desprezado outras quebras e paradas por outros tipos
de falhas, foi relacionado respectivos tempos de forma acumulativa para efetuar a
análise.
Os dados históricos de tempo entre falhas foram inseridos com a unidade de
dias e seus respectivos números de ocorrências conforme Figura 16.
54
Figura 16: Planilha de dados na tela inicial do software Weibull ++.
Fonte: Tela Software Weibull, autor Empresa X.
Após os ajustes automáticos gerados pelo próprio software, foram adotados
alguns parâmetros para gerar a confiabilidade e probabilidade da falha em estudo.
Neste caso adotamos o tempo de 70 dias, ou seja, o tempo médio entre falhas que é
adotado para planejamento da manutenção programada para troca do anel elástico
em horário inoperante, na Figuras 17 esta a distribuição de Weibull referente à pro-
babilidade das falhas, é possível observar que a mesma esta acima dos 70 dias e
em torno de 15 %.
Número de ocor-
rência de falhas.
Tempo acumulativo
entre falhas.
55
Figura 17: Modelamento matemático da probabilidade.
Fonte: Autor Empresa X, gerado pelo software Weibull.
Figura 18: Analise de probabilidade de falhas referente há 70 dias.
Fonte: Autor Empresa X, gerado pelo software Weibull.
Nos dados da Figura 18 é possível observar que a probabilidade de falha esta
em torno de 3%, significativamente baixo para 70 dias. A probabilidade é proporcio-
nal ao aumento do tempo, abaixo na Figura 19 o Gráfico de confiabilidade e na Figu-
ra 20 o resultado de dias com 85% de confiabilidade.
Pontos das ocorrências
de falhas.
Ponto de Probabi-
lidade de falha.
56
Figura 19: Gráfico da Confiabilidade em relação ao tempo de 70 dias.
Fonte: Autor Empresa X, gerado pelo software Weibull.
Figura 20: Análise de Confiabilidade a 85%.
Fonte: Autor Empresa X, gerado pelo software Weibull.
Confiabilidade em
85 % para 70 dias.
57
3.2.7. Melhoria Proposta
Após estudo realizado, foi identificado falha no projeto construtivo do cilindro
hidráulico, o qual o anel está sendo empregado de forma incorreta. Visando uma
melhoria no sistema sem parada prolongada foi avaliado o sistema hidráulico e
constatado que a máquina estava trabalhando com pressão no sistema hidráulico
acima do necessário, consequentemente diminuindo a vida útil do anel, devido à
pressão constante, ou seja, carga forçando a desmontagem do embolo, ocasionan-
do uma força de compressão no anel elástico, consequentemente aumentando a
tensão no conjunto, propiciando assim para ocorrência de falhas por fadiga ou ruptu-
ra.
3.2.7.1. Cálculos Hidráulicos
O conjunto do bloqueador (Cilindro hidráulico) é submetido a um esforço de
fechamento do conjunto de embreagens, isto é, ele faz a mesma função do aciona-
mento da embreagem simulando a funcionalidade do conjunto no veículo. Para le-
vantamento de dados conforme Quadro 3, foi considerada a embreagem de maior
carga da mola, com força necessária de fechamento de 10050 Newtons, a Figura 21
exibe um exemplo de peça com molas que fazem parte do conjunto da mesma.
Figura 21: Exemplo de embreagem pesada
Fonte: http://www.casadasembreagens/docs/produtos.
58
Dados Hidráulicos
Maior Carga aplicada no sistema 1024,8 kgf
Pressão atual 163,2 kg/cm²
Diâmetro do Embolo 13 cm
Diâmetro da haste 11 cm
Pressão de trabalho 138,7 kg/cm²
Área da coroa 37,7 cm²
Fator de perda de carga 0,85
Quadro 4: Dados hidráulicos.
Fonte: Autores 2012.
3.2.7.1.1. Calculo da área:
A= π. D²- A= π. 13² (cm)- A= 132,7 cm²
4 4
Área submetida à pressão:
Então Ac (atuação da Pressão) = π. (13² - 11²)
4
Ac= π. 48 então Ac= 37,7 cm²
4
Cálculo da força resultante:
F= P. A então F = 138,68 x 37,7 = 5228,3 kgf. = 51272.11 N
Pressão necessária para trabalho:
Aplicação de regra de três
PN = 28 kg/ cm² (27,46 bar) = 28 x 37,7 = 1025,44 kgf. = 10056,44 N
Pressão de ajuste no sistema é = 28 / 0,85 = 33 kg/ cm²= 32,36 Bar
²²)²(4
cmdhDpAc −=π
59
3.2.7.1.2. Conclusão dos cálculos
Conclui-se que a pressão necessária máxima do sistema é de aproximada-
mente 33 Kg/cm², ou seja, atualmente está trabalhando com uma pressão superior
quatro vezes acima do necessário.
3.2.8. Alteração no Comando Hidráulico.
De acordo a cálculos anteriores, ficou caracterizado o excesso de pressão no
cilindro do bloqueador, visando uma melhoria e consequentemente um futuro au-
mento no tempo médio entre falha, foi estudado o projeto e utilizado uma medida de
contenção da situação atual. A medida consiste na montagem e implantação de uma
válvula redutora de pressão no bloco de válvulas do bloqueador, isto é, a válvula vai
reduzir a pressão somente no conjunto do bloqueador e consideravelmente diminuir
a carga sobre o anel elástico.
Para FIALHO (2008) a válvula redutora de pressão é utilizada para limitar o
valor da pressão secundaria (pressão de saída), que é mantida constante e inde-
pendente da pressão primaria. Na modificação proposta e programada, a pressão
secundaria vai ser a do conjunto do bloqueador e a primaria a pressão do restante
do sistema, nas Figuras 22 e 23 seguem os desenhos hidráulicos do bloqueador da
máquina em questão de estudo de caso.
Figura 22: Esquema da unidade de potencia do hidráulico do bloqueador.
Fonte: Documentos do projeto original da Maquina ML/11.
P2 = 160 bar
60
Figura 23: Esquema do circuito hidráulico do bloqueador ML/11.
Fonte: Documentos de Manutenção da Empresa X.
61
O esquema hidráulico a seguir na Figura 24, com base de conhecimento de
acordo a FIALHO (2008) foi elaborado com a válvula redutora de pressão inserida
no circuito do comando de válvulas, foi utilizado o Software Fluidsim da FESTO.
Figura 24: Desenho hidráulico do circuito bloqueador ML/11 Modificado.
Fonte: Elaborado no software da FESTO (Fluidsim).
Redutora de Pressão.
62
3.2.8.1. Válvula redutora de pressão
De acordo a BOSCH REXROTH (2005), ao contrario da válvula limitadora de
pressão (segurança) que estabelece o nível da pressão de entrada do sistema
(bomba), a válvula redutora de pressão influencia na pressão de saída, ou seja,
pressão do consumidor. A redução da pressão de entrada (pressão primaria), ou a
manutenção constante da pressão de saída (pressão secundaria), é feita para um
valor que esteja situado abaixo do valor da pressão variável existente no circuito
principal, portanto pode-se reduzir a pressão em uma parte do circuito para um valor
menor que a pressão do sistema.
A válvula utilizada na modificação do comando do bloqueador será uma vál-
vula redutora de pressão diretamente operada tipo ZDR6 DP, que será montada jun-
to a bloco atual, fabricante Rexroth, abaixo na Figura 25 uma ilustração da válvula e
na Figura 26o símbolo de acordo norma conforme já foi exibido no esquema do cir-
cuito anterior.
Figura 25: Válvula Redutora de Pressão ZDR 6 DP.
Fonte: Catalogo do fabricante – RP 26 569/04.05 REXROTH
63
Figura 26: Símbolo da Válvula Redutora de Pressão.
Fonte: Catalogo do fabricante – RP 26 569/04.05 REXROTH.
As válvulas redutoras de pressão do tipo ZDR 6 D, são válvulas de embolo de
3 vias diretamente operadas, a terceira via atua como segurança em sistemas se-
cundários, a pressão secundaria máxima é de 210 bar, ou seja, 214 kg/cm². No caso
da melhoria, no circuito do bloqueador a válvula redutora de pressão vai reduzir a
pressão P2 = 163 kg/cm² para P3 = 33 kg/cm², o qual será atuante no conjunto do
bloqueador e consequentemente anel elástico, o ajuste da pressão secundaria efe-
tua através de um fuso com sextavado interno ou botão giratório, na Figura 27 o de-
senho em corte.
Figura 27: Válvula Redutora de Pressão ZDR 6 DP em corte.
Fonte: Fonte: Catalogo do fabricante – RP 26 569/04.05 REXROTH.
64
Para a montagem e alteração da melhoria, foi sugerido a programação e pla-
nejamento para o final do ano, pois a Empresa X disponibiliza 15 dias de féria coleti-
va para os funcionários diretos da produção, a manutenção fica responsável por
preventivas, preditivas e melhorias nas máquinas e equipamentos. O custo da im-
plantação será imperceptível, pois a linha estará parada, e a válvula é item de esto-
que do almoxarifado da empresa X, ficara apenas o valor do manutentor responsá-
vel pela execução do procedimento de troca e ajustes, na Figura 28 a foto do bloco
de válvulas que vai ser submetido a mudanças.
Figura 28: Bloco de válvulas do comando hidráulico ML/11.
Fonte: Autor interno Empresa X.
Bloco de Válvulas
Bloqueador.
65
3.2.9. Sugestão preventiva
Como medida preventiva sugeriu a alteração do projeto, conforme BOSCH
REXROTH (2005), os cilindros de uma forma genérica tem o êmbolo fixado por uma
porca ou bucha roscada, ou seja, o anel elástico esta aplicado em uma condição
onde não é submetido apenas a esforços mecânicos axiais, porem também é apli-
cado à força resultante da pressão do fluido hidráulico no conjunto. De acordo a aná-
lise, na Figura 29 apresenta um desenho de um atuador padronizado pela Rexroth,
uma dos principais fabricantes de componentes hidráulicos do mercado.
Figura 29: Atuador (cilindro) hidráulico de dupla ação.
Fonte: Manual Hidráulica Básica, Treinamento Volume 1 REXROTH.
Na situação problema estudada, isto é, a quebra do anel elástico que fixa o
êmbolo do cilindro bloqueador ML/11 Linha 9 da Empresa X, fica de forma sugestiva
a alteração do projeto construtivo do atuador (cilindro), pois a máquina foi projetada
há aproximadamente 20 anos. No ponto de vista de investimento, de acordo a su-
pervisão da Empresa X, esta programada para investimentos futuros a implantação
de uma nova Linha, com um novo equipamento, então no momento esta mais viável
a alteração no sistema hidráulico, o qual vai gerar menos impacto de parada de ma-
nutenção e tempo de reparo na alteração.
66
O atuador do bloqueador é um duplo cilindro hidráulico, pois na parte interna
da “haste” do bloqueador, faz a função de camisa do pistão da fixação da peça, que
esta hidraulicamente em um circuito distinto, então por motivo de ser uma máquina
“especial”, a qual não se encontra no mercado de máquinas e também ser projetada
e montada por um setor especializado em projeto de máquinas para uso interno da
empresa x, isto gera um alto investimento em alteração de projeto e confecção de
um novo atuador, principalmente pela forma construtiva do conjunto, segue na Figu-
ra 30 o esboço do conjunto.
Figura 30: Esboço do conjunto do cilindro bloqueador ML/11
Fonte: Documentos internos de máquina Empresa X.
Êmbolo do atuador
da Fixação da Peça.
Embolo do atuador
externo bloqueador.
67
Nas Figuras 31 e 32 a foto do conjunto do atuador hidráulico “especial”.
Figura 31: Conjunto do Bloqueador em processo de desmontagem
Fonte: Fonte: Autor interno Empresa X.
Figura 32: Vista inferior do conjunto do bloqueador.
Fonte: Autor interno Empresa X.
Cilindro de Bloqueio.
Cilindro Interno
da fixação.
Entrada de óleo do
atuador externo.
Entrada de óleo do
atuador interno
68
A porca que poderia ser montada no conjunto do cilindro bloqueador para tra-
var o êmbolo e substituir o anel elástico seria a porca de fixação padronizada KM 22,
o diâmetro externo da haste atual é de 110 mm, poderia ser usinada uma rosca M
110 x 2, de acordo aos dados abaixo nas Figura 33 e Tabela 3, a unidade Dm é refe-
rente ao diâmetro externo da porca.
Figura 33: Porca de fixação KM
Fonte: site http://www.bgl.com.br/catalogo/ptbr/porca_cod.html
Tabela 3: Dados padronizados porcas KM.
Fonte: http://www.bgl.com.br/catalogo/ptbr/porca_cod.html.
69
O diâmetro interno da camisa do bloqueador é de 130 mm, neste caso se ob-
servarmos a tabela anterior na porca Km 22, é possível “concluir” que não há possi-
bilidade de montagem desta porca, pois o diâmetro externo da mesma é 145 mm,
neste caso ficam 15 mm de interferência, sem possibilidade de montagem. Confor-
me já foi descrito acima, fica de forma sugestiva a reestruturação do projeto do atu-
ador do bloqueador.
A Figura 34 e 35 ilustra a situação não conforme com a alteração.
Figura 34: Desenho em close, êmbolo do cilindro.
Fonte: Documentos de máquina Empresa x.
Interno da camisa
Ø 130 mm
70
Figura 35: Porca Km e arruela de trava
Fonte: Site http://www.bgl.com.br/catalogo/ptbr/porca_cod.html.
4. RESULTADOS E DISCUSSÕES
4.1. CONSIDERAÇÕES FINAIS
Através deste trabalho ficou constatado a integração entre as diversas áreas
da manutenção, principalmente as que foram aplicadas neste trabalho. O trabalho
abordou desde a história da manutenção e seus fundamentos até a aplicação de
conhecimentos específicos como: Tratamento Térmico, Elementos de Máquina, Hi-
dráulica, Desenho Técnico, Qualidade, PCM (Planejamento e Controle de Manuten-
ção), administração através do PDCA, Analise de Falha e Confiabilidade.
Foi possível através do desenvolvimento do estudo de caso, constatar a im-
portância de cada disciplina da área de manutenção industrial e como uma comple-
menta a outra. Este estudo foi abrangente, focou a área de gestão e aplicou conhe-
cimentos técnicos para elaborar planos de ações e melhoria.
Ficou constatado para os membros do grupo de estudo a importância das fer-
ramentas de analise, no qual o objetivo deste trabalho não foi solucionar o problema
da falha do equipamento em questão, mas sim avaliar a eficiência da analise da fa-
lha. Após os resultados da analise, as melhorias se tornam etapas seguintes do pro-
cesso, e neste trabalho também foi implementado de forma planejada e com êxito.
Km 22
Ø externo 145 mm
Arruela de trava
Rosca = M 110 X 2
71
4.2. CONCLUSÃO
De acordo todo estudo realizado e apresentado sobre a falha de quebra do
anel elástico do conjunto bloqueador ML 11 linha 9 da Empresa X, fica constatada a
importância e a eficácia de ferramentas de análise e gerenciamento da situação pro-
blema. Foi possível através dos dados resultantes, planejar os planos de ações ne-
cessários com base sólida e de forma planejada, atendendo a necessidade atual das
empresas, onde a falha catastrófica causa perda de produtividade e consequente-
mente competitividade no mercado.
Através da ferramenta de analise MASP (Método de Analise e Solução de
Problemas), foi possível apresentar de forma gráfica através de Pareto o histórico da
falha crônica com maior incidência e efetuar o estudo da mesma utilizando o Dia-
grama de Ishikawa, para analise das possíveis causas e a causa raiz da falha. Após
este trabalho foi possível através do software Weibull, determinar a confiabilidade da
situação encontrada e planejar melhoria e plano de ação coerente.
Este estudo de caso agregou conhecimento aos membros do grupo, caracte-
rizou que sem banco de dados e históricos de um equipamento a manutenção da
empresa não pode trabalhar de forma planejada, porem somente de forma corretiva
e sem planejamento. Como foi descrito em capítulos do trabalho, as empresas atu-
almente dependem da disponibilidade de suas máquinas e equipamentos, isto só é
possível através de ações planejadas previamente no ponto de vista de gerencia-
mento.
Conclui se que após a aplicação do MASP e utilização do software de confia-
bilidade, foi possível programar melhorias visando o aumento da disponibilidade e
confiabilidade do equipamento. No decorrer normal na Empresa X, posteriormente a
implantação da melhoria, será monitorado no prazo de 12 meses, para documentar
os resultados obtidos após as alterações implementadas neste estudo, a metodolo-
gia MASP utilizada neste estudo de caso pode ser replicada em outras falhas de
manutenção.
72
REFERÊNCIAS
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lidade e Mantenabilidade Nov. 1994.
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de Toledo e Daniel Capaldo Amaral – DEP- UFSCAR.
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http://www.google.com.br/url?sa=t&rct=j&q=falha%20por%20ruptura%2
0demp&source=web&cd=1&cad=rja&ved=0CCQQFjAA&url=http%3A%
2F%2Fwww.ot.ufc.br%2Fportal02%2Findex.php%3Foption%3Dcom_d
ocman%26task%3Ddoc_download%26gid%3D61%26Itemid%3D42&ei
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4fxZUJhE7l6ZEA> acesso dia 23-10-2012.
• BOSCH REXROTH - Hidráulica Básica - Treinamento Hidráulico Volu-
me 1, edição 3.1 em Português 2005.
• BUTCHER, R. Modelo da Gestão do conhecimento para a RB 92: Uma
construção baseada na experiência com PDCA, Melhoria Continua e
Processos Empresariais, [Florianópolis] 2004.
• CALLISTER, William D., Jr. Fundamentos da ciência e engenharia dos
materiais, uma abordagem integrada, segunda edição, Editora LTC
2006.
• CAMPOS, V.F. TQC – Controle da Qualidade Total (no estilo Japonês)
– Minas Gerais: Indgtecs, 2004.
• DICMAXI, dicionário digital multimídia Michaelis versão 5.1 – DTS Sof-
tware Brasil Ltda. – 1998.
• DICIONÁRIO, 5º Edição de Aurélio da Língua Portuguesa – 2010 by
Regis Ltda.
• FIALHO, A. Automação Hidráulica – Projetos, dimensionamentos e
análises de circuitos - Editora Érica, São Paulo 2008.
73
• HATAMI, H. Coletânea da formulas hidráulicas, BOSCH REXROTH,
2012.
• JEREMIAS, A. Uso do MASP pela Manutenção Industrial aplicado a
uma linha de Usinagem, Joinville 2010.
• NORTON, Roberto L., Projetos de máquinas: uma abordagem integra-
da, segunda edição, Prentice Hall, 2000.
• NUNES, V. Gestão da Qualidade – Maio de 2010.
• RELIASOFT.User´s Guide Weibull++7.Tucson: ReliasoftPublishing,
2007.
• REVISTA SAPERE Nº 2 Edição de Julho a Dezembro de 2010, Tatuí
SP - Avaliação da Confiabilidade no Processo de Manufatura de uma
Empresa do segmento Alimentício - Simonetti, M. – Souza, A. – Traba-
chine, A. e Luvizoto, J. 2010.
• VIANA, H. PCM, Planejamento e Controle da Manutenção - Rio de Ja-
neiro: Qualitymark Ed. 2002.
• VERRI, L. Gerenciamento pela Qualidade Total na Manutenção Indus-
trial: Aplicação e Pratica – Rio de Janeiro: Qualitymark, 2007.
• XAVIER, J. Manutenção Classe Mundial – Engeman, 1998.
74
ANEXO 1- DESENHO DO CONJUNTO HIDRÁULICO
Figura 36: Desenho de conjunto do atuador hidráulico.
75
Figura 37: Desenho de conjunto do atuador hidráulico bloqueador.
![[Masp] Analise de dados e ações](https://img.document.onl/doc/110x75/5593271a1a28abfb1f8b4717/masp-analise-de-dados-e-acoes.jpg)
