Implementação do referencial FSSC 22000 numa …repositorium.sdum.uminho.pt/bitstream/1822/35553/1...implementation of the NP EN ISO 22000:2005 in the processing plant of frozen

Ana Isabel Coroas da Silva

Implementação do referencial FSSC 22000 numa

empresa de distribuição por grosso de produtos

alimentares

Dissertação de Mestrado

Mestrado Integrado em Engenharia Biológica – Ramo

Tecnologia Química e Alimentar

Trabalho efetuado sob a orientação

Professor Doutor António Vicente

Engenheiro Nuno Soares

outubro de 2014

Ana Isabel Coroas da Silva

Implementação do referencial FSSC 22000 numa

empresa de distribuição por grosso de produtos

alimentares

Dissertação de Mestrado

Mestrado Integrado em Engenharia Biológica – Ramo

Tecnologia Química e Alimentar

Trabalho efetuado sob a orientação de

Professor Doutor António Vicente

Engenheiro Nuno Soares

outubro de 2014

Implementação do referencial FSSC 22000 numa empresa de distribuição por grosso de produtos alimentares

ii

Declaração

Nome: Ana Isabel Coroas da Silva

Endereço eletrónico: [email protected]

Telefone: 911533655

Título da tese: Implementação do referencial FSSC 22000 numa empresa de distribuição por grosso de

produtos alimentares

Orientador(es): Professor Doutor António Vicente e Engenheiro Nuno Soares

Ano de conclusão: 2014

Designação do Mestrado: Mestrado Integrado em Engenharia Biológica – Ramo Tecnologia Química e

Alimentar

DE ACORDO COM A LEGISLAÇÃO EM VIGOR, NÃO É PERMITIDA A REPRODUÇÃO DE QUALQUER

PARTE DESTA TESE.

Universidade do Minho, __ de _________________ de _____

_____________________________________

(Ana Isabel Coroas da Silva)


iii

AGRADECIMENTOS

É com um grande privilégio que completo mais uma etapa da minha vida académica. Tal não seria

possível sem a colaboração de um conjunto de pessoas às quais gostaria de fazer um agradecimento

especial, pelo apoio e ajuda que me têm demonstrado ao longo destes últimos 6 anos, e em particular

ao longo destes últimos meses.

Começo por agradecer ao meu orientador da Universidade do Minho, o Professor António Vicente, pela

sua disponibilidade, apoio e sugestões na revisão da presente dissertação.

Um agradecimento especial ao meu orientador de estágio, o Engenheiro Nuno Soares, não só pela

orientação e apoio constante ao longo do período da realização do estágio curricular e da redação da

tese, mas também por me ter proporcionado várias experiências enriquecedoras, as quais vou recordar

por muitos anos. Apesar dos seus muitos projetos, sempre se mostrou disponível para me ouvir e

esclarecer as minhas dúvidas e, nos momentos apropriados, expressou as suas críticas, deu sugestões

e referiu outros pontos de vista, dando-me uma visão mais abrangente e aprofundada do tema de

estudo.

Agradeço também à Márcia e à Daniela pela disponibilidade e ajuda na elaboração dos manuais do

Sistema de Gestão e Segurança Alimentar e pela companhia e cumplicidade durante os meses em que

os nossos percursos académicos se cruzaram.

À minha família, em especial aos meus pais e irmão, pelo amor e apoio incondicionais, e pelos

conselhos e sacrifícios, sem os quais não teria sido possível o meu ingresso e conclusão do ensino

superior.

A todos os meus amigos e colegas de curso, especialmente ao João, à Cristina e à Renata. Obrigada

pela vossa sincera amizade e por tudo o que fazem por mim. O vosso carinho, apoio paciência e

encorajamento foram essenciais para que a realização deste projeto fosse possível.


iv

Por fim, gostaria de agradecer ao Sr. Silva, responsável da VANIBRU – Comércio de Produtos

Alimentares, Lda., por abrir as suas portas a jovens engenheiros, proporcionando um valioso primeiro

contacto com o mercado de trabalho e criando a possibilidade de aquisição/melhoria de

conhecimentos e experiência.

A todos, um muito obrigada!


v

RESUMO

Face à crescente preocupação e exigências dos consumidores/clientes em relação à segurança dos

produtos alimentares que lhes são fornecidos, têm-se evidenciado esforços no sentido da aplicação

prática e coordenada de uma abordagem global e integrada da segurança alimentar com o objetivo de

melhorar as normas da qualidade e reforçar os sistemas de controlo em toda a cadeia alimentar,

desde a produção primária até ao consumidor final.

Para demonstrar a sua aptidão para fornecer produtos seguros e em cumprir os requisitos legais,

regulamentares e de qualidade, a VANIBRU – Comércio de Produtos Alimentares, Lda. decidiu

implementar o último Sistema de Gestão e Segurança Alimentar aprovado pela GFSI, a FSSC 22000. É

neste contexto que se enquadra o tema do presente trabalho: implementação do referencial FSSC

2200 numa empresa de distribuição por grosso de produtos alimentares.

Como resultado do trabalho realizado ao longo do estágio, foram atualizados os manuais já criados no

âmbito da implementação da NP EN ISO 22000:2005, para a unidade de transformação de pescado

congelado, nomeadamente, o Manual de Planeamento e Realização de Produtos Seguros e o Manual

de Procedimentos de Gestão, de forma a poderem ser aplicados à unidade de Cash & Carry, e os

mesmos foram completados com a informação em falta, necessária para que os requisitos da FSSC

22000 fossem cumpridos.

Foi sugerido à empresa a realização de uma auditoria interna, com vista a avaliar o grau de

implementação do sistema e a contratação de um novo colaborador que dê continuidade ao trabalho

desenvolvido e mantenha atualizado o Sistema de Gestão da Segurança Alimentar implementado,

especialmente devido à eminência do lançamento da especificação técnica dedicada ao transporte e

armazenamento.

Palavras-Chave

Segurança Alimentar, NP EN ISO 22000, FSSC 22000, requisitos, distribuição


vii

ABSTRACT

Given the growing concerns and demands of consumers/clients regarding the safety of food supplied to

them, several efforts have been made towards a practical and coordinated implementation of a global

and integrated approach to food safety with the goal of improving quality standards and enhance the

quality control systems throughout the food chain, from primary production to final consumption.

To demonstrate the ability to provide safe products and to comply with legal, regulatory and quality

requirements, VANIBRU. - Trade of Food Products Inc. has decided to implement the latest Food Safety

Management System approved by GFSI, the FSSC 22000 scheme. It in this context that fits the theme

of this work: implementation of the FSSC 2200 scheme in an organization of wholesale distribution of

food products.

As a result of the work carried out throughout the stage, the manuals already created within the

implementation of the NP EN ISO 22000:2005 in the processing plant of frozen fish of VANIBRU,

particularly, the Manual for Planning and Conducting Safe Products and the Manual of Management

Procedures, were updated, so that they could be applied to the Cash & Carry unit, and these were

completed with the missing information, necessary for the requirements of FSSC 22000 to be met.

It was suggested to the organization the conduction of an internal audit to assess the degree of

implementation of the system and the hiring of a new employee to continue the work undertaken and

keep the Food Safety Management System implemented updated, especially given the prominence

launch of the technical specification dedicated to transport and storage.

Keywords

Food Safety, NP EN ISO 22000, FSSC 22000, hazards, distribution


ix

LISTA DE ABREVIATURAS, SIGLAS E ACRÓNIMOS

AESA – Associação das Empresas do Sistema de Transporte de Santo André

ANVISA – Agência Nacional de Vigilância Sanitária

APCER – Associação Portuguesa de Certificação

APED – Associação Portuguesa de Empresas de Distribuição

ASAE – Autoridade de Segurança Alimentar e Económica

aw – Atividade da água

BaP – Benzo(a)pireno

BAP – Balança Alimentar Portuguesa

BRC – British Retail Consortium

CAC – Codex Alimentarius Commission

CE – Comissão Europeia

CEN – Comissão Europeia de Normalização

CFIA – Canadian Food Inspection Agency

DDA – Dose Diária Admissível

DGAV – Direção-Geral de Alimentação e Veterinária

DOA – Doenças de Origem Alimentar

DS – Danish Standards

EFSA – European Food Safety Authority

ESA – Equipa de Segurança Alimentar

FAO – Food and Agricultural Organization of the United Nations

FET – Fatores de Equivalência Tóxica

FFSC – Foundation for Food Safety Certification

FIPA – Federação das Indústrias Portuguesas Agro-Alimentares

FMEA – Failure Mode and Effects Analysis

FSMS – Food Security Monitoring System

FSSC – Food Safety System Certification

GD – Grande Distribuição

GFSI – Global Food Safety Initiative


x

HACCP – Hazard Analysis and Critical Control Points

HAPs – Hidrocarbonetos Aromáticos Policíclicos

HORECA – Hoteis/Restaurantes/Cafés

IEC – International Electrotechnical Commission

IFS – International Food Standard

INE – Instituto Nacional de Estatística

ISO – International Organization for Standardization

NACMCF – National Adivisory Committee on Microbiological Criteria for Food

NASA – National Aeronautics and Space Administration

NP EN – Portuguese Version of the European Norm

OHSAS – Occupational Health & Safety Advisory Services

PAS – Publicly Available Specification

PCBs – Bifenilo Policlorados

PCC – Ponto Crítico de Controlo

PCDD – Dibenzo-para-dioxinas Policloradas

PCDF – Dibenzofuranos Policlorados

PPR – Programa de Pré-Requisitos

RASFF – Rapid Alert System for Food and Feed

RESA – Responsável da Equipa de Segurança Alimentar

SGSA – Sistema de Gestão da Segurança Alimentar

SWOT – Strengths, Weaknesses, Opportunities and Threats

TC – Technical Committee

TS – Technical Specification

WHO – World Health Organization


xi

ÍNDICE

Índice de Figuras ............................................................................................................................... xv

Índice de Tabelas ............................................................................................................................. xvii

1. Introdução .................................................................................................................................. 1

1.1 Contextualização ................................................................................................................. 3

1.1.1 Contexto histórico – Origem da Segurança Alimentar ................................................... 3

1.1.2 A Segurança Alimentar no século XXI ........................................................................... 4

1.2 Objetivo do trabalho ............................................................................................................ 7

1.3 Apresentação do setor da distribuição ................................................................................. 7

1.3.1 Caracterização genérica dos bens alimentares ............................................................. 7

1.3.2 Considerações gerais ................................................................................................... 9

1.3.3 O comércio grossista e o setor da distribuição ............................................................ 11

1.3.4 A evolução do setor da distribuição em Portugal ......................................................... 12

1.3.5 Apresentação da VANIBRU – Comércio de Produtos Alimentares, Lda. ....................... 14

1.3.6 Análise SWOT do setor grossista ................................................................................ 15

1.3.7 Perspetivas futuras .................................................................................................... 17

2. Revisão Bibliográfica ................................................................................................................. 19

2.1 Codex Alimentarius ........................................................................................................... 21

2.2 Sistema HACCP ................................................................................................................ 22

2.2.1 Origem ...................................................................................................................... 22

2.2.2 Princípios .................................................................................................................. 23

2.2.3 Programa de Pré-requisitos ........................................................................................ 24

2.2.4 Implementação.......................................................................................................... 25

2.2.5 Vantagens e Desvantagens ........................................................................................ 27


xii

2.3 Norma ISO 22000:2005 ................................................................................................... 28

2.3.1 Origem ...................................................................................................................... 28

2.3.2 Estrutura ................................................................................................................... 31

2.3.3 Motivos que levam à implementação ......................................................................... 32

2.3.4 Relação entre a ISO 22000:2005 e o sistema HACCP ................................................ 33

2.3.5 Vantagens e Dificuldades ........................................................................................... 34

2.3.6 Especificações Técnicas ISO/TS 22002 ..................................................................... 35

2.4 FSSC 22000 ..................................................................................................................... 36

2.4.1 Origem ...................................................................................................................... 36

2.4.2 Estrutura do referencial ............................................................................................. 37

2.4.3 Vantagem do referencial FSSC ................................................................................... 38

2.4.4 O que é que a FSSC acrescenta à ISO 22000 e ISO/TS 22002? ................................ 39

3. Implementação de um sistema de gestão da segurança alimentar FSSC 22000 ........................ 41

3.1 Âmbito .............................................................................................................................. 43

3.2 Requisitos para o Sistema de Segurança Alimentar ............................................................ 44

3.2.1 Sistema de gestão da segurança alimentar (ISO 22000 - Cláusula 4) ......................... 45

3.2.2 Responsabilidade da gestão (ISO 22000 - Cláusula 5) ................................................ 50

3.2.3 Gestão de recursos (ISO 22000 - Cláusula 6) ............................................................. 62

3.2.4 Planeamento e realização de produtos seguros (ISO 22000 - Cláusula 7) ................... 67

3.2.5 Validação, verificação e melhoria do SGSA (ISO 22000 – Cláusula 8) ....................... 120

3.3 Programa de pré-requisitos (PPR) .................................................................................... 127

3.4 Requisitos adicionais ....................................................................................................... 154

3.4.1 Especificação de serviços ........................................................................................ 155

3.4.2 Supervisão de pessoal na aplicação dos requisitos de segurança de alimentos ......... 156

3.4.3 Requisitos legais específicos .................................................................................... 157

3.4.4 Auditorias anunciadas (mas não agendadas) das organizações certificadas .............. 157


xiii

3.4.5 Gestão das entradas (inputs) ................................................................................... 158

4. Conclusões ............................................................................................................................. 159

Referências Bibliográficas ............................................................................................................... 163

Anexos ........................................................................................................................................... 167

1 – Processo de Auditoria para a FSSC 22000 e Auditorias de manutenção ................................ 167

2 – Questionário elaborado para avaliação a fornecedores .......................................................... 169

3 – Inquérito elaborado para avaliação da satisfação dos clientes ................................................ 171

4 – Checklist elaborada para um parâmetro exemplo do PPR ...................................................... 173

5 – Exemplo de uma Ficha Informativa elaborada para sensibilização dos consumidores ............. 174


xv

ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1 - Evolução da Segurança Alimentar ao longo do tempo. ......................................................... 5

Figura 2 - Conteúdo do GFSI Guidance Document, versão 5 de Setembro de 2007 (Magalhães, 2009).

.......................................................................................................................................................... 7

Figura 3 - Atual Roda dos Alimentos, à esquerda, e Roda dos Alimentos alterada, com os dados do

estudo do INE referentes ao período 2008-2012, à direita (adaptado de INE, 2014). ........................... 9

Figura 4 - Top 250 da distribuição por país de origem em volume de vendas referente ao ano de 2012.

........................................................................................................................................................ 10

Figura 5 – Repartição por sector do número de empresas associadas à APED e respetivo volume de

negócios (APED, 2011). .................................................................................................................... 13

Figura 6 - Análise SWOT do setor grossista. ....................................................................................... 16

Figura 7 - Conjunto de normas e sistemas que estão na origem do desenvolvimento da ISO

22000:2005 (Arvanitoyannis, 2009). ................................................................................................ 28

Figura 8 - Distribuição mundial de certificados da norma ISO 22000:2005 no ano de 2013 (ISO,

2013a). ............................................................................................................................................ 30

Figura 9 - Evolução do número de certificados da ISO 22000:2005 em Portugal (ISO, 2013a)........... 30

Figura 10 - Estrutura da norma NP EN ISO 22000:2005. .................................................................. 31

Figura 11 - Exemplo de um âmbito da certificação. ........................................................................... 45

Figura 12 - Exemplo de layout para os boletins de registo. ................................................................. 49

Figura 13 - Exemplo de uma política de segurança alimentar. ........................................................... 51

Figura 14 - Exemplo de um planeamento do SGSA. ........................................................................... 52

Figura 15 - Exemplo de um Dossier de descrição de funções. ............................................................ 54

Figura 16 - Exemplo de um plano de contingência............................................................................. 60

Figura 17 - Exemplo de um fluxograma para a gestão de formação (Martins, 2013)........................... 65

Figura 18 - Pontos abordados na cláusula 7 da NP EN ISO 22000:2005. .......................................... 68

Figura 19 - Exemplo modelo de uma ficha técnica de um produto acabado. ...................................... 72

Figura 20 - Exemplo de um fluxograma para a distribuição de produtos alimentares. ......................... 76

Figura 21 - Exemplo da descrição de uma etapa e das respetivas medidas de controlo. ..................... 77

Figura 22 - Células de Escherichia coli enterohemorrágica (Delgado, 2006)....................................... 82


xvi

Figura 23 - Células de Staphylococcus aureus. Adaptado de Micronaut (2013). ................................. 83

Figura 24 - Células de Salmonella Typhimurium (Whitworth, 2014). .................................................. 84

Figura 25 - Célula de Listeria monocytogenes. Adaptado de Delgado (2006). ..................................... 84

Figura 26 - Célula de Vibrio parahaemolyticus. Adaptado de Technology (2009). ............................... 85

Figura 27 - Matriz de Risco. Adaptado de FAO (1998). .................................................................... 100

Figura 28 - Exemplo de um registo para responder a alguns requisitos da cláusula 7.4 da NP EN ISO

22000:2005. ................................................................................................................................. 102

Figura 29 - Árvore de decisão. Adaptado de (CAC/RCP, 1969 (Revisto em 2003))(Martins,

2013)(ISO/TS 22004). ................................................................................................................... 104

Figura 30 - Exemplo de categorização das medidas de controlo selecionadas. ................................. 105

Figura 31 - Exemplo de um PPR operacionais. ................................................................................ 106

Figura 32 - Exemplo de um boletim de registo que evidencia o controlo do PRO identificado na Figura

31. ................................................................................................................................................. 106

Figura 33 - Exemplo de um plano HACCP. ...................................................................................... 107

Figura 34 - Exemplo de um boletim de registo que evidencia o controlo do PCC identificado na Figura

33. ................................................................................................................................................. 107

Figura 35 - Exemplo de um procedimento de verificação. ................................................................ 113

Figura 36 - Exemplo de um procedimento para simulação de retirada de produto de mercado. ........ 120

Figura 37 - Ciclo PDCA aplicado à NP EN ISO 22000:2005. Adaptado de APCER (2011). ............... 125

Figura 38 - Fluxograma do processo de auditoria da FSSC 22000. .................................................. 167

Figura 39 - Auditorias de manutenção para a FSSC 22000. ............................................................ 168

Figura 40 - Questionário de avaliação de fornecedores. ................................................................... 169

Figura 41 - Questionário de avaliação de fornecedores (continuação)............................................... 170

Figura 42 - Inquérito de satisfação de clientes. ................................................................................ 171

Figura 43 - Inquérito de satisfação de clientes (continuação). .......................................................... 172

Figura 44 - Checklist para os pré-requisitos relacionados com os veículos de distribuição. ............... 173

Figura 45 - QR Code contendo link para a lista de produtos de marca própria da VANIBRU. ............. 174

Figura 46 - Lista de produtos de marca própria da VANIBRU, contendo os links para as fichas

informativas para cada produto. ...................................................................................................... 174

Figura 47 - Ficha Informativa para o camarão. ................................................................................ 175


xvii

ÍNDICE DE TABELAS

Tabela 1 - Alguns exemplos de DOA que ocorreram nos últimos 20 anos. ........................................... 4

Tabela 2 - Top 5 de empresas com maior volume de negócios na área alimentar em milhões de euros.

........................................................................................................................................................ 14

Tabela 3 - Correspondência entre os princípios e etapas do HACCP e as cláusulas da ISO 22000:2005.

........................................................................................................................................................ 33

Tabela 4 - Exemplo modelo para o agrupamento de produtos tendo em conta as suas características.

........................................................................................................................................................ 75

Tabela 5 - Parâmetros mínimos e máximos para o crescimento das bactérias patogénicas associadas

aos géneros alimentícios (FDA, 2011). .............................................................................................. 80

Tabela 6 - Exemplos de biotoxinas que constituem perigo para a saúde. ........................................... 92

Tabela 7 - Impacto na saúde pública de alguns perigos e respetiva classificação quanto à sua

severidade. ....................................................................................................................................... 99

Tabela 8 - Temperaturas de armazenagem de produtos alimentares. .............................................. 130

Tabela 9 - Classificação da limpeza através do número de microrganismos por cm2 [Adaptado de:

Pearson e Dutson, 1996, “HACCP in Meat, Poultry and Fish Processing”]. ...................................... 142


1

1. INTRODUÇÃO


2


3

1.1 Contextualização

1.1.1 Contexto histórico – Origem da Segurança Alimentar

O início da Segunda Guerra Mundial (1939 – 1945) coincidiu com o fim da Grande Depressão,

também chamada de Crise de 1929, considerada o pior e o mais longo período de recessão

económica do século XX, o que impediu que a economia mundial progredisse durante a década de 30.

Com o despoletar da guerra, foi necessária a rápida produção de armas, artilharia, navios e aviões, o

que levou as nações ocidentais mobilizarem os seus recursos económicos no início da década de 40

para produzir esse tipo de bens, terminando assim a Grande Depressão. Quando a guerra findou, as

bases económicas e de produção de equipamento bélico foram usadas para construir infraestruturas e

para produzir bens para consumo.

Foram então surgindo várias inovações que tiveram um grande impacto na segurança alimentar. Um

dos principais desenvolvimentos foi a criação de refrigeração mecânica, que veio reduzir

significantemente a quantidade de alimentos estragados e potenciais incidentes de segurança

alimentar, e a sua inclusão em sistemas de transporte, permitindo assim a distribuição de alimentos

para qualquer parte do mundo.

Porém, estas inovações levaram à concentração das operações de produção alimentar em grandes

instalações que forneciam alimentos para vastas áreas geográficas, o que potenciou a ocorrência de

surtos de doenças de origem alimentar (DOA) e afetou um maior número de consumidores. (Wallace,

et al., 2011)

O aumento do número de alimentos contaminados por agentes patogénicos e das DOA foi causador de

grande preocupação nos anos 50 e 60. O facto deste fenómeno ser massivamente divulgado pelos

meios de comunicação, contribuiu para a amplificação da sensação de insegurança nos consumidores,

que por sua vez pressionaram as entidades reguladoras governamentais a tomar medidas que

garantissem a segurança alimentar.

Nesse sentido, foram criados Códigos de Boas Práticas e Princípios gerais de Higiene Alimentar (Codex

Alimentarius), sistemas que garantem a segurança e adequação dos alimentos ao consumo humano

(HACCP – Hazard Analysis and Critical Control Points), e sistemas de gestão direcionados para a

qualidade e segurança alimentar, porém, de implementação facultativa.


4

1.1.2 A Segurança Alimentar no século XXI

Os últimos 20 anos foram marcados pelo aumento drástico das incidências das DOA em grande escala

e pelo aparecimento de novos agentes patogénicos (fungos, vírus, bactérias patogénicas, entre outros)

e perigos químicos (metais pesados, toxinas, resíduos de pesticidas, entre outros) transmitidos por

alimentos.

Tabela 1 - Alguns exemplos de incidências que ocorreram nos últimos 20 anos.

Ano País Ocorrência

1994 Bélgica Hormonas em carne de bovino

1996 Escócia E. coli O157 em hambúrgueres

1996 Reino Unido Resíduos de antibióticos em carnes de suínos

1996 França Clemboterol em fígados de bovino

1999 França Resíduos de carvão em coca-cola

1999 Bélgica Dioxinas em carne de porco e produtos lácteos

2000 Áustria Antibióticos em camarões

2006 Portugal Gripe aviária

2006 Reino Unido Benzeno em bebidas carbonatadas

2008 China Melamina em produtos lácteos

2009 E.U.A. Salmonella spp. em pistachos

2010 Reino Unido Encefalopatia espongiforme bovina em carne de vaca

2011 Taiwan Ftalatos em bebidas e alimentos

2012 E.U.A. Salmonella spp. em manteiga de amendoim

Os casos apresentados na Tabela 1, foram alguns dos muitos incidentes relacionados com a

segurança alimentar que geraram uma sensação se insegurança nos consumidores (Zhou, et al.,

2014) (Bernardo, 2006).


5

Diversos fatores contribuíram para o aumento destes casos, nomeadamente, a industrialização da

produção agrícola, a produção em massa, o aumento do número de estabelecimentos de serviço

alimentar, o turismo, a globalização do comércio alimentar e a urbanização e subsequentes alterações

no estilo de vida, hábitos de consumo e práticas de preparação de alimentos.

O aumento do aparecimento destes incidentes obrigou as entidades reguladoras governamentais e os

consumidores a exigir alimentos mais seguros e práticas de fabrico mais éticas. Para que tal fosse

possível, concluiu-se que era necessário alterar os sistemas de segurança alimentar, desenvolver novos

procedimentos e princípios para a tomada de decisões e alterar os sistemas e requisitos para a

produção e processamento de alimentos e para o fortalecimento das infraestruturas de gestão da

segurança alimentar.

Consequentemente, no século XXI teve início uma nova era na segurança alimentar. Estudando as

alterações que a segurança alimentar sofreu ao longo dos tempos, desde a pré-história, é possível

dividir a sua evolução em três principais eras distintas, descritas na Figura 1 (Motarjemi & Lelieveld,

2013).

Assim, a gestão da segurança alimentar do século XXI não é uma questão de resolver os problemas de

segurança alimentar mas essencialmente tomar as medidas necessárias para os prevenir, incluindo os

testes necessários para confirmar que o controlo das medidas é eficaz (validação) e que essas medidas

estão corretamente implementadas (verificação).

Figura 1 - Evolução da Segurança Alimentar ao longo do tempo.


6

Como tal, no dia 1 de Janeiro de 2006, a União Europeia determinou que todas as instalações de

produção de alimentos que produzissem para o mercado europeu aplicassem o Regulamento (CE) N.º

852/2004 do Parlamento Europeu e do Concelho, de 29 de Abril de 2004, relativo à higiene dos

géneros alimentícios, que, por sua vez, determina a implementação de programas de segurança dos

géneros alimentícios e processos baseados nos princípios HACCP.

Existem já vários referenciais baseados na metodologia HACCP publicados, como por exemplo a DS

3027 (Danish Standards), a BRC (British Retail Consortium), a IFS (International Food Standard) e a

ISO 22000 (International Organization for Standardization), que podem ser implementados nos

sistemas de segurança alimentar das organizações e posteriormente certificados.

A certificação é a emissão, por uma entidade externa e independente (entidade certificadora), de um

Certificado de Conformidade, após auditar uma organização e verificar que esta cumpre os requisitos

especificados numa determinada norma.

Contudo, com a globalização e internacionalização das empresas, a seleção do referencial para a

implementação, bem como o seu reconhecimento, tornou-se uma questão complexa para organizações

que operam em diferentes mercados e com diferentes clientes, fazendo com que, por vezes, e por

exigência destes, tenham vários sistemas implementados e até vários sistemas certificados com a

mesma finalidade – a Segurança Alimentar.

Foi neste contexto que, em 2009, a Foundation for Foof Safety Certification (FFSC) publicou um

referencial reconhecido pela GFSI (Global Food Safety Initiative), também ele auditável, que permite a

certificação FSSC 22000 (Food Safety System Certification 22000). Este referencial integra a norma

ISO 22000:2005 e a especificação para o Programa de Pré-requisitos (PPR) em Segurança Alimentar

ISO/TS 22002.

A GFSI é uma organização sem fins lucrativos, fundada em 2000, cuja missão é procurar a melhoria

contínua dos sistemas de gestão da segurança alimentar para garantir a confiança no fornecimento de

alimentos seguros aos consumidores. Esta faz uma avaliação dos referenciais de segurança alimentar,

tendo em conta o GFSI Guidance Document, apresentado na Figura 2, e determina quais os esquemas

equivalentes a esse documento.


7

Figura 2 - Conteúdo do GFSI Guidance Document, versão 5 de Setembro de 2007 (Magalhães, 2009).

A FSSC 22000 é um referencial global, com a vantagem de combinar os benefícios de uma ferramenta

de gestão de negócios ligada à segurança de alimentos e processos empresariais, com a capacidade

de atender aos crescentes requisitos de clientes e da GFSI para a certificação de sistemas de

segurança alimentar. Para além disso, a FSSC 22000 poder ser integrada em alguns sistemas de

gestão da qualidade já existentes, tais como ISO 9001, ISO 14001, OHSAS 18001 (Occupational

Health & Safety Advisory Services) e ISO 22000 (Sansawat & Muliyil, 2010).

1.2 Objetivo do trabalho

O estágio curricular desenvolvido na empresa VANIBRU – Comércio de Produtos Alimentares Lda. teve

como objetivo a implementação do referencial FSSC 22000 – Food Safety System Certification. Para

tal, foi necessário reavaliar, reorganizar e reestruturar o programa de pré-requisitos e o sistema do

HACCP vigentes. Após o desenvolvimento e implementação destes, realizou-se ainda a verificação da

adequação do manual desenvolvido.

1.3 Apresentação do setor da distribuição

1.3.1 Caracterização genérica dos bens alimentares

De acordo com o Decreto-Lei n.º560/99 de 18 de Dezembro, um género alimentício é toda a

substância, seja ou não tratada, destinada à alimentação humana, incluindo as bebidas e produtos do


8

tipo das pastilhas elásticas, com todos os ingredientes utilizados no seu fabrico, preparação e

tratamento.

Os bens alimentares são valiosas fontes de matéria e energia que, quando ingeridos pelo Homem,

permitem-lhe desempenhar as suas funções vitais, tais como crescer, movimentar-se e reproduzir-se.

Como tal, em 1977 foi criada uma campanha de educação alimentar em Portugal, com vista a ensinar

os consumidores a selecionar e combinar os alimentos, para que assim conseguissem manter uma

alimentação diária completa, variada e equilibrada. Durante essa campanha foi lançada uma

ferramenta de trabalho, chamada Roda dos Alimentos, que consistia numa representação gráfica de

um símbolo em forma de círculo, que por sua vez estava dividido em secções de diferentes tamanhos,

dentro dos quais se agrupavam os vários géneros alimentícios de acordo com as suas propriedades

nutricionais.

Contudo, a evolução dos conhecimentos científicos e as alterações na situação alimentar portuguesa

ao longo dos anos conduziram à necessidade da reestruturação da Roda dos Alimentos. Assim, uma

nova versão desta foi lançada em 2003, permanecendo inalterada até à presente data, que divide os

géneros alimentícios em 7 grupos de diferentes dimensões, tal como demonstrado na Figura 3, os

quais indicam a proporção de peso com que cada um deles deve estar presente na alimentação diária.

(Mimosa, 2013)

Num estudo realizado pelo Instituto Nacional de Estatística (INE) em 2014, estes divulgaram a Balança

Alimentar Portuguesa (BAP) referente ao período 2008-2012, a qual determina a capitação global de

cada um destes grupos de alimentos, cujos resultados estão também apresentados na Figura 3 (INE,

2014).

Após análise da Figura 3, é possível comparar as disponibilidades diárias per capita com o padrão

alimentar saudável. Os desvios mais acentuados ocorrem no grupo da carne, pescado e ovos, com

uma disponibilidade para consumo 10 pontos percentuais acima do recomendado, e os grupos dos

produtos hortícolas e fruta com disponibilidades deficitárias em cerca de 8 pontos percentuais. É

também possível observar que o grupo dos cereais e derivados e tubérculos e o grupo dos lacticínios

são os mais consumidos em Portugal.

A cada tipo de alimento estão associados perigos que lhe são característicos, sendo, portanto,

expectável que seja registado um maior número de ocorrências, em consequência de uma maior

exposição dos consumidores a perigos destes dois grupos de alimentos.


9

Figura 3 - Atual Roda dos Alimentos, à esquerda, e Roda dos Alimentos alterada, com os dados do estudo do INE referentes ao período 2008-2012, à direita (adaptado de INE, 2014).

1.3.2 Considerações gerais

A distribuição é um sector de atividade económica que inclui um conjunto de entidades, tais como

supermercados, mercearias, lojas de roupa, entre outros, que desempenham uma função de

intermediação entre produtores e consumidores. Ou seja, através de várias transações comerciais e

operações logísticas colocam produtos ou prestam serviços, acrescentando-lhes valor, nas condições

de tempo, lugar e modo mais convenientes para satisfazer as necessidades dos clientes (Ferreira, et

al., 2011).

O mercado americano é o principal gerador dos grandes grupos empresariais do sector da distribuição.

Em 2012, no top 250 mundial do sector, as empresas americanas representavam 33,2 % do mercado

(com cerca de 83 grupos) e 42,2 % do volume de vendas, tal como se pode ver na Figura 4. A Europa

(exceto Alemanha, França e Reino Unido) surgia em segundo lugar com 12 % do volume de vendas (39

empresas), seguida da Alemanha. Portugal surgiu neste ranking representado por duas empresas,

representando 0,8 % do mercado (Deloitte, 2014).


10

Figura 4 - Top 250 da distribuição por país de origem em volume de vendas referente ao ano de 2012.

O circuito de distribuição é constituído pelo conjunto de agentes económicos necessários para levar os

produtos dos produtores aos consumidores. A forma mais comum de caracterizar este circuito pelo

número de agentes económicos pertencentes ao circuito. Assim, um circuito pode ser classificado

como:

– Direto: o circuito é estabelecido entre o produtor e o consumidor;

– Curto: o circuito é estabelecido entre um produtor e um conjunto de retalhistas;

– Longo: o circuito inclui, no mínimo, um intermediário suplementar entre o produtor e os

retalhistas. (Tarondeau & Xardel, 1985)

A extensão dos circuitos de distribuição resulta de opções económicas efetuadas em função de

múltiplos fatores e depende diretamente da estratégia competitiva de atuação de cada empresa. Não

sendo sempre possível a distribuição direta, a existência de intermediários é essencial para fazer

chegar os produtos aos consumidores. Ao recorrerem a um circuito do tipo longo, as empresas

procuram alcançar vários objetivos, nomeadamente:


11

– Garantir a disponibilidade dos produtos em locais considerados prioritários, sendo, para tal,

fundamental identificar os consumidores mais apropriados para cada produto;

– Maximizar o potencial de vendas do produto, através do estabelecimento de mais parcerias

entre o produtor e o retalhista, permitindo assim uma exposição mais adequada do produto

nos locais de venda;

– Garantir um nível de serviço já estabelecido anteriormente pelos parceiros dos canais de

distribuição;

– Estabelecer um fluxo de informações rápido e eficiente entre todos os elementos envolvidos

(Novaes, 2001).

Estas funções acrescentam valor ao produto, pois têm um determinado custo agregado que, no

entanto, o consumidor está disposto a pagar, pois na maioria das vezes é a única forma de poder ter

acesso ao produto no mercado (Marçal, 2006).

1.3.3 O comércio grossista e o setor da distribuição

De acordo com o artigo 1º do Decreto-Lei nº. 339/85 de 21 de Agosto, o conceito de comércio por

grosso compreende toda a pessoa física ou coletiva que, a título habitual e profissional, compra

mercadorias em seu próprio nome e por sua própria conta e as revende, quer a outros comerciantes,

grossistas ou retalhistas, quer a transformadores, quer ainda a utilizadores profissionais ou grandes

utilizadores.

Mais especifica o referido artigo que a atividade do comércio por grosso pode ser exercida por um

exportador (que vende diretamente para o mercado externo produtos de origem nacional ou

nacionalizada), um importador (que adquire diretamente nos mercados externos os produtos

destinados a serem comercializados no território nacional ou para ulterior reexportação) ou por um

grossista (que adquire no mercado interno produtos nacionais ou estrangeiros e os comercializa por

grosso no mercado interno).

O setor da distribuição tem sofrido inúmeras alterações nos últimos anos. O seu crescimento e

desenvolvimento devem-se a um conjunto de fatores, tais como alterações nos hábitos alimentares e

no estilo de vida dos consumidores, desenvolvimento de novas tecnologias, crescimento dos discounts


12

e dos produtos de marca própria e o aparecimento de formas inovadoras de distribuir, resultantes da

internacionalização da economia a nível global.

Esta evolução levou ao desaparecimento de um grande número de lojas retalhistas e ao

desenvolvimento de infraestruturas de armazenamento por parte das grandes empresas de

distribuição, permitindo-lhes desempenhar as funções dos grossistas (Marçal, 2006).

Em resposta a esta ameaça, os grossistas tomaram uma série de medidas para poderem continuar a

subsistir no mercado, nomeadamente (Bastos, 1997):

– Concentração em cadeias voluntárias ou associações de grossistas;

– Desenvolvimento de estabelecimentos de Cash & Carry;

– Modernização de equipamentos de manuseamento de materiais, ou utilização de software de

controlo e processamento de dados de stocks.

A criação dos Cash & Carry abrange um novo conceito de loja, que utiliza um sistema de vendas em

livre serviço, resultante do aumento do dinamismo, concorrência e oferta nos setores industriais de

bens de elevado consumo.

Assim, foi possível eliminar os custos de entrega ao retalho, os problemas inerentes ao trânsito das

cidades e a falta de condições de receção das lojas dos retalhistas, permitindo que os grossistas com

capacidade financeira inferior pudessem continuar no ramo.

Consequentemente, as margens de comercialização são também muito baixas, tornando o controlo

financeiro eficaz, rigoroso e indispensável, tendo que ser apoiado em previsões de vendas, controlos de

stock e compras.

Deste modo, a clientela dos Cash & Carry é bastante diversa, uma vez que alcança novos segmentos,

como por exemplo o canal HORECA (hotéis/restaurantes/cafés) e empresas de prestação de serviços

(Marçal, 2006).

1.3.4 A evolução do setor da distribuição em Portugal

Antigamente, o pequeno comércio alimentar garantia o abastecimento de toda população. O mercado

retalhista caracterizava-se por ter um grande número de pequenos estabelecimentos, e a rede de


13

distribuição alimentar era caracterizada pela existência de um número elevado de distribuidores de

pequena dimensão, sendo abrangidos numa área de distribuição restrita.

No entanto, na década de 80, a distribuição alimentar, em Portugal, começou por sofrer algumas

alterações devido ao aumento da Grande Distribuição (GD). O consumidor passou a procurar lojas de

grandes dimensões nas quais começou a usufruir de uma grande variedade de produtos (alimentares e

não alimentares), num só espaço. Aliada à dimensão destas lojas, este período também se

caracterizou pela crescente extensão dos grupos económicos que reforçaram a capacidade negocial

destas empresas junto dos seus fornecedores. Em consequência desta situação, foram vendidas

grandes quantidades de produtos, entre eles, os alimentares, a preços mais baixos para os

consumidores, devido às favoráveis condições obtidas com as cadeias alimentares e os seus

fornecedores.

Na segunda metade da década de 80, a entrada de Portugal na União Europeia, foi positiva para o

sector alimentar devido à liberalização dos mercados e do crescimento acentuado da importação de

produtos alimentares mais sofisticados. (Campos, et al., 2012)

Presentemente, o sector de distribuição na área alimentar em Portugal tem um nível de concentração

relativamente elevado. Segundo dados disponibilizados pela Associação Portuguesa de Empresas de

Distribuição (APED), este sector deteve 26% do número de empresas associadas à APED no ano de

2011, representando 72% do volume de negócios total, como se pode ver na Figura 5 (Ferreira, et al.,

2011) (APED, 2011).

Figura 5 – Repartição por sector do número de empresas associadas à APED e respetivo volume de negócios (APED, 2011).


14

Já a Informa D&B contabilizou um total de 4636 estabelecimentos em atividade e afirmou que a quota

de mercado conjunta dos cinco maiores grupos de distribuição alimentar é de 73 % (dados referentes a

2012) (InformaD&B, 2013). A Informa D&B não nomeia quais são os grupos em causa, mas através

dos “rankings” anuais da APED é possível obter uma ideia de quais são, pela sua consistência ao longo

dos últimos anos, tal como demonstrado na Tabela 2.

Tabela 2 - Top 5 de empresas com maior volume de negócios na área alimentar em milhões de euros.

É importante salientar que neste ranking está em falta, possivelmente em terceiro lugar, Os

Mosqueteiros, que não é associado da APED. Falta ainda a área grossista – que a D&B contabilizou no

estudo divulgado – onde o Recheio (da Jerónimo Martins) e a Makro (da alemã Metro) dominam depois

do desaparecimento do grupo GCT (encerrado em Janeiro de 2013).

Perante estes dados, é possível concluir que, numa perspetiva global, o volume de negócios da

distribuição alimentar em Portugal tem vindo a aumentar, conferindo a este setor uma maior

importância. Este fator vem reforçar a necessidade de garantir uma maior segurança alimentar, pelo

que devem ser implementados sistemas de segurança alimentar e os mesmos devem ser mantidos

atualizados.

1.3.5 Apresentação da VANIBRU – Comércio de Produtos Alimentares, Lda.

Um das empresas que opera no setor da distribuição em Portugal é a VANIBRU. Esta deu início à sua

atividade em 1981 como empresa em nome individual, tornando-se, em 1990, VANIBRU – Comércio

de Produtos Alimentares Lda., a qual emprega atualmente 78 colaboradores. Localizada em São Paio


15

de Arcos, Braga, é especializada no comércio por grosso de produtos alimentares e está vocacionada

para o canal HORECA (Hotéis/Restaurantes/Cafés), que consiste em estabelecimentos que fazem a

preparação e serviço de comida e bebida. Esta empresa disponibiliza uma vasta gama de produtos

(ex.: lacticínios, hortícolas, carne, pescado e ovo-produtos) de marcas líderes de mercado, adotando

uma filosofia de rapidez e qualidade. Dispõe de um armazém com 4 câmaras de congelação, 6

câmaras de refrigeração e conservação e um espaço de 600 m2 equipado com estanteria destinado a

Cash & Carry. A VANIBRU detém uma frota de viaturas de distribuição equipadas com sistemas de frio

e as suas rotas de distribuição incluem os distritos de Braga, Viana do Castelo, Viseu, Vila Real,

Chaves, Porto e alguns concelhos do Douro Litoral.

Em 2011, esta empresa investiu numa nova unidade industrial para transformação de pescado

congelado, tendo entrado em funcionamento em 2012. Esta nova unidade conta com uma área

destinada à transformação do pescado congelado e duas câmaras de temperatura controlada.

Em 2013, esta empresa implementou um Sistema de Gestão de Segurança Alimentar NP EN ISO

22000:2005 à sua unidade de transformação de pescado congelado, devido à crescente preocupação

dos consumidores face à segurança alimentar e ao aumento de exigências dos clientes nacionais

quanto à aplicação de normas de segurança alimentar (Martins, 2013).

Assim, com o intuito de estender o mesmo tipo de sistema à sua unidade de Cash & Carry, a VANIBRU

tomou a decisão de implementar na mesma o referencial FSSC 22000, que compreende a NP EN ISO

22000:2005, as especificações técnicas para o programa de pré-requisitos e uma série de requisitos

adicionais que permitem um controlo da Segurança Alimentar mais adequado.

A certificação permitir-lhe-á estar na vanguarda das exigências do mercado nacional e internacional e

destacar-se das empresas concorrentes. Atualmente, apenas 21 empresas portuguesas estão

certificadas neste referencial, sendo 11 delas empresas de produção de materiais de embalagem e 10

de produção de géneros alimentícios (FFSC, 2014).

1.3.6 Análise SWOT do setor grossista

Para se relacionar os pontos fortes e fracos do setor grossista com as oportunidades e ameaças do

meio envolvente, realizou-se uma análise SWOT (Strengths, Weaknesses, Opportunities and Threats),

apresentada de seguida na Figura 6 (Marçal, 2006).


16

Diminuição do número de transações;

Transações mais eficientes;

Custos de distribuição física mais baixos;

Partilha de certos custos financeiros entre

produtores e grossistas.

Existência de etapas excessivas;

Afastamento dos produtores em relação aos

retalhistas;

Perda de controlo da política de marketing.

Utilização de novas tecnologias;

Possibilidade de abertura de novos

espaços ao público;

Aumento da importância dos sistemas de

informação e da qualificação e

Figura 6 - Análise SWOT do setor grossista.

Alteração dos hábitos e estilos de vida e de

consumo;

Aumento do poder de negociação dos

clientes;

Possível desaparecimento da função

grossista da cadeia de distribuição.


17

1.3.7 .Perspetivas futuras

“O setor Cash & Carry em Portugal vive nos dias de hoje um período que reflete a não adaptação às

exigências do mercado, dirigindo-se a clientes indiferenciados, sem uma segmentação dos seus canais,

baseando em muitos casos a sua estratégia comercial em sortido largo e no preço reduzido, tratando-

se, de uma utilização de margens unitárias baixas, procurando atingir taxas muito elevadas de rotação

dos produtos, como resposta a um abastecimento rápido.” Carlos Cipriano, Luta – Comércio e

Distribuição de Produtos de Consumo, Distribuição Hoje, 2012.

As medidas de austeridade ainda se fazem sentir em vários setores da economia portuguesa, e o setor

dos Cash & Carry não é exceção. A quebra da procura e no consumo e o aumento do IVA levaram a

uma acentuada diminuição do volume de negócios dos retalhistas tradicionais e de empresas do canal

HORECA, colocando em causa os grossistas. Além disso, o desempenho do setor grossista tem sido

negativamente influenciado pela pressão que a Distribuição Moderna tem causado ao nível dos preços.

Perante este cenário espera-se, por um lado, que os operadores do setor da distribuição concentrem

os seus esforços de expansão nas economias emergentes, onde as perspetivas de crescimento são

mais atrativas e, por outro, que adotem uma abordagem mais prudente para novos investimentos, bem

como estratégias de defesa e aumento das quotas de mercado nas economias desenvolvidas.

Perspetiva-se ainda:

– Um crescimento do setor da distribuição, no segmento dos discounts;

– O crescimento da oferta de produtos de marca própria, principalmente nos hipermercados e

supermercados;

– A ampliação das redes de lojas de proximidade com uma oferta atrativa de produtos frescos;

– O desenvolvimento de novos canais de comunicação através da internet;

– O crescimento do comércio eletrónico (e-commerce).

Considerando estas perspetivas, é expectável que, do lado da oferta, os operadores de Cash & Carry

continuem a ser penalizados pela elevada pressão concorrencial. Contudo, a existência de fusões e

aquisições é um cenário que pode dar um apport a este setor muito significativo inserido numa ótica

de criação de valor para os próprios e a jusante da cadeia, tornando-a mais competitiva e adequada às

exigências dos consumidores.

Alteração dos hábitos e estilos de vida e de

consumo;

Aumento do poder de negociação dos clientes;

Possível desaparecimento da função grossista

da cadeia de distribuição. formação contínua dos recursos

humanos.


18

“Acreditamos que o futuro passa por projetos de comércio integrado e associado, uma espécie de

redes de franchising elementar que terão de evoluir.” João Vieira Lopes, responsável pela

EuromadiPort.


19

2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA


20


21

2.1 Codex Alimentarius

Em 1963 foi criada a Comissão do Codex Alimentarius (CAC), que surgiu da união de duas

organizações, a Organização das Nações Unidas para Alimentação e Agricultura (FAO) e a Organização

Mundial de Saúde (OMS/WHO). Esta comissão desenvolveu o Codex Alimentarius (Código ou Lei dos

Alimentos) que consiste numa coleção de normas alimentares internacionais aprovadas, apresentadas

de maneira uniforme, com o objetivo de orientar e promover o desenvolvimento e criação de definições

e exigências para os alimentos, a fim de contribuir para a sua harmonização, facilitando, desta forma, o

comércio internacional.

Em 1993, durante a vigésima sessão da CAC em Genebra, foi reconhecida a importância do sistema

HACCP no controlo da segurança alimentar, o que levou à publicação de um guia para a aplicação do

sistema HACCP. Este guia serviu de base à Diretiva 93/43/CEE do Conselho de 14 de Junho de 1998,

transposta para o Direito Nacional pelo Decreto-Lei N.º 67/98, de 18 de Março, mais tarde revogado e

substituído a partir de 2006 pelo Regulamento 852/2004 de 29 de Abril. (Arvanitoyannis, 2009) (FIPA,

2002)

Em 1997, durante a vigésima segunda sessão da CAC, foi adotado o Código de Práticas Internacionais

Recomendadas – Princípios gerais de Higiene Alimentar. Estes princípios consistem em:

– Identificar os princípios essenciais de higiene alimentar aplicáveis durante a cadeia alimentar,

de forma a garantir a segurança e adequação do produto para consumo humano;

– Recomendar uma abordagem baseada no sistema HACCP, de modo a melhorar a segurança

alimentar;

– Indicar como implementar esses princípios;

– Providenciar orientação para a implementação de códigos específicos a determinados sectores

da cadeia alimentar, processos ou commodities, ou para amplificar os requisitos de higiene

específicos para essas áreas (CAC/RCP, 1969 (Revisto em 2003)).

Atualmente a CAC conta com 186 membros (185 países associados mais uma organização, a União

Europeia) e 224 observadores (52 organizações intergovernamentais, 157 organizações não

governamentais e 15 organismos das Nações Unidas), representando 99% da população mundial, que


22

por sua vez participam no desenvolvimento de normas e na sua implementação a nível nacional e

regional (CAC, 2014).

Embora as regras adotadas pelo Codex Alimentarius não sejam vinculativas, do ponto de vista jurídico,

estas possuem um proeminente peso moral devido à sua reconhecida base científica. Este documento

é frequentemente usado pela Organização Mundial do Comércio sempre que se revele necessário para

a resolução de litígios comerciais, mas também como base para a elaboração de normas ou legislação

regional ou nacional relativos a produtos alimentares.

Na sua essência, a influência do Codex Alimentarius estende-se a todos os continentes, e a sua

contribuição para a proteção da saúde pública e para as práticas justas na indústria alimentar é

imensurável.

O Codex Alimentarius abrange milhares de normas, podendo ser generalistas, aplicáveis a todos os

alimentos, ou específicas para determinado alimento ou produto. As normas gerais incluem regras

relativas à higiene, rotulagem, resíduos de pesticidas e medicamentos veterinários, sistemas de

controlo e certificação de importações e exportações, métodos de análise e amostragem, aditivos,

contaminantes, nutrição e alimentos destinados à utilização dietética específica. Para além disso,

existem normas para todos os tipos de alimentos e produtos alimentares.

2.2 Sistema HACCP

O sistema HACCP, que em português significa sistema de Análise dos Perigos e Controlo dos Pontos

Críticos, é um sistema preventivo de controlo da segurança dos alimentos, aplicável a qualquer fase da

cadeia alimentar, que identifica os perigos específicos que têm impacto no consumo, determina as

medidas preventivas a adotar para os evitar e estabelece o seu controlo. Permite identificar as fases

sensíveis dos processos que possam levar a uma falta de segurança do produto, por contaminação

física, química ou biológica, e os Pontos Críticos de Controlo (PCC) que necessitam ser mantidos sob

vigilância. O seu objetivo é a salvaguarda da saúde pública, atuando preventivamente sobre as

potenciais fontes de perigos alimentares.

2.2.1 Origem

Preconizado por microbiologistas nos anos 30, o sistema HACCP foi desenvolvido nos anos 60 pela

Pillsbury Company, pelos laboratórios do exército americano e pela Administração Nacional da


23

Aeronáutica e do Espaço (NASA), com o intuito de produzir refeições 100% seguras para os

astronautas. Este sistema foi inspirado no programa Zero Defeitos da NASA e no sistema de Análise do

Modo e Efeito de Falha (FMEA) do exército americano, usado para avaliar a segurança de componentes

elétricos.

Foi pela primeira vez apresentado em 1971, durante a primeira Conferência Nacional sobre Proteção

Alimentar nos EUA, pelo diretor de pesquisa da Pillsbury Company, Dr. Howard Bauman, e publicado

em 1973.

Mais tarde, em 1987, os departamentos da Agricultura, Saúde e Serviços Humanos, Comércio e

Defesa dos EUA juntaram-se formando a Comissão Nacional de Especificações Microbiológicas dos

Alimentos (NACMCF). Uma das suas primeiras ações, tomada em 1989, foi desenvolver um guia para

orientar a indústria e os reguladores sobre a estrutura e implementação do sistema HACCP. Em 1993,

a CAC começou a desenvolver um guia com o mesmo objetivo, tal como já foi referido no subcapítulo

2.1. Ambos os guias foram revistos em 1997, mostrando-se bastante semelhantes, citando 7

princípios.

A popularidade do HACCP foi aumentando ao longo dos anos, tal como o seu caráter de

obrigatoriedade. No dia 1 de Janeiro de 2006, a União Europeia decretou que todas as instalações de

produção de alimentos que produzissem para o mercado europeu tivessem o sistema HACCP

implementado nos seus sistemas de segurança alimentar (Wallace, et al., 2011) (Arvanitoyannis,

2009) (Surak, 2007).

2.2.2 Princípios

Antes da implementação do sistema, deve ser assegurado que os princípios gerais de higiene e as

boas práticas estão devidamente implementados e são cumpridos. Estes princípios formam a base da

estrutura sobre a qual o HACCP será implementado. O primeiro sistema HACCP, criado pela Pillsbury

Company nos anos 70, tinha por base 3 princípios, nomeadamente:

Princípio 1 – Proceder a uma análise de perigos;

Princípio 2 – Determinar os Pontos Críticos de Controlo (PCCs);

Princípio 3 – Estabelecer procedimentos de monitorização.


24

Porém, a ocorrência de várias falhas na segurança alimentar deste sistema levou ao seu

desenvolvimento gradual e uso de novos princípios de forma a facilitar as práticas de gestão. Os guias

referidos no ponto 2.2.1 descrevem os 7 princípios atuais do sistema HACCP, nomeadamente:

Princípio 1 – Proceder a uma análise de perigos;

Princípio 2 – Determinar os Pontos Críticos de Controlo (PCCs);

Princípio 3 – Estabelecer os limites críticos;

Princípio 4 – Estabelecer procedimentos de monitorização;

Princípio 5 – Estabelecer ações corretivas;

Princípio 6 – Estabelecer procedimentos de verificação;

Princípio 7 – Estabelecer documentação e registos (Wallace, et al., 2011) (CAC/RCP, 1969 (Revisto

em 2003)).

2.2.3 Programa de Pré-requisitos

Mesmo com o plano HACCP implementado, falhas na segurança alimentar continuaram a ocorrer

devido a más práticas, como por exemplo de limpeza e saneamento. Para que o HACCP seja bem

sucedido, este tem de ser precedido por programas de pré-requisitos (PPRs). Os PPRs são sistemas

que controlam a higiene geral e as boas práticas de fabrico (GMP) fora do plano HACCP. Devem ser

bem estabelecidos, totalmente operacionais e verificados, de modo a facilitar a aplicação e

implementação do HACCP com sucesso.

Os PPRs estabelecidos no CAC de 1969 incluem:

– Produção primária;

– Construção e disposição dos edifícios;

– Controlo das operações;

– Manutenção e higienização dos edifícios;

– Saúde e higiene pessoal;

– Transporte;

– Informação sobre o produto e sensibilização do consumidor;

– Formação dos colaboradores (CAC/RCP, 1969 (Revisto em 2003)).


25

2.2.4 Implementação

O sistema HACCP visa garantir a produção de alimentos seguros e adequados ao longo de toda a

cadeia alimentar, com base na identificação dos perigos, focando a sua ação nos Pontos Críticos de

Controlo (PCCs). Para tal, em cada organização da cadeia, devem ser analisadas detalhadamente

todas as unidades operacionais, com o objetivo de identificar devidamente os PCCs.

Segundo o Codex Alimentarius, a implementação do sistema HACCP é composta por 12 etapas,

divididas em duas fases: etapas preliminares e a aplicação dos princípios HACCP. A primeira fase

consiste no conhecimento detalhado do produto, das condições do processo e da forma como o

consumidor o deve utilizar. A segunda fase consiste na identificação e análise de eventuais perigos,

determinar os PCCs, os limites críticos, tomar ações corretivas caso necessário e estabelecer

documentos e registos. De seguida estão descritas cada uma das etapas das duas fases

(Arvanitoyannis, 2009) (CAC/RCP, 1969 (Revisto em 2003)).

Etapa 1. Constituição da Equipa HACCP

Criação de uma equipa multidisciplinar qualificada. Os membros podem ser responsáveis de

produção, responsáveis dos recursos humanos ou outros membros internos ou externos (técnicos

ou responsáveis pelos laboratórios analíticos ou microbiológicos). A gestão de topo deve nomear o

líder da equipa e fornecer os recursos necessários ao desempenho das suas funções.

Etapa 2. Descrição do Produto

Descrição completa do produto, fornecendo informação sobre as características dos ingredientes e

matérias-primas, materiais de embalagem, condições de armazenamento e transporte,

durabilidade do produto, entre outros aspetos relevantes à segurança alimentar.

Etapa 3. Utilização Prevista

Descrição do uso esperado do alimento. A utilização prevista consiste em informação sobre se o

produto tem de ser preparado ou cozinhado antes do consumo ou se pode ser consumido

diretamente. Deve também ser identificado o público-alvo ao qual o alimento se destina, como por

exemplo, bebés, intolerantes à lactose, idosos, entre outros.


26

Etapa 4. Elaboração do Diagrama de Fluxo

Descrição ordenada e sistemática dos processos, etapas associadas e eventuais interações.

Deverá ser realizada pela Equipa HACCP.

Etapa 5. Confirmação do Diagrama de Fluxo no local

Verificação da informação contida no diagrama de fluxo. Poderão ser feitas modificações ao

fluxograma sempre que não corresponda ao processo real.

Etapa 6. Análise de Perigos (Princípio 1)

Identificação de qualquer perigo biológico, químico ou físico nas matérias-primas e etapas do

processo e avaliação da sua ocorrência e potencial para tornar um alimento inseguro para

consumo. Se a análise não for feita corretamente e o perigo não for identificado, o plano

HACCP não irá ser eficaz.

Etapa 7. Identificar os Pontos Críticos de Controlo (Princípio 2)

Identificação das etapas do processo de produção sobre as quais pode ser aplicado controlo

de forma a prevenir, eliminar ou reduzir até níveis aceitáveis os perigos identificados na etapa

anterior. Os Pontos Críticos de Controlo (PCCs) são determinados através de uma Árvore de

Decisão (Anexo I).

Etapa 8. Estabelecer os limites críticos para cada PCC (Princípio 3)

Estabelecimento de um limite crítico ou desvio aceitável para cada PCC. Os limites críticos são

parâmetros específicos, tais como tempo, temperatura, humidade, aw, pH, entre outros. O

limite crítico pode ser um valor máximo, que não pode ser excedido, ou mínimo, que deve ser

ultrapassado para produzir um efeito seguro.

Etapa 9. Estabelecer um sistema de monitorização para cada PCC (Princípio 4)

Registo de observações e medições para avaliar se um PCC está sob controlo, ou seja, se os

limites críticos são respeitados. A monitorização pode ser realizada de forma contínua ou

descontínua, sendo que neste último caso é então necessária uma monitorização frequente

para que não ocorram falhas.

Etapa 10. Estabelecer ações corretivas (Princípio 5)

Descrever um conjunto de ações a ser seguidas quando ocorre um desvio aos limites críticos


27

2.2.5 Vantagens e Desvantagens

A implementação bem sucedida de um sistema HACCP traz inúmeras vantagens, como por exemplo:

– Melhor gestão de recursos;

– Resposta mais rápida aos problemas de segurança alimentar;

– Reconhecimento internacional;

– Promoção das trocas internacionais, através de um aumento da confiança na segurança

alimentar;

– Educação e aumento da consciência dos trabalhadores;

– Redução da ocorrência das DOA, reclamações dos consumidores, desperdício e danos na

reputação da empresa.

No entanto, possui também algumas desvantagens, tais como:

– Uso intensivo de recursos humanos;

Etapa 10. Estabelecer ações corretivas (Princípio 5)

Descrever um conjunto de ações a ser seguidas quando ocorre um desvio aos limites críticos

de controlo.

Etapa 11. Estabelecer procedimentos de verificação (Princípio 6)

Aplicação de métodos, procedimentos, testes e outras avaliações, para além da monitorização,

para constatar o funcionamento eficaz do plano HACCP.

Etapa 12. Estabelecer documentação e manter os registos (Princípio 7)

Todos os procedimentos HACCP devem ser documentados e a manutenção de registos deve

ser adequada a cada operação. Desta forma é possível garantir que controlos HACCP estão

implementados de forma eficaz e que são sujeitos a manutenção. A quantidade de

documentos necessários depende das necessidades e complexidade de cada empresa.


28

– Necessidade de ser validado;

– Necessidade de vigilância e atualização constante;

– Dificuldade em antecipar todos os perigos;

– Falta de conhecimento ou de formação adequada;

– Custos associados à implementação e manutenção (Arvanitoyannis, 2009).

2.3 Norma ISO 22000:2005

2.3.1 Origem

A família ISO 22000 é composta por um conjunto de normas especificamente ligadas a Sistemas de

Gestão da Segurança Alimentar. A norma ISO 22000:2005 começou a ser desenvolvida em 2001 pelo

Comité Técnico ISO/TC 34 juntamente com a Comissão de Normalização Europeia CEN/SS C01. Esta

norma é um híbrido de outras normas e sistemas, como se pode ver na Figura 7, tendo sido

desenvolvida de acordo com o ISO Guide 72:2001 – Guidelines for the justification and development of

management system standards, e estabelece requisitos que visam ser auditados para efeitos de

certificação (Arvanitoyannis, 2009) (IPQ, 2005) (APCER, 2011).

No panorama internacional, esta norma tem igualmente como suporte o Codex Alimentarius.

Figura 7 - Conjunto de normas e sistemas que estão na origem do desenvolvimento da ISO 22000:2005 (Arvanitoyannis, 2009).


29

A publicação da ISO 22000:2005 foi complementada por uma ISO Technical Specification (ISO/TS

22004) que contém orientação para a sua implementação, com particular ênfase nas pequenas e

médias empresas. Publicada a 1 de Setembro de 2005, a ISO 22000 é referida como a norma mais

importante da sua família, pois envolve a implementação de SGSA combinando quatro elementos

chave (Arvanitoyannis, 2009) (IPQ, 2005):

– Comunicação interativa;

– A gestão do sistema;

– Os programas de pré-requisitos;

– Os princípios HACCP.

Para que todos os perigos relevantes para a segurança alimentar sejam identificados e adequadamente

controlados em cada etapa de um processo alimentar, é essencial a existência de comunicação entre

as organizações a montante e a jusante da cadeia alimentar, ou seja, é necessário que haja troca de

informação com os fornecedores e clientes, sobre os perigos identificados e as medidas de controlo, de

modo a clarificar os seus requisitos.

Os sistemas de segurança alimentar mais eficazes são estabelecidos, operados e atualizados dentro do

quadro de um sistema de gestão estruturado e integrados nas atividades globais de gestão da

organização. Isto proporciona o máximo benefício para a organização e para as partes interessadas.

Esta norma pode ser aplicada independentemente ou em conformidade com outras normas de

sistemas de gestão (APCER, 2011).

A norma ISO 22000:2005 surgiu como solução à crescente pressão que se fez sentir na indústria

alimentar, por parte dos clientes e consumidores. Estes exigiam organizações certificadas em

segurança alimentar, porém, o custo acrescido da certificação em conjunto com alguns requerimentos

inflexíveis presentes nas normas existentes resultavam num aumento dos custos que não se refletia de

forma proporcional na segurança alimentar. Tornou-se então necessário o desenvolvimento de uma

nova norma, a ISO 22000:2005. Esta cria um enquadramento ideal para o estabelecimento de

princípios, procedimentos e diretrizes que vão de encontro à cadeia alimentar ao mesmo tempo que

apresenta uma relação custo-benefício melhor que outros referenciais (ISO, 2013).

O número de certificados da ISO 22000:2005 emitidos mundialmente tem vindo a aumentar desde a

sua criação. Na Figura 8 está representada a distribuição desses certificados no ano de 2013, onde se


30

pode ver como líder a China, com 19406 certificados, seguida da Grécia (1720 certificados) e da Índia

(1489 certificados). Estes resultados tiveram uma evolução de 15% em relação ao ano anterior (ISO,

2013a).

Figura 8 - Distribuição mundial de certificados da norma ISO 22000:2005 no ano de 2013 (ISO, 2013a).

Portugal foi o 15º país da Europa com mais certificados da norma ISO 22000:2005 em 2013, uma

evolução de 7% em relação ao ano anterior, como de pode ver na Figura 9.

Figura 9 - Evolução do número de certificados da ISO 22000:2005 em Portugal (ISO, 2013a).


31

2.3.2 Estrutura

A norma ISO 22000:2005 especifica os requisitos de um sistema de gestão da segurança alimentar

enquanto conjunto de processos coerentes destinados a permitir à gestão de topo assegurar uma

aplicação eficaz e efetiva da sua política e dos seus objetivos de melhoria. Ao ter em conta as

disposições contidas na ISO 9001:2000, permite uma verdadeira compatibilidade e

complementaridade com outros referenciais ligados a sistemas de gestão, frequentemente utilizados

pelas organizações. A sua estrutura assenta em oito capítulos, como demonstrado na Figura 10, dos

quais quatro constituem os pilares fundamentais que suportam a articulação entre os elementos de um

sistema de gestão e os elementos de segurança•a alimentar, nomeadamente os capítulos 5, 6, 7 e 8.

Figura 10 - Estrutura da norma NP EN ISO 22000:2005.

Os requisitos especificados a partir do quarto capítulo, inclusive, são os auditados para a emissão do

certificado que garante que a organização dispõe de um sistema de gestão que cumpre com a norma

em questão, pelo que os mesmos vão ser abordados de forma mais detalhada no ponto 3.1 do

presente trabalho.


32

2.3.3 Motivos que levam à implementação

Muitos são os motivos que levam as organizações a implementar um sistema de gestão da segurança

alimentar. Esses motivos podem ser divididos em:

– Pressões internas (normalmente as menos fortes) – decisão da gestão com o objetivo de

otimizar os procedimentos de segurança alimentar ou de reduzir os custos associados à

produção e/ou devolução de produtos não conformes. No entanto, no último caso não é claro

que de uma forma geral a redução de custos possa ser superior ao aumento necessário para a

implementação.

– Pressões externas (a ilusão do voluntária) – a implementação de uma norma de gestão da

segurança alimentar como a ISO 22000 é sempre descrita como voluntária para as

organizações. No entanto, quando os clientes, nomeadamente da grande distribuição, só

aceitam fornecedores certificados por um FSMS (Food Security Monitoring System), ou quando

a aplicação de um FSMS é generalizada na concorrência, gera-se uma pressão comercial

muito grande tornando a implementação praticamente obrigatória. Esta exigência pode ser

muitas vezes encarada como uma barreira ao livre comércio de produtos alimentares, mesmo

entre países com acordos comerciais, impedindo o acesso de empresas de países menos

desenvolvidos a determinadas cadeias de distribuição de produtos alimentares. Tal como

referido na introdução, também a comunicação social e grupos de defesa dos consumidores

são um fator de pressão, pois resultados de testes comparativos a produtos alimentares

podem pôr em causa a imagem/reputação do produto/marca/empresa. Por fim, o

consumidor final pode causar o mesmo tipo de pressão através das redes sociais. Sendo o

HACCP e a ISO 22000 sistemas que procuram atuar preventivamente para impedir que

produtos inseguros possam chegar ao consumidor, a sua implementação poderá evitar

ocorrências que produzam más experiencias ao mesmo. Ocorrências que anteriormente

poderiam ser desagradáveis para um consumidor, mas que no máximo poderia chegar ao

conhecimento dos mais próximos, atualmente poderão chegar aos ouvidos de um público

muito mais vasto, devido ao rápido e abrangente impacto deste tipo de fenómenos nas redes

sociais, como o Facebook ou o twitter (Mensah & Julien, 2011).


33

2.3.4 Relação entre a ISO 22000:2005 e o sistema HACCP

Tal como já foi referido, a norma ISO 22000:2005 é totalmente focada na Segurança Alimentar

aquando do consumo humano, tendo como base os princípios HACCP segundo o Codex Alimentarius.

Na Tabela 3 estão apresentados os pontos comuns entre as etapas da implementação do HACCP

segundo o Codex Alimentarius e a ISO 22000:2005.

Tabela 3 - Correspondência entre os princípios e etapas do HACCP e as cláusulas da ISO 22000:2005.

Etapas de aplicação do HACCP ISO 22000:2005

1 Designar a equipa HACCP 7.3.2 Equipa da segurança alimentar

2 Descrever o produto

7.3.3 Características do produto

7.3.5.2 Descrição das etapas do processo e das

medidas de controlo

3 Identificar a utilização prevista 7.3.4 Utilização prevista

4 Elaborar o fluxograma 7.3.5.1 Fluxogramas

5 Confirmar o fluxograma no local

6 Listar todos os perigos; Conduzir uma análise de

perigos; Considerar as medidas de controlo

7.4 Análise de perigos

7.4.2 Identificação de perigos e determinação de

níveis de aceitação

7.4.3 Avaliação do perigo

7.4.4 Seleção e avaliação das medidas de controlo

7 Determinar os Pontos Críticos de Controlo

(PCCs) 7.6.2 Identificação dos PCCs

8 Estabelecer os limites críticos para cada PCC 7.6.3 Determinação de limites críticos para os os

PCCs

9 Estabelecer um sistema de monitorização para

cada PCC 7.6.4 Sistema de monitorização dos PCCs

10 Estabelecer as ações corretivas 7.6.5 Ações a empreender quando existirem desvios

aos limites críticos

11 Estabelecer os procedimentos de verificação 7.8 Planeamento da verificação

12 Estabelecer a documentação e conservar os

registos

4.2 Requisitos da documentação

7.7

Atualização da informação preliminar e dos

documentos que especificam os PPRs e o

plano HACCP


34

2.3.5 Vantagens e Dificuldades

A norma ISO 22000:2005 confere um conjunto de vantagens às empresas que a implementam, tais

como (Arvanitoyannis, 2009):

– Incorpora requisitos legais e reguladores relativos à segurança alimentar, incluindo o sistema

HACCP;

– Promove a melhoria contínua;

– Melhora a comunicação interna e externa;

– Implementa uma abordagem sistemática e proactiva para a identificação de perigos para a

segurança alimentar e implementação de medidas de controlo;

– Melhora a documentação;

– Melhora o cumprimento das normas de higiene;

– Otimiza os recursos;

– Constitui uma base válida para a tomada de decisões;

– Aplicável de forma independente ou ajustada às normas ISO 9001 e ISO 14001;

– Acelera e simplifica processos, aumenta a sua eficiência e reduz os custos sem comprometer

os sistemas de gestão e de qualidade;

– Aplicável a qualquer empresa do sector alimentar;

– Melhora o planeamento, o que resulta na redução de verificações após o processo;

– Garante a segurança dos produtos alimentares.

Porém, esta norma apresenta algumas dificuldades, nomeadamente quanto à(s):

– Definição de objetivos para suporte da Política da Segurança Alimentar;

– Identificação das necessidades de comunicação (interna e externa);

– Definição das responsabilidades e autoridades dos peritos externos para o desenvolvimento,

operação ou avaliação do SGSA;

– Ferramentas para a verificação e melhoria do SGSA.


35

2.3.6 Especificações Técnicas ISO/TS 22002

Tal como já foi referido, a ISO 22000:2005 especifica requisitos necessários à segurança alimentar.

Apesar dos sistemas de gestão desta norma se aplicarem a toda a cadeia alimentar, em última análise

a segurança alimentar é garantida através do controlo de requisitos específicos para os vários sectores

alimentares. Do ponto de vista básico de higiene e segurança alimentar, essa especificidade é

conseguida através da complementação dos sistemas de gestão principais com os PPRs específicos

para cada sector.

A existência de várias publicações sobre PPRs, com diferentes finalidades e requisitos, e a falta de

concordância entre os grupos de consumidores fez com que a ISO desenvolvesse normas

internacionais que descrevessem detalhadamente os PPRs específicos para cada sector alimentar.

Assim surgiu a série de especificações técnicas ISO/TS 22002 (NSAI, s.d.).

A série ISO/TS 22002 está atualmente dividida em quatro normas:

– ISO/TS 22002-1:2009, Prerequisite programmes on food safety – Part 1: Food manufacturing;

– ISO/TS 22002-2:2013, Prerequisite programmes on food safety – Part 2: Catering;

– ISO/TS 22002-3:2011, Prerequisite programmes on food safety – Part 3: Farming;

– ISO/TS 22002-4:2013, Prerequisite programmes on food safety – Part 4: Food packaging

manufacturing.

Esta série ainda se encontra em desenvolvimento, visto que é pretendido a criação de especificações

técnicas para cada sector alimentar. De momento a ISO está a preparar uma quinta norma dedicada

ao transporte e armazenamento, a ser publicada este ano, e uma sexta dedicada à produção de ração

animal, a ser publicada em 2015 (ISO, 2013).

Criada com base na BS PAS 220:2008, a ISO/TS 22002-1:2009 especifica os requisitos para o

estabelecimento, implementação e manutenção de PPRs para o controlo de perigos de segurança

alimentar na produção de alimentos. Pode ser aplicada em qualquer organização, independentemente

da sua dimensão ou complexidade, que esteja envolvida na etapa de produção da cadeia alimentar. A

ISO/TS 22002-1:2009 contém informação detalhada sobre os pré-requisitos descritos no ponto 7.2.3

da ISO 22000:2005 e sobre outros aspetos considerados relevantes para as operações de produção,

tais como retrabalho, procedimentos de recolha de produtos, armazenagem, informação sobre o


36

produto e consciencialização do consumidor, proteção do produto, biovigilância e bioterrorismo (ISO,

2009).

A ISO/TS 22002-2:2013 especifica requisitos para o desenvolvimento, implementação e manutenção

de PPRs para o controlo de perigos de segurança alimentar na restauração. Pode ser aplicada a todas

as organizações que estejam envolvidas no processamento, preparação, distribuição, transporte e

serviço de alimentos e de refeições, tais como escolas, hospitais, hotéis, restaurantes, cafés,

mercearias, entre outros (ISO, 2013b).

A ISO/TS 22002-3:2011 especifica requisitos e orientação para o desenvolvimento, implementação e

documentação de PPRs para o controlo de perigos de segurança alimentar na cadeia alimentar e que

mantenham um ambiente higienizado. Pode ser aplicada em todas as organizações que estejam

envolvidas em práticas de agricultura, como colheitas (cereais, frutos ou vegetais), tratamento de gado

e manuseamento dos seus produtos (leite, ovos, entre outros) (ISO, 2011).

Criada com base na BS PAS 223:2011 e EN 15593:2008, a ISO/TS 22002-4:2013 especifica

requisitos para o estabelecimento, implementação e manutenção de PPRs para o controlo de perigos

de segurança alimentar na produção de embalagens para alimentos.

No que toca ao sector da distribuição alimentar, está prevista para este ano uma avaliação, de forma a

averiguar a necessidade da criação de uma especificação técnica para este sector (ISO, 2013).

Todas as Especificações Técnicas devem ser aplicadas em conjunto com a ISO 22000:2005 e apenas

no sector da cadeia alimentar ao qual se destinam.

2.4 FSSC 22000

2.4.1 Origem

Em 2009, a FFSC (Foundation For Food Safety Certification) desenvolveu o referencial FSSC 22000

(Food Safety System Certification), um esquema de certificação de produtos alimentares para a

indústria produtiva, baseado na ISO 22000:2005 e na ISO/TS 22002, como resposta às necessidades

das organizações de demonstrar, num formato internacionalmente compreendido, que possuem um

sistema integrado de gestão que atende aos requisitos de segurança alimentar tanto de clientes como

das agências reguladoras (Pereira, 2010).


37

A norma FSSC 22000 é uma combinação entre o referencial ISO 22000:2005 e a especificação para o

Programa de Pré-requisitos em Segurança Alimentar ISO/TS 22002. A GFSI concordou que, esta

combinação reunia os requisitos necessários para o seu reconhecimento, que ocorreu oficialmente em

Fevereiro de 2010 (FFSC, 2010).

2.4.2 Estrutura do referencial

A FSSC 22000 estabelece requisitos, nomeadamente: para o sistema de segurança alimentar das

organizações a certificar; o sistema de certificação a utilizar pelos organismos de certificação e o

sistema de acreditação a utilizar pelos organismos de acreditação. Estes requisitos, assim como as

regulamentações necessárias para o correto funcionamento deste esquema, encontram-se descritos

nas quatro partes da norma FSSC 22000. Os requisitos e orientações da FSSC 22000 estão divididos

em cinco partes, a introdução e mais quatro capítulos, a seguir apresentados (FFSC, 2010):

1. Introdução – Descrição da norma, definições, documentos de referência, entre outros;

2. Parte I – Requisitos para obtenção da certificação – cláusulas a cumprir pelas organizações

que pretendam obter certificação segundo este referencial;

3. Parte II – Requisitos e regulamentação para organismos certificadores;

4. Parte III – Requisitos e regulamentação para organismos acreditadores;

5. Parte IV – Regulamentos para os membros (stakeholders).

Na Parte I – Requisitos para obtenção da certificação, são descritos os requisitos que as empresas

devem implementar para obterem a certificação. Os requisitos não são explícitos no documento

havendo referências aos mesmos na ISO 22000, na ISO/TS 22002, e na ISO/TS 22004.

Quanto ao processo de certificação (Parte II), são realizadas chamadas para as cláusulas dos

referenciais ISO 22003 (Food safety management systems – Requirements for bodies providing audit

and certification of food safety management systems) e para a norma ISO/IEC 17021:2006 (Avaliação

da conformidade. Requisitos para organismos que procedem à auditoria e à certificação de sistemas

de gestão).


38

O processo de certificação envolve duas fases. Uma primeira, de avaliação da documentação do

sistema de gestão da segurança alimentar, cuja função é verificar se a organização está preparada

para a auditoria. Qualquer não conformidade detetada nesta fase deve ser resolvida antes da auditoria

de segunda fase. Na segunda fase é avaliada a implementação e eficácia do sistema de segurança

alimentar.

A certificação apenas é emitida se forem resolvidas todas as não conformidades maiores, ou se for

apresentado pela organização, e aceite pelo organismo certificador, um plano de ações para resolução

das não conformidades menores. O certificado tem a validade de três anos, com auditorias anuais de

acompanhamento (ver Anexo 1).

Este esquema de certificação garante uma melhor qualidade das auditorias de segurança alimentar em

toda a cadeia de abastecimento, assim como uma harmonização com as normas de segurança

alimentar e de auditorias.

2.4.3 Vantagem do referencial FSSC

A FSSC 22000 procura colmatar as falhas existentes na ISO 22000 e noutros referenciais. As

vantagens da certificação pela norma FSSC 22000 incluem (Pereira, 2010):

– Fácil integração do SGSA com outros sistemas de gestão, tais como sistemas de gestão da

qualidade, meio ambiente e segurança;

– Incorporação de maneira integral a ISO 22000, ISO/TS 22002, PPRs, HACCP e a aplicação

dos passos do Codex Alimentarius;

– É um referencial global, reconhecido e aprovado por todas as partes interessadas pela cadeia

de fornecimento, e particularmente pela GFSI;

– Controlo/redução dos perigos alimentares e promoção da melhoria contínua dos aspetos de

segurança alimentar;

– É um incentivo à conformidade legal;

– Auditorias de elevado valor acrescentado;

– É um esquema de gestão independente;

– Aumento da transparência ao longo da cadeia de fornecedores de alimentos.


39

2.4.4 O que é que a FSSC acrescenta à ISO 22000 e ISO/TS 22002?

A FSSC 22000 inclui requisitos adicionais que enfatizam os critérios já cobertos pelas normas

integrantes para com as quais fabricantes e fornecedores devem estar em conformidade. Estes

requisitos adicionais estipulam que (Pereira, 2010):

– Caso os fabricantes possuam clientes internacionais, estes devem possuir uma base de dados

inventário de requisitos internacionais, regulatórios e estatutários aplicáveis à segurança de

alimentos, incluindo aqueles que se aplicam a: matérias-primas; serviços prestados e produtos

fabricados e entregues. Além disso, o fabricante deve atender aos códigos de práticas

relacionados à segurança de alimentos e quaisquer outros requisitos adicionais de segurança

de alimentos determinados pelos clientes.

– O fabricante deve também assegurar que todos os serviços (incluindo utilidades, transporte e

manutenção) que possam ter impacto sobre a segurança de alimentos, possuam requisitos

específicos, sejam descritos em documentos dentro do âmbito necessário para a condução da

análise de perigos, e sejam gerenciados de acordo com os requisitos da ISO/TS 22002.

– Finalmente, o fabricante deve assegurar que os colaboradores recebam supervisão eficaz para

a aplicação dos princípios de segurança do alimento e práticas relativas a suas atividades.


40


41

3. IMPLEMENTAÇÃO DE UM SISTEMA DE GESTÃO DA SEGURANÇA ALIMENTAR

FSSC 22000


42


43

O objetivo do presente trabalho é a implementação de um Sistema de Gestão da Segurança Alimentar

no setor da distribuição por grosso, pelo que se procurou, sempre que possível, dar exemplos práticos.

Ao longo deste capítulo, além da bibliografia referida em cada ponto, foi sempre tido em consideração

o referencial FSSC 22000, a NP EN ISO 22000:2005, a ISO/TS 22004:2005 e a ISO/TS 22002.

3.1 Âmbito

O esquema FSSC 22000 destina-se à auditoria e certificação de sistemas de segurança alimentar de

organizações que processem ou fabriquem:

– Produtos animais perecíveis, excluindo o abate e pré-abate (ex.: carne, aviário, ovos, peixe e

produtos lácteos);

– Produtos vegetais perecíveis (ex.: frutas frescas e sumos embalados, frutos de conserva,

vegetais frescos embalados e enlatados);

– Produtos conservados em temperatura ambiente (ex.: enlatados, bolachas, aperitivos, óleos,

água de consumo, bebidas, massas, farinhas, açúcar, sal);

– Produtos (bio)químicos, para a produção alimentar (ex.: vitaminas, aditivos, culturas

biológicas), excluindo auxiliares tecnológicos;

– Embalagens para alimentos (contacto direto ou indireto com os alimentos).

A especificação técnica para aplicação dos pré-requisitos para todas as categorias apresentadas é a

ISO/TS 22002-1, com exceção da última, para a qual se aplica a PAS 223 (ISO/TS 22002-4:2013).

O transporte e o armazenamento como parte da operação estão incluídos. É aplicável a todas as

organizações de produção alimentar nestas categorias, independentemente da sua dimensão e

complexidade, com fins lucrativos ou não, públicas ou privadas.

Em linha com a intenção da GFSI de aumentar o seu âmbito, o referencial FSSC 22000 está preparado

para abranger novos âmbitos no momento em que as especificações técnicas necessárias para os

PPRs de determinados setores estiverem prontas e um grande número de organizações internacionais

da cadeia alimentar solicitarem a cobertura desses setores (FFSC, 2013).

As atividades que de momento se encontram excluídas do âmbito da FSSC 22000 são (SGS, 2014):


44

– Atividades que não fazem parte das categorias C (processamento de produtos de origem

animal), D (processamento de produtos vegetais), E (processamento de produtos estáveis), M

(material de embalagem) e L (aditivos/vitaminas, produtos químicos);

– Ingredientes para a indústria farmacêutica;

– Mistura de gases utilizados em atmosfera modificada;

– Produção vegetal e animal;

– Produção de aditivos e matérias-primas para embalagens alimentares;

– Conceção e desenvolvimento como processo separado da atividade de produção;

– Armazenamento e distribuição que não façam parte da mesma entidade legal que detém a

produção;

– Material de embalagem utilizado na área farmacêutica, médica ou higiene pessoal.

3.2 Requisitos para o Sistema de Segurança Alimentar

A FFSC considerou a norma ISO 22000 a mais apropriada para servir de base ao referencial da FSSC

22000, por ser a que melhor satisfaz os requisitos definidos, nomeadamente:

– Existência de uma norma internacional de Segurança Alimentar, desenvolvida por uma

organização internacional independente;

– Harmonização internacional dos requisitos dos sistemas de segurança alimentar;

– Inclusão dos requisitos de segurança alimentar tecnológicos (Boas práticas, HACCP,

rastreabilidade) e legais nos requisitos do Sistema de Gestão da Qualidade da norma ISO

9001;

– Existência de uma norma de Segurança Alimentar aplicável a toda a cadeia alimentar e que

exija que cada organização dentro da cadeia tenha em conta os perigos do produto final dessa

cadeia.


45

3.2.1 Sistema de gestão da segurança alimentar (ISO 22000 - Cláusula 4)

3.2.1.1 Requisitos gerais (ISO 22000 - Cláusula 4.1)

Para implementação da NP EN ISO 22000:2005, deve ser definido, primeiramente, o campo de

aplicação do Sistema de Gestão da Segurança Alimentar (SGSA). Neste devem estar descritos os

produtos, ou categorias de produtos, elaborados pela organização, o seu local de produção e respetivos

processos associados, identificando de forma clara as fronteiras de todo o sistema a implementar.

Caso a organização subcontrate qualquer processo que possa afetar a conformidade do produto

acabado, a norma estabelece ainda que a organização deve identificar e documentar o controlo desses

processos no SGSA.

Na Figura 11 está representado um exemplo de um âmbito da certificação.

Figura 11 - Exemplo de um âmbito da certificação.

3.2.1.2 Requisitos da documentação (ISO 22000 - Cláusula 4.2)

3.2.1.2.1 Generalidades (ISO 22000 – Cláusula 4.2.1)

A existência de documentação é bastante importante para uma organização, pois permite que esta

possa comprovar que os requisitos de Segurança Alimentar foram desenvolvidos e implementados e

que estes são monitorizados e mantidos atualizados de acordo com os requisitos da ISO 22000. Esta

documentação deve incluir (APCER, 2011):

– A(s) política(s) da segurança alimentar e os respetivos objetivos que a suportam (cláusula 5.2);


46

– Os procedimentos requeridos pela norma:

o Controlo dos documentos (4.2.2);

o Controlo dos registos (4.2.3);

o Correções (7.10.1);

o Ações corretivas (7.10.2);

o Tratamento dos produtos potencialmente não seguros (7.10.3);

o Retiradas (7.10.4);

o Auditoria interna (8.4.1).;

– Os respetivos registos dos procedimentos requeridos pela norma:

o Comunicações externas (5.6.1);

o Revisões pela gestão (5.8.1);

o Acordos ou contratos com peritos externos (6.2.1);

o Formação e competências (6.2.2 g));

o Verificações e modificações dos PRPs (7.2.3);

o Informações relevantes e necessárias para a condução da análise de perigos (7.3.1);

o Conhecimentos e experiência da equipa da segurança alimentar (7.3.2);

o Fluxogramas verificados (7.3.5.1);

o Perigos identificados (7.4.2.1);

o Justificação e resultado do nível de aceitação de um perigo no produto acabado

(7.4.2.3);

o Metodologia e resultados da avaliação do perigo (7.4.3);

o Metodologia e parâmetros da avaliação das medidas de controlo (7.4.4);

o Monitorização dos PPRs Operacionais (7.5 f));

o Monitorização dos PCC (7.6.1 (g));

o Registos determinados como relevantes para o sistema de monitorização (ex: registos

de medição, calibração, etc…) (7.6.4);

o Resultados de verificação (7.8);

o Processamento e entrega (7.9);

o Rastreabilidade (7.9);


47

o Correções, incluindo a natureza da não conformidade, as suas causas e

consequências (7.10.1);

o Resultados de ações corretivas (7.10.4);

o Avaliação da eficácia do programa de retirada (7.10.4);

o Bases da medição e verificação na ausência de padrões para calibração (8.3);

o Resultados de calibração e verificação de equipamento e métodos de medição (8.3);

o Resultados das avaliações e ações decorrentes da utilização de equipamento não

conforme (8.3);

o Registos de auditoria interna (8.4.1);

o Análise dos resultados das atividades de verificação (8.4.3);

o Ações de atualização do sistema (8.5.2);

– Documentação extra determinada pela organização como necessária para assegurar o

planeamento, a operação e o controlo eficazes dos seus processos.

Os procedimentos descrevem as atividades que implementam a segurança alimentar, documentam as

ações a desenvolver e respetivas responsabilidades. Os registos fornecem as evidências de que os

processos estabelecidos no SGSA estão implementados como descrito e em conformidade com os

requisitos da ISO 22000. Estes registos são essenciais para a demonstração da execução das tarefas

definidas na organização.

Desta forma, a ISO 22000 requer a existência de um conjunto de documentos para a implementação

de um SGSA, mas permite também que as organizações mantenham documentos adicionais, caso se

verifique que completam e/ou atualizem o SGSA. Estes documentos podem diferir de organização para

organização devido à dimensão e complexidade da atividade e à competência dos colaboradores, bem

como à extensão do uso de combinações externas de PPRs, PPRs operacionais e planos HACCP.

Caso estas combinações sejam desenvolvidas e usadas, a sua adequação deve estar documentada e

inserida no SGSA (APCER, 2011).

3.2.1.2.2 Controlo dos documentos (ISO 22000 – Cláusula 4.2.2)

O controlo da documentação é um dos pilares sobre o qual uma organização deve repousar as suas

atividades de funcionamento, apresentando-se como uma espinha dorsal de qualquer sistema de


48

gestão. Este controlo permite que uma organização mantenha a sua documentação constantemente

disponível e atualizada nos locais adequados, de forma a ser utilizada ou consultada sempre que

necessário.

Sendo o cumprimento dos requisitos legais e outros requisitos aplicáveis (incluindo especificações

subscritas/aceites pela organização) uma obrigatoriedade para o desenvolvimento das atividades, a

organização deve estabelecer uma metodologia para identificar os responsáveis pela gestão

documental, nomeadamente para a elaboração, aprovação e revisão dos documentos, distribuição,

salvaguarda (backups) e arquivo dos documentos em vigor e/ou obsoletos.

Os documentos que deixam de ser utilizados, normalmente devido à sua substituição por versões

atualizadas dos mesmos, devem ser identificados e tratados como registos da qualidade e removidos

dos locais de utilização, de forma a garantir que não ocorra a sua utilização indevida.

A cláusula 4.2 da norma não explicita o formato ou tipo de meio em que os documentos estão

disponibilizados, podendo apresentar-se em formato eletrónico, em papel, em fotografia, entre outros.

Contudo, a definição de regras de elaboração, ou de conteúdos tipo, é um meio que pode assegurar a

qualidade uniforme na produção de documentação e garantir que determinados aspetos não são

esquecidos.

Quando apropriado, podem possuir um código alfanumérico/referência e uma designação, tendo no

entanto de se assegurar que a sua identificação é inequívoca e adequada ao tipo, extensão e

características da documentação de suporte ao SGSA, permitindo demonstrar o seu estado de

atualização (ex: versão e/ou edição).

Na Figura 12 é apresentado um exemplo do formato de um documento.

Os campos visados nos documentos podem variar de organização para organização, no entanto,

deveriam incluir, pelo menos, a designação do documento, a rúbrica dos responsáveis pela elaboração

e aprovação e o estado de atualização do documento.

No caso da documentação externa sujeita a controlo, esta deve ser objetivamente identificada e, onde

exigido, atualizada (APCER, 2011) (Martins, 2013).


49

Logotipo da

empresa

Tipo de documento Código

alfanumérico/referência

Edição e/ou Revisão

Designação do documento Data da aprovação

Elaboração (rúbrica

do responsável)

Aprovação (rúbrica do responsável) Paginação

Figura 12 - Exemplo de layout para os boletins de registo.

3.2.1.2.3 Controlo dos registos (ISO 22000 – Cláusula 4.2.3)

No que respeita aos registos e segundo a norma, os mesmos devem ser estabelecidos e mantidos para

proporcionar evidências da conformidade com os requisitos e da operação eficaz do sistema.

Os registos constituem um elemento importante de qualquer sistema auditável, devendo os mesmos

ser facilmente identificáveis, legíveis, prontamente recuperáveis e rastreáveis à atividade, produto ou

serviço envolvido, e ainda estar protegidos contra qualquer tipo de dano.

Estes são específicos a cada organização, podendo diferir em número e conteúdo. Um controlo

apropriado dos mesmos significa o estabelecimento de um procedimento que defina como a

organização se propõe a identificar, armazenar, proteger, recuperar e aceder aos registos. Por outro

lado, é necessário ter presente que o controlo de registo se encontra associado ao plano HACCP

(registos que este origina), como forma de evidenciar os controlos necessários à monitorização e

verificação dos pontos críticos de controlo (PCCs), bem como à efetiva realização de atividades de

inspeção associadas a possíveis desvios que possam ocorrer no âmbito dos processos do sistema de

gestão alimentar implementado. Ainda segundo Castilho (2009), deve ser tido em atenção a

confidencialidade que alguns registos exigem dada a sua natureza (APCER, 2011) (Martins, 2013).


50

3.2.2 Responsabilidade da gestão (ISO 22000 - Cláusula 5)

3.2.2.1 Comprometimento da gestão (ISO 22000 - Cláusula 5.1)

A gestão de topo é definida segundo a norma ISO 9000:2005 como um grupo constituído pela pessoa

ou grupo de pessoas que dirige e controla a organização ao mais alto nível, ou seja, são aquelas que

ocupam cargos hierárquicos superiores (administração/gerência/ direção geral ou colaboradores que a

ela reportem diretamente) e que por esse motivo podem disponibilizar os recursos necessários, tanto

ao nível dos recursos materiais como ao nível dos recursos humanos.

A gestão de topo tem a responsabilidade de definir objetivos e estratégias que não coloquem em

questão a segurança dos géneros alimentícios armazenados e manuseados. Tem assim a

responsabilidade de atender os requisitos dos clientes, relativamente à qualidade e segurança

alimentar, bem como o cumprimento dos requisitos das normas de referência, da legislação e

regulamentação aplicável.

Por fim, a gestão de topo tem ainda o dever de evidenciar o seu comportamento no desenvolvimento,

implementação e melhoria contínua de um SGSA eficaz.

Exemplos de evidências do comprometimento da gestão de topo incluem (APCER, 2011):

– Existência de uma política da segurança alimentar estabelecida pela gestão de topo;

– Objetivos comerciais da organização que suportam a segurança alimentar;

– Comunicação à organização da importância em cumprir com os requisitos relacionados com a

segurança alimentar: da norma NP EN ISO 22000:2005, estatutários e regulamentares, de

cliente, etc;

– Revisão periódica do SGSA, em intervalos planeados, demonstrando conhecimento do estado

do SGSA, dos seus pontos fortes e das áreas de melhoria, assegurando a sua permanente

atualização, bem como da política;

– Registos das revisões pela gestão.

3.2.2.2 Política de Segurança Alimentar (ISO 22000 – Cláusula 5.2)

Tal como referido no ponto anterior, a gestão de topo deve estabelecer a política de segurança

alimentar, ou seja, um conjunto ações planeadas pela organização para garantir que os alimentos


51

produzidos e comercializados são seguros para os consumidores. Esta deve ser definida tendo em

consideração a dimensão, complexidade, dispersão geográfica, natureza dos processos, produtos,

requisitos legais e requisitos do cliente.

A informação nela contida deve ser comunicada de forma clara, concisa e precisa, para que seja

facilmente entendida por todos os colaboradores, analisada periodicamente quanto à sua adequação

ao papel da organização na cadeia alimentar e revista para se manter apropriada (APCER, 2011)

(Martins, 2013).

Na Figura 13 está apresentado um exemplo de uma política de segurança alimentar.

Figura 13 - Exemplo de uma política de segurança alimentar.

Política da Segurança Alimentar (exemplo)

Ciente do seu lugar na cadeia alimentar e tal como de consigna na lei, a organização assume a sua

responsabilidade na segurança alimentar dos produtos que transforma, desde a receção das matérias-

primas até à expedição dos produtos acabados ou sua entrega nos clientes. Além disso, e sempre que

for acordado com clientes, estabelecerá e dará cumprimento a requisitos de segurança alimentar

solicitados pelos mesmos. A organização assegurará ainda uma adequada comunicação da informação

relativa à segurança alimentar.

São estabelecidos como objetivos que suportam esta política:

– Número de reclamações, com implicação na segurança alimentar, inferior a 12 por ano;

– Cumprimento do plano de análises com um número de não conformidades inferior a 5%;

– Nº de ocorrências de temperaturas superiores ao valor limite legislado no centro térmico do

produto, armazenado em câmaras de conservação de congelados e refrigerados, igual ou

inferior a 12 por ano;

– Ações corretivas implementadas com 80% de eficácia;

– Controlo à receção de 33% do total do produto rececionado, pela área da qualidade.

Assim sendo, a gestão de topo assume o compromisso de se empenhar nas tarefas que a norma lhe

endossa, de continuar a disponibilizar os meios humanos e materiais necessários para cumprir os

objetivos definidos e proceder à revisão do sistema de forma a mantê-lo adequado e garantir a melhoria

contínua.


52

3.2.2.3 Planeamento do Sistema de Gestão da Segurança Alimentar (ISO 22000 – Cláusula 5.3)

É da responsabilidade da gestão de topo assegurar que o planeamento do SGSA garanta que a

organização conhece os seus requisitos e cria as condições para que sejam atingidos os objetivos

definidos. A gestão deve também assegurar que o planeamento do sistema permite manter a sua

integridade caso ocorram alterações de natureza interna (ex.: alterações nos processos de produção)

ou externa (ex.: alterações da legislação).

O planeamento é um dos elementos do ciclo PDCA (Plan, Do, Check, Act), pelo que acompanhando o

mesmo, facilmente se conclui que o resultado e desempenho da organização, dependem em larga

medida da forma como o planeamento é efetuado quer ao nível da gestão, quer ao nível operacional

(APCER, 2011) (Martins, 2013). Na Figura 14 está apresentado um exemplo de um planeamento do

sistema da gestão da segurança alimentar.

Figura 14 - Exemplo de um planeamento do SGSA.

Planeamento do Sistema de Gestão da Segurança Alimentar (exemplo)

O planeamento da qualidade é sustentado pelas atividades descritas e registadas nos documentos

que integram o Sistema de Gestão da Segurança Alimentar.

Sempre que seja necessário programas atividades pontuais, decorrentes de uma situação

específica que tem impacto no âmbito do SGSA, devem ser elaborados “Planos de Ações”

temporários que sustentem, orientem e informem sobre o desenvolvimento das atividades

planeadas.

Estes planos têm um tempo de vida limitado, decorrente do cumprimento das atividades descritas,

findo o qual podem ser destruídos. Contudo, podem vir a integrar de forma permanente o SGSA

em vigor se a sua natureza pontual passar a fazer parte da atividade normal da organização.

Os “Planos de Ações” não obedecem a uma estrutura definida, devendo apenas identificar, no

mínimo, os responsáveis e prazos quanto à implementação, acompanhamento, validação e

verificação das atividades planeadas.

Todas as atividades planeadas no âmbito do SGSA são acompanhadas em reuniões próprias para

o efeito.


53

3.2.2.4 Responsabilidades e autoridades (ISO 22000 – Cláusula 5.4)

A gestão de topo deve assegurar que as responsabilidades e as autoridades são definidas e

comunicadas dentro da organização para garantir a operação e manutenção eficazes do sistema de

gestão da segurança alimentar.

É requerido pela NP EN ISO 22000:2005 a designação e consequente definição de responsabilidades

e/ou autoridades para:

– Relatar os problemas relacionados com o SGSA;

– Desencadear e registar ações;

– Liderar a equipa da segurança alimentar;

– Comunicar externamente;

– Desenvolver, implementar, operar ou avaliar o SGSA, por peritos externos;

– Executar as atividades incluídas nos PPRs Operacionais;

– Executar atividades incluídas no plano HACCP;

– Monitorizar os PCCs;

– Avaliar os resultados da monitorização dos PCCs;

– Executar atividades de verificação;

– Aprovar correções;

– Iniciar retiradas;

– Planear e conduzir auditorias;

– Reportar resultados e manter registos das auditorias.

Dentro do âmbito do Sistema de Gestão de Segurança Alimentar, devem ainda ser definidas outras

responsabilidades e autoridades, implicitamente descritas na norma, como por exemplo da Equipa

de Segurança Alimentar (ESA) e da implementação dos PPRs.

Pode ser utilizado um organograma hierárquico para suportar a apresentação da estrutura

organizacional e este, não sendo formalmente exigido, pode ser complementado com a descrição

de funções e responsabilidades. Outra maneira de cumprir com este requisito é a criação de um

Dossier de Descrição de Funções onde estão descritas as autoridades e responsabilidade de todas

as funções com impacto no SGSA, como demonstrado na Figura 15 (APCER, 2011) (Martins,

2013).


54

Figura 15 - Exemplo de um Dossier de descrição de funções.

Dossier de Descrição de Funções (exemplo – Distribuidor)

1. Perfil da Função

– Preferencialmente, formação académica ao nível do 9º ano;

– Disponibilidade de horário;

– Capacidade de comunicação;

– Conhecimento e compreensão da NP EN ISO 22000 no âmbito das suas

funções;

– Carta de condução.

2. Superior hierárquico

– Responsável de Logística.

3. Substituição

– Outro Distribuidor e Operador de Armazém.

4. Responsabilidades e Autoridades

– Cumpre os princípios orientadores da Política da Segurança Alimentar da Empresa;

– Realiza as tarefas inerentes às suas funções respeitando os procedimentos e regras

de funcionamento estabelecidos no âmbito do SGSA, nomeadamente:

o Requisitos de temperatura durante o transporte dos produtos;

o Requisitos de limpeza dos veículos que utiliza.

– Comunica ao superior hierárquico qualquer anomalia que verifica no desempenho

das suas funções.


55

3.2.2.5 Responsável da equipa de segurança alimentar (ISO 22000 – Cláusula 5.5)

Segundo a ISO/TS 22004:2005, o Responsável da Equipa de Segurança Alimentar (RESA) é o

elemento central do SGSA, devendo o mesmo ser um elemento interno da organização (embora tal não

seja requerido como condição na norma), nomeado pela gestão de topo.

A organização pode recorrer a peritos externos se os mesmos assegurarem, com eficácia, as

responsabilidades que lhe são atribuídas. No entanto, independentemente da importância que podem

ter no desenvolvimento externo das medidas de controlo, o facto de não pertencerem à organização

não deve entrar em conflito com as suas responsabilidades em matéria da segurança alimentar, para

com essa organização. O elemento designado deve possuir conhecimentos sobre questões da

segurança alimentar da organização, gestão da higiene, metodologia HACCP e capacidade de

dinamização e liderança necessários para a coordenação de uma equipa multidisciplinar.

Aquando da atribuição de responsabilidades e autoridades ao RESA, a gestão de topo deve ter em

conta o que já está previsto no referencial para este elemento, nomeadamente (APCER, 2011):

– Gerir e assegurar a formação dos elementos da equipa de segurança alimentar;

– Estabelecer, manter e atualizar o SGSA;

– Identificar os problemas reais ou potenciais no âmbito da segurança alimentar;

– Assegurar a ligação com o exterior em matérias relativas à gestão do sistema;

– Relatar à gestão de topo a eficácia da gestão do sistema.

3.2.2.6 Comunicação (ISO 22000 – Cláusula 5.6)

A comunicação é uma das mais importantes e dominantes atividades nas organizações. O objetivo

principal da comunicação é o de apoiar a estratégia da empresa, proporcionando-lhe coerência e

integração face aos objetivos, planos e ações da sua gestão de topo. A informação a trocar deve ter a

ver com aspetos relevantes relacionados com a segurança dos alimentos, de forma a garantir que

qualquer potencial perigo relevante seja controlado em alguma etapa na cadeia alimentar.


56

3.2.2.6.1 Comunicação externa (ISO 22000 – Cláusula 5.6.1)

A comunicação externa é essencial para se garantir que a informação relevante sobre a segurança

alimentar se encontra disponível e é eficientemente comunicada ao longo de toda a cadeia alimentar.

Isto permite estabelecer boas relações com os parceiros comerciais da organização, ao ser assegurada

a rápida troca de informação caso exista uma suspeita de contaminação de algum produto que já

esteja no cliente.

A organização deve planear a comunicação com (APCER, 2011):

a) Fornecedores;

b) Empresas contratadas;

c) Autoridades estatutárias;

d) Outras organizações com impacto na segurança alimentar ou que sejam afetadas pela eficácia

ou atualização do SGSA.

Para o efeito a organização deve identificar todos os motivos pelos quais deverá comunicar com os

elementos da cadeia alimentar (ver exemplos a seguir) e elaborar e implementar procedimentos para

assegurar essa comunicação. De forma a evidenciar a comunicação efetuada, devem ser mantidos

registos da mesma.

a) Comunicação com Fornecedores

No que diz respeito a fornecedores, nos quais estão incluídos, fornecedores de matérias-primas, de

mercadorias e de materiais de embalagem, higiene e limpeza, a comunicação é o método através do

qual a organização pode:

– Acordar sobre o nível de segurança alimentar requerido (quando aplicável);

– Assegurar que todos os fornecedores lhe enviam a informação que considera necessária. São

exemplos:

i. No caso de mercadorias e matérias-primas: cópia de autorização de laboração da

unidade (ou equivalente), fichas técnicas, análises microbiológicas e químicas dos

produtos adquiridos, e ainda, um questionário para avaliação de fornecedores (Anexo

2);


57

ii. Para materiais de embalagem: declaração de conformidade que comprove a

adequação do produto ao fim a que se destina e testes de migração;

iii. No caso de materiais de higiene e de limpeza: fichas técnicas, fichas de segurança e

autorização para colocação do produto no mercado, e ainda, caso se trate de um

produto desinfetante, provas de documentos que comprovem a sua eficácia.

– Comunicar problemas relacionados com a segurança alimentar dos produtos recebidos, como

por exemplo, não conformidades à receção ou após armazenamento dos produtos, resultados

de testes microbiológicos e/ou químicos acima do estabelecido, e reclamações por parte dos

clientes;

– Solicitar a comunicação de alterações ou problemas relacionados com a segurança alimentar,

como por exemplo, alteração de especificações dos produtos e deteção de não conformidades

nos produtos já fornecidos.

b) Comunicação com empresas contratadas

O referencial prevê também a necessidade de definir e estabelecer planos eficazes de

comunicação com empresas subcontratadas que prestem serviços especializados com impacto no

SGSA. Os exemplos mais comuns e empresas que se podem enquadrar neste perfil são:

laboratórios de análises, empresas de consultoria, medicina no trabalho, controlo de pragas e

gestão de resíduos. Em baixo apresentam-se alguns exemplos de informação relevante e que deve

fazer parte do SGSA:

– Contratos de prestação de serviços;

– Condições do serviço prestado;

– Problemas e/ou dúvidas que surjam durante o período válido do contrato;

– Alteração da legislação e/ou problemas relacionados com a segurança alimentar.

c) Comunicação com clientes

Em relação aos clientes, a norma especifica que comunicação é o método através do qual a

organização deve:


58

– Estabelecer contratos ou tratar de encomendas. Neste ponto deve ter-se em conta que,

quer a organização, quer o cliente, pode ter a necessidade de alterar os requisitos

anteriormente acordados;

– Proceder ao envio de um inquérito de satisfação de clientes. Esta ferramenta permite que

a organização avalie a perceção que o cliente tem do seu desempenho. No Anexo 3 é

apresentado m modelo de um inquérito de satisfação;

– Recolher informações sobre os consumidores, nomeadamente reclamações;

– Dar informação ao cliente sobre os seus produtos. Esta informação é geralmente

organizada em fichas técnicas de produtos, onde se deve incluir, entre outras informações,

instruções referentes à utilização prevista, requisitos específicos de armazenagem e prazo

de validade;

– Informar o cliente de todos os problemas relacionados com os produtos fornecidos.

d) Comunicação com autoridades regulamentares e estatutárias

A norma também prevê que este canal deve ser utilizado pela organização para trocar informações

com as autoridades regulamentares e estatutárias, como por exemplo, a Autoridade de Segurança

Alimentar e Económica (ASAE) e a Direção-Geral de Alimentação e Veterinária (DGAV). Nesse

sentido, a organização deve definir e implementar procedimentos para comunicar, por exemplo,

com a ASAE, caso detete um problema de segurança alimentar, como também, para esclarecer

quaisquer dúvidas relacionadas, por exemplo, com a rotulagem de géneros alimentícios, legislação

nacional ou comunitária, relatórios publicados no âmbito do Plano Nacional de Colheita de

Amostras e tratamento a dar a produtos considerados não seguros para consumo humano

(Martins, 2013).

3.2.2.6.2 Comunicação interna (ISO 22000 – Cláusula 5.6.2)

Para além da comunicação externa, a organização deve estabelecer, implementar e manter planos

eficazes para comunicar com os colaboradores sobre questões com impacto na segurança alimentar.

As alterações que possam, eventualmente, levar a ajustamentos no SGSA têm de ser reportadas à ESA,

antes de se efetuarem. Estas informações deverão ser transmitidas sempre que (APCER, 2011):


59

– Sejam solicitados novos produtos;

– Esteja prevista a compra de novas matérias-primas ou materiais de embalagem que interfiram

diretamente com a segurança alimentar;

– Seja feita a aquisição de novos serviços que interfiram diretamente com a segurança

alimentar;

– Sejam efetuadas alterações nos equipamentos existentes ou sejam adquiridos novos

equipamentos;

– Ocorra uma alteração no local de produção, colocação do equipamento ou ambiente

envolvente;

– Ocorra uma alteração nos programas de limpeza e desinfeção;

– Surjam novas exigências de qualificação dos colaboradores e alterações de responsabilidades

e autoridades;

– Surjam novos requisitos estatutários e regulamentares;

– Haja uma alteração no conhecimento relativo aos perigos para a segurança alimentar e nas

medidas de controlo;

– Surjam novos requisitos dos clientes ou setor;

– Existam dados recolhidos, como por exemplo dos inquéritos de satisfação de clientes,

importantes para a segurança alimentar e qualidade do produto;

– Existam reclamações relativas a perigos no âmbito da segurança alimentar.

3.2.2.7 Preparação e resposta à emergência (ISO 22000 – Cláusula 5.7)

Um requisito importante da norma NP EN ISO 2200:2005 centra-se na subsistência de um

procedimento documentado relativo à preparação e resposta à emergência. As situações de

emergência podem incluir, não limitando (APCER, 2011):

– Incêndio;

– Inundação;

– Falhas de energia;

– Falhas de água;

– Sabotagem;


60

– Acidentes com veículos;

– Bioterrorismo;

– Contaminação ambiental (envolvente do produto);

– Indisponibilidade de colaboradores (ex.: pandemias).

Para cumprir com este requisito é recomendável a realização de um plano de contingência, no qual

pode constar (APCER, 2011):

– A identificação da situação de emergência;

– O(s) procedimento(s) a efetuar em caso da ocorrência da situação de emergência;

– Os responsáveis por tarefas específicas;

– As pessoas ou entidades a contactar;

– Os locais na organização onde se encontram os contactos de emergência.

É ainda recomendável que se realizem reuniões de avaliação do impacto das ocorrências na segurança

alimentar e na organização.

De todos os riscos, os incêndios são os que apresentam maior probabilidade de ocorrência, pelo que

se segue um exemplo de um procedimento a pôr em prática caso ocorre este tipo de situação (Figura

16).

Figura 16 - Exemplo de um plano de contingência.

Plano de Contingência (exemplo) Em caso de incêndio:

– Alertas de imediato o responsável pela resposta à emergência;

– Caso seja possível, usar o extintor mais próximo evitando direcioná-lo para os locais onde

existam géneros alimentícios desprotegidos;

– Se não for possível controlar o incêndio, fechar todas as portas e janelas do local onde o

incêndio está a ocorrer e abandonar o mesmo;

– Contactar as autoridades competentes.


61

3.2.2.8 Revisão pela gestão (ISO 22000 – Cláusula 5.8)


A revisão pela gestão é uma das possibilidades de avaliação do desempenho da organização, no

cumprimento da sua política e objetivos, e da eficácia do SGSA. Esta avaliação é efetuada pela gestão

de topo, que deve rever o sistema em intervalos regulares para assegurar a sua conformidade,

adequação e eficácia, definindo quais as decisões a tomar, implementar e acompanhar e quais

recursos deve fornecer para o efeito (APCER, 2011).

3.2.2.8.2 Entrada para a revisão (ISO 22000 – Cláusula 5.8.2)

A informação de entrada para a revisão pela gestão, deve permitir à gestão de topo avaliar se o sistema

de gestão cumpre ou não com os objetivos estabelecidos na Política da Segurança Alimentar. A entrada

para a revisão deve incluir, entre outras, informação sobre:

– O seguimento de ações resultantes de anteriores revisões pela gestão;

– A análise de resultados de atividades de verificação;

– As circunstâncias que podem afetar a segurança alimentar;

– As situações de emergência, acidente e retirada;

– Os resultados de revisão das atividades de atualização do sistema;

– A revisão das atividades de comunicação, incluindo o retorno de informação do cliente;

– As auditorias externas e inspeções.

Estes elementos devem ser avaliados e as conclusões de avaliação registadas, mesmo quando não

haja nada a assinalar (APCER, 2011).

3.2.2.8.3 Saída da revisão (ISO 22000 – Cláusula 5.8.3)

Os resultados da revisão pela gestão devem demonstrar que a gestão de topo tomou decisões e ações

relacionadas com a garantia da inocuidade dos alimentos. A saída da revisão pela gestão deverá,

assim, consistir num planeamento de um novo ciclo de melhoria, assente numa nova reflexão

estratégica, que resulte na definição do quadro de desenvolvimento da organização e do sistema de


62

gestão, enquanto ferramenta de apoio à atividade. As saídas selecionadas devem posteriormente ser

comunicadas para informar a organização quais são os novos objetivos estabelecidos para a mesma

(APCER, 2011).

3.2.3 Gestão de recursos (ISO 22000 - Cláusula 6)

3.2.3.1 Provisão de recursos (ISO 22000 – Cláusula 6.1)

A necessidade de recursos quer em quantidade, quer em adequação, é uma situação dinâmica dentro

de todas as organizações. A frequência com que a necessidade de revisão e a identificação de recursos

ocorre dentro da organização, depende, naturalmente da natureza das suas atividades e dos ciclos de

melhoria da organização. A gestão de topo deve assegurar que os recursos necessários ao

estabelecimento, implementação, manutenção e atualização do SGSA sejam disponibilizados.

Os recursos incluem recursos humanos, com competência e formação adequados, infraestruturas

físicas, tecnologia e recursos financeiros, entre outros. Estes devem ser tidos em conta no âmbito de

atividades de planeamento do SGSA e dos seus processos, através de, por exemplo, planos e

orçamentos.

3.2.3.2 Recursos humanos (ISO 22000 – Cláusula 6.2)


A NP EN 22000:2005 requer que a ESA e todos os colaboradores envolvidos em atividades com

impacto na segurança alimentar tenham as competências adequadas às funções que desempenham.

As competências devem ser definidas em termos de escolaridade, formação, saber fazer e experiência.

Cada um destes elementos deve ser avaliado e determinado, atendendo às especificações e

complexidade de cada função e às responsabilidades e autoridades atribuídas.

Para cumprir com este requisito, a organização pode incluir no Dossier de Descrição de Funções, quais

as competências que considera necessárias. Um exemplo deste documento foi já disponibilizado no

ponto 3.1.2.4 do presente trabalho, onde as competências estão incluídas no Perfil da Função.


63

Uma vez definidas as competências necessárias para cada função, a organização deve avaliar a

necessidade de contratar recursos humanos. Caso essa necessidade seja verificada, a organização

deverá possuir um procedimento documentado para o recrutamento e seleção dos novos

colaboradores, no qual deve constar (Martins, 2013):

– Os meios através dos quais a organização pode recrutar candidatos, como por exemplo,

consulta das candidaturas espontâneas formalizadas, colocação de anúncios em centros de

emprego, de formação profissional ou em universidades e através de empresas de trabalho

temporário (como por exemplo, Adecco Portugal);

– A metodologia de avaliação para seleção dos candidatos, como por exemplo, através da

análise da experiência/Curriculum Vitae, perfil do candidato, adequação do candidato às

competências definidas para a função pretendida.

Se também se verificar a necessidade de recorrer a peritos externos para o desenvolvimento,

implementação, funcionamento ou avaliação do SGSA, a empresa deverá disponibilizar os registos

de acordo ou contratos, que definam a responsabilidade e a autoridade dessa equipa de

peritagem.

3.2.3.2.2 Competência, consciencialização e formação (ISO 22000 – Cláusula 6.2.2)

Todos os colaboradores da organização desempenham um papel que pode ter impacto na produção de

alimentos seguros. Por esta razão, a organização deve assegurar que os colaboradores tenham a

formação adequada para o correto desempenho das suas funções, promovendo a sensibilização e

consciencialização de todos, relativamente às suas responsabilidades em minimizar todos os tipos de

riscos.

Para o efeito, a organização deve definir e elaborar um procedimento para a gestão da formação na

organização. A organização identifica a necessidade de conduzir uma formação pelo menos sempre

que (Martins, 2013):

− É admitido um novo colaborador;

− É criada uma nova função ou modificada uma função já existente;

− O colaborador fica responsável pela execução de uma nova tarefa;


64

− É necessário melhorar o desempenho e motivação dos colaboradores;

− São introduzidos novos equipamentos ou métodos de trabalho;

− Os colaboradores responsáveis pelos boletins de registo solicitam frequentemente ajuda;

− A gestão realiza uma avaliação do sistema de segurança alimentar e considera necessário a

realização de formação;

− Se implementam ações corretivas resultantes de não conformidades detetadas em auditorias

(internas ou externas);

− A avaliação da eficácia da formação não seja positiva.

Na Figura 17 está representado um exemplo de um fluxograma para a gestão de informação, que pode

ser utilizado caso a organização se depare com uma das situações apresentadas.

Como se pode observar no fluxograma acima apresentado, após a realização de uma formação, esta

deve ser avaliada quanto à sua eficácia. Para tal, o responsável pela formação deverá designar uma

data para a sua realização, tendo em consideração o âmbito da formação e o tempo necessário para

que os colaboradores interiorizem os conhecimentos adquiridos, e definir a metodologia de avaliação.

Caso seja uma formação no âmbito de regras de funcionamento e execução de tarefas diárias, a

avaliação deve ser realizada pelo responsável do departamento no qual os colaboradores exercem a

sua atividade. Este deverá verificar o cumprimento e desempenho dos mesmos na execução das suas

tarefas diárias e os resultados devem ser comunicados e discutidos com a gestão de topo. Caso a

formação seja externa ao SGSA, os registos da mesma deverão se arquivados pelo responsável de

Recursos Humanos (Martins, 2013).

Se o resultado da avaliação da eficácia não corresponder às expectativas, será solicitada uma nova

formação.

Como evidência do cumprimento desta cláusula devem ser mantidos registos, como por exemplo

(APCER, 2011):

– Registos associados à identificação de necessidades de competência;

– Plano de formação (se determinado como necessário pela Organização);

– Registos associados à própria ação (ex.: conteúdos, programa, nº de horas, etc.);

– Registos associados ao histórico das ações frequentadas por cada colaborador;


65

– Registos associados à avaliação da implementação e da eficácia da identificação de

competências, da formação em geral e da formação dos colaboradores responsáveis por

monitorizar e efetuar as ações corretivas;

– Registos de ações de consciencialização eventualmente realizadas ou que evidenciem a

avaliação, pela organização de que os colaboradores estão conscientes;

– Entrevistas de desenvolvimento pessoal e avaliação de desempenho, nas organizações em que

existam, para avaliar a consciência da relevância e importância da sua atividade e o

entendimento da comunicação eficaz.

Figura 17 - Exemplo de um fluxograma para a gestão de formação (Martins, 2013).


66

3.2.3.3 Infraestrutura (ISO 22000 – Cláusula 6.3)

A construção das infraestruturas necessárias à realização de uma qualquer atividade industrial ligada

ao setor alimentar, deverá ser sempre precedida de um estudo prévio dos requisitos estatutários e

regulamentares definidos para esse setor, dependendo da natureza dos produtos oferecidos pela

organização e do posicionamento da mesma na cadeia.

As potenciais fontes de contaminação devem ser tidas em consideração, no momento em que se

decide onde localizar os estabelecimentos alimentares, bem como a eficácia de quaisquer medidas

razoáveis que possam ser implementadas para proteger os alimentos. Os estabelecimentos não devem

ser localizados em lugares onde, após consideradas essas medidas de proteção, se conclua que ainda

se verificam ameaças à segurança ou à adequação dos alimentos (APCER, 2011).

Segundo a NP EN ISO 9000:2005 é considerada infraestrutura, o “conjunto de elementos

interrelacionados e interatuantes de instalações, equipamentos e serviços necessários para o

funcionamento de uma organização”, como por exemplo:

– Edifícios;

– Equipamento do processo;

– Áreas úteis: áreas de processamento, armazenamento, de utilização comum dos

colaboradores (ex.: sanitários, vestiários);

– Áreas envolventes do edifício;

– Serviços de suporte: água, vapor, ar comprimido, energia, gases de arrefecimento.

A organização deve determinar, proporcionar e manter a infraestrutura necessária para atingir a

conformidade com os requisitos do produto.

A determinação de uma infraestrutura necessária é uma atividade de planeamento, e a sua

disponibilização uma responsabilidade da gestão de topo da organização. A gestão da infraestrutura é

um exemplo onde uma análise baseada no ciclo PDCA pode ser bastante útil (APCER, 2011).


67

3.2.3.4 Ambiente de trabalho (ISO 22000 – Cláusula 6.4)

É considerado ambiente de trabalho, o conjunto de condições sob as quais o trabalho é executado,

incluindo fatores físicos, sociais, psicológicos e ambientais (ex.: temperatura, humidade e composição

e circulação do ar atmosférico).

Independentemente de proporcionar as ferramentas e equipamentos mais eficazes, bem como outras

condições que sustentem uma alta produtividade, a organização deverá ter em especial atenção, todas

as condições que afetem ou possam vir a afetar a inocuidade dos alimentos produzidos. Como

exemplos podem ser referidos os requisitos da organização em relação à higiene pessoal, a

manutenção salubre das instalações, as suas políticas internas a respeito de doenças dos seus

colaboradores e medidas para reduzir a contaminação cruzada.

Este requisito da NO EN ISO 22000:2005, visa assegurar que a organização identificou os aspetos do

ambiente de trabalho que possam afetar a obtenção de um produto seguro e definiu os parâmetros

apropriados para o controlo dos mesmos (APCER, 2011).

3.2.4 Planeamento e realização de produtos seguros (ISO 22000 - Cláusula 7)

O processo de planeamento e realização de produtos seguros (Figura 18) assenta numa combinação

dinâmica dos PPRs com as várias etapas de implementação do sistema HACCP descritos pela

comissão do Codex Alimentarius, bem como duas novas etapas exclusivas da norma NP EN ISO

22000:2005, nomeadamente as cláusulas 7.5 – Estabelecimento dos PPRs Operacionais e 8.2 –

Validação da combinação das medidas de controlo (Martins, 2013).


68

Figura 18 - Pontos abordados na cláusula 7 da NP EN ISO 22000:2005.

3.2.4.1 Generalidades (ISO 22000 – Cláusula 7.1)

A norma ISO 22000:2005 reorganiza o conceito tradicional que dividia as medidas de controlo em dois

grupos (pré-requisitos e medidas aplicadas aos pontos críticos de controlo) passando a distinguir três

formas de gestão (APCER, 2011):

– Os programas de pré-requisitos, que gerem as condições e atividades básicas. Não são

selecionados com o objetivo de controlar os perigos específicos identificados, mas permitem

manter um ambiente higiénico na produção, processamento ou manipulação;

– Os programas de pré-requisitos operacionais, que permitem gerir as medidas de controlo que

a análise de perigos identifica como necessárias para manter determinados perigos sob

controlo, mas que não deverão ser geridas pelo plano HACCP;

– Um plano HACCP para gerir as medidas de controlo que se aplicam nos pontos críticos de

controlo.


69

Por outro lado, em coerência com o estabelecido no Regulamento (CE) n.º 178/2002, esta norma fixa

procedimentos para o estabelecimento e aplicação de um sistema de rastreabilidade, definindo como

objetivo particular a identificação dos lotes de produto e sua relação como os lotes de matérias-primas

e os registos de processamento da entrega.

O sistema de rastreabilidade deverá assim permitir identificar os fornecedores diretos de matérias-

primas e ingredientes e os clientes imediatos do produto acabado, com o objetivo de facilitar o

tratamento de produtos potencialmente não seguros e, em caso de necessidade, adotar procedimentos

de retirada devidamente direcionados.

3.2.4.2 Programas pré-requisitos (PPRs) (ISO 22000 – Cláusula 7.2)

Entre os requisitos específicos de segurança alimentar que a NP EN ISO 22000:2005 estabeleceu para

as organizações na cadeia alimentar, surgiu a necessidade de criar, implementar e manter programas

de pré-requisitos para auxiliar na eliminação de perigos à segurança dos alimentos. No entanto, este

ponto da norma é apresentado de forma genérica, pelo que a FFSC considerou extremamente

importante reforçá-lo no referencial FSSC 22000, completando-o com a especificação técnica ISO/TS

22002, tornando-o assim mais alinhado aos requisitos da GFSI.

Como tal, o PPR vai ser abordado mais à frente, no ponto 3.3 do presente trabalho.

3.2.4.3 Etapas preliminares à análise de perigos (ISO 22000 – Cláusula 7.3)


Neste ponto, é pretendido estabelecer a necessidade de preparar adequadamente a análise de perigos,

assegurando que toda a informação relevante para suportar a mesma é identificada, conservada,

atualizada e documentada.

As etapas preliminares a considerar estão descritas nas cláusulas 7.3.2, 7.3.3, 7.3.4 e 7.3.5 da ISO

NP EN 22000:2005 (APCER, 2011).


70

3.2.4.3.2 Equipa da segurança alimentar (ISO 22000 – Cláusula 7.3.2)

A primeira ação a executar na elaboração de um plano HACCP, é a nomeação de uma equipa de

segurança alimentar. A equipa de segurança alimentar deve conter membros da gestão de topo e de

departamentos chave da organização (ex.: qualidade, produção, logística, comercial), que tenham o

conhecimento específico e experiência técnica adequada sobre os produtos em causa, nomeadamente

ao nível da sua produção (fabrico, armazenagem e distribuição) e do seu consumo e potenciais riscos

associados.

Sempre que necessário, a ESA pode, em determinadas fases da implementação do SGSA, ser alargada

a elementos de outras áreas e/ou a entidades externas, cujo conhecimento e experiência sejam

relevantes nessas fases, para auxiliarem no desenvolvimento e implementação das mesmas.

No entanto, é preciso ter algum cuidado na elaboração de um plano HACCP totalmente desenvolvido

por recursos externos, pois poderá abarcar determinados tipos de erros, encontrar-se incompleto ou

até mesmo não conseguir ser suportado através das competências necessárias ao nível do pessoal

envolvido nas tarefas. Devido à natureza técnica das informações afetas à análise de risco, é

recomendado que os responsáveis técnicos fundamentem e verifiquem a integridade dessa mesma

análise de risco bem como do plano HACCP. A norma estabelece, que devem ser mantidos registos de

que a ESA tem os conhecimentos e experiência necessários.

3.2.4.3.3 Características do produto (ISO 22000 – Cláusula 7.3.3)

3.2.4.3.3.1 Matérias-primas, ingredientes e materiais para o contacto com o produto (ISO 22000 –

Cláusula 7.3.3.1)

Segundo a NP EN ISO 22000:2005, todas as matérias-primas, ingredientes e materiais que entrem em

contacto com o produto devem ser descritos, na extensão necessária à condução da análise de

perigos, devendo essa mesma informação ser mantida devidamente atualizada. A ESA deve solicitar a

informação aos fornecedores, que normalmente é incluída por estes nas fichas técnicas dos produtos.

A extensão da informação deve ter em consideração os seguintes parâmetros:

– Características biológicas, químicas e físicas;


71

– Composição dos ingredientes compostos, incluindo aditivos e auxiliares tecnológicos;

– Origem;

– Método de produção;

– Métodos de embalagem e distribuição;

– Condições de armazenagem e prazo de validade;

– Preparação e/ou manuseamento antes da utilização ou do processamento;

– Critérios de aceitação relacionados com a segurança dos géneros alimentícios ou

especificações dos materiais e dos ingredientes comprados, apropriados à utilização prevista.

A ESA deve confirmar que as fichas técnicas enviadas pelos fornecedores incluem todos os parâmetros

acima referidos, caso contrário deverá solicitar a informação em falta. A organização deve ainda

identificar os requisitos estatutários e regulamentares, em matéria de segurança alimentar,

relacionados com os mesmos parâmetros.

Como alternativa, a ESA pode elaborar um caderno de encargos, no qual deve especificar os requisitos

de segurança alimentar a cumprir. Este deve ser enviado ao fornecedor para que este assuma, por

escrito, o compromisso de respeitar com as especificações definidas (Martins, 2013).

3.2.4.3.3.2 Características dos produtos acabados (ISO 22000 – Cláusula 7.3.3.2)

A organização deve facultar informação aos clientes sobre os produtos que fornece. Geralmente, essa

informação é descrita em fichas técnicas de produtos acabados e deve, no mínimo, incluir os requisitos

seguintes:

– Nome do produto ou identificação similar;

– Composição;

– Características biológicas, químicas e físicas, relevantes para a segurança alimentar;

– Prazo de validade previsto e condições de armazenagem;

– Embalagem;

– Rotulagem relacionada com a segurança alimentar e/ou instruções para manuseamento,

preparação e utilização;

– Método(s) de distribuição.


72

A descrição dos produtos deve centrar-se em questões da segurança alimentar, embora possam conter

outra informação, nomeadamente as relacionadas com parâmetros de qualidade definidos pela

organização.

A organização deve ainda identificar os requisitos estatutários e regulamentares, em matéria de

segurança alimentar, relacionados com os pontos acima referidos.

Na Figura 19 é apresentado um exemplo de uma ficha técnica para um produto de pescado.

Figura 19 - Exemplo modelo de uma ficha técnica de um produto acabado.


73

3.2.4.3.4 Utilização prevista (ISO 22000 – Cláusula 7.3.4)

Depois da descrição das características do produto acabado, deverá haver uma reflexão sobre as

condições de utilização do produto por parte do consumidor. A utilização do produto deve ser

documentada, incluindo (APCER, 2011):

– A descrição do produto;

– Modo de preparação, devendo ser pensado no sentido de acautelar um uso indevido por parte

do consumidor;

– As situações frequentes de manuseamento e utilização do produto acabado;

– Eventuais situações de incorreto manuseamento e utilização do produto acabado com uma

ocorrência provável e identificação das respetivas consequências em termos de segurança

alimentar;

– Os potenciais consumidores para verificar se existem grupos de consumidores vulneráveis (ex.:

bebés, idosos, doentes, alérgicos) quer em termos de ingredientes (ex.: glúten, lactose), quer

ao nível microbiológico.

A avaliação do uso pretendido pelo consumidor, assim como a existência de grupos de consumidores

de risco é muito importante, podendo determinar inclusivamente a reformulação do produto e/ou

processo no sentido de o adaptar às condições reais de utilização do consumidor e ao perfil do

potencial consumidor mais sensível ao produto. A extensão da descrição deve depender do produto em

causa, mas deve ser considerada toda a cadeia até ao consumidor final incluindo, quando apropriado,

a forma de o preparar e/ou servir. A comunicação ao consumidor da presença de ingredientes aos

quais determinados grupos sejam intolerantes e das condições de preparação/processamento do

produto por parte do consumidor são imprescindíveis de modo a evitar o seu uso indevido (APCER,

2011).

Como se pode ver na Figura 19, este tipo de informação deve constar na ficha técnica do produto

acabado. No caso particular do produto apresentado, a menção de todos os ingredientes é bastante

importante pois possui componentes considerados alergénios que podem originar consequências

graves na saúde de consumidores que a eles sejam sensíveis.


74

3.2.4.3.5 Fluxogramas, etapas do processo e medidas de controlo (ISO 22000 – Cláusula 7.3.5)

3.2.4.3.5.1 Fluxogramas (ISO 22000 – Cláusula 7.3.5.1)

Neste ponto devem ser elaborados fluxogramas para as categorias de produtos ou processos

abrangidas pelo SGSA. Nesse sentido, em primeiro lugar deve-se agrupar os produtos por categorias,

como por exemplo de características semelhantes. O documento elaborado para dar resposta a esta

necessidade pode resultar da combinação da informação relevante para a condução da análise de

perigos especificada nas cláusulas 7.3.3.2 e 7.3.4 da NP EN ISO 22000:2005.

Na Tabela 4 é apresentado um exemplo de como esta informação pode estar incluída no SGSA.

Uma vez agrupados os produtos, procede-se à elaboração dos fluxogramas do processo para as

categorias definidas. A elaboração dos fluxogramas proporciona um método simples e claro de

visualizar cada uma das etapas intervenientes no processo, garantido que todos os seus aspetos são

considerados.

Os fluxogramas devem, conforme apropriado, incluir:

– A sequência e interação de todas as etapas da operação;

– Quaisquer processos externos ou trabalho subcontratado;

– A entrada das matérias-primas, ingredientes e produtos intermédios no fluxo;

– A realização de reprocessamento e recirculação;

– A liberação ou remoção dos produtos acabados, produtos intermédios, subprodutos e resíduos.

Uma vez agrupados os produtos, procede-se à elaboração dos fluxogramas do processo para as

categorias definidas. A elaboração dos fluxogramas proporciona um método simples e claro de

visualizar cada uma das etapas intervenientes no processo, garantido que todos os seus aspetos são

considerados.


75

Tabela 4 - Exemplo modelo para o agrupamento de produtos tendo em conta as suas características.

Queijo

Produto Queijo bola, prato, barra, fatiado, ralado ou fundido para barrar.

Composição das matérias-

primas e seu

acondicionamento

Não se aplica.

Características relevantes

Produto obtido do leite, submetido a normalização da matéria gorda e a tratamento térmico

por pasteurização. Fabricado por processo contínuo em cubas abertas ou fechadas. No caso

de cubas fechadas é feito enchimento automático de multimoldes.

Características físicas: Pasta mole, semi-dura ou dura fechada, com alguns olhos

característicos disseminados na massa de forma regular ou irregular, bem ligada e de

superfície espelhada. Isentos de odores e sabores estranhos ou anormais.⁽*⁾

Características físico-químicas: Contém ingredientes considerados alergénios, nomeadamente

a lactose. Alguns queijos podem também conter lisozima de ovo.⁽*⁾

Características biológicas:⁽*⁾

Modo de utilização

(preparação e

manuseamento

necessários)

Produto a consumir de preferência à temperatura ambiente, pelo que deve ser aberto e

retirado do frio cerca de meia hora antes de consumir. Caso se aplique ao produto, rejeitar a

casca do queijo aquando do consumo.

Tipo de embalagem

Depende do tipo de queijo.

Bola e prato: embalado em tripa ou acondicionado em papel vegetal, quando comercializado

inteiro, ou em filme plástico sob vácuo, quando comercializado em metades/quartos.

Barra: embalado em filme plástico sob vácuo.

Fatiado e ralado: embalado em recipiente de plástico e acondicionado em atmosfera

protetora.

Fundido: embalado em caixa termoformada com tampa em alumínio.

⁽*⁾

Prazo de validade e

condições de

armazenamento

O prazo de validade varia de acordo com o indicado no rótulo. Conservar a uma temperatura

entre 0 e 5°C.

Locais de venda e

população alvo

Estabelecimentos comerciais de venda a retalho, grandes superfícies, hotelaria e restauração.

Destinado à população em geral, exceto às pessoas com sensibilidade/intolerância à lactose.

Rotulagem (instruções

importantes) Conservar até 10 °C.

Distribuição

Evitar choques físicos durante o manuseamento de modo a não comprometer a integridade

das embalagens.

Temperatura de transporte/retalhista: 0 ≤ T ≤ 10 °C.

(*): Consultar fichas técnicas para mais informação


76

Os fluxogramas devem, conforme apropriado, incluir:

– A sequência e interação de todas as etapas da operação;

– Quaisquer processos externos ou trabalho subcontratado;

– A entrada das matérias-primas, ingredientes e produtos intermédios no fluxo;

– A realização de reprocessamento e recirculação;

– A liberação ou remoção dos produtos acabados, produtos intermédios, subprodutos e resíduos.

Na Figura 20 é apresentado um exemplo de um fluxograma para a distribuição de produtos

alimentares. A ESA deve verificar a exatidão dos fluxogramas através da confirmação no local e registar

as verificações efetuadas.

Figura 20 - Exemplo de um fluxograma para a distribuição de produtos alimentares.


77

3.2.4.3.5.2 Descrição das etapas do processo e das medidas de controlo (ISO 22000 – Cláusula

7.3.5.2)

Após a elaboração dos fluxogramas, é importante que a equipa da segurança alimentar assegure:

– A descrição do propósito, objetivo ou finalidade das etapas do processo;

– A descrição das medidas de controlo que estejam associadas a cada uma das etapas;

– Os parâmetros do processo e o rigor com o qual são aplicados;

– Procedimentos que possam influenciar a segurança alimentar;

– Requisitos externos (ex.: autoridades regulamentadores, clientes) com impacto na segurança

alimentar.

A seguir segue-se um exemplo da descrição de uma etapa e das respetivas medidas de controlo

(Figura 21).

Figura 21 - Exemplo da descrição de uma etapa e das respetivas medidas de controlo.

Descrição das Etapas do Processo (exemplo – Carga no veículo de distribuição)

Descrição: Colocação do produto separado nos respetivos compartimentos das viaturas.

Este processo deve ser efetuado o mais rapidamente possível. Os produtos só devem ser

colocados na viatura após arrefecimento dos compartimentos.

Medida de controlo: Controlo da temperatura e do tempo de permanência do produto no

cais de carga/descarga.


78

3.2.4.4 Análise de Perigos (ISO 22000 – Cláusula 7.4)


A Comissão do Codex Alimentarius define como perigo “um agente biológico, químico ou físico nos

alimentos, ou as condições em que estes se encontram, com o potencial de causar um efeito adverso

na saúde”.

A análise de perigos é o processo de recolha e estudo de informação a respeito dos perigos e das

condições que estão na sua origem, de maneira a concluir quais se revelam importantes para a

segurança dos alimentos, e por conseguinte quais devem ser incluídos no plano HACCP.

3.2.4.4.2 Identificação de perigos e determinação dos níveis de aceitação (ISO 22000 – Cláusula

7.4.2)

Neste ponto, a ESA deve identificar todos os perigos razoavelmente expectáveis para a segurança

alimentar, tendo em conta o tipo de produto, o processo e as instalações utilizadas, e todas as

matérias-primas, ingredientes e materiais para contacto com o produto ou as etapas do processo, em

que cada perigo identificado pode ser introduzido.

A identificação dos perigos terá que ser baseada em dados objetivos tais como:

– A informação recolhida na cláusula 7.3 – Etapas preliminares à análise de perigos;

– Experiência da organização incluindo a dos elementos da ESA;

– Histórico da organização;

– Informações externas, servindo como exemplo, dados bibliográficos, notificações do Rapid Alert

System for Food and Feed (RASFF) e legislação nacional e/ou comunitária;

– Informação da cadeia alimentar.

Os perigos que afetam os alimentos podem ser classificados como:

a) Perigos biológicos;

b) Perigos químicos;

c) Perigos físicos.


79

De seguida seguem-se os exemplos mais comuns, passíveis de ocorrerem nos géneros alimentícios.

a) Perigos biológicos

Entre os três tipos de perigos, o perigo biológico é o que contribui para um maior número de

toxinfeções alimentares. Estas toxinfeções são causadas por microrganismos que se multiplicam no

trato intestinal. A doença ocorre depois da ingestão de uma determinada dose infeciosa cuja dimensão

depende de muitos fatores, entre os quais o tipo de microrganismo e o atual estado de saúde do

consumidor. Segundo a FAO, os microrganismos envolvidos em perigos biológicos incluem bactérias,

fungos, vírus, protozoários, parasitas patogénicos, biotoxinas e aminas biogénicas.

Estes organismos estão frequentemente associados à manipulação dos alimentos por parte dos

operadores e aos produtos crus contaminados que sejam utilizados como matéria-prima, porém,

muitos desses microrganismos encontram-se naturalmente no ambiente onde os alimentos são

produzidos. Alguns microrganismos podem ser eliminados através de processos térmicos e muitos

podem ser controlados por práticas adequadas de manipulação, armazenamento, transporte e de

higiene e pela monitorização de tempo e temperatura dos processos.

Bactérias patogénicas

As bactérias são microrganismos unicelulares com uma estrutura muito simples, o que lhes permite

replicarem-se muito rapidamente caso se encontrem num ambiente favorável.

Dos diferentes microrganismos identificados nesta categoria as bactérias patogénicas são as principais

responsáveis pelos casos de infeções/intoxicações alimentares. As infeções alimentares caracterizam-

se pela ingestão de bactérias viáveis que se multiplicam no interior do organismo humano. Já as

intoxicações alimentares são causadas pela ingestão de alimentos previamente contaminados com

toxinas produzidas por bactérias patogénicas que se encontram em elevado número nos alimentos.

É importante salientar que estes microrganismos podem proliferar acompanhados pela formação de

toxinas, como é o caso da Staphylococcus aureus. O crescimento microbiano é influenciado por

diversos fatores, nomeadamente, a concentração de nutrientes disponível, concentração de oxigénio

disponível, temperatura, pH e humidade.


80

Considerou-se, portanto, de extrema importância, definir os valores mínimos e máximos dos

parâmetros mencionados, aos quais os agentes biológicos associados a doenças de origem alimentar

conseguem sobreviver, e que estão representados na

Tabela 5.

Tabela 5 - Parâmetros mínimos e máximos para o crescimento das bactérias patogénicas associadas aos géneros alimentícios (FDA, 2011).

Microrganismo

Temperatura

mínima

(°C)

Temperatura

máxima

(°C)

pH

mínimo

pH

máximo

Aw

mínima

[NaCl]

máxima

(%)(1)

Necessidade

de oxigénio

Bacillus cereus 4 55 4.3 9.3 0.92 10 Anaeróbio

facultativo

Brucella spp.(1) 6 42 4.5 8.8 - < 4 -

Campylobacter jejuni 30 45 4.9 9.5 0.987 2 Microaerófilo

Clostridium botulinum

tipo A e B 10 48 4.6 9 0.935 10 Anaeróbio


tipo E 3.3 45 5 9 0.97 5 Anaeróbio


tipo F 10 48 4.6 9 0.935 - Anaeróbio

Clostridium perfringens 10 52 5 9 0.93 7 Anaeróbio

Escherichia coli

O157:H7 6.5 49.4 4 10 0.95 6.5

Anaeróbio

facultativo

Listeria monocytogenes -0.4 45 4.4 9.4 0.92 10 Anaeróbio

facultativo

Plesiomonas

shigelloides(2)

8 45 5 8 - - -

Salmonella spp. 5.2 46.2 3.7 9.5 0.94 8 Anaeróbio

facultativo

Shigella spp. 6.1 47.1 4.8 9.3 0.96 5.2 Anaeróbio

facultativo

Staphylococcus aureus -

crescimento 7 50 4 10 0.83 20

Anaeróbio

facultativo

Staphylococcus aureus -

toxina 10 48 4 9.8 0.85 10

Anaeróbio

facultativo


81

Microrganismo

Temperatura

mínima

(°C)

Temperatura

máxima

(°C)

pH

mínimo

pH

máximo

Aw

mínima

[NaCl]

máxima

(%)(1)

Necessidade

de oxigénio

Streptococcus

pyogenes(3)

10 45 4.8 9.2 - - -

Vibrio cholerae 01 10 43 5 10 0.97 - Anaeróbio

facultativo

Vibrio parahaemolyticus 5 45.3 4.8 11 0.94 10 Anaeróbio

facultativo

Vibrio vulnificus 8 43 5 10 0.96 5 Anaeróbio

facultativo

Yersinia enterocolitica -1.3 42 4.2 10 0.945 7 Anaeróbio

facultativo

De seguida, apresentam-se as características de algumas das bactérias patogénicas identificadas na

Tabela 5.

Escherichia coli: As bactérias do género Escherichia são um grupo de bactéria Gram-negativas,

anaeróbias facultativas, mesófilas, cuja temperatura ótima de crescimento se situa nos 37 °C, e as

células têm a forma de bastonete (bacilo) (Delgado, 2006). Pertencem à família das

Enterobacteriaceae, sendo a Escherichia coli uma das espécies predominantes no trato intestinal do

Homem e dos animais de sangue quente (é parte da flora intestinal normal). Esta espécie é inofensiva

para o hospedeiro e traz múltiplos benefícios para o mesmo, como por exemplo, previnem a

colonização do intestino por diferentes bactérias patogénicas (FDA, 2011). Contudo, existe um

pequeno grupo dentro desta espécie que é patogénico para os seres humanos. Segundo (Huss, et al.,

2004) as principais espécies responsáveis pelos casos de intoxicações alimentares são:

− E. coli enterotoxinogénica (ETEC);

− E. coli enteropatogénica (EPEC);

− E. coli enterohemorrágica (EHEC).

− E. coli enteroinvasiva (EIEC);

− E. coli enteroagregativa (EAEC);

− E. coli difusa-aderente (DAEC).


82

Das espécies acima referidas, as E.coli ETCE, EPEC, EIEC E EHEC podem ser transmitidas aos seres

humanos através de água e alimentos contaminados. Deste grupo salienta-se a E. coli EHEC mais

concretamente o sorotipo E. coli O157:H7, devido à sua capacidade de produzir verotoxinas (FDA,

2012).

Quando realizadas análises microbiológicas a produtos alimentares, a Escherichia coli é utilizada como

indicador de contaminação fecal nos géneros alimentícios e indicador da possível presença de outros

microrganismos patogénicos entéricos.

Figura 22 - Células de Escherichia coli enterohemorrágica (Delgado, 2006).

Staphylococcus aureus: As bactérias do género Staphylococcus são bactérias Gram-positivas, têm

forma esférica (coco), são imóveis e agrupam-se em forma de cacho. Pertencem à família das

Staphylococcaceae e a temperatura ótima de crescimento situa-se entre os 35 °C e os 37 °C

(Delgado, 2006). A Staphylococcus aureus encontra-se frequentemente no solo, na água, no ar, na

pele, mucosas e glândulas do Homem e dos animais de sangue quente e em todas as superfícies que

contactem com estes (Huss, et al., 2004). Muitas das espécies de Staphylococcus, incluindo as

estirpes coagulase-positivas e coagulase-negativas, têm a capacidade de produzir enterotoxinas

extremamente estáveis ao calor (FDA, 2012). Estas toxinas são proteínas que apresentam um peso

molecular entre

26 e 29 kD, resistência a enzimas proteolíticas, como a tripsina e pepsina, e segundo a FAO, é

necessário um crescimento celular acima dos 106 UFC/g para que se verifique a formação de

enterotoxinas (Huss, et al., 2004).

A Staphylococcus aureus é utilizada como indicador de higiene pessoal dos manipuladores.


83

Figura 23 - Células de Staphylococcus aureus. Adaptado de Micronaut (2013).

Salmonella spp.: As bactérias do género Salmonella são bactérias mesófilas, Gram-negativas, cuja

temperatura ótima de crescimento se situa nos 37 °C, não formadoras de esporos. As células têm

forma de bastonete (bacilo) e são móveis (Delgado, 2006). Estas pertencem à família das

Enterobacteriaceae e podem ser encontradas no trato intestinal do Homem e dos animais. Este género

é dividido em duas espécies que são patogénicas para o Homem: Salmonella enterica e Salmonella

bongori, sendo a primeira espécie a que suscita maior preocupação de saúde pública e é subdividida

em 6 subespécies (FDA, 2012):

− S. enterica subsp. enterica (I);

− S. enterica subsp. salamae (II);

− S. enterica subsp. arizonae (IIIa);

− S. enterica subsp. diarizonae (IIIb);

− S. enterica subsp. houtenae (IV);

− S. enterica subsp. indica (VI).

Estas podem, ainda, ser subdivididas em sorotipos, conhecendo-se, em 2007, cerca de 2579

sorotipos, como por exemplo, S. enterica subsp. enterica sorotipo Typhimurium (S. Typhimurium).

Consoante o sorotipo apresentado a Salmonella pode causar dois tipos de doença: Salmonelose não-

tifóide e febre tifóide, sendo esta última a que apresenta uma maior taxa de mortalidade (FDA, 2012).


84

Figura 24 - Células de Salmonella Typhimurium (Whitworth, 2014).

Listeria monocytogenes: A Listeria monocytogenes é uma bactéria Gram-positiva, anaeróbia facultativa,

com células em forma de bastonete (bacilo) e a sua mobilidade é conferida por flagelos. Estas

pertencem à família das Listeriaceae e é considerada uma bactéria de distribuição ubiquitária

(amplamente distribuída na Natureza) (FDA, 2012) (Huss, et al., 2004).

A L. monocytogenes consegue crescer a 37 °C e é considerada halotolerante e psicrotolerante

(microrganismo que apresenta uma temperatura ótima de crescimento entre os 20 °C e os 40 °C e

consegue crescer a 0°C) (Huss, et al., 2004). São conhecidas sete espécies de Listeria, contudo,

apenas L. monocytogenes é patogénica para o Homem, sendo esta a principal causa de morte por

doenças de origem alimentar. Esta espécie pode ser dividida em 13 sorotipos (1/2a, 1/2b, 1/2c, 3a,

3b, 3c, 4a, 4ab, 4b, 4c, 4d, 4e, e 7), estando a maioria das infeções alimentares associadas ao

sorotipo 1/2a, 1/2b e 4b (FDA, 2012).

Figura 25 - Célula de Listeria monocytogenes. Adaptado de Delgado (2006).


85

Vibrio parahaemolyticus: As bactérias do género Vibrio são bactérias que pertencem à família das

Vibrionaceae, encontram-se geralmente em ambientes marinhos e/ou estuarinos, e a maioria requer a

presença de cloreto de sódio para crescer (FDA, 2012).

São conhecidas 34 espécies de Vibrio, das quais 13 são patogénicas para o Homem, sendo as Vibrio

parahaemolyticus, cholerae e vilnificus as principais espécies associadas a casos de doenças de

origem alimentar causadas pela ingestão de pescado. Importa referir que todos os casos relacionados

com a presença V. parahaemolyticus foram causados pelo consumo de pescado (Huss, et al., 2004).

A Vibrio parahaemolyticus é uma bactéria Gram-negativa, anaeróbia facultativa, mesófila. As células

apresentam-se sob a forma de bastonete (bacilo), frequentemente curvado, e nem todas as estirpes

são patogénicas As que o são, caracterizam-se pela produção de hemolisinas, como por exemplo, a

Thermostable Direct Hemolysin (TDH) e/ou Thermostable Related Hemolysin (TRH), responsáveis pela

lise de glóbulos vermelhos (FDA, 2012).

Figura 26 - Célula de Vibrio parahaemolyticus. Adaptado de Technology (2009).

Vírus

Segundo Huss, et al. (2004), os vírus são microrganismos de pequenas dimensões (25 a 70 nm) que

para se conseguirem multiplicar requerem que uma célula viva, de uma espécie para a qual são

específicos, lhes sirva de hospedeiro e, como tal, o número de partículas virais permanece constante

no alimento.


86

Os vírus associados a doenças de origem alimentar são denominados de vírus entéricos (têm origem

no trato gastrointestinal dos seres humanos) e a sua presença nos alimentos deve-se essencialmente a

más condições higiénicas dos manipuladores ou instalações. Quando comparados com as bactérias

patogénicas, estes vírus apresentam uma maior resistência a baixas temperaturas – são estáveis à

temperatura de refrigeração e a temperatura de congelação apenas provoca um pequeno aumento da

taxa de inativação (Huss, et al., 2004).

Segundo a ASAE, os vírus são destruídos por processamento térmico, como por exemplo cozedura.

Como tal, o consumo de alimentos crus ou mal confecionados são a principal fonte de contaminação

vírica associada aos alimentos (CAC/RCP, 1969 (Revisto em 2003)).

Parasitas

Os parasitas vivem na superfície ou interior de outro organismo, beneficiando dessa associação e

prejudicando o hospedeiro, do qual geralmente obtêm nutrientes. Estes podem ser divididos em três

grupos: nemátodos, céstodos e tremátodos (FDA, 2011). São transmitidos aos seres humanos através

do consumo de alimentos crus ou mal confecionados, sendo a congelação e o tratamento térmico (a

60 °C durante 1 minuto) eficazes para a eliminação dos parasitas presentes nos alimentos. Contudo, a

eficácia da congelação depende de diversos fatores, tais como:

− Tipo de alimento;

− Tipo de parasita presente no alimento;

− Temperatura de congelação;

− Período de tempo necessário para congelar o alimento;

− Período de tempo durante o qual o alimento se mantém congelado.

Protozoários

Os protozoários são também considerados perigos biológicos e são conhecidos, aproximadamente, 40

protozoários capazes de provocar infeções nos seres humanos. Estes encontram-se no intestino dos

mamíferos e podem ser diretamente transmitidos aos seres humanos pelo consumo de água


87

contaminada ou através de alimentos, de utensílios, pelas mãos dos manipuladores de alimentos,

pragas e, ainda, pelo contacto direto entre pessoas.

De forma a prevenir a ocorrência de infeções relacionadas com protozoários devem cumprir-se as boas

práticas de higiene pessoal, possuir um sistema de esgotos adequados e a água deve encontrar-se

devidamente tratada.

b) Perigos químicos

A contaminação química consiste na inclusão de substâncias químicas tóxicas indesejadas nos géneros

alimentícios. Estas substâncias químicas podem aparecer no ambiente através de diversos processos,

nomeadamente da sua ocorrência natural no solo (cádmio, chumbo e mercúrio), de descargas diretas

de processos industriais, do processamento inadequado dos lixos e da lexiviação a partir das lixeiras

(chumbo, mercúrio, bifenilos policlorados (PCBs)). Os perigos químicos podem também surgir por

aplicação direta, como por exemplo, através da utilização de pesticidas, da administração de

medicamentos veterinários, de derrames durante a produção, transporte ou armazenamento ou da

utilização de aditivos alimentares.

Para além dos compostos já referidos, existem outras substâncias englobadas nesta categoria de

perigos, tais como substâncias de origem animal ou vegetal (glicosídeos cianogénicos, micotoxinas,

ficotoxinas, entre outras), substâncias formadas durante o processamento (aminas biogénicas,

acrilamida, cloropropanodiois, entre outras), resíduos resultantes de uma incorreta higienização

(detergentes e desinfetantes), agentes alergénicos e outros potenciais químicos que possam migrar dos

materiais de embalagem para o alimento.

Pode afirmar-se que os compostos químicos não são tóxicos, per se, no entanto, existem

concentrações que representam toxicidade para a saúde pública.

Pesticidas

Segundo a FAO, um pesticida é qualquer substância ou mistura de substâncias utilizada na prevenção,

controlo ou destruição de pragas (incluindo vetores de doenças), infestantes ou animais indesejáveis


88

que interfiram com a produção, armazenamento, transporte, distribuição e transformação de géneros

alimentícios, produtos agrícolas, madeira ou alimentos para animais.

Os pesticidas podem ser classificados de acordo com o tipo de organismo a combater (inseticidas,

herbicidas, fungicidas, etc.), com a sua estrutura química (pesticidas inorgânicos, orgânicos de síntese

ou orgânicos de origem vegetal) ou com o seu grau de toxicidade (pesticidas de classe I, II, III ou IV,

sendo os de classe I mais tóxicos e de classe IV os menos tóxicos).

A presença de resíduos de pesticidas nos alimentos é ainda uma das principais preocupações públicas.

Estes têm tendência a bioacumular-se na cadeia alimentar, devido à sua elevada resistência, e podem

interferir com o sistema reprodutor, nervoso e respiratório, levando, em alguns casos, à morte.

Metais pesados

Segundo a (ASAE, 2009), os metais pesados são constituintes naturais da crosta terreste e estão

diversamente espalhados na natureza. Contudo, os metais pesados são tóxicos quando consumidos

em concentrações elevadas e, como tendem a acumular-se nos organismos vivos ao longo do tempo,

constituem um grande risco para a saúde humana. Os metais pesados que apresentam maiores riscos

para a segurança dos alimentos são:

Arsénio: O arsénio está naturalmente distribuído na superfície terrestre geralmente como sulfetos de

arsénio ou arseniatos e arsenietos metálicos. Este poluente pode ser libertado para a atmosfera como

resultado de atividades naturais (ex.: atividade vulcânica) ou de atividades antropogénicas (ex.: queima

de combustíveis fosseis). Nos processos que envolvam elevadas temperaturas, forma-se principalmente

o trióxido de arsénio, um composto inorgânico adsorvido pelas partículas que se encontram dispersas

no ar. Estas partículas são transportadas pelo vento e podem depositar-se nos ecossistemas terrestre e

aquático (WHO, 2010).

O arsénio está presente em muitos alimentos, principalmente em grãos, frutas e vegetais, devido à sua

absorção tanto pelo solo como pela água. O arroz é o alimento mais suscetível a contaminação por

arsénio, uma vez que retém este composto com maior facilidade do que os outros grãos. Para além

dos alimentos mencionados, os crustáceos e moluscos bivaldes são também alimentos que podem

apresentar níveis altos de arsénio.


89

Cádmio: O cádmio é um metal que está presente em baixas concentrações no meio ambiente e resulta

de diversas atividades humanas, como a queima de combustíveis fósseis ou incineração de lixo

municipal, bem como de atividades naturais (ex.: atividade vulcânica). Este composto pode ser

transportado atmosfericamente para longas distâncias e/ou depositado no solo e/ou lençóis freáticos,

acumulando-se rapidamente nos organismos vivos, nomeadamente em moluscos e crustáceos (WHO,

2010).

Chumbo: O chumbo é também um metal pesado que se encontra em baixas concentrações à

superfície terrestre, principalmente na forma de sulfeto de chumbo. Este composto apresenta um

comportamento semelhante ao cádmio no que diz respeito ao seu transporte e acumulação (WHO,

2010).

Mercúrio: O mercúrio está presente na natureza sob as mais diversas formas, nomeadamente na

forma elementar e na forma de compostos orgânicos (ex.: metilmercúrio e etilmercúrio) e na forma de

compostos inorgânicos (ex.: cloreto de mercúrio). O mercúrio elementar apresenta-se no estado líquido

à temperatura ambiente, contudo, devido à sua elevada volatilidade, passa facilmente para a fase de

vapor. Este gás permanece na atmosfera e pode depositar-se no ambiente aquático (como por

exemplo, rios e lagos), transformando-se em metilmercúrio. Este último composto é absorvido pelo

phytoplankton e acumula-se no pescado, essencialmente nas espécies predadoras que apresentam

uma maior longevidade, como por exemplo, tubarões e peixe-espada (WHO, 2010).

Selénio: O selénio é um metal pesado presente no meio ambiente como selénio elementar (Se),

selenido (Se2+), selenito (Se4+) e selenato (Se6+). Este composto é libertado para a atmosfera como

resultado de diferentes atividades humanas ou naturais e é encontrado em elevadas concentrações nos

ecossistemas aquáticos próximos de solos ricos neste metal. Das diferentes formas existentes, o

selenato é o que apresenta maior solubilidade e capacidade de absorção pelos organismos vivos.

Apesar de ser um elemento essencial, o selénio pode ser tóxico quando consumido em excesso,

podendo causar selenose.


90

Medicamentos veterinários

Segundo a Agência Nacional de Vigilância Sanitária (ANVISA, Brasil), um medicamento veterinário é

toda e qualquer substância que se aplica ou administra a qualquer animal destinado à produção de

alimentos, como os que produzem carne ou leite, as aves, peixes ou abelhas, tanto com fins

terapêuticos, profiláticos ou de diagnóstico, ou para modificar as funções fisiológicas, de

comportamento ou como promotor de crescimento.

Nos últimos anos tem-se verificado um aumento significativo na utilização de medicamentos

veterinários. Estes podem deixar resíduos, quando mal administrados ou quando administrados em

excesso, que são transmitidos aos seres humanos através da ingestão de géneros alimentícios. A

utilização de medicamentos veterinários tem como principais objetivos:

− A prevenção e o tratamento de doenças causadas por bactérias patogénicas;

− A promoção do crescimento e reprodução;

− O controlo de parasitas;

− A redução dos custos de produção.

As substâncias farmacologicamente ativas permitidas para a utilização em medicamentos veterinários

estão regulamentadas comunitariamente, e podem ser classificadas como agentes antiparasitários,

agentes que atuam sobre o sistema reprodutor, agentes anti-infeciosos/antibióticos, entre outros. Para

as substâncias autorizadas, também são definidos os limites máximos de resíduos que podem ser

encontrados em diferentes géneros alimentícios.

As substâncias farmacologicamente ativas proibidas pelo União Europeia também se encontram

regulamentadas. São exemplos de substâncias proibidas o nitrofurano e o cloranfenicol.

Dioxinas

As dioxinas são compostos químicos tóxicos formados durante a combustão de compostos orgânicos

na presença de cloro. O termo dioxina abrange 75 dibenzo-para-dioxinas policloradas (PCDD), 135


91

dibenzofuranos policlorados (PCDF) e 12 bifenilpoliclorados (PCBs) sob a forma de dioxinas,

apresentando todos um mecanismo de ação e propriedades toxicológicas semelhantes (WHO, 2010).

A principal fonte de contaminação do ambiente e dos géneros alimentícios resulta da libertação de

dioxinas por unidades industriais. Estes compostos permanecem durante longos períodos de tempo na

atmosfera, no solo e nos ecossistemas aquáticos pois resistem aos processos de degradação físicos e

químicos por centenas de anos. São compostos praticamente insolúveis em água pelo que tendem a

concentrar-se nos lípidos dos sistemas biológicos. A exposição humana a dioxinas é feita

maioritariamente através da cadeia alimentar, sendo as grandes fontes de dioxinas de produtos de

origem animal as carnes, leite, ovos, peixe e seus derivados.

A legislação comunitária estabelece limites legais máximos para o somatório de dioxinas e o somatório

de dioxinas e PCBs sob a forma de dioxinas, ambos expressos em equivalente tóxico WHO. Os

primeiros teores máximos foram definidos com base nos fatores de equivalência tóxica (FET) propostos

em 1997 pela WHO. Na sequência de uma revisão dos FET, efetuada em 2005 pela mesma entidade,

os valores máximos foram reavaliados e definiram-se novos limites legais, conjuntamente com limites

para PCBs não semelhantes a dioxinas.

Hidrocarbonetos Aromáticos Policíclicos

Os hidrocarbonetos aromáticos policíclicos (HAPs) são compostos formados durante a combustão

incompleta ou pirólise de matéria orgânica ou, ainda, como resultado de processamentos térmicos. As

suas propriedades, tais como a baixa condutividade elétrica, alta resistência ao calor e estabilidade

química, são responsáveis pela sua persistência no ambiente, podendo acumular-se nos seres vivos. O

benzo(a)pireno (BaP) é o hidrocarboneto aromático mais estudado, sendo que os seus limites máximos

legais encontram-se estabelecidos, dado que o mesmo pode ser utilizado como marcador no que diz

respeito à toxicidade dos HAPs.

Biotoxinas

As biotoxinas são substâncias produzidas por qualquer organismo vivo, que podem afetar e matar

outros organismos. Quimicamente, as toxinas são proteínas de diversos pesos moleculares, tais como


92

polipéptidos, enzimas, alcaloides, lípidos, esteroides, amino-polissacáridos, quininas, glicosídeos, entre

outros.

As biotoxinas podem ter origem animal (zootoxinas), marinha (ficotoxinas), vegetal (fitotoxinas) ou

fúngica/microbiana e podem ser classificadas consoante o local onde desempenham a sua atividade

tóxica, como por exemplo, neurotoxinas, cardiotoxinas e hemotoxinas.

Do ponto de vista alimentar, as toxinas mais preocupantes são as biotoxinas marinhas e as biotoxinas

microbianas.

Tabela 6 - Exemplos de biotoxinas que constituem perigo para a saúde.

Origem Toxinas

Zootoxinas Batracotoxina, samandarina, tetrodoxina, chiriguitoxina.

Ficotoxinas Palitoxina, ciguatoxina, saxitoxina, laticatoxina, scombrotoxina.

Fitotoxinas Veratridina, protoveratrina, jervina, aconitina.

Toxinas produzidas por microrganismos Aflatoxina, ocratoxina, patulina, toxina botulínica, enterotoxina estafilocócita.

Biotoxinas marinhas: As biotoxinas marinhas são substâncias tóxicas produzidas por algas marinhas

(phytoplankton), por algumas bactérias indígenas do meio aquático, como por exemplo Vibrio

alginolyticus, Bacillus spp., Pseudomonas spp., ou por determinadas espécies de pescado. No primeiro

caso, estima-se que das 4 000 espécies de algas conhecidas, apenas 70 a 80 espécies produzam

biotoxinas. Estas toxinas acumulam-se principalmente nos molúsculos bivalves por filtração ou podem

acumular-se em certas espécies de pescado quando estes ingerem algas tóxicas ou outras espécies

previamente contaminadas, não sendo eliminados através de processamento térmico, como por

exemplo, cozedura (Huss, et al., 2004).

De forma a prevenir e controlar a ocorrência de casos relacionados com a ingestão de moluscos

bivalves contaminados por biotoxinas marinhas, a legislação atual só permite que os produtores

apanhem estes géneros alimentícios em zonas de produção com locais e delimitações fixos pelas

autoridades competentes. As zonas permitidas para produção são, ainda, periodicamente vigiadas

pelas autoridades que monitorizam a qualidade microbiológica e a presença de contaminantes

químicos nos moluscos bivalves.


93

De acordo com a legislação em vigor, as autoridades competentes devem classificar em 3 classes as

zonas de produção (A, B ou C) de os moluscos bivalves tendo em conta o nível de contaminação fecal.

Os moluscos provenientes das zonas de produção classificadas como “classe A”, podem ser colocados

diretamente no mercado quando as empresas asseguram que os mesmos cumprem com os critérios

microbiológicos definidos Regulamento (CE) n.°852/2004 e respetivas retificações, com as

características organoléticas que asseguram a frescura dos mesmos e, ainda, a presença de biotoxinas

abaixo do limite legal estabelecido no Regulamento (CE) n.°853/2004 e respetivas retificações.

Quando provenientes de zonas de produção de classe B, só poderão ser colocados no mercado após

tratamento em centros de depuração ou depois de afinação e, quando provenientes da classe C, após

um longo período de tempo de afinação.

Segundo o Regulamento (CE) n.°854/2004, as zonas de produção e afinação devem ser regularmente

vigiadas pelas autoridades que monitorizam, entre outros, a qualidade microbiológica dos moluscos

bivalves, a presença de plâncton produtor de toxinas nas águas, e a presença de biotoxinas nos

moluscos bivalves.

Biotoxinas microbianas: As toxinas microbianas são toxinas produzidas por microrganismos, incluindo

bactérias e fungos. Este tipo de toxina promove infeções e doenças através da deterioração direta dos

tecidos dos hospedeiros e através da inativação do sistema imunitário.

As bactérias geram toxinas podendo ser classificadas como exotoxinas ou endotoxinas. As exotoxinas

são produzidas pelas bactérias e secretadas. Estas danificam o hospedeiro destruindo as suas células

ou interrompendo o metabolismo celular. As propriedades tóxicas da maioria das exotoxinas podem ser

desativadas por ação do calor ou por tratamento térmico para produção de um toxoide (ou anatoxina).

Um toxoide retém a sua especificidade antigénica e pode ser usado para produzir antitoxinas ou

vacinas.

As exotoxinas são suscetíveis aos anticorpos produzidos pelo sistema imunitário, mas muitas são tão

tóxicas que podem ser fatais para o hospedeiro antes do sistema imunitário ter tempo para construir

defesas.

As endotoxinas fazem parte da membrana exterior da bactéria e nunca são secretadas até ao momento

em que a bactéria é morta pelo sistema imunitário. A resposta do corpo a um endotoxina pode

envolver inflamações graves, podendo originar septicemia.


94

Comparadas com as exotoxinas, as endotoxinas são menos potentes e têm uma ação menos

específica, uma vez que não atuam enzimaticamente, porém são estáveis quando submetidas a

temperaturas elevadas. Apesar de serem antigénicas, não podem ser convertidas em toxoides.

Alguns fungos produzem compostos tóxicos que danificam ou matam as células do hospedeiro. As

toxinas fúngicas podem ser específicas de um hospedeiro ou não. Para que haja patogenicidade, é

necessária a presença de toxinas que são específicas para certos hospedeiros, no entanto, é apenas

tóxico para esse hospedeiro. As toxinas sem especificidade afetam uma larga gama de plantas

hospedeiras e pode comportar-se como um fator virulento, aumentando a extensão de uma doença

mas não sendo essenciais para o desenvolvimento dessa doença.

Aminas biogénicas

As aminas são compostos orgânicos nitrogenados que se caracterizam por apresentarem um grupo

amino. As aminas biogénicas são assim chamadas devido a sua origem biológica já que elas ocorrem

naturalmente em microrganismos, plantas e animais atuando nos seus processos metabólicos com

diferentes funções fisiológicas. A sua formação pode ser resultado da descarboxilação enzimática de

aminoácidos livres ou da aminação ou transaminação de aldeídos e cetonas. Assim, os alimentos de

origem animal são mais suscetíveis a contaminações por aminas biogénicas, devido ao seu elevado

teor natural em aminoácidos livres. Nas carnes e peixes esse teor aumenta post mortem, devido à

elevada quantidade de enzimas proteolíticas presentes no trato intestinal, combinada com o rápido

processo autolítico.

A descarboxilação dos aminoácidos dá-se pela remoção do grupo carboxilo para obtenção da amina

correspondente. Nos alimentos, este processo pode ocorrer por duas vias bioquímicas: através de

enzimas descarboxilase endógenas, que estão presentes nos alimentos, ou através de enzimas

descarboxilase exógenas, que são provenientes de microrganismos associados aos alimentos, sendo

esta última via a que mais frequentemente ocorre. Sendo assim, as aminas biogénicas podem servir

como indicativos da segurança do alimento, uma vez que grandes quantidades desses compostos

podem ser encontradas antes mesmo do alimento apresentar uma alteração nos seus aspetos

organoléticos.


95

Geralmente, as aminas biogénicas estão ausentes ou encontram-se em concentrações muito reduzidas

em alimentos frescos. No entanto, em alimentos como pescado, queijos, carnes, ovos e fermentados,

podem estar presentes em concentrações significativas, sendo assim capazes de induzir uma

intoxicação alimentar.

As principais formas de se impedir a contaminação dos alimentos por aminas biogénicas são a inibição

do crescimento microbiano e a redução da atividade da enzima descarboxilase. Para tal, é necessário

fazer um controlo rigoroso da temperatura, uma vez que as temperaturas muito baixas inibem o

crescimento e ação bacteriana e as temperaturas elevadas eliminas os microrganismos. Contudo, uma

vez formado no alimento, o teor de aminas biogénicas é muito difícil de reduzir, pois estas são

termicamente estáveis.

Outras formas de prevenção de contaminação dos alimentos incluem comprar matérias-primas ou

mercadorias de qualidade a fornecedores de confiança, exercer boas práticas de manuseio do material,

usar culturas não formadoras de aminas em produtos fermentados e usar embalagens e aditivos.

Alergénios

Existem certos géneros alimentícios que apresentam na sua constituição componentes alergénicos,

capazes de induzir uma resposta do sistema imunológico. Na legislação comunitária pode encontrar-se

uma lista de substâncias que podem ser consideradas alergénias, entre as quais se destacam:

− Crustáceos e produtos à base de crustáceos;

− Peixes e produtos à base de peixe;

− Moluscos e produtos à base de moluscos;

− Dióxido de enxofre e sulfitos em concentrações superiores a 10 mg/kg ou 10 mg/L expressos

em SO2 total.

Importa salientar que, existem alguns produtos processados, como por exemplo as delícias do mar,

que podem conter diversas substâncias potencialmente alergénias, tais como:

− Cereais que contêm glúten e produtos à base destes cereais;

− Ovos e produtos à base de ovos;

− Soja e produtos à base de soja;


96

− Leite e produtos à base de leite (incluindo a lactose);

− Mostarda e produtos à base de mostarda.

É obrigatório que todos os compostos considerados alergénios sejam claramente declarados na

rotulagem dos produtos alimentares.

Aditivos alimentares

Pode definir-se como aditivo alimentar uma substância que não é consumida como produto alimentar,

mas é intencionalmente adicionada durante a preparação dos géneros alimentícios. Estes aditivos são

utilizados como conservantes, antioxidantes, reguladores de acidez, acidificantes, entre outros.

Os aditivos alimentares que representam preocupações toxicológicas mínimas, como o carbonato de

cálcio ou o ácido lático, podem ser adicionados à grande maioria dos géneros alimentícios

transformados, enquanto que os que representam um maior risco para a saúde do consumidor têm a

sua utilização limitada.

Os aditivos alimentares são avaliados e só aqueles que são considerados seguros constam da lista de

aditivos autorizados da União Europeia. Estas entidades devem, ainda, estabelecer para os aditivos

autorizados um nível abaixo do qual o seu consumo é considerado seguro (Dose Diária Admissível -

DDA). Quando existem erros na dosagem dos aditivos alimentares autorizados ou são adicionados

aditivos não autorizados, os géneros alimentícios tornam-se inseguros para consumo humano.

Materiais e objetos plásticos em contacto com géneros alimentícios

Os compostos químicos que podem migrar dos materiais e objetos plásticos destinados a entrar em

contacto com os alimentos são também considerados perigos químicos. Nesse sentido, a União

Europeia elaborou uma lista de substâncias autorizadas no fabrico dos mesmos, sendo que o processo

de avaliação do risco é levado a cabo pela AESA.

Deve salientar-se que os materiais de embalagem plásticos são formados por aditivos e monómeros,

em especial o cloreto de vinilo (uma substância considerada carcinogénica que, por polimerização,

origina policloreto de vinilo). Deve ter-se em conta, ainda, que os materiais plásticos podem estar

impressos, revestidos ou unidos por adesivos.


97

Resíduos de produtos de higienização e compostos químicos provenientes de equipamentos

Dos produtos de limpeza e desinfeção, destacam-se os produtos biocidas utilizados no combate contra

organismos nocivos. Na sua composição só deverão estar presentes substâncias ativas autorizadas

para o efeito, pelo que estas são avaliadas, entre outros, quanto à toxicidade aguda ou crónica,

irritabilidade, mutagenicidade, cancerigenicidade e neurotoxicidade. Quando existem erros na dosagem

dos produtos biocidas ou uma eliminação deficiente, as superfícies que entram em contacto com os

géneros alimentícios podem ficar contaminadas com resíduos destes produtos, constituindo assim, um

risco de contaminação para os alimentos.

Os compostos químicos provenientes dos equipamentos, como por exemplo os óleos lubrificantes, são

também considerados perigos químicos. Atualmente não existe uma legislação que defina quais as

substâncias permitidas no fabrico de lubrificantes para a indústria alimentar tendo sido possível

encontrar uma referência na lista publicada pela (FDA, 2014).

O uso excessivo de lubrificantes ou a utilização de lubrificantes fabricados com substâncias não

autorizadas constitui um perigo para saúde pública.

c) Perigos físicos

Consideram-se perigos físicos quaisquer matérias externas, normalmente não encontradas nos

alimentos, potencialmente perigosas para o consumidor. Estes podem estar presentes nas matérias-

primas ou ser introduzidos nos produtos alimentares através da manipulação dos mesmo durante o

processamento. Da ingestão de alimentos adulterados pela presença de matérias estranhas como

vidro, metal, madeira, espinhas, plástico, insetos e adornos pessoais podem resultar efeitos adversos

para a saúde, como traumas e lesões graves na população em geral e, em especial, em grupos de

riscos como crianças, idosos e pacientes cirúrgicos. Entre os efeitos adversos encontram-se lacerações

e/ou perfurações dos tecidos na boca, garganta, estômago e intestinos, a quebra de dentes e danos

nas gengivas. Em situações extremas poderão conduzir ao sufocamento, asfixia e morte (FDA, 2011).

Poder-se-ão dividir os perigos físicos em dois grandes grupos: as inclusões metálicas e os objetos não

metálicos. O primeiro grupo resulta maioritariamente do contacto metal-metal ou da quebra de partes


98

metálicas dos equipamentos e é controlado pela verificação periódica do estado do equipamento,

procurando por danos ou partes em falta e utilizando um detetor de metais corretamente calibrado. O

segundo grupo advém principalmente do incumprimento do código de boas práticas e da quebra de

lâmpadas ou contentores de vidro. Este tem como medidas de controlo uma limpeza adequada dos

equipamentos e instalações, o cumprimento do código de boas práticas, a formação do pessoal e uma

inspeção visual cuidada.

Após a identificação dos perigos, deve-se proceder à sua análise. Para que isso seja exequível é

necessário conhecer, sempre que possível, o nível de aceitação desse perigo no produto acabado (ex.:

o valor legal ou requisito de cliente, ou da própria organização). Entende-se por nível de aceitação, o

nível admissível de um determinado perigo para a segurança alimentar no próximo passo da cadeia. Só

se refere a níveis de aceitação para consumo direto quando o produto não vai sofrer nenhum tipo de

processamento antes do seu consumo. Os níveis de aceitação serão utilizados para posteriormente

validar as medidas de controlo selecionadas. Para a definição do nível de aceitação de determinado

perigo utilizam-se dados recolhidos das seguintes fontes de informação:

– Requisitos estatutários e/ou regulamentares (objetivos, alvos ou critérios para o produto final);

– Valores fornecidos por clientes (especificações ou outros documentos relevantes);

– Níveis definidos pela ESA tendo em conta, além dos dados anteriores e outros relevantes, a

utilização prevista para cada produto.

3.2.4.4.3 Avaliação do perigo (ISO 22000 – Cláusula 7.4.3)

A avaliação de perigos tem como finalidade determinar quais dos potenciais perigos identificados

necessitam ser controlados de forma a obter produtos seguros. É nesta fase que se determina qual é o

grau de risco (R) de cada perigo identificado, definido como o produto entre a severidade do perigo (S)

e a probabilidade de ocorrência (P).

Para auxiliar a avaliação do risco recorre-se frequentemente à utilização de escalas/ou matrizes, que

podem ir das mais simples às mais complexas. Como exemplo, pode referir-se a escala apresentada

pela FAO numa publicação de 1998, e cujo conteúdo é apresentado de seguida de uma forma

resumida.


99

Após a definição da escala a ser utilizada, a ESA pode proceder à avaliação do perigo. No que diz

respeito à avaliação da severidade, deve ser tido em conta o impacto causado na saúde pública. Como

tal, a Tabela 7 representa um exemplo de classificação de perigos com base nas consequências a si

associadas.

Tabela 7 - Impacto na saúde pública de alguns perigos e respetiva classificação quanto à sua severidade.

Perigo Sintomas/Consequências Severidade

Bacillus cereus Dores de barriga, cólicas abdominais, diarreia, vómitos e náuseas. Baixa (S=1)

Chlonorchis sinensis (Ténia) Pode migrar para o fígado e causar danos noutros órgãos. Moderada (S=2)

Mercúrio

Podem causar distúrbios neurológicos e comportamentais (tremores,

insónia, perda de memória, efeitos neuromusculares, cefaleias e

disfunção cognitiva e motora) e pode resultar em morte.

Alta (S=3)

A severidade do perigo pode ser classificada em:

– Baixa (S=1): Perigos leves ou moderados para o consumidor;

– Moderada (S=2): Perigos severos ou crónicos para o consumido;

– Alta (S=3): Perigos que ameaçam a vida do consumidor.

A probabilidade de ocorrência do perigo pode ser classificada em:

– Negligenciável (P=0);

– Baixa (P=1);

– Média (P=2);

– Elevada (P=3).


100

Em relação à probabilidade, esta pode ser suportada por:

− A experiência da ESA no setor;

− O histórico de ocorrências da organização (ex.: reclamações de clientes, análises laboratoriais

não conformes);

− Dados obtidos através da análise do RASFF;

− Dados obtidos através da análise de diversos relatórios publicados por diferentes entidades,

como por exemplo Autoridade Europeia para a Segurança Alimentar (EFSA) e a ASAE.

Após a avaliação do perigo é possível obter o valor do grau de risco através de uma matriz de

probabilidade vs severidade, designada Matriz de Risco, que está representada na Figura 27.

Pro

bab

ilid

ade Elevada (3) 0 3 6 9

Moderada (2) 0 2 4 6

Baixa (1) 0 1 2 3

Negligenciável (0)

0 0 0 0

Baixa (1) Moderada (2) Alta (3)

Severidade

Figura 27 - Matriz de Risco. Adaptado de FAO (1998).

Com base na matriz, a equipa de segurança alimentar pode classificar o grau de risco dos perigos e

assim determinar quais devem ser encaminhados para a próxima etapa da norma. Ainda de acordo

com a FAO, o perigo pode ser classificado como Satisfatório (R=0), Menor (1 ≤ R ≤ 3), Maior (4 ≤ R ≤

6) e Crítico (R=9). Tendo em conta esta classificação, os perigos significativos são todos aqueles cujo

grau de risco é igual ou superior a 4, no entanto, é aconselhável que os perigos com grau de risco igual

ou superior a 3 sejam igualmente considerados perigos significativos, devido à sua elevada

probabilidade de ocorrência ou elevada severidade.


101

3.2.4.4.4 Seleção e avaliação das medidas de controlo (ISO 22000 – Cláusula 7.4.4)

Mediante os resultados da avaliação dos perigos conduzida no ponto anterior, a equipa de segurança

alimentar deve estabelecer as medidas que permitam prevenir, reduzir (até aos níveis de aceitação

definidos) ou eliminar todos os perigos considerados significativos.

A ISO/TS 22004:2005 refere que, muitas vezes, é requerida mais do que uma medida de controlo

para um determinado perigo ou perigos, e que mais do que um perigo alimentar pode ser controlado

pela mesma medida de controlo (mas não necessariamente na mesma extensão). Por este motivo é

recomendado avaliar o impacto que as medidas de controlo têm sobre o perigo não só de forma

individual mas também em combinação com outras medidas de controlo. São exemplos de medidas de

controlo:

– Controlo à receção;

– Análises laboratoriais;

– Programa de limpeza;

– Controlo da temperatura do produto;

– Controlo do tempo de permanência do produto no cais de carga/descarga.

Uma vez selecionadas as medidas de controlo ou combinações de medidas de controlo, estas devem

ser validadas quanto à sua capacidade em atingir o nível de controlo pretendido (este procedimento é

requerido pela cláusula 8.2 na NP EN ISO 22000). A validação pode ser efetuada, por exemplo, através

de (Martins, 2013):

– Referência a dados bibliográficos (ex.: publicações científicas e resultados publicados por

entidades como a AESA e a ASAE);

– Histórico da organização (ex.: análises do fornecedor e da organização, resultados de tiras

indicadoras de pH)

– Testes microbiológicos;

– Calibração e verificações internas de equipamentos de medição (ex.: termómetros);

– Auditorias;

– Validações internas.


102

Qualquer tipo de falha na validação implica a revisão das medidas de controlo ou das suas

combinações. Na Figura 28 é apresentado um exemplo de como a informação requerida até ao

momento pela cláusula 7.4 pode ser apresentada no sistema.

Figura 28 - Exemplo de um registo para responder a alguns requisitos da cláusula 7.4 da NP EN ISO 22000:2005.

Estando a validação efetuada é necessário categorizar as medidas de controlo associadas aos perigos

identificados, quanto à necessidade de serem geridas, através do programa de pré-requisitos

operacionais (a medida de controlo é um pré-requisito operacional) ou do plano HACCP (a medida de

controlo é um ponto crítico de controlo). Para tal, pode-se recorrer ao uso de uma Árvore de Decisão

(Figura 29) que pretende respeitar os seguintes itens:

– O seu efeito, tendo em conta o rigor aplicado, sobre os perigos para a segurança alimentar;

– A sua exequibilidade de monitorização (ex.: aptidão para ser monitorizada em tempo útil, de

modo a permitir correções imediatas);

– O seu posicionamento, dentro do sistema, relativo a outras medidas de controlo;

– A probabilidade de falha no funcionamento de uma medida de controlo ou uma variabilidade

significativa do processo;

– A severidade da(s) consequência(s) em caso de falha no seu funcionamento;

– Se a medida de controlo está especificamente estabelecida e implementada para eliminar ou

reduzir significativamente o nível do(s) perigo(s);


103

– Os efeitos sinérgicos, ou seja, a interação que ocorre entre duas ou mais medidas, resultando

num combinado maior que a soma dos efeitos individuais.

Esta árvore de decisão permite também avaliar de uma forma simples a necessidade de utilizar

medidas de controlo durante a avaliação do perigo (questões 1 e 2) e dá instruções sobre o que fazer

caso as medidas do controlo identificadas não possam ser implementadas ou validadas (questões 3 e

4).


104

Figura 29 - Árvore de decisão. Adaptado de (CAC/RCP, 1969 (Revisto em 2003))(Martins, 2013)(ISO/TS 22004).


105

Na Figura 30 é apresentado um exemplo que demonstra a categorização das medidas de controlo

através da aplicação da árvore de decisão.

Figura 30 - Exemplo de categorização das medidas de controlo selecionadas.

3.2.4.5 Estabelecimento de PPRs operacionais (ISO 22000 – Cláusula 7.5)

Segundo a ISO 22000:2005, um PPR operacional, é um PPR identificado pela análise de perigos como

essencial para controlar a probabilidade de introdução de perigos para a segurança alimentar e/ou de

contaminação ou proliferação dos perigos para a segurança alimentar no(s) produto(s) ou no ambiente

de produção.

Estes programas configuram a preparação da prevenção e o desenvolvimento de medidas de controlo

que lidam com níveis de risco de segurança alimentar, imediatamente abaixo daqueles que necessitam

de ser geridos pelo plano HACCP (Arvanitoyannis, 2009).

Cabe à ESA a elaboração dos PPRs operacionais para todas as medidas de controlo cujo resultado,

através da aplicação da árvore de decisão, indique que estas devem ser geridas pelos mesmos.

Segundo a norma, cada programa deve ser documentado e deve incluir a seguinte informação:

– Os perigos de segurança alimentar a serem controlados pelo programa;

– As medidas de controlo;

– Os procedimentos de monitorização (critério, frequência e responsáveis pela monitorização)

que demonstram que os PPRs operacionais estão implementados;

– As correções e ações corretivas a executar se a monitorização de mostrar que o PPRs

operacionais não estão sob controlo

– As responsabilidades e autoridades;

– Os registos da monitorização.


106

Na Figura 31 é apresentado um exemplo para a elaboração de um programa de pré-requisitos

operacionais e na Figura 32 um exemplo de um registo que evidencia o controlo do pré-requisito

operacional em questão.

Figura 31 - Exemplo de um PPR operacionais.

Figura 32 - Exemplo de um boletim de registo que evidencia o controlo do PRO identificado na Figura 31.

3.2.4.6 Estabelecimento do plano HACCP (ISO 22000 – Cláusula 7.6)

3.2.4.6.1 Plano HACCP (ISO 22000 – Cláusula 7.6.1)

O plano HACCP é uma ferramenta que permite avaliar perigos e estabelecer sistemas de controlo que

incidem na prevenção, em vez de atuar exclusivamente como teste final aos produtos. Este deve ser

estabelecido pela equipa de segurança alimentar de forma a assegurar a implementação das medidas


107

de controlo identificadas através da árvore de decisão como pontos críticos de controlo. Segundo a NP

EN ISO 22000:2005, cada PCC deve ser documentado e deve incluir não só o mesmo tipo de

informação mencionado para os PPRs operacionais no ponto anterior, mas também os seus limites

críticos.

Na Figura 33 é apresentado um exemplo para a elaboração de um plano HACCP e na Figura 34 um

exemplo de um registo que evidencia o controlo do ponto crítico de controlo em questão.

Figura 33 - Exemplo de um plano HACCP.

Figura 34 - Exemplo de um boletim de registo que evidencia o controlo do PCC identificado na Figura 33.


108

3.2.4.6.2 Identificação dos PCCs (ISO 22000 – Cláusula 7.6.2)

Segundo o National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods (NACMCF) um PCC é

“um ponto, etapa ou procedimento onde determinada medida de controlo pode ser aplicada e que é

essencial para prevenir, eliminar ou reduzir determinado perigo para um nível considerado aceitável”.

A identificação dos PCCs é resultado da seleção e avaliação das medidas de controlo descritas na

cláusula 7.4.4 da NP EN ISO 22000:2005 e pode ser realizada através da árvore de decisão

apresentada na Figura 29.

Os PCCs devem ser devidamente identificados e documentados (Arvanitoyannis, 2009) devendo

igualmente ser validados, verificados e monitorizados de maneira a ser assegurada a eficácia do

sistema de gestão alimentar. Todos os PCCs estão incluídos no plano HACCP.

3.2.4.6.3 Determinação de limites críticos para os PCCs (ISO 22000 – Cláusula 7.6.3)

Os limites críticos associados a cada PCC são critérios que permitem identificar se um produto se

encontra dentro dos níveis de aceitação definidos para um perigo específico.

Devem ser estabelecidos pela ESA para cada parâmetro, associado a um PCC, a monitorizar na etapa

seguinte da norma, e devem ser critérios mensuráveis, para que seja possível efetuar medições ou

observações programadas dos parâmetros.

Exemplos de critérios mensuráveis utilizados incluem tempo, temperatura, humidade, aw, cloro

disponível, entre outros. Porém, quando o limite crítico não é objetivo, como por exemplo, quando são

utilizados parâmetros sensoriais, tais como o aspeto e a textura dos alimentos, é necessário que sejam

desenvolvidas ferramentas claras do que é considerado aceitável e não aceitável, como por exemplo

instruções e especificações acompanhadas de imagens.

A escolha dos limites críticos pode considerar do ponto de vista da segurança alimentar, mas não

limitando, a análise dos seguintes aspetos (APCER, 2011):

– Requisitos legais que determinem o nível de controlo a atingir para o produto;

– Boas práticas e normas aplicáveis;

– Exigências de certificação do produto;

– Requisitos funcionais e desempenho/utilização;


109

– Requisitos do produto ou mercado identificados pelo cliente e/ou pela organização com o

conhecimento técnico-científico existente;

– Referências bibliográficas.

Quando os limites críticos estabelecidos para um determinado perigo se encontram legislados ou

regulamentados, o limite crítico estabelecido deverá ser no mínimo o estipulado na respetiva legislação

ou regulamentação. É, no entanto, frequente que as organizações estabeleçam limites mais apertados

que os limites críticos, para que estes possam atuar como sinais de aviso (Coelho, 2012).Desta forma,

a ESA consegue agir mais rapidamente ao nível da origem do problema, evitando que o limite crítico a

ele associado seja ultrapassado. Estes limites são assim muitas vezes considerados como limites

operacionais, intervalos de aceitação ou de tolerância, que permitem uma ação ao nível da resposta

antecipada da organização enquanto responsável pelos produtos colocados no mercado, evitando a

produção de alimentos que possam acarretar potenciais riscos para o consumidor.

Depois de estabelecidos os limites críticos, estes devem ser validados e fundamentados em base

científica e/ou legal, que demonstrem que determinado perigo, afeto a determinado PCC, se encontra

controlado (Coelho, 2012).

3.2.4.6.4 Sistema de monitorização dos pontos críticos de controlo (ISO 22000 – Cláusula 7.6.4)

Após a definição dos limites críticos é necessário estabelecer um sistema de monitorização para cada

PCC, com o intuito de garantir que não ocorrem desvios aos limites críticos.

Os procedimentos de monitorização devem ser concebidos de forma a permitir a deteção precoce da

perda de controlo de um PCC, abrindo uma oportunidade para que a equipa de segurança alimentar

inicie ações corretivas que assegurem o controlo do processo antes que sejam ultrapassados os limites

críticos e seja necessário rejeitar o produto.

Segundo a NP EN ISO 22000:2005, o sistema de monitorização deve incluir procedimentos, instruções

e registos relevantes que abranjam o seguinte:

– As medições ou observações que fornecem resultados em tempo adequado;

– Os dispositivos de monitorização utilizados;

– Os métodos de calibração aplicáveis;


110

– A frequência de monitorização;

– A responsabilidade e a autoridade ligadas à monitorização e a avaliação dos resultados da

monitorização;

– Os requisitos e os métodos de registo.

Os métodos e a frequência da monitorização devem ser capazes de identificar, em tempo real,

qualquer não conformidade relacionada com os limites críticos de modo a que seja possível isolar,

controlar e tratar o produto de acordo com o disposto no ponto seguinte da norma (7.6.5 – Ações a

empreender quando existem desvios aos limites críticos), antes de ser utilizado ou consumido.

É recomendado que a monitorização incida sobre os limites operacionais de modo a proporcionar uma

margem de segurança, reduzindo o número de situações em que os limites críticos são ultrapassados,

e consequentemente, a necessidade de lidar com produtos potencialmente não seguros.

Os equipamentos utilizados para a monitorização dos PCC devem cumprir os requisitos especificados

na cláusula 8.3 – Controlo da monitorização e medição (APCER, 2011).

3.2.4.6.5 Ações a empreender quando existem desvios aos limites críticos (ISO 22000 – Cláusula

7.6.5)

Depois de estabelecido um sistema de monitorização para cada PCC é imperativo elaborar um

conjunto de ações, tais como correções e/ou ações corretivas, a cumprir caso se verifiquem desvios

aos limites operacionais ou críticos.

Segundo a norma NP EN ISO 22000:2005, as correções são ações aplicadas para eliminar uma não

conformidade detetada e as ações corretivas são ações aplicadas para eliminar a causa de uma não

conformidade detetada ou outra situação indesejável.

Estas ações devem garantir que a causa da não conformidade é identificada, que o processo seja

novamente colocado dentro dos limites críticos de controlo estabelecidos para cada parâmetro

controlado no PCC e que o seu reaparecimento é prevenido.

Segundo a APCER (2011) após a implementação da ação corretiva, deve ser tida em consideração a

necessidade de proceder a uma revisão dos limites estabelecidos para cada parâmetro ou a definição

de outra ação corretiva, como forma de prevenção de uma eventual recorrência.


111

Os produtos produzidos enquanto os pontos críticos de controlo estiverem fora de controlo,

considerados produtos potencialmente não seguros, devem ser controlados de acordo com a cláusula

7.10.3 – Tratamento dos produtos potencialmente não seguros.

Na Figura 33, apresentada no ponto 3.2.4.6.1 da presente dissertação, está representado um exemplo

de um plano HACCP para um determinado PCC, onde estão identificadas as ações a empreender

quando esse PCC estiver fora de controlo.

3.2.4.7 Atualização da informação preliminar e dos documentos que especificam os PPRs e o plano

HACCP (ISO 22000 – Cláusula 7.7)

Após o estudo de que resulta o estabelecimento dos PPRs operacionais e do plano HACCP, e uma vez

que durante as etapas que a eles conduzem pode ser identificada a necessidade de introduzir

alterações nos processos/produtos (ex.: aquisição de novos equipamentos, novos requisitos

estatutários e regulamentares), a organização deve assegurar que a documentação resultante das

etapas preliminares se mantém atualizada, nomeadamente no que diz respeito a (SGS, 2007):

– Características do produto;

– Utilização prevista;

– Fluxogramas;

– Etapas do processo;

– Medidas de controlo.

Deve ter-se em atenção que estas alterações obrigam a uma revisão do plano HACCP e dos PPRs, para

que sejam feitas as correções necessárias à sua atualização.

3.2.4.8 Planeamento da verificação (ISO 22000 – Cláusula 7.8)

Este ponto da norma pretende assegurar que a organização elabora um planeamento das atividades de

verificação, no qual define o seu objetivo, os métodos utilizados, a frequência de verificação e as

responsabilidades associadas.


112

Segundo a ISO/TS 22004:2005, a verificação é uma avaliação realizada durante e após a operação. O

papel de cada verificação é demonstrar que os níveis de controlo planeados estão a ser alcançados.

A NP EN ISO 22000:2005 identifica um conjunto de objetivos que a verificação deve atingir. São eles:

– Implementação dos PPRs;

– Atualização das entradas para a análise de perigos;

– Implementação e eficácia dos PPRs operacionais e dos elementos contidos no plano HACCP;

– Conformidade dos produtos com os níveis de aceitação definidos;

– Implementação e eficácia de outros procedimentos requeridos pela organização.

As atividades de verificação não têm de ser conduzidas por elementos da ESA, no entanto, os registos

resultantes da implementação de cada uma das atividades planeadas devem ser comunicadas a esta,

de forma a serem avaliados e analisados individualmente. Desta forma é possível avaliar o grau de

implementação e eficácia do sistema e das suas práticas, bem como a necessidade de desencadear

ações de melhoria.

A frequência com que deverá ser realizada as atividades de verificação depende do grau de incerteza

associado ao resultado da validação das medidas de controlo aplicadas no controlo de cada perigo

relevante para a segurança alimentar, da funcionalidade da medida de controlo relativamente, por

exemplo, à variabilidade do processo e da sazonalidade do produto/produção. Como exemplo, onde a

validação demonstrar que uma determinada medida de controlo consegue reduzir o perigo

significativamente abaixo do nível de aceitação,a frequência da verificação pode ser reduzida ou até

eliminada, uma vez que o perigo está, provavelmente, sempre dentro do(s limite(s) crítico(s).

Quando o resultado de uma atividade de verificação demonstrar uma não conformidade com os níveis

de aceitação dos perigos para a segurança alimentar, os lotes de produto afetado, acabados ou não,

devem ser tratados como potencialmente não seguros de acordo com a cláusula 7.10.3 – Tratamento

de produtos potencialmente não seguros.

É ainda importante salientar que o plano de verificação pode consistir num ou mais documentos. Por

exemplo, os planos de análises ao produto acabado ou de controlo de águas ou, ainda, de auditorias

aos PPRs ou ao SGSA, são normalmente especificados em documentos distintos (APCER, 2011).

Na Figura 35 é apresentado um exemplo de um procedimento de verificação.


113

Figura 35 - Exemplo de um procedimento de verificação.

Tendo em conta o exemplo dado, no anexo 4 é apresentado um modelo de uma checklist para

verificação do grau de implementação do PPR definido no ponto 3.3 da presente dissertação.

3.2.4.9 Sistema de rastreabilidade (ISO 22000 – Cláusula 7.9)

O sistema de rastreabilidade pode definir-se como um procedimento que permite conhecer o histórico,

a utilização e a localização de um item ou lote através de registos.

Na presença de um incidente alimentar, a rastreabilidade ao produto permite, de uma forma eficiente,

auxiliar o operador na recolha desse mesmo produto e ajudar a organização na investigação das suas

causas, permitindo a transmissão e a verificação da informação respeitante, impedindo assim que o

consumidor possa adquirir alimentos impróprios para consumo (Coelho, 2012).

Em coerência com o estabelecido no Regulamento CE n.º 178/2002, a NP EN ISO 22000:2005

estabelece procedimentos para o estabelecimento e aplicação de um sistema de rastreabilidade,

permitindo, para cada produto ou lote de produto, a identificação (APCER, 2011):

– Das matérias-primas, ingredientes e materiais em contacto com o produto e seus

fornecedores;

Procedimento de Verificação (exemplo)

A gestão de resíduos, as medidas de prevenção de contaminações cruzadas, a limpeza e

desinfeção, o controlo de pragas, a saúde e higiene pessoal, o retrabalho, o armazenamento,

manipulação e processamento, os veículos de transporte e a informação sobre o produto e

sensibilização dos consumidores devem ser avaliadas 2 vezes por ano e cabe ao responsável

pelo Departamento da Qualidade ou a um colaborador por ele designado, de acordo com o

descrito na Lista de Verificação (Checklist) de PPR.


114

– Do processo de fabrico;

– Da cadeia de distribuição (utilização/localização da rota inicial).

A rastreabilidade está também implícita noutros requisitos da NP EN ISO 22000:2005, tão ou mais

importantes como a própria cláusula 7.9, isto é, sem um sistema de rastreabilidade tornar-se-á difícil

um número considerável de atividades associadas à gestão do SSA (ex.: cláusula 5.6.1, referente à

comunicação externa, quer a montante quer a jusante da cadeia alimentar, cláusula 7.10 referente ao

controlo da não conformidade, que para o seu cumprimento é necessário ter um sistema de

rastreabilidade eficaz, cláusula 7.10.4 relacionado com retiradas).

O sistema de rastreabilidade implementado deverá ser capaz de documentar a história do produto

e/ou localizar o produto na cadeia alimentar. Este auxilia na procura das causas de não conformidade

e na capacidade de se conseguir impedir a introdução de um produto no mercado e/ou da sua recolha

se caso disso for necessário. Ele pode ajudar a melhorar o uso eficiente e a confiabilidade da

informação, bem como a eficiência e produtividade da organização.

Um sistema de rastreabilidade é uma ferramenta de gestão de risco para ser usada na resolução de

um problema de segurança alimentar, não sendo por si só uma medida de segurança alimentar. A

aplicação da ferramenta de rastreabilidade/seguimento do produto deve ser prática, tecnicamente

exequível e economicamente viável no contexto de uma inspeção alimentar e/ou de certificação do

sistema alimentar (Coelho, 2012).

Segundo a NP EN ISO 22000:2005 os registos de rastreabilidade deverão ser mantidos, devendo os

mesmos estar de acordo com os requisitos estatutários e regulamentares, com os requisitos do cliente

e com eventuais exigências do mercado. De forma a possibilitar o tratamento de produtos

potencialmente não seguros e um eventual procedimento de retirada, deve também estar definido

(APCER, 2011):

– O seu período de manutenção;

– O seu conteúdo;

– A sua interligação;

– A sua acessibilidade e salvaguarda de modo a assegurar a rapidez no seu tratamento.


115

A organização pode também considerar a utilização do sistema de rastreabilidade como uma

ferramenta para melhorar a identificação de produto potencialmente não seguro, não só em caso de

ser necessária a sua retirada, mas também como ferramenta de gestão e de apoio à decisão.

3.2.4.10 Controlo da não conformidade (ISO 22000 – Cláusula 7.10)

3.2.4.10.1 Correções (ISO 22000 – Cláusula 7.10.1)

Tal como já foi referido na cláusula 7.6.5 – Ações a empreender quando existem desvios aos limites

críticos, as correções são ações aplicadas para eliminar uma não conformidade detetada, com o

propósito de colocar novamente o produto dentro dos níveis de aceitação definidos para os perigos,

caso, no seguimento da avaliação, o lote de produto seja considerado não aceitável para liberação.

A norma requer a elaboração de um procedimento com a metodologia para a aplicação de correções,

de forma a identificar e avaliar os produtos finais afetados, determinar o seu tratamento adequado e

também a rever as correções executadas.

A avaliação das causas das não conformidades e as suas consequências em termos da segurança

alimentar devem ser registadas. As correções devem ser aprovadas e devem estar definidas as

responsabilidades dos colaboradores que as aprovam.

Deverão existir registos das correções, com a informação relativa à natureza da não conformidade, a

sua causa e consequência e a identificação dos lotes de produto não conforme, de forma a assegurar a

rastreabilidade dos mesmos. Devem também existir evidências da eficácia da correção (Delgado,

2006).

3.2.4.10.2 Ações corretivas (ISO 22000 – Cláusula 7.10.2)

Neste ponto, a norma define que a organização deve implementar ações corretivas para eliminar as

causas das não conformidades, a fim de prevenir a sua repetição. As ações corretivas têm um carácter

preventivo em relação à repetição de situações de não conformidades que já ocorreram na

organização.

Uma ação corretiva implica (APCER, 2011):


116

– Colocar o processo ou o sistema sob controlo;

– Caracterizar a natureza da não conformidade;

– Identificar a causa da não conformidade;

– Procurar eliminar a causa da não conformidade.

A norma requer a elaboração de um procedimento documentado para a aplicação das ações

corretivas. Estas ações deverão incluir:

– A revisão das não conformidades (incluindo as reclamações dos clientes);

– A revisão das tendências dos resultados de monitorização que podem indicar desenvolvimento

no sentido da perda de controlo (são medidas ou ações preventivas);

– A determinação das causas das não conformidades;

– A avaliação da necessidade de ações que assegurem a não repetição das não conformidades;

– A determinação e implementação das ações necessárias;

– O registo dos resultados das ações corretivas empreendidas;

– A revisão das ações corretivas empreendidas, com o fim de assegurar que são eficazes.

O desencadeamento de ações corretivas pode também surgir da aquisição de informação proveniente

de relatórios de auditorias internas e externas, resultados de atividades de verificação, saídas da

revisão pela gestão, registos relevantes do SGSA e colaboradores da organização.

Uma ação corretiva só se encontra concluída quando é revista e comprovada a sua eficácia, sendo que

as ações corretivas não eficazes devem originar a reanálise da não conformidade e o estabelecimento

de nova(s) ação(ões) corretiva(s). É recomendado que sejam também estabelecidos prazos,

metodologias e responsabilidades para a verificação da eficácia das ações corretivas implementadas.

3.2.4.10.3 Tratamento dos produtos potencialmente não seguros (ISO 22000 – Cláusula 7.10.3)

3.2.4.10.3.1 Generalidades (Cláusula 7.10.3.1)

O objetivo deste requisito é garantir que cada produto ou lote de produto potencialmente não seguro

seja retirado e/ou mantido em segurança até que seja sujeito uma avaliação para liberação. Estes só

serão reintroduzidos na cadeia alimentar se:


117

– O perigo de segurança alimentar preocupante tenha sido reduzido para níveis aceitáveis

definidos;

– O perigo de segurança alimentar preocupante venha a ser reduzido para níveis aceitáveis

identificados antes de entrar na cadeia alimentar;

– O produto ainda se encontre no nível aceitável definido para o perigo preocupante de

segurança alimentar, apesar da não conformidade.

Este requisito reforça a necessidade do cumprimento dos níveis de aceitação para os perigos

identificados, e define que, quando algum nível não é atingido, deve-se aplicar mediadas de controlo

para a retenção do produto e/ou lote de produto para avaliação, avaliar o produto quanto à segurança

alimentar e tomar as ações definidas após avaliação do perigo, que podem incluir a notificação de

partes interessadas e retiradas, quando o produto já não se encontra sob responsabilidade direta da

organização.

Todos os controlos, bem como a autorização para lidar com produtos potencialmente não seguros

deverão ser documentados.

3.2.4.10.3.2 Avaliação para liberação (Cláusula 7.10.3.2)

Este requisito tem como objetivo garantir que cada produto e/ou lote de produto não seguro seja

liberado, sem que haja uma avaliação conclusiva e suportada em evidências que assegurem que o

produto se encontra seguro.

A NP EN ISO 22000:2005 considera como condições de liberação do produto como seguro, as

situações em que:

– Exista prova de que as medidas de controlo foram eficazes;

– Exista prova de que o efeito combinado das medidas de controlo para aquele produto está

conforme coma atuação pretendida;

– Os resultados da amostragem de análise, e ou outras atividades de verificação demonstrem

que o lote afetado do produto está conforme com os níveis aceitáveis identificados para os

perigos de segurança alimentar respetivo.


118

A liberação pode ocorrer apenas após a correção do produto que assegure que o perigo para a

segurança alimentar é eliminado ou reduzido para níveis aceitáveis (ex.: reprocessamento do produto

ou da sua utilização para outros fins diferentes dos originariamente previstos).

Quando um produto e/ou lote de produto potencialmente não seguro é avaliado, e o resultado da

avaliação é a liberação do produto, recomenda-se que seja efetuada uma revisão ao SGSA pois podem

estar a ser identificados desvios aos limites críticos ou perdas de controlo dos PPRs operacionais sem

estes estarem efetivamente a acontecer (APCER, 2011).

3.2.4.10.3.3 Disposições relativas dos produtos não conformes (Cláusula 7.10.3.3)

Se no seguimento da avaliação, o lote do produto não estiver aceitável para liberação, deve ser tratado

por uma das seguintes atividades:

– Reprocessamento ou novo processamento do produto dentro ou fora da organização, a fim de

assegurar que o perigo de segurança alimentar é eliminado ou reduzido para níveis aceitáveis;

– Destruição e/ou disponibilização como resíduo.

3.2.4.10.4 Retiradas (ISO 22000 – Cláusula 7.10.4)

Segundo o Regulamento (CE) n.°178/2002, as empresas do setor alimentar são responsáveis por

colocar exclusivamente no mercado produtos seguros e adequados ao fim a que se destinam. Quando

são detetados produtos que não cumprem com os requisitos de segurança alimentar, a organização

deve proceder à avaliação dos mesmos e só será dada ordem de retirada de mercado se o produto for

considerado impróprio para consumo humano. Procede-se à retirada da totalidade do lote em questão

produzido, pois parte-se do princípio que todos os produtos desse lote são prejudicais à saúde dos

consumidores.

Mesmo tomadas todas as precauções, pode acontecer que um produto distribuído para consumo não

seja seguro, não esteja conforme os requisitos legais ou tenha um problema de qualidade. As causas

para tais incidentes podem ser diversas: contaminações não expectáveis, utilização de matérias-primas

fora das especificações, problemas no fabrico, falha nas condições de distribuição ou erros na

rotulagem dos produtos. No caso de um incidente, a ESA deve atuar rapidamente de modo a se


119

aperceber da natureza do problema, e tomar as ações corretivas necessárias para proteger a saúde

dos consumidores e a reputação da empresa ou da marca. Se um operador do sector alimentar

concluir que um produto (género alimentício, alimento para animais e respetivos ingredientes ou

matérias-primas) da sua responsabilidade não cumpre com os requisitos de segurança, em que um

risco acrescido para a saúde humana foi identificado, terá de tomar providências, se o mesmo tiver

deixado de estar sob seu controlo, para proceder imediatamente à respetiva retirada do mercado e

informar as autoridades competentes (Coelho, 2012).

Para tal é necessário que seja possível a rastreabilidade dos produtos finais, pois é recomendado que a

retirada de mercado consista em (APCER, 2011):

– Identificar onde se encontram os produtos;

– Notificar as partes interessadas sobre os problemas encontrados, para que retenham o

produto;

– Retirada dos produtos;

– Manter os produtos em segurança ou supervisão até à tomada de decisões (destruição,

utilização para fins diferentes dos originalmente previstos, determinados como sendo seguros

ou reprocessados de modo a assegurar que se tornam seguros) após avaliação;

– Avaliar os produtos;

– Tomar as ações definidas na avaliação;

– Empreender as ações corretivas.

A organização deve verificar e registar a eficácia do programa de retirada através da utilização de

técnicas apropriadas (ex.: simulações de retiradas e exercícios de retiradas). Na Figura 36 apresenta-se

um exemplo resumido de um procedimento para simulação de retirada de produto de mercado.


120

Figura 36 - Exemplo de um procedimento para simulação de retirada de produto de mercado.

3.2.5 Validação, verificação e melhoria do SGSA (ISO 22000 – Cláusula 8)

3.2.5.1 Generalidades (ISO 22000 – Cláusula 8.1)

A equipa de segurança alimentar deve planear e implementar os procedimentos necessários para

validar as medidas de controlo e/ou as suas combinações e verificar e melhorar o SGSA.

A organização deve planear o modo como monitoriza, valida, mede, analisa e melhora o SGSA.

3.2.5.2 Validação das combinações das medidas de controlo (ISO 22000 – Cláusula 8.2)

Todas as medidas de controlo e/ou combinação das medidas de controlo a incluir nos PPRs

operacionais e no plano HACCP devem ser validados.

A validação deve ser efetuada a cada medida de controlo e à combinação das medidas de controlo,

uma vez que têm objetivos diferentes quando isoladas ou combinadas.

A medida de controlo só pretende alcançar o nível de controlo previsto para aquela etapa, enquanto

que uma combinação de medidas de controlo pretende alcançar a segurança dos produtos acabados,

assegurado o nível de aceitação definido para os perigos identificados (Delgado, 2006).

São exemplos de medidas de validação (APCER, 2011):

Simulação de Retirada de Produto de Mercado (exemplo)

– Selecionar aleatoriamente um lote de um produto final;

– Retirar do sistema informático todo o seu processo de rastreabilidade, identificando, desta

forma, as matérias-primas utilizadas, os fornecedores e os clientes finais;

– Contactar os clientes identificados no ponto anterior e que representem, no mínimo 25% do

total de vendas do produto em questão;

– Informar os clientes contactados que está a ser realizada uma simulação de retirada e

solicitar que verifiquem se ainda detêm, em stock, produtos do lote em questão.


121

– Referências a validações já efetuadas por outras organizações, literatura cientifica, ou know-

how;

– Simulação das condições processuais;

– Técnicas estatísticas;

– Modelação matemática;

– Uso de guias devidamente aprovados pelas autoridades competentes.

Se o resultado da validação mostrar que não são alcançados os objetivos pretendidos por cada medida

de controlo ou combinações, devem ser efetuadas alterações de forma a atingir esses objetivos

relativos à segurança alimentar. As alterações podem incluir (APCER, 2011):

– Mudanças nas medidas de controlo (ex.: parâmetros do processo, nível de rigor) e/ou

combinação de medidas de controlo;

– Matérias-primas, ingredientes e materiais em contacto com o produto;

– Tecnologias de fabrico;

– Métodos de distribuição,

– Utilização prevista do produto.

Deverão existir evidências dos resultados das validações das medidas de controlo e/ou combinação

destas. Caso seja efetuado uma alteração ao SGSA, as medidas selecionadas devem sofrer uma nova

validação.

3.2.5.3 Controlo da monitorização e medição (ISO 22000 – Cláusula 8.3)

Esta cláusula tem como objetivo assegurar que os métodos e os equipamentos utilizados para

monitorizar e/ou medir são adequados para fornecer resultados válidos. Para tal, os equipamentos

devem ter a precisão e exatidão adequada e permitir a medição na gama adequada.

Os equipamentos que necessitam de calibração/verificação devem estar identificados. Para estes

equipamentos deve ser (APCER, 2011):

– Definida a periodicidade de calibração/verificação;


122

– Assegurada a rastreabilidade a padrões de medição internacionais ou nacionais, sempre que

possível ou registada a base de calibração e/ou verificação quando não existirem esses

padrões;

– Possível efetuar ajustes ou reajustes necessários tomando as medidas necessárias para que

inadvertidamente não sejam feitos ajustes que invalidem os resultados de medição;

– Assegurado que a sua utilização, manuseamento e armazenamento sejam realizados em

condições que garantam a sua preservação.

Para verificar se os erros indicados e as incertezas associadas são compatíveis com os requisitos de

utilização, devem ser definidos critérios de aceitação que suportem a decisão através de uma

verificação, comparando o critério de aceitação com os erros, devendo também ter-se em conta a

incerteza da medição.

Os erros, quando aplicável, podem ser utilizados para introduzir correções nos valores medidos, sendo

nesse caso, as incertezas utilizadas para verificar a adequação do equipamento face aos requisitos de

utilização. Desta análise são possíveis várias decisões (APCER, 2011):

– Utilizar o equipamento sem restrições;

– Utilizar o equipamento só nas zonas da gama de medição onde foi confirmada a satisfação do

critério de aceitação;

– Desclassificar o equipamento para outras utilizações de menor grau de exigência;

– Reparar e ou ajustar o equipamento e, em seguida calibrá-lo novamente;

– Retirar o equipamento de utilização e efetuar a sua substituição.

Quando o equipamento não funcionar corretamente, ou se os erros detetados nas atividades de

calibração/verificação não forem aceitáveis, o equipamento deve ser identificado quanto ao seu estado

e/ou segregado. Se algum equipamento for encontrado não calibrado, ou de outro modo que o torne

impróprio para uso, é necessário saber se deu origem a decisões incorretas, de forma a desencadear

as ações adequadas sobre o eventual produto potencialmente não seguro (Delgado, 2006).

A NP EN ISO 22000: 2005 refere ainda que deve ser efetuada uma verificação da aptidão do software

utilizado, quando a monitorização ou medição é efetuada por equipamentos que o utilizem. Essa

verificação deve ser efetuada antes da primeira utilização e reconfirmada sempre que necessário.


123


3.2.5.4.1 Auditoria interna (ISO 22000 – Cláusula 8.4.1)

As organizações devem executar auditorias internas em intervalos programados para determinar se o

SGSA:

– Está conforme com as providências planificadas, com os requisitos estabelecidos pela

organização para o SGSA e com os requisitos da norma;

– Está implementado eficazmente e se mantém atualizado.

Deverá ser planeado um programa de auditorias em função da importância dos processos, das áreas a

serem auditadas e dos resultados das auditorias anteriores. O programa de auditorias deve ter (APCER,

2011):

– Os critérios;

– O âmbito;

– A frequência (processos ou áreas com um historial de problema em auditorias internas

deverão ser sujeitos a uma maior frequência);

– Métodos de auditoria.

As auditorias deverão ser realizadas por auditores com competências demonstradas e independentes

dos processos que estão a auditar (auditores não devem auditar o seu trabalho).

As responsabilidades e os requisitos para planificar e conduzir auditorias e para fazer os relatórios dos

resultados e manter registos devem estar definidos em procedimentos documentados. Quando

existirem processos ou atividades subcontratadas com influência no SGSA, poderão ser incluídas no

programa de auditorias internas (Delgado, 2006).

3.2.5.4.2 Avaliação dos resultados individuais da verificação (ISO 22000 – Cláusula 8.4.2)

A ESA deve avaliar sistematicamente os resultados individuais da verificação. Quando esta avaliação

demonstrar a existência de não conformidades, a organização deverá atuar de forma a obter

conformidade requerida. As ações deverão incluir, mas não só, a revisão de:


124

– Procedimentos existentes e canais de comunicação (cláusulas 5.6 e 7.7);

– Conclusões da análise de perigos (cláusula 7.4), os PPRs operacionais estabelecidos (cláusula

7.5) e o plano HACCP (cláusula 7.6.1);

– Os PPRs (cláusula 7.2);

– A eficácia da gestão de recursos humanos e das atividades de formação (cláusula 6.2).

3.2.5.4.3 Avaliação dos resultados individuais da verificação (ISO 22000 – Cláusula 8.4.3)

A equipa de segurança alimentar deverá analisar os resultados das atividades de verificação, incluindo

os resultados das auditorias internas e externas, com o objetivo de:

– Confirmar que a atuação global do sistema cumpre as providências planeadas e os requisitos

do SGSA estabelecidos pela organização;

– Identificar a necessidade de atualizar ou melhorar o SGSA;

– Identificar tendências que indiquem um aumento da incidência de produtos potencialmente

não seguros;

– Estabelecer informação para o planeamento do programa de auditoria interna respeitante à

categoria e importância das áreas a auditar;

– Fornecer prova de que quaisquer correções e ações corretivas realizadas são eficazes.

Os resultados desta análise e as atividades daí resultantes deverão ser registadas e utilizadas como

uma das entradas para a revisão pela gestão, devendo também ser utilizado como dado para a

atualização do SGSA.


3.2.5.5.1 Melhoria contínua (ISO 22000 – Cláusula 8.5.1)

O objetivo desta cláusula é promover uma filosofia de melhoria continua dentro da organização,

traduzindo-se no aumento da sua capacidade para cumprir requisitos e baseando-se na abordagem

sistemática da metodologia PDCA, inerente a um dos princípios da gestão da ISO – a melhoria


125

contínua do desempenho do sistema. Na é apresentado o ciclo PDCA aplicado à NP EN ISO

22000:2005.

Figura 37 - Ciclo PDCA aplicado à NP EN ISO 22000:2005. Adaptado de APCER (2011).

A melhoria contínua do SGSA passa pelas seguintes atividades (APCER, 2011) (Martins, 2013):

– Processo de revisão do SGSA: a reunião de revisão do SGSA pela gestão de topo com vista à

análise dos resultados obtidos através da avaliação global do sistema, permitirá a revisão da

política de segurança alimentar e respetivos objetivos e a definição de ações de melhoria;

– Os processos de comunicação a todos os níveis, internos ou externos: os canais de

comunicação assegurarão que a equipa de segurança alimentar é adequada e atempadamente

informada quanto a questões relevantes para a segurança alimentar, quer de providência

interna, quer externa;

– O processo de avaliação dos resultados individuais de verificação: permite o controlo do

cumprimento das atividades de verificação e a implementação de ações para atingir a

conformidade requerida;

– O processo de análise dos resultados das atividades de verificação: esta análise permitirá

avaliar o desempenho do SGSA, com a identificação de ações com vista à melhoria contínua;


126

– Validação das medidas de controlo e das suas combinações: este procedimento permitirá

assegurar que as medidas de controlo selecionadas são eficazes no controlo dos perigos

significativos para a segurança alimentar;

– O processo de auditorias internas: o correto planeamento das auditorias internas, tendo em

conta a importância dos processos ou áreas a auditar, e os resultados obtidos em auditorias

anteriores, permitirão a identificação de ações de melhoria;

– As ações corretivas: a implementação de ações por forma a eliminar a causa da não

conformidade detetada bem como a avaliação da sua eficiência irão prevenir a repetição da

mesma;

– Atualização do SGSA: a organização tem por missão garantir que as alterações verificadas,

com origem interna ou externa, e com impacto na segurança alimentar, em tempo oportuno,

com o objetivo de manter sistematicamente atualizado o SGSA.

3.2.5.5.2 Atualização do SGSA (ISO 22000 – Cláusula 8.5.2)

Pretende-se assegurar, mediante atividades planeadas, a utilização mais recente do SGSA. Para tal,

este deve ser periodicamente avaliado e atualizado pela equipa de Segurança Alimentar. Estas

atividades devem ser realizadas, pelo menos, com base nas entradas e saídas de:

– Dados da comunicação externa ou interna;

– Dados de outra informação respeitante à conveniência, adequação e eficácia do SGSA;

– Dados da análise dos resultados das ações de verificação;

– Dados da revisão pela gestão.

As saídas da atualização do SGSA podem considerar a revisão:

– Da análise de perigos;

– Dos PPRs operacionais implementados;

– Do plano HACCP implementado.

As ações de atualização do sistema devem ser registadas e servirem como uma das entradas para a

revisão pela gestão (Delgado, 2006).


127

3.3 Programa de pré-requisitos (PPR)

O PPR deve ser estabelecido, implementado e mantido em concordância com a cláusula 7.2 da NP EN

ISO 22000:2005. No entanto, o referencial FSSC 22000 refere que a organização deve complementá-

lo não só com os requisitos da especificação técnica para o setor em questão, mas também com os

requisitos regulatórios, práticas e guias existentes para o setor e requisitos do cliente.

Como de momento a especificação técnica para o setor da distribuição ainda não foi publicada, o

presente programa de pré-requisitos foi elaborado tendo em consideração os requisitos mencionados

nas seguintes fontes bibliográficas:

– ISO/22000:2005 – Food safety management systems: Requirements for any organization in

the food chain, ISO/TC 34/SC 17;

– ISO/TS 22002-1:2009 – Prerequisite programmes on food safety, Part 1: Food manufacturing,

ISO/TC 34/SC 17;

– Codex Alimentarius, CAC;

– Listas de Verificação dos Requisitos Gerais, DGAV;

– Food Code 2013, FDA;

– General Guidance for Developing, Documenting, Implementing, Maintaining, and Auditing a

– SQF System – Module 11: Good Manufacturing Practices for Processing of Food Products,

SQF;

– Código de Boas Práticas da Distribuição Alimentar, APED.

A sua estrutura segue a mesma ordem de apresentação dos pré-requisitos da Especificação Técnica

ISO/TS 22002-1:2209, sendo que a Secção 1 do capítulo 1 corresponde ao ponto 4 da ISO/TS

22002-1:2009, a Secção 2 ao ponto 5 e assim por diante. Assim, um programa de pré-requisitos deve

incluir:


128

a) Construção e disposição dos edifícios

Requisitos gerais

Os edifícios foram projetados, construídos e são mantidos de forma apropriada à natureza das

operações neles executadas, aos perigos de segurança alimentar associados a essas operações e às

potenciais fontes de contaminação.

Os edifícios são duráveis e não apresentam perigo para os produtos.

Área exterior ao edifício e localização

As instalações do estabelecimento alimentar estão localizadas longe de potenciais fontes de

contaminação, devem ser mantidas limpas e num bom estado de conservação. Estas foram

construídas de forma a prevenir a entrada de pragas e/ou outras contaminações.

A área circundante às instalações está devidamente isolada/vedada (para o efeito existe um muro

vedado com uma rede) e deve ser mantida limpa e sem objetos que possam facilitar o abrigo de

pragas.

As portas para o exterior devem ser abertas só para cargas e descargas e durante o menor tempo

possível, estando nos restantes períodos sempre fechadas.

Estradas, pátios e áreas de estacionamento possuem sistemas de escoamento de água e devem ser

mantidos em boas condições.

b) Disposição dos locais e ambiente de trabalho

Requisitos gerais

As instalações foram projetadas, construídas e são mantidas de forma a facilitar as práticas

de boa higiene e de fabrico.

O circuito de materiais produtos e colaboradores bem como o design do equipamento devem prevenir

potenciais contaminações.


129

Disposição interna

As instalações foram projetadas de forma a permitir um fluxo contínuo desde o momento da receção

até à expedição do produto. Existe uma zona específica para a receção e armazenamento de materiais

de embalagem e uma área destinada à entrada dos colaboradores.

As instalações possuem zonas separadas para os produtos não processados e para os produtos

processados.

Estruturas internas e adequações (“fittings”)

As superfícies das paredes e do pavimento são construídas por materiais impermeáveis, não

absorventes, laváveis e não tóxicos, mantidas em bom estado de conservação e higienizadas de acordo

com o Programa de Limpeza (PL). O piso foi construído de forma a facilitar a limpeza e drenagem de

líquidos e não deve exibir fissuras.

Os tetos e equipamentos neles suspensos foram projetados de forma a evitar a acumulação de

sujidade, condensação, desenvolvimento de bolores e libertação de partículas.

As janelas e outras aberturas foram construídas de foram a minimizar a acumulação de sujidade.

Devem ser mantidas fechadas durante a produção para prevenir contaminações. As que puderem abrir

para o exterior devem estar providas de redes mosquiteiras. Estas redes devem ser removíveis e

higienizadas sempre que se justificar.

As portas internas são construídas por materiais impermeáveis, não absorventes, laváveis, resistentes

à corrosão, não tóxicos e lisos permitindo, deste modo, uma fácil limpeza e desinfeção. Estas

permitem o adequado isolamento das zonas onde se encontram colocadas e algumas estão equipadas

com sistema vaivém.

Local do equipamento

O equipamento está posicionado de forma a permitir o acesso para a operação, limpeza e desinfeção

da área circundante e manutenção.


130

Armazenamento de alimentos, materiais de embalagem, ingredientes e produtos químicos não-

alimentares

As instalações usadas para armazenar ingredientes, embalagens e produtos devem protegê-los do pó,

condensação, líquidos drenados, lixo e outras fontes de contaminação.

As áreas de armazenamento devem ser mantidas secas. Onde necessário, são utilizados controladores

de temperatura.

A temperatura da área produtiva e cais refrigerados deve ser assegurada por um sistema de ventilação

para refrigeração do ambiente (T ≤ 10 °C).

A temperatura deve ser adequada ao produto em questão (de acordo com a Tabela 8) e, sempre que

necessário, assegurado por equipamentos de refrigeração.

As áreas de armazenamento são concebidas de forma a permitir a sua manutenção e limpeza, prevenir

contaminações, minimizar a deterioração e permitir a segregação das matérias-primas, do trabalho em

curso e dos produtos acabados.

Todos os materiais e produtos devem ser armazenados fora do chão e com espaço suficiente entre

eles e as paredes de modo a permitir a realização de inspeções e atividades de controlo de pragas.

Tabela 8 - Temperaturas de armazenagem de produtos alimentares.

Produtos

Temperatura de

Armazenamento Referência

Ovo-produtos 0 ≤ T ≤ 4 °C Regulamento (CE) n.°853/2004

Fiambre e enchidos 0 ≤ T ≤ 6 °C Decreto-Lei n.°207/2008

Iogurtes 0 ≤ T ≤ 6 °C Portaria n.°742/92

Secos T ambiente NA

Queijos 0 ≤ T ≤ 10 °C NP 1920:1985

Bacalhau e espécies afins, salgados, verdes e

semi-secos, e respetivos subprodutos; T ≤ 4 °C Decreto-Lei n.°25/2005

Bacalhau e espécies afins, salgados secos, e

respetivos subprodutos; T ≤ 7 °C Decreto-Lei n.°25/2005

Congelados T ≤ -18 °C Regulamento (CE) n.°853/2004

Decreto-Lei n.º 207/2008


131

c) Fornecimento de ar, água, energia e outros serviços

Requisitos gerais

As fontes de ar, água, energia e de outros serviços nas áreas de produção e armazenamento devem

estar projetadas de forma a evitar o risco de contaminação cruzada.

A qualidade destes serviços deve ser monitorizada para minimizar o risco de contaminação dos

produtos.

Abastecimento de água

As torneiras têm que estar devidamente assinaladas num mapa e corretamente identificadas na área

produtiva.

Quando água é tratada internamente com cloro, deve ser efetuada uma verificação periódica dos níveis

de cloro residual para verificar se estão dentro dos limites estipulados num Plano de Análises Anual

(PAA).

Para se detetarem eventuais não conformidades, devem ser realizadas análises microbiológicas e

físico-químicas.

Os parâmetros a analisar e os limites máximos permitidos devem estar descritos no PAA e as amostras

terão que ser recolhidas rotativamente nos diversos pontos de saída de água.

Água tratada internamente deve circular num sistema separado e deve estar devidamente identificado.

Sempre que o sistema de abastecimento de água potável for reparado ou modificado ou sempre que

aconteça uma situação de emergência, como por exemplo uma inundação, deve ser feita uma

avaliação da qualidade da água através de análises laboratoriais antes de voltar a ser usado.

Ar e ventilação

A qualidade do ar nas salas deve ser controlada para minimizar os riscos de contaminação. Devem ser

estabelecidos protocolos para a monitorização e controlo da qualidade do ar em áreas onde se

encontrem expostos produtos que sejam favoráveis ao crescimento microbiano.


132

Os sistemas de ventilação devem ser construídos de forma a evitar o fluxo mecânico de ar de zonas

contaminadas para zonas limpas. Devem ainda ser facilmente acessíveis para limpeza, substituição de

filtros e manutenção.

Ar comprimido e outros gases

O sistema de compressão de ar e eventuais sistemas de gases de refrigeração usados devem ser

construídos e mantidos em bom estado para prevenir fugas/contaminações.

Iluminação

A iluminação (natural ou artificial) deve estar presente em todas as superfícies de trabalho, e deve

permitir a operação de forma higiénica.

A intensidade de iluminação das instalações deve ser ajustada à operação em questão. Neste sentido é

aconselhável que a intensidade desta seja:

– Superior a 108 lux, a uma distância de 75 cm do chão, em unidades de refrigeração e áreas

de armazenamento de produtos secos e outras áreas durante o período de limpeza;

– Superior a 215 lux, a uma distância de 75 cm do chão, nos sanitários, em áreas de lavagem

das mãos e em áreas de armazenamento de equipamentos e utensílios;

– Superior a 540 lux, nos locais de produção onde os colaboradores utilizem utensílios afiados,

tais como facas, máquinas de corte ou serras.

Os acessórios de iluminação devem estar protegidos com armaduras de segurança.

d) Eliminação dos resíduos de lixo

Requisitos gerais

Sistemas de gestão de resíduos e lixo devem estar implementados para assegurar a identificação,

recolha, remoção e eliminação dos resíduos e lixo, de forma a prevenir a contaminação dos produtos e

da área de produção.


133

Contentores para lixo e substâncias não comestíveis ou perigosas

Para evitar a acumulação de resíduos na área produtiva, os subprodutos devem ser colocados no

interior de sacos plásticos e posteriormente no contentor com tampa e armazenados.

Os materiais de embalagem (cartão e plástico) são regularmente retirados da produção/armazém e no

final do dia encaminhados para uma prensa onde são enfardados e armazenados para posterior

valorização.

A Câmara de Resíduos deve estar identificada com a sigla “Subprodutos - M3 Azul”.

O percurso dos resíduos pelas instalações tem que estar devidamente identificado e documentado -

Diagrama de Circuitos (DC). Este deve ser mantido, atualizado e disponível para consulta.

O contentor e a Câmara de Resíduos devem ser fáceis de limpar/desinfetar, devem ser mantidos

limpos e num bom estado de conservação e a porta de acesso à Câmara deve permanecer sempre

fechada.

Gestão de resíduos e subprodutos e sua remoção

Os resíduos/subprodutos devem ser retirados das áreas de produção ou de armazenamento de

alimentos sempre que a sua acumulação o justificar ou no máximo no fim do dia de trabalho.

Para o tratamento dos resíduos/subprodutos gerados, deverão estabelecer-se contratos de prestação

de serviços onde deverá estar definido a periodicidade de recolha. No caso dos subprodutos, a

periodicidade nunca deve ser superior a uma semana. No caso do cartão e plástico, o prestador deverá

ser chamado sempre que a quantidade acordada seja atingida. Esta deverá ser ajustada, sempre que

necessário, de acordo com a quantidade de resíduos produzidos.

Durante um período mínimo de 5 anos devem ser mantidos e arquivados os registos nos quais

constam o tipo de resíduos, a quantidade a eliminar, a origem e o destino dos mesmos. Estes deverão

estar disponíveis para entidades oficiais sempre que estas os solicitem.

Anualmente deverá enviar-se às autoridades competentes o registo dos resíduos eliminados e

valorizados.


134

Sistema de escoamento de águas

O sistema de escoamento de águas deve ser adequado, evitar o risco de contaminações e deve ter

capacidade suficiente para remover as cargas de fluxo previstas. No período da limpeza deve-se ter em

atenção que a quantidade de água não ultrapassa a capacidade do sistema de escoamento.

As grades e proteções das canalizações e tubagens devem permanecer sempre colocadas. Para

assegurar que não há recuo de odores desagradáveis e entrada de pragas, os sifões devem ser

mantidos em bom estado de limpeza e conservação.

e) Adequação, limpeza e manutenção do equipamento

Requisitos gerais

Os equipamentos utilizados devem ser concebidos, construídos e instalados:

– De forma a permitir a sua manutenção, limpeza, inspeção e desempenhar corretamente as

funções para as quais foram concebidos;

– De forma a permitir uma drenagem adequada de águas residuais, com ligação direta, quando

necessário, às condutas de drenagem;

Todos os equipamentos devem vir acompanhados por um manual de instruções em língua portuguesa.

Serão ainda aceites manuais na língua espanhola ou inglesa devendo, nesse caso, avaliar a

necessidade de traduzir parte ou a sua totalidade. Caso contrário, deverá solicitar-se o envio dos

mesmos.

Layout higiénico

Os equipamentos devem ser construídos para minimizar o contacto entre o operador e os produtos e

devem ter em conta os princípios de higiene, incluindo:

– Superfícies lisas, de fácil acesso e limpeza e de auto-escoamento nas áreas de processamento

húmidas;


135

– Uso de materiais compatíveis com os produtos pretendidos e de agentes de lavagem e

limpeza;

A canalização deve ser lavável, drenável e sem locais que facilitem a estagnação da água.

Superfícies de contacto com o produto

Os equipamentos e utensílios que entrem em contacto com os géneros alimentícios devem ser

construídos por materiais adequados ao fim a que se destinam (inox ou plástico).

Devem ser facilmente limpas/desinfetadas e feitas de materiais laváveis, impermeáveis, resistentes à

corrosão e não tóxicos.

Dever-se-á solicitar, sempre que o equipamento ou materiais de embalagem contactem com os

géneros alimentícios, a declaração de conformidade que comprove a sua aptidão para contactar com

os mesmos.

De modo a assegurar a rastreabilidade dos materiais destinados a entrar em contacto com os géneros

alimentícios, o operador deve identificar as empresas que lhe forneceram os materiais.

Controlo da temperatura e equipamento de monitorização

As temperaturas dos equipamentos devem manter-se dento do intervalo desejado. Se houver uma falha

na temperatura deve-se proceder de acordo com o Manual de Procedimentos de Gestão – Gestão de

Situações de Emergência –Avaria de equipamentos.

Todas as temperaturas devem ser sempre verificadas por um colaborador da área da qualidade, de

forma a assegurar que estas não são superiores ao estabelecido.

Limpeza das instalações, utensílios e equipamento

No final do dia de laboração deve ser verificada a existência de produtos que possam ter ficado

acumulados nos equipamentos. Nesse caso, devem ser removidos e armazenados para posterior

reprocessamento.


136

A lavagem e desinfeção dos equipamentos, instalações e utensílios devem ser realizadas de acordo

com o Programa de Limpeza (PL).

Manutenção preventiva e corretiva

Deve ser mantido um Plano de Manutenção Preventiva (PMP), onde constem os equipamentos

adquiridos pela organização, o qual deverá ser atualizado pelo Departamento da Qualidade.

O PMP deverá ser usado para verificação mecânica e elétrica de todos os equipamentos. Estas

intervenções podem ser realizadas por colaboradores internos ou por técnicos especializados, com

formação adequada, e tem como objetivo garantir a segurança e o correto funcionamento dos

equipamentos. Neste Plano devem estar incluídas as verificações externas e internas de balanças e dos

registadores de temperatura. O registo da manutenção será efetuado no próprio documento, no campo

designado para o efeito.

Deve existir, pelo menos, um termómetro digital calibrado por uma entidade externa acreditada.

Diariamente deve proceder-se, através da passagem de uma caixa com um metal, à verificação do

correto funcionamento do equipamento utilizado para a deteção de metais. Este procedimento deve ser

alvo de registo. A calibração do respetivo equipamento será efetuada de acordo com o definido no

PMP.

É obrigatório informar o responsável pela Equipa de Segurança Alimentar sempre que se verifique uma

avaria nos equipamentos.

As manutenções corretivas não devem comprometer a segurança do produto.

Se um equipamento for submetido a uma manutenção corretiva, antes de voltar a ser inserido na

produção, é necessário que seja feita a sua limpeza e desinfeção e uma inspeção pré-uso.

Cabe ao responsável pela Equipa de Segurança Alimentar e/ou ao responsável da Produção, propor à

Gestão, a aquisição de novos equipamentos. Caso seja aprovado, não poderá ser realizada nenhuma

encomenda sem a avaliação prévia pelo Departamento da Qualidade.

O responsável pela Equipa de Segurança Alimentar deve ser previamente informado da instalação do

novo equipamento para que possa proceder, caso considere necessário, a alterações no sistema de

segurança alimentar.


137

Cabe ao responsável pelo Departamento da Qualidade e/ou ao responsável da Produção, quando

necessário, acompanhar a instalação dos novos equipamentos.

f) Gestão de produtos comprados

Requisitos gerais

No início de qualquer contacto comercial, deve ser realizada uma avaliação ao potencial fornecedor

com o objetivo de selecionar, apenas, os que apresentam garantias de que os produtos

comercializados são seguros e adequados ao uso pretendido. Essa avaliação deverá ser realizada de

acordo com o manual de procedimentos de gestão.

g) Medidas de prevenção de contaminação cruzada

Requisitos gerais

Devem estar implementadas medidas de prevenção, controlo e deteção de contaminações, incluindo

contaminações físicas, microbiológicas ou por agentes alergénicos.

Contaminação microbiológica cruzada

As áreas onde há um maior potencial para a ocorrência de contaminação cruzada são as áreas onde o

circuito de subprodutos se cruza com os circuitos de matérias-primas, produto final e resíduos.

Se for detetada uma contaminação cruzada deve ser feita uma análise de perigos para determinar a

fonte da contaminação.

Para evitar este tipo de contaminações nas áreas mencionadas acima, a circulação dos resíduos,

subprodutos, matérias-primas, produto final e colaboradores é realizada em horários diferentes e os

contentores de resíduos devem ser transportados sempre com a tampa fechada.


138

Gestão de agentes alergénicos

Os agentes alergénicos presentes num produto devem ser declarados. Esta declaração deverá estar

presente no rótulo do produto ou no documento que acompanha o produto, caso este ainda venha a

ser processado.

Todos os tapetes ou contentores que sejam utilizados durante a produção de produtos cujos

ingredientes contenham agentes alergénicos devem ser devidamente higienizados após a sua

utilização.

Contaminação física

Os materiais frágeis devem estar devidamente protegidos.

Todos os equipamentos utilizados devem ser resistentes e duráveis.

Periodicamente deve ser feita uma auditoria interna, para verificar o desgaste destes materiais, de

forma a evitar qualquer potencial contaminação por agregação destes ao produto.

Os produtos podem ainda ser submetidos a uma verificação de contaminações físicas através do

detetor de metais.

h) Limpeza e desinfeção

Requisitos gerais

Devem ser implementados programas de limpeza e desinfeção para assegurar que o ambiente de

trabalho e os equipamentos da produção sejam mantidos em boas condições higiénicas.

Estes sistemas devem ser monitorizados para uma adequação e eficácia contínua.

Agentes e ferramentas de limpeza e desinfeção

Os agentes ou químicos de limpeza e desinfeção devem ser claramente identificados, aptos para o uso

alimentar, usados de acordo com as instruções, adequados para o fim a que se destinam e as suas

fichas técnicas e de segurança devem ser arquivadas e atualizadas. Quando os produtos em questão


139

forem produtos designados de biocidas, estes devem cumprir os requisitos especificados no

Regulamento (CE) n.°528/2012 e os fornecedores terão que comprovar o cumprimento dos mesmos.

As ferramentas e equipamentos de limpeza e desinfeção devem ser mantidos em boas condições e

não devem constituir uma fonte de acumulação de matéria estranha.

Todos os agentes e equipamentos de limpeza devem ser colocados na Sala de Limpeza sempre que

não estiverem a ser utilizados. A porta de acesso a esta área tem que estar permanentemente fechada.

É proibido o uso de vassouras na área produtiva e, caso seja necessário, utilizar-se-ão rodos para

remoção de eventuais resíduos. Nos armazéns é desaconselhado o uso de vassouras para evitar o

levantamento de poeiras dando-se preferência à utilização do equipamento automático de limpeza do

chão.

No final do dia de laboração, todos os recipientes interiores deverão ser esvaziados e colocado um

novo saco plástico.

Programas de limpeza e desinfeção

A lavagem e desinfeção dos equipamentos, instalações e utensílios devem ser realizadas de acordo

com o Programa de Limpeza (PL).

Este plano deve especificar os seguintes pontos:

– Áreas/equipamentos/utensílios a limpar e/ou higienizar;

– Responsáveis por tarefas específicas;

– Descrição pormenorizada do método de limpeza;

– Periodicidade;

– Produtos de limpeza a utilizar;

– Concentração e modo de preparação das soluções;

– Tempo de atuação;

– Utensílios necessários;

– Mecanismos de monitorização e verificação;

– Inspeções após a limpeza e desinfeção ou antes do início de utilização dos equipamentos.

A higienização dos equipamentos deve respeitar sequencialmente as seguintes fases:


140

– Fase n.°1 – Operações prévias: Nesta fase procede-se à remoção de alimentos ou resíduos de

maiores dimensões, recipientes e objetos da área a higienizar. As instalações elétricas e

sistemas mais delicados devem ser devidamente protegidos. Caso se verifique uma grande

acumulação de resíduos nos equipamentos, deve efetuar-se a remoção dos mesmos, antes da

aplicação de qualquer solução de limpeza. Se necessário pode ser efetuada uma pré-lavagem

com água corrente fria.

– Fase n.°2 – Lavagem: Nesta etapa deve ser aplicada uma solução de limpeza e, através da

utilização da ação física de utensílios (ex.: escova), proceder à remoção dos resíduos. É

obrigatório verificar a eficácia da remoção dos resíduos, caso contrário deve repetir-se o

processo e, se necessário, utilizar outros utensílios mais eficazes.

– Fase n.°3 – Enxaguamento com água: Nesta fase procede-se ao enxaguamento dos

equipamentos com água limpa. Este procedimento é repetido até se eliminarem, por completo,

os resíduos da solução de limpeza. Este passo deve ser devidamente cumprido para que os

eventuais resíduos não afetem a ação da solução desinfetante e para prevenir a contaminação

dos alimentos.

– Fase n.°4 – Desinfeção: Aplicar durante o tempo de contacto especificado, o agente

desinfetante. Este procedimento tem como principal objetivo a eliminação dos microrganismos

presentes nas superfícies para níveis que não afetem a segurança dos produtos alimentares.

Sempre que os produtos de limpeza utilizados na fase 3 já tenham incorporado um agente

desinfetante ou este procedimento não seja especificado na Ficha de Limpeza do

equipamento, esta fase não deve ser considerada.

– Fase n.°5 – Enxaguamento com água: Nesta etapa efetua-se o enxaguamento dos

equipamentos com água limpa. Este procedimento é repetido até se eliminarem, por completo,

os resíduos da solução desinfetante, para que se evite a contaminação dos alimentos por

produtos químicos. Caso o fabricante especifique que o produto desinfetante não carece de

enxaguamento, este procedimento não deve ser considerado no Programa de Limpeza (PL).

Após higienização, e de acordo com o descrito no Programa de Limpeza (PL), os equipamentos devem

ser secos ao ar ou com panos limpos secos ou descartáveis, rodos ou papel.


141

Monitorização da limpeza e desinfeção

Nos dias em que haja transformação de produtos alimentares, após limpeza dos equipamentos,

utensílios e instalações, cada colaborador deverá efetuar o registo do equipamento por ele higienizado.

O responsável designado para o efeito deverá, antes de nova utilização e através de controlo visual,

aferir se todos os equipamentos, instalações e utensílios especificados no Programa de Limpeza (PL)

foram devidamente limpos, validando o registo efetuado.

Quinzenalmente, o responsável pela verificação deverá utilizar tiras indicadoras de pH para confirmar a

ausência de resíduos dos produtos de higienização. Este procedimento deve ser alvo de registo.

Serão, ainda, realizadas análises laboratoriais às superfícies por uma entidade externa acreditada e de

acordo com o descrito no Plano de Análises Anual (PAA).

Em relação aos veículos de transporte, a higienização dos mesmos deve ser realizada semanalmente,

para a cabine e exterior, e mensalmente para a caixa frigorífica, ou sempre que se verifique que estes

não se encontram em boas condições higiénicas. O distribuidor que utilizou o veículo terá que efetuar

um registo. Já o responsável pelo Departamento Logístico ou Qualidade deverá verificar se o mesmo se

encontra devidamente limpo, validando o procedimento efetuado.

Em todos os casos, caso se verifique uma limpeza insuficiente após monitorização, a higienização do

mesmo deverá ser repetida.

Classificação da limpeza

Através do número de microrganismos por cm2 é possível classificar o processo de limpeza dos

equipamentos, utensílios e instalações, como é possível verificar pela Tabela 9.


142

Tabela 9 - Classificação da limpeza através do número de microrganismos por cm2 [Adaptado de: Pearson e Dutson, 1996, “HACCP in Meat, Poultry and Fish Processing”].

Número de microrganismos Classificação

< 1/cm2 ou 1/ml solução de limpeza Excelente

2 a 10/cm2 Boa

11 a 100/cm2 Suspeita

101 a 1000/cm2 Má

Se os resultados obtidos apresentarem valores superiores a 100 microrganismos por cm2, deverá abrir-

se uma não conformidade.

Caso os resultados se situem entre os 11 e os 100 microrganismos por cm2, deverá pôr-se em questão

o cumprimento do Programa de Limpeza (PL) e deverá proceder-se à monitorização, em tempo real, do

procedimento de higienização. Deve, ainda, ser reforçada a formação dos colaboradores no

procedimento de limpeza do respetivo equipamento. No final do processo, será realizada uma inspeção

visual.

i) Controlo de pragas

Requisitos gerais

Devem ser implementados procedimentos de inspeção e monitorização da higiene, limpeza e receção

de materiais, de forma a evitar a criação de um ambiente propício para o desenvolvimento de pragas.

Programas de controlo de pragas

Para o controlo de pragas deve contratar-se uma empresa prestadora de serviços que ficará

responsável pela monitorização, deteção e eliminação de pragas. O responsável da equipa da

segurança alimentar deve comunicar e coordenar todas as atividades da empresa subcontratada.

A empresa selecionada para o controlo de pragas deverá identificar e documentar os pontos de iscos e

insetocaçadores.

Serão mantidos e arquivados os seguintes documentos:


143

– Cópia do contrato de prestação de serviços;

– Localização das estações de iscos tóxicos e não tóxicos e dos insetocaçadores;

– Fichas técnicas, fichas de segurança e autorizações de venda dos produtos químicos

utilizados;

– Relatórios de controlo de pragas.

Prevenir o acesso das pragas

Os edifícios de produção e armazenamento devem ser mantidos em bom estado, as áreas à volta

destas instalações devem ser mantidas limpas e arrumadas e todos os locais de possível gestação

devem ser removidos.

As janelas e portas devem ser mantidas fechadas e possuir redes mosquiteiras e insetocaçadores,

respetivamente.

Infestações

Os materiais que se encontrem infestados devem ser manuseados de forma a evitar a contaminação

de outros materiais, produtos ou edifícios.

Monitorização, Deteção e Erradicação

A monitorização deverá ser realizada de dois em dois meses e, no final da mesma será entregue um

relatório que terá que especificar as pragas tratadas, os pontos onde se verificou a presença das

mesmas, as ações desenvolvidas e as substâncias ativas dos produtos utilizados.

É da responsabilidade do Departamento da Qualidade, analisar o relatório do controlo de pragas.

Deverá ser criado e mantido um documento para o seu acompanhamento, permitindo, através do nível

de ocorrências detetadas nos diferentes pontos, definir a periodicidade da monitorização. Sempre que

for detetada, consecutivamente em 3 relatórios, a presença de pragas no mesmo ponto de isco, o

Departamento da Qualidade deverá tomar as medidas necessárias para corrigir a situação.


144

Caso se detete uma infestação por pragas, vestígios deixados pelas mesmas (ex.: excrementos) ou se

suspeite da sua presença, deve contactar-se imediatamente a empresa subcontratada para que tome

as medidas necessárias para a erradicação das mesmas.

Os insetocaçadores devem ser instalados junto às portas de acesso ao exterior do edifício e devem ser

inspecionados semanalmente. Estes têm que estar constantemente ligados e as fitas e lâmpadas

devem ser periodicamente trocada por umas novas de acordo com o Plano de Manutenção Preventiva

(PMP). Os resultados devem ser analisados para verificar se ocorrem tendências.

j) Higiene pessoal e instalações dos colaboradores

Requisitos gerais

Os requisitos para higiene e comportamento pessoal devem estar documentados.

Todos os colaboradores, visitantes e prestadores de serviços devem cumprir com os requisitos

documentados.

Instalações dos colaboradores

A organização deve possuir instalações sanitárias e vestiários de forma a garantir que o grau de higiene

pessoal requerido se mantenha.

Estas instalações devem estar claramente identificadas e estão localizadas entre o ponto de acesso ao

interior do edifício e o ponto de acesso à área de produção, não comunicando diretamente com esta

área.

As portas de acesso a estas instalações devem permanecer sempre fechadas.

Estas instalações devem possuir dispositivos de lavagem em número adequado, estão bem localizados,

providos de água quente e fria, gel desinfetante, toalhetes para secagem das mãos e recipientes para a

colocação do lixo produzido (estes devem estar revestidos com saco de plástico).

Os dispositivos de lavagem das mãos devem estar separados dos dispositivos de lavagem dos

alimentos e as torneiras não são acionadas manualmente.

Os sanitários devem existir em número suficiente, são mantidos arrumados e em boas condições

higiénicas, possuem autoclismo e ventilação adequada e estão ligados ao esgoto.


145

Junto às sanitas devem estar colocados papel higiénico e uma vassoura em material imputrescível.

Os vestiários devem ser adequados e possuir cacifos, nos quais os colaboradores podem guardar os

seus objetos pessoais, sendo este o local apropriado para a troca de roupa para a farda de trabalho,

minimizando assim o risco de contaminação.

Farda de trabalho e proteções

Os colaboradores da produção devem utilizar obrigatoriamente touca, batas brancas sem bolsos

exteriores ou botões, aventais impermeáveis que protejam o corpo desde o pescoço até ao joelho,

luvas compridas ou manguitos e calçado de proteção antiderrapante, de material não absorvente e de

cor clara. Ser-lhes-á entregue, pelo responsável da Produção, um fardamento no primeiro dia de

trabalho.

Não é aconselhável o uso de barba e/ou bigode no entanto, quando esta situação se verificar, os

trabalhadores do sexo masculino devem usar uma máscara que os proteja.

Os colaboradores responsáveis pela receção e expedição deverão utilizar luvas e fatos que os protejam

do frio.

O vestuário só deve ser utilizado durante o horário de laboração e os colaboradores devem despir a

bata de trabalho sempre que queiram deslocar-se aos sanitários e vestiários ou nas pausas no interior

das instalações.

Os colaboradores podem utilizar outras luvas em tecido para se protegerem do frio, porém estas não

devem constituir risco de contaminação do produto e devem manter as condições higiénicas.

Pessoas estranhas ao serviço só deverão entrar na zona de laboração devidamente equipadas com

bata, cobre sapatos, touca e máscara descartáveis e devem ser divulgadas as normas de higiene

pessoal a seguir.

Os kits de visitante, cobre sapatos e toucas encontram-se no armário colocado na entrada de acesso à

área produtiva.

Estado de saúde


146

Os colaboradores que iniciem pela primeira vez a respetiva atividade devem recorrer a um médico de

medicina no trabalho, para que se comprove a sua aptidão para manipular géneros alimentícios.

Esta aptidão deverá ser verificada periodicamente de acordo com o estabelecido na legislação vigente –

todos os anos para colaboradores com idade inferior a 18 anos ou superior a 50 anos; de 2 em 2 anos

para colaboradores com idade entre os 18 e os 50 anos.

Devem ser mantidos e arquivados os seguintes documentos:

– Cópia do contrato de prestação de serviços;

– Cópia das Fichas de Aptidão de cada colaborador.

Doença e Lesões

No decorrer da sua atividade, os colaboradores devem dirigir-se, de imediato, ao seu médico, sempre

que apresentem icterícia, diarreia, vómitos, pirexia e/ou dores de garganta acompanhada de febre.

Quando apresentarem sintomas ligeiros de algumas das enfermidades atrás mencionadas, devem

informar o responsável da Produção. Nos dois casos, será avaliada a possibilidade de serem afastados

das suas tarefas. Caso continuem aptos para trabalhar não poderão exercer atividades relacionadas

com a manipulação de produtos transformados ou por transformar e embalagens vazias. Não devem

também tocar ou realizar a limpeza e desinfeção de equipamentos, instalações ou utensílios.

Caso os colaboradores apresentem lesões cutâneas nas mãos, como cortes, pústulas, entre outras

lesões, estas devem ser devidamente tapadas por pensos e cobertos por luvas impermeáveis. Nas

zonas protegidas pela roupa de trabalho, como é o caso do antebraço, as lesões devem ser cobertas

por pensos.

Lesões na boca, queixo ou narinas devem ser protegidas por pensos e máscara naso-bucal.

Higiene Pessoal

As pessoas que entram em contacto, direto ou indireto, com os alimentos devem manter um elevado

nível de higiene pessoal para que se minimize a contaminação dos produtos alimentares e não se

transmitam, dessa forma, doenças aos consumidores finais.


147

Os colaboradores da produção devem higienizar sempre as mãos, unhas e antebraços, de acordo com

o procedimento localizado junto aos lava-mãos, no início das atividades de manipulação dos géneros

alimentícios ou sempre que apresentem sujidade e ainda:

– Após mudança de vestuário;

– Após utilização dos lavabos;

– Antes de calçar as luvas;

– Após fumar, comer, beber, tossir ou espirrar;

– Depois do manuseamento de desperdícios e resíduos.

As unhas terão que apresentar-se devidamente limpas e curtas. O cabelo deve manter-se curto ou

preso com um elástico (não é aconselhável o uso de ganchos para o cabelo) e sempre com aspeto

limpo.

Estes devem, ainda, lavar as solas das botas pela passagem das mesmas num lava-solas e os aventais

devem ser higienizados no final do dia de laboração.

Comportamento pessoal

Não são permitidos comportamentos que ponham em risco a segurança dos produtos alimentares e a

boa higienização das instalações, como:

– Fumar, comer, mascar, pentear, beber e espirrar ou tossir sobre os géneros alimentícios (caso

seja necessário, apenas devem ser utilizados lenços de papel, descartados após a primeira

utilização e nunca lenços de assoar em tecido);

– Fumar, comer ou beber nos sanitários e vestiários;

– Utilização de adornos pessoais, como colares, anéis, brincos, piercings, relógios, pulseiras e

alfinetes (deve-se, porém, ter em conta os imperativos religiosos, étnicos, médicos ou culturais,

sendo nesses casos necessário tomar medidas de controlo para minimizar os perigos que os

adornos permitidos possam causar);

– Utilização de verniz nas unhas, unhas postiças e pestanas postiças;

– Uso de objetos de escrita atrás das orelhas;

– Negligência dos cacifos pessoais, devendo ser mantidos livres de lixo e roupa suja;


148

– Armazenamento de ferramentas, que entrem em contacto com os produtos, nos cacifos

pessoais.

k) Retrabalho

Requisitos gerais

O retrabalho consiste na reutilização de produtos resultantes de produções anteriores. Estes devem ser

armazenados, manuseados e usados de forma a manter a segurança, qualidade, rastreabilidade e

conformidade regulamentar do produto.

Armazenamento, identificação e rastreabilidade

Os produtos que vão ser retrabalhados devem ser armazenados até o momento da sua utilização.

O produto que vai ser alvo de retrabalho deve ser identificado no documento da ordem de produção

original onde deve ficar também registado a data da sua produção, lote e quantidade.

Sempre que o intervalo de tempo entre a recolha do produto e a sua reutilização seja previsivelmente

elevado, este deve ser protegido.

Utilização do retrabalho

Quando a matéria para retrabalho for incorporada num produto como uma etapa do seu

processamento, a quantidade, tipo e condições do retrabalho devem ser especificadas. A etapa do

processo e o método de adição devem ser definidas, bem como alguma etapa que decorra antes do

processo e que se verifique necessária.

Quando as atividades de retrabalho envolvem retirar um produto já embalado, devem ser tomadas

medidas de controlo para a remoção e segregação dos materiais de embalamento e para evitar

contaminação do produto com matéria estranha.


149

l) Procedimentos de retiradas de mercado

Requisitos gerais

Segundo o Regulamento (CE) n.°178/2002, as empresas do setor alimentar são responsáveis por

colocar exclusivamente no mercado produtos seguros e adequados ao fim a que se destinam. Quando

são detetados produtos que não cumprem com os requisitos de segurança alimentar, a organização

deve proceder à avaliação dos mesmos e só será dada ordem de retirada de mercado se o produto for

considerado impróprio para consumo humano. Procede-se à retirada da totalidade do lote em questão

produzido, pois parte-se do princípio que todos os produtos desse lote são prejudicais à saúde dos

consumidores.

No seguimento da ordem de retirada de mercado deve-se reunir um gabinete de crise, constituído pelo

responsável da Produção, Gestão e pelos responsáveis do Departamento da Qualidade, Logística e

Comercial, onde planearão os procedimentos a serem efetuados. As decisões tomadas devem ser

registadas na ata de reunião.

m) Armazenamento

Requisitos gerais

Os materiais e produtos devem ser armazenados em espaços limpos, secos e bem ventilados, ou em

câmaras de refrigeração ou congelação, dependendo do produto, e que estejam protegidos do pó,

condensação, fumos, odores e outras fontes de contaminação.

Deve ser efetuado o controlo à receção.

Caso sejam detetadas temperaturas superiores ao desejado (que não sejam devidas a subidas

pontuais de temperatura) deve seguir-se o descrito no Manual de Procedimentos de Gestão – Gestão

de Situações de Emergência – Avaria de equipamentos.

Durante o armazenamento, os produtos devem ser colocados em paletes. Deve manter-se uma

distância mínima de 5 cm entre paletes e estas devem distar 10 cm das paredes e do pavimento.

A rotação de stocks deve ser feita de acordo com o método FIFO (First In First Out), em que, no

momento da receção e armazenamento, os produtos são dispostos de forma a que os produtos


150

recebidos primeiro, sejam os primeiros a sair. No entanto, sempre que se constatar que o prazo de

validade dos produtos a armazenar expira primeiro do que os que já se encontram em stock, esta

deverá respeitar o método FEFO (First Expire First Out), em que os produtos que vencem primeiro

saem primeiro.

Caso seja detetada alguma não conformidade durante o armazenamento (devido a fuga ao controlo por

amostragem ou por deterioração nas instalações) deverá efetuar-se um registo e identificar o produto

como não conforme de forma a evitar a sua utilização.

Veículos, meios de transporte e contentores

Os veículos utilizados para o transporte de géneros alimentícios devem ser constituídos por materiais

impermeáveis, não absorventes ou corrosivos, sem efeitos tóxicos, imputrescíveis, fáceis de limpar e

desinfetar. Estes têm que ser mantidos em bom estado de conservação e em boas condições

higiénicas.

Estes devem ser, ainda, equipados com sistemas de refrigeração que permite o controlo da

temperatura ambiente, de acordo com os produtos alimentares a transportar.

A carga e descarga dos produtos deverão ser realizadas no menor espaço de tempo possível.

As empilhadoras movidas a gasolina ou diesel não devem ser utilizadas em produtos que sejam

ingredientes ou em áreas de armazenamento de produtos.

Os distribuidores deverão verificar regularmente no mostrador analógico a temperatura a que se

encontra o compartimento do veículo. Caso constatem temperaturas superiores ao definido para o

mesmo deverá proceder como referido no Manual de Procedimentos de Gestão – Gestão de Situações

de Emergência –Avaria de equipamentos.

Sempre que solicitado pelo cliente, os distribuidores deverão entregar o ticket do registo gráfico

contínuo das temperaturas medidas durante o transporte.

É proibido o transporte de produtos não alimentares misturados com os géneros alimentícios.

Se um veículo, meio de transporte ou contentor for usado para o transporte de produtos alimentares e

não alimentares, deve ser limpo entre carregamentos.


151

n) Informação sobre o produto e sensibilização dos consumidores

Requisitos gerais

Segundo o Regulamento (UE) n.°1169/2011, a prestação de informação sobre os géneros

alimentícios tem por objetivo obter um elevado nível de proteção da saúde e dos interesses dos

consumidores, proporcionando uma base para que os consumidores finais possam fazer escolhas

informadas e utilizar os géneros alimentícios com segurança, tendo especialmente em conta

considerações de saúde, económicas, ambientais, sociais e éticas. Esta informação pode ser

transmitida através do rótulo do produto ou por outros meios (ex.: website da empresa, publicidade,

entre outros).

Rotulagem

O rótulo é uma indicação gráfica descritiva, impresso em papel autocolante, que está afixado na

embalagem dos produtos.

A informação contida no rótulo deve, obrigatoriamente, indicar:

– A denominação do género alimentício;

– A lista de ingredientes;

– A indicação de todos os ingredientes ou auxiliares tecnológicos ou derivados de uma

substância ou produto que provoquem alergias ou intolerâncias, utilizados no fabrico ou na

preparação de um género alimentício e que continuem presentes no produto acabado, mesmo

sob uma forma alterada;

– A quantidade de determinados ingredientes ou categorias de ingredientes;

– A quantidade líquida do produto;

– A data de durabilidade mínima ou data-limite de consumo;

– As condições especiais de conservação e/ou de utilização;

– O nome/firma/denominação social e o endereço do operador da empresa;

– O país de origem ou o local de proveniência, quando a sua omissão seja suscetível de induzir o

consumidor em erro quanto à origem ou proveniência do produto;


152

– O modo de emprego, quando a sua omissão dificultar uma utilização adequada do género

alimentício;

– Relativamente às bebidas com um título alcoométrico volúmico superior a 1,2 %, o título

alcoométrico volúmico adquirido;

Existem menções complementares obrigatórias para tipos ou categorias específicos de produtos (ex.:

para produtos da pesca congelados não transformados, deve ser indicada a data de congelação). A

lista destes produtos e respetivas menções encontram-se no Anexo III do Regulamento (UE)

n.°1169/2011.

Para além das menções referidas anteriormente, deve sempre figurar na embalagem ou recipiente que

acondicione os géneros alimentícios ou nos respetivos documentos de venda a indicação que permita

identificar o lote, nas condições estabelecidas no artigo 25.° do Decreto-Lei n.°560/99 de 18 de

Dezembro.

Outros meios de informação/sensibilização

Para além do rótulo, a organização pode disponibilizar informação complementar. No caso da

VANIBRU, essa informação consiste em Fichas Técnicas dos produtos, destinadas aos clientes, cujo

exemplo já foi apresentado na Figura 19, e em Fichas Informativas, destinadas aos consumidores, cujo

exemplo está apresentado no. Estas Fichas Informativas estão ao alcance do consumidor através da

leitura de um QR Code, presente nas embalagens dos produtos de marca própria da VANIBRU.

o) Defesa dos alimentos, biovigilância e bioterrorismo

Requisitos gerais

Cada organização deve avaliar o perigo dos produtos que possam surgir por potenciais atos de

sabotagem, vandalismo ou terrorismo e devem implementar medidas de proteção.

Deve ser tomada uma abordagem Threat Assessment Critical Control Point (TACCP) e criada uma

equipa TACCP.


153

A equipa TACCP deve avaliar de 2 em 2 anos a probabilidade de ocorrência de uma ameaça, seguindo

o questionário apresentado na secção 7 do PAS 96: Defending food and drink - Guidance for the

deterrence, detection and defeat of ideologically motivated and other forms of malicious attack on food

and drink and their supply arrangements.

A equipa HACCP deverá informar a equipa TACCP sempre que considere que um resultado anormal de

análises laboratoriais a produtos ou serviços possa ter origem em atos de sabotagem.

Durante a transformação, os colaboradores devem proceder a inspeções sensoriais a todas as

matérias-primas, dado que muitos dos contaminantes influenciam a cor, odor, textura e sabor do

produto.

Deve existir um manual de gestão de situações de emergência contendo os procedimentos a realizar

caso ocorra uma intrusão ou sabotagem, incluindo uma lista de contactos de emergência.

A equipa TACCP deve consultar periodicamente o da Unidade Nacional Contra-Terrorismo da Polícia

Judiciária para verificar eventuais alertas de ameaças.

De 2 em 2 anos deve ser feita uma auditoria, para verificar o grau de cumprimento das medidas

implementadas, e elaborado um relatório.

Acesso às instalações

O acesso de pessoas, veículos e materiais às instalações deve ser limitado aos colaboradores. É

recomendado que os colaboradores estejam sempre identificados, através de um cartão de

identificação ou de fardas de trabalho marcadas.

Visitas às instalações são permitidas, quando agendadas, e mediante justificação. A entrada a

visitantes casuais deve ser impedida, exceto se pertencerem a uma autoridade reconhecida.

Os visitantes devem apresentar um documento de identificação à chegada e deve ser registado o seu

comparecimento. Durante a visita, o visitante deve ser sempre acompanhado por um colaborador.

O acesso não autorizado pode ser monitorizado através de câmaras de videovigilância ou oficiais de

segurança ou vigilantes, caso exista iluminação exterior adequada.

A existência de uma barreira de vedação à volta das instalações pode actuar como impedimento a

intrusos. Caso possua um alarme a ela associado, este actua como alerta em caso de intrusão.

É recomendado que o parque de estacionamento esteja localizado fora do perímetro de segurança.


154

O local de acesso aos veículos de distribuição deve ser monitorizado. É recomendado que o local

possua meios de minimização da velocidade do veículo, de forma a maximizar a oportunidade para

inspeção.

Os colaboradores responsáveis pela receção de produtos e materiais devem verificar a documentação

e integridade dos lotes e registar o número de série de qualquer etiqueta que esteja adulterada ou

violada.

Os colaboradores devem estar consciencializados para os perigos associados ao uso ilegal de serviços

de emergência ou outros veículos uniformizados (veículos de “Tróia”), a fraudes ou enganos para

ganhar acesso às instalações e a ameaças ou intimidações a condutores legítimos, para transporte de

materiais maliciosos.

As zonas sensíveis a sabotagem estão identificadas nas Figuras 8 e 9 e devem ser sujeitas a um

controlo ao seu acesso mais apertado. Onde possível, esse acesso deve ser fisicamente restrito,

através de fechadura, cartão eletrónico ou sistemas alternativos.

Segurança nos veículos de distribuição e no armazenamento

Os distribuidores devem manter as portas de acesso à carga fechadas à chave, sempre que estas não

estejam a ser utilizadas.

Os distribuidores devem verificar se os produtos se encontram bem selados e se não há sinais de

violação dos mesmos sempre que carregarem ou descarregarem o veículo e sempre após uma pausa

durante a distribuição.

Sempre que for verificado algo invulgar, deve ser comunicado à equipa TACCP.

Os armazéns devem estar munidos de um sistema de alarme e mantidos fechados à chave sempre

que não estejam a decorrer cargas ou descargas de produtos ou materiais.

3.4 Requisitos adicionais


155

Para além do atendimento à NP EN ISO 22000:2005 e às especificações técnicas de referência para

os PPRs, o esquema FSSC 22000 é ainda constituído por requisitos adicionais, descritos no seu

apêndice 1.A, que vão ser de seguida explicados (FFSC, 2013) (FFSC, 2010).

3.4.1 Especificação de serviços

A organização na cadeia produtiva de alimentos deve assegurar que todos os serviços (incluindo

utilidades, transporte e manutenção) que são providos e podem ter um impacto na segurança

alimentar:

– Devem ter requisitos especificados;

– Devem ser descritos em documentos na extensão necessária à condução da análise de

perigos;

– Devem ser geridos em conformidade com os requisitos da especificação técnica de referência

para PPR..

Este requisito adicional aplica-se tanto para a gestão interna de serviços e utilidades quanto para o

fornecimento externo desses serviços, uma vez que é mencionado o requisito 7.2.3 f) da NP EN ISO

22000:2005 e utilidades por terceiros.

No caso de serviços fornecidos por terceiros, o requisito 9 da ISO/TS22002-1, por exemplo, foca

bastante os materiais adquiridos, daí a necessidade de se estabelecer este requisito adicional. Toda a

sistemática de estabelecimento de requisitos especificados, seleção, avaliação e monitorização de

fornecedores de acordo com seu grau de risco e verificação do serviço adquirido devem ser aplicadas

também a serviços.

Alem dos exemplos de utilidades, transporte e manutenção mencionados, podemos incluir também

empresas prestadoras de serviço de alimentação, controlo de pragas, higienização e lavandarias,

dentre outros.


156

Todos os serviços citados acima devem ser mencionados na descrição necessária à condução da

análise de perigos (de acordo com a cláusula 7.3.3.1 da NP EN ISO 22000:2005). No caso de

algumas utilidades fornecidas internamente (ex.: tratamento de águas), já é típico que o plano HACCP

inclua uma descrição e uma análise de perigos dos mesmos. No entanto, para outros tipos de serviços,

tais como manutenção, lavagem de reservatórios de água e serviços de lavandaria e jardinagem, isso

não é tão comum.

É importante referir que há maneiras diferentes de descrever estes serviços na extensão necessária à

condução da análise de perigos, não seguindo necessariamente o modelo de descrição de materiais do

HACCP. Essa descrição poderia ser evidenciada também na forma de procedimentos, especificações

ou requisitos contratuais, por exemplo.

3.4.2 Supervisão de pessoal na aplicação dos requisitos de segurança de alimentos

Neste ponto, a organização na cadeia produtiva de alimentos deve assegurar a supervisão eficaz do

pessoal na correta aplicação dos princípios e práticas de segurança de alimentos proporcionais à sua

atividade.

No setor alimentar, a legislação existente já prevê a necessidade de supervisão sobre as boas práticas

de fabrico e segurança de alimentos. Porém, convém que seja dada uma maior atenção, às

responsabilidades e autoridades (cláusula 5.4 da NP EN ISO 22000:2005) definidas para os

colaboradores responsáveis pela supervisão e cumprimento das boas práticas de fabrico e princípios

do HACCP, bem como dos requisitos de comunicação interativa, nos processos produtivos, de apoio e

de gestão. Uma supervisão de produção, por exemplo, alheia a questões de boas práticas de fabrico no

processo produtivo, pode originar, em alguns casos, uma falha no cumprimento deste requisito.

A correta aplicação desse requisito envolve:

– Comprometimento de todos os níveis de chefia e supervisão a respeito de questões

relacionadas ao cumprimento dos requisitos de boas práticas de fabrico e outros relacionados

com a segurança de alimentos;


157

– Verificação da definição e comunicação de responsabilidades e autoridades relacionadas com

a supervisão do cumprimento de práticas de segurança de alimentos (ex.: descrições de

cargos, procedimentos, organogramas, matrizes de responsabilidade);

– Comunicação dos resultados das atividades de verificação do cumprimento dos PPRs, PPRs

operacionais e plano HACCP aos responsáveis pelos processos, para que as ações sejam

tomadas em todos os níveis.

Poderão ser adotadas outras sistemáticas, de acordo com a maneira como está planeado e

estabelecido o SGSA.

3.4.3 Requisitos legais específicos

Uma organização que procure obter certificação deve garantir que as especificações para ingredientes

e materiais tenha em consideração qualquer requisito legal aplicável (ex.: controlo de substâncias

proibidas).

Por outras palavras, a legislação referente aos ingredientes e aos materiais (ex.: embalagens) deve ser

considerada e deve haver evidências de que esses ingredientes e materiais cumpram com os

respetivos requisitos da legislação.

Isto é particularmente importante para organizações que possuam clientes noutros países, e cuja

legislação possa diferir, sendo necessário assegurar o cumprimento dos requisitos requeridos pela

legislação do país do cliente, não só a que é referente à segurança alimentar, mas também toda a

legislação.

3.4.4 Auditorias anunciadas (mas não agendadas) das organizações certificadas

O organismo de certificação deverá participar de um programa de auditorias documentais (office

audits), baseada em riscos, e de auditorias anunciadas mas não agendadas das empresas certificadas.

Estas auditorias devem ser conduzidas em conformidade com os requisitos do GFSI. As empresas


158

certificadas poderão passar por auditoria “surpresa” conduzida pelos organismos de certificação, para

que seja comprovada a implementação adequada e cumprimento de todos os requisitos de segurança

alimentar em qualquer altura do ano e em qualquer situação, e não somente durante as auditorias

agendadas.

3.4.5 Gestão das entradas (inputs)

Neste ponto, a organização deve implementar um sistema para garantir que as análises dos inputs

(ex.: materiais que são adicionados aos produtos ou usados como auxiliares tecnológicos) que sejam

críticos para a confirmação da segurança do produto sejam realizadas. Tais análises devem ser

conduzidas com base no protocolo descrito na ISO 17025. Qualquer característica de um ingrediente,

matéria-prima, embalagem e outro material que seja relevante à segurança dos alimentos deve ser

analisada e a metodologia de análise deve ser reconhecida e seguir os princípios da ISO 17025

(independente de quem realiza a análise, seja o próprio fornecedor, o usuário ou um laboratório

externo).


159

4. CONCLUSÕES


160


161

Este trabalho teve como objetivo a implementação de um Sistema de Gestão da Segurança Alimentar,

o referencial FSSC 22000. Como resultado do trabalho realizado, foram atualizados os manuais já

criados no âmbito da implementação da NP EN ISO 22000:2005, para a unidade de transformação de

pescado congelado, nomeadamente, o Manual de Planeamento e Realização de Produtos Seguros e o

Manual de Procedimentos de Gestão, de forma a poderem ser aplicados à unidade de Cash & Carry, e

os mesmos foram completados com a informação em falta, necessária para que os requisitos da FSSC

22000 fossem cumpridos.

De todas as atividades desenvolvidas destaca-se o trabalho desenvolvido na análise de perigos,

particularmente na recolha e análise das ocorrências publicadas no RASFF para todas as categorias de

alimentos, das quais resultou a criação de tabelas dinâmicas, dotando assim a organização de um

instrumento de trabalho importante para a definição da probabilidade de ocorrência e identificação dos

perigos inerentes a todos os géneros alimentícios comercializados. Este trabalho permitiu também

obter um conhecimento mais alargado sobre os perigos que afetam mais determinados tipos de

alimentos. Desta forma, a organização poderá, no momento da elaboração do Plano Anual de Análises,

indicar de forma mais consciente quais os produtos mais suscetíveis a determinados contaminantes e

assim proceder a uma análise laboratorial mais específica.

Para além deste trabalho, foi também desenvolvido um projeto inovador para a organização,

nomeadamente, a inclusão de um QR Code nas embalagens dos produtos da sua marca, no qual

constam Fichas de Informação ao Consumidor. Estas fichas foram elaboradas para cada produto de

forma individual e nela está contida informação direcionada ao consumidor final, como por exemplo,

alertas para os potenciais sinais de degradação do produto, tabela nutricional, livro de receitas.

Importa ainda referir algumas atividades que permitiram conhecer outras empresas do setor alimentar,

o mercado e os produtos portugueses e aprofundar conhecimentos relativos à aplicação de Sistemas

de Gestão da Segurança Alimentar. Destas destacam-se as auditorias externas realizadas a

fornecedores, a visita à Docapesca e, ainda, a participação em duas inspeções à empresa levadas a

cabo pela ASAE e pela DGAV.

Para seguimento do presente trabalho, foi sugerido à empresa a realização de uma auditoria interna,

com vista a avaliar o grau de implementação do esquema FSSC 22000 e a contratação de um novo

colaborador que dê continuidade ao trabalho desenvolvido e mantenha atualizado o Sistema de Gestão


162

da Segurança Alimentar implementado, especialmente devido à eminência do lançamento da

especificação técnica dedicada ao transporte e armazenamento.


163

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167

ANEXOS

1 – Processo de Auditoria para a FSSC 22000 e Auditorias de manutenção

Figura 38 - Fluxograma do processo de auditoria da FSSC 22000.


168

Figura 39 - Auditorias de manutenção para a FSSC 22000.


169

2 – Questionário elaborado para avaliação a fornecedores

Figura 40 - Questionário de avaliação de fornecedores.


170

Figura 41 - Questionário de avaliação de fornecedores (continuação).


171

3 – Inquérito elaborado para avaliação da satisfação dos clientes

Figura 42 - Inquérito de satisfação de clientes.


172

Figura 43 - Inquérito de satisfação de clientes (continuação).


173

4 – Checklist elaborada para um parâmetro exemplo do PPR

Figura 44 - Checklist para os pré-requisitos relacionados com os veículos de distribuição.


174

5 – Exemplo de uma Ficha Informativa elaborada para sensibilização dos consumidores

Figura 45 - QR Code contendo link para a lista de produtos de marca própria da VANIBRU.

Figura 46 - Lista de produtos de marca própria da VANIBRU, contendo os links para as fichas informativas para cada produto.


175

Figura 47 - Ficha Informativa para o camarão.

Documents

Implementação do referencial FSSC 22000 numa …repositorium.sdum.uminho.pt/bitstream/1822/35553/1...implementation of the NP EN ISO 22000:2005 in the processing plant of frozen