GESTÃO INTEGRADA PARA IDENTIFICAÇÃO E ANÁLISE DOS … · 2016. 8. 11. · Hazop, Apr e What if-check list. Quanto à análise semi-quantitativa do risco, se detém nos índices

GESTÃO INTEGRADA PARA

IDENTIFICAÇÃO E ANÁLISE DOS

RISCOS

Elisio Carvalho Silva (UNIFACS)

[email protected]

À proporção que a o nível de produção aumenta, os riscos também

crescem devido à manipulação de maiores quantidades de materiais

perigosos. Também, novos produtos surgem no mercado para atender

às necessidades da sociedade e isto leva ao apparecimento de novos

riscos. Daí, surge a necessidade de empreender esforços em análises

de risco para avaliar o potencial destes produtos e atividades

causarem danos ao ser humano. Este artigo faz uma revisão

bibliográfica sobre análises de risco e sugere uma gestão integrada

entre análise de risco qualitativa, análise semi-quantitativa e

quantitativa dos riscos e, finalmente, o planejamento de resposta à

emergência. Na análise qualitativa, detalha sobre as metodologias

Hazop, Apr e What if-check list. Quanto à análise semi-quantitativa do

risco, se detém nos índices mais conhecidos mundialmente que são o

Fire and Explosion Index (F&EI) e o Chemical Exposure Index (CEI).

E por fim, discute sobre a Análise Quantitativa de Risco (AQR) que é

uma análise mais complexa e detalhada. Concluindo a gestão, o artigo

integra o planejamento de resposta a emergência com os resultados

das análises.

Palavras-chaves: Riscos, perigos, acidentes, análises

XXIX ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO A Engenharia de Produção e o Desenvolvimento Sustentável: Integrando Tecnologia e Gestão.

Salvador, BA, Brasil, 06 a 09 de outubro de 2009

XXIX ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO A Engenharia de Produção e o Desenvolvimento Sustentável: Integrando Tecnologia e Gestão


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1. Introdução

Os riscos têm aumentado conforme o avanço da tecnologia. De acordo com Hammer e Price

(2001), na Idade Média, o desenvolvimento tecnológico era lento, havia poucas mudanças.

Naquela época, predominava a agricultura e a energia utilizada era gerada pelos músculos dos

homens, bois, cavalos ou outros animais. A máquina a vapor foi inventada em 1698 e

melhorada anos mais tarde, até que em 1768 James Watt fez um substancial melhoramento,

tornando-a eficiente e fácil de ser operada nos meios industriais. Portanto, foram necessários

70 anos para o seu aperfeiçoamento. Com o uso da máquina a vapor, tornou-se possível a

invenção e utilização de vários equipamentos industriais que culminaram com a revolução

industrial.

Nos tempos atuais, a velocidade do desenvolvimento tecnológico vem aumentando em taxas

crescentes. O laser foi teorizado em 1958 e em 1960 já era produzido comercialmente. Bird,

Germain e Clark (2003) adicionam que nos últimos 50 anos os cientistas e engenheiros

produziram mais novas máquinas e processos do que em mais de 1000 anos passados. Em

anos recentes, têm sido projetadas e construídas maiores e mais plantas industriais com a

finalidade de serem introduzidos novos e mais produtos e processos no mercado, gerando com

isso mais energia, riscos e sistemas complexos (HAMMER; PRICE, 2001).

Essas novas plantas e produtos tiveram o intuito de atender às necessidades do consumo,

resultando na produção em massa. A produção industrial teve que ser realizada em grande

escala para que os produtos se tornassem mais competitivos, uma vez que grandes volumes de

produção reduzem os custos do produto final. Essas mudanças aumentaram o inventário de

produtos perigosos, como também provocaram o acréscimo da freqüência do transporte

desses produtos. Esses fenômenos têm contribuído para elevar a freqüência e a severidade de

acidentes, devido às maiores quantidades de produtos envolvidas no processo.

Por tudo isto, justifica-se o grande interesse pela identificação e análise dos riscos de

quaisquer setores industriais, tais como, mineração, químico, petroquímico, nuclear,

metalúrgico e outros. Este artigo tem como objetivo fazer uma revisão bibliográfica sobre

análise de risco e apresentar um modelo de gestão integrada entre identificação dos perigos e

análise qualitativa dos riscos, análise semi-quantitativa e quantitativa dos riscos e o

planejamento de resposta à emergência para permitir a criação de processos inerentemente

seguros ou tornar os processos existentes mais seguros.

2. Risco e perigo

Risco e perigo são palavras que possuem o mesmo significado. Conforme o dicionário

Michaelis (2009), risco é “possibilidade de perigo, incerto mas previsível, que ameaça de

dano a pessoa ou a coisa”, perigo significa “situação em que está ameaçada a existência ou

integridade de uma pessoa ou de uma coisa; risco, inconveniente”. Porém, em relação a

segurança existe uma diferença significativa. O perigo sempre estará presente em qualquer

lugar que se esteja, pois, é inerente à atividade que se faz ou à substância que se manuseia.

Sempre estará relacionado com a propriedade física ou química de uma substância ou com a

natureza de uma atividade realizada. Risco é a probabilidade que um perigo tem de ser

liberado e causar um acidente.

Conforme a Health and Safety Executive (HSE) (2001), perigo e risco são usados

constantemente como sinônimos, no entanto, é importante ter uma distinção entre as duas



3

palavras. “Perigo” é o potencial intrínseco de algo causar danos. “Risco” é a chance de

alguém ou alguma coisa ser desfavoravelmente afetada pela transformação do perigo num

acidente.

A Organisation for Economic Co-operation and Development (OECD) (2006) define perigo

como a fonte potencial de causar danos, e risco como a combinação da probabilidade de um

evento e suas conseqüências. O termo risco é geralmente utilizado quando há, pelo menos, a

possibilidade de conseqüências negativas.

Risco é uma expressão de possível perda sobre um período específico de tempo ou número de ciclos operacionais. Pode ser indicado pela probabilidade de ocorrência de um acidente multiplicado pelo custo monetário da perda. O perigo é a condição com o potencial de causar danos a pessoas, danos a equipamentos ou estruturas, perda de material ou a diminuição da habilidade de fazer uma função pré-determinada (HAMMER, 1972; HAMMER; PRICE, 2001).

Para Roland e Moriarty (1990), “risco” está associado com a probabilidade ou possibilidade de danos em que é esperado um valor em perda. “Perigo” é a condição potencial ou um conjunto de condições, internas ou externas ao sistema, produto, instalações ou operação, que quando ativada transforma o perigo em uma série de eventos que culmina em perdas.

Os conceitos se diferenciam um pouco, no entanto, pode-se resumir que risco é a

probabilidade da ocorrência do evento multiplicada pela severidade dos danos causados,

enquanto que perigo é a condição inerente a um produto ou atividade. A preocupação

principal nos processos é com as medidas de controle adotadas para reduzir o potencial do

perigo ser ativado. Este potencial determina o grau de risco da atividade ou da substância.

Quanto maior o potencial, maior será o risco de ocorrer um evento com perdas.

3. Análise de risco

Conforme menciona a Occupational, Safety e Health Administration (OSHA) (2000), a

análise de risco é uma metodologia que permite a identificação do perigo e avaliação dos

riscos de um processo. A análise de risco será feita nos processos existentes, em

modificações e/ou em novos projetos, no intuito de identificar potenciais de riscos de

acidentes e incidentes.

Wahlström e outros (1994) destacam que uma análise de risco é um modelo utilizado para simular eventos, os quais, se ocorrerem, poderão causar severos danos à comunidade. Também, incluem tentativas de melhoramentos das condições encontradas até achar uma solução aceitável.

A análise de risco é “adoção e implantação de procedimentos para identificação sistemática de

grandes riscos que podem surgir de operações normais ou anormais e a avaliação da sua

probabilidade e severidade” (MITCHISON; PORTER, 1998, p. 7). Os autores ainda destacam

que o procedimento para fazer a identificação e análise dos riscos será formal, sistemático e

crítico; e abrangerá as operações e todos os produtos manuseados na operação. Para realizar

essa análise, é necessário que a equipe seja composta de pessoas experientes nas operações,

alguém que conheça a metodologia de identificação e análise e outras com conhecimentos

técnicos diversos que participarão diretamente ou poderão ser consultadas quando necessário.

Os autores acrescentam que o procedimento de identificação e análise de risco será aplicado

desde os estágios relevantes de concepção de projeto até a retirada da planta de operação e

conseqüente desmantelamento, ou seja: durante o planejamento, projeto, engenharia,



4

construção, preparação para a partida da planta e desenvolvimento das atividades; nas rotinas

das plantas, como partida, parada, condições operacionais e manutenção; nos incidentes e

emergências causados por falhas de componente ou de material; em retiradas da planta de

operação e posterior desmantelamento; em cenários externos, incluindo aqueles de fontes

naturais, como altas temperaturas, fogo em floresta, enchente, terremoto, ventos fortes, etc.; e

finalmente, considerando fatores humanos, tais como ações não autorizadas, sabotagem, etc.

Wilson (2003) enfatiza que análise de risco é usar informações disponíveis para estimar o

risco de um determinado perigo para as pessoas ou população, propriedade e meio ambiente.

Os incidentes/acidentes e auditorias passadas devem ser considerados no intuito de contribuir

com lições aprendidas e, assim, evitar que fatos já conhecidos venham a causar danos.

A OSHA (2000) enfatiza que, ao utilizar a análise de risco, alguns assuntos precisam ser

considerados, como: a) os riscos do processo; b) a identificação de qualquer incidente

ocorrido que teve o potencial de causar conseqüência catastrófica; c) controles administrativos

e de engenharia aplicáveis aos riscos, por exemplo, sistema de detecção e alarmes para

redução da severidade de um vazamento; d) conseqüências de falhas de controle

administrativo e de engenharia; e) posição das instalações; f) fatores humanos; g) avaliação

qualitativa de um possível efeito à segurança e saúde dos trabalhadores, na sua área de

trabalho, caso ocorra uma falha de controle.

4. Tipos de análises de risco

Existem dois tipos de análise de risco: a qualitativa e a quantitativa. A realização da análise de

risco qualitativa é baseada na experiência da equipe que a executa. Em adição, Nolan (1994)

enfatiza que é fundamental ter a presença de três tipos de profissionais na execução desta

metodologia de análise: a) o líder; b) quem registra as informações; c) os especialistas. Por

outro lado, entre os especialistas devem estar presentes o conhecedor das instalações, quem

detém o conhecimento das operações e o especialista na metodologia de análise. Para se obter

uma boa análise de risco qualitativa a HSE (2001) diz que é necessário possuir formulários

específicos, normalmente compostos por escala de cinco pontos, variando a probabilidade e

severidade dos riscos de “muito baixo” a “muito alto”.

O segundo tipo de análise de risco é a quantitativa, a qual é atualmente utilizada em muitas

empresas. Ela é uma ferramenta que detém diversos recursos, dentre um deles está a

determinação do relacionamento entre diferentes subsistemas e a dependência do sistema

global. A análise quantitativa de risco (AQR) é frequentemente usada para estimar

quantitativamente os riscos da planta, tal como projetada e operada. Jelemenský e outros

(2003) acrescentam que análise de risco quantitativa é usada para ajudar a avaliar o potencial

do risco quando técnicas qualitativas não conseguem prover um bom entendimento dos riscos

e, então, são necessárias mais informações. Normalmente, freqüências de riscos individuais e

da sociedade são usadas como base limite na AQR. Acima destes limites devem ser tomadas

ações para reduzir a freqüência de ocorrência do risco de um acidente. O autor ainda adiciona

que o princípio básico da análise quantitativa de risco é identificar cenários potenciais mais

críticos de acidentes, avaliar os riscos e definir a probabilidade de falhas, como também, o

potencial de impacto das várias conseqüências destas falhas. Por isso, um dos estágios mais

importantes da análise quantitativa de risco é a análise qualitativa, porque possibilita escolher

esses cenários de risco mais críticos para aplicar a AQR mais adequada. Além disso, Khan e

Amyotte (2003) dizem que essa análise ajuda a entender as alternativas de segurança inerentes

ao processo. Essas alternativas são representadas por princípios consagrados, tais como,

substituição, minimização, moderação e simplificação.



5

A análise quantitativa de risco (AQR) será o último recurso na análise de risco por ser uma

metodologia mais profunda e complexa. Não obstante, existem as metodologias semi-

quantitativas que são adequadas para uma primeira análise e daí, dependendo do resultado,

decide-se efetuar uma AQR para uma avaliação mais aprofundada. Hendershot (1999)

acrescenta que foram desenvolvidos vários índices para serem utilizados como ferramentas

em análises semi-quantitativas no gerenciamento de risco e na prevenção de perdas para

processos químico e petroquímico. Estes índices medem alguns aspectos da segurança

inerente ao processo e são calculados de modo razoavelmente rápido para os mais variados

processos industriais. São eles:

a) Fire and Explosion Index (F&EI), avalia os danos causados por fogo e explosão; b) Chemical Exposure Index (CEI), avalia as conseqüências de um vazamento de produto

tóxico;

c) Safety Weighted Hazard Index (SWeHI), combina os efeitos de um fogo, explosão e vazamento de produto tóxico;

d) Environment Risk Management Screening Tool (ERMST®), avalia os riscos ambientais, incluindo ar, água subterrânea, água da superfície e água de resíduo;

e) Transportation Risk Screening Model (ADLTRS®), relacionado com riscos para as pessoas e o meio ambiente devido aos produtos químicos transportados, dentre outros.

Uma vez que o problema tenha sido caracterizado através da análise de risco, serão

identificadas as opções disponíveis para o gerenciamento dos riscos. Pode não ser preciso

fazer nada, ou ser necessário introduzir medidas para eliminar completamente as causas do

problema, a fim de reduzir a severidade ou freqüência até um ponto onde as pessoas estejam

preparadas para conviver com os riscos e obterem certos benefícios, além da confiança de que

eles estão sendo bem controlados: é a chamada Tolerabilidade dos Riscos. A HSE (2001)

acrescenta que quando os benefícios não justificam os riscos, é necessário que se leve em

consideração o banimento da atividade, processo ou prática associada ao risco.

A Tolerabilidade dos Riscos (TOR) é representado pelo triângulo invertido da Figura 1:



6

O triângulo acima representa o aumento no nível do risco, de baixo para cima, incluindo todas

as atividades particularmente perigosas tanto para o indivíduo como para a sociedade. A

região do topo representa os riscos inaceitáveis. Na região do meio estão os riscos toleráveis

típicos de atividades em que as pessoas estão preparadas para aceitar a fim de obterem

benefícios, com a expectativa que os riscos serão adequadamente avaliados e os resultados

serão utilizados para determinar medidas de controle. Estas medidas de controle serão

adotadas, desde quando os benefícios de segurança obtidos justifiquem os custos. Caso os

custos sejam elevados, nada será feito, porém, os riscos serão periodicamente revistos para

assegurar que eles continuam cumprindo o critério ALARP.

A HSE (2001) exemplifica alguns casos em que as pessoas geralmente toleram mais riscos,

são eles: emprego, conveniência pessoal ou manutenção geral de infra-estrutura social, tais

como, produção de eletricidade, alimentação e suprimento de água.

O risco individual de morte menor que 1 em 1 milhão por ano, tanto para trabalhador como

para o público, corresponde a um nível muito baixo de risco e pode ser usado como um

padrão entre os limites das regiões “amplamente aceita” e “tolerável” (BAKER; STROM;

HALL, 2003; HAMMER; PRICE, 200; HSE, 2001; HSE, 2005). Quando o caso avaliado

excede este valor, será necessário determinar se o risco encontrado é ALARP (BAKER;

STROM; HALL, 2003).

Quando existe um risco de múltiplas fatalidades ocorrido num único evento, a HSE utiliza a

curva chamada FN (Figura 2) que é obtida plotando a freqüência na qual cada evento pode

causar a morte de 1 a N pessoas. Para as atividades que caem na região do inaceitável,

precisam ser encontradas ações para reduzi-las a um risco aceitável ou, então, ter estas

Região Largamente Aceita

Largamente aceito 1 em 1.000.000 por ano. 10

-6

Região Tolerável Aplica os princípios ALARP

Limite de risco tolerável para o público 1 em10.000 por ano. 10

-4

Limite de risco tolerável para o trabalhador 1 em 1.000 por ano. 10

-3

Região Inaceitável

Figura 1 – Representação de ALARP (As low as reasonable as

possible)

Fonte: HSE (2005)



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atividades banidas. No entanto, há situações em que a sociedade aceita a realização de

atividades que estão situadas na região do inaceitável, contudo, por curtos períodos, como por

exemplo, durante a realização de uma operação de emergência para salvar uma vida (HSE,

2001).

Figura 2 - Curva FN

5. Modelo proposto para análise de risco

O segundo objetivo deste artigo é apresentar um modelo de gestão integrada entre

identificação dos perigos e análise qualitativa dos riscos, análise semi-quantitativa e

quantitativa dos riscos e o planejamento de resposta à emergência.

5.1 Análise qualitativa do risco

O primeiro passo para execução de uma análise de risco é fazer a análise qualitativa dos

riscos. Neste trabalho são sugeridas três metodologias de análise de riscos: Análise Preliminar

de Risco (APR), What if-Check list e Hazard and Operability Analysis (HAZOP). Estas

metodologias devem ser escolhidas conforme o processo. Por exemplo, para processo químico

ou petroquímico complexo e para usina nuclear a metodologia mais adequada é o HAZOP,

porque será possível utilizar uma combinação de sistematização e lógica, assim como,

permitirá analisar uma combinação de falhas (NOLAN, 1994) o que a torna mais eficiente,

porém, mais complexa. Para projetos conceituais, processo químico ou petroquímico menos

complexos, mineração, usina siderúrgica, construção civil e outros, pode ser utilizada a APR

1,00E-02

1,00E-0 3

1,00E-04

1,00E-05

1,00E-06

1,00E-07

1,00E-08

1,00E-09

Tolerável – aplica-se os

princípios do ALARP

Inaceitável

Largamente Aceito

1 10 100 1000 10000

1 10 100 1000 10000



8

ou What if-Check list os quais são metodologias mais fáceis, todavia, bastante eficientes na

identificação e análise dos riscos.

5.1.1 APR

A APR não é uma metodologia detalhada como o HAZOP, no entanto, é bastante útil para

processos menos complexos e para a fase inicial de um projeto.

RISC CAUSA

MODOS DE DETECÇÃO

EFEITO

SALVA GUARDAS

CAT. FREQ

CAT. SEVER.

CAT. RISCO

RECOMENDAÇÕES

RESP PRAZO

Figura 3 – Formulário para análise de APR

Para efetuar uma APR é necessário levantar vários riscos e/ou perigos potenciais, como: 1)

liberação de líquido inflamável; 2) liberação de gás inflamável; 3) liberação de liquido tóxico;

4) liberação de gás tóxico; 5) liberação de material reativo; 6) liberação de material corrosivo;

7) reação indevida; 8) pressurização excessiva; 9) reação descontrolada; 10) fluxo reverso;

11) atingido por; 12) queda; 13) equipamento quente; 14) peso excessivo; 15) energia estática,

dentre outros.

Uma vez identificados os riscos ou perigos, o segundo passo será encontrar as possíveis

causas (segunda coluna), por exemplo: para liberação de liquido inflamável existem como

possíveis causas, rupturas ou furo em tubulações, acessórios, tanques, bombas, filtros ou em

outros equipamentos.

Na terceira coluna, está o modo de detecção. Se existe um modo de detecção rápido, como um

alarme, o risco poderá ser minimizado. Não obstante, se for de difícil detecção, será um

agravante. Exemplo de detecção: alarme sonoro, visual, odor, etc.

Em seguida está a quarta coluna onde são analisados os efeitos, ou seja, caso o perigo seja

liberado o que pode ocorrer, exemplo: incêndio em poça, explosão em nuvem, contaminação

de pessoas, etc.

As salvaguardas estão na quinta coluna. Elas representam um incremento na segurança do

sistema. Exemplos de salvaguardas são inspeções realizadas com freqüência pré-determinada,

procedimentos implantados e seguidos sistematicamente, etc. Estas salvaguardas vão reduzir a

possibilidade de ocorrer o evento, podendo influenciar na categorização do risco.

Os próximos passos são para verificar se o risco é aceito ou não, avaliando a freqüência dele

ocorrer e a sua severidade. Se o risco for aceito, nenhuma recomendação precisa ser feita,

contudo, fica a critério da equipe da análise de risco fazer quaisquer sugestões, que poderão

ser acatadas ou não. Não se deve perder a oportunidade de abordar melhoramentos de

segurança, mesmo não sendo o foco da análise de risco. No entanto, deve-se tomar o cuidado

em propor apenas sugestões e não recomendações. As recomendações serão feitas apenas

quando o cenário não for aceito.

5.1.2 What if – Check list

A metodologia do What if é um procedimento de análise que adequadamente conduzido

produzirá uma revisão de um largo espectro de riscos. Tipicamente, é baseado na experiência

da equipe no processo que está sendo analisado. Por ser uma metodologia fácil, não há

necessidade de treinamentos aprofundados e nem grandes habilidades para conduzir a análise.



9

Para efetuar a análise, é necessário fazer a seguinte pergunta: “O que acontece se...” e repete-

se até esgotarem-se todas as possibilidades. Todavia, apenas o What if poderá não ser um

método completo para identificar todos os riscos, por isso, é essencial que seja associado a um

check list previamente preparado por pessoas que conhecem o processo. Esse check list

deverá conter uma relação dos riscos/perigos do processo e será um balizador para

empreender o What if. No entanto, a equipe da análise de risco não deve se limitar apenas o

que está relacionado neste documento.

O QUE ACONTECE SE...

PERIGO/RISCO

CONSEQUÊNCIA CAT. FREQ

CAT. SEVER.

CAT. RISCO

RECOMEND.

RESP PRAZO

Figura 4 – Formulário para análise de What if-Check list

Para elaborar esta análise, deve-se questionar “O que acontece se...”. Na segunda coluna terá

o perigo/risco como resposta da pergunta. Na terceira coluna aparecerão as conseqüências

caso o perigo for liberado. Da quarta coluna em diante é idêntico à APR.

5.1.3 HAZOP

No HAZOP, a atenção da equipe de análise concentra-se em pontos específicos do projeto

(denominados de “nós”), um de cada vez. Em cada um destes “nós” de estudo, examinam-se

os desvios dos parâmetros do processo com auxilio das palavras-chaves. Estas são usadas para

se ter a certeza de que o processo é explorado de todas as maneiras possíveis e imagináveis.

Assim, a equipe identifica um grande número de desvios, devendo ser cada um

subseqüentemente estudado, a fim possibilitar a identificação das causas e efeitos em

potencial. Na Tabela 1 estão exemplos de palavras-chaves, parâmetros e desvios.

Palavras-chaves Parâmetros Desvios

Nenhum Fluxo Nenhum Fluxo

Mais Pressão Mais Pressão

Também Uma fase Duas Fases

Tabela 1 – Exemplos de palavras-chaves, parâmetro e desvios

Conforme a Figura 5, o formulário para execução do HAZOP é muito semelhante ao da APR,

excetuando a primeira coluna que se relaciona ao desvio estudado.

DESVIO

CAUSAS

MODOS DE DETECÇÃO

EFEITO

SALVA GUARDAS

CAT. FREQ

CAT. SEVER.

CAT. RISCO

RECOMENDAÇÕES

RESP PRAZO

Figura 5 – Formulário do HAZOP

5.1.4 Matriz de Aceitabilidade

Na análise qualitativa é preciso aplicar uma matriz de aceitabilidade aprovada pela legislação

e/ou empresa. Esta matriz ajudará na tomada de decisão sobre a aceitação ou não do cenário e

representa uma avaliação mais acurada na categorização do risco, baseado na experiência da

equipe de análise, histórico interno ou externo sobre o processo analisado ou de processos

semelhantes.

F R E Q U Ê N C I A

F-1 F-2 F-3 F-4



10

Extremamente Improvável

Muito Improvável Improvável Provável

Severidade 10-2

C-1 Baixa Aceito Aceito Aceito Aceito

C-2 Moderada Aceito Aceito

Aceito c/ controle

Não Aceito Nível 2

C-3 Crítica Aceito

Aceito c/ controle



C-4 Catastrófica Aceito c/ controle




Figura 6 – Matriz de Aceitabilidade

A matriz acima é composta por uma combinação entre a severidade e freqüência do evento.

Portanto, não basta apenas ter baixa freqüência para um cenário ser aceito, é preciso também

que tenha uma severidade reduzida. As células em verde representam situações que não será

necessário implementar nenhuma ação para eliminação, redução ou controle dos riscos. Já nas

células amarelas, sugere que sejam implementados procedimentos ou outros controles para

mitigação dos riscos. As células em laranja e vermelha indicam que o risco é inaceitável e

será implementada ação para redução do risco. A diferença está apenas no prazo de

implementação da ação se a análise é de uma planta em operação, conforme mostra a Tabela

2.

Categorização

do risco Descrição Ação Recomendações

Não Aceito

Nível 1 (I)

Inaceitável Será mitigado com engenharia e/ou controle

administrativo para o risco decrescer a um

grau III, ou menos. Se em planta em operação,

será determinado um tempo específico. (por

exemplo, seis meses).

Sim

Não Aceito

Nível 2 (II)

Indesejável Será mitigado com engenharia e/ou controle

administrativo para o risco decrescer a um

grau III, ou menos. Se em planta em operação,

será determinado um tempo específico. (por

exemplo, 12 meses).

Sim

Aceito com

Controle (III)

Tolerável

com controle

Será verificado se procedimentos e controles

estão implementados. Estabelecer ênfases para

que eles sejam mantidos.

Avaliação caso a caso.

Avalie a adequação ou

controles existentes.

Aceito (IV) Tolerável

como está

Nenhuma mitigação. Não. Considerar uma

oportunidade de melhoria

(fora da análise), se

apropriado.

Tabela 2 – Decisões da Matriz de Aceitabilidade

5.2 Análises semi-quantitativas através de índices

Concluída a análise qualitativa dos riscos, é preciso analisar mais profundamente os cenários

“não aceito nível 1” e “não aceito nível 2” para verificar se as medidas para redução dos

riscos, propostas na análise qualitativa, serão capazes de reduzi-los para um nível tolerável.

Foram desenvolvidos índices que permitem esta avaliação de maneira fácil e confiável, dentre

eles estão: a) Fire and Explosion Index (F&EI); b) Chemical Exposure Index (CEI); c) The

Mond Fire, Explosion and Toxicity Index (Mond FETI); d) Safety Weighted Hazard Index



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(SWeHI). Os mais utilizados são o F&EI e CEI, por isso, este artigo sugere utilizar estes dois

índices numa análise quantitativa de risco preliminar.

5.2.1 F&EI

Conforme a American Institute of Chemical Engineers (AIChE) (1994a), o F&EI foi criado

pela Dow Chemical em 1964, e a partir desta data vem sendo utilizado largamente. A proposta

principal é servir como um guia para a seleção de métodos de proteção contra fogo, explosão

e potencial de reatividade. A metodologia do F&EI consiste em avaliar diversos potenciais de

risco do processo e determinar fatores de penalidades a fim de encontrar o valor do F&EI. Se

este índice estiver entre 1 e 60, o grau de risco é considerado leve; se estiver entre 61 e 96 o

risco é moderado; entre 97 e 127 passa a ser um risco intermediário; contudo, estando entre

128 e 158 já é considerado risco alto; e, finalmente, acima de 159 é um risco severo. A partir

daí, o analista já pode tomar alguma decisão, no entanto, a metodologia F&EI adiciona mais

informações, tais como: a) raio de exposição; b) área de exposição; c) custo da área exposta se

danificada; d) fator dos danos; c) custo de interrupção dos negócios, dentre outros. Com o

resultado do F&EI, pode-se calcular o raio e a área de exposição: quanto maior o índice,

maiores serão estas áreas. Em inícios de projetos, será possível rever posição de escritórios,

sala de controles e até mesmo reavaliar posicionamento de equipamentos para evitar uma

maior perda, caso o evento ocorra. Em caso de plantas já existentes, se o raio ou área de

exposição atingir locais de alta concentração de pessoas, mesmo considerando já as medidas

propostas para redução do risco na análise qualitativa, é preciso efetuar uma Análise

Quantitativa do Risco e analisar se o risco está situado na zona de ALARP.

5.2.2 CEI

De acordo com o AIChE (1994b) este índice foi também desenvolvido internamente na Dow

Chemical em 1986 e, junto com o F&EI, têm sido utilizados mundialmente para avaliar o

perigo potencial das instalações existentes ou em projetos. Esta metodologia avalia, através de

índices, o potencial de vazamentos de produtos tóxicos que podem causar um risco potencial

agudo à saúde das pessoas situadas em plantas vizinhas ou da comunidade. Um índice maior

que 200, em plantas existentes, indica que será necessário uma revisão mais criteriosa através

de uma Análise Quantitativa de Risco. Também, o CEI proverá informações sobre a área

exposta aos gases tóxicos proveniente do vazamento. Esta metodologia será melhor

aproveitada se aplicada na fase inicial de projeto onde será mais fácil fazer alterações para

reduzir o risco a custos menores.

5.3 Análise Quantitativa de Risco (AQR)

Conforme o Center for Chemical Process Safety (CCPS) (2000) vários riscos podem ser

identificados e controlados ou eliminados através de análises qualitativas de riscos. Contudo,

a AQR será usada para avaliar o risco potencial quando a análise qualitativa e métodos semi-

quantitativos não forem suficientes para prover um adequado entendimento do risco e mais

informações se tornem necessárias. Enquanto os índices CEI e F&EI são fáceis de calcular, o

mesmo não acontece com AQR. Esta metodologia é mais complexa e necessita de pessoas

com qualificações específicas para o entendimento das diversas variáveis envolvidas nas

avaliações.

5.4 Planejamento de resposta à emergência

As análises qualitativas farão uma avaliação de todo o processo e determinarão ações para

eliminar, reduzir ou controlar os riscos. Aqueles cenários não aceitos, provenientes da análise

qualitativa, serão analisados mais detalhadamente para garantir que as recomendações



12

sugeridas os tornarão cenários aceitos. Os índices CEI e F&EI foram os sugeridos neste

trabalho por serem eficazes e fáceis de aplicação. Quando aplicados no início de projetos

serão ainda mais benéficos porque ajudarão na criação de um processo inerentemente seguro.

Ações devem ser tomadas ao perceber que os índices encontrados estão acima do tolerável.

Estas ações levam aos princípios consagrados de processos inerentemente seguros, tais como:

a) substituição (substituir uma substância por uma menos perigosa); b) minimização (usar

menor quantidade de substância perigosa); c) moderação (usar menos condições perigosas,

menos formas de produto perigoso ou instalações as quais minimizem o impacto de um

vazamento de produto ou energia perigosa); d) simplificação (projetar instalações eliminando

complexidades desnecessárias com o propósito de reduzir possibilidades de erro humano

(KHAN; AMYOTTE, 2003; HENDERSHOT, 1999). No processo de moderação um dos

recursos utilizados são as camadas de proteção para evitar que o perigo seja liberado e cause

um acidente. Estas camadas de proteção podem ser: a) o projeto do processo; b) os controles

básicos, alarmes de processo e supervisão do operador; c) alarmes críticos, supervisão do

operador e intervenção manual; d) dispositivo físico de proteção, tal como sistema de alívio

de pressão; e) sistema de mitigação física como dique de contenção para vazamentos; f)

Ações automáticas – sistemas de paradas de emergência e sistemas de intertravamento de

segurança; g) resposta a emergência da planta; h) resposta de emergência à comunidade

(HENDERSHOT, 1999).

Mesmo adotando as camadas de proteção adequadas para o processo, haverá uma pequena

chance de ocorrer um acidente, caso elas falhem simultaneamente. Esta chance aumentará se a

confiabilidade destas camadas for baixa em decorrência de falha de manutenção. As duas

últimas camadas são referentes ao plano de respostas à emergência da planta e para a

comunidade. Elas ajudarão a reduzir a severidade do evento caso haja uma rápida resposta, tal

como alerta adequada para evasão das pessoas em tempo hábil, combate a incêndio, equipe de

resposta à emergência bem treinada, dentre outros. Para elaborar o plano de resposta à

emergência da planta e da comunidade, deve-se considerar os cenários potenciais mais

críticos decorrentes da análise qualitativa de risco. Por outro lado, este plano será mais

completo se utilizadas as informações provenientes das análises semi-quantitativa ou

quantitativa dos riscos. Além da elaboração do plano detalhado de resposta à emergência, será

feito procedimento específico para cada cenário potencial escolhido, a fim de responder

adequadamente caso ele ocorra. Em seguida, será criada uma equipe de resposta à emergência

e capacitada adequadamente, considerando os cenários selecionados. Além da capacitação

teórica, é preciso considerar treinamentos práticos, por exemplo, combate avançado externo e

em interior de estrutura (NFPA –National Fire Protection Agency- 1081-2007 – Standard for

Industrial Fire Brigade Member Professional Qualification), além dos simulados com

freqüência mínima semestral.

6. Conclusão

Neste artigo foi feito uma revisão bibliográfica sobre análise de risco. Em adição, foi sugerido

um modelo de gestão integrada entre identificação dos perigos e análise qualitativa dos riscos,

análise semi-quantitativa/quantitativa do risco e o planejamento de resposta à emergência.

Foram mostradas metodologias mais utilizadas de análise qualitativa de risco que podem ser

aplicadas tanto para novos projetos ou para plantas existentes. Estas análises equivalem a uma

primeira avaliação dos riscos, que podem se desdobrar em análise semi-quantitativas de

riscos, dependendo dos cenários potenciais. Ocorrendo cenários “não aceitos nível 1 e 2”,

além de determinar recomendações para transformar em cenários aceitos, é preciso efetuar



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uma avaliação através dos índices CEI e F&EI. Estes índices ajudarão na tomada de decisão

para reduzir a severidade e freqüência do evento conforme os conceitos de processos

inerentemente seguros. Caso estes índices persistam em valores não aceitáveis, será necessária

uma avaliação mais criteriosa através de AQR, que é uma metodologia mais complexa, a fim

de prover mais informações para suportar tomada de decisão.

O CEI e o F&EI são índices confiáveis utilizados em empresas como Dow (AIChE, 1994a;

AIChE, 1994b) e Rohm and Haas (HENDERSHOT, 1999) e facilmente calculados. Apenas

estes índices serão suficientes para concluir a maioria das análises.

Algumas decisões levarão em consideração o custo versus a tolerabilidade do risco

determinado pela legislação local ou, caso não exista, pela organização. Algumas

recomendações podem tornar-se inviáveis economicamente de serem implementadas. Em

algumas situações é necessário fazer análise formal de custos e redução de risco para ajudar

no julgamento dos benefícios em cada opção. Estas análises podem variar de sofisticação e

complexidade, e em alguns casos podem incluir um cost benefit analysis (CBA). CBA é uma

ferramenta útil para avaliar o balanço entre os benefícios de cada opção e os custos incorridos

na implantação do projeto. Às vezes, não será possível aplicar o CBA porque é preciso

informar dados numéricos que, em certas ocasiões se tornam difíceis de serem obtidos. Neste

caso, faz-se a análise qualitativa onde deve ser aplicado o senso comum.

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