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A B C E • A B D I B • A B E M I • A B I M A Q • A B I N E E • A B I TA M • B N D E S • C N I • I B P • O N I P • S I N AVA L
LIXADOR
LIXADOR
LIXADOR
2006. PETROBRAS
Todos os direitos reservados a PETROBRAS
NOTA DO EDITOR
Material reeditado com autorização da Petrobras Engenharia a favor do Plano Nacional de Qualificação Profissional do PROMINP.
Esta edição é de uso restrito dos cursos desenvolvidos no âmbito do PROMINP.
PETROBRASAvenida República do Chile, 65 – CentroRio de Janeiro – RJ - BrasilCEP 20 031 912
FICHA CATALOGRÁFICA
MENEZES, Carlos Wightman Soares deLixador / SENAI-RJ. Rio de Janeiro, 2006.
64 p.:il. M543l - CDD 621.3
APRESENTAÇÃO 7
UMA PALAVRA INICIAL 9
1. PROCESSOS DE CORTE 11
Por que e como realizar o corte 11
2. OXICORTE 13
Descrição do processo 13
Equipamentos e acessórios 19
Aspectos que influem no oxicorte 24
Execução do oxicorte 25
3. UTILIZANDO O EQUIPAMENTO DE OXICORTE 29
Recomendações para o manuseio 29
Cuidados especiais 32
Recomendações de segurança 33
4. JUNTAS 35
Aquecimento de juntas para soldagem 35
Descontinuidades e inspeção em juntas soldadas 37
5. DESBASTE E CORTE COM DISCOS ABRASIVOS 43
Sistemas de acionamento 43
Discos de corte e desbaste 44
Segurança no uso de discos 47
Utilizando lixadeiras elétricas manuais 49
Primeiros socorros 53
6. TERMINOLOGIA DE SOLDAGEM 55
BIBLIOGRAFIA 59
Índice
6
7
APRESENTAÇÃO
O Programa de Mobilização da Indústria Nacional
do Petróleo – PROMINP foi concebido no âmbito do
Ministério das Minas e Energia em conjunto com diversas
empresas e entidades do setor, com objetivo de fortalecer
a indústria de produção de petróleo e gás natural.
As transformações que o mundo do trabalho vêm
impondo por meio de novas tendências produtivas em
um contexto de globalização da economia requer a
atuação de um trabalhador constantemente atualizado.
O PROMINP implantou um sistema de diagnóstico que
apontou uma grande carência de mão-de-obra
especializada em 150 categorias profissionais
consideradas críticas para o setor de petróleo e gás no
Brasil. Com objetivo de amenizar esta situação, o
PROMINP lançou o Plano Nacional de Qualificação
Profissional.
Para implantação deste plano, o PROMINP, a
ABEMI e a PETROBRAS estabeleceram parcerias com
Entidades de Ensino de Referência, entre elas o
SENAI, com foco na estruturação de cursos de
educação profissional para reduzir a carência de mão-
de-obra qualificada no setor de petróleo e gás natural.
O presente curso Lixador, feito originariamente
para o Programa de Desenvolvimento de Mão de Obra
da Petrobras Engenharia, guarda todas as
características do programa original, tendo sido
realizada adaptação nos formatos para inserção no
Plano Nacional de Qualificação Profissional no âmbito
do PROMINP.
8
9
A construção e a montagem de oleodutos e
gasodutos ocorrem através do trabalho cooperativo de
muitos profissionais; entre eles, você, lixador , que, com
o soldador, vai contribuir diretamente para o progresso e
o avanço da frente de obra.
Você será responsável por muitas tarefas, como
as atividades de corte, de desbaste, de ajuste de juntas
soldadas e, por vezes, de remoção de descontinuidades.
Todas exigem grande habilidade e enorme atenção, pois
o uso incorreto de equipamentos, como, por exemplo,
as lixadeiras manuais, pode pôr em risco a sua
segurança. Lembre-se de que um acidente com esse
tipo de material é às vezes fatal.
Você tem umpapel importantena realização donosso projeto,sabe por quê?
A essa altura, você já deve ter percebido a
importância do trabalho que vai realizar. O desafio é
grande, mas um profissional bem qualificado pode vencer.
Por isso, estamos zelando para que, durante a realização
do curso e com o apoio deste material didático, tenha
oportunidade de conhecer e pôr em prática as atividades
que farão parte de sua rotina de trabalho, especialmente
no que se refere:
às operações de oxicorte e de corte e desbaste
com discos abrasivos;
à constituição e ao funcionamento de diversos
equipamentos e consumíveis;
à identificação de descontinuidades em solda; e
UMA PALAVRA INICIAL
10
às regras de segurança, aos requisitos
normativos da API, ANSI e às normas da Petrobras.
Além desses assuntos, você vai encontrar no
material didático outro tema denominado terminologia
de soldagem. Ele mostra o significado dos termos
técnicos ut i l izados com f reqüência entre os
profissionais de soldagem; em outras palavras, trata-
se de um vocabulário especial que deve ser consultado
sempre que necessário.
Contamos com a sua participação no curso e
aproveitamos para lembrar: sempre que ocorrer a
necessidade de orientação para realizar as tarefas
procure ajuda, pois qualificação e segurança andam
juntas e auxiliam muito na solução das dificuldades
que vamos encontrar pela frente.
Estamos certos de que, com a sua dedicação e
habilidade, você vencerá os desafios e assim
contribuir para a interligação de extremos longínquos
do Brasil, por meio da malha dutoviária, que estará
ajudando a construir.
11
1- PROCESSOS DE CORTE
Padronizadas: reduzidas a um só tipo, unificadas segundo um modelo preestabelecido.
Cisalhamento: deformação que sofre um corpoquando sujeito à ação de forças cortantes.
Por que e como realizar o corte
As operações de corte são quase sempre realizadas
antes da soldagem. Isso porque os materiais metálicos
costumam ser produzidos em dimensões padronizadas,
que nem sempre se aplicam ao tipo de serviço que
precisamos realizar. Por essa razão, as operações de
corte acabam sendo necessárias.
Como o corte pode ser efetuado:
MECANICAMENTE
O corte é feito por cisalhamento, através de
guilhotinas, tesouras, etc.; por arrancamento por meio
de serras, usinagem mecânica, lixamento abrasivo, etc.
Corte a frio de tubo por cisalhamento.
12
Exotérmicas: processo emque há desprendimento de calor.
POR ELEVADA CONCENTRAÇÃO DE ENERGIA
Nesse grupo utilizam-se os processos do princípio
da concentração de energia como característica principal
de funcionamento, e não leva em conta se a fonte de energia
é química, mecânica ou elétrica. Como exemplos, o corte
por jato d’água de elevada pressão, laser e outras variantes
do processo plasma.
REAÇÃO QUÍMICA
O corte é realizado através de reações exotérmicas
de oxidação do metal, como, por exemplo, o corte
oxicombustível. A figura mostra um exemplo de operação
de corte a quente oxicombustível utilizando biseladeira.
POR FUSÃO
Nesse processo de corte utiliza-se como fonte de calor um arco elétrico, como, por exemplo, arco elétrico-ar
(goivagem), e plasma.
Corte a quente oxicombustível utilizando biseladeira
13
2- OXICORTE
Descrição do processo
Vantagens
Apresenta maior disponibilidade, pois permite a
utilização de diversos tipos de gás combustível, além
do oxigênio presente no ar.
Requer investimento inicial reduzido, já que os
materiais necessários como maçaricos, reguladores e
mangueiras são relativamente baratos se comparados
a outros processos de corte, como plasma ou laser.
Apresenta facilidade operacional, pois não
possui muitas variáveis e portanto simples de ser
regulado.
Limitações
Os metais usados industrialmente (como aço
inoxidável, níquel, alumínio e suas ligas), em sua maioria,
não podem ser separados por oxicorte devido às
condições necessárias para a obtenção desse processo,
conforme descrito antes. Nesses casos, é preciso
recorrer a cortes mecânicos e, ou por arco elétrico.
Os materiais periféricos usados no oxicorte, como
cilindros de gás, são pesados, de difícil manuseio, além
de exigir esforço no transporte para locais altos ou
A manipulação constante de cilindros de oxigênio,
que além de ser um gás comburente se encontra sob
alta pressão, requer a utilização de ferramentas e
procedimentos adequados para evitar vazamentos e
explosões. As mangueiras e válvulas (reguladoras e anti-
retrocesso), por exemplo, devem ser constantemente
inspecionadas para detectar possíveis vazamentos.
CUIDADO!O processo de oxicorte implicariscos para o trabalhador. Porisso, você deve obedecersempre as normas de segurançarecomendadas.
Em relação aos outros processos de corte, o oxicorte oferecevantagens e limitações, conforme a seguir.
O oxicorte ou corte oxicombustível é o processo de seccionamento de metais pela combustão localizada e
contínua devido à ação de um jato de oxigênio, de elevada pureza, que atua sobre um ponto previamente aquecido por
chama oxicombustível.
postos de trabalho que estejam distantes desses
equipamentos.
A solução encontrada para contornar essa
limitação é o transporte de todo o conjunto. Mas precisa
ser feito com cuidado, pois implica riscos adicionais
como queda dos cil indros, ou danificação das
mangueiras condutoras de gases.
14
Conhecendo uma estação de trabalho
um cilindro ou instalação centralizada para o oxigênio (O2);
um cilindro ou instalação centralizada para gás combustível (acetileno, propano, GLP – Gás Liquefeito de Petróleo);
duas mangueiras de alta pressão para condução dos gases; e três para uso do oxigênio de corte e de aquecimento
em mangueiras separadas;
um maçarico de corte;
um regulador de pressão para oxigênio;
um regulador de pressão para acetileno; e
dispositivos de segurança (válvulas anti-retrocesso).
Uma estação de trabalho deve ter no mínimo os seguintes equipamentos eacessórios para execução do oxicorte:
Você vai conhecer essesequipamentos de forma maisdetalhada ao longo do curso.
Maçarico de corte
A seguir, o princípio de ação do oxicorte bem como as reações químicas que ocorrem e os tipos de gás necessários
para obter a chama oxicombustível.
PRINCÍPIO DE AÇÃO DO OXICORTE
Para melhor compreensão do processo, leia os passos seguintes:
Veja a seguir as condições básicas para aobtenção do oxicorte:
a temperatura de início de oxidação viva deve ser
inferior à temperatura de fusão do metal;
a reação precisa ser suficientemente exotérmica para
manter a peça na temperatura de início de oxidação viva;
os óxidos formados precisam estar sob a forma de
líquido, na temperatura de oxicorte, para facilitar seu
escoamento e dar continuidade ao processo;
o material a ser cortado deve apresentar baixa
condutividade térmica; e
os óxidos formados devem ter alta fluidez.
na temperatura ambiente e na presença de
oxigênio o ferro se oxida lentamente;
à medida que a temperatura se eleva a oxidação
se acelera, tornando-se praticamente instantânea a
1.350°C;
nessa temperatura, chamada temperatura de
oxidação viva, o calor fornecido pela reação é suficiente
para liqüefazer o óxido formado e realimentar a reação;
o óxido no estado líquido vai se escoar permitindo
o contato do ferro, devidamente aquecido com oxigênio
puro, dando assim continuidade ao processo.
15
Esse método de obtenção do O2
é utilizado apenas em laboratóriosem função de sua baixa eficiência.
através da destilação fracionada do ar atmosférico.
As fases do processo são: aspiração, filtragem,
compressão, resfriamento, expansão, interação e
evaporação.
GASES COMBUSTÍVEIS
A natureza do gás combustível vai influenciar na
temperatura da chama, no consumo de oxigênio e,
conseqüentemente, no custo do processo.
Há inúmeros gases que podem ser usados para
ignição e manutenção da chama de aquecimento; entre
eles destacam-se: acetileno, propano, GLP, gás de nafta,
hidrogênio e gás natural.
Em nossos trabalhos, os mais utilizados são o
acetileno e o GLP; por isso, vamos conversar um pouco
mais sobre eles.
Acetileno (C2H2)
Entre os gases citados, o acetileno é o de maior
interesse no uso industrial, você sabe por quê?
Ele possui uma elevada temperatura de chama
(3.100°C) e maior percentual em peso de carbono que os
demais combustíveis, e, além disso, um gás estável à
temperatura e à pressão ambientes.
CUIDADO!Não é recomendado o uso doacetileno sob pressões superiores
O ferro em seu estado metálico é instável, tendendo
a se reduzir para o estado de óxido. No processo de
corte essa reação é acelerada, havendo um considerável
ganho exotérmico. As reações do ferro puro com o
oxigênio são as seguintes:
REAÇÕES QUÍMICAS
TIPOS DE GÁS
Para obter a chama oxicombustível são necessários
pelo menos dois tipos de gás, sendo um deles,
obrigatoriamente, comburente (oxigênio) e o outro, um gás
combustível, conforme a seguir.
GÁS COMBURENTE: OXIGÊNIO (O2)
O oxigênio é o gás mais importante para os seres vivos
e em abundância no ar, isto é, cerca de 21% em volume ou
23% em massa. Suas principais características são:
é inodoro, incolor, não-tóxico e mais pesado que
o ar (com peso atômico igual a 31,9988 g/mol);
tem uma pequena solubilidade na água e no álcool;
por si só, não é inflamável; porém sustenta a
combustão, e reagindo violentamente com materiais
combustíveis pode causar fogo ou explosões.
Como obter
O O2 pode ser obtido de duas formas:
através de reações químicas pela
eletrólise da água;
a 1,5 kgf/cm2, pois o gás pode entrar emcolapso e explodir.
Como obter
O acetileno é obtido a partir da reação química do
mineral carbureto de cálcio (CaC2) com a água, de acordo
com a fórmula seguinte.
CaC2 + 2H2O + C2H2 + Ca(OH)2
Fe + ½ O2 FeO + D (64 kcal)
2Fe + 3/2 O2 Fe2O3 + D (109,7 kcal)
3Fe + 2O2 Fe3O4 + D (266 kcal)
16
O carbureto de cálcio, por sua vez, é produzido
dentro de um forno elétr ico, por meio de um
processo contínuo, pela reação do carvão coque com
a cal viva, a uma temperatura de 2.500°C, conforme
demonstra a fórmula a seguir.
3C + CaO + CaC 2 + CO
Comercialmente pode ser encontrado em
diversas granulometrias, sob forma sólida, podendo
ser usado em geradores para obtenção de acetileno
no local de uso.
GLP
O GLP é uma mistura de dois gases, ambos
hidrocarbonetos saturados, ou seja:
propano: C 3H8; ebutano: CH3CH2CH2CH3.
As principais características são:
é incolor e inodoro, em concentrações
abaixo de 2% no ar;
é um gás 1,6 vez mais pesado que o ar,,
sendo utilizado como combustível para queima em
fornos industriais e para aquecimento e corte de
materiais ferrosos.
Como obter
O GLP é constituinte do óleo cru (cerca de
2%) e recuperado em re f inar ias , de modo
semelhante ao de outros subprodutos do petróleo.
É estocado de forma condensada, sob pressão, em
esferas.
Chama oxiacetilênica
Sempre que ocorre uma reação química entre gases,
com aparecimento de luz e calor, a zona em que se
processa essa reação é denominada chama.
Dentro de um mesmo maçarico, os fatores que
controlam a chama são o tamanho e a forma longitudinal
do orifício.
As pressões do acetileno e do oxigênio decorrem
da quantidade usada na mistura dos dois gases que
queimam no bico do maçarico.
Reações químicas na chamaoxiacetilênica
Quando há queima completa do acetileno no ar o
oxigênio do ar se combina com o acetileno, formando
então o gás carbônico e o vapor d’água.
2C2H2 + 5O2 = 4CO2 + 2H2O + calor
Como se pode verificar, para haver a queima completa
de acetileno são necessários 2,5 volumes de oxigênio
para 1 volume de acetileno.
No ar atmosférico há quatro vezes mais nitrogênio
do que oxigênio, além de outros gases em pequenos
percentuais. Se esses gases não entrarem na reação,
sendo apenas aquecidos por ela, ocorrerá uma diminuição
na temperatura da chama.
Caso fosse fornecido oxigênio puro, em um volume
2,5 vezes maior, o que seria ideal para a chama de solda,
poderia ser obtida uma chama de temperatura mais
elevada; porém, esse tipo de chama é considerado
comercialmente inviável.
17
Carburante:que produz carburação.
A chama utilizada com maior freqüência se alimenta
com um volume de oxigênio para cada volume de
acetileno; o outro 1½ volume restante deve ser fornecido
pelo próprio ar atmosférico que a envolverá. Portanto, a
chama é produzida através de duas reações:
primária – ela se processa com os gases
fornecidos pelos cilindros de oxigênio e acetileno; é a de
maior temperatura, sendo representada pelo cone interno
da chama;
C2H2 + O2 = 2CO + H2
secundária – é representada pela parte externa
da chama, também conhecida como envoltório, que é a
reação do monóxido de carbono resultante da reação
A figura mostra também as colorações das diferentes zonas correspondentes a cada tipo dechama. Essas zonas são definidas pela intensidade e coloração da luz.
A figura mostra os três tipos bem como as zonas definidas nas chamas.
primária com o hidrogênio. Este último, por sua vez,
também resulta da reação primária, na presença do
oxigênio do ar.
2CO + O2 = 2CO2
2H2 + O2 = 2H2O
As chamas variam em conseqüência das
proporções de oxigênio e de acetileno que são
produzidas.Basicamente há três tipos:
neutra;
redutora ou carburante; e
oxidante.
18
A seguir, as principais características dos três tipos apresentados.
Chama neutra ou normal
É a chama de maior utilização no processo de
soldagem oxiacetilênico. Ela resulta da mistura, em partes
iguais, de acetileno com oxigênio; por isso recebe o nome
de “neutra”.
Apresenta duas zonas bem definidas, que são o
cone e o envoltório.
A chama neutra é de particular importância para o
soldador, não só por sua utilização em soldas e cortes,
como também por fornecer uma base para regulagem de
outros tipos de chamas. Ela pode atingir temperaturas
da ordem de 3.100ºC.
É utilizada em soldas de ferro fundido, aço, alguns
tipos de bronze, cobre, latão, níquel, metal, enchimentos
e revestimentos com bronze.
Chama oxidante
Resulta da mistura de acetileno com oxigênio, porém
com excesso de oxigênio. Pode atingir temperatura na
ordem de 3.150ºC. Apresenta em seu aspecto duas
zonas bem distintas:
cone; e
envoltório.
Uma outra característica desse tipo de chama é o
som sibilante emitido pelo bico.
Chama redutora ou carburante
É resultante da mistura de acetileno com oxigênio,
porém com excesso de acetileno. Atinge a temperatura
de 3.020ºC.
Nesse tipo de chama, as três regiões apresentam-
se bem distintas. São elas:
cone;
envoltório; e
véu.
O véu mostra-se muito brilhante devido à presença
de partículas de carbono incandescentes em alta
temperatura. O comprimento da “franja” determina a
quantidade, em excesso de acetileno.
A chama oxidante é utilizada principalmente para
soldagem de materiais que contenham zinco em sua
composição química, como, por exemplo, o latão. Durante
a soldagem desse tipo de material, o zinco é oxidado na
superfície da poça, em que a camada de óxido resultante
vai inibir posteriores reações
Com a chama normal, o zinco sevolatiliza continuamente e oxidana atmosfera.
Sibilante:do tipo assobio; som agudoe prolongado.
É utilizada em solda de aço-liga, cromo, níquel,
alumínio e magnésio; e também empregada em depósitos
de materiais duros como Stellite.
A chama redutora não érecomendada para a soldagemde aços-carbono, pois causarájuntas porosas e quebradiças.
19
O bom resultado de um corte ou soldagem
realizados pelo processo oxiacetileno depende 100% do
maçarico e de sua regulagem. Por isso, é preciso fazer
um estudo aprofundado desse equipamento e de seus
acessórios.
Maçaricos
O maçarico de oxicorte mistura o gás combustível
(acetileno) com o oxigênio de aquecimento, na proporção
correta para a chama, além de produzir um jato de
oxigênio de alta velocidade para o corte.
Principais características
Para o estudo em questão, o equipamento adequado deve:
descarregar uma mistura cuidadosamente dosada
dos dois gases, de modo que a quantidade somada de
gases resultantes permita obter o tipo de chama adequado
ao trabalho que vai ser realizado;
ser leve e de construção balanceada, a fim de
não cansar a mão do operador quando em trabalho;
ter o bico construído com material adequado
tanto para conduzir como para dirigir uma chama de alta
Equipamentos e acessórios
temperatura, durante um tempo razoável de trabalho, sem
desgaste excessivo do material básico; e
ser provido de controles manuais, colocados no
próprio cabo, ao alcance da mão do operador, para
permitir, impedir e regular, de forma simultânea, a
passagem dos gases necessários à produção da chama
correta exigida no processo em andamento.
Constituição
O equipamento consiste em dois ou mais tubos, e
válvulas de controle de fluxo dos gases. A figura mostra
as quatro principais partes em que se divide o maçarico
de corte:
cabeça – proporciona rigidez ao conjunto e serve
de acoplamento aos bicos de corte;
tubos – têm a função de conduzir os gases;
punho – tem a função de permitir o manuseio
adequado do equipamento;
alavanca de corte – ao ser acionada atua sobre a
válvula do O2 de corte, proporcionando a abertura do gás;
e conjunto de regulagem – é composto de válvulas que
servem para fazer a regulagem dos fluxos de gases.
Podem-se classificar os maçaricos de acordo com: o serviço a ser realizado – maçarico de solda ou de corte;
o modo de funcionamento do equipamento – maçarico combinado, injetor, misturador e misturador no bico;
a pressão necessária ao trabalho – maçaricos de baixa, média ou alta pressão.
Tipos de maçarico
20
A seguir, as principais características de cada tipo.
Maçarico de corte
Pode ser manual, combinado e específico, ou ainda do tipo caneta, para acoplamento em máquinas automáticas de corte.
A figura mostra a cabeça de corte do equipamento.
A mistura dos gases para chama de
aquecimento ocorre através de três
princípios distintos. São eles:
1. Injetor
O gás combustível é succionado
através da alta velocidade do oxigênio por
meio de um venturi.
Maçarico manual para corte
Possui um circuito especial de O2 separado dos gases para chama de aquecimento. Esse conduto é específico
para que o oxigênio efetue o corte; por isso, passa a ser denominado O2 de corte.
Maçarico manual combinado
É utilizado em locais ou setores em que existe uma alternância entre operações de corte e soldagem, como em
oficinas de manutenção.
Em situações desse tipo, deve ser acoplado ao maçarico de soldagem um dispositivo de corte, conforme ilustrado
na figura anterior, composto de: câmara de mistura;
sistema de separação; e
válvula para controle do O2 de corte.
21
2. Misturador
Os gases comburente e combustível chegam à
câmara de mistura com pressões iguais através da
regulagem das válvulas, conforme mostra a figura. Maçarico misturador
3. Misturador no bico
Os gases são administrados separadamente até o bico, onde é feita a mistura. A figura mostra esse equipamento
e identifica as suas partes.
Misturador no bico
Apresenta os mesmos princípios de funcionamento
já descritos para os maçaricos manuais, além das
seguintes características:
corpo alongado que se estende das válvulas de
regulação dos gases até o bico de corte;
válvula de oxigênio de corte que pode ser acionada
manual ou automaticamente de um comando central;
utilização recomendada para trabalhos em que
se exije uniformidade do corte, como peças a serem
retrabalhadas ou produção seriada.
Maçarico de corte mecanizado
O equipamento também é conhecido como “caneta de corte”.
22
Maçarico de baixa pressão
Esse tipo de equipamento, como já vimos,
emprega o princípio injetor; utiliza-se nos casos em
que o oxigênio é fornecido sob pressão elevada e o
acetileno, sob pressão baixa.
Maçarico de média pressão
Esse tipo de equipamento é utilizado nos casos em
que o oxigênio é fornecido sob pressão elevada e o
acetileno, sob pressão média. Nele, a pressão pode variar
de 0,07 kg/cm2 (1lb/pol2) a 2 kg/cm2 (±30 lb/pol2); e o seu
funcionamento difere um pouco do maçarico injetor.
Quando a pressão dos dois gases é a mesma, esse
maçarico recebe o nome de maçarico de pressão
balanceada.
Maçarico de alta pressão
Os maçaricos desse tipo são utilizados nos casos
em que tanto o oxigênio quanto o acetileno são fornecidos
sob pressões elevadas.
É muito simples o seu funcionamento, pois os dois
gases podem ser misturados em um compartimento
chamado “câmara de mistura”, devido à alta pressão com
que são supridos.
Bico de corte
O bico de corte – também conhecido como
“ponteira de corte” – é montado na cabeça do maçarico
de modo a conservar separadas as misturas dos gases
de preaquecimento do oxigênio de corte.
Ele também serve para direcionar as misturas para
a superfície a ser cortada por meio de orifícios em seu
interior. As dimensões dos orifícios variam de acordo com
o bico utilizado e determinam a capacidade de corte do
maçarico.
Ainda há outros tipos de bico que têm uma finalidade
diversa além daquelas que acabamos de descrever, ou
seja, eles também desempenham a função de misturador.
Atualmente, costumam ser muito utilizados.
As partes usinadas do bico, que ficam em contato
com as câmaras de passagem dos gases, são
denominadas “sedes”. Os bicos de corte comuns são
chamados duas sedes, enquanto os misturadores são
conhecidos como bicos de três sedes.
Eles se encontram disponíveis em uma ampla
variedade de tipos e tamanhos e classificados de acordo
com sua capacidade de corte, conforme mostram as
figuras.
23
Portanto, para escolher um bico deve-se
levar em consideração os seguintes
aspectos:
o material a ser cortado;
o gás combustível que será utilizado; e
o tipo de sede.
Cada fabricante apresentacaracterísticas e
especificações técnicaspróprias para seus bicos queinfluenciam no resultado docorte, tanto nos aspectos de
qualidade e velocidade quantono consumo dos gases.
Máquinas de corte
As máquinas de corte são equipamentos ele-
tromecânicos cuja principal função é movimentar o
maçarico a uma velocidade constante através de uma
trajetória definida.
As principais características técnicas que se deve
observar em uma máquina de corte são as seguintes:
capacidade de corte;
ângulo de inclinação do maçarico;
velocidade de corte;
número de estações de corte (maçaricos); e
área útil de corte (em máquinas estacionárias).
Máquina de corte portátil
Também conhecida como “tartaruga”, é composta por:
carro motriz;
dispositivo para colocação de um ou mais
maçaricos; contrapeso;
haste; e
trilho de alumínio.
Há vários tipos e modelos disponíveis, desde os mais
simples, conhecidos como “tartarugas”, até os mais
complexos, controlados por microprocessadores.
24
Preaquecimento do metal de baseQuando se faz o preaquecimento do metal de base
a potência da chama de aquecimento pode ser diminuída,
assim como o diâmetro do bico. Ocorre também aumento
na velocidade de corte; entretanto, essa operação pode
elevar os custos de corte uma vez que consome energia
para efetuar o aquecimento.
Espessura a ser cortadaA espessura a ser cortada é que determina o tipo
de bico, o diâmetro do orifício, a pressão dos gases e a
velocidade de corte que vamos utilizar. Em linhas gerais,
quanto maior a espessura maiores o diâmetro do bico e a
pressão do oxigênio, e menor a velocidade de corte.
Grau de pureza do material a ser cortadoPor se tratar de um processo químico, as cara-
cterísticas apresentadas pelos elementos de liga no aço
podem interferir no corte. Os principais elementos e suas
influências são:
carbono – teores acima de 0,35% podem provocar
a têmpera superficial e o conseqüente aparecimento de
trincas;
Veja como se deve montar e pôr em funcionamento:
acoplar o maçarico de corte no carro motriz, através de hastes;
acertar os trilhos de alumínio ou o cintel definindo a trajetória;
iniciar o corte abrindo o O2 de corte manualmente; durante a
operação do corte fazer correções na distância bico/peça para tornar o
corte constante.
As máquinas de corte portátil são
util izadas para cortes reti líneos e
circulares, tendo como principal campo
de aplicação os canteiros de obras e
montagens industriais.
Aspectos que influem no oxicorte
A seguir, vamos descrever os principais fatores e suas influências.
cromo – dificulta o corte porque forma CrO2 na
superfície, impedindo a reação de oxidação. Acima de
5% de Cr só é possível executar o corte por meio da
adição de pós metálicos;
níquel – com baixos teores desse elemento (até
6%) é possível a execução do corte desde que o aço não
contenha elevados teores de carbono;
outras impurezas industriais, como pinturas,
óxidos e defeitos superficiais provocam irregularidades
na face de corte durante a operação.
Diâmetro e tipo do bico de corte
Umas das variáveis mais importantes do processo
é o bico de corte, pois é o condutor dos gases e,
conseqüentemente, também responsável pela saída
desses gases de maneira constante e sem turbulências.
Por isso, os fabricantes de maçaricos dedicam especial
atenção a esse elemento e suas partes internas.
Pressão e vazão dos gases
Essas variáveis estão relacionadas diretamente com
a espessura a ser cortada, o tipo de bico, o tipo de gás
combustível e a velocidade de corte. Em linhas gerais, quanto
maior a espessura maiores a pressão e a vazão dos gases.
25
Execução do oxicorte
No processo de corte, a chama oxiacetilênica tem
a função de aquecimento do metal e sua combustão é
processada em dois estágios:
no primeiro, o oxigênio utilizado provém do
cilindro, onde:
2C2H2 + 2O2 ? 4CO + 2H2,
no segundo estágio, é aproveitado o oxigênio do
ar ambiente, sendo:
4CO + 2H2 + 3O2 ? 4CO2 + 2H2O.
Velocidade de avanço do maçarico
É uma das variáveis mais importantes para a
qualidade de corte. Isso porque o operador deve ir
controlando, através da velocidade de deslocamento do
maçarico, o tamanho e o ângulo das estrias de corte até
encontrar a relação ideal entre a taxa de oxidação e a
velocidade de corte.
A regulagem da chama é neutra. Devem serobservados os seguintes passos:
regular o maçarico com o jato de oxigênio de corte
aberto e, logo em seguida, fechá-lo;
começar o aquecimento da região a ser cortada
por uma borda;
quando a borda apresentar temperatura conveniente
abrir o oxigênio de corte, deslocando a chama; e
dar início ao processo.
Verificações antes do corte
Na operação do oxicorte manual, as principais
verificações devem ocorrer no estado do maçarico, nos
bicos e nas mangueiras, uma vez que esse tipo de corte
não permite grande precisão tanto em velocidade quanto
na distância bico/peça, por exemplo.
Já no corte automatizado, algumas verificações
devem ser feitas antes da operação, a fim de assegurar
a qualidade e repetitividade do corte.
Vamos examinar quais são as verificações
necessárias. Procure também identificá-las na figura.
tubo ou obra – verificar se está devidamente fixo
ou suportado a fim de evitar sua movimentação ou rolagem
durante o corte;
maçarico – observar se o maçarico encontra-
se perpendicular ao tubo; exceto em cortes relativos
aos biséis, operação em que este deverá estar
devidamente inclinado em conformidade com o ângulo
requerido pelo bisel;
bico do maçarico – conferir a distância bico/tubo;
é importante consultar sempre as tabelas dos fabricantes
para saber as distâncias indicadas para cada tipo de
bico e de espessura de tubo.
26
ou
27
NotaP = ponto de perfuração.Começar o corte no X e não no Y.
Defeitos de corte
Você pode observar que um corte de boa qualidade apresenta superfície lisa e regular, e linhas de desvio quase
verticais. Outra característica importante é que a escória, aderida à parte inferior do corte, pode ser facilmente removida.
A tabela mostra alguns exemplos relativos à seqüência de corte.
As áreas expostas a maior calor devem estar localizadas
o mais próximo possível das extremidades da chapa.
Em peças com furos internos, eles devem ser cortados
primeiro; em seguida, cortar os furos externos.
Em cortes paralelos, verificar se estão sendo realizados
de forma a garantir a distribuição simétrica do calor.
SEQÜÊNCIA CERTO
A peça deve permanecer presa às porções centrais da
chapa tanto quanto possível, para garantir que não se
mova na mesa de corte.
Nos processos de corte e soldagem as dilatações
costumam ser freqüentes, e acabam causando
deformações. Isso porque as regiões adjacentes ao
corte são frias, servindo, assim, como um vínculo
mecânico. Veja então o que acontece: durante o corte
não há uma deformação homogênea da peça, mas
quando ela se resfria as partes que sofreram dilatação
se contraem, provocando aumento da tensão residual
e, por fim, a deformação da peça. Portanto, esse efeito
deve ser considerado na hora da elaboração do
procedimento de corte, para garantir a qualidade
desejada.
Dilatações e contrações
Você sabia que todo material submetido a variações térmicas está sujeito a sofrer dilatações?
Escória: resíduo silicoso que se forma com a fusão dos metais.
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A tabela mostra os defeitos mais comuns em oxicorte bem como algumas causas prováveis.
Escória aderentena borda inferior
Corte incompleto
Grandesondulaçõesdesiguais
Ondulaçõesprofundas
Borda inferiorarredondada
Bordasuperior goivadacom escória
Gotas fundidasna borda superior
Fusão da bordasuperior
Superfície decorte côncava
Superfície decorte côncava
Goivagem naborda inferior
Goivagem naborda superior
DEFEITOS DETALHES CAUSAS
Velocidade de corte excessivaDistância bico/peça muito grandeBico sujo ou danificadoChama de preaquecimento fraca
Carepas ou ferrugem na superfície da chapaBico muito pequenoChama de preaquecimento fraca
Velocidade de corte excessivaBico sujo ou danificado
Velocidade de corte excessivaBico sujo ou danificado
Velocidade de corte excessivaBico sujo ou danificadoBaixa pressão de O
2 de corte
Velocidade de corte excessiva Bico sujo ou danificadoBaixa pressão de O
2 de corte
Baixa velocidade de cortePouca ou muita distância do bico à peçaBico muito grandeChama de preaquecimento excessiva
Pouca distância do bico à peçaChama de preaquecimento excessivaCarepas ou ferrugem na superfície da chapa
Distância excessiva do bico à peçaChama de preaquecimento em excessoPressão do O
2 de corte muito alta
Pressão do O2 de corte excessivamente alta
Bico sujo ou danificadoVelocidade de corte excessiva
Bico sujo ou danificadoBaixa velocidade de corte
Alta velocidade de corteVelocidade de corte desigualPouca distância bico/peçaChama de preaquecimento muito forte
Alta velocidade de corteVelocidade de corte desigualChama de preaquecimento muito fraca
Alta ou baixa velocidade de corteDistância excessiva do bico/peçaBaixa pressão do O
2 de corte
Retrocesso no bico e maçaricoCarepas ou ferrugem na superfície da chapaChapa com inclusão de escória
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3- UTILIZANDO O EQUIPAMENTODE OXICORTE
Como colocar o equipamento em serviço
Observe que todas as conexões de gás
combustível são de rosca à esquerda; você pode
reconhecê-las através do corte existente na porca
hexagonal.
Confira o conteúdo do cilindro para confirmar se
contém o gás que você deseja usar.
Verifique o maçarico e o bico de corte paraa
confirmar se estão de acordo com o gás combustível.
Conecte a mangueira do gás combustível à válvula
de entrada de gás combustível (identificação vermelha
possui rosca à esquerda). Aperte firmemente.
Conecte a mangueira de oxigênio na válvula de
entrada de oxigênio (identificação azul tem rosca à direita).
Aperte firmemente.
Conecte e aperte os reguladorese as mangueiras somente com achave correta.
Em caso de vazamento não dê continuidade ao
procedimento; aguarde até que os reparos necessários
sejam concluídos.
Acendendo oxiacetileno
Abra a válvula de gás combustível (identificação
vermelha) aproximadamente 1/2 volta, e acenda o gás.
Continue abrindo até que a chama pare de liberar
fuligem.
Abra a válvula de oxigênio (identificação azul) até
o momento em que o cone interno brilhante se torne visível.
O ponto em que as bordasemplumadas da chamadesaparecem, quando permanece
Recomendações para o manuseio
Antes de usar qualquer equipamento é necessário que você:
seja treinado para aplicar as técnicas de corte e aquecimento; e
leia com atenção as instruções de segurança fornecidas pelos fabricantes.
A seguir, os procedimentos que devem ser adotados.
CUIDADO!Abra totalmente a válvula deoxigênio do punho do maçarico
Teste todas as conexões utilizando solução
apropriada para detectar vazamentos. Nunca use chama.
sempre com as cabeças cortadoras.Ajuste a chama do oxigênio sempre com aválvula na cabeça cortadora.
visível apenas a ponta aguda do coneinterno, é chamado “chama neutra”.
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Fechando ...
Libere a alavanca de corte: primeiro, feche a
válvula de oxigênio e, em seguida, a válvula de
preaquecimento de gás combustível.
Feche ambas as válvulas do cilindro.
Abra as válvulas de preaquecimento do
maçarico para liberar toda a pressão do gás (nunca
perto de fonte de combustão); em seguida, feche-as.
Desconecte o maçarico das mangueiras e
retire o bico de corte.
Libere toda tensão na pressão do regulador,,
ajustando a manopla ou a barra em “T” e girando no
sentido anti-horário, até afrouxar.
Acendendo oxigases combustíveis:propano, metano, polipropileno, etc.
Abra a válvula do gás combustível (identificação
vermelha) aproximadamente 1/2 volta, e acenda o gás.
Se a chama sair da face do bico, feche a válvula
levemente.
Abra a válvula de oxigênio até que a chama
emplumada secundária desapareça.
Abra cada válvula alternadamente até obter a
intensidade desejada.
A chama neutra tem cone internocurto, pontiagudo e definido;apresenta cor azulada e emitesom do tipo assobio.
No caso de retorno de chama, isto é, quando a chama queimar dentro domaçarico, feche imediatamente a válvula de oxigênio, seguida pela válvula de gáscombustível, a fim de evitar a ocorrência de danos internos. Depois, verifique omaçarico, os bicos e outros acessórios, inclusive a válvula corta-chama, paraconfirmar se estão em perfeito estado.
Fique atento aos sinais de retorno de chamas:um tipo de assobio agudo; e
aquecimento rápido do maçarico bem na frente do misturador..
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Dispositivo anti-retrocesso de chama
Esse dispositivo permite a passagem de altos fluxos gasosos, e tem como função importante extinguir a chama
quando sofre um retrocesso para dentro dos reguladores.
possui internamente uma válvula anti-retrocesso
do fluxo gasoso que previne o avanço do retrocesso da
chama e o fluxo reverso de gases, e também impede a
queima ou a mistura dos gases oxicombustíveis dentro
do regulador ou do sistema de fornecimento de gases;
impossibilita a propagação do fluxo de gás na
direção inversa à natural do sistema; o filtro de aço
inoxidável sinterizado age como uma barreira que
bloqueia e apaga a chama.
A figura mostra suas características principais:
Interrupção térmica
Corta-chama
válvula de retenção
Válvula corta-fogo:3 funções
válvula de retenção
Corta-chama
Válvula corta-fogo:2 funções
IMPORTANTE!Para aumentar o tempo de vida útil do dispositivo anti-retrocesso de chama, deve-sepurgar todas as linhas e mangueiras e reguladores antes do uso. A medida visaremover todo o material solto que poderia vir a restringir o fluxo dentro dodispositivo, ou ainda provocar vazamentos.
Purgar: tornar puro, limpar.
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Como instalar o dispositivo anti-retrocesso de chama:
Conecte firmemente o dispositivo à mangueira e ao regulador..
Teste todo o sistema para verificar vazamentos antes de sua
utilização inicial.
Pode ocorrer umadiminuição no fluxo gasoso
Cuidados especiais
Você já está ciente de que os equipamentos e
acessórios utilizados pelo lixador representam risco à
segurança. Por isso, devem-se adotar os cuidados indicados
a seguir.
Maçaricos de corte
Selecione o bico apropriado para a espessura utilizada.
Certifique-se de que a sede do bico se encontra livre
de sujeiras ou rebarbas.
Acessórios de corte (cabeça cortadora)
Verifique se a cabeça cortadora contém a identificação
do gás correto e ajuste-a, firmemente, ao punho usado.
Selecione o bico apropriado para cada espessura
utilizada.
Certifique-se de que a sede do bico se encontra
livre de sujeiras ou rebarbas.
Aperte o bico na cabeça do maçarico..
Misturadores e bicos para aquecimento
Certifique-se de que o misturador contém a
identificação do gás correto, e ajuste-o ao punho a ser usado.
Selecione o bico. Aperte o misturador firmemente
com as mãos (para alguns modelos, primeiro o “tubo-bico” é
rosqueado no misturador e, em seguida, o bico é firmemente
apertado no “tubo-bico”).
CUIDADO!O surgimento de pequenasbolhas indica que o dispositivo
de retenção está vazando. Num intervalode 10 segundos, um vazamento máximode duas bolhas é tolerado.
1. Ajuste as pressões de saída dos reguladores
(oxigênio e gás combustível) até atingir o valor zero.
2. Solte as mangueiras dos maçaricos.
3. Retire o dispositivo anti-retrocesso dos
reguladores e das mangueiras e conecte as mangueiras
aos reguladores.
Nunca fume ou acenda qualquertipo de chama na área de teste.
4. Efetue o rosqueamento do dispositivo nas mangueiras
no lado que se acopla o maçarico.
5. Ajuste ambos os reguladores até que uma leitura de
2 a 5 PSI seja obtida nos manômetros de baixa (de saída).
6. Mergulhe a parte inferior de cada dispositivo na água
ou em uma solução detectora de vazamentos. Aguarde 15
segundos para que o ar retido escape.
Dispositivo de retenção do fluxo gasoso
se qualquer tipo de sujeira/poeira ouresíduos oleosos de GLP entraremna válvula.
Com as válvulas fechadas do maçarico ou punho,
regule as pressões através dos manômetros dos reguladores.
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Caso o dispositivo de retenção apresentevazamento, siga os seguintes procedimentos:
7. retire a pressão das válvulas fechando os
reguladores;
8. retire as válvulas e reinstale;
9. deixe passar um fluxo de oxigênio durante três a
cinco segundos, à pressão de 30 PSIG, no dispositivo de
oxigênio; e um fluxo de gás combustível de três a cinco
segundos (10 PSIG) no dispositivo de gás combustível.
10. Repita os passos de 3 a 7.
Após os dispositivos terem sido testados,purgue tanto a linha de oxigênio quanto a de
gás combustível.
CUIDADO!
A troca só deve ser executada por pessoal treinado,
de preferência em um posto de assistência técnica.
O elemento do filtro sinterizado não pode ser testado
ou reparado no campo. Deve ser trocado nas seguintes
situações:
no máximo após cinco anos de serviço;
quando existirem sinais de descoloração causada
pelo calor;
quando os maçaricos apresentarem mau
desempenho, causado por uma possível restrição ao fluxo
gasoso;
quando surgirem sinais da presença de pequenas
partículas carbonizadas; ou
quando as válvulas estiverem danificadas ou
fundidas pelo fogo.
Recomendações de segurança
As instruções de segurança e manuseio
apresentadas a seguir se aplicam aos maçaricos de
corte e aquecimento, aos acessórios, aos punhos, ao
dispositivo anti-retrocesso de chama e às mangueiras.
Você também vai encontrá-las no seu local de trabalho
e deve obedecê-las no seu dia-a-dia.
guarde o seu equipamento em lugar
limpo e seguro;
reparos devem ser efetuados somente
por pessoas qualificadas;
use sempre peças originais e que
apresentem boas condições.
Quanto à manutenção:
Quanto às instruções de uso:
1. Use equipamentos de proteção.
Sempre que estiver soldando ou cortando:
óculos;
máscara para proteger os olhos
contra faíscas ou raios de luz;
botas industriais com CA
(Certificado de Aprovação);
avental e luvas.
Troca de válvula de retenção interna
CUIDADO!Não use luvas sujasde óleo ou graxa.
para sua segurança, é essencial que
as instruções sejam seguidas à risca;
o fabricante não se responsabiliza
por qualquer ocorrência que resulte do
uso incorreto ou impróprio do
equipamento.
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2. Manuseie o cilindro com cuidado:
prenda o cilindro na parede, em uma coluna ou
carrinho para que ele não escorregue ou caia;
use os cilindros somente em posição vertical (não
deite os cilindros).
3. Certifique-se de que a área de trabalho é segura:
mantenha faíscas de corte e chamas longe de
combustíveis e mangueiras;
trabalhe somente em áreas bem ventiladas.
4. Verifique as condições da mangueira.
5. Tenha certeza de que as conexões estão bem
apertadas:
não force as conexões;
faça teste de vazamento com uma solução própria
para detectar vazamento (não use chama); em geral é mais
confiável usar espuma de água e sabão.
6. Antes de acender, purgue a mangueira do oxigênio e
do gás combustível separadamente, pois este
procedimento reduz o retorno de chamas na mistura
de gases:
purgue somente em área bem ventilada, longe de
qualquer chama, cigarro aceso, ou fonte de combustão;
abra uma válvula de gás, cerca de meia-volta,
por aproximadamente cinco segundos; em seguida,
feche a válvula.
repita o procedimento com a outra válvula.
CUIDADO!As mangueiras precisam estarem perfeito estado, semapresentar danos ou ruptura.
Além disso, devem ser trocadas a cadaano devido à perda interna de pequenospedaços de borracha que podem causarentupimentos no sistema.
7. Use o acendedor correto para acender a chama: nunca
use cigarro ou isqueiro.
8. Não pendure ou suspenda maçarico/mangueira no
seu regulador. Somente válvula corta-chama ou
mangueira podem ser conectadas na saída do regulador.
9. Nunca use oxigênio como meio de sopro, ou limpar
o local de trabalho ou o avental, pois o oxigênio em
contato com superfície saturada de graxa pode
ocasionar combustão.
10. Nunca use o maçarico como martelo, ou para
bater a rebarba produzida no trabalho.
11. Quando estiver trabalhando com acetileno, nunca
use pressões acima de 1,5 bar (22 Psi ou 140 Kpa).
12. Nunca modifique o uso do seu maçarico.
13. Adote sempre os procedimentos corretos para
acender ou fechar o seu equipamento.
14. Leia e siga as instruções dos fabricantes de
reguladores de cilindro, pois eles só podem ser
operados de acordo com as normas estipuladas.
15. Use sempre válvulas de segurança (corta-chama
com vedação térmica) nos reguladores dos cilindros
de oxigênio e de gás combustível.
CUIDADO!As peças internas de seuequipamento são fabricadas deacordo com as especificidades de
um determinado tipo de gás combustível.Portanto, em maçarico para acetileno usesomente acetileno; em maçarico para GLPuse somente GLP.
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4- JUNTAS
Preaquecimento, temperatura de interpasse epós-aquecimento
Conhecer essas variáveis e saber medi-las é uma
das obrigações do soldador e também do profissional
que opera um maçarico de corte ou de aquecimento.
O aquecimento pode ser feito por meio da aplicação
de chama, por indução ou resistência elétrica.
O método mais comum é por meio de chama. Porém
não é considerado mais eficiente que os demais, você
sabe por quê?
Os métodos por indução e por resistência elétrica
são mais precisos porque possuem controladores de
temperatura que se encarregam de regular os limites
requeridos. Por isso, eles são os mais utilizados.
Costumam ser usados quando é necessário efetuar um
controle rigoroso da temperatura e também em locais
Atualmente, o uso de aquecimentopor chama só se justifica noscasos em que os outros métodossão inviáveis.
PREAQUECIMENTO
É a prática de aquecer a junta imediatamente antes
de iniciar a soldagem. Por meio do preaquecimento
consegue-se eliminar grande parte ou, até mesmo, toda a
umidade da superfície a ser soldada.
O principal objetivo do preaquecimento é diminuir a
velocidade de resfriamento da junta após a interrupção da
soldagem. Essa prática é especialmente importante para
O aço muito duro é tambémbastante frágil e propenso atrincar mais facilmente.
Aquecimento de juntas para soldagem
que oferecem facilidades para instalação de seus
dispositivos.
Mas, qualquer que seja o método de aquecimento
utilizado é sempre bom estar de posse de um lápis de
fusão, conforme veremos mais adiante. Esse é o meio
mais fácil, rápido e barato para medir a temperatura do
material que está sendo levado.
A seguir, as variáveis presentes no processo de aquecimento.
certos tipos de material que apresentam muita facilidade em
se temperar; mas nem todo material requer preaquecimento.
A têmpera é a operação efetuada para endurecer o aço
tal qual é feito em ponta do punção, em talhadeiras, enxadas,
etc. Consiste em aquecer o metal até que ele fique rubro e,
em seguida, mergulhá-lo em água ou óleo frio. O material
passa então a apresentar uma dureza muito alta. Contudo,
é importante que saiba que existem materiais que se
temperam apenas em contato com o ar.
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Complexo: que abrange
TEMPERATURA DE INTERPASSE
É a temperatura que a solda apresenta entre um
passe e outro durante a soldagem.
A essa altura, você deve estar pensando... Por que
devo controlar essa temperatura?
A resposta é simples: à medida que vão sendo
acrescentados mais e mais passes de solda numa junta,
também mais quente ela vai se tornando.
Pois bem, quanto mais quente estiver uma junta
(seja por ter sido preaquecida, seja por ter recebido
muitos passes) maior será a região adjacente que estará
sofrendo influência da temperatura.
Os efeitos indesejáveis que resultam dessacondição costumam ser os seguintes:
aumento da largura da região propensa a
apresentar têmpera; e
acentuação de esforços devido a restrições de
dilatação, o que contribui para o surgimento de tensões
residuais.
Portanto, quando se controla a temperatura de
interpasse estamos restringindo a região propensa a sofrer
tensões residuais e a desenvolver têmpera.
Nem toda solda deve receberpós-aquecimento.
Na soldagem, a têmpera é uma condição
indesejável. Quando ela ocorre durante a soldagem, que
pode estar aliada à retenção de hidrogênio pela poça de
fusão, acaba muitas vezes provocando o surgimento de
trincas nas margens, nos cordões ou sob cordões.
Quando preaquecemos o material, a quantidade
de calor aplicada faz com que ele demore mais a se
resfriar. Com isso, diminuímos as chances de haver
têmpera.
PÓS-AQUECIMENTO
É a operação de aplicação de calor sobre a solda
logo após ser concluída, por um determinado período de
tempo.
O objetivo principal é possibilitar a saída do
hidrogênio atômico que ficou retido na solda enquanto
esteve presente na poça de fusão durante a soldagem.
O momento do resfriamento da poça de fusão é um
momento crítico, pois o metal que estava no estado
líquido continha uma quantidade considerável de
hidrogênio e, ao passar para o estado sólido, não pode
reter a mesma quantidade.
Crítico: difícil, perigoso.
Ao concluir a solda, também é muito comum iniciar
logo o tratamento térmico. Por meio dessa operação,
consegue-se, além da liberação do hidrogênio, aliviar as
tensões residuais da junta. Porém, esse procedimento é
mais complexo, e o maquinário e pessoal envolvido são
outros; por isso, deve ser executado sob a responsabilidade
do inspetor de solda.
O hidrogênio precisa sair mas encontra dificuldade,
pois o material solidificado quando frio retém o gás.
Deve-se então aquecer o material após a soldagem
para facilitar a saída do hidrogênio, evitando, assim, que
ele venha a causar trincas com a solda já fria.
muitos elementos ou partes; complicado.
37
Portanto, para controlar o alcance dessa
temperatura, é necessário usar um lápis cuja fusão
aconteça a uma temperatura logo acima daquela
estipulada no procedimento. Em outras palavras: se a
temperatura de preaquecimento é 150°C, o lápis de fusão
deve fundir-se, por exemplo, a 152°C; quando passado
no devido ponto, ele vai fundir.
No caso da temperatura de interpasse
No procedimento, é estipulada a temperatura
máxima que a junta deve apresentar antes que um passe
seguinte seja depositado sobre o imediatamente anterior.
Isto significa que o lápis de fusão a ser utilizado deve ter
ponto de fusão numa temperatura logo abaixo da de
interpasse. Em outras palavras: se a temperatura de
interpasse é 250°C, o lápis deve ter ponto de fusão, por
exemplo, a 249°C; quando passado no devido ponto,
não deve apresentar fusão.
Como aquecer?
O perfeito aquecimento é muito importante porque
evita problemas do tipo que acabamos de analisar.
O aquecimento da junta com o uso de queimadores
de bico único não é possível. Deve-se usar sempre um
maçarico com bico do tipo chuveiro, porque permite que
o calor seja espalhado uniformemente, de modo a não
causar aquecimento localizado ou superaquecimento.
O método de aquecimento porchama requer mais a sua atençãoe cuidado.
Como medir?
Se você vai usar um lápis de fusão, é preciso saber
como e onde realizar a medição.
A temperatura de preaquecimento e de pós-
aquecimento deve ser medida no metal de base em todos
os membros da junta, do lado oposto à fonte de
aquecimento, a uma distância igual ou superior a 75 mm
da região a ser soldada.
No caso de aquecimento com chama e quando a
temperatura só pode ser medida pelo lado da fonte, o
aquecimento deve ser interrompido por um minuto para
cada 25 mm de espessura da peça antes da medição.
A temperatura de interpasse deve ser medida em
uma região ao lado da solda, para evitar contaminação
do passe seguinte pelo lápis de fusão.
Como escolher o lápis?
A princípio, pode parecer desnecessário tratar
desse assunto; mas não é. Isso porque muitos
soldadores ainda desconhecem o seguinte: na hora de
escolher o lápis de fusão mais adequado ao serviço é
preciso conhecer os limites das temperaturas a serem
controladas.
Veja alguns exemplos:
No caso da temperatura de preaquecimento
No procedimento, é estipulada a temperatura
mínima que a junta deve apresentar no momento anterior
ao início da soldagem.
Descontinuidades e inspeção emjuntas soldadas
Chama-se descontinuidade qualquer interrupção da
estrutura típica de uma junta soldada.
A existência de descontinuidade em uma junta não
significa que seja defeituosa. Essa condição depende
38
da aplicação a ser dada ao componente, que, em geral,
se encontra estabelecida em normas ou códigos de
projeto. Assim, considera-se que uma junta soldada
contém defeitos quando apresenta descontinuidades que
não atendem às exigências de um determinado código ou
norma, por exemplo.
Em geral, juntas defeituosasprecisam ser reparadas oumesmo substituídas.
DISTORÇÃO
É a mudança de forma da peça soldada devido a
deformações térmicas do material durante a soldagem. A
solução usada para corrigir a distorção vai depender do
código ou das especificações adotadas, ou mesmo dos
equipamentos disponíveis.
PREPARAÇÃO INCORRETA DA JUNTA
É a falha em produzir um chanfro, com dimensões
ou formas especificadas em um desenho, ou adequadas
à espessura do material e ao processo de soldagem a ser
usado. Uma falha desse tipo pode aumentar a tendência
para a formação de descontinuidades, o que torna
necessário corrigi-la antes da soldagem.
DIMENSÃO INCORRETA DA SOLDA
As dimensões de uma solda são especificadas para
atender a um requisito de resistência mecânica adequado.
Para você, lixador, é importante conhecer bem as
descontinuidades dimensionais e na região da solda, pois
eliminá-las é uma das tarefas que vai realizar com
freqüência. Por isso, vamos estudá-las de forma mais
detalhada.
Descontinuidades dimensionais
Para a fabricação de uma estrutura soldada, é
necessário que tanto a estrutura quanto as suas soldas
tenham dimensões e formas similares. Uma junta que
não atenda a esta exigência pode ser considerada
defeituosa.
As descontinuidades podem ser:
dimensionais;
na região da solda;
do metal de base; e
estruturais.
Veja a seguir algumas situações que podem ocorrer.
Soldas com dimensões maioresque as especificadas aumentamas chances de distorção, além deserem desperdício de material.
A figura mostra os perfis adequados de soldas de
filete e suas dimensões.
– cordão côncavo
– cordão convexo
p1 e p2 – pernas
g – garganta
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PERFIL INCORRETO DE SOLDA
O perfil de solda pode ser considerado incorreto quando:
facilitar o aprisionamento de escória entre passes;
levar ao acúmulo de resíduos;
contribuir para que a solda tenha dimensões incorretas.
FORMATO INCORRETO DA JUNTA
É a falha provocada pelo posicionamento ou dimen-sionamento inadequados das peças, o que pode causar distorção,
desalinhamento, embicamento, etc.
Em geral, essa forma de descontinuidade está associada a problemas operacionais, como: manipulaçãoincorreta do eletrodo, parâmetros incorretos de soldagem, e instabilidade do processo.
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POROSIDADE
É formada pela evolução de gases na parte posterior
da solda durante a solidificação. Os poros, em sua
maioria, têm o formato esférico, embora poros alongados
possam ser formados (em geral, associados ao
hidrogênio).
As principais causas operacionais para a formação
de porosidade são:
contaminação com sujeiras (óleo, graxa, tinta);
soldagem sobre oxidação na superfície do chanfro;
umidade na superfície do chanfro;
umidade dos consumíveis (eletrodo revestido);
deficiência na atmosfera protetora;
danos no revestimento;
corrente excessiva; e
arco muito longo.
A porosidade pode estar uniformemente distribuída,
agrupada (associada à abertura ou interrupção de arco)
ou alinhada.
(a) distribuída
(b) agrupada
(c) alinhada (radiografia esquemática)
A seguir, algumas situações que podem ocorrer nesse tipo de descontinuidade.
Descontinuidades na região da solda
A figura mostra um esquema dos tipos de distribuição de porosidade, confira!
INCLUSÃO DE ESCÓRIA
Trata-se da inclusão de partículas de óxido e
de outros sólidos não-metálicos que se encontram
retidos no metal de solda ou entre o metal de solda
e o metal de base.
Na soldagem com vários passes, parte da
escór ia deposi tada com um passe pode ser
inadequadamente removida e não ser refundida pelo
passe seguinte. Diversos fatores podem dificultar
a remoção da escória, incluindo a formação de
cordão irregular, ou o uso de chanfro muito fechado.
41
FALTA DE FUSÃO
É a ausência de união por fusão entre passes
adjacentes, ou entre o metal de solda e o metal de base.
A falta de fusão é causada por:
aquecimento inadequado do material devido à
manipulação inadequada do eletrodo por parte do
soldador;
uso de energia de soldagem muito baixa;
soldagem em chanfro muito fechado; e
falta de limpeza da junta.
A inclusão de escória pode favorecer o surgimento de trincas quando o equipamento for submetido à tensão, devido
à pressão de operação, conforme a figura.
Assim como a inclusão de escória, a falta de fusão
pode dar origem ao aparecimento de trincas devido à
redução da seção transversal da solda submetida a
esforços mecânicos, como mostra a figura.
FALTA DE PENETRAÇÃO
Essa descontinuidade refere-se à falha em fundir e encher completamente a raiz da junta. Ela provoca uma
diminuição da seção útil da solda, conforme mostra a figura.
42
As possíveis causas de uma falta de penetração são:
manipulação incorreta do eletrodo;
projeto inadequado da junta (ângulo do chanfro
ou abertura da raiz pequenos);
escolha de eletrodo com diâmetro muito grande
para o chanfro ou raiz;
energia baixa de soldagem.
Quando formada na última camada do cordão, a
mordedura causa redução da espessura da junta e atua
como concentrador de tensões. Quando formada no
interior da solda, pode ocasionar a formação de uma falta
de fusão, ou inclusão de escória.
As mordeduras podem ser causadas por:
manipulação incorreta do eletrodo;
comprimento excessivo do arco;
velocidade de soldagem elevada; e
corrente de soldagem elevada.
É possível existirem juntas projetadas para ter
penetração parcial. Nesse caso, a falta de penetração
não é considerada defeito, desde que mantida nos limites
especificados.
MORDEDURA
É o termo usado para descrever reentrâncias agudas,
formadas pela ação da fonte de calor do arco entre um
passe de solda e o metal de base, ou um outro passe
adjacente, conforme mostra a figura.
Trincas
Em geral, são consideradas as descontinuidades
mais graves em uma junta soldada.
Trincas resultam de tensões de tração sobre um
material incapaz de resistir a elas devido a algum
problema de fragilização. Elas podem se formar:
durante a soldagem;
logo após a soldagem;
em operações posteriores à soldagem; ou
durante o uso do equipamento ou estrutura.
43
5- DESBASTE E CORTE COM DISCOSABRASIVOS
Sistemas de acionamento
A operação de remoção de material com
d i s c o s a b r a s i v o s , s e j a m e l e s a c i o n a d o s
pneumática ou eletricamente, tem a finalidade de
desbas tar , cor ta r , a jus ta r , rebarbar ou dar
acabamento em peças de um modo geral. Essa
operação é feita mediante a repetida passagem
do disco abrasivo, o qual gira a alta velocidade
sobre a superfície a ser trabalhada.
Como toda operação de corte, ela requer cuidados
especiais tanto do ponto de vista de manuseio e de
segurança como técnico e operacional.
Conhecer o equipamento ou sistema rotativo
acionador, sua capacidade e limitações, bem como
dominar a técnica de corte ou desbaste são princípios
fundamentais para a realização de um trabalho com
qualidade e segurança.
Motoesmeril
SISTEMAS ELÉTRICOS
Em geral utiliza-se acionamento por meio de
motor elétrico, que pode ser:
fixo – esmeril de bancada, retífica,
esmerilhadeira ou lixadeira de mesa, etc.;
ou portátil – esmerilhadeira ou lixadeira
angular manual.
Os sistemas de acionamento podem ser elétricos ou pneumáticos, conforme mencionamos. A seguir, veja suas
principais características.
Lixadeira angular
SISTEMAS PNEUMÁTICOS
O acionamento pneumático utiliza ar comprimido
como meio de promover a rotação dos discos abrasivos.
Em geral, a operação de desbaste envolve a geração
de faíscas, sobretudo quando o material a ser trabalhado
é metal. Por esse motivo, a operação deve ser muito
bem planejada e realizada de forma bastante cuidadosa,
para evitar a ocorrência de chamas.
44
Discos de corte e desbaste
Os discos de corte se compõem basicamente de
dois elementos:
grãos abrasivos; e
aglomerante ou ligas resinóides.
Eles são fabricados com diferentes tipos de abrasivos,
como óxido de alumínio, carbureto de silício, óxido de
alumínio zinconado, etc. E cada abrasivo apresenta
propriedades específicas que permitem sua aplicação a
um determinado serviço.
Como obter os grãos abrasivos?
Eles são obtidos por meio de minerais triturados,
formando partículas que são classificadas com números,
também conhecidos como “grana”. É a partir do tamanho
dos grãos de um produto abrasivo que se define sua
granulometria. A figura mostra alguns exemplos.
Situações em que pode ser aplicado:
óxido de alumínio – em materiais ferrosos em geral;
carbureto de silício – em materiais não-ferrosos e
não-metálicos;
óxido de alumínio zinconado – em materiais de alta
resistência, como aço inoxidável e aços de baixa liga.
A seguir, um pouco mais sobre os grãos abrasivos e as ligas resinóides.
Granulometria: método de análise que visa classificar as partículas de uma amostra pelosrespectivos tamanhos e a medir as frações correspondentes a cada tamanho.
Características dos grãos abrasivos
DUREZA
Pode ser definida como resistência à ação do risco.
Com base nesse conceito, foi criada a conhecida escala
Mohs, em que o mineral mais mole, o talco, é riscado
por todos os outros, e o mais duro, o diamante, não é
riscado por nenhum, mas risca todos os demais.
TENACIDADE
É a capacidade que os grãos abrasivos têm de absorver
energia, isto é, resistir a impactos sob ação dos esforços de
choque, sem perder o poder de corte. Portanto, os grãos
que possuem essa característica são indicados para
operações de elevadas pressões.
FRIABILIDADE
É a capacidade de o grão fraturar-se durante a operação
quando perde o poder de corte, criando, assim, novas arestas
de corte, e obtendo menor geração de calor. Portanto, os
grãos que apresentam essa característica são indicados em
operações que requerem a integridade física da peça-obra.
45
Polimerizadas: que sofreupolimerização, isto é,
Características das ligas resinóides
Elas se caracterizam por conferir às ferramentas
abrasivas uma elevada resistência e resiliência (resistência
ao impacto), pois uma vez polimerizadas se convertem
em aglomerante de alta resistência.
Por essa razão, as ferramentas abrasivas fabricadas
com esse tipo de liga operam normalmente até 48 m/s,
mas pode chegar a 100 m/s, dependendo da aplicação e
do tipo de construção da liga.
Principais aplicações das ligas resinóides
Elas são normalmente empregadas em operações
de corte, operações severas de desbaste, operações de
precisão como abertura de canais em ferramentas de
corte (brocas, fresas, machos, etc.).
Essas incorreções podem ser identificadas com
alguma facilidade por meio de indicações básicas, o que
permite efetuar rapidamente as correções e ajustes
adequados. Mas, esse tipo de identificação só é possível
quando o profissional conhece alguns parâmetros
elementares referentes ao funcionamento dos discos,
como suas especificações e fatores operacionais.
Um profissional atento é capaz de reconhecer problemas no disco, definir algumascausas prováveis e identificar caminhos viáveis de solução.
Adversos:
processo em que duas moléculas de uma mesmasubstância, ou dois ou mais grupamentos atômicosidênticos se reúnem para formar uma estrutura de
peso molecular múltiplo do das unidades iniciais e,em geral, elevado.
Existem fatores adversos que contribuem para
prejudicar o desempenho dos discos, afetando diretamente
seu comportamento. São, em geral, práticas incorretas,
inadequações operacionais e irregularidades de toda
ordem. Elas produzem conseqüências danosas à
operação, porque alteram o rendimento e reduzem,
sensivelmente, o desempenho dos discos de corte. A figura
mostra o uso correto do equipamento.
Identificação e correção de problemas
impróprios, inadequados, desfavoráveis.
46
A tabela mostra vários problemas comuns na utilização dos discos de corte, bem como suas prováveis causas e
algumas soluções. Leia com atenção, pois será útil no seu dia-a-dia.
Queima napeça-obra
Cortes irregularese não-perpendiculares
Baixa açãode corte
Disco muito duro.Aumente o avanço e a pressão e corrijaa potência.
Disco muito duro.
Verifique sistema de fixação.
Avanço insuficiente.
Ajuste a velocidade para o nível correto.
SUGESTÕESCAUSAS PROVÁVEISPROBLEMAS
Velocidade periférica muito baixa.
Disco com variação axial/radial.
Disco muito duro.
Grão muito grosso.
Baixa pressão de trabalho.
Peça-obra não está fixada firmemente.
Eixo com irregularidades,rolamentos gastos.
Disco com variação axial/radial.
Potência insuficiente.
Área de contato muito grande.
Disco de grão muito grosso
Faça a correção do equipamento paramáxima potência disponível.
Use disco de grão mais fino ouaumente a potência motora.
Use disco mais mole.
Verifique o eixo e a variação axial do disco.
Verifique se o disco não está deslizandosobre os flanges.
Use disco mais mole.Use disco de grão mais fino.
Verifique variação radial do eixo,rolamentos e mancais.
Verifique a variação no eixo e avariação axial do disco.
Use disco com grão mais fino.
Reduza a área de contato ao mínimocompatível.
Use disco mais mole ou, se possível,disco de menor espessura.
47
Segurança no uso de discos
Em qualquer atividade profissional, a segurança e
a integridade física das pessoas devem ser os primeiros
objetivos a serem alcançados, independentemente do
resultado econômico. Por isso, há enorme preocupação
e cuidado na fabricação dos discos.
Os discos abrasivos são construídos de acordo com
as normas da ABNT – Associação Brasileira de Normas
Técnicas (NB 33 e PB 26) e ANSI, e são submetidos a
testes físicos de resistência e rendimento para garantir
qualidade total.
A tabela mostra como identificar os problemas na utilização dos discos de corte por meio da face de trabalho.
IDENTIFICAÇÃO DE PROBLEMAS COM DISCO DE CORTEFace de Trabalho Normal Face de Trabalho Anormal
Redonda Pontiaguda
Face de trabalhonormal, ao cortarpeças sólidas.
Indica discos muitoduros.
Pode provocarqueima ou quebra dodisco.
Plana
Face de trabalhonormal,ao cortar peçassólidas e mistas(Tubos ou cordoalhasde concretoestrutural).
Chanfrada
Aplicação incorreta derefrigerante.
Peça obra mal fixada.
Côncava Empastada
Face de trabalhonormal, ao cortartubos ou secçõesfinas.
Velocidade de cortemuito baixa.
Face de corte não estáse renovando.
Abrasivo arredondado,,não expondo novasarestas de corte.
Disco comespecificação incorreta,muitro duro.
IMPORTANTEComo pode ser observado, norótulo do disco abrasivo contém
as informações relativas às condiçõesseguras para uso, como: EPIs necessários,posição de utilização, rotação de trabalho,etc.
Apesar de todos os cuidados de fabricação, pode
ocorrer quebra de discos. Eis algumas das principais
causas:
velocidade da máquina superior à assinalada no
rótulo dos discos;
48
A seguir, a análise dessas causas.
montagem incorreta dos discos na máquina, como
aperto excessivo, flanges sujos, empenados, imperfeitos
e/ou pequenos, entre outros fatores; e
Velocidade superior à assinalada no rótulo doproduto.
A utilização de discos de corte e de desbaste com
velocidade acima da estabelecida no produto tem sido o
mais comum e o principal motivo da ocorrência de
acidentes. Em geral, as causas são:
falta de manutenção do equipamento;
em casos de equipamentos elétricos, máquinas
projetadas para uso em fonte 110 volts ligadas em fonte
220 volts;
em casos de equipamentos pneumáticos, variação
de pressão na linha de ar comprimido;
utilização de discos maiores do que a máquina
foi projetada para operar, conseqüentemente ultrapassando
a rotação máxima suportada pelo disco;
uso de equipamento inadequado.
uso abusivo ocasionado, por exemplo, pela
pressão excessiva de trabalho, especialmente nas laterais
do disco; por choques contra a peça-obra, pela utilização
da lateral para rebarbar peças, etc.
Montagem incorreta da ferramenta na máquina
Os flanges exercem função extremamente
importante em uma operação com uso de discos
abrasivos. Ele é responsável pela fixação do disco na
máquina, de forma que disco, flanges e equipamento se
tornem um sistema único.
Qualquer falha na fixação do produto pode
proporcionar um desequilíbrio de grande porte que acaba
resultando em acidente.
Algumas das principais falhas são as seguintes:
flanges fixo e móvel com dimensões diferentes;
flanges sujos;
flanges empenados;
flanges pequenos;
aperto excessivo nos flanges.
Todas essas situações provocam algum tipo de
tensão excessiva no disco que pode causar uma possível
trinca e, conseqüentemente, quebra. A figura mostra um
exemplo de quebra por uso abusivo.
Exemplode quebraprovocada poruso abusivo.
49
Uso abusivo
Durante o uso de ferramentas abrasivas é comum
ocorrer danos no produto, entre eles:
utilização da lateral do disco, provocando o
rompimento das telas de reforço;
choques bruscos com o objetivo de desacelerar
a produtividade da operação;
pressão excessiva durante o uso muitas vezes
em razão da baixa velocidade, obrigando que o operador
exerça muita força para executar o trabalho;
em discos de corte uso inclinado; e
em discos de desbaste uso a 0º grau;
Exemplo derompimento dastelas de reforçopor uso abusivo.
As lixadeiras elétricas manuais costumam ser usadas
nos mais diversos locais em virtude de sua portabilidade.
Mas, como a atividade de desbaste ou corte implica riscos,
é preciso fazer uma análise cautelosa das condições do
local de trabalho e preparar devidamente o ambiente para
tornar a operação segura e confiável. É sobre esses
assuntos que vamos examinar a seguir.
Local de trabalho
Já que existem riscos na operação, é necessário
adotar algumas medidas, como:
para se prevenir contra faíscas, deve-se providenciar
uma proteção adequada para todos os profissionais que
se encontram em volta do local de trabalho, ou até mesmo
abaixo do nível em que a tarefa está sendo executada;
deve-se remover das proximidades da operação de corte
combustíveis ou materiais que possam vir a pegar fogo;
quando impossibilitado de afastar as fontes
Utilizando lixadeiras elétricas manuais
combustíveis, devem-se adotar outras medidas para
diminuir o risco de incêndio, como:
usar mantas de amianto sobre tábuas de andaime;
umedecer a superfície atingida pelas faíscas
enquanto se processa o corte; ou
colocar, nas proximidades, extintor de incêndio
com um observador de prontidão.
IMPORTANTEÉ fundamental realizar umtrabalho de análise de risco onde
existem fontes de gás ou possíveisvazamentos para garantir as condições desegurança necessárias a fim de pôr emprática o serviço. Nesse caso, é importantecontar com o apoio de um profissional desegurança no trabalho.Lembre-se de que não se deve jamaisrealizar qualquer operação que produzachama ou faíscas na presença de gasesou explosivos.
50
Escolha dos discos
Os discos são muito
importantes na operação de corte e
de desbaste. Por esse motivo, deve-
se buscar os mais apropriados à
operação que vai ser realizada.
Costumam-se usar tambémperneiras, mangas e avental deraspa de couro. Embora possaparecer exagero, a situação é que
As figuras mostram as características do equipamento.
Segurança individual
A operação de desbaste ou corte requer que o
profissional esteja devidamente protegido. Os EPIs
básicos são:
botas;
luvas; e
máscara facial ou óculos de segurança com
proteção lateral.
Inspeção inicial
Como ocorre em todo equipamento elétrico, deve-
se inspecionar a lixadeira antes de usá-la a fim de:
confirmar a tensão de alimentação, ou seja, se é
de 110 V ou 220 V; e
constatar se as condições da ferramenta estão
em perfeito estado, isto é, o corpo, o cabo de
alimentação, a manopla, a capa de proteção do disco,
os flanges de fixação do disco, e o disco de trava.
vai ditar todo o aparato a ser usado,já que na operação há faíscas e apossibilidade de quebra de discos, comprojeção de fragmentos. O ideal é que olixador faça uso de toda proteçãopossível.
O mau funcionamento elétrico pode causar
acidentes e deve ser evitado. E a maneira mais simples
de prevenir acidentes é encaminhar para a manutenção
todo equipamento que não apresenta condições ideais
de uso.
No caso da lixadeira, alguns indicativos de que não
está em perfeito estado são: vibração excessiva,
aquecimento, projeção de fumaça ou cheiro de queimado.
51
CUIDADO!O disco de corte só pode ser utilizado para corte, e deve ser compatível com o dedesbaste. Não improvise, pois o risco de quebra é muito grande e a possibilidade deacidentes ainda maior.
A seguir, algumas medidas que não se deve adotar jamais:
A medida a seguir deve ser adotada sempre: faça
uma inspeção no disco, antes de usá-lo a fim de:
verificar se contém trincas, o que pode provocar
desprendimento de fragmentos, causando acidentes;
conferir se o disco a ser usado é capaz de suportar
a velocidade (rpm) que a lixadeira fornece.
Conforme mencionado, ao cortar ou desbastar o ideal
é que a peça esteja presa ou fixa. Peças pequenas e médias
devem ser presas em morsas ou mesas de trabalho por
meio de grampos. Peças grandes podem ser posicionadas
em cavaletes, ou, se a condição permitir, podem ficar livres.
Quando colocar a lixadeira em operação, procure
mantê-la em posição adequada de modo a permitir um bom
rendimento no trabalho. Recomenda-se:
para desbaste – é ideal um ângulo de
aproximadamente 30° em relação à superfície a ser
desbastada;
Manuseio da lixadeira angular
IMPORTANTEOs discos devem serarmazenados em lugar seco e
longe do calor excessivo. O ideal é quesejam mantidos em suas própriasembalagens.
para acabamento – o ângulo pode ser menor, em
torno de 15°;
para corte – a posição ideal é esmerilhar de topo,
conforme mostram. De qualquer forma, os ângulos de ataque
devem se manter os mesmos, isto é, entre 15° e 30°.
usar discos que porventura já tenham sido
utilizados, ou que não saiba a procedência;
usar discos que não tenham sido armazenados
adequadamente, ou que foram submetidos à umidade
ou, ainda, umedecidos por substâncias solventes
desconhecidas.
52
Trena
Operação de biselamento
A operação de biselamento é parte essencial da
preparação da junta de soldagem. Em quase todas as
ocasiões, ela é precedida pelo corte por maçarico,
cabendo ao lixador a realização do desbaste e
acabamento da superfície, a fim de colocá-la nas
dimensões e ângulo adequados.
Na montagem de oleodutos ou gasodutos, a
posição de preparação dos biséis é sempre mais difícil,
pois o tubo se encontra na posição horizontal e o lixador
deve efetuar o desbaste nas posições plana, vertical e
sobrecabeça. Nessa condição, o ideal é usar um gabarito
de ângulo do bisel e um esquadro durante toda a
operação de desbaste a fim de controlar a remoção de
material.
Você também não pode, de forma alguma, se
descuidar da quantidade de material removido. O
excesso de remoção pode levar a um encurtamento de
Goniômetro (medidor deângulo)ou gabarito deângulo
uma ou ambas as partesda junta e provocará um
aumento na abertura da raiz.
Na construção de dutos, essa condição é mais
difícil de acontecer; entretanto, ela é bastante comum
em serviços de troca de trechos de tubulação. Portanto,
fique atento!
Finalmente, outro cuidado muito importante que
você, lixador, precisa ter é o seguinte: não esquecer
nenhum material, equipamento ou objeto no interior de
um trecho de tubo, porque pode vir a causar prejuízos
enormes.
A realização dessa tarefa exige que o lixador, além
de saber ler desenhos e conhecer os tipos de juntas e
chanfros, tenha habilidade para utilizar instrumentos de
medição e controle, como:
IMPORTANTEA habilidade na preparação dosbiséis depende do domínio dasferramentas utilizadas.
IMPORTANTEA força empregadano desbaste, no
acabamento ou corte deveser moderada para nãoqueimar o material.
53
Primeiros socorros
Primeiros socorros são os cuidados imediatos a
serem prestados a uma vítima de acidente após a sua
ocorrência. Estudos comprovam que as duas primeiras
horas após um acidente são fundamentais para garantir
a sobrevida ou a recuperação das vítimas; é nesse período
que um atendimento adequado pode fazer a diferença entre
vida e morte.
Sobrevida:prolongamento da vida.
INALAÇÃO DE GASES
Trabalhadores com
sintomas de exposição a
fumaças e gases: o que você
deve fazer?
transportar a vítima para
uma área não contaminada para que possa inalar ar fresco
ou oxigênio;
caso a vítima esteja inconsciente, eliminar os
gases venenosos ou asfixiantes da área, ou usar
equipamento apropriado de respiração;
Portanto, é importante conhecer e saber aplicar
algumas técnicas de primeiros socorros, principalmente em
sua profissão, para evitar que um simples ferimento se agrave
ou que um desmaio possa levar um colega à morte. Salvar
vidas é uma prática solidária e um dever do cidadão.
A seguir, algumas situações em que a sua ajuda será
necessária e também como fazer para aliviar o sofrimento
das pessoas enquanto aguarda atendimento médico.
remover a vítima para uma área não contaminada
e chamar o médico;
administrar oxigênio por meio de uma máscara
se a vítima estiver respirando;
em caso contrário, praticar a reanimação
cardiopulmonar, de preferência com administração
simultânea de oxigênio;
manter a vítima aquecida e imobilizada até a
chegada do médico.
OLHOS AFETADOS
O que fazer?
caso a vítima use lentes
de contato, removê-las;
irrigar os olhos da vítima com grande quantidade
de água por 15 minutos; ocasionalmente, levantar as
pálpebras para assegurar uma irrigação completa;
aplicar um curativo protetor seco; chamar o
médico para remover ciscos ou poeira dos olhos da
vítima; em caso de ferimento por irradiação de arco
elétrico, aplicar repetidamente compressas frias (de
preferência geladas),
durante cinco a 10 minutos não esfregar os olhos
da vítima nem usar colírio, a menos que receitado por
um médico;
aplicar um curativo protetor seco;
chamar o médico.
54
IRRITAÇÃO DA PELE
Em casos de contato da
pele com produtos irritantes: o
que fazer?
umedecer as regiões
afetadas com grandes quantidades de água e, em
seguida, lavar com água e sabão;
retirar a roupa contaminada da vítima;
se as mucosas estiverem irritadas, umedecer
com água;
lavar cortes e arranhões com água e sabão neutro;
aplicar um curativo seco e esterilizado.
CHOQUES ELÉTRICOS
Antes de prestar socorro à vítima ou tocá-la, você deve se proteger
usando materiais isolantes, como luvas. Depois, o que fazer?
desligar o equipamento para eliminar o contato elétrico com a vítima;
se a vítima não estiver respirando, praticar reanimação cardiopulmonar,,
assim que o contato elétrico for removido;
chamar o médico.
QUEIMADURAS
Em queimaduras por calor:
o que fazer?
aplicar água fria no
local, usando uma bolsa de borracha ou similar;
se a pele não estiver rompida, imergir a parte
queimada em água fria limpa ou aplicar gelo limpo para
aliviar a dor;
não furar as bolhas;
envolver ou atar o local da queimadura, sem
apertar, usando uma faixa seca e limpa;
chamar o médico.
IMPORTANTEEm qualquer das situações descritas, ou em outras, encaminhe a vítima para seratendida por um médico, mesmo que esteja com boa aparência, pois só um examedetalhado confirmará se a vítima não está correndo riscos.
55
6- TERMINOLOGIA DE SOLDAGEM
Em todas profissões existem termos técnicos, ou
seja, um vocabulário especial que costuma ser usado
entre os trabalhadores para definir alguns fatos ou
fenômenos próprios de sua área de atuação. Os
profissionais de soldagem também têm o seu vocabulário.
É provável que você já conheça grande parte dos termos
que vamos apresentar a seguir; mas é sempre importante
ter à mão o significado de cada um, pois, às vezes, surge
uma dúvida e precisamos, então, fazer uma consulta.
1. Soldagem: processo de união de materiais.
2. Solda: resultado do processo de soldagem.
3. Metal base: material da peça que sofre o processo
de soldagem.
4. Metal de adição: material adicionado, no estado
líquido, durante a soldagem ou brasagem.
5. Poça de fusão: região em fusão, a cada instante,
durante a soldagem.
6. Penetração: distância entre a superfície original
e o ponto em que termina a fusão medida
perpendicularmente.
7. Junta: região entre duas peças a serem unidas.
Tipos de junta
IMPORTANTESoldas em juntas de topo eângulo podem ser:
de penetração total, isto é, em toda aespessura de um dos componentes dajunta; ou
de penetração parcial.
56
8. Chanfro: corte efetuado na junta para possibilitar ou facilitar a soldagem em toda a sua espessura, como
mostra a figura.
Tipos de juntas e exemplos de chanfros
Juntas detopo
Juntas decanto
Juntas dearesta
Juntassobrepostas
Juntas deângulo
57
Elementos de um chanfro
Com a ajuda da legenda, identifique na figura os elementos que compõem o chanfro.
(S) – encosto ou nariz
(parte não chanfrada de um componente da junta)
(f) – garganta, folga ou fresta
(menor distância entre as peças a serem soldadas)
(a) – ângulo de abertura da junta
(b) – ângulo de chanfro
Os elementos de um chanfro são escolhidos de forma a permitir fácil acesso atéo fundo da junta com a menor quantidade possível de metal de adição.
9. Raiz: região mais profunda do cordão de solda.
Em uma junta chanfrada corresponde à região do cordão,
junto da fresta e do encosto.
12. Camada: conjunto de passes localizados em
uma mesma altura no chanfro.
13. Reforço: altura máxima alcançada pelo excesso
de material de adição, medida a partir da superfície do
material de base.
14. Margem: linha de encontro entre a face da solda
e a superfície do metal de base.
10. Face: superfície oposta à raiz da solda
11. Passe : depósito de material obtido pela
progressão sucessiva de uma só poça de fusão. Uma
solda pode ser feita em um único ou em vários passes.
A figura mostra a realização de uma solda de vários passes.
A raiz é uma região queapresenta grande tendência paraa formação de descontinuidadesem uma solda.
Cobre junta
58
Horizontal:o eixo da solda é
aproximadamente horizontal,mas a sua face é inclinada.
2. Modos de operação em soldagem
Manual: toda a operação é realizada e controlada
manualmente pelo soldador.
Semi-automático: controle automático da alimentação
de metal de adição e controle manual efetuado pelo soldador,
do posicionamento e acionamento da tocha.
Mecanizado: controle automático da alimentação de
metal de adição; controle, pelo equipamento, do
deslocamento do cabeçote de soldagem; e sob a
responsabilidade do operador de soldagem as funções de
posicionamento e acionamento do equipamento, bem como
a supervisão da operação.
Automático: controle automático de quase todas as
operações necessárias. De forma ampla, os sistemas
automáticos podem ser divididos em duas classes:
1. Posições de soldagem
Em alguns casos, a definição deum processo como mecanizadoou automático não é fácil; em
A terminologia de soldagem aquiapresentada é uma adaptação daapostila Terminologia usual de soldagem esímbolos de soldagem, do professorPaulo J. Modenesi.
sistemas dedicados: projetados para executar uma
operação específica de soldagem basicamente sem
qualquer flexibilidade para mudanças no processo; e
sistemas com robôs: programáveis e que
apresentam flexibilidade relativamente grande para alterações
no processo.
outros, o nível de controle da operação, ouso de sensores e a possibilidade deprogramar o processo indicam claramenteque se trata de um sistema automático.
Plana:a soldagem é feita no
lado superior de uma
junta e a face da solda éaproximadamente
horizontal, conforme
mostra a figura.
Sobrecabeça:a soldagem é feita do lado inferior de umasolda de eixo aproximadamente horizontal.
Vertical:
o eixo da solda é
aproximadamente vertical.
A soldagem pode ser
“para cima” ou “para baixo”.
59
Obras e textos
AGA. Gas Handbook. AGA AB. Lidingö, Suécia, 1985.
AGA S/A. Gases combustíveis. CATALOGO TÉCNICO - AGA, SÃO PAULO, 2001.
. Oxicorte à máquina. CATALOGO TÉCNICO - AGA, SÃO PAULO, 2001
. Oxicorte em bisel. CATALOGO TÉCNICO - AGA, SÃO PAULO, 2001
. Segurança nos processos oxicombustíveis. CATALOGO TÉCNICO AGA, SÃO PAULO,2001pletar dados:
autoria, local e data
. Solda e corte. CATALOGO TÉCNICO - AGA, SÃO PAULO, 2001
IBQN. Apostila do curso de Supervisores de Soldagem para Área Nuclear. Curso de Supervisores de Soldagem
Modonesi, Paulo J. Descontinuidades e inspeção em juntas soldadas. Universidade Federal de Minas Gerais.
Departamento de Engenharia Metalúrgica e de Materiais. Belo Horizonte, 2001. (apostila).
.Técnica operatória da soldagem SWAW. (apostila) Universidade Federal de Minas Gerais.
Departamento de Engenharia Metalúrgica e de Materiais. Belo Horizonte, 2001. (apostila).
.Terminologia usual de soldagem e símbolos de soldagem. Universidade Federal de Minas
Gerais. Departamento de Engenharia Metalúrgica e de Materiais. Belo Horizonte, 2001. (apostila).
QUITES, A. Segurança na soldagem e corte a quente em Introdução a soldagem a arco voltaico; São Paulo:
Soldasoft ; 2003.
SCOTT, A. Corte de metais a arco e a oxigênio. São Paulo: Soldasoft ; 2003
WAINER, E.; BRANDI, S. D.; MELO, F.D.H. Soldagem: Processos e Metalurgia, 1ª Edição ;São Paulo: Edgar
Blucher; 2000 – p. 201 a 215
Sites consultados
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consulta no site www.esab.com.br
Norton-Abrasivos. Segurança no uso de discos de corte e discos de desbaste. (informativo técnico) consulta no
site: www.norton-abrasivos.com.br
BIBLIOGRAFIA
60
Tome nota:
61
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62
Tome nota:
63
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